Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Grupa:
TEMA DE PROIECT
2
TEMA DE PROIECT
2
1.DESCRIEREA ARBORELUI COTIT
Arborele cotit se c onfecționează prin două procedee: prin turnare sau forjare.
Arborele cotit turnat, se confecționează din fontă aliată, modificată prin operația de turnare,
sau oțel de calitate cu conținut medi u de carbon
de carbon. La arbori mai solicitați, se utilizează oțeluri
aliate cu Cr, Ni, etc. care au o rezistență la rupere superioară. Arborele cotit este confecționat
cu Cr, Ni
din aceste materiale pentru a rezista la solicitările de încovoiere, răsucire și uzură. Arborii
cotiți de mărime mai mică s unt forjați din oțel.
După turnare sau fo rjare, arborele cotit este prelucrat mecanic, urmat de tratarea
suprafețelori de frecare. Arborele cotit poate fi dintr -o singură bucată sau asamblat din mai
multe bucți după care este echilibrat. În interior, majoritatea arborilori cotiți sânt prevăzuți
cu canale de ungere, prin care circulă ulei sub presiune între fusurile paliere și fusurile
3
manetoane. La capete este prevăzut cu găuri de centrare, cu ajutorul cărora poete fi montat
între vârfuri pentru prelucrare.
Arborele cotit este prevăzut cu fusuri manetoane coaxiale, și cu fusuri paliere prin
intermediul cărora arborele se sprijină pe lagărele paliere în blocul motor sau carcasă. La cel
puțin unul dintre aceste lagăre paliere, arborele cotit este prevăzut perpendicular pe axa lui
cu o suprafață prelucrată pentru cuzineți axial. Legătura dintre fusuri paliere și fusuri
manetoane este făcută de brațele manetoane în prelungirea cărora se găsesc contragreutățile
(turnate sau aplicate) care folosesc la echilibrarea și la rotirea lină, a arborelui cotit.
Pentru ca arborele cotit să se învârtească cît mai uniform și lin, deci pentru ca motorul să
funcționeze cît mai silențios, se efectuează echilibrarea arborelui cotit. Partea arborelui cotit
prin care se transmite mișcarea la utilizator (la motoarele cu ardere internă) se numește
partea posterioară, și este prevazută cu posibilitatea de fixare a unui pinion (pentru
distribuție sau angrenaj pentru anexe) și volantă, sau numai volantă, în funcție de construcția
motorului. La celălalt capăt, numit partea frontală, la fel sânt prevăzute posibilități de fixare
a unui pinion (pentru distribuție sau angrenaj pentru anexe) și amortizorul de torsiune, sau
numai amortizorul în funcție de constructia motorului.
Manivela mecanismului bielă manivelă este reprezentată de cotul arborelui cotit.
Parţile componente ale unui arbore cotit sunt (fig. 1.1):
Figura 1.1
4
2.IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE
D semifabricat 31 mm
5
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor:
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concom itent cu
degroşarea;
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice);
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale;
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări
etc.);
- controlul tehnic al calităţii; în unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de
control intermediar după operaţiile de importanţă majoră, pentru a evita în continuare
folosirea unei piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii.
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite.
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinând seama de următorii factori:
productivitatea maşinilor -unelte existente sau a liniilor tehnologice, condiţiile tehnice
impuse piesei, mărimea coeficientului de precizie total, impus, ce trebuie realizat în urma
prelucrării fiecărei suprafeţe în parte.
6
T p – toleranţa dimensiunii, pentru suprafaţa respectivă, de obţinut în u rma
prelucrării.
La alegerea metodei de prelucrare un rol important îl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico -economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin co mbinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini -unelte:
K total K 1 K 2 K 3 ... K n
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 1,6 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee. Din toate, însă, ţinând seama de semifabricatul ales,
precum şi de forma piesei, merită a se lua în considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare.
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca, din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu:
T semifinisare
K l
T finisar e
250
K l 4,545 m
55
7
T deg rosare
K 2
T semifinisare
400
K 2 1,6 m
250
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu:
K a K 1 K 2
1600
K 3 4 m
400
10
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este în stare brută )
Astfel:
0,05 1,0029 0,5014 mm
Eroarea de fixare ε:
2 K 1 ind mm
2 0,06 0,58 0,5014 0,0174 mm
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare A pimin :
2 R zi1 S i 1 2 i 1 2 2 2
A pi min 10 3 mm
2
11
A pi max 2 R zi 1 S zi1 2 sf
2
12 mm
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări: mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans. La rândul ei, mişcarea de avans poate
fi executată printr -o mişcare sau prin mai multe mişcări.
La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară.
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt:
12
1. Adâncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în
contact cu piesa de prelucrat,măsurată perpendicular pe planul de lucru;
2. Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcţia
mişcării de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
3. Avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei.
2 Apinom 4,89
t 1,63 mm
3 3
13
d) Alegerea avansului
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur.
În cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45 [] această verificare se
va face cu formula:
8,3 C 1,8
s , pentru Rm > 600[N/mm ]
2
0 ,3
t Rm
Unde : t = 1,96 [mm] - adncimea de aşchiere
2
Rm = 98 [daN/mm ] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice.
8,3 4
1,8
k 1 =
q
,
20 30
2
Unde: q = 256 [mm ] - suprafaţa secţiunii transversale;
= 0,08 - coeficient în funcţie de materialul de prelucrat.
0, 08
256
k 1 0,934 .
20 30
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal:
q
45
k 2 ,
Unde: q - exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat. Pentru oţel uri
prelucrate cu carburi metalice , q = 0,3.
0,3
45
k 2 1
45
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
0, 09
a
k 3 ,
1
1 = 18
a = 15.
16
0 , 09
15
k 4 0,984 .
18
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vârfului cuţitului:
k 4 ’
2
= 4 mm
=0,1 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat.
k 4 = 1,071.
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei.
k 6 =0,9.
k 9 = 1
97
v 1, 75
0,934 1 0,984 1,0711 0,9 0,95 11 51,24 m / min
217
90 1,650, 06 0,4 0,3
0 ,12 5
200
1000 v 1000 51,24
n 407,75 rot / min
D 3,14 40
17
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg :
nr 400 rot min
f) Puterea efectivă
F z V
Se calculează cu relaţia: N e = [ KW ]
6000
- adâncimea de aşchiere
2 Ap 0,225
t 0,112 mm
2 2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 0,25 [mm/rot]
v = 256 [m/min]
Fz = 18 [daN]
Ne = 0,90 [kW].
Kv 1 = 0,45
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în
condiţii tehnico -organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie.
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze:
a. Orientarea şi fixarea semifabricatului:
1. strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Ø3
2. strunjire cilindrică exterioară de finisare la Ø 30 0,013
b. Desprins semifabricatul.
A. Faza 1
L l 1 l 2
Tb = i [min]
s n
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 400 [rot/min]
19
i=1
L = 38 [mm].
t
l 1 (0,5..2) 2,5 [mm],
t g
38 2,5 2
T b = 1 0,88 [min]
0,12 400
- pentru desprinderea semifabricatului: t d t p ,d t p 0,22 0,14 0,08 [min]
t 4 = 0,02 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal.
20
t a1 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 = 0,10 [min].
21
g) Timpul unitar pe operaţie
Tpi =6 [min].
B. Faza 2
L L1 L2
Tb= i [min]
s n
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 800 [rot/min]
i=1
L = 48 [mm].
t
l 1 (0,5..2) [mm],
t g
22
l 1 1 [mm]
38 1 1
T b = 1 0,52 [min]
0,12 800
principal.
23
t a 3 - timpul ajutător pentru măsurători de control.
t a 3 0,25 [min] .
Tpi =6 [min].
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice în flux continuu, este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice.
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie, trebuie să se facă corectările necesare în scopul sincronizării
operaţiilor, adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice. In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
încărcate uniform şi se va evita mersul în gol la vreunul din locurile de muncă.
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice.
26
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi :
- regruparea fazelor sau a trecerilor în cadrul op eraţiilor;
- trecerea unor faze dintr- o operaţie în alta;
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decît ritmul liniei,
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decât cele prevăzute iniţial;
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrar ea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere;
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective;
- schimbarea regimurilor de aşchiere;
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate;
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor.
În cazul operaţiilor, a căror normare tehnică de timp s -a făcut în capitolul 8, s -au
obţinut următorii timpi :
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșar e a pistonului
T n1 2,6 min
2,6
u1 0,22
12
T n 2
u 2
Rl
2,91
u 2 0,24
12
12
m1 4,6
2,6
Rl
m 2
T n 2
12
m 2 4,12
2,91
Întrucât coeficienţii rezultaţi sunt supraunitari, se trage concluzi a că pentru cele
două operaţii este nevoie de câte doi muncitori.
Pentru întreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii, dar mai ales pe categorii de calificare, în funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult s au mai puţin complexe .
28
BIBLIOGRAFIE
29
CUPRINS
1.DESCRIEREA ARBORELUI COTIT.......................................................................................... 3
f) Puterea efectivă......................................................................................................... 18
A. Faza 1 ........................................................................................................................... 19