Sunteți pe pagina 1din 262

UNIVERSITATEA TEHNICA GHEORGHE ASACHI IASI

FACULTATEA DE TEXTILE PIELARIE SI MANAGEMENT INDUSTRIAL


Departamentul de Ingineria si Designul Produselor Textile

Sef de lucrari dr.ing.Daniela Liuțe

ASIGURAREA CALITATII TEXTILELOR PRIN


PROCESE DE FINISARE- partea a-II-a

(vopsire, imprimare, finisări speciale)

Suport de curs

IASI -2016
1
Cuprins

7. Condiții generale de asigurare a calității textilelor prin coloranți, tehnologii și


utilaje ......................................................................................................................... 4
7.1.Tipuri tehnologice de coloranți pentru materiale textile......................................... 4
7.2.Caracteristici ecologice și toxilcologice ale coloranților......................................... 7
7.3.Condiții generale de asigurare a calității textilelor prin procesele și sistemele
tinctoriale de vopsire ...................................................................................................14
7.4.Factori determinanți ai procesului de vopsire și principalii indicatori de calitate ai
vopsirii textilelor......................................................................................................... 18
7.5.Rolul tehnologiei și a utilajelor în asigurarea calității vopsirii ............................ 24
8.Asigurarea calității vopsirii pe materiale textile celulozice .................................. 34
8.1.Asigurarea calității materialelor celulozice la vopsirea cu coloranți direcți....... 34
8.2.Asigurarea calității materialelor celulozice la vopsirea cu coloranți de cadă..... 36
8.3.Asigurarea calității materialelor celulozice la vopsirea cu coloranți de sulf...... 41
8.4.Asigurarea calității materilelor celulozice la vopsirea cu coloranți reactivi....... 43
8.5.Asigurarea calității materialelor celulozice la vopsirea cu coloranți formați direct
pe fibre..................................................................................................................... 47
8.6.Defecte de vopsire ale materialelor textile…................................................... 49
9.Asigurarea calității vopsirii materialelor din lână ............................................... 51
9.1.Asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți acizi.......................................... 51
9.2.Asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți complecși… ........................... 52
9.3.Asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți complecși preformați................. 53
9.4.Tehnologii ecologice de vopsire a lânii fără crom sau cu conținut redus de crom ...... 54
10.Asigurarea calități vopsirii materialelor din fibre artificiale și sintetice............ 56
10.1.Cerințe tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii acetaților de celuloză .. 56
10.2.Cerințe tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii fibrelor poliesterice..... 57
10.3.Asigurarea calității vopsirii fibrelor sintetice în sisteme tinctoriale ionice...... 59
10.4.Vopsirea ecologică a poliesterului și a polipropilenei în mediu de dioxid de
carbon supercritic....................................................................................................... 62
11.Imprimarea textilelor și condiții specifice de calitate........................................... 65
11.1.Caracteristicile pastei de imprimare.................................................................. 65
11.2.Tehnologii chimice de imprimare (facultativ)...................................................70
11.3.Imprimarea materialelor textile pe mașini industriale în condiții de asigurare a
calității acestora ........................................................................................................ 87
11.4.Confecționarea șabloanelor și a cilindrilor gravați (facultativ)....................... 102
11.5.Imprimarea textilelor prin transfer termic și cerințe specifice de asigurare a
calității.......................................................................................................................106
11.6.Tehnologii de imprimare prin devorare..............................................................117
11.7.Imprimarea prin tehnica foto.............................................................................119
11.8.Imprimarea în relief ..........................................................................................120
11.9.Imprimarea cu jet de colorant............................................................................121
12.Tratamente antielectrostatice și influiența acestora asupra calității produselor
textile.........................................................................................................................131
12.1.Inconvenientele încărcări electrostatice și influiența acestora asupra calității
produselor textile.......................................................................................................131
12.2.Condiții impuse calității agentilor chimici de antistatizare și clasificarea
acestora......................................................................................................................132
12.3.Mecanismul de acțiune al agenților de antistatizare și tipuri tehnologice de
antistatizanți.............................................................................................................. 135

2
12.4.Procedee industriale de aplicare a produselor antistatice cu caracter
pemanent................................................................................................................... 138
13.Asigurarea calității textilelor prin finisări de neșifonabilizare............................. 141
13.1.Definirea și scopul finisării de neșifonabilizare................................................ 141
13.2.Fundamentarea procesului de neșifonabilizare a materialelor celulozice......... 144
13.3.Substanțe de neșifonabilizare de bază și transformările calitative ale textilelor
realizate prin utilizarea lor........................................................................................ 146
14.Finisări speciale de fobizare a textilelor și calitățile specifice ale acestora........ 164
14.1.Tehnologii de hidrofobizare și condiții specifice de asigurare a calității…...... 164
14.2.Impermeabilizarea materialelor textile............................................................. 167
14.3.Oleofobizarea materialelor textile.................................................................... 168
15.Finisări speciale de ignifugare a tetilelor............................................................. 169
15.1.Cerințele textilelor ignifugate, fundamentarea procesului de ignifugare, tipuri de
ignifugări și de substanțe folosite............................................................................ 169
15.2.Tehnologii de ignifugare a materialelor textile celulozice și efectul calitativ al
acestora................................................................................................................... 176
15.3.Tehnologii de ignifugare a materialelor de lână și efectul calitativ al
acestora.................................................................................................................. 178
15.4.Procedee de ignifugare pentru materiale textile din fibre sintetice............... 180
15.5.Ignometria materialelor textile...................................................................... 181
16. Calități specifice realizate pin finisări fizico-mcanice ale texilelor................ 206
16.1.Uscarea textilelor și cerințe specifice de calitate ......................................... 206
16.2.Șmirgheluirea și șlefuirea textilelor................................................................ 209
16.3.Scămoșarea materialelor textile .................................................................... 210
16.4.Tunderea țesăturilor .................................................................................... 217
16.5.Netezirea,crearea luciului și stabilizarea dimensională a materialelor textile..220
17.Finisări speciale reealizate prin acoperirea cu polimeri.................................. 230
17.1.Definiții și tipuri principale de acoperiri și de produse obținute.................... 230
17.2.Tehnologii și utilaje pentru acoperirea textilelor ........................................ 233
18.Tehnologii neconvenționale pentru finisarea textilelor ................................. 241
18.1.Aplicarea electronilor accelerați la finisarea textilelor................................ 241
18.2.Finisarea materialelor textile prin acțiunea radiațiilor nucleare ................... 243
18.3.Aplicații ale radiațiilor spectrale UV_VIS la finisarea textilelor.................. 244
18.4.Utilizare ultrasunetelor la finisarea textilelor.............................................. 245
18.5.Intensificarea procesului de vopsire a textilelor prin procedee electrice....... 246
18.6.Intensificarea proceselor de finisare a textilelor prin procedee magnetice.... 250
18.7.Utilizarea laserului la finisarea textilelor......................................................... 251
18.8.Finisarea textilelor în mediu de dioxid de carbon.......................................... 254
18.9.Activarea plasmochimică a finisajelor textile .............................................. 256
BILIOGRAFIE ............................................................................................................................... 262

3
7. CONDIȚII GENERALE DE ASIGURARE A CALITĂȚII
TEXTILELOR VOPSITE PRIN COLORANȚI
TEHNOLOGII ȘI UTILAJE DE VOPSIRE

7.1. Tipuri tehnologice și caracteristici ecologice și toxicologice ale


coloranților [18][13]
7.1.1.Definiția, structura și clasificarea tehnologică a coloranților
Coloranții sunt compuși chimici care au proprietatea de a colora diferite materiale
(textile,piele,mase plastice,hârtie etc).
Au însușirea de a apărea colorate datorită prezenței în structura lor chimică a
unor grupe de atomi care absorb și reflectă radiații cu diferite lungimi de undă
specifice culorilor spectrale.
Aceste grupe de atomi, numite cromofori, pot fi:
- N = N - ; - NO2 - ; - N = O ; = C = C = ; = C=O ; - CH = CH

Prezența simplă a cromoforului nu conferă substanței însușirea de colorant,substanța


fiind doar cromogenă.
Pentru a deveni colorant, substanța cromogenă trebuie să conțină și alte
grupe funcționale, numite auxocromi:
- OH ; - NH2 ; - NHR ; - NR2 .
Aceste grupe funcționale, denumite auxocromi, sunt cele care conferă substanței
însușirea de colorant (posibilitatea de a fi fixate pe materialul textil și folosite
astfel la vopsirea materialelor).

Pentru vopsirea și imprimarea materialelor textile este importantă


clasificarea tehnologică a coloranților unitari, unde coloranții se grupează după
proprietățile lor tinctoriale și după comportarea lor în soluție.
Grupele tehnologice principale de coloranți unitari sunt:
- coloranți ionici ; - coloranți neionici ;
- coloranți formați pe fibră ; - coloranți pigmenți.

7.1.1. Coloranții ionici


A. Coloranți solubili în apă
A.1) Coloranți anionici
Se caracterizează prin prezența grupelor anionice de tip sulfonic sau
carboxilic. Prin disociere în apă dau anioni coloranți. Din această grupă fac parte:
Coloranții acizi, folosiți la vopsirea materialelor textile din lână, mătase
naturală, fibre poliamidice și unele fibre poliacrilnitrilice. Nu se folosesc la vopsirea
materialelor textile din fibre celulozice, unde au afinitate mică sau chiar nulă.
Coloranții acizi complexabili sunt coloranți acizi care conțin în molecula lor
grupe cu proprietatea de a forma complecși chimici în asociere cu metalele.
Complexarea se realizează cu săruri de crom, chiar pe fibră. Sunt folosiți la vopsirea
materialelor din lână, mătase naturală, fibre poliamidice.
Coloranții acizi complexați sunt coloranți gata complexați care
conțin în molecula lor metalul, de regulă crom sau cobalt. Se pot utiliza coloranți

4
complexați 1:1 (un atom de metal la o moleculă de colorant) sau 2:1 (un atom de
metal la două molecule de colorant). Au aceleași utilizări ca ceilalți coloranți acizi.
Coloranții de mordansare propriu zis sunt coloranți care, pentru vopsirea
firelor textile, necesită o mordansare prealabilă, adică tratarea materialului textil cu o
soluție de săruri de crom, înainte de vopsirea cu coloranți acizi. Mordansarea se poate
face și cu săruri de aluminiu, staniu sau calciu.
Coloranții direcți sunt coloranți care vopsesc nemijlocit materialul textil, fără
a fi necesară o mordansare prealabilă.
Se folosesc la vopsirea materialelor celulozice (bumbac, in, cânepă), dar pot fi folosiți
și la vopsirea lânii și a fibrelor poliamidice.
Coloranții reactivi corespund structural coloranților acizi sau celor direcți
(coloranți azoici, antrachinonici, etc.), dar conțin în structura lor, pe lângă grupele
sulfonice solubilizante, și grupe ce intră în reacție cu fibrele textile. Reacționează cu
fibrele celulozice, de lână, fibrele poliamidice, formând combinații chimice
caracterizate prin legături covalente între fibră și colorant.

A2 – Coloranți cationici
Coloranții cationici (bazici) sunt săruri ale unor baze organice cu acizi
(clorhidric , sulfuric, acetic).
Coloranții cationici generează în soluție cationi coloranți.
În funcție de structura chimică , coloranții cationici se împart în două grupe
- coloranți cationici la care azotul bazic este inclus în grupa cromoforă;
- coloranți cationici la care azotul bazic se află într-o catenă laterală.
Acești coloranți vopsesc nemijlocit fibrele poliacrilonitrilice, dar se pot folosi și
la vopsirea lânii și a poliamidei
B. Coloranți ionici insolubili în apă
B1 – coloranți solubilizabili prin reducere ;
B2 – coloranți regenerabili din forme temporar solubilizate.

B1. Coloranți solubilizabili prin reducere


Sunt coloranți organici, la care formele solubile obținute în tehnologia de
aplicare dau anioni coloranți prin disociere electrolitică, care vopsesc din soluții
apoase ca și coloranții solubili.
Se pot folosi două tipuri de coloranți solubilizabili prin reducere:
- coloranți de sulf - coloranți de cadă.

Coloranții de sulf se caracterizează prin prezența sulfului în molecula lor.


Vopsesc numai fibrele celulozice din soluții de leucoderivați obținute prin reducerea
colorantului cu sulfură de sodiu. Leucoderivatul adsorbit pe fibră este redus la
forma inițială insolubilă prin oxidare.
Coloranții de cadă sunt derivați de indigo sau de antrachinonă. Solubilizarea
lor se face cu hidrosulfit sau cu rongalită în mediu alcalin. Leucoderivații astfel
obținuți vopsesc fibrele celulozice,iar prin oxidarea finală a leucoderivatului se obține
pe fibră forma inițială insolubilă. Se folosesc la vopsirea fibrelor celulozice, și în mai
mică măsură la lână sau fibre sintetice.
B2. Coloranți insolubili regenerabili din forme temporar solubilizate

În această grupă intră: - coloranții de sulf solubili ; - coloranții de cadă solubili


(cuvosoli) ; -coloranții ftalocianinici.

5
Coloranții de sulf solubili sunt forme bisulfitate ale coloranților de sulf
insolubili. În finalul tehnologiei de aplicare se obține pe fibră colorantul de sulf
insolubil.
Coloranții de cadă solubili (cuvosoli) sunt forme solubile ale coloranților de
cadă, obținute prin esterificarea leucoderivaților acizi. În finalul tehnologiei de
aplicare se obține pe fibră colorantul de cadă insolubil.
Coloranți ftalocianinici "oniu" sunt forme solubile ale unor coloranți
ftalocianinici, solubilizați sub formă de compuși "oniu" (amoniu, fosfoniu, oxoniu).
După vopsire, se regenerează pe fibră forma insolubilă.

7.1.2.Coloranți neionici (coloranți de dispersie)


Coloranții neionici sunt substanțe organice,fără grupe ionizabile, puțin
solubile în apă. Se aplică sub formă de dispersie apoasă,de unde și denumirea de
coloranți de dispersie. Se folosesc pentru vopsire din dispersii apoase pentru acetatul
de celuloză, precum și pentru fibrele sintetice (poliester, poliamidă,poliacrilonitril)
Coloranții de dispersie pot fi :
A - coloranți de dispersie diazotabili ; B - coloranți de dispersie reactivi.
A.Coloranții de dispersie diazotabili au în structura lor grupe aminice diazotabile.
Se aplică prin diazotare și cuplare pe fibră.
B.Coloranții de dispersie reactivi, sunt destinați în special fibrelor sintetice
poliamidice, și conțin drept grupă reactivă, gruparea clortriazinilică.

7.1.3. Coloranți formați direct pe fibră


În această categorie intră coloranții formați pe materialul textil, prin cuplarea
a doi intermediari, sau dintr-un singur intermediar, prin oxidare.
Tipuri de coloranți formați direct pe material:
A - coloranți azoici insolubili ; B - coloranți de oxidare ;
C - coloranți ftalocianinici.
A. Coloranții azoici insolubili sunt formați direct pe materialul textil prin cuplarea
unei diazocomponente cu o componentă de cuplare (azonaftolii și bazele
diazotate).Coloranții azoici insolubili se pot folosi la vopsirea și imprimarea
bumbacului, a acetatului de celuloză și a fibrelor sintetice.
B. Coloranții de oxidare sunt obținuți direct pe fibră prin oxidarea unei baze
organice (anilina).Prin oxidare se formează colorantul ( ex: negru de anilină).Se aplică
la vopsirea și imprimarea bumbacului.
C. Coloranții ftalocianinici sunt obținuți direct pe fibră din monomeri (amino-
iminoizoindoleninelor) complexați pe fibră cu metale sau policondensatori.

7.1.4. Coloranți pigmenți


Coloranții pigmenți sunt insolubili și sunt aplicați pe materiale textile cu ajutorul unor
lianți.
7.1.5.Coloranți pentru amestecuri de fibre
Vopsirea materialelor textile din amestecuri de fibre de natură diferită se face
în mod obișnuit cu coloranți adecvați fiecărui component. În majoritatea cazurilor
se folosesc amestecuri de coloranți , iar uneori coloranți unitari cu afinitate pentru
ambele componente ale amestecului binar ( coloranți direcți pentru celulozice , lână,
poliamidice ).
Cele mai răspândite sortimente de coloranți pentru materiale textile din
amestecuri de fibre sunt:

6
- coloranți pentru semilână: un sortiment format din coloranți direcți, sau
un amestec de coloranți direcți + coloranți acizi;
- coloranți pentru materiale din poliester și lână : un sortiment format din
coloranți acizi pentru lână + coloranți de dispersie pentru componenta
poliesterică ;
- coloranți pentru materiale mixte din fibre poliesterice și celulozice: un
sortiment format din coloranți de cadă (celulozice)+ coloranți de dispersie ;
- coloranți pentru materiale mixte din fibre de lână și fibre poliamidice :
un sortiment format din coloranți acizi pentru lână + coloranți de dispersie
pentru poliamidice , sau numai din coloranți acizi.

7.2. Caracteristici ecologie și toxicologie ale coloranților [3][4]


7.2.1.Caracteristicile ecologice ale coloranților
Din punct de vedere chimic se întâlnesc peste 3000 de structuri individuale de
coloranți. Pentru vopsirea textilelor se folosesc cca 700000 tone/an de coloranți.
Aproximativ 90% din această cantitate rămâne pe materialul textil, restul de coloranți
nefixați fiind regăsiți în apele reziduale din finisajul textilelor. In cazul unor epurări
necorespunzătoare, aceste ape reziduale vor polua chiar și cursurile de apă. Din acest
punct de vedere se recomandă utilizarea unor clase de coloranți cu randament ridicat
de fixare pe materialul textil (tabelul 1- coloranți de cadă, acizi,bireactivi)
Tabelul 1 [3]
Randamente de fixare a unor clase de coloranti pe materiale celulozice și proteice
Clasa de coloranți Randament de fixare, în %
Acizi 80 - 93
Direcți 70 - 95
Metal complecși 95 - 98
Reactivi (convenționali) 50 - 80
Reactivi (bireactivi) 85 - 95
Sulf 60 - 70
Cadă 80 - 95
Caracteristicile ecologice ale coloranților au o importanță din ce în ce mai
mare în alegerea calității acestora și în final a calității materialului vopsit.Chiar dacă
coloranții din apele reziduale nu au o contribuție importantă asupra consumului
chimic de oxigen din apă, aceștia se fac ușor detectabili în apele curgătoare,chiar la
concentrații foarte mici, și au o influiență negativă asupra moralului public.
.
a) Degradarea biologică a coloranților în stațiile de epurare
Obținerea unor vopsiri de calitate necesită coloranți cât mai stabili la diverse
influiențe chimice și fizice. În consecință, coloranții folosiți vor avea o rezistență
relativ mare la degradări biologice aerobe. Datele din tabelul 2 arată că
biodegrabilitatea aerobă cea mai mare ( 5o – 100% ) o are un singur colorant reactiv
(0,6%) , iar 6% din acești coloranți au biodegrabilitatea între 25 – 50%. Cea mai
scăzută biodegrabilitate o au coloranții pigmenți (toți coloranții au biodegrabilitatea
sub 10%).
Epurarea biologică nu poate asigura o decolorare eficientă . Pentru
îndepărtarea corespunzătoare a coloranților din apele uzate este necesară combinarea
proceselor fizice, chimice și biologice (adsorbție,coagulare, floculare, oxidare etc)
Coloranții textilelor au însă o capacitate bună de biodegradare anaerobă ( în
special coloranții azoici).
7
Biodegrabilitatea principalelor clase de coloranți textili Tabelul 2[3]
Clase de Nivel de biodegrabilitate Total
coloranți 50 – 100 % 25 – 50 % 10 – 25 % Sub 10 %
număr % număr % număr % număr %
Acizi - - 4 6 9 13,4 54 80,6 67
Direcți - - 1 2 5 10 44 88 50
Mordanți - - 1 4,5 - - 21 25,5 22
Pigmenți - - - - - - 12 100 12
Reactvi 1 6 4 24 1 6 12 64 18
Total nr. 1 10 15 143 169
Total % 0,6 6 8,9 84,5 100

b) Degradarea pe termen lung a coloranțílor

Coloranțíi ajunși în apele de suprafață ar putea afecta condițiile de mediu. În


acest mediu coloranții sunt adsorbiți de către substanțele în suspensie și de către
sedimente. O parte foarte mică de colorant poate fi descompusă pe cale fotometrică.
Coloranții adsorbiți în sedimente sunt degradați primar ( își pierd culoarea), în
condiții anaerobe, în câteva săptămâni.În timpul procesului de degradare biologică nu
se constată formarea unei mari cantități de amine toxice ( anilină, benzidină,
toluidină) în urma reducerii grupei azoice a colorantului. Concentrația aminelor în
sedimente rămâne mai scăzută decât concentrația colorantului în sedimente, în
condițiile în care și aceasta din urmă este foarte scăzută.

c) Acumularea bilologică a coloranților


Capacitatea de bioacumulare a coloranților este importantă deoarece viteza de
degradare biologică este mică. Totuși cercetările efectuate nu au evidențiai coloranți
textili cu caracteristici de bioacumulare inacceptabile.

7.2.2. Caracteristicile toxicologice ale coloranților raportate la organismelor


acvatice [3]
a)Efecte toxice asupra peștilor [3]
Asociația ecologică și toxicologică a poducătorilor de coloranți ( ETAD)
apreciază, pe bază de teste, că cca 2% din totalul coloranților analizați au efecte toxice
asupra peștilor, la concentrații relativ mici ( LC50 mai mic de 1 mg/l. Lethal
concentration LC50 reprezintă cantitatea de produs, în mg/kg corp, care cu o singură
hrănire orală, provoacă moartea a 50% din animalele folosite pentru experiment).
În tabelul 3 sunt prezentate rezultatele unui studiu asupra a 189 de coloranți
românești. Se constată că o pondere de 16 % din coloranți au un LC50 sub 10 mg/l.
Printre coloranții cu cea mai mare toxicitate fată de pești se numără coloranții
bazici. Totuși pericolul acestora este limitat, deoarece caracteristicile de epuizare ale
acestora sunt foarte bune. De asemenea, nivelele la care ei sunt prezenți în apele uzate
sunt inferioare celor ca ar putea pune în pericol viața acvatică.
Toxicitatea pentru pești, exprimată prin indicele CL50 a unor coloranți textili,
are valorile din tabelul 4. Evaluarea trebuie făcută după concentrația la care se
regăsesc în mediu, respectiv în efluenții ce intră în spațiile de epurare. Concentrațiile
de colorant în flotele reziduale, exprimate în mg/l, pot avea valori comparabile cu cele
din tabelul 5.

8
Caracteristici de toxicitatea pentru pești CL50 Tabelul 3 [ 3 ]
Tip Toxicitatea pentru pești CL50 , în mg / l , egal cu Total
colorant Sub 10 10 – 100 100 - 500 Peste 500
număr % număr % număr % număr %
Acizi 28 37 22 28 18 23 9 12 77
Direcți 1 2 7 12 15 24 39 62 62
Mordanți 1 4 6 24 7 28 11 25 25
Pigmenți - - 7 50 5 36 2 14 14
Reactivi 1 9 2 18 2 18 6 11 11
Total nr. 31 44 47 67 189
Total % 16,4 23 25 35,6 100%

Efect ecologic pentru pești Tabelul 4 [3]


Colorant și Portocaliu Roșu direct Negru Negru Albastru Brun Rubiniu
concentrație direct RN strălucitor direct de sulf dispersie închis BL dispersie
175% 4A 125% 300% LA 2GL 200% GFL
Valoare CL50 3000 4800 1550 615 300 200 50

Concentrații de colorant în flotele reziduale, în mg/l Tabelul 5 [3]


Vopsire Spălare
Inițial Final 1 2 3 4 5
4000 800 400 200 100 50 25

Prin comparația tabelelor 4 și 5 se constată că la concentrațiie la care sunt


prezenți coloranții în apele reziduale, majoritatea coloranților textili nu prezintă un
efect ce ar impune epurarea. Totuși culoarea apelor uzate dă un efect suficient de
important pentru a impune epurarea acestora.

b) Inhibarea microorganismelor acvatice [3]

Factorul de apreciere este IC50 ( IC50 = concentrația de substanță la care


inhibiția respiratorie atinge 50% din consumul de oxigen al probei etalon). În tabelul
6 sunt prezentate caracteristicile de toxicitate ale coloranților asupra
microorganismelor (Centrul de cercetări pentru materii prime și ape rezidule
București).

Caracteristici de toxicitate pentru microorganisme Tabelul 6 [3]


Fără efect la CI50 CI50
Coloranți 10000 5000 1000 500 100 50 > 100
nr % nr % nr % nr % nr % nr % nr %
Acizi 34 44 14 18 9 12 5 6 9 12 3 4 3 4
Direcți 21 34 8 13 9 15 1 2 7 11 3 5 12 20
Mordanți 4 17 9 38 6 25 2 8 3 12 - - - -
Pigmenți 1 8 3 23 1 8 1 8 4 30 3 23 - -
Reactivi 10 56 4 22 4 22 - - - - - - - -
Total, nr. 70 38 29 9 23 9 15
Total, % 36,2 19,7 15 4,7 11,9 4,7 7,8

9
Influiența coloranților asupra algelor verzi este similară cu ce aupra peștilor,
cu excepția colorantilor acizi care s-au dovedit foarte toxici pentru pești, dar complet
inofensivi pentru alge.
Alte studii efectuate asupra efectelor a 46 de coloranți din diferite clase
(cationici, reactivi, direcți , acizi), asupra algelor au constatat că doar 2 s-au dovedit
toxici pentru alge cu o valoare EC50 = 0.028 mg/ l. Alți 19 coloranți metal complecși
nu au prezentat toxicitate pentru alge la o concentrație de 1 mg / l , cu mult peste
valorile concentrațiilor întâlnite în apele reziduale

7.2.3.Caracteristicile toxicologice ale coloranților raportate la organismul uman


(efecte toxice,cancerigene și alergice) [3]
Riscul de îmbolnăvire depinde de efectul nociv al produsului și de durata de
expunere. Se poate da prin ecuația: RISC = PERICOL x DURATĂ

a) Efecte toxice
In funcție de durata contactului toxicitatea poate fi: toxicitate acută, toxicitate
subcronică, toxicitate cronică (efect cancerigen).
a.1) Toxicitatea acută a coloranților se evaluează prin studierea efectelor
toxice asupra peștilor, folosind indicatorul LC50 sau LD50 (lethal concentration sau
lethal desige = cantitatea de produs , în mg / kg corp, care , cu o singură hrănire orală,
provoacă moartea a 50 % din animalele folosite pentru experiment, într-un interval de
14 zile).
În tabelul 7 se poate urmări valorile LD50 la diferiți coloranți.Din tabel se
constată valori LD50 sub 250 mg/l la un număr mai important de coloranți bazici,
explicabil prin activitatea biologică a compușilor de sodiu cuaternar

Număr de coloranți cu diferite valori LD50 Tabelul 7 [ 3 ]


Clasa de coloranți Număr de coloranți Număr de coloranți cu LD50 , în mg / kg
examinați LD5o < 250 LD5o = 251…2000
Acizi 9 1 8
Bazici 64 8 56
Direcți 12 2 10
Dispersie 10 2 8
Mordanțí 1 0 1
Reactivi 2 0 2
Cadă 1 0 1
Pigmaní 1 0 1

a.2)Toxicitatea subcronică se determină prin administrarea unor doze


repetate (28 zile- trei luni) , urmărindu-se fregvența mortalității la șoareci. Studiile
efectuate de ETAD asupra a 7 coloranți, caracterizați prin LD50 > 2000, alimentați
prin sondă gastrică, într-o doză zilnică de 1000 mg / kg, timp de 4 săptămâni, au
evidențiat o bună tolerare a acestora, fără manifestări ireversibile de toxicitate.
a.3) Toxicitatea cronică (efect cancerigen) este apreciată prin efectele unei
expuneri continue, la concentrații mici de coloranți, prin așa numitul efect CMT
(Efect cancerigen mutagen - modificări ereditare și Efect cancerigen teratogenic –
malformații ale fătului). Prezintă interes , în primul rând, pentru coloranții folosiți în
industria alumentară

10
b) Efecte alergice [3]
Reacțiile alergice produse de coloranți sunt importante și pentru utilizatorii de
coloranți, inclusiv pentru textiliști, și se manifestă prin sensibilizarea pielii și
sensibilizarea respiratorie.
b.1) Sensibilizarea pielii (dermatită alergică de contact – DAC) este un
proces de durată între primul contact și apariția simptomelor. În tabelul 8 se prezintă
tipurile de patologie alergică întâlnite la anumite tipuri de coloranți.

Efecte alergice întâlnite la coloranți Tabelul 8


Tipul cplorantului Efect alergic
Coloranți azoici DAC ; Rinite ; Astm
Colorani benzochinonici și naftachinonici DAC ; Rinite oculare
Coloranți antrachinonici Astmă (la anhidridă ftalică) ; Dermatite egzemice
Coloranți trifenilmetanici Dac ; Rinite oculare; Astm și simptone asmatiforme

De mai mare interes sunt apariția dermatitelor de contact, întâlnite și la


utilizatorii unor tipuri de produse textile ( sindromul “panty - hose”) , mai ales la
îmbrăcămintea mulată pe corp. Cei mai frecvent implicați în astfel de dermatite sunt
coloranții de dispersie ( azoici sau antrachinonici), și mai ales la textilele poliamidice
vopsite intens. Aceste textile afectează pielea, mai ales în zonele corpului umezit de
transpirație. Pentru asemenea produse se impune etichetare specială.
b.2) Sensibilizarea respiratorie este rezultatul prezenței anticorpilor
specifici de imunoglobulină E (IgE). Efecte alergice respiratorie au fost raportate în
special la coloranții reactivi care dau simptome de tip asthmatic ( tuse , dificultăți de
respirație, mergând până la șoc anafilactic și pierderi de cunostință). Unele studii
efectuate în acest domeniu arată că între 10 – 15% dintre lucrătorii din vopsitorii
prezintă simptome respiratorii și nazale.
Coloranții reactivi vopsesc fibrele celulozice , proteice și poliamidice prin
formare de legături covalente cu substratul. Se poate presupune că ar putea avea loc o
legătură similară și cu grupele aminice sau sulfihidrice ale proteinelor pielii, ca o
primă fază a sensibilizării.

C. Măsuri pentru reducerea riscului de îmbolnăvire la folosirea coloranților


C1) Reducerea duratei de expunere
Este cea mai simplă metodă de micșorare a riscului de îmbolnăvire, realizabilă
prin:
• Condiții bune de lucru și se manipulare a coloranților;
• Dotări adecvate pentru spălarea instrumentelor;
• Reducerea conținutului de coloranți în efluenți ,
• Ameliorarea procedeelor și tehnologiilor de vopsire etc

C2) Ameliorarea proprietăților fizice ale coloranților prin:


• Posibilitatea îndepărtării complete a coloranților din containere;
• Micșorarea capacității recipienților în care sunt livrați coloranții;
• Manipularea coloranțilot fără a forma praf;
• Dozarea automată cu mare ușurintă;
• Ușurință la preparare și amestecare.
C3) Echiparea corespunzătoare a locului de muncă prin:
• Separarea bucătăriei de coloranți de restul secției;
• Plasarea spațiului de manipulare a coloranților sub o hotă;

11
• Current de aer de viteză redusă deasupra spațiului de lucru;
• Automatizarea cântăririi și preparației coloranților;
• Unelte și îmbrăcăminte de protecție corespunzătoare
C4) Minimizarea cantității de praf degajat la deschiderea
și manipularea recipienților prin:
• Atenție deosebită la deschiderea și golirea recipenților;
• Reducerea manipulărior la fiecare cântărire;
• Preamestecarea colorantului cu apă;
• Utilizarea formelor lichide de coloranți.

7.2.4. Forme de prezentare, fișe de securitate a coloranților pentru mediu și


documente pentru lansarea pe piața europeană a unor noi coloranți [2]

a) Forme de prezentare a coloranților


În majoritatea cazurilor coloranții destinați vopsirii sunt comercializați sub
formă de praf , iar cei destinați imprimării sub formă de pastă.
Praful de colorant solubil este ușor de folosit dacă se ține seama de
recomandările pentru dizolvarea acestuia. Pentru transferul colorantului pe fibră,
coloranții de dispersie obișnuiți , de dispersie reactivi sau complexați 2 : 1 , particulele
solide care formează dispersia trebuie să treacă în soluție la dimensiuni moleculare.
Viteza de trecere a colorantului la dimensiuni moleculare poate fi mai redusă decât
alte procese necesare vopsirii. De aceea trebuie folosite pulberi cât mai fine , cu
particule de ordinul unui micron.
Evitarea "prăfuirii" colorantului în operațiile de manipulare ale acestuia se
poate face ,de către producători , printr-o tratare a coloranților cu o substanță uleioasă.
O altă metodă de evitare a prăfuirii colorantului este trecerea sa sub formă de
granule cu multe avantaje (manipulare ușoară fără prăfuire, dispersare rapidă în
contact cu apa,vopsiri reproductibile etc).
Forma lichidă de prezentare este o dispersie apoasă și concentrată, cu grad
avansat de dispersie cu particule de sub 0,5 microni. Se amestecă ușor cu apa pentru
obținerea diluării dorite.
Dezavantajul achiziționării formei lichide a colorantului îl constituie costul
suplimentar al transportului (la 100 părți de colorant praf îi corespund 200 părți de
colorant lichid ). Un alt dezavantaj ar fi prezența , în unele cazuri , a unor solvenți
organici , care sunt toxici și necesită măsuri speciale de protecție a muncii.

b) Principalele categorii de informații din fișele de securitate:


Asociația ecologică și toxicologică a industriei de fabricare a coloranților (ETAD),
înființată în 1974, au introdus fișele de calitate pentru coloranții și auxiliarii chimici
comercializați .
• Proprietăți fizice: temperatura de topire, temperatura de fierbere,
temperatura de descompunere, pH, solubilitate în apă, miros propriu, forma fizică de
prezentare;
• Stabilitate la depozitare și manipulare, cu referire la măsuri speciale,
substanțe inompatibile, produse de descompunere periculoase, polimerizare
periculoasă, echipament de protecție necesar celor ce-i utilizează, măsuri în cazul
scurgerilor din ambalaje;

12
• Date despre foc și incendiu, cu precizarea punctului de inflamare,
agenți de stingere, măsuri specifice antifoc sau pericole deosebite de foc și exlpozie;
• Date toxicologice privind toxicitatea orală acută, toleranța cutanee și a
mucoselor;
• Măsuri de prim ajutor și în caz de urgență: date ecologice cuprinzând
informații cu privire la gradul de epurare biologică, în procente, cu precizarea metodei
folosite, efectul toxic asupra peștilor, exprimat în concentrație letală și efectl toxic
asupra nămolului activ exprimat prin concentrația de inhibiție.
In cazul produselor noi ce sunt lansate pe piață , îninte de autorizarea pentru
vânzare, este necesar a acestea să îndeplinească următoarela condiții:
• Toți componenții să fie înregistrați sau notificați ca produse noi;
• Să fie prezente documente de prezentare a produsului , între care fisa
tehnocă de securitate și etichetele de avertizare asupra pericolului, în limba țării în
care urmează a fi comercializate;
• Să prezinte autorizările pentru utilizarea în domeniile care necesită
reglementări speciale: ambalaje alimentare, cosmetice etc.

C) Conținutul unei documentații de lansare a unor noi coloranți

Exemplu de conținut al unei documentații pentru lansarea


pe piața europeană a unor noi coloranți [2]
- compoziția chimică - modul de aplicare recomandat,
- formula chimică - consum specific în fiecare sector de
aplicare
- puritatea produsului -prescripții de înmagazinare
,transport,manipulare
- natura și conținutul în % al - măsuri pentru protecția muncii și
impurităților indicații de prim ajutor
- produsul utilizat la tipizare -punct de topire, temperatura de fierbere
- spectrele UV, IR, RMN -densitate relativă
- metodele analitice de - presiune de vapori
determinare cantitativă
- domeniile de aplicare - tensiune superficială
- solubilitatea în apă - toxicitatea subacută (28zile)
- solubilitatea în grăsimi și -comportarea mutagenă
solvenți
- punctul de inflamabilitate -toxicitatea acută față de pești
-comportare la ardere - toxicitatea față de Daphne
-autoaprinderea -biodegradabilitatea
-oxidabilitatea -descompunerea nebiologică
- toxicitatea acută -neutralizarea și descompunerea
produsului prin alte substanțe chimice
- iritarea pielii - comportare mutagenă

Pentru realizarea calității produselor textile, prin procese chimice de finisare,


trebuie cunoscute calitatea produselor folosite, deși nu este responzabilitatea
inginerului textilist și nici nu poate interveni în calitatea acestora. Coloranții trebuie să
fie însoțiți de o cartelă , de toate specificațiile necesare,de instrucțiuni de utilizare și
de protecție a muncii.

13
7.3. Condiții generale de asigurare a calității textilelor vopsite prin
procesele și sistemele tinctoriale [2][13][18]
7.3.1. Comportarea coloranților în soluție

Aplicarea coloranților în vopsitorie și imprimerie se face din mediu apos.

Din punct de vedere al vopsirii sunt importante două caracteristici ale soluțiilor de
coloranți:
- disocierea electrolitică a colorantului ; - asocierea colorantului.

b.1.Disocierea electrolitică
Coloranții anionici se caracterizează prin prezența în molecula lor a grupelor:
- SO3H ; - COOH ; - OH.

Coloranții cu grupe sulfonice pot fi simbolizați prin formula :


RSO3H sau prin formula RSO3Na la coloranții sub forma sărurilor de sodiu;

Disociază puternic în soluție: RSO3Na >>>>> RSO − 3 + Na+


În mod asemănător are loc și disocierea electrolitică la grupele :- COOH și
- OH , respectiv - COONa și - ONa :
RCOONa >>>>>> RCOO - + Na+ ; RONa >>>>>>> RO - + Na+
În toate cazurile rezultă un anion colorant și un ion de compensare ( cel
de sodiu).
Disocierea electrolitică depinde de tăria acizilor respectivi și poate fi:
- disociere aproape completă la coloranții cu grupe sulfonice ;
- disociere redusă la coloranții cu grupe carboxilice;
- disociere foarte redusă la coloranții cu grupe hidroxilice.
Coloranții cationici sunt săruri ale unor baze organice și pot fi redați prin
formula:
RNH2.HCl , care poate fi scrisă și sub forma: RNH3+ Cl –

În acest caz , disocierea electrolitică se redă sub forma:


RNH3+ Cl - >>>>>> RNH3+ + Cl -
Prin această disociere electrolitică a coloranților cationici rezultă cationi coloranți și
ionul de compensare ( Cl -).

Coloranții care, în soluție, disociază electrolitic cu formare de ioni coloranți , anioni


sau cationi, formează grupa coloranților ionici

b.2.Asocierea coloranților în soluție


Ionii și moleculele de colorant se pot asocia cu formare de agregate
(micele) de diferite mărimi, cu caracter coloidal.
În soluțiile de colorant particulele coloidale se formează ca urmare a prezenței
în molecula colorantului a unor grupe de atomi care pot stabili legături
intermoleculare cu alte molecule din soluție (exemplu: - NH2 ; - OH; - COOH;
etc.). Datorită acestor grupe se asociază atât molecule nedisociate, cât și anionii,
deoarece forțele de atracție le depășesc pe cele de respingere dintre anioni, permițând

14
asocierea. Din asocierea mai multor molecule și anioni, de dimensiuni moleculare
mici, rezultă particule mai mari, micele de dimensiuni coloidale.
În soluția coloidală de colorant se găsesc particule de mărimi diferite,
începând de la dimensiuni moleculare (10-8 cm) până la cele mai mari particule
coloidale (10-5 cm).
Mărimea particulelor depinde de structura colorantului, temperatura
soluției, prezența electroliților (clorura de sodiu) în soluție.
Creșterea temperaturii conduce la micșorarea micelelor, apropiindu-se de
dimensiunile moleculare.
Efectul electroliților este invers, putând ajunge până la flocularea
colorantului.

7.3.2. Procese și sisteme tinctoriale


Vopsirea este procesul prin care materialele textile capătă proprietatea de
substanțe colorate. Procesul de vopsire reprezintă procesul de introducere și fixare de
molecule sau ioni coloranți în spațiile intermoleculare ale fibrelor textile și între
lanțurile macromoleculare ale acestora.
Vopsirea materialului textil se realizează prin sorbția colorantului, din soluția
de colorant, de către fibra textilă. Se poate caracteriza și ca un proces de epuizare a
soluției de colorant de către materialul textil.
Procesul tinctorial se desfășoară după următoarele faze (fig.1):
- difuziunea colorantului din soluție pe suprafața exterioară a fibrei textile;
- adsorbția colorantului pe suprafața exterioară a fibrei;
- difuziunea colorantului de pe suprafața exterioară a fibrei în interiorul fibrei;
- adsorbția colorantului pe suprafața interioară a fibrei.

b) c) d) e)
a) Fig.1.[22] Fazele procesului de vopsire
a) și b)substratul și flota de vopsire ; c) și d) adsorbția și difuzia și migrarea;
e) Fixarea colorantului pe fibre

Interacțiunea colorant – fibră în soluția de vopsire


a)Forțe electrostatice. Cu excepția lânii și a fibrelor poliamidice , încărcarea
electrică a fibrelor în mediu acid este negativă. În primul strat de apă adsorbit la
suprafața fibrei și restul lichidului se stabilește un potențial electrocinetic (potențialul
zeta) , care are o mare importanță în desfășurarea proceselor tinctoriale.
În cazul vopsirii cu coloranți anionici (ioni coloranți electronegativi) fibrele
încărcate negativ (celulozicele) vor respinge colorantul anionic. În schimb, același
potențial electronegativ va favoriza vopsirea cu coloranți cationici încărcați
electropozitiv.
Potențialul electrocinetic al lânii și al poliamidei în mediu acid este pozitiv.
În acest caz, coloranții anionici vor favoriza vopsirea, deoarece aceștia se încarcă
negativ și vor fi atrași de sarcinile pozitive ale lânii în mediul acid. În schimb,
vopsirea lânii cucoloranți cationici va fi frânată.

15
Potențialul electrocinetic al sistemului tinctorial se poate modifica în
sensul dorit (+ sau -) prin adăugarea de electroliți în soluție.
b) Afinitatea colorant fibră .In timpul procesului de vopsire are loc
descreșterea concentrației colorantului din soluția de vopsire și creșterea concentrației
colorantului în fibră. La echilibrul adsorbției colorantului în fibră cu cel al desorbției
colorantului din fibră, concentrația colorantului în fibră (Cf ) este mult mai mare decât
concentrația colorantului din soluție (Cs). Numai în acest caz procesul de vopsire este
acceptat în practică.
Faptul că Cf >> Cs se atribuie unor forțe de atracție mai mari și posibilității
de formare între colorant și fibră a unor legături intermoleculare sau chiar chimice.
Dacă Cs = 0 are loc vopsirea prin epuizare totală a colorantului din soluție.
Afinitatea colorantului la fibră reprezintă mărimea energiei ansamblului de
legături colorant- fibră . Pentru aceeași energie a legăturii se mai folosește termenul
de substantivitate (afinitate = substantivitate ).
Legăturile colorant fibră sunt generate de:
- atracția electrostatică între locurile încărcate electrostatic din materialul textil
și ionii cu încărcare de semn opus ai coloranților;
- atracția prin inducție între ionii coloranți și materialul neconducător
(substratul neconducător) ;
- forțe polare de natura legăturilor de hidrogen;
- forțe nepolare Van der Waals ;
- forțe chimice.
Sisteme tinctoriale
Sistemul tinctorial reprezintă sistemul creat pentru vopsirea unei fibre date ,
cu o anumită grupă de coloranți. Clasificarea sistemelor tinctoriale se face după
comportarea coloranților în soluție, rezultând:
sisteme tinctoriale ionice și sisteme tinctoriale neionice.
Sistemele tinctoriale ionice se caracterizează printr-un ion colorant (anion
sau cation) și un ion de compensare. Coloranțíi ionici sunt solubili în apă și au în
molecula lor grupe solubilizante și alte grupe polare care pot interacționa cu alte grupe
polare din fibre.
La contactul cu apa , atât fibrele textile cât și colorantul pot genera fie anioni,
fie cationi. De aceea , sistemele tinctoriale pot fi :
1. sisteme ionice cu ioni de semn contrar;
2. sisteme ionice cu ioni de același semn.
La vopsirea lânii sau a fibrelor P.A. în mediu acid, cu un colorant anionic
, rezultă un sistem ionic în care cei doi ioni sunt de semn contrar (ionul fibrei este
cation , iar ionul colorant este anion). In sistemele ionice cu ionii de semn contrar,
intervine o atracție electrostatică, care favorizează vopsire.
Un sistem ionic cu ioni de același semn se întâlnește la vopsirea fibrelor
celulozice cu coloranți direcți. In apă celuloza are încărcare negativă (anion),iar
ionul colorant are tot încărcare negativă (anion). In sistemele ionice cu ionii de același
semn intervine o respingere electrostatică, care va frâna vopsire.
Sistemele tinctoriale neionice sunt caracteristice fibrelor hidrofobe (
triacetat de celuloză, poliester, polipropilen e
Fibrele hidrofobe se umflă puțin în apă, iar apa nu poate pătrunde în fibră.
Colorantul neionic dispersat în apă (nu dizolvat) se dizolvă în fibra sintetică ca
într-un solvent solid. Coloranții de dispersie se dizolvă cu atât mai mult în fibra
sintetică cu cât fibra este mai hidrofobă. Cei mai buni solvenți pentru coloranții de
dispersie sun fibrele poliesterice

16
7.3.3.Influiența structurii fibrelor textile asupra procesului tinctorial

Structura moleculară a fibrelor.


Pentru a realiza legături intermoleculare (chimice) între colorant și fibră este
necesar ca în macromolecula fibrei textile să se afle grupe funcționale capabile să
reacționeze cu colorantul. Asemenea grupe funcționale sunt numite centre de vopsire.
Centrele de vopsire a fibrelor textile pot fi:
• grupele hidroxilice, le fibrele celulozice;
• grupele aminice și carboxilice, la fibrele proteinice și poliamidice;
• grupele sulfonice , la unele fibre poliacrilice,
• grupele esterice, la fibrele poliester și acetat de celuloză.

Structura supramoleculară a fibrelor.


Pentru vopsirea materialului textil nu este suficient numai existența centrelor
de vopsire. Este necesară și penetrarea fibrei de către colorant. Penetrabilitatea fibrei
de către colorant este determinată de :
• raportul cristalin – amorf;
• orientarea lanțurilor macromoleculare.
Apa cu substanțele solvite în ea ( reactanți și coloranți ) pătrunde în zonele
amorfe ale fibrei, ale căror structură este foarte importantă pentru vopsire.
Penetrabilitatea colorantului în fibră este cu atât mai mare, cu cât
orientarea moleculară din zonele amorfe este mai mică și cu cât aceste zone au o
structură mai afânată.
Structura supramoleculară a unei fibre (cristalinitatea și gradul de orientare
din zonele amorfe) poate fi variabile la firele componente al unei țesături.
Neuniformitatea structurală se va reflecta și în aspectul și în calitatea textilelor vopsite
(striații în țesături și tricoturi).

Temperatura de vitrifiere și semnificația ei.


Temperatura de vitrifiere reprezintă temperatura de tranziție de ordinul II al
materialului ( în fapt o zonă îngustă de creștere a temperaturii), care corespunde
trecerii materialului de la starea sticloasă la cea de înalt elastică.
Temperatura de vitrifiere este importantă pentru fibrele sintetice.
In starea sticloasă fibra este greu accesibilă colorantului și ar necesita
foarte mult timp pentru vopsire.
Vopsirea devine posibilă numai la temperaturi mai mari decât
temperatura de vitrifiere.

17
7.4. Factori determinanți ai calității procesului de vopsire și
principalii indicatori de calitate ai vopsirii textilelor [2][13]
7.4.1.Factori determinanți ai calității procesului de vopsire
Calitatea procesului de vopsire este determinată de:
• Forțele de atracție dintre colorant și fibra textilă ;
• Transferul de masă de colorant în fibra textilă.
Factorii care frânează transferul de colorant în fibra textilă sunt:
• Procesul de asociere a colorantului în soluție;
• Incărcările electrostatice de același semn ale fibrelor în soluție cu cele
ale ionilor coloranți;
• Formarea , în prima fază a vopsirii , a unui strat de colorant concentrat
în jurul fibrei.
Mijloace tehnice pentru diminuarea factorilor negativi și de activare a
procesului de vopsire:
• Incălzirea băii de vopsire;
• Adăugarea de electroliți;
• Agitarea băii de vopsire.

Încălzirea băii de vopsire.

Incălzirea băii determină creșterea activității termice , care intensifică


procesul tinctorial, prin:
• Imbunătățirea repartiției colorantului între soluție și fibră în momentul
atingerii echilibrului tinctorial.
Echilibrul tinctorial dinamic se atinge atunci când cantitatea de colorant ce
trece din soluție pe fibră este egală cu cea care trece de pe fibră în soluție. Echilibrul
tinctorial tehnologic se atinge atunci când difuziunea colorantului s-a făcut în toată
masa fibrei , iar secțiunea transversală a fibrei este uniform colorată.
• Creșterea vitezei de vopsire, adică viteza cu care este atins echilibrul
tinctorial. La creșterea vitezei de vopsire se manifestă două fenomene contradictorii,
în privința calității vopsirii, și anume : crește viteza de vopsire , dar se micșorează
cantitatea de colorant adsorbită, la echilibru, de către fibră.
Prin ridicarea temperaturii, crește energia cinetică a particulelor de colorant,
care va conduce la învingerea forțelor ce se opun putrunderii colorantului, și deci la o
difuziune mai rapidă a colorantului în fibră. Are loc creșterea vitezei de vopsire.
Cantitatea de colorant adsorbit de fibră la echilibru scade, deoarece, datorită
energiei cinetice mai mari , particulele de colorant vibrează mai intens, împiedicând
pe această cale stabilirea legăturilor de adsorbție dintre colorant și fibră (cantitatea de
colorant adsorbită este mai mică).
In practică, de cele mai multe ori, timpul tehnologic adoptat pentru vopsire
este mult mai mic decât cel necesar atingerii echilibrului tinctorial. De aceea ,
ridicarea temperaturii mărește viteza de vopsire.

Adăugarea de electroliți
În cazul sistemelor ionice cu ioni de același semn, forțele electrostatice sunt
forțe de respingere și îngreunează vopsirea (Exemplu: la vopsirea fibrelor celulozice
cu coloranți direcți).

18
Pentru reducerea barierei formate de potențialul electrocinetic a sistemului de
vopsire, se adaugă în sistem electroliți neutri (sulfat sau clorură de sodiu).
Din disocierea sulfatului sau a clorurii de sodiu rezultă ioni pozitivi, care
adsorbiți pe suprafața fibrei micșorează sarcina negativă a acesteia , și deci deci
potențialul electrocinetic.Se favorizează astfel sorbția colorantului și deci procesul de
vopsire.
Agitarea băii de vopsire
Este o altă cale de intensificare a procesului tinctorial. Agitarea se realizează
în practică prin mărirea vitezei de circulație a băii sau a țesăturii, sau a ambelor.
Agitarea băii depinde de soluția constructivă a utilajelor

7.4.2. Principalii indicatori de calitate ai vopsirii textilelor


Nuanța vopsirii
Nuanța vopsirii trebuie să reproducă , cu o anumită toleranță, modelul de bază.
Diferențele de culoare față de model
au anumite limite ,care trebuie definite precis între beneficiar și finisor. Se recomandă
folosirea metodelor moderne de determinare a diferențelor de culoare, pentru a se
asigura obiectivitatea evaluărilor.

Uniformitatea vopsirii
Este un indicator de calitate esențial al procesului de vopsire, și definește
variația nuanței vopsirii de pe suprafața materialului textil. Este un indicator ce trebuie
analizat în limitele unei anumite toleranțe prestabilite.
Rezistența vopsirii
Caracterizează capacitatea vopsirii de a-și păstra caracteristicile în diferite
condiții și anume: la spălare, la călcare, la transpirație, la frecare etc. Nivelele de
rezistență trebuie puse de acord cu destinația finală a produsului. Rezistența vopsirii
trebuie să acopere atât fazele de prelucrare industrială la care materialul textil este
supus ulterior vopsirii, cât și solicitărilor din timpul utilizării la beneficiar.
Reproductibilitatea vopsirii
Reprezintă capacitatea de produce partizi cu caracteristici identice în ceea ce
privește nuanța, uniformitatea și rezistența vopsirii. Reproductibilitatea se poate
realiza numai dacă:
- parametrii tehnologici sunt precis stabiliți și menținuți constanți în timp;
- este asigurată calitatea materiei prime , a coloranților și a materialelor
utilizate la finisare textilelor;
- este asigurat controlul tehnic asupra materiei prime, a coloranților și
auxiliarilor, a utilajelor și a tehnologiei de fabricație.
Nivelul de protecție a mediului
Este o caracteristică de calitate a finisajelor textile care a câștigat foarte mult
în importanță . Asigurarea acestei caracteristici de calitate include folosirea de
produse chimice cu toxicitate redusă sau chiar nulă și producerea de efluenți cu
încărcări limitate pe întregul proces de fabricație, care să aibă influiențe minime
asupra mediului înconjurător.
7.4.2.1.Aprecierea calității prin uniformitatea vopsirii
Calitatea procesului de vopsire se apreciază și prin uniformitatea vopsirii
întregii suprafețe a materialului textil. Pentru această calitate se folosește și termenul
de vopsire egală.

19
Desfășurarea vopsirii se caracterizează prin procesul de sorbție și cel de
desorbție a colorantului.
În cazul în care procesul de desorbție este neînsemnat, particulele desorbite (molecule
și ioni) revin în aceleași locuri ale fibrei de unde au fost desorbite.
În cazul în care procesul de desorbție are amploare mai mare, particulele de
colorant desorbite trec din baia din care au revenit în alte porțiuni ale materialului, pe
care se găsește mai puțin colorant decât în locurile de unde s-a produs desorbția.
Schimbarea locului de resorbție a colorantului este denumită migrarea
colorantului. Capacitatea de migrare a colorantului este o însușire intrinsecă a
colorantului și variază de la o grupă la alta de coloranți.
Capacitatea de migrare poate fi influiențată și de condițiile de desfășurare a
procesului de vopsire.
Factorii care pot influiența migrarea colorantului sunt:
• Temperatura de vopsire, care determină viteza de vopsire;
• Auxiliarii chimici de egalizare a vopsirii.

A.Influiența temperaturii și a vitezei de vopsire asupra egalizării


(uniformității) vopsirii
Prin creșterea temperaturii, forțele de interacțiune colorant- fibră sunt
slăbite. Colorantul poate fi desorbit și resorbit mai ușor. Rezultă ca prin încălzire,
mecanismul migrării colorantului este favorizat.
Curbele de migrare din fig.2,reflectă rolul temperaturii asupra
uniformizării unui colorant de cadă.
Creșterea temperaturii determină creșterea migrării și a pătrunderii
colorantului și, în consecință creșterea uniformității vopsirii.
Pe de altă parte, creșterea temperaturii conduce la creșterea vitezei de
vopsire, care conduce la posibilitatea apariției vopsirilor neuniforme (neegale).
O viteză mică asigură o sorbție uniformă și evită vopsirea selectivă pe
diferite porțiuni ale materialului textil.
La coloranții cu capacitate de egalizare bună și capacitate mare de migrare,
viteza de vopsire nu are importanță deosebită. Eventualele neuniformități cauzate de
adsorbții selective sunt compensate prin migrarea colorantului, realizată prin
prelungirea timpului de vopsire.
La coloranții cu capacitate de migrare mică, obținerea unor vopsiri egale
(uniforme), viteza de vopsire este hotărâtoare în privința uniformității vopsirii.
Pentru obținerea unor vopsiri egale (uniforme) trebuie stabilit un regim
optim , atât pentru temperatura cât și pentru viteza de vopsire.

20
Fig.2.[13] a.Migrarea colorantului în funcție de timp și temperatură
1 – migrarea de pe epruveta vopsită; 2 – migrarea pe epruveta albă,
Fig.2.b.Colorant cu capacitate de migrare foarte bună ( vopsiri uniforme)
Fig.2.c.Colorant cu capacitate de migrare redusă (vopsiri neuniforme)

B.Influiența auxiliarilor de egalizare asupra uniformității


vopsirii
Auxiliarii de egalizare sunt substanțe tensioactive care au rolul de a
micșora viteza de vopsire. Cei mai răspândiți auxiliari de egalizare sunt tensidele
neionice .
Acțiunea egalizatorului se poate manifesta asupra colorantului sau asupra
fibrei.
Mecanismul de încetinire a vitezei de vopsire, prin utilizarea auxilarilor de
egalizare în soluție, ce acționează asupra colorantului, are următoarele etape:
1. Asocierea moleculelor de egalizator și formarea unor micele coloidale
ale acestuia;
2. Formarea unui compus de adiție între micela de egalizator și o moleculă
(ion) de colorant;

21
3. Particulele de adiție formate, sunt mai mari decât particulele de colorant,
se mișcă mai încet , și astfel se micșorează viteza de difuziune a colorantului din
soluție spre fibră;
4. După ajungerea compusului de adiție “egalizator – colorant” în
apropierea fibrei, are loc disocierea acestuia. Colorantul este preluat de fibră, deoarece
fibra are afinitate mai mare pentru colorant față de cea pentru pentru egalizator.
Migrarea colorantului și uniformizarea vopsirii sunt influiențate pozitiv și
de faptul că micelele auxiliarului adiționează cu o singură moleculă de colorant,
contribuind astfel la menținerea colorantului în dispersie moleculară.
Incetinirea vitezei de vopsire poate fi realizată și prin utilzarea unor
auxiliari de egalizare cu afinitate pentru fibra textilă.
Mecanismul de încetinire a vitezei de vopsire a lânii cu coloranți acizi,
folosind auxiliari de egalizare cu afinitate la fibra de lână, are următoarele etape:
1. Disocierea moleculelor de auxiliar de egalizare și formarea unor anioni
de auxiliar, în baia de vopsire;
2. Anionii auxiliarului de egalizare caută și formează legături
electrovalente cu grupele aminice din fibra de lână, fără a produce și vopsire;
3. Anionii colorantului, existenți în baia de vopsire, vor forma mai greu
lăgături electrovalente cu grupele aminice din fibra de lână, deoarece intră în
competiție cu anionii auxiliarului.In felul acesta se încetinește viteza de vopsire.

7.4.2.2.Aprecierea calității prin rezistența vopsirilor pe


materiale textile
Rezistența vopsirilor pe materialele textile este un indicator de calitate
foarte important. In funcția de solicitările la care este supus materialul textil vopsit,
rezistența vopsirilor se poate grupa în două categorii importante.
a) Rezistența la fabricație a materialului în operațiile tehnologice
ulterioare vopsirii ;
b) Rezistența la folosire ( de exploatare ) la utilizator.
Rezistența la fabricație reprezintă o caracterizare generală rezultată din
analiza următoarelor rezistențe: rezistența la acțiunea acizilor, a alcaliilor, a agenților
de albire (hipoclorit, apă oxigenată), a vaporilor de apă, a agenților de mercerizare etc.
Rezistența de exploatare reprezintă o caracterizare generală rezultată din
analiza următoarelor rezistențe :rezistența la lumina zilei, la apă , la spălare la 40oC ,
la fierbere, la frecare udă, la frecare uscată, la călcare, la transpirație etc.
Alegerea unei anumite grupe de coloranți pentru un material textil trebuie să
țină seama de solicitările la care este supus acel material ,atât la fabricație , cât și la
utilizare. In mod obișnuit se acordă o atenție mare la la rezistențele vopsirilor la
tratamente ude (apă și apălări în diverse condiții) și rezistenței la lumina zilei.

Rezistența vopsirilor la tratamente ude


Decolorarea vopsirilor prin tratare sau spălare cu apă este un proces de
desorbție, adică invers sorbției de vopsire.
In cazul coloranților solubili (coloranți direcți, coloranți acizi) rezistența vopsirilor la
tratamente ude este determinată de mărimea afinității colorantului pentru fibra în
cauză.
Afinitate mare = legăuri puternice între colorant și fibră = rezistență mare a
vopsirii la tratamente ude.

22
In cazul coloranților, deveniți insolubili pe fibră la terminarea vopsirii (
coloranții de cadă, coloranții azoici insolubili formați pe fibră, negru de anilină),
rezistențele mari ale vopsirilor la tratamente ude se datoresc tocmai insolubilității lor.
Rezistențele vopsirii la tratamente ude sunt dependente și de pregătirea
materialului înainte de vopsire, respectiv și de tratamentele finale , după vopsire.

Rezistența vopsirilor la lumina zilei


Mecanismul decolorării la lumina zilei implică mai multe procese și anume:
• Decolorarea provocată de energia luminoasă, numită fotoliză ;
• Decolorarea provocată de influiența apei, adică hidroliza;
• Decolorarea provocată de oxigenul atmosferei, adică oxidarea.
Se constată că fotoliza este însoțită și de reacții de hidroliză și de oxidare.

Factorii care influiențează decolorarea materialelor textile sunt:


1) natura fibrei, 2) concentrația colorantului în fibră, 3) umiditatea și temperatura,
4) substanțele însoțitoare etc.

Exemple concrete de influiență a naturii fibrei:


Ex.1 : Vopsirea lânii prezintă rezistență foarte mare la lumina zilei ( 7 – 8 pe o scară
de la 1 la 8), în timp ce același colorant pe bumbac dă vopsiri cu rezistență mediocră
la lumina zilei.
Ex.2 : Coloranții dau pe bumbac vopsiri cu slabe rezistențe la lumină, în timp ce
vopsirile cu unii coloranți pe fibre poliacrilnitrilice dau vopsiri cu foarte bune
rezistențe la lumină.
Influiența concentrației colorantului:
Rezistența vopsirii la lumina zilei crește odată cu concentrația de colorant pe fibră.
Umiditatea accelerează decolorarea .
Creșterea temperaturii accelerează decolorarea.
Influiența substanțele însoțitoare:
Ex- Dioxidul de titan folosit la matizare mătăsii artificiale are influiență negativă
asupra rezistenței la lumina zilei a vopsirii.
Determinările rezistențelor la vopsire se fac după metode standardizate.

23
7.5. Rolul tehnologiei și a utilajelor la asigurarea calității vopsirii
[1][13].
Tehnologiile de vopsire se împart în două mari categorii:
A. Tehnologii discontinui de vopsire prin epuizare, în care materialul textil
rămâne în contact cu soluția sau dispersia de vopsire până la terminarea procesului;
B. Tehnologii continui sau semicontinui, unde materialul unde materialul textil
este numai impregnat, pe fulard, cu soluția sau dispersia de colorant. Durata de
contact al materialului cu baia de vopsire este foarte scurtă, insuficientă pentru
declanșarea procesului tinctorial, care va fi realizat în următoarele faze ale procesului
tehnologic.

7.5.1. Caracterizarea generală a calității procesului de vopsire prin


epuizare, la tehnologiile discontinui

Tehnologiile discontinui se caracterizează prin:


• Executarea mai rațională a unor comenzi cu mai multe culori, în
cantități relativ mici;
• Folosirea aceluiași utilaj de vopsire pentru mai multe culori, cu nuanțe
apropiate , fără o curățire a utilajului;
• Rezistenă superioară a vopsirilor.
Are dezavantajul unor consumuri mai
mari de coloranți, agenți auxiliari,
apă , energie și o productivitate mică.
Principalii parametri
tehnologici ce determină calitatea
procesului tinctorial sunt:
hidromodulul , concentrația de
colorant, temperatura de vopsire,
durata vopsirii.
Pentru caracterizarea generală
se folosesc curbe de epuizare în
funcție de parametri procesului.
Curbele de epuizare în funcție de
hidromodul (fig.3 ) permit o
apreciere a calității coloranților.

Fig.3.Epuizare procentuală în funcțíe de hidromodul [13]


1 – Galben direct 54 ; 2 – Roșu direct 105 ; 3 - Albastru direct 85

Epuizarea procentuală a colorantului 1 (galben direct) din hidromodul este


foarte ridicată (85 - 90%) și scade puțin în raport cu valoarea hidromodulului ( 1 : 120
> 1 : 15 , în sensul că e volum mare de flotă :120 litri la un kg de material, față de 15
litri la 1kg de material).
Epuizarea este mult mai redusă la coloranții roșu direct (curba 2) și albastru
direct (curba 3), și scade mai mult în raport ca valoarea hidromodulului.
Epuizare mică a colorantului din hidromodul arată o calitate slabă a
colorantului și a procesului tinctorial realizat cu acel colorant.

24
In fig.4 sunt reprezentate curbele de epuizare în funcție de concentrația de
colorant , obținute la vopsirea materialului din poliester, la temperaturi mai mari de
1000C, cu trei coloranți de dispersie. Aceste curbe permit aprecierea capacității
tinctoriale a coloranților și variația randamentului colorantului în funcție de
concentrația de colorant .

Colorantul (1) are capacități


tinctoriale foarte bune ( epuizare
aproape 100%) și se modifică foarte
puțin odată cu creșterea concentrației
de colorant în fibră. Coloranții (2) și
(3) au capacități tinctoriale mai mici ,
iar randamentul colorantului scade
odată cu creșterea concentrației de
colorant.

Fig.4. Epuizare procentuală în funcție de concentrația de colorant în fibră [13]


1 – colorant cu capacități tinctoriale foarte bune;
2 - colorant la care randamentul colorantului scade simțitor odată cu creșterea
concentrației de colorant;
3 – colorant mediocru chiar la cocentrații mici de colorant în fibră.

In fig.5 sunt reprezentate curbele de variație a epuizării procentuale în funcție


de temperatură.

Colorantul (1) are capacitate


tinctorială bună chiar și la 1000C, pe
când colorantul (2) are capacitate
tinctorială foarte mică la 1000C, și
devine utilizabil abia la temperaturi de
peste 1200C. Colorantul (1) epuizează
foarte bine imediat după 1000C, în
timp ce colorantul (2) depășește
epuizarea de 90% abia după 1200C.

Fig.5 Epuizarea procentuală în funcție de temperatură [13]


1 – colorant ce epuizează foarte bine imediat ce se depășește temperatura de 1000C ;
2 – colorant ce epuizează bine abia la temperaturi de peste 1200C

25
În fig. 6 sunt reprentate două curbe de creștere a gradului de epuizare procentuală în
funcție de timp și temperatură, pentru doi coloranți acizi pe fibre poliamidice.
Colorantul (1) are capacitate tinctorială superioară colorantului (2).

Fig.6.[13] Curbe de epuizare


procentuală în funcție de temperatură și
timp.
1 – colorant (1) ajunge la epuizare
maximă în cca 40 minute și
temperatura de 1000C;
2 - colorant (2) ajunge la epuizare
maximă în cca 100 minute și
temperatura de 1000C;

7.5.2. Condiții specifice de asigurare a calității vopsirii prin epuizare,


specifice utilajelor cu flux discontinuu
Vopsirea prin epuizare , pe utilaje cu flux discontinuu,se poate grupa în :
1.Utilaje cu circulația flotei de vopsire și materialul textil staționar;
2.Utilaje cu circulația materialului și flota de vopsire staționară;
3.Utilaje cu circulația flotei și a materialului.

7.5.2.1.Condiții specifice de asigurare a calității la utilajele


cu circulația flotei de vopsire și material staționar
Se întâlnește frecvent la vopsirea firelor în bobine sau pe suluri preliminare cu
densitate redusă (bobine și suluri moi). Firele destinate vopsirii se înfășoară pe țevi
sau pe suluri perforate, care se montează pe axe perforate fixe din incinta utilajului de
vopsit. In fig. 7 este arătat schema circulației flotei de vopsire la utilajele cu tub
central perforat

Fig.7 Schema circulațíei flotei de vopsire

1 – bobine moi ; 2 – tubul central pentru


așezarea bobinelor ; 3 – sistemul de fixare
și închidere ; 4 – 5 – 6 –țevile pentru
circulația flotei de vopsire ; 7 – incinta de
vopsire (cada de vopsire) ; 8 – ventil cu 4
căi de circulație ; 9 – pompa pentru
circulația flotei de vopsire.

26
Circulația flotei se face din exteriorul bobinei către interiorul ei, fiind aspirată
în tubul central ți retrimisă în cada de vopsire de către pompa (9). La inversarea
sensului de circulație, baia de vopsire este aspirată de pompă din spațiul (7) și împinsă
în tubul central.

Condiții specifice de asigurare a calității vopsirii firelor pe bobine sau suluri

Uniformitatea vopsirii poate fi asigurată dacă sunt îndeplinite mai multe coniții,
dintre care se menționează:
• Dimensiuni geometrice constante la toate bobinele sau sulurile moi;
• Densitate de înfășurare constantă și optimă pentru procesul de
circulație a flotei de vopsire;
• Uniformitatea presiunii și a vitezei de curgere a flotei de vopsire prin
întreg corpul formatului și prin toate formatele montate în incinta de vopsire;
• Circulația neuniformă a flotei de vopsire, prin formatele supuse
vopsirii, conduce la defecte de vopsire ca: margini mai deschise la culoare la cepetele
bobinelor sau sulurilor, zone mai deschise la culoare în porțiunile cu desimi mai mari
sau densități mai mari etc;
• Optimizarea vitezei de circulație a flotei de vopsire și a debitului
specific Qs. Debitul specific Qs reprezintă cantitatea de flotă ce trece în unitate de
timp, printr-o unitate de masă de material, exprimat în [ litri/min/kg] .Debitul specific
al utilajelor poate varia între 20 – 125 l/min/kg. Debitul specific , respectiv viteza de
circulație a flotei, nu pot fi mărite prea mult, deoarece atrage și creșterea presiunii,
care conduce la pericolul deformării bobinelor sau a sulurilor (spargerea sulurilor).
Creșterea excesivă a debitului specific nu este economică nici din punct de vedere
economic ( crește consumul de energie);
• Folosirea unui hidromodul redus al băii de vopsire este recomandat
pentru îmbunătățirea uniformității vopsirii;
• Necesitatea circulației alternative în ambele sensuri rezultă din nevoia
de compensare a dezavantajelor și avantajelor fiecărui sens în parte.
La circulația exterior – interior are loc o creștere a vitezei de curgere în
interiorul bobinei, deoarece același volum (debit) al soluției trebuie să străbată straturi
cu suprafețe din ce în ce mai mici (razele sunt mai mici).
Acest fenomen este favorabil uniformizării vopsirii, deoarece în timpul trecerii
flotei prin bobină concentrația flotei în colorant scade în urma adsorbției pe fire. În
felul acesta , prin creșterea vitezei de circulație a flotei se compensează micșorarea
concentrației acesteia, conducând la o uniformizare a vopsirii. Circulația exterior –
interior prezintă însă riscul deformării bobinelor sau sulurilor, datorită presiunii mari
cu care soluția pătrunde în bobine sau suluri.
La circulația în sens invers interior – exterior , fenomenul este invers, adică
are loc o cădere de presiune din interior spre exterior. La trecerea prin bobină , de la
rază mică la rază mare, același debit al soluției de vopsire trebuie să străbată zone cu
material din ce în ce mai mult (material la raze din ce în ce mai mari). Căderea de
presiune printre straturile de fire este , la circulația interior – exterior , este este de
cca 30% față de sensul exterior – interior.
La circulația interior – exterior se suprapun doi factori negativi pentru
asigurarea uniformității vopsirii în tot corpul bobinei sau sulului, și anume: scăderea
presiunii și vitezei soluției + diminuarea concentrației soluției, ca urmare a adsorbției
colorantului de către fire.

27
7.5.2.2. Condiții specifice de asigurare a calității la vopsirea pe utilaje
cu circulația materialului și flotă staționară (vopsire pe jigher)
Conform fig.8, jigherul se compune dintr-o cadă de oțel inoxidabil (3’ ) și doi
cilindri (1) și (3) , ce îndeplinesc, alternativ,
funcția de înfășurare și de desfășurare a țesăturii
(2) supusă vopsirii. Flota de vopsire din cadă este
stațíonară.
Țesătura (2) trece prin baia de vopsire, circulând
alternativ de pe un sul pe altul.
Exemplu de regim tehnologic la vopsirea
țesăturilor de bumbac
Proces de vopsire: prin epuizare; Raport de
flotă: 1/5; Temperatura de vopsire: 600C ;
Timp acordat pasajelor: 15 minute;
Conținut de auxiliari: 5% - sodă calcinată + 3 - 5%
- sodă caustică + 40 – 50 g/l clorură de sodiu
Fig.8.Schema jigherului

Exemplu de regim tehnologic la vopsirea țesăturilor de bumbac


Fazele tehnologice de lucru la vopsirea pe jigher a țesăturilor de bumbac se pot
urmări în tabelul 1, iar la vopsirea poliesterului pe jigher sub presiune în tabelul 2.

Faze tehnologice de lucru la vopsirea bumbacului pe jigher Tabelul 1


Nr.de Temperatura Coloranți și auxiliari utilizați Operație de deservire în
ordine al flotei , T , 0C procesul de vopsire
pasajelor
0 - Colorant S-LF (prima Încălzire la 600C
jumătate din total)
1 60 - -
- - Colorant S-LF (a doua -
jumătate din total
2+3 60 - Egalizare
- - Sare + Sodă calcinată + Sodă Se introduc 15% din cantitatea
caustică totală
4 60 - Vopsire
- - Sare + Sodă calcinată + Sodă Se introduc încă 15% din
caustică cantitatea totală
5 60 - Vopsire
- - Sare + Sodă calcinată + Sodă Se introduc încă 35% din
caustică cantitatea totală
6 60 - Vopsire
- - Sare + Sodă calcinată + Sodă Se adaugă și ultimii 35% din
caustică cantitatea totală
7 - 11 60 - Fixare (90 minute)
- - - Evacuare flotă
12 20 - Clătire în preaplin
- - - Evacuare
- - 0,5 ml/l acid acetic 80%
13 + 14 50 - Acidulare
- - 1 g/l cotobanc SEL Pregătirea baii de săpun și
încălzire la 950C
15 +16 95 - Săpunire
17 + 18 - - Clătire caldă și rece până la
limpezire

28
Exemplu de regim tehnologic la vopsirea țesăturilor de poliester pe jigher sub
presiune
Proces de vopsire: prin epuizare; Raport de flotă: 1/5; Temperatura de vopsire:
1300C ; Timp acordat pasajelor: 15 minute; Flotă de vopsire: 350 l; Flotă de
clătire + tratament reductiv : 250 l ; Flotă de neutralizare : 250 l
Tabelul 2
Faze tehnologice de lucru la vopsirea poliesterului pe jigher , sub presiune
Nr.crt.pasaj Temperatura Coloranți și auxiliari Operație de deservire în
flotei, T, 0 C utilizați procesul de vopsire
1+2 - 1g/l Kolasol CDS + 2g/l Pregătire și încălzire la
Dispersant CNT + 0,5 g/l 500C
Egasol AMI + 2 ml/l
Meropan
3 50 Colorant Bemaeron Introducere colorant
(prima jumătate din total)
4 50 - Vopsire preliminară la
500C
5 - Colorant Bemaeron (a Introducere colorant și
doua jumătate) încălzire la 800C
6 80 - Vopsire preliminara la
800C
- - - Incălzire la 1000C
7+8 100 - Vopsire la 1000C
- - - Incălzire la 1150C
8 +9 115 - Vopsire la 1150C
- - - Incălzire la 1300C
9 - 14 130 Minim 90 minute Vopsire la 1300C
- - - Răcire la 1100C
15 -16 110 - Vopsire la 1100C
- - - Răcire la 800C
17 -18 80 - Vopsire la 800C
- - - Examinare - Evacuare
- - 1 g/l Redulit
19 -20 - - Tratament reductiv în 250
l
- - - Evacuare
21 - 22 - - Clătire caldă și rece în
200 l
23 - 1 g/l Meropan Neutralizare în 200 l

Pentru asigurarea unei bune calități de vopsire pe un asemenea utilaj, trebuie


indeplinite mai multe condiții tehnologice , dintre care se menționează
• Respectarea cu strictețe a întregului regim tehnologic specific utilajului
, al tehnologiei prescrise în funcție de natura colorantului și al materialului textil, după
exemplele date în tabelele 1 și 2;
• Evitarea formării de cute permanente, la conducerea în stare lată a
țesăturii, generatoare de vopsiri neuniforme în urma unor presări locale mai mari, în
care accesul soluției de colorant este îngreunat;

29
• Măsuri pentru diminuarea dependenței calității vopsirii de desfășurarea
procesului tinctorial din cele două faze de vopsire: faza I, de trecere a țesăturii prin
baia de vopsire cu timp relativ scurt , și faza II, cea de continuare a procesului
tinctorial după înfășurarea țesăturii pe sul.
• Existența unor diferențe ale procesului tinctorial de pe capătul inițial de
intrare a țesăturii în baia de vopsire , față de capătul final al țesăturii la intrarea în
aceeași baie de vopsire. La lungimi relativ mari de țesătură pe sul există pericolul de
apariție a defectului de vopsire, cunoscut sub numele de “neuniformitate cap- coadă”.
• Diferența de vopsire “cap- coadă”. Este generată de diferența dintre
condițiile de vopsire ale capetelor lotului și anume:
- scăderea, în timp, a concentrației băii de vopsire, cu care este vopsit
capătul final;
- creșterea vitezei de trecere a capătului final prin flota de vopsire
(scăderea timpului de contact cu flota), dacă utilajul nu dispune de scăderea automată
a turației sulului de înfășurare.
Efectul acestor variații poate fi o vopsire mai slabă a capătului final față de cel
inițial. Micșorarea defectului cap-coadă se va realiza prin circulația alternativă a
țesăturii de pe un cilindru pe altul. La mașinile moderne se asigură timp constant de
trecere a țesăturii prin flota de vopsire prin sisteme de automatizare conduse prin
calculatorul mașinii.
• Condiții diferite pentru desfășurarea procesului tinctorial în cea de a
doua fază, prin apariția unor presiuni diferite între straturi (de-a lungul razei sulului)
și mai ales de-a lungul straturilor (margini față de mijloc).Aceste condiții diferite
poate conduce la diferențe fond margine și la defectul de “moarare”, care sunt
neuniformități de vopsire.
• Nesuprapunerea corectă a straturilor de țesătură, ca urmare a unor
decalări axiale, poate conduce la același tip de neuniformitate a vopsirii.

7.5.2.3 Condiții specifice de asigurare a calității la vopsirea pe utilaje cu


circulația materialului și a flotei de vopsire.
Pentru creșterea randamentului tinctorial și
o calitate bună a țesăturilor mai ușoare și a
tricoturilor s-au adaptat dispozitive de
recirculare a flotei la construcții clasice
existente.In acest caz, forma și și
dimensiunile căzii sunt hotărâtoare pentru
circulația corectă a materialului.In fig.9
este redată schema unei căzi, în formă de
pipă,cu hidromodul redus și conducerea
materialului în funie.

Fig.9.Cadă în formă de pipă cu hidromodul


redus
1 – cada în formă de pipă ; 2 – Grătarul de
alunecare a materialului; 3 – cilindrul de
conducere; 4 – dispozitivul de depunere în pipă a
țesăturii;5 – pompa ce asigură circulația flotei de
vopsire; 6 – filtru pentru scame; 7 – schimbător de
de căldură; 8 – sistem de insuflare a aerului asupra materialului pentru a evita circularea țesăturii pe
aceeași dungă și formarea de cute; 9 –cilindri de antrenare a țesăturii , 10 – sistem de stropire a
țesăturii cu flota de vopsire.

30
Calitatea vopsirii este îmbunătățită prin:
• Creșterea randamentului tinctorial ca urmare a turbulenței create de
circulația țesăturii și a flotei de vopsire;
• Calitate mai uniformă a vopsirii;
• Vopsire cu hidromodul redus;
• Circulație corectă a țesăturii ca urmare a formei pipei și a grătarului de
alunecare;
• Asigurarea circulației fără tensionarea țesăturii ca urmare a folosirii
unor cilindri de conducere și antrenare;
Alte avantaje tehnice și economice:
- Viteză mai mare a materialului față de căzile convenționale ( 80 – 120 m/min
față de 40 – 60 la căzile clasice);
- Lungime mică a țesăturii introdusă la vopsire pe fiecare post de lucru (100 –
120 metri liniari), fiind recomandată și pentru partizi mici.O mașină poate
avea mai multe posturi.

7.5.2.4. Condiții specifice de asigurare a calității vopsirii prin epuizare,


specifice utilajelor cu flux semicontinu și continu (fulardare)

La tehnologiile continui sau semicontinui, prima operație constă în fulardarea


(impregnarea) materialului textil cu soluția sau cu dispersia de colorant, pe diverse
tipuri de fularde (fig.10)

Fig.10. Tipuri de fularde [13]


a) Fulard cu doi cilindri așezați pe verticală; b) Fulard cu doi cilindri așezați orizontal;
c) Fulard cu trei cilindri așezați vertical ; d) Fulard cu două căzi și trei cilindri așezați orizontal.

Fulardarea cuprinde două faze distincte și anume:


1. Imersarea materialului în soluția sau dispersia de colorant;
2. Stoarcerea excesului de soluție.
In procesul de stoarcere, soluția de vopsire este presată în interstițiile dintre
fire și dintre fibre, inclusiv în capilarele fibrelor hidrofile. După ieșirea materialului
dintre cilindri storcători are loc și un proces de resorbție.
Un aspect important în asigurarea calității vopsirii îl constituie scoaterea
aerului dintre firele țesăturii și din structura firelor, pentru a face loc soluției de
vopsire. Din acest punct de vedere, fulardul din fig.1.d sau 1.c asigură cea mai bună
calitate a vopsirii.
Calitate bună a vopsirii se mai poate asigura și prin folosirea unor cilindri de
presare înainte de imersare(ex: fulardul cu 4 cilindri, dintre care doi înainte de
imersare) sau prin folosirea vidului.
Calitatea fulardării se poate asigura prin :

31
• Compoziția chimică și structura supramoleculară a polimerului
fibrelor, care determină capacitatea de sorbție a colorantului;
• Caracteristicile structurale ale materialulul textil (finețea fibrelor și a
firelor, masa și grosimea țesăturii, contextura țesăturii, contracție etc);
• Desfășurarea unor procese tehnologice de pregatire a materialului
pentru vopsire de calitate ( descleiere, fierbere alcalină , spălare ec);
• Folosirea unor cădițe cu un volum cât mai mic și un sistem cât mai
prompt de înlocuire a flotei consumate, pentru a se elimină în acest mod efectul
nedorit cunoscut sub denumirea de “cap - coadă” . Acest defect constă în obținerea
unei culori mai intense pe o anumită lungime a capătului cu care s-a început operația;
Capătul de început a fost impregnat cu o cantitate de flotă corespunzătoare gradului de
stoarcere + cea sorbită prin substantivitate din flota din cadă, care astfel se diluează;
Țesătura ce mai urmează a fi vopsită în continuare, mai ales cu coloranți
substantivi,va apare mai puțin vopsită.
• Compensarea scăderii substantivității colorantului din flota din cadă,
după primii câțiva metri (uneori mai mulți), prin diferența dintre concentrația flotei
alimentate și concentrația flotei din cadă,conduce la o echilibrare și o uniformizare a
gradului de vopsire pe toată lungimea.
• Folosirea unor sisteme automate de control a concentrației flotei din
fulard și de alimentare cât mai promptă cu flotă proaspătă.
In funcție de completarea liniei tehnologice cu alte utilaje se pot folosi linii
tehnologice semicontinue și linii tehnologice continue .

Clasificarea tehnolgiilor semicontinui (fig.11)

a)

b)

c)

Fig.11. Linii tehnologice semicontinui


a) fulardare-fixare pe jigher : 1 – fulard ; 2 – jigher.
b) Fulardare-înfășurare : 1 – fulard ; 2 – câmp de radiații
infraroșii; 3 – cameră de reacție; 4 – agregate de spălare continuă
c) Fulardare depozitare: 1 - fulard ; 2- depozitarea sulurilor; 3 – spălare continuă.

In funcție de declanșarea mecanismului de fixare a colorantului liniile


tehnologice semicontinui se clasifică :

32
a) Tehnologie de fulardare – fixare (pad-jigg), în care impregnarea
materialului se face pe fulard și, în continuare fixarea pe jigher (fig.11.a);
b) Tehnologie de fulardare-înfășurare la cald (pad-roll) (fig.11.b), în care
materialul este impregnat pe fulard și, după trecerea prin câmpul de radiații infraroșii,
este înfășurat pe un sul aflat în camera pentru difuziunea colorantului cu valori
prescrise de temperatură și umiditate;După terminarea difuziei colorantului din
camera de reacție se reia fluxul prin spălarea materialului;
c) Tehnologie de fulardare – înfășurare și depozitare la rece (pad-batch)
(fig.11.c), unde țesăturile fulardate sunt menținute pe sulurile de înfășurare la
temperatura camerei (dezavantajul unei durate mari a vopsirii). Urmează spălarea
continuă.

Clasificarea liniilor tehnologice continui de vopsire (fig.12)

1. În funcție de comasarea sau nu a fulardării colorantului cu cea a agentul de


fixare se pot folosi:
a) Vopsire continuă –două fulardări cu fulard separat pentru colorant și separat
pentru agentul de fixare (fig.12.a);
b) Vopsire continuă cu o singură fulardare (fig.12b) care conține atât
colorantul , cât și agentul de fixare.

2. În funcție de modul de realizare a fixării:


c) Tehnologie de fulardere- fixare în stare udă a materialului, unde materialul
fulardat cu colorant trece în căzi cu role, unde se află soluția necesară fixării;
d) Tehnologie de fulardare-aburire (pad-steam), unde materialul fulardat cu
colorant și agent de fixare este introdus în aparatul de aburire;
e) Tehnologie de fulardare –termofixare (fulard-term), unde fixarea
colorantului se face cu aer cald.

Fig.12.a. Linie tehnologică continuă de fulardare-aburire


1 – fulard ; 2 – cameră de uscare; 3 – fulardare cu soluție de agenți de fixare; 4-
aburire ; 5 – spălare

Fig.12.b.Linie tehnologică continuă de fulardare-termofixare


1 – fulardare cu soluția de colorant; 2 – uscare intermediară;
3 – camera de termofixare; 4- mașina de spăla

33
8.Asigurarea calității vopsirii pe materiale celulozice
8.1.Asigurarea calității vopsirii materialelor celulozice cu coloranți direcți

Coloranții direcți, sau substantivi, sunt coloranți anionici solubili în apă . Vopsesc
nemilocit fibrele celulozice , dar pot fi folosiți și la vopsirea lânii și a fibrelor
poliamidice.
Mecanismul vopsirii fibrelor celulozice cu coloranți direcți este un mecanism de
adsorbție, colorantul difuzează din soluție spre suprafața exterioară a fibrei, de unde
difuzează apoi în fibră și se fixează pe suprafața interioară a acesteia. Sistemul
tinctorial al fibrei celulozice – colorant direct este un sistem ionic cu ioni de același
semn. Atât fibra celulozică, cât și ionii coloranți rezultați in disocierea moleculelor de
colorant au sarcini negative. Intre fibre și anioni intervin forțe de respingere, dar
forțele de atracție colorant-fibră le depășesc pe cele de respingere și, astfel se produce
sorbția de colorant.
Factori de asigurare a calității procesului de vopsire prin epuizare
cu coloranți direcți a materialelor celulozice
1. Hidromodululbăii de vopsire. Creșterea hidromodulului conduce la scăderea
gradului de epuizare și deci la o creștere a randamentului tinctorial.
2. Utilizarea electroliților neutri. Au rolul de a intensifica vopsire prin
micșorarea forțelor electrostatice de respingere din sistemul tinctorial fibre celulozice
– colorant direct. Se folosește clorura de sodiu sau sulfatul de sodiu. La un procent de
20% sare față de material se obține o creștere a epuizării colorantului cu 80%. Sarea
se adaugă în 2 – 4 reprize pentru a nu mări brusc viteza de epuizare, care ar conduce
la neuniformități de vopsire.
3. Temperatura flotei. Are efect pozitiv.

%
de
epuizare

Temperatură
Fig.1 [22]Grad de epuizare în funcție de temperatură și colorant

Creșterea temperaturi conduce la creșterea vitezei de vopsire, la creșterea


uniformizării vopsirii, datorită migrării colorantului, îmbunătățește pătrunderea
colorantului în material și gradul de epuizare (fig.1).
Regimul de temperatură pentru asigurarea calității procesului de vopsire și a
materialului vopsit este următorul:
- Inceperea vopsirii la 40 - 500C ;
- Ridicarea treptată a temperaturii până la fiebere, pentru a asigura creșterea
treptată a vitezei de vopsire;

34
- Fierberea, timp de 30 – 60 minute, pentru creșterea calității vopsirii prin
migrarea și pătrunderea colorantului în material,
- Oprirea aburului și răcirea băii de vopsire până la 70 -750C , pentru epuizarea
băii;
- Continuarea vopsirii încă 30 minute, la 70 – 750C, pentru definitivarea
epuizării.
4. p-Hul băii de vopsire are influiență redusă asupra vopsirii.În general baia d
vopsire are reacție neutră (pH=7 – 7,5). Un adaos de carbonat de sodiu sau fosfat
de sodiu, pentru creșterea de pH îmbunătățesc uniformitatea vopsirii , dar reduc
gradul de epuizare.
5. Utilizarea agenților de egalizare. Deși coloranții direcți permit vopsiri
uniforme, se pot folosi și agenți de egalizare (egalizatori), care sunt substanțe
tensioactive care contribuie la uniformizarea vopsirii prin:
- creșterea vitezei de solubilizare a colorantului;
- creșterea vitezei de udare, a uniformității procesului de udare a materialului
textil.
Ca agenți de egalizare a vopsirii cu coloranți direcți, se pot folosi:
- uleiuri sulfatate pe bază de uleiuri vegetale (ulei de ricin) sau alcooli grași
sulfatați;
- produse obținute prin alchilarea sau sulfonarea unor hidrocarburi aromatice
(Acvafil etc)
Orientări pentru rețeta de vopsire, în % față de material: 0,1 – 4 % - colorant ,
0,5 – 2 % agent de udare și dispersare;
0,5 – 2 % sodă calcinată ; 5 – 20 % clorură de sodiu. După terminarea vopsirii
materialul trebuie spălat până ce apa de spălare rămâne limpede.

Elemente specifice de calitate la vopsirea cu coloranți direcți prin tehnologii


semicontnue și continue

Vopsirea semicontinuă asigură: Tehnologia de fulardare-înfășurare se aplică


țesăturilor de bumbac și de vâscoză,și asigură:
- obținerea unor vopsiri cu rezistențe bune la tratamente umede ;
- stabilitate insuficientă la clor;
- serie largă de nuanțe pastel (fig.2);
- luciu limitat,
- difuziunea bună a colorantului și repartizare
uniformă, ca urmare a temperaturii ridicate
din camera de reacție;
- durata necesară difuziunii este dependentă
de natura colorantului, de natura fibrelor, de
structura țesăturii (1- 8 ore).

Fig.2. Nuanțe pastel


Vopsirea continuă (fulardare-aburire) pentru vopsirea materialelor
celulozice ridică probleme de substantivitate la fulardare + cele de aburire.Condiții de
aburire:
- temperatura uzuală de aburire: 102 – 1040C;
- timp minim de aburire : 3 – 5 minute;
- viteza materialului în aburitor: 60 m/min și o capacitate în uscător de 100 –
300 m

35
- temperatură de aburire mai mare (120 – 1300C) ,realizată la presiuni mai
mari, permite viteze mai mari și lungimi mai mici în aburitor.

Particularități calitative la vopsirea țesăturilor de vâscoză


Condiții specifice de vopsire:
- tensiune minimă a țesăturii , la conducerea acesteia pe utilajul de vopsire,
deoarece vâscoza are capacitate mare de umflare în baia de vopsire,
determinând o micșorare substanțială a rezistentei la rupere în stare umed;
- evitarea amestecurilor de fire în țesătură, chiar dacă au aceeași finețe și
furnizor, deoarece generează vopsirea cu striații, generate de: procedeul de
filare chimică, loturi diferite etc;
- evitarea tensionării diferite a firelor componente ale țesăturii, deoarece
schimbă orientarea firelor în țesătură și viteze diferite de vopsire, deci striații.
Ameliorarea vopsirilor cu striații se realizează prin:
- folosirea unor coloranți cu viteze mari de epuizare;
- concentrații mici de coloranți (hidromodul mare);
- temperaturi de vopsire mari (85 -950C), prin folosira unor căzi cu vârtelniță;
- vârtelniță cu viteză mare de rotire; - adaos de sare, în mai multe etape.

Posibilități de îmbunătățire a rezistențelor vopsirilor


realizate cu coloranți direcți
Îmbunătățirea rezistenței vopsirilor la tratamente ude, la lumină, sau la
ambele, se realizează prin tratamente ulterioare vopsirii, prin care se urmărește
modificarea structurii colorantului de pe fibre, și anume:
- complexarea colorantului de pe fibre cu metale, prin tratarea țesăturilor
vopsite cu săruri metalice (sulfat de cupru sau bicromat de potasiu), în urma cătora se
formează complecși metalici care măresc rezistențele vopsirilor;
- mărirea moleculei colorantului prin introducerea de noi grupe azo,
realizabilă prin tratare cu aldehidă formică care face ca două molecule de colorant să
lege între ele , și asfel să crească rezistența la tratamente ude;
- insolubilizarea colorantului de pe fibre prin reacționarea anionului
acestuia cu cationii agenților de fixare. Se realizează prin tratarea țesăturii vopsite cu
agenți cationici activi, sau rășini sintetice, când cationul agentului de tratare se
combină cu anionului colorantului, dând un precipitat insolubil.

8.2.Asigurarea calității la vopsirii materialelor celulozice


cu coloranți de cadă

Specificul coloranților

Coloranții de cadă au în structura lor cromoforul grupei = C =O. Coloranții


de cadă (indigoizi sau antrachinonici) sunt insolubili în apă. Pentru aplicarea lor pe
fibre celulozice se procedează la: 1) solubilizare colorantului cu hidrosulfit de sodiu
sau cu rongalită, în mediu alcalin; 2) obținerea unnui leucoderivat sodic, care vopsește
fibrele celulozice din soluție apoasă; 3) în final se trece la oxidarea fibrelor vopsite și
se obținerea formei inițială a colorantului insolubil, de data aceasta adsorbit în fibră.
Schema specificului de vopsire cu coloranți de cadă se poate urmări și în fig.3.

36
a) b)

c)
Fig.3.[22 Schema principiului de vopsire cu coloranți de cadă
a) colorant insolubil fără afinitate la material; b) colorant solubilizat la
vopsire ; c) Colorant insolubilizat adsorbit în fibră

Caracteristici calitative specifice coloranților de cadă:

- rezistențe foarte bune a vopsirilor la tratamente ude ( indici de 4,5 – 5,5 la


fierbere și spălare), deoarece colorantul se găsește pe fibră, într-o formă
insolubilă formată în interiorul fibrei. Nu rezistă totuși la fierbere sub
presiune;
- rezistența la lumină prezintă , de asemenea, indici de vârf, în multe cazuri 7
sau 8,
- utilizări recomandate: lenjerie de corp și de pat, pentru că rezistă la spălări
repetate, sau la vopsirea firelor ce intră în structura țesăturilor în carouri;
- sensibilitate la abraziune;
- serie limitată de nuanțe.

Condiții tehnologice pentru asigurarea calității procesului de vopsire cu


coloranți de cadă

Condiții pentru procesul de reducere.

Solubilizarea colorantului de cadă se face în soluție de hidroxid de sodiu, folosind


un reducător ,în două variante de reducere: reducerea în flotă scurtă (cada mumă), cu
volum restrâns de apă, și reducerea în flotă lungă, sau chiar în baia de vopsire. In
tabelul 1 sunt date prescripții principale pentru procesul de reducere , folosind flota
scurtă.

37
Tabelul 1[13]
Prescripții pentru reducerea coloranților de cadă ( flotă scurtă)
Varianta Colorant,kg Sodă Hidrosulfit Apă,litri Temperatura Durata
caustică , kg de reducerii,
32,5% reducere,oC minute
1 1 1,5 0,5 50 50 10 - 15
2 1 3 0,75 50 60 10 - 15
3 1 6 1,5 100 60 10 - 15

Condiții pentru procedeul de vopsire


In tabelul 2 se pot urmări concentrații și temperaturi de vopsire pentru un raport
de flotă 1/10 folosit la vopsirea bobinelor sau urzelilor, în 4 procedee.
Tabelul 2[13]
Procedee de vopsire cu modul baie 1:10 și concentrație flotă în colorant 1 – 3 %
Procedeu Sodă caustică Hidrosulfit, Sare, g/litru Temperatură , 0C
32.5%, în ml/litru g/litru
I 17 - 22 3,5 – 5,5 - 50 - 60
II 9 - 12 3,5 – 5,5 10 45 - 50
III 7-9 3-5 10 20 - 30
Special 25 - 32 2,5 – 3,5 - 50 - 60
Procedeul I nu necesită un adaos de sare, deoarece coloranții epuizează destul
de bine și fără sare, iar procedeul special are concentrație mică de reducător și nici nu
necesită sare.La vopsirea țesăturilor pe jigher , raportul de flotă este mai mare,
adausuri mai mari pentru hidroxid de sodiu și hidrosulfit, dar mai mici pentru sare și
sulfat.
Uniformizarea vopsirilor cu coloranți de cadă

Vopsirea materialelor celulozice cu soluții de leuco-derivați sodici întâmpină


greutăți mari în asigurarea uniformizării vopsirii, din cauza vitezei mari de epuizare și
a unei capacități reduse de migrare a coloranților de cadă.
Asigurarea unei uniformizări corespunzăoare a vopsirii cu coloranți de cadă se
face prin:
1) reglarea temperaturii ; 2) adaos de auxiliari de egalizare.

Creștereaa temperaturii băii de vopsire conduce la:


- scăderea gradului de epuizare (fig.4);
- creșterea vitezei de difuziune a leucoderivatului în interiorul fibrei și implicit
se face o vopsire bine pătrunsă ;
- creșterea uniformității vopsirii;
- creșterea randamentului tinctorial și al vopsirii.
In fig 4[13] se pot urmări trei curbe de epuizare- temperatură, pentru trei
coloranți de cadă.
Curbele de scădere a epuizării, odată cu creșterea temperaturii (implicit ale
creșterii unifomizării vopsirii) diferă în funcție de tipul colorantului.
Curba 3 arată un colorant la care creșterea temperaturii influiențează puternic
calitatea de uniformizare a vopsirii.
La toți coloranții, la temperaturi normale nu se pot obține vopsiri egale și bine
pătrunse.

38
După efectuarea vopsirii la temperaturi ridicate, se răcește treptat baia de
vopsire, pentru a mări randamentul tinctorial.

Fig.4.[13] Curbe: % de epuizare-temperatură la coloranți Indantren de cadă


1 – Colorant albastru; 2 - Colorant roșu 3 - Colorant galben;

Adaos de auxiliarii de egalizare.


Unii auxiliari micșorează viteza de epuizare și, în consecință, îmbunătățesc
uniformitatea vopsirii, iar alți auxiliari influențează favorabil capacitatea de migrare,
tot cu efect pozitiv asupra uniformizării vopsirii.
Auxiliarii de egalizare care micșorează viteza de epuizare sunt produse ionice
care formează ,în soluția de vopsire, micele coloidale cu molecule de colorant.
Particulele mixte auxiliar-colorant sunt mai voluminoase și difuzează mai încet spre
fibră. In apropierea fibrei particulele mixte se desfac , colorantul fiind cedat fibrei.
Auxiliarii de egalizare ce influențează favorabil capacitatea de migrare sunt
compuși cu putere mare de dispersare. Ei împiedică asocierea colorantului în soluție și
crează condiția de ajungere pe fibră numai a particulelor cu dimensiuni moleculare,
care vor migra mult mai ușor , și astfel vor uniformiza vopsirea.

Condiții pentru procesul de spălare după vopsire, pentru cel de oxidare și


pentru cel de spălare finală

Spălarea după vopsire se face cu apă la pH=9-10, până ce rămâne limpede.


Oxidarea este operația prin care colorantul adsorbit pe fibră se readuce la
forma sa inițială, cea insolubilă. Căi posibile de oxidare: expunere la aer, oxidare cu
apă curată, oxidare cu peroxizi (apă oxigenată,perborat de sodiu), oxidare cu bicromat
de potasiu, oxidare cu hipoclorit de sodiu sau cu clorit de sodiu.

39
Săpunirea finală se face cu soluție de săpun sau alt detergent, cu adaos de
carbonat de sodiu. Temperatură: apropiată de 1000C, pentru a realiza un bun efect de
stabilizare a culorii și a unor rezistențe corespunzătoare.

Efecte calitative suplimentare asigurate prin


tehnologiile semicotinui și continui
Tehnologia de vopsire semicontinuă cu coloranți de cadă constă în:
- impregnarea materialului pe fulard cu suspensia de colorant;
- uscarea intermediară;
- reducerea pe jigher a colorantului depus pe material cu o soluție de hidroxid
de sodiu.

Efecte calitative ale tehnologiei semicontinui:


- obținerea unei vopsiri superficiale , mai puțin pătrunse, cauzată de migrarea
colorantului spre straturile exterioare, odată cu apa ce migrează spre exterior
în timpul uscării;
- asigurarea unei stoarceri cât mai uniforme pe fulard pentru a uniformizași
migrarea colorantului în timpul uscării;
- formarea unui pasaj de trecere a țesăturii în aer, între stoarcere și
uscare,ameliorează efectul de migrare;
- necesitatea folosirii unor substanțe antimigrator (aglutinanți) pentru obținerea
unor vopsiri pătrunse;
- adăugarea, în primul pasaj din baia de reducere de pe jigher, a unei anumite
cantități din baia de fulardare, pentru a evita dizolvarea unei părți din
pigmentul depus pe fibre în baia oarbă, și a evita astfel vopsiri cu diferențe
“cap-coadă” și obținerea unor vopsiri uniforme.

Tehnologia continuă de vopsire cu coloranți de cadă constă în:


1 - impregnarea cu suspensia de colorant neredus;
2 - uscarea;
3 - impregnarea cu soluția alcalină reducătoare;
4 - aburire;
5 - oxidare – spălare
Cel mai scurt flux se poate realiza la procedeul “ud pe ud”, fără uscare
intermediară, constând din:
1 - impregnarea cu suspensia de colorant neredus;
2 - impregnarea cu soluția alcalină reducătoare;
3 - aburire;
4 - spălare.

40
8.3.Asigurarea calității la vopsirea materialelor celulozice
cu coloranți de sulf
8.3.1.Specificul coloranților și condiții tehnologice pentru asigurarea
calității procesului de vopsire

Caracteristica structurală a coloranților de sulf este prezența legăturilor


disulfidice sau polisulfidice , redată schematic , sub forma: R – S – S- R1 . Sunt
insolubili ca și cei de cadă. Solubilizarea coloranților de sulf se face prin reducerea cu
sulfură de sodiu (Na2S), în mediu alcalin.
Prin reducerea coloranților de sulf rezultă leucoderivați sodici, care sunt
solubili și substantivi la fibrele celulozice.
Specificul vopsirilor cu coloranți de sulf :
- Culori terne lipsite de vioiciune;
- Rezistența vopsirilor (fig.5):
- bune și foarte bune, la tratamente ude;
- satisfăcătoare și bune la lumină, la nuanțe închise ;
- stabilitate redusă la lumină a nuanțelor deschise;
- sensibilitate mare la acțiunea agenților agenților de albire cu clor;
- luminozitate bună.

Fig.5.[22].Rezistența vopsirilor cu coloranți de sulf


Sensitivity to chlorine (sensibilitate la clor); Crockfastness (rezistenta la clor
redusa); Light Shades-Lightfastness (culori dschise-rezistenta la lumina scazuta);
Drak Shades-Lightfastness (Culorri inchise-rezistenta la lumina crescuta)

Culori recomandate la vopsire: bej, gri, albastru închis, cafeniu, negru. Nu se


recomandă la vopsirea țesăturilor ce urmează a fi albite.

Condiții tehnologice pentru asigurarea calității procesului de vopsire


Dizolvarea coloranților se face în soluția de sulfură de sodiu, unde se formează
leucoderivatul sodic, care va realiza vopsirea materialelor celulozice. Refacerea
formei inițiale a colorantului insolubil se realizează prin hidroliza leucoderivatului
sodic și a oxidării sale.
a) Condiții specifice pentru vopsirea cu leucoderivați sodici:

41
- Temperatura și adausul de sare are aceleași efecte ca și la vopsirea cu
coloranți direcți;
- Alcalinitatea băii este mărită prin adăugarea de carbonat de sodiu ( 2 – 8 %
față de material);
- Adausul de sare, de 5 – 20 % față de material, mărește substanțial epuizarea
(cu 30 – 60 % )
- Temperatura inițială : 40 – 600C și se mărește treptat până la 80 – 900C,
pentru culori deschise, și la 1000C, la culori închise;
- Durata vopsirii : 45 – 60 minute.
b) Condiții specifice pentru spălare-stoarcere după vopsire (hidroliză și
oxidarea leucoderivatului):
- Spălarea cu apă caldă și apoi cu apă rece , cu recomandarea de a folosi 0,5 g/l
sulfură de sodiu și 1 g/l hidroxid de sodiu, în prima baie ,mai ales pentru culori
închise;
- Are loc refacerea formei inițiale a colorantului insolubil, în poziția sa de
colorant adsorbit în fibră, în urma procesului de hidroliză și oxidare.
c) Tratamente ulterioare vopsirii pentru asigurarea calității materialului
vopsit:
- Tratament ulterior cu sulfat de cupru și bicromat de potasiu pentru
îmbunătățirea rezistențelor vopsirilor;
- Tratarea vopsirilor cu rășini sintetice cationice pentru îmbunătăirea rezistenței
la lumină;
- Tratamente ulterioare cu oxidanți (1 – 1,5 % apă oxigenată 30% sau 1 – 2 %
perborat de sodiu) la care se adaugă 1% acid acetic 60%, pentru obținerea unor vopsiri
mai vii și mai stabile;
- Tratament ulterior cu acetat de sodiu ( 5 – 10 g/l , la temperatura de 30 –
0
40 C), pentru prevenirea unor scăderi importante ale sarcinii de rupere, cauzată de
oxidarea în timp a sulfului din colorant, care se tansformă în acid sulfuric.

Specificul tehnologiei pe instalalații continui de vopsire cu coloranți de sulf.


- Fulardarea cu soluția de colorant în concentrația necesară obținerii intensității
dorite;
- Uscare intermediară;
- Fulardarea a doua cu soluția alcalină și reducătoare;
- Aburirea la 102 – 1030C , timp de 30 – 35 s;
- Tratamente finale de spălare și oxidare în flux continuu.

8.3.2. Vopsire electrochimică (ecologică)


pentru coloranți de cadă și coloranțí de sulf [4]

Vopsirea cu coloranți de cadă și cu coloranți de sulf are un anumit specific,


datorită insolubilității coloranților. Pentru a vopsi , coloranții sunt solubilizați prin
reducere, iar la sfârșitul vopsirii sunt insolubilizați prin oxidare.
Agenții reducători ( hidrosulfitul de sodiu, respectiv sulfura de sodiu) au efect
negativ asupra mediului. Ionul de sulfit, mergând uneori până la ionul de sulfat,
generat în timpul vopsirii, este toxic pentru pești și bacterii.
Sulfura de sodiu ( în cazul coloranților de sulf) se poate regăsi în apele uzate și
are acțiune toxică asupra organismelor acvatice. În plus anionul sulfat, în condiții
acide, este transformat în hydrogen sulfurat, generând mirosuri neplăcute și coroziuni.

42
Alternativa la tehnologia clasică o constituie folosirea metodelor
electrochimice la reducere, respectiv oxidarea coloranților de cadă și de sulf. Folosirea
curentuli electric în loc de agenți chimici de reducere necesită și un colorant specific
procedeului (ex: colorant Indanthrene Blue-EBC).
Principiul reducerii electrochimice indirecte este arătat în fig.1. Reducerea
colrantului de cadă are loc prin electroliză indirectă (mediată). Puterea de reducere a
catodului este transferată soluției printr-un system redox reversibil (bazat pe
trietanolamină sau acid gluconic și complecși ai ferului). Reducerea este mediată de
purtătorul de electroni , fără ca suprafața electrodului și cea a colorantului să fie în
contact (fig.6.). Agentul de reducere este regenerat continuu de la catod, prin
intermediul sistemului redox reversibil, ceea ce permite reciclarea completă a băii de
vopsire și a agentului reducător.
Pentru coloranții de cadă se pot folosi și alte sisteme redox.

Fig.6.[4]. Principiul reducerii electrochimice indirecte

In cazul coloranților de sulf se folosește electroliza directă, unde chiar


colorantul este redus la suprafața catodului.
Principalele avantaje ale procedeului electrochimic sunt:
• Economii de chimicale;
• Puține chimicale cu cerințe speciale de siguranță;
• Posibilitatea adaptării procedeului la utilajele de vopsire existente;
• Compatibilitate cu mediul;
• Reducerea costurilor cu apa și cu epurarea apelor uzate prin reciclare;
• Rezistență superioară a vopsirilor.

8.4. Asigurarea calității la vopsirea materialelor celulozice cu


coloranți reactivi
8.4.1.Specificul coloranților
Coloranții reactivi se caracterizează prin formarea de combinații chimice cu
fibrele textile celulozice, proteinice și poliamidice. Intre colorant și polimerul fibrei se
stabilesc valențe primare covalente.
Coloranții reactivi conțin în structura lor chimică un colorant obișnuit și o
grupă purtătoare de atomi reactivi, care pot reacționa cu grupele funcționale ale
fibrelor textile.
Structura colorantului reactiv poate fi reprezentată schematic , sub
forma: Cs – P – X

43
unde : Cs – colorant solubil obișnuit;
P – grupa purtătoare de atomi reactivi;
X – atomul sau grupa de atomi care reacționează cu grupele funcționale ale
fibrelor textile.
Caracteristici specifice coloranților reactivi (triazinici,
pirimidinici,vinilsulfonici etc):
- Vopsiri cu nuanțe strălucitoare pe fibrele celulozice, ca urmare a unei
molecule mici a colorantului Cs ;
- Sunt solubili și difuzează din soluție în fibrele textile, în special la cele
celulozice;
- Rezistențe bune și foarte bune la lumină;
- Bandă largă de culori;
- Metode variante da aplicare

8.4.2.Condiții tehnologice pentru asigurarea calității procesului de vopsire


(coloranți diclortriazinici)

- Coloranții diclortriazinici ( col >−−ClCl ) sunt cei mai reactivi,


combinarea lor cu fibra în mediu alcalin se face la tmperatură obișnuită,
- Randamentul tinctorial poate fi mai scăzut, deoarece colorantul se combină și
cu apa , dând colorant hidrolizat, care nu mai reacționează cu fibra; Totuși
viteza de reacție cu fibra este mult mai mare decât viteza de hidroliză;
- Desfășurarea combinației chimice colorant-fibră în două faze:
1) Tratarea materialului în baia cu pH neutru ce conține colorantul și 15 –
30 g/l sare, timp de 30 minute. Are loc numai difuziunea colorantului din soluție
în fibră;
2) Adăugarea în aceeași baie a carbonatului de sodiu , la vopsirea
celulozei regenerate (5 g/l) , sau a fosfatului trisodic, la vopsirea bumbacului (5
g/l); Durata acestei faze: 90 minute. In această fază are loc declanșarea reacției
dorite colorant-fibră, datorită alcalinității băii, dar și o reacție nedorită, cea de
hidroliză a colorantului. Colorantul hidrolizat trebuie îndepărtat în totalitate la
spălare.

Fazele procesului de vopsire cu coloranți reactivi [22]


Dye Molecules – Moleculele colorantului

44
- Gradul de fixare ( randamentul vopsirii) se poate modifica astfel:
- crește odată cu gradul de epuizare a flotei;
- crește odată cu micșorarea raportului de flotă;
- crește odată cu scăderea temperaturii flotei, deoarece temperaturile mici sunt
favorabile pentru declanșarea reacției colorant-fibră (sunt denumiți “coloranțí
reci”);
Calitatea dorită a vopsirilor cu coloranți reactvi se asigură și prin:
- Folosirea unei concentrații mai mari de electrolit, față de vopsirea cu coloranți
direcți, din cauza unei mai slabe substantivități;
- pH optim în faza II: 10 – 11 și este realizat cu carbonat de sodiu sau cu fosfat
trisodic.
- După vopsire și fixare este necesară o spălare riguroasă pentru îndepărtarea
colorantului hicrolzat, urmată de săpunire a materalului după spălare.
Variantele semicontinui și continui de vopsire au mai multe variante de
desfășurare.

8.4.3. Tehnologii ecologice de vopsire cu coloranțí reactivi


cu cantitățí mici de sare [4]
Coloranții reactivi, folosiți mai frecvent la vopsirea textilelor celulozice, se
aplică ușor prin epuizare și au rezistențe bune ale vopsirii. Necesită însă un consum
mare de electrolit (clorură de sodiu) pentru a compensa substantivittea pronunțată a
acestor colornți.Tot electrolitul folosit (60 – 100 g/l) se regăsește la sfârșitul
procesului de vopsire în apa uzată.determinând impurificarea efluentului de vopsire.
Limtarea consumului de sare se poate realiza folosind utilaje cu hidromodul
redus și prin utilizarea unor coloranți reactivi cu substantivitate sporită.Acești
coloranți se caracterizează prin afinitate înaltă la celuloză, posibilitate de aplicare pe
utilaje de vopsit cu modul redus de flotă și,în consecință, reducerea necesarului de
sare ( tabelul 1 ).
Consum comparativ de sare Tabelul 1 [4]
Clasa de coloranți Cantitatea de sare pentru vopsirea a 1000 kg de bumbac pe utilaje tip:
Hașpel Hm 20-1 Jet Hm 10:1 Jet Hm 5:1
Tradiționali 1200 600 300
Colorant LOW salt 800 400 200

Prin reducerea consumului de electrolit se realizează următoarele:


- Îmbunătățirea funcționării unităților de tratare a apelor uzate;
- Reducerea timpilor de manipulare și de dizolvare a sării;
- Automatizare mai ușoară a necesarului de electrolit.
Dezavantajul constă în necesitatea unei clătiri mai energice pentru
îndepărtarea colorantului hidrolizat, deoarece colorantul înalt substantiv este reținut
mai puternic de către fibra celulzică.

8.4.4. Ecologizarea spălării materialului textil


după vopsiri cu coloranți reactivi [4]
Vopsirea materialelor celulozice cu coloranți reactivi se desfășoară în două
etape:
- legarea chimică a colorantului reactiv de celuloză;
- hidroliza colorantului.

45
Colorantul hidrolizat trebuie îndepărtat în totalitate de pe fibră, printr-o spălare
energică, în mai multe etape, pentru a obține vopsiri rezistente la frecare. Se consumă
mari cantități de apă.
O variantă de reducere a impactului ecologic a etapei de spălare îl reprezintă
folosirea enzimelor , aplicate faza a patra sau a cincea de clătire (tabelul 1)

Etapele spălării clasice și a celei enzimatice Tabelul 1 [4]


Spălare clasică Spălare enzimatică
5 minute spălare cu deversare 5 minute spălare cu deversare
10 minute la 400C 10 minute la 400C ; neutralizare
10 minute la 400C ; neutralizare 10 minute la 600C
10 minute la 950C; săpunire 10 minute la 950C
10 minute la 950C 15 minute la 500C; Tratament enzimatic
10 minute la 500C 10 minute la 300C
10 minute la 300C -
Cantitatea de preparat enzymatic este de 0,25 g/l. Folosirea enzimelor s-a
dovedit eficientă și la spălarea altor clase de coloranți.
In alte studii , se constată un consum mare de apă (cca 200 l/kg de material
textil) , determinat de numărul mare de băi de spălare, unele cu deversare (tabelul 2).
Etapa de săpunire la fierbere, considerată indispensabilă, are și un aport important de
CCO în apele uzate.
Etape, consum de apă și temperature la spălarea clasică Tabelul 2 [ 4 ]
Etapă Ape uzate , l Temperatura ,0C
Spălare cu deversare 7300 10
Spălare fierbinte 700 50
Neutralizare 700 60
Spălare deversare 7300 10
Săpunire la fierbere 700 95
Spălare fierbinte 700 60
Spălare cu deversare 4300 10
Săpunire la fierbare 700 95
Spălare fierbinte 700 60
Spălare cu deversare 4300 10
Eutralizare și emoliere 700 40

Se poate micșora consumul de apă pe baza următoarelor observații tehnice:


- Îndepărtarea optimă a colorantului hidrolizat se obține atunci când în procesul
de vopsire s-a realizat o substantivitate redusă și o viteză de difuziune ridicată;
- Folosirea unor băi de spălare fierbinți accelerează îndepărtarea colorantului
hidrolizat și poate face inutilă faza de săpunire și faza de neutralizare.
In consecință, o variantă optimizată de spălare a vopsirilor reactive cuprinde
următoarele etape:
- Clătire la rece (consum 700 l apă);
- Clătire caldă la 950C (consum 700 l apă) ;
- Clătire caldă la 950C (consum 700 l apă);
- Clătire caldă la 950C (consum 700 l apă);
- Neutralizare și emoliere la 400C (consum 700 l apă).
In varianta optimizată rezultă economii importante de apă și chimicale. Durata
procesului de spălare se reduce cu cca 30%.

46
8.5.Asigurarea calității la vopsirea materialelor celulozice
cu coloranți formați direct pe fibre
Specificul coloranților azoici formați pe fibră
Colorantul este sintetizat direct pe fibră prin cuplarea a doi intermediari, sau
dintr-un singur intermediar, printr-o reacție de oxidare sau de complexare.
Se utilizează o componentă diazotabilă (amine diazotabile) și o componentă
de cuplare (naftol).Se aduce mai întâi pe material azonaftolul (R2OH) și apoi se
tratează materialul cu soluția de clorură de diazoniu. Cuplarea se face conform recției:
R1 − N ≡ N + Cl − + R2OH → R1 − N = N − R2OH
Caracteristici specifice de calitate:
- Obținerea unei serii largi de culori, cu strălucire intensă, în special la nuanțele
de roșu;
- Rezistențele vopsirilor pe materiale celulozice realizate cu coloranți formați
direct pe fibră sunt:
- bune și foarte bune la tratamente ude;
- bune și foarte bune la lumină, unele atingând valoarea maximă;
- bună , în multe cazuri, la acțiunea clorului;
- satisfăcătoare la frecare și dependentă de condițiile de naftolare, de
cuplare, de stoarcerile și de spălările intermediare și cele finale.
Utilizări recomandate:
- Vopsirea firelor ce vor fi folosite în țesături albite (rezistente la tratamente
ude și la clor):
- Vopsirea țesăturilor ce urmează a fi imprimate.
Condiții tehnologice pentru asigurarea calității procesului de vopsire
a) Condiți de naftolare.
Naftolarea este operația de trecere a azonaftolului (R2OH), cu ajutorul hidroxidului de
sodiu , în azonaftolat de sodiu , care este solubil și substantiv la fibrele celulozice.
Substantivitatea azonaftolatului de sodiu variază astfel (fig.7[13]):

F
I
Fig.7[13] Substantivitatea unor azonaftoli
1 – Curbe fără sare ; 2 – Curbe cu sare

47
- Crește odată cu creșterea concentrației inițiale a azonaftolului în baie, când
crește și cantitatea de azonaftolat fixat pe fibră;
- Crește odată cu scăderea raportului de flotă;
- Scade odată cu creșterea temperaturii, cu excepția unor azonaftoli speciali;
- Crește odată cu adăugarea de sare, conducând la creșterea importantă a
randamentului de azonaftol fixat (fig.7); Curbele (1), fără adaos de sare, sunt
și neeconomice față de curbele (2) , realizate cu adaos de sare.
Uniformitatea vopsirii se asigură prin prelungirea naftolării până la 60 minute, deși
durata de epuizare este de numai 20 – 30 minute. Durata de epuizare reprezintă timpul
de naftolare după care cantitatea de naftolat fixat pe fibră nu mai crește.
Stabilitatea soluției de naftolat pe fibră se mărește prin adaos de aldehidă formică,
dar numai la soluțiile reci de naftolat.
Este necesară stabilizarea soluției de naftolat pentru a împiedica descompunerea
acesteia sub acțiunea oxigenului sau a bioxidului de carbon din aer, care ar duce na
neuniformități de vopsire și pete de vopsire la final.
Excesul de flotă de naftolare se îndepărtează prin: centrifugare sau aspirare,
stoarcere. Spălarea se face cu o soluție ce conține: 1 – 2 ml/l sodă caustică de 32,5% ,
și sare industrială (30 – 50 g/l).
b) Condiții de cuplare
Soluția de clorură de diazoniu, folosită la cuplare, este puternic acidă, din cauza
excesului de acid clorhidric. Este necesară neutralizarea cu acetat de sodiu pentru a
nu afecta negativ fibrele celulozice.
Calitatea vopsirii depinde și modul de desfășurare a reacției de cuplare
și de formare uniformă a colorantului azoic pe material. Se menționează
următoarele condiții:
• Necesitatea folosirii unui exces relativ mare de azobază , din cauza
stabilității reduse a sărurilor de diazoniu;
• Menținerea constantă a valorii pH, cu soluții tampon de acid acetic
(acetat de sodiu, fosfat disodic, fosfat monosodic). Aceste substanțe se combină cu
hidroxidul de sodiu adus de bumbac în baia de cuplare, împiedicând astfel inactivarea
sărurilor de diazoniu sub acțiunea alcaliilor adus de bumbac. Astfel, soluția de acid
acetic tamponează hidroxidul de sodiu și menține valoarea pH constantă;
• Evitarea desorbției azonaftolatului în baia de cuplare prin adăugare în
această baie a 20 g/l de clorură de sodiu;
• Folosirea agenților de dispersare, în particule fine, a colorantului
format din azonaftolul aderent și neadsorbit de fibră și sarea de diazoniu. Colorantul
insolubil astfel dispersat este ușor de îndepărtat prin spălarea ulterioară a materialului;
• Posibilitatea de folosire a unor temperaturi obișnuite pentru baia de
cuplare, deși creșterea temperaturii conduce la creșterea vitezei reacției de cuplare. De
exemplu, pentru obținerea unui albastru intens temperatură poate fi ridicată la 50oC,
după care reacția este finalizată într-o baie fierbinte la 700C.crește randamentul de
vopsire și intensitatea culorii.
c)Tratamente finale :
• Spălarea cu apă rece imediat după cuplare , pentru îndepărtarea
excesului de reactiv;
• Săpunirea finală, pentru a obține culori mai vii și mai rezistente la
lumină, în băi ce conțin: 2 – 10 g/l săpun , 1 – 3 g/l detergent sintetic,
la o temperatură de 60 – 800C.
Săpunirea îndepărtează și colorantul insolubil format superficial și nefixat.
Se îmbunătățește rezistența la freca

48
8.6. Defecte de vopsire a materialelor textile [2]
Principalele surse generale de defecte, cauzate de vopsire sunt:
• Dizolvarea incompletă sau necorespunzătoare a coloranților;
• Nerespectarea regimului tehnologic referitor la raportul de flotă,
adăugarea colorantului și electrolitului, temperatura și durata
procesului:
• Manipulări incorecte ale materialului în timpul vopsirii sau după
vopsire;
• Coaserea greșită a bucăților în partida de vopsire (suprapunerea
capetelor în locul coaserii cap la cap,cusături strâmbe etc) ;
• Depozitarea îndelungată a materialului vopsit înainte de uscare, în
special la folosirea unor coloranți cu rezistențe modeste la apă unde
poate avea loc migrarea colorantului și apariția de neuniformități;

Defecte frecvente la vopsirile semicontinue sau continue:


Pete și vopsiri neuniforme:
• Neuniformități în umiditatea materialului textil sau hidrofilia
neuniformă a acestuia;
• Formarea de spumă;
• Scurgerea flotei dintre valțurile de stoarcere pe materialul textil;
• Uscare intermediară neuniformă, când, în urma fenomenului de
migrare a colorantului, materialul vopsit capătă un aspect neuniform;

Defecte cauzate de migrarea colorantului, frecvente a vopsirile continue


cu coloranți de cadă:
• Neuniformități între cele două fețe ale materialului textil (defect față-
dos);
• Diferențe de nuanțe și/sau intensitate de vopsire între marginile și
mijlocului materialului textil;
• Aspect neuniform , ca urmare a migrării colorantului din porțiunile mai
groase ale firului către cele mai subțiri;

Factori care favorizează migrarea colorantului :


• Neuniformitatea uscărilor intermediare ;
• Concentrație mare de colorant în flota de impregnare;
• Grad de stoarcere scăzut;
• Absența preuscării cu radiații infraroșii;
• Hidrofilie insuficientă a materialului textil. Pentru reducerea
fenomenului de migrare , se pot adăuga în flota de fulardare inhibitori
de migrare ( produse cu proprietăți de udare și stabilizare) sau
aglutinanți care să acționeze prin mărirea vâscozității flotei.

Cauze ale rezistenței reduse la frecări ( vopsiri cu coloranți azoinsolubili


formați direct pe fibră):
• Hidrofilie prea mică a materialului textil;
• Dizolvarea incompletă a azonaftolilor sau diazotare greșită a bazelor;

49
• Naftolare și cuplare în prezența unor produse de dispersare
necorespunzătoare;
• Nerespectarea prescripțiilor referitoare la stoarcere, uscare sau spălare
intermediară între naftolare și uscare;
• Alegerea unui pH greșit în soluția de developare;
• Nerespectarea între cantitățile de azonaftoli și baze sau săruri, atât în
soluțiile inițiale, cât și în cele succesive;
• Uscarea incompletă sau suprauscarea după cuplare;
• Spălare necorespunzătoare;
• Naftolarea , cuplarea sau spălarea finală în apă cu duritatea pre mare.

50
9.ASIGURAREA CALITĂȚII VOPSIRII
MATERIALELOR DIN LÂNĂ

La vopsirea materialelor textile din lână se pot folosi coloranți acizi, coloranți
complexabili, coloranți complecși. În anumite condiții se mai pot folosi și coloranți
direcți reactivi și chiar coloranți de cadă și cuvosoli.

9.1.Asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți acizi

a) Calități specifice coloranților acizi


Coloranții acizi sunt săruri de sodiu ale unor acizi organici sulfonici, mai rar
carboxilici. Sunt solubili în apă și vopsesc doar lâna și mătasea naturală. In funcție de
afinitatea colorantului la lână se pot folosi trei grupe de coloranți acizi:
1.Coloranți cu afinitate mică la lână cu calități de:
- vopsiri uniforme (coloranți acizi de bună egalizare);
- recomandați la vopsirea tricoturilor si a stofelor fine pentru rochii.
2.Coloranți acizi cu afinitate medie la fibra de lână cu calități de:
- vopsiri rezistente bune la tratamente ude;
- vopsiri cu uniformitate satisfăcătoare (coloranți acizi de egalizare medie);
- recomandați la vopsirea tricoturilor și stofelor.
3.Coloranți acizi cu afinitate mare la fibra de lână, cu calități de:
- vopsiri cu rezistențe mari la tratamente ude;
- vopsiri cu uniformizare necorespunzătoare ( coloranți acizi de slabă
egalizare);
- recomandați la vopsirea lânii pentru stofe ce vor suferi piuări ușoare , fiind
rezistenți la tratamente ude.

b) Condiții tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți acizi


Coloranții acizi se aplică din soluții acidulate cu acid sulfuric sau acid acetic.
In procesul de vopsire a lânii cu coloranți acizi se formează legături electrovalente
între anionul colorant și grupele aminice ale cheratinei. Intervin și legături
secundare, de tip sare, între lână și acidul sulfuric, prin care lâna capătă o sarcină
electrostatică pozitivă suplimentară, care se va combina tot cu anionul colorant. Este
o activare a lânii în vederea combinării ei cu anionul colorant.
Acidularea băii de vopsire are două efecte asupra calității vopsirii:
- crește afinitatea colorantului la fibra de lână, realizând o epuizare mai bună a
băii;
- reduce uniformitatea vopsirii (scade egalizarea vopsirii).
- Apare necesiatea adăugării unui electrolit neutru (sulfat de sodiu sau clorură
de sodiu) pentru diminuarea vitezei vopsire și creșterea gradului de egaaizare
a vopsirii.
Adăugarea de electrolit neutru permite micșorarea vitezei de vopsire, și creșterea
pe această cale a gradului de egalizare a vopsirii. Adăugarea de sulfat sau clorură de
sodiu încetinește vopsirea în mediu acid (efect contrar față de vopsirea în mediu

alcalin). Lâna în mediu acid este încărcată pozitiv și atrage anionul SO2 de la sulfat,
sau Cl- de la clorură. In felul acesta , cationii liberi ai lânii în mediu acid scad,
încetinind viteza de vopsire. In consecință crește gradul de egalizare a vopsirii.

51
Parametrii tehnologici principali care asigură calitatea vopsirii cu coloranți
acizi sunt: modulul băii, pH-ul băii, temperatură, utilizarea agenților de
egalizare.
Modulul băii:
În funcție de structura țesăturii și tipul colorantului, raportul de flotă se alege
între limitele 1: 20 și 1: 30.
pH-ul băii:
- 2 – 4 , obținut cu acid sulfuric, pentru coloranți de bună egalizare (afinitate
mai mică), care necesită concentrații mai mari de ioni de hidrogen;
- 4 – 6 , obținut cu acid acetic sau formic, pentru coloranți cu afinitate medie;
- 6 – 6,5 , obținut cu sulfat de amoniu, pentru coloranți de mare afinitate.
Temperatura:
Ridicarea treptată a temperaturii contribuie la creșterea vitezei de vopsire.
Regimul temperaturii variază astfel:
- Temperatura inițială a băii de vopsire : 50 – 600C;
- Ridicarea treptată a temperaturii, la 1000C, în timp de 30 -40 minute;
- Fierberea materialului timp de 30 minute, pentru a sigura penetrarea stratului
solzos al lânii, de către colorant și a favoriza migrarea colorantului și uniformiza
vopsirea.
Folosirea agenților de egalizare. Au rolul de a favoriza uniformizare vopsirii
suprafețelor (vopsiri egale). Se pot folosi egalizatori anionici sau neionici.
Egalizatorii anionici (alcooli grași sulfatați) , prin disociere electrolitică,
generează noi anioni, care în mediul acid al flotei de vopsire formează legături
electrovalente cu grupele aminice cationice ale lânii. În felul acesta este îngreunată
formarea legăturilor electrovalente între anionii colorantului și grupele aminice
cationice ale lânii (Anionii coloranți sunt la concurență cu anionii necoloranți ai
egalizatorului). Se micșorează viteza de vopsire și crește uniformitatea vopsirii.
Egalizatorii neionici acționează asupra colorantului. Egalizatorul și colorantul
formează în soluție compuși de adiție, cu dimensiuni mai mari, care difuzează încet
din soluție în fibră, micșorând viteza de vopsire și uniformizând vopsirea.

9.2.Asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți complexabili


a)Caracteristici specifice ale coloranților complexabili
și ale vopsirilor realizate
Coloranții complexabili au în molecula lor grupe capabile să formeze complexe cu
metale ca Cr, Al, Fe (se mai numesc coloranți metalabili). Se folosesc numai
coloranții care complexează cu cromul (coloranți de crom).
Coloranții de crom sunt solubili în apă, și sunt dispersați în soluție molecular sau
molecular coloidal. In soluție, cromul trivalent se combină cu lâna, și pe această cale
leagă de lână și colorantul cu care era complexat.
Vopsirile cu coloranți de crom sunt foarte rezistente la tratamente ude și la
acțiunea luminii.
Utilizări recomandate: vopsirea fibrelor de lână, în special a celor pentru fire
cardate. Țesăturile urmează a fi supuse în apretura udă la operații de spălare, piuare,
decatare, care reclamă rezistențe mari la tratamente ude.

b) Condiții tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți


complexabili (cromatabili)
Vopsirea cu coloranți cromatabili se poate realiza prin trei metode:
- cu cromarea prealabilă vopsirii;

52
- cu cromarea ulterioară vopsirii;
- cu cromarea concomitentă cu vopsirea.

Condiții la vopsirea cu cromare anterioară vopsirii:


- Tratarea prealabilă a lânii cu bicromat de potasiu sau de sodiu, pentru fixarea
cromului pe fibra de lână;
- asigurarea unui pH acid;
- folosirea unui reducător de tipul acidului formic sau lactic, care favorizează
reducerea cromului hexavalent la crom trivalent, pentru fixarea cromului pe
fibră, evitând astfel oxidarea cheratinei, adică degradarea parțială a lânii,
Condiții la vopsirea cu cromare concomitentă cu vopsirea:
- se aplică numai la coloranți ce pot forma lent complexarea cu cromul;
- în baia de vopsire se află atât colorantul cât și sarea de crom,
- formarea complexului colorant-crom să se facă lent, adică numai după ce
ambele cpmponente au trecut în fibră;
- evitarea formării complexului colorant-crom în baia de vopsire este necesară
pentru a evita pierderi de colorant și rezistențe slabe la frecare a vopsirilor.
Condiții la vopsirea cu cromare ulterioare vopsirii (procedeu foarte folosit):
- se realizează cu rețeta care conține: x %-colorant, 1 – 3 % aici acetic 60% ,
10 – 20 % sulfat de sodiu cristalizat;
Condiții de vopsire:
- temperatura inițială: 40 – 450C ;
- ridicarea lentă a temperaturii la fierbere, în timp de 30 – 45 minute;
- continuarea vopsirii la fierbere timp de 30 – 40 minute, cu adăugare la nevoie
de acid acetic 60% ( 1,5 – 2,5%) sau sulfuric , pentru epuizarea completă a
colorantului.
Condiții de cromare:
- se face chiar în baia de vopsire, la terminarea acsteia, și după ce baia s-a răcit
la 700C,
- se adaugă cantitățile necesare de bicromat de sodiu și se ridică din nou
temperatura la fierbere, treptat în timp de 20 minute;
- se fierbe materialul cu bicromat timp de 30 – 45 minute, pentru formarea
complexului colorant-crom și fixarea pe această cale a colorantului pe fibre.

9.3.Asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți complecși preformați

a)Caracteristici specifice ale coloranților complecși preformați și ale


vopsirilor realizate
Caracteristica coloranților este prezența în structura lor a unui atom de metal
(crom), adică colorantul este un colorant preformat. La vopsirea lânii se folosesc două
tipuri de coloranți complecși preformați:
- colorant complecs 1: 1, care la fiecare moleculă de colorant îi corespunde un
atom de crom;
- colorant complecs 2:1, la care la două molecule de colorant îi corespunde un
atom de crom.
Coloranții complecși 1:1 au structura coloranților cromatabili, cu deosebirea că
au în molecula lor metalul necesar complecsării. Vopsirile cu coloranți complecși 1:1
se caracterizează prin:

53
- rezistențe ale vopsirilor foarte bune, ușor mai mici decât vopsirile cu
coloranți de crom;
- vopsiri mai uniforme față de vopsirile cu coloranți de crom;
- proces simplu de vopsire , asemănători coloranților acizi;
- grad mare de uniformizare a vopsirii (vopsiri egale), cea ce îi recomandă la
vopsire țesăturilor de lână.
Coloranții complecși 2:1 au grupele grupele solubilizante sulfonice înlocuite cu
grupe mai puțin solubilizante (sulfon-amide sau alchil sulfonice). Vopsesc lâna în
mediu neutru sau slab acid.
Vopsirile au aceleași caracteristici ca și cele realizate cu coloranți complecși 1:1.
Sunt recomandați la vopsirea tuturor formelor de prezentare a produselor de lână
(fibre, pale, fire , țesături)

b) Condiții tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii lânii cu coloranți


complecși preformați .

Colorantul complecs preformat 1:1


Realizează mecanismul de vopsire prin legarea cromului din grupele sulfonice ale
colorantului la grupele aminice din lână. Colorantul este puternic fixat pe fibră, nu
poate migra în timpul procesului tinctorial. De aceea uniformizarea vopsirii este mai
scăzută
Tehnologia de vopsire este asemănătoare cu vopsirea lânii cu coloranți acizi, cu
mici deosebire:
- acidularea se face cu acid sulfuric, care la o creștere a concentrației la 8%
față de material conduce la o creștere a uniformității vopsirii;
- se recomandă totuși concentrații de acid sulfuric de 4 – 5 %, pentru e evita
degradarea lânii la vopsirea la fierbere;
- folosirea unui agent de egalizarea vopsirii, cu acțiune asupra colorantului ,
pentru a realiza o epuizare completă.

Colorantul complex preformat 2:1.


Colorantul este mai puțin legat de grupele aminice, deoarece are mai puțini
anioni la colorant (un crom la două molecule de colorant), dar pătrunde și în zonele
hidrofobe ale lânii. De aceea acești coloranți epuizează bine și din baie neutră sau
chiar slab alcalină. Micșorarea pH-ului mărește viteza de epuizare.
In timpul procesului tinctorial, colorantul difuzează foarte bine în fibră și se
obțin vopsiri bine pătrunse.
Vopsirea cu coloranți complecși 2:1 trebuie făcută în baie de vopsire neutră
sau slab acidă, acidulată cu sulfat de amoniu. Valori mari de pH favorizeză
uniformitatea vopsirii, dar defavorizează epuizarea.
La vopsirea în băi acide cu pH mai mic ca 6 ( cu acid acetic), uniformitatea
vopsirii scade. De aceea în băile acide de vopsire trebuie folosiți și agenți de egalizare
anionici sau neionici.

9.4. Tehnologii ecologice de vopsire a lânii fără crom


sau cu conținut redus de crom [4]

Vopsirea lanii se face în mediu acid , de unde și denumirea de coloranți acizi.


Tehnologia de vopsire cu coloranți cromatabili necesită cromarea ulterioară vopsirii,

54
pentru a obține rezistențe bune la spălare și la lumină. Tehnologia prezintă două
dificultăți:
- una de ordin tehnologic;
- a doua de ordin ecologic , care afectează mediul.
Dificultatea de ordin tehnologic este dată de modificarea nuanței vopsirii după
cromare , uneori chiar importantă.
Dificultatea de mediu este dată de apariția cromului în apele uzate de la vopsire.
Cromul hexavalent este toxic, conducând la reacții alergice cutanate, indiferent de
doze. Niveluri mai ridicate de crom hexavalent în apele reziduale pot conduce la
ulcerații ale pielii, perforații ale suprafețelor respiratorii, prin inhalare.Pot afecta chiar
rinichii și ficatul prin ingestie.
Îmbunătățirea proceselor tehnologice de cromare se poate realiza prin
minimizarea pierderilor de crom în efluent. Reducerea cantității de crom residual se
poate realiza prin optimizarea tehnologiei de vopsire, concetizată în:
- Maximizarea epuizării colorantului cromatabil;
- Minimizarea adiției cromului;
- Maximizarea epuizării cromului în baia programată la pH = 3,5 – 3,8;
- Reducerea chimică a cromului hexavalent la crom trivalent și complexarea
cu grupele carboxilice ale lanai;
- Clătirea abundentă pentru reducerea efectelor nedorite ca urmare a diluției.
Tehnologiile cele mai folosite pentru reducerea conținutului de crom în flota
reziduală sunt bazate pe dozarea precisă a cantității de dicromat necesară formării
complexului colorant-crom în fibră (procedeul stoichiometric Low-chrome și
procedeul substoichiometric Ultra-low).
Metoda Low-chrome realizează:
- dozarea stoechiometrică a cromului până la maxim 1,5% față de masa lânii;
- control riguros al pH-ului ,între 3,5 – 3,8;
- adăugarea opțională a unui agent de reducere, care promovează epuizarea
cromului pe lână.
Prin tehnica de vopsire Low-chrome se realizează următoarele efecte ecologice :
- reducerea conținutului de crom trivalent rezidual în baia de cromare de la
aprpximtiv 200 mg/l (în procesul uzual), până la aproximativ 5 mg/l;
- eliminarea totală a cromului hexavalent rezidual.
Prin tehnicile de vopsire Ultra-low se pot atinge niveluri de crom rezidual mai
mici de 5 mg/l.
În ultimii ani au început să fie utilizați la vopsirea lânii și coloranții reactivi , cu
rezistențe comparabile cu cele realizate cu coloranții cromatabili. În locul
reducătorului tradițional (hidrosulfitul de sodiu) se poate utiliza un sistem borohidrat
de sodiu/bisulfit de sodiu. Vopsirea se va realiza la valori pH ușor acide până la
neutru.
În cazul în care la vopsirea în culori închise (negru, bleumarin) apar dificultăți la
coloranții reactivi, se pot folosi coloranți de cadă, capabili să dea vosiri cu rezistențe
ridicate.

55
10. ASIGURAREA CALITĂȚII VOPSIRII MATERIALELOR DIN
FIBRE ARTIFICIALE ȘI SINTETICE [13][2][4]
Vopsirea materialelor din acetați de celuloză sau fibre sintetice se vopsesc în
sisteme tinctoriale neionice, cu coloranți de dispersie , datorită caracterului hidrofob al
acestor fibre.
Fibrele poliamidice și poliacrilnitrilice, datorită cracterului ionic al
macromoleculelor, se vopsesc și în sisteme tinctoriale ionice cu coloranți anionici și
cationici
Coloranții de dispersie au solubilitatea foarte redusă, practic insolubili, dar sunt
ușor dispersabili în apă, de unde și denumirea lor.
Vopsirea fibrelor din sisteme tinctoriale neionice este un proces de difuzie a
dispersiei de colorant în fibră și de solvire a colorantului în fibră. Fibrele de poliester
și cele de triacetat de celuloză sunt solvenți foarte buni pentru coloranții de dispersie,
iar fibrele p.a sau p.n.a sunt solvenți mai slabi pentru coloranții de dispersie.

10.1.Cerințe tehnologice pentru asigurarea calității


vopsirii acetaților de celuloză
a) Specificul coloranților. Vopsirea acetatului de celuloză cu coloranți de
dispersie cu moleculă mică, care difuzează ușor în fibră. Rezistența vopsirilor este
satisfăcătoare.
Vopsirea triacetatului de celuloză se poate face cu coloranți cu moleculă mai
mare. Difuzează mai greu în fibră, dar vopsirile au rezistențe corespunzătoare.

b) Parametri principali de vopsire.


pH-ul băii de vopsire: 5 – 6 , realizat cu acid acetic,
Temperatura băii de vopsire:
o 60 – 700 C , la vopsirea acetatului de celuloză pentru a evita hidroliza
acetatului și formarea de cute permanente (acetatul devine termoplastic la temperaturi
mari);
o 80 – 900 C, la coloranți care difuzează greu;
o 1000 C și chiar mai mult , la vopsirea triacetatului , care este mai
puțin sensibil la creșterea temperaturii.

c) Auxiliari de vopsire:
Agenți de egalizare posibil de utilizat:
- Tenside anionice de dispersare și spălare;
- Amestecuri de tenside anionice și neionice, la fibrele cu proprietăți cationice,
- Produse slab cationice , pentru curățarea uleiurilor minerale.
Acceleratori de vopsire la triacetat: acidul salicilic, acidul ftalic, carbonat de
etilenă

d) Alți parametri ce influiențează calitatea vopsirii

d1) Vopsirea acetatului: - temperatura de începere a vopsirii: 400C ;


- încălzire lentă până la 75 – 80o C;
- durata operației : 60 minute.
d2) Vopsirea triacetatului la temperaturi de până la 1000C:

56
- temperatura de începere a vopsirii : 600C , după ce în baie s-au introdus ,pe
rând, agentul de dispersare, acidul acetic, acceleratorul dispersat și la final
colorantul;
- încălzire lentă , în 30 – 40 minute, până la fierbere;
- fierberea materialului timp de 90 – 120 minute pentru a putea realiza
penetrabilitatea colorantului în fibră.
d3) Vopsirea triacetatului la temperaturi de peste 1000C :
Se folosește la vopsirea cu coloranți cu viteză mică de epuizare.
Uniformizarea vopsirilor și pătrunderea colorantului necesită temperaturi de peste
1000C.
Regimul termic:
- temperatura de începere a vopsirii: 50 – 600C, după pregătirea băii cu
colorant + agent de dispersare + acid acetic;
- ridicarea lentă a temperaturii la 1050 - 1200C, în timp de 45 minute;
- fierberea materialului la 1050 - 1200C , timp de 60 – 120 minute.

10.2. Cerințe tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii fibrelor


poliesterice
a) Specificul vopsirilor la temperaturi de până la 1000C
Vopsirea poliesterului până la 1000C, cu colorați de dispersie, fără acceleratori,
conduce la vopsiri foarte deschise.
Vopsirile normale impun folosirea acceleratorilor de vopsire (hidrocarburi
aromatice, hidrocarburi aromatice clorurate, fenoli etc).
Rețetă de vopsire: x% colorant ; y g/l accelerator ; 0,5 – 1 ml/l acid acetic 30%
(pH = 5 – 6); 0,5 – 1 g/l agent de dispersare.
Cerințe tehnologice:
- se prepară baia de acid acetic și agent de dispersare;
- se adaugă colorantul dispersat ;
- începerea vopsirii materialului la temperatura de 60 -700C;
- se încălzește flota de vopsire până la fierbere, în timp de 30 – 40 minute;
- se fierbe materialul timp de 60 – 120 minute, în funcție de intensitatea
vopsirii;
- menținerea unui pH = 5 – 6 este obligatorie. In caz de nevoie se poate adăuga
acid sulfuric sau sulfat de amoniu;
- spălarea materialului pentru îndepărtarea completă a acceleratorului de
vopsire. La culori închise se poate aplica și un tratament alcalin reducător.

b)Specificul vopsirilor la temperaturi mai mari de 1000C


Avantajele procedeului:
- nu mai necesită folosirea acceleratorilor de vopsire, cu prețuri foarte mari;
- scurtarea timpului de vopsire,
- evitarea vopsirilor neegale sau a petelor;
- eliminarea impurificării apelor cu acceleratori de vopsire.
Temperaturile mari activează atât colorantul cât și materialul pes.
Creșterea temperaturii conduce la activarea moleculelor de colorant, cu efect
pozitiv asupra penetrabilității colorantului și a uniformizării vopsirii. Nu poate fi
folosit mediul alcalin de vopsire, care este periculos și pentru fibră și pentru colorant.
Cerințe tehnologice specifice:
- pH-ul băii : 5 – 6 , realizat cu acid acetic;
- temperatura inițială: 50- 600C , când se introduce și materialul;

57
- se încălzește până la 120 – 1300C , în timp de 30 – 45 minute,
- se continuă fierberea timp de 60 – 90 minute, pentru a se asigura
uniformitatea vopsirii prin migrarea colorantului,
- durata totală a vopsirii , inclusiv spălarea și curățarea reductivă a materialului
: 3,5 – 4 ore.
Scurtarea duratei de vopsire, cu respectarea cerințelor de calitate, se poate
realiza prin:
- sincronizarea vitezei de încălzire cu debitul specific al flotei sau cu viteza de
circulație a materialului;
- crearea de turbulență în flotă, la mașini de vopsit cu jet și cu viteza mari ale
țesăturii (cca 150 m/min);
- folosirea unor auxiliari speciali pentru uniformizarea vopsirii, care vor
micșora viteza de sorbție a colorantului, și numai în faza de încălzire lentă,
fără a afecta randamentul tinctorial.
Vopsirea la temperaturi mai mici de 1300C , cu adaos de acceleratori
- temperatura de vopsire poate scădea la 110 – 1150C;
- asigurarea calității vopsirii se poate face prin adăugarea acceleratorilor de
vopsire, în faza de vopsire la temperatură ridicată, chiar și până la 1300C, dar
în procente mai mici decât cei utilizați la încălzire (temperaturi mai mici)..
- necesitatea scăderii procentelor de acceleratori de vopsire odată cu creșterea
temperaturii
Tratamente finale pentru îndepărtarea resturilor de colorant nedifuzat în
fibră și a substanțelor auxiliare folosite
- eliminarea completă a acceleratorilor de vopsire se face prin spălarea alcalină
a materialului (3 ml/l hidroxid de sodiu 32,5%), la temperatură maximă de
900C;
- îndepărtarea colorantului nefixat, la vopsirile cu intensitate medie și mare, se
face prin curățare reductivă în baia de spălare ce conține: 3 – 5 ml/l hidroxid
de sodiu 32,5% ; 2- 3 g/l hidrosulfit de sodiu și 1 – 2 g/l detergent;
- temperatura de spălare: 70 – 800C, timp de 15 – 30 minute, după care se spală
cu apă rece și se acidulează.

Efectele spălării asupra calității vopsirii :


- îmbunătățeste rezistența vopsirii la spălare, la frecare și la lumină;
- asigură obținerea unor culori mai vii;
- ușurează prelucrările ulterioare în filatură, dacă vopsirea s-a făcut în pale
pieptănate.

Probleme de calitate specifice vopsirii firelor texturate


Firele texturate se vopsesc sub formă de bobine, la temperaturi de 130 – 1350C.
Ameliorarea calității vopsirii firelor texturate se concentrează pe eliminarea
cauzelor care dau vopsiri cu striații, provenite fie din procesul de texturare, fie din cel
de vopsire .

Defecte de texturare ce dau striații la vopsire:


- nerespectarea temperaturii de texturare sau variația acesteia;
- nerespectarea tensiunii firelor la texturare;
- neomogenitatea înfășurării firului pe bobine.

58
Defecte de striații de vopsire cauzate de procesul tinctorial:
- selecționarea incorectă a coloranților pentru fire texturate, care se clasifică în
trei grupe:
- grupa I : coloranți cu bună acoperire a diferențelor de texturare;
- grupa II: coloranți care marchează ușor diferențele de texturare;
- grupa III : coloranți care marchează diferențele de texturare.
- alegerea și conducerea necorespunzătoare a regimului de temperatură;
- stabilirea necorespunzătoare a valorii pH a băii de vopsire;
- selecționarea și dozarea greșită a acceleratorului de vopsire

Probleme de calitate la vopsirea continuă a țesăturilor din poliester și


poliester + celulozice prin procedeul termosol
Procedeul se aplică țesăturilor din pes + bbc și celor din 100% pes.
Procedeul de vopsire termosol se desfășoară în două etape:
1. Fulardarea cu dispersia de colorant și uscarea intermediară;
2. Tratarea țesăturii la temperaturi de 190 – 220oC.
Cerințele coloranților de dispersie:
- Să prezinte stabilitate termică la temperaturi ridicate;
- Existența pe piața coloranților a trei categorii de coloranți de dispersie pentru
termosol:
- coloranți cu rezistență foarte bună la căldură, ce necesită și suportă
temperaturi mari de fixare (2100C și peste , fără variații de timp și temperatură);
- coloranți cu rezistență bună la căldură, care fixează bine la
temperaturi de 190 – 2100C, fără variații de randament ( sunt cei mai recomandați);
- coloranți cu rezistență redusă la căldură, care au tendință mare de
sublimare și de murdărire a utilajelor ( nu se recomandă).

Cerințe tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii continue pe termosol

- Fulardarea la temperatură camerei și cu grad de stoarcere de 60 – 65%;


- Uscarea intermediară la temperatura de 120 – 1400C, cu aer cald sau pe
cilindri de uscare; Se recomandă uscarea cu radiații infraroșii;
- Termosolarea la temperaturi de 200 – 2200C , timp de 1 – 2 minute, pe rame
de fixare pentru colorant și pentru lățimea țesăturii;
- Curățarea finală pe mașina continuă de spălat într-o baie reducătoare (3 g/l
hidrosulfit de sodiu și 6 ml/l hidroxid de sodiu 32,5%) la 60 – 800C.

10.3.Asigurarea calității vopsirii fibrelor sintetice în sisteme tinctoriale ionice

10.3.1. Vopsirea fibrelor poliamidice cu coloranți anionici

Asemănarea lanțului macromolecular al fibrelor poliamidice cu cel al lânii


constă în prezența grupelor (- CO – NH -) rezultate la policondensarea de obținere a
fibrelor p.a. și a grupelor terminale (NH2) și (COOH), ce le oferă caracterul de
amfoter. Grupele aminice ale fibrelor poliamidice reprezintă centrele de vopsire cu
coloranți anionici.

59
a) Influiența termofixării și a termohidrofixării asupra calității
procesului tinctorial.
Termofixarea firelor poliamidice modifică structura fizică a firului
(arhitectura polimerului) și ponderea grupelor aminice terminale, care, prin oxidare,
își pierd însușirea de centre de vopsire. In general, capacitatea tinctorială a fibrelor
poliamidice termofixate scade, ca urmare a scăderii cantității de colorant sorbit la
echilibru.
Termohidrofixarea cu vapori saturați mărește viteza de vopsire cu coloranți
acizi, proporțional cu presiunea aburului. Prin vaporizare are loc o dezordonare a
macromoleculelor în zonele amorfe și intermediare , cu o creștere a proporției de
catene cu configurație ondulată, cu efect de creștere a volumului golurilor din
structura fizică a macromoleculei. Crește viteza de sorbiție a colorantului și deci
viteza de vopsire.

b) Uniformizarea vopsirii și ameliorarea striațiilor la vopsirea discontinuă


Baia de vopsire are un pH = 4 – 6 , obținută cu acid formic sau acid acetic.
Neuniformitatea vopsirilor este cauzată de afinitatea mare dintre colorantul
acid și fibra poliamidică, care reduce astfel posibilitatea de migrare a colorantului în
timpul procesului tinctorial.
Neuniformitatea de vopsire se ameliorează prin folosirea auxiliarilor de
uniformizare anionici, care încetinesc procesul de vopsire, deoarece și ei sunt
adsorbiți de fibra p.a. Nu se elimină și striațiile de pe țesăturile vopsite.

Atenuarea striațiilor de vopsire se face prin:


- Selecționarea coloranților acizi pe baza următoarelor criterii:
- afinitate egalizatoare;
- coeficienți de difuziune apropiați la folosirea amestecului de
coloranți;
- capacitate bună de migrare în timpul procesului tinctorial, și deci
capacitate de egalizare ună.
- Utilizarea unor auxiliari anionici necoloranți, cu acțiune de frânare a vopsirii,
prin concurența ce le-o fac anionilor coloranți la accesul la grupele aminice ale
fibrelor.
- Tratarea țesăturii cu auxiliar anionic se face înaintea vopsirii, în baia acidulată.
Urmează o spălare și apoi vopsirea în mediu neutru.

c) Contribuția vopsirilor semicotinui și continui la asigurarea calității


vopsirii

Procedeul semicontinuu fulardare – înfășurare (pad-roll) constă în:


- fulardarea materialului cu soluția ce conține colorantul acid selecționat + 5 g/l
sulfat de amoniu + aglutinant;
- menținerea sulului cu țesătura fulardată în camera de reacție, timp de 2 – 5
ore, la temperatura de 90 – 950C;
- tratament final cu tanin sau acid tartric , pentru creșterea rezistențelor vopsirii.
Procedeul de vopsire continuă poate folosi fluxul fulardare- aburire. Fulardarea se
face cu aceeași soluție ca la procedeul semicontinuu, urmând un proces de uscare și
apoi o aburire , timp de 10 – 15 minute, la temperatura de 101 – 1030C.

60
Vopsirea semicontinuă sau continuă sunt favorabile diminuării defectului de
țesături cu striații de vopsire. Vopsirea continuă cu temperaturi de aburire de 1200C,
conduce la cele mai bune rezultate de acoperire a striațiilor.
Rezistențele vopsirilor sunt bune atât la tratamente ude, cât și la lumină. Sunt
îmbunătățite și mai mult la tratamentele finale cu rășini anion active, tanin etc.

10.3.2. Vopsirea fibrelor poliacrilnitrilice cu coloranți cationici

Afinitatea coloranților cationici se datorește caracterului anionic al fibrelor


poliacrilnitrilice, la care grupele anionice constituie centrele de vopsire , cu formare
de legături electrovalente cu cationii colorantului.
Caracteristicile calitative ale vopsirilor fibrelor poliacrilnitrilice cu coloranți
acizi:
• Rezistențe bune la tratamente ude și la lumina zilei;
• Vopsiri intense și strălucitoare;
• Proces tinctorial în trei etape:
- adsorbția cationilor coloranți pe suprafața fibrei, cu o viteză
foarte mare;
- difuziunea colorantului în interiorul fibrei, cu o viteză foarte mică
la temperaturi mici;
- formarea electrovalențelor între cationii coloranți și anionii fibrei,
cu o viteză foarte mare.

Condiții tehnologice pentru asigurarea calității vopsirii fibrelor


polinitrilacrilice

Uniformitatea vopsirii. Este problema cea mai importantă a acestui tip de


vopsire. Se realizează prin:
• Creșterea lentă a vitezei de vopsire , pentru a evita sorbția selectivă a
colorantului;
• Regimul de temperatură.
Creșterea lentă a vitezei de vopsire prin utilizarea agenților de egalizare.
Egalizatorii au rolul de a micșora viteza de difuziune a colorantului în
interiorul fibrei, și de a crește pe această cale uniformitatea vopsirii. Se pot folosi, atât
egalizatori cationici cât și anionici.
Acțiunea egalizatorilor cationici necoloranți se bazează pe acțiunea dintre
cationii necoloranți ai egalizatorului și grupele aminice anionice ale fibrei. Cationii
colorantului intră în concurență cu cationii necoloranți la formarea legăturilor
electrovalente cu anionii fibrei. Se micșorează viteza de vopsire.
Egalizatorii anionici acționează asupra colorantului, prin formarea unor
legături electrovalente cu cationii colorantului, reținând colorantul în baie și
micșorându-i astfel viteza de vopsire.
Alegerea tipului de egalizator va fi stabilită în funcție de condițiile concrete
ale vopsirii.
Regimul de temperatură.
• Temperatura inițială de la care începe vopsire se alege la o valoare mai
mare decât temperatura de tranziție de ordinul II, care depinde de tipul fibrei, ce poate
fi : 73 – 75oC, la melană , sau de 84 – 860C, la fibra dralon.;
• După atingerea temperaturii de 88 – 900C , încălzirea se va face foarte
0
lent, cu 1 C în timp de 3 – 5 minute;

61
• După atingerea temperaturii de fierbere, se continuă fierberea
materialului timp de 60 – 90 minute, pentru asigurarea difuziunii colorantului în fibră.
• Scurtarea procesului de vopsire, fără a diminua uniformitatea vopsirii,
se poate realiza prin folosirea unor coloranți cu moleculă mică, care au o bună
capacitate de migrare, dând vopsiri uniforme și difuzând repede.

10.4. Vopsirea ecologică a poliesterului și și a polipropilenei


în mediu de dioxid de carbon supercritic [4]
Fluidul supercritic este un fluid aflat la temperature și presiuni specifice peste
valorile critice, astfel încât devine omogen distribuit în tot volumul, întocmai unui
gaz.Punctul critic al dioxidului de carbon este T = 310C și presiunea de 7,3MPa.
Comportarea CO2 de-a lungul linie de echilibru lichid /gaz în diagrama de fază se
poate urmări în fig.1.[4].

Fig.1.[4] Comportarea CO2 de-a lungul liniei de echilibru lichid/gaz

Vopsirea în mediu de dioxid de carbon supercritic este un proces tehnologic


ecologic aplicabil la vopsirea poliesterului și polipropilenei. Avantajele folosirii
dioxiului de carbon supercritic fată de alte gaze sunt următoarele:
• Are valori scăzute ale temperaturii și presiunii critice;
• Disponibilitate la prețuri scăzute, cu puritate și vâscozitate redusă;
• Folosirea emisiilor de CO2 din procesele de fermentație , ardere,
sinteza amoniacului, contribuind le reducerea efectului de seră;
În fig.2 se poate urmări un flux de vopsire a poliesterului în apă, în comparație
cu un altul în mediu de dioxid de carbon supercritic, iar în fig.3 se detaliază etapele
vopsirii în dioxid de carbon supercritic. Aceste etape sunt:
- Etapa de extracție I, este destinată extracției parțiale a uleiurilor de filare (20
minute- fig.3);
- Etapa de vopsire în mediu de dioxid de carbon supercritic , timp de 65 minute
(85 – 25 în fig.3.);
- Etapa de extracție II urmărește îndepărtrea colorantului nefixat și se realizează
prin spălqare cu CO2 supecritic proaspăt timp de 10 minute (110 – 100-fig.3.)

62
Fig.2.[4].Vopsire PET în varianta classică (apă) și în varianta CO2 supercritic

Fig.3.[4].Fazele vopsirii în dioxid de carbon supercritic


__________ Temperatura (0C ) ; ----------- Presiune (bar)

În acest timp scade și tempertura sub valoarea de vitrifiere pentru a preveni extracția
colorantului din fibră. Uleiurile de filare și colorantul îndepărtate sunt precipitate în
separator (fig.4.):
- Etapa finală, cea de decompresie, realizează coborârea presiunii la 50 – 55 bar,
iar resturile de CO2 gazos sunt eliberate în atmosferă.
Schema unei instalați de vopsire a PET cu dioxid de carbon supercritic se
poate urmări în fig.4. În timpul vopsirii CO2 este circulat printr-un schimbător de
căldură, un recipient de dizolvare colorant și un al doilea de vopsire, unde colorantul
vine în contact cu materialul textile. La terminarea vopsirii, colorantul în exces
rămâne în CO2 și trece în vasul separator, unde are loc gazeificarea dioxidului de
carbon și precipitarea colorantului. CO2 pur se reciclează.

63
Fig.4.[4] Principiul unei instalații de vopsire cu dioxid de carbon supercritic

Sunt încercări de vopsire în mediu de dioxid de carbon critic și pentru


materiale din bumbac (impune utilizarea de co-solvenți polari,ca apă sau etanol,
pentru cresterea solubilității colorantului), sau pentru lână cu coloranți acizi, folosind
un amestec special pentru solubilizarea colorantului.
Avantajele procedeului din punct de vedere a protecției mediului:
- Consum de apă aproape nul;
- Fără emisii de gaze (CO2 este recirculat);
- Fără uscare după vopsire ( nu este necesară),
- Fără agenți de egalizare a vopsirii sau de dispersare;
- Colorantul rezidual poate fi recirculat.

64
11. IMPRIMAREA TEXTILELOR ȘI CONDIȚII
SPECIFICE DE CALITATE
Imprimarea materialelor textile constituie una din tehnologiile principale
pentru finisarea și înnobilarea calității acestora.
Imprimarea textilelor reprezintă o localizare a proceselor de vopsire sau de
decolorare în condiții tehnologice specifice. Condițiile tehnologice specifice se referă
la:
• Înlocuirea soluției apoase de purtătoare a colorantului, cu vâscozitate mică,
printr-o pastă de imprimare ca purtătoare a colorantului
• Pasta purtătoare a colorantului trebuie sa aibă o vâscozitate mai mare,
asigurată prin prezența unor substanțe specifice acestui scop, numite aglutinanți;
• Vâscozitatea pastei de imprimare trebuie astfel stabilită, încât să permită
localizarea colorantului pe suprafața materialului textil, conform unui anumit desen;
• Utilaje speciale care să asigure depunerea pastei de imprimare în limitele
unui anumit proiect al designului suprafeței;
• Fluxuri tehnologice specifice :
a) Imprimare cu coloranți din mediu apos:
Preparare pastă imprimare ; Imprimare ; Uscare ; Fixare ; Spălare
b) Imprimare cu pigmenți :
Preparare pastă imprimare ; Imprimare ; Uscare ; Tratare temică ; Spălare

11.1. Caracteristicile pastei de imprimare


11.1.1. Componenții de bază

• Coloranți sau pigmenți .


Se pot folosi coloranți reactivi, colaranți de cadă,
naftolați, coloranți direcți etc.Se aplică din mediu
umed (fig.1)

Fig.1.[22]Tipuri de coloranți
Coloranți reactivi , coloranți de cadă, naftolați,
coloranți direcți etc.

Pigmenții apartin diferitelor grupe de coloranți ( azoici, de cadă etc) și sunt


subsatnțe insolubile în mediile uzuale din finisare (apă, alcaline,reducătoare etc).
Moleculele pigmentului nu pot fi adsorbite de
materialul textil (fig.2). Necesită folosirea de
aglutinanți și reticulanți.

Fig.2.[22].Acțiunea pigmentului fără aglutinant


Pigment Molecules – moleculele pigmentului;
Fabric – Produsul textil

• Aglutinanți. Aglutinanții au două scopuri principale:


- Asigurarea unei vâscozități adecvate pastei de imprimare (fig.3);
- Evitarea dispersării colorantului pe suprafața materilului textil (fig.4).

65
Fig.3.[22] Vâscozitate adecvată Fig.4.[22] Evitarea dispersării
Mecanismul de acțiune a aglutinanților + pigmenți în diverse faze ale
imprimării se poate urmări în fig 5.

b) Fabric – produs textil c)


a) Binder added – Adăugare reticulant în aglutinant ; b) și c) Depunere pastă pe material
e)
Uscare și
tratare termică

f)
Spălare cu apă
d) Pigment + aglutinant
pe materialul textil
Fig.5.[22] Pastă cu pigmenți și faze de imprimare
• Agenți de sechestrare pentru dedurizarea apei .

Fig.7.[22]Macanismul de acțiune a agenților de sechestrare

• Alți auxiliari:
Agenți de dispersare; Agenți de udare; Antispumanți; Catalizatori; Inmuianți.

Fig.6.[22]Mecanism de acțiune pentru aglutinanți, alcali și coloranți

66
11.1.2. Elemente reologice și caracteristicile aglutinanților[13][14]
a. Elemente reologice
Aglutinanții constituie mediul purtător al coloranților folosiți la imprimarea
textilelor. Aglutinanții sunt sisteme coloidale obținute prin dispersarea în apă a unor
substanțe aglutinante (amidon modificat chimic, gume vegetale, etc.).
Substanțele aglutinante au proprietatea de a forma în apă soluții coloidale, numite și
"soluri", cu anumite proprietăți reologice (reologia = știința deformării și curgerii).
Comportarea aglutinanților la curgere este redată prin relația Ostwald de Waele, ce
poate fi scrisă sub formele:

τ = Kγn τ •
sau • =Kγ n −1
,
γ
τ
=η .

unde • Rezultă: η=Kγ n −1

γ
unde: τ − tensiunea superficială ;
γ − viteza de forfecare ;
K – indicele de consistenta;
n – indicele de curgere;
Clasificarea lichidelor vâscoase în funcție de indicele de consistență și
indicele de curgere se poate urmări în fig.6.

Clasificarea lichidelor vâscoase

Lichide newtoniene la care Lichide nenewtoniene la care


n=1 și η = k = cst n diferit de 1

Nenewtoniene independente Nenewtoniene dependente e


de timp timp

Lichide pseudoplastice Lichide dilatante Lichide reopexice Lichide tixotrope


dacă n < 1 dacă n > 1 dacă η crește în timp dacă η scade în timp

Fig.8. Clasificarea lichidelor vâscoase

Reprezentarea grafica a variației tensiunii superficiale in funcție de viteza de


forfecare pentru tipurile de lichide descrise anterior este redată în fig.9[10][13]

67
Fig.9 [10][14] Variația tensiunii superficiale în funcție
de viteza de forfecare la lichidele nenewtoniene
1 – lichide independente de timp, 2 – lichide dependente de timp

Comportarea pastelor de imprimat depinde de natura polimerului din soluția


coloidală (aglutinant).
In funcție de comportarea reologică, aglutinanții se clasifica astfel:
- Aglutinanți plastici (guma arabică), care formează soluții cu abateri mici dela
comportarea newtoniană;
- Aglutinanți elastici , lipsiți de plasticitate.

o Aglutinanții plastici dau contururi precise și bine pătrunse ale desenului ,


deoarece permit pastei să se deformeze exact după forma acestuia.
o Aglutinanții elastici , lipsiți de plasticitate, conferă pastei de imprimare o
precizie mai mică a conturului desenului, pătrunderi mai greoaie în material și
necesită presiuni mai mari ale raclului de imprimare.

Pătrunderea pastei de imprimare în materialul textil și


netezimea desenului depind direct de vâscozitatea pastei și
de comportarea reologică a acesteia în momentul ruperii
acesteia între gravură și materialul textil. Comportarea
reologică a pastei de imprimare se poate aprecia cu ajutorul
reovâscozimetrelor (fig.10).

Fig. 10.[22] Reovâscozimetru

b. Caracteristici de bază ale aglutinanților


Substanțele aglutinante folosite la imprimarea textilelor se grupează astfel:
b1. Aglutinanți coloidali (substanțe vegetale , derivați ai acestora și unele
substanțe sintetice);
b2. Aglutinanți pe bază de emulsie;
b3. Aglutinanți sintetici de umflare.

68
b1.Aglutinanți coloidali. Din această categorie fac parte următoarele grupe:
- aglutinanți naturali: amidonul și derivații săi , gumele vegetale (guma arabică)
și alginați;
- aglutinanți semisintetici: eterii și esterii celulozici,eterii și esterii amidonului,
ai făinei de roșcove etc.
- aglutinanți sintetici : alcooli polivinilici , acizi poliacrilici nereticulați.
Cu excepția amidonului, ceilalți aglutinanți coloidali au o curgere cu comportare
pseudoplastică, fără prag de tensiune. Datorită comportării tixotrope a curgerii
aglutinanților pe bază de amidon, aceștia se folosesc,de obicei, în amestec cu alți
aglutinanți.

b2. Aglutinanți în emulsie. Se obțin prin emulsionarea uleiului petrolier


(benzină) în apă sau al apei în ulei. Faza apoasă conține colorantul, iar faza uleioasă
înconjoară faza apoasă. Sunt aglutinanți foarte fluizi, iar desenul imprimat rămâne
foarte precis. Prezintă dezavantajul costului mai ridicat, pericolul de incendiu și al
poluării atmosferei.

b3. Aglutinanți sintetici de umflare: sunt substanțe sintetice cu caracteristici


reologice similare emulsiilor.Ca aglutinanți sintetici se pot folosi: copolimeri acrilici,
acizi poliacrilici, alcooli maleici etc.Acești polimeri se caracterizează prin
macromolecule ușor reticulate, care în mediu acid sau neutru se asociază și se
încolăcesc în ghemulețe , care se umflă în mediu alcalin. Rezultă necesitatea folosirii
optime ca aglutinanți în mediu alcalin cu pH = 7 – 10.

Indici de apreciere ai calității aglutinanților


Aprecierea calității aglutinanților se poate face prin:
- indicele "filant", prin tipul de curgere de pe lopățica de control;
- gradul de pătrundere în material;
- randamentul de imprimare;
- precizia desenului, etc.
Indicele filant reprezintă lungimea firului de aglutinant ce se scurge de pe un
disc imersat în pasta de aglutinant și care se ridică cu viteză constantă, lungime
măsurată în momentul ruperii filmului de aglutinant.
Empiric,calitatea aglutinantului se poate aprecia prin tipul curgerii de pe
lopățica de control. Curgerea în film continuu indică o calitate bună a aglutinantului,
iar curgerea discontinuă, în picături mai mari sau mai mici, indică un aglutinant de
calitate inferioară.
Gradul de pătrundere al aglutinantului în materialul textil se apreciază prin
variația intensității culorii de pe dosul țesăturii, raportată la valoarea intensității culorii
de pe fața țesăturii.
Randamentul de imprimare depinde de raportul dintre intensitatea culorii
imprimate și cantitatea de colorant aplicată pe unitatea de suprafață.

69
11.2.Tehnologii chimice de imprimare a textilelor [13]
(FACULTATIV ÎN ÎNTREGIME)

Clasificarea tehnologiilor de imprimare


a.Clasificarea tehnologiilor convenționale de imprimare:

- imprimarea directă ; - imprimarea prin rezervare ;


- imprimarea prin corodare.

Imprimarea directă constă în aplicarea directă a pastelor colorante pe țesătura


albită sau vopsită în culori deschise, după un anumit desen.Se pot folosi aproape toate
grupele tehnologice de coloranți utilizați în tehnologiile clasice de vopsire.
Imprimarea prin rezervare constă în imprimarea prealabilă a țesăturii cu o pastă
ce conține substanțe care împiedică fixarea colorantului pe material în baia de vopsire.
Locurile imprimate în prealabil rămân albe după vopsire , sau colorate diferit, dacă
pasta de imprimare permite fixarea pe fibră a unor coloranți diferiți de cei din soluția
de vopsire.
Imprimarea prin corodare reprezintă o decolorare locală, prin distrugerea
colorantului pe anumite porțiuni, determinate prin designul suprafeței textile,
rezultând corodarea albă. Printr-o combinare între corodarea albă și imprimarea
directă se pot obține corodări colorate.

b.Clasificarea tehnologiilor speciale ( neconvenționale ) de imprimare


- imprimarea prin transfer ; -imprimarea prin devorare ; - imprimarea prin tehnica
foto ; - imprimarea în relief.

Imprimarea prin transfer se desfășoară în două etape:


b.1. Imprimarea unui material intermediar (hârtie) ;
b.2. Reimprimarea , adică trecerea desenului imprimat de pe hârtie pe materialul
textil corespunzător.
Imprimarea prin devorare , denumită și "broderie chimică", se aplică pe materiale
textile formate din amestecuri de fibre de natură diferită , cu rezistență diferențiată a
fibrelor față de anumiți agenți chimici.
"Devorarea" semnifică distrugerea locală a uneia dintre fibrele componente ale
materialului,în urma aplicării unei paste de imprimare (conform desenului) care
conține un produs ce degradează una din componentele fibroase.
Imprimarea prin tehnica foto constituie un procedeu chimico-fizic , care utilizează
sensibilitatea la lumină a unor substanțe chimice în lumină actinică ( provenită de la o
sursă de actiniu ) pentru fixarea colorantului pe suprafața textilă , conform unui
anumit desen.
Imprimarea în relief ,respectiv imprimarea tridimensională ,se aplică în special
tricoturilor.Desenul în relief rezultă prin utilizarea unei paste de imprimare ce conține
substanțe capabile să genereze gaze la temperaturi ridicate , și de a crea astfel un
desen în relief .

70
11.2.1. Imprimarea materialelor celulozice cu coloranți direcți (facultativ)

La imprimarea materialelor celulozice se pot folosi următoarele grupe de


coloranți : coloranți direcți , coloranți reactivi , coloranți bazici , coloranți de sulf ,
coloranți de cadă , coloranți azoici formați pe fibră , negru de anilină .
Chimic , coloranții direcți fac parte din grupa coloranților azoici , cu două sau
mai multe grupe azo ( - N = N - ), fiind diazoici sau poliazoici .
Coloranții direcți se caracterizează printr-o structură filiformă , prin prezența
în molecula colorantului a grupelor auxocrome - OH ; - NH2 etc. , prin prezența unor
grupe sulfonice care conduc la solubilitatea colorantului.
Imprimările efectuate cu coloranți direcți au rezistențe mediocre la tratamente
umede ( spălări repetate ) , deoarece solubilitatea coloranților direcți se menține și
după adsorbția lor pe fibră . Se pot folosi mai des la vopsirea stofelor de mobilă care
sunt mai puțin expuse la spălări cu apă .

a.Mecanismul chimic al imprimării ( vopsirii)


Este un proces de adsorbție , conform căruia colorantul difuzează din soluție spre
suprafața exterioară a fibrei , este adsorbit pe această suprafață , difuzează apoi în
fibră și se fixează , prin adsorbție, pe suprafața exterioară a acesteia.
Legăturile colorant – fibră se stabilesc între hidroxilii celulozei și grupele
auxocrome ( - OH ; - NH2 ; etc. ) ale colorantului.
Sistemul fibră celulozică - colorant direct este un sistem ionic de același semn.
Atât fibra celulozică , cât și ionii coloranți rezultați din disocierea moleculelor
de colorant au sarcini negative (coloranți anionici) .Coloranții sunt disociați în
totalitate în soluție și , de acea , sunt adsorbiți anionii disociați.
Pe de altă parte , fibrele celulozice în contact cu apa capătă o încărcare
electrostatică negativă , determinând forțe de respingere între fibră și anionii
colorantului.Totuși forțele de atracție colorant – fibră le depășesc pe cele de
respingere și astfel se produce sorbția colorantului .

b.Tehnologia imprimării cu coloranți direcți


Imprimarea este folosită foarte rar la țesături de bumbac și numai dacă materialul
de bumbac nu urmează a fi supus unor spălări repetate .
Pasta de imprimare conține:
- colorantul , care trebuie ales dintre coloranții direcți cu rezistență bună la
lumină și la spălare ușoară ( 40oC );
- un solvent care să ușureze solubilizarea colorantului în condițiile imprimării ,
unde se formează soluții concentrate ;
- uree , cu același rol ca și solventul , la care se adaugă higroscopicitatea ei ,
contribuind la sorbția unei cantități mai mari de apă pe locurile imprimate , în
procesul de vaporizare ;
- fosfat trisodic, care ușurează dizolvarea colorantului și difuzia sa în fibră , ca
urmare a alcalinității sale;
- aglutinantul , care trebuie ales printre cei cu cantitate redusă de substanță
uscată și care să se îndepărteze ușor de pe material, la spălarea finală.
Fixarea colorantului se face după uscare, prin vaporizare timp de 30 – 40
minute,la temperatura de 100 -1200C.
Spălarea finală se face cu apă rece.
Rezistența imprimărilor cu coloranți direcți se poate face prin tratamente cu săruri
metalice sau cu fixatori cationici , respectiv rășini cationice.

71
11.2.2.Imprimarea materialelor celulozice cu coloranți de cadă
(facultativ)
Coloranții de cadă sunt cei mai vechi coloranți naturali folosiți de om. În prezent se
folosesc o mare varietate de coloranți de cadă sintetici.
Indiferent de structura lor chimică , cromoforul grupei de coloranți este dat de
prezența în moleculă a grupei = C = O .
După structura chimică se împart în două categorii :
- coloranți indigoizi ( indigoul ) ; - coloranți antrachinonici ( policiclocetoniu ).

Coloranții de cadă sunt insolubili în apă . Aplicarea lor pe materiale celulozice se


face după ce au fost temporar solubilizați , iar la terminarea vopsirii ei se găsesc pe
fibră în forma lor inițială insolubilă.
Solubilizarea coloranților de cadă se face prin reducere în mediu alcalin.Se obține
un leucoderivat sodic , care este solubil și are în plus și o bună substantivitate la
fibrele celulozice .
Imprimările cu coloranți de cadă au rezistențe bune la tratamente ude și la
lumină.Se utilizează la imprimarea lenjeriei , a stofelor de mobilă , a perdelelor etc.

a.Mecanismul chimic al vopsirii din soluții de leucoderivați sodici

Solubilizarea colorantului de cadă se face în soluție de hidroxid de sodiu , cu


folosirea ca reducător a ditrionitului de sodiu (la vopsire ) sau al rongalitei ( la
imprimare ).
Reacțiile de reducere și de formare a leucoderivatului de sodiu pot fi redate sub
forma:
Colorant + H2 (reducător) = leucoderivat acid
R = C =O >>>>>>>>>>>>>> R ≤ C – OH
leucoderivat acid + NaOH (hidroxid) = leucoderivat sodic (alcalin)
R ≤ C – OH >>>>>>>>>>>>> R ≤ C – ONa
Leucoderivatul sodic astfel obținut este substantiv la fibrele celulozice. La
contactul materialului celulozic cu soluția alcalină a leucoderivatului sodic au loc
următoarele procese:
- adsorbția leucoderivatului sodic la suprafața exterioară a fibrei ;
- difuzia leucoderivatului sodic în interiorul fibrei;
- adsorbția leucoderivatului sodic la suprafața interioară a fibrei.
Colorantul adsorbit pe fibră are forma redusă de leucoderivat sodic.
După terminarea vopsirii, leucoderivatul de sodiu trebuie adus la forma inițială a
colorantului printr-o reacție de oxidare.Oxidarea vopsirii se poate face după o spălare
prealabilă cu apă a materialului.
În timpul spălării leucoderivatul sodic se hidrolizează și formează
leucoderivatul acid,după reacția :
R ≤ C – ONa + H2O >>>>>>>> R ≤ C – OH + NaOH

Din ambele forme ( R ≤ C – ONa și R ≤ C – OH ) , prin oxidare , se reface forma


inițială a colorantului ( R = C = O ) .
oxidare
R ≤ C – OH >>>>>>>> R = C = O

72
Oxidarea se poate face pe diverse căi :

- oxidare prin expunere la aer ; - oxidarea în apă curată ; - oxidare cu peroxizi ( apă
oxigenată , peroxid de sodiu ); - oxidarea cu hipoclorit sau clorit de sodiu.

Reacțiile de obținere a leucoderivaților sodici pot fi ocolite prin utilizarea


coloranților cuvosoli .
Coloranții cuvosoli sunt forme temporar solubile ale coloranților de cadă ,
obținuți prin esterificarea cu acid sulfuric a leucoderivaților acizi.
Schematic esterificarea are loc după reacția :

R=C=O >>>>>>>> R ≤ C – OH și
R ≤ C – OH + HOSO3H >>>>>>>> R ≤ C – OSO3H

Cuvosolii sunt esteri sulfurici ai leucoderivaților acizi ai coloranților de


cadă,folosiți la vopsire sub forma sărurilor de sodiu ( R ≤ C – OSO3Na ). Sunt ușor
solubili în apă și din aceste soluții sunt ușor adsorbiți pe fibrele celulozice.
După vopsire , esterul adsorbit este transformat în colorantul de cadă
corespunzător, printr-o reacție de saponificare a esterului:

R ≤ C – OSO3Na + H2O >>>>>>>> R ≤ C – OH + NaHSO4 și

R ≤ C – OH + O2 >>>>>>>> R = C = O

Etapele tehnologice principale , în acest caz , sunt:


vopsirea , developarea colorantului și tratamentele finale.

b.Tehnologia imprimării materialelor celulozice cu coloranți de cadă

Tehnologia de imprimare cu coloranți de cadă folosește în pasta de imprimare


suspensia de colorant pigment fără afinitate pe fibră . Sub acțiunea unui reducător
adecvat , activ numai la temperatura de vaporizare, și în prezența unor substanțe
alcaline, trece în leucoderivatul sodic , care în aceleași condiții de vaporizare ,
difuzează în fibre.
Reducătorul clasic folosit pentru imprimare este rongalita (produs de adiție al
sulfoxilatului de sodiu și formaldehidă : NaHSO3 . CH2O .
Rongalita se descompune numai la temperaturi în jurul a 1000C.
Agenții alcalini folosiți la imprimare sunt carbonații de potasiu sau de sodiu .
Carbonatul de potasiu este mai solubil și de aceea este mai des folosit.
Coloranții de cadă folosiți la imprimare trebuie să se reducă ușor , iar leucoderivații
sodici să fie stabili în pastă . De aceea nu se folosesc unii coloranți antrachinonici
greu de redus .

73
b.1. Etapele tehnologice de imprimare ale materialelor celulozice
după procedeul rongalită – carbonat alcalin
1. Imprimarea pastei care conține componentele necesare :
colorant indigo + aglutinant + rongalită + colorant alcalin + substanțe
higroscopice și solvent ( glicerină , tiodietilenglicol , uree etc. ) ;
2. Uscarea în uscătoare continue ;
3. Vaporizarea pentru fixarea colorantului (etapa cheie ) .
În această etapă au loc mai multe procese și anume :
a. Umflarea fibrei prin sorbția apei din vaporii saturați ;
b. Difuziunea colorantului în fibră ;
c. Redizolvarea componentelor pastei pe porțiunile imprimate,în urma sorbției apei ;
d. Reducerea colorantului prin redizolvarea rongalitei.
Redizolvarea rongalitei la temperatura de vaporizare poate declanșa acțiunea
de reducere.Acțiunea reducătoare a rongalitei înseamnă oxidarea ei de către colorantul
de cadă și descompunerea ei conform reacțiilor :
NaHSO2 . CH2O + 1/2 O2 >>>>>>>> NaHSO3 . CH2O ,
iar în prezența carbonatului de sodiu :
NaHSO3 . CH2O + Na2CO3 >>>>>>CH2O + Na2SO3 + CO2 +NaOH
Colorantul de cadă trece, prin reducere în mediu alcalin, în forma solubilă și
substantivă ( R ≤ C – ONa ).
Acțiunea de reducere și de formare a leucoderivatului alcalin se desfășoară
repede datorită temperaturii ridicate.
e. Transferul colorantului redus din soluție în fibră, difuziunea leucoderivatului
alcalin în fibră , adsorbția lui pe suprafața interioară a fibrei sunt faze esențiale ale
fixării colorantului sub forma leucoderivatului alcalin.
4.Tratamente finale după vaporizare pentru reoxidarea leucoderivatului și aducerea
sa la forma insolubilă inițială ( R = C =O ) .
Oxidarea se realizează sub influiența oxigenului din apa de spălare și din aer. Uneori
se recomandă adăugarea unor oxidanți ( perborat de sodiu , apă oxigenată etc. ).

b.2.Etapele tehnologice de imprimare a materialelor celulozice


cu coloranți cuvosoli
b.2.1.Imprimare cu developare pe cadă udă
1.Prepararea pastei de imprimare care va conține : colorantul cuvosol
(leucoderivat esterificat solubil) + aglutinant (amidon –trangant) + substanțe de
developare ulterioară a colorantului + săruri generatoare de acizi + oxidanți +
catalizatori + solvenți organici (dietilenglicol, furfurol, glicerină, uree, etc.).
2.Imprimarea pastei pe materialul textil ;
3. Uscarea materialului ;
4.Saponificarea leucoderivatului esterificat care asigură developarea vopsirii
prin oxidarea leucoderivatului în baia de developare.
Baia de developare conține unul din produsele: azotit de sodiu, bicromat de
potasiu, clorură ferică, la care se adaugă acidul sulfuric. Acțiunea oxidantă a
substanțelor menționate și mediul acid asigură desfășurarea reacțiilor de saponificare
și de oxidare.
R ≤ C – OSO3Na + H2O >>>>>>>> R ≤ C – OH + NaHSO4 și
R ≤ C – OH + O2 >>>>>>>> R = C = O
5.Spălarea cu apă rece;
6. Neutralizarea acidului sulfuric cu o soluție de sodă calcinată.

74
b.2.2. Imprimarea cu developare prin vaporizare
Această variantă tehnologică înlocuiește developarea în baia acidă printr-o
developare prin vaporizare, unde are loc saponificarea și oxidarea.
saponificare
R ≤ C – OSO3Na + H2O >>>>>>>> R ≤ C – OH + NaHSO4
oxidare
R ≤ C – OH + O2 >>>>>>>> R = C = O
Această variantă tehnologică permite imprimarea cuvosolilor alături de alte grupe de
coloranți. Întrucât nu se mai folosește baia acidă de developare , pasta de imprimare
trebuie să conțină și o sare care pune în libertate acid în timpul vaporizării.
Ca săruri generatoare de acizi se folosesc :tiocianatul de amoniu ,oxalatul de amoniu
,azotat de amoniu etc.

11.2.3. Imprimarea materialelor celulozice cu coloranți reactivi


(facultativ)
a.Mecanismul chimic al imprimării

Coloranții reactivi sunt acei coloranți care pot forma combinații chimice cu
fibrele textile ( celulozice , proteice și poliamidice ) . Între coloranți și macromolecula
fibrei textile se stabilesc valențe primare covalente.
Coloranții reactivi conțin în structura lor chimică următoarele : un colorant
obișnuit , o grupă purtătoare de atomi reactivi și un atom sau o grupă de atomi care
vor putea reacționa cu grupele funcționale specifice fibrelor textile .
Schema structurii chimice a unui colorant reactiv poate fi redată sub
forma : Cs - P – X
unde: Cs – reprezintă un colorant solubil obișnuit ;
P – grupa purtătoare de atomi reactivi ;
X – atomul sau grupa de atomi care reacționează cu grupele funcționale
specifice fibrelor textile.

Colorantul solubil Cs este de obicei un colorant acid de structură azoică ,


antrachinonică sau ftalocianinică.

Coloranții reactivi folosiți în industrie se deosebesc prin natura grupelor – P -


X și se pot grupa în:
P – clorură de cianuril sau triclortriazină,iar
1. Coloranți triazinici X – un atom de clor la monoclortriazinici sau
X – doi atomi de clor la diclortriazinici

P – derivați de piridină;
2. Coloranți piridinici X – un atom de clor

3. Coloranți vinil sulfonici ( P-derivat al eterului sulfuric al hidroxietilsulfonei)

4. Coloranți chinoxalinici cu doi atomi de clor substituibili.

75
Reacția coloranților reactivi cu celuloza
Pentru simplificare coloranții mono respectiv diclortriazinici vor fi simbolizați
prin formulele :

în care triunghiul reprezintă triunghiul triazinic.

Reacțiile celulozei cu cei doi coloranți triazinici vor fi:

Reacția coloranților reactivi cu apa ( hidroliza) se poate nota sub forma :

Ambele reacții ale colorantului , atât cu fibra cât și cu apa , se desfășoară în mediu
alcalin.
Colorantul hidrolizat nu mai reacționează cu fibra și reprezintă o pierdere ( micșorarea
randamentului tinctorial ).

b.Tehnologia imprimării cu coloranți reactivi

b.1.Selecționarea coloranților
Coloranții reactivi selecționați pentru imprimare trebuie să îndeplinească
următoarele condiții :
-solubilitate asigurată în volumul mic de pastă din care sunt aplicați ;
-randament și rezistență coloristică cât mai mari ale imprimării ;
-îndepărtare ușoară a excesului de colorant nereacționat , în etapa de spălare
finală.

76
b.2. Componentele pastei de imprimare
Aglutinanți . Aglutinanții aleși în această tehnologie nu trebuie să intre în reacție
cu coloranții reactivi.De aceea nu se pot folosi derivații amidonului și nici tragantul ,
guma arabică etc.Este indicată folosirea alginatului de sodiu, care conține grupe
carboxilice ( în locul grupelor hidroxilice ) cu o capacitate mică de reacție.
Ureea . Se folosește în concentrații relativ mari ( 50 – 150 g/kg pastă ) și are
următoarele roluri tehnologice :
- asigură condiții optime de solubilizare a colorantului în volumul restrâns al
pastei ;
- acționează ca solvent și ca substanță higroscopică , în timpul vaporizării ,
contribuind la sorbția apei în zonele imprimate .
- contribuie la acțiunea de umflare a fibrei .
Agenți alcalini ( bicarbonat de sodiu , carbonat de sodiu ) . Au rolul de a
declanșa reacția colorant – fibră , care variază în funcție de reactivitatea colorantului.
Agenți oxidanți ( m- nitrobenzen sulfonatul de sodiu ). Au rolul de a evita
reducerea colorantului. Au acțiune ușor oxidantă și anihilează acțiunea reducătoare a
sistemului celuloză – substanță alcalină.
Complexonii ( hexametafosfatul de sodiu ) . Au o acțiune de complexare a
ionilor de calciu și de magneziu , contribuind la îmbunătățirea caracteristicilor plastice
ale pastei .

b.3.Fixarea colorantului

Se poate face prin vaporizare sau prin termofixare .


Fixarea colorantului prin vaporizare ,frecvent folosită , se realizează la
temperaturi de 102 – 1050C.
Durata vaporizării variază de la 15 – 20 s , pentru coloranți diclortriazinici ,
până la 5 – 10 minute , pentru mai puțin reactivi .
Fixarea coloranților reactivi nu este sensibilă la variațiile caracteristicilor
vaporilor.

Fixarea termică se realizează cu aer cald , la temperaturi de 110 – 1400C . La


acest tip de fixare , cantitatea de uree și de alcalii în pastele de imprimare trebuie să
fie mai mare .
Durata termofixării colorantului este mai mare la produsele din celuloze
regenerate decât la cele din bumbac .

Fixarea prin șoc termic permite o reducere substanțială a duratei tratamentului


, dar temperatura folosită este de 190 – 2200C. Durata de fixare este de maxim 30 s.
Compoziția pastelor de imprimare trebuie să conțină mai multă uree , iar la unii
coloranți și mai multe alcalii.

b.4.Tratamentele finale
Tratamentele finale constau într-o spălare intensă pentru eliminarea
colorantului hidrolizat nefixat , pentru a nu păta zonele albe neimprimate.
Spalarea se face pe mașini cu mai multe bazine , dintre care primul cu apă rece
, următoarele cu apă fierbinte și soluții de detergenți,iar ultimile cu apă fiebinte și apoi
cu apă rece .

77
11.2.4.Imprimarea cu coloranți formați direct pe fibră
(facultativ)
a.Mecanismul chimic de formare pe fibră a coloranților azoici

Se pleacă de la două componente :


- o componentă diazotabilă ( amine diazotabile ) ;
- o componentă de cuplare ( azonaftoli ).

Se depune mai întâi pe fibră componenta de cuplare , dică azonaftolul ( R2OH ).


Cuplarea pe fibră se face cu clorură de diazoniu , obținută prin diazotarea
aminei ( R1NH2 ) , conform reacției :
R1 – NH2 + NaNO2 + 2HCl >>>>> R1 – N ≤ N+Cl- + NaCl + 2H2O
Cuplarea pe fibră se face după schema :
Clorură de diazoniu + Naftol >>>>> Colorant azoic
R1 – N ≤ N+Cl- + R2OH >>>>> R1 – N = N – R2O – Cel + HCl
Colorantul ( R1 – N = N – R2 – OH ) rezultat pe fibră este un colorant insolubil
.
Imprimeurile obținute prin acest procedeu sunt rezistente la spălări repetate
(colorantul format direct pe fibră este insolubil ) și la lumină.Au rezistențe mai reduse
la frecări repetate.
b.Tehnologia imprimării cu coloranți formați pe fibră
b.1. Imprimarea pe material naftolat
Naftolarea materialului
Materialul ( țesătura ) este impregnat cu soluția de naftolat.
Pentru naftolare sunt indicați azonaftolii cu substantivitate mică pentru
evitarea unor defecte la fulardare și pentru o îndepărtare ușoară la spălarea finală a
azonaftolatului din zonele neimprimate.
Pentu naftolarea țesăturii , azonaftolul ( R2OH ) este solubilizat cu ajutorul
hidroxidului de sodiu ,care-l trece în azonaftol de sodiu (R2ONa) , după reacția:
R2OH + NaOH >>>>> R2ONa + H2O .
Azonaftolul de sodiu este substantiv la fibrele celulozice.
Această operație de tratare constituie naftolarea materialelor celulozice.
Uscarea materialului naftolat
După naftolarea materialului se trece la uscarea acestuia la temperaturi
obișnuite.

Prepararea pastei de imprimare


Pasta de imprimare trebuie să conțină azobaze dizotate , aglutinanți , agenți de
dispersare etc .
Cuplarea și formarea uniformă a colorantului azoic direct pe fibră în zonele
imprimate , necesită diazotarea azobazei cu azotit de sodiu și acid clorhidric pentru
formarea clorurii de diazoniu. Neutralizarea soluției de clorură de diazoniu se face cu
acetat de sodiu.
În pasta de imprimare se mai adaugă 10- 40 ml/kg acid acetic 60% . Prin
micșorarea pH- ului se întârzie cuplarea , pentru a da posibilitatea difuziunii sării de
dispersie în material și a neutralizării alcalinității de pe țesătura naftolată.
Aglutinanți recomandați : amidonul , trangantul , făina de sâmbure de roșcove
, carboximetilceluloza .
Dextrinele nu se recomandă din cauza acțiunilor reducătoare care micșorează
intensitatea imprimării.

78
Agenții de dispersare contribuie la stabilitatea pastei și îmbunătățesc spălarea
finală , ușurând îndepărtarea particulelor de colorant insolubil aderate supeficial la
fibră .
Depunerea pastei de imprimare
Se face prin tehnicile uzuale de imprimare. Prin depunerea pastei de
imprimare peste țesătura naftolată are loc formarea și cuplarea colorantului la
materialul textil .
Tratamente finale după imprimare
După depunerea pastei de imprimare au loc următoarele operații finale :
- uscarea materialului imprimat ;
- spălarea riguroasă a materialului uscat pentru îndepărtarea aglutinantului și a
resturilor reacției de cuplare și a azonaftolului din porțiunile neimprimate. Se
folosește o soluție de 3g/l sodă calcinată la temperatura de 80 – 900C , după care se
face o spălare cu apă fierbinte.
- uscarea finală a materialului imprimat.

b.2. Imprimarea pe material nenaftolat

În acest caz, pasta de imprimare conține ambele componente necesare formării


colorantului direct pe fibră.
Această tehmologie scurtează fluxul tehnologic și evită pierderile de naftolat
de pe porțiunile neimprimate.
Principiul constă în inactivarea temporară a componentei diazotate și
amestecarea acesteia cu naftolatul în pasta de imprimare .
După imprimare , țesătura este supusă unui proces adecvat de developare ,
unde componenta diazotată este activată și astfel reacționează chimic cu naftolul.
Formele inactive ale componentei diazotate sunt: antidiazotații ,
diazosulfonații și diazaminele.

11.2.5.Tehnologia imprimării prin rezervare a materialelor celulozice


(facultativ)

Imprimarea prin rezervare reprezintă o tehnologie care constă în aplicarea pe


țesătura albă a unei paste ce conține agenți chimici cu rolul de a împiedica fixarea
colorantului pe zonele imprimate , în faza de vopsire ce urmează după imprimare.
Această tehnologie se recomandă pentru țesături cu desene mici, cu linii și
contururi fine și precise. Se poate folosi și la imprimarea textilelor celulozice cu
coloranți reactivi.
Gruparea procedeelor de imprimare în funcție de substanțele folosite la
rezervare sub coloranți reactivi :

a) Imprimarea prin rezervare folosind substanțe acide ;


b) Imprimarea prin rezervare folosind substanțe reducătoare ;
c) Imprimarea prin rezervare folosind substanțe precondensate ;
d) Imprimarea prin rezervare reactivă.

79
a.Imprimarea prin rezervare folosind substanțe acide

Acest procedeu este cel mai simplu pentru coloranții reactivi.


În pasta de imprimare se introduc acizi ( acidul citric , 180 g/kg pastă) care
neutralizează alcalinitatea băii de vopsire în zonele imprimate. Se împiedică astfel
fixarea colorantului.
Condiția necesară pentru aglutinant este ca acesta să fie stabil în mediu acid al
pastei ( ex: aglutinant pe bază de hidroxietilceluloză ).
După imprimarea materialului textil cu pasta ce conține acidul citric , urmează
o uscare și apoi o fulardare cu o soluție de colorant reactiv și agentul alcalin necesar
fixării ( ex: bicarbonat de sodiu).
Urmează vaporizarea necesară desfășurării reacției colorantului cu fibra
celulozică.
Se obțin în acest mod rezerve albe, după următorul flux :
1. Imprimare preliminară cu pastă stabilă în mediu acid (aglutinant pe bază de
hidroxietilceluloză + acid citric)

2. Uscarea materialului textil

3. Fulardarea materialului într-o soluție de colorant + agent necesar fixării


(bicarbonat de sodiu )

4. Vaporizarea materialului pentru declanșarea reacției colorantului cu fibra


celulozică

5. Spălare – uscare , rezultă materialul cu rezerve albe

Rezerve colorate se pot obține dacă se folosesc pigmenți, care în prezența


acidului citric, fixează pigmentul pe fibră. Se prezintă, în continuare , un flux
tehnologic pentru rezervarea colorată cu pigmenți sub coloranți reactivi vinil-
sulfonici-Remazol (fig.11[10] )

80
Fig.11.[10] Flux tehnologic la imprimarea prin rezervare colorată

b.Imprimarea prin rezervare folosind substanțe reducătoare

Ca agenți de rezervare se pot folosi și reducători (rongalita) care împiedică


fixarea coloranților azoici, prin distrugerea reductivă a acestora.
Pentru obținerea de rezerve colorate cu coloranți de cadă , sub coloranți
reactivi , pasta de imprimare conține:
- colorant de cadă ;
- rongalită care servește atât ca agent de rezervare a colorantului , cât și ca
reducător pentru colorantul de cadă;
- carbonat de sodiu (agent alcalin) necesar pentru fixarea colorantului de cadă
;
Succesiunea operațiilor tehnologice :
- imprimarea materialului textil celulozic cu pasta de imprimare conform
rețetei;
- uscarea materialului;
- vopsirea cu colorant reactiv sau supraimprimarea.

81
c.Imprimarea prin rezervare cu folosirea precondensatelor

Se obțin rezerve albe prin folosirea de precondensate de tipul N-metiloluree sau


N-metilomelamina.
Precondensatele introduse în pasta de rezervare , în prezența unui catalizator (
monofosfatul de amoniu ) și a unei temperaturi corespunzătoare , reacționează cu
celuloza , blocând hidroxilii acesteia și eliminând pe această cale posibilitatea legării
colorantului reactiv la fibra celulozică (bumbac , in, cânepă ).
Coloranții diclortriazinici pot fi folosiți și pentru rezerve colorate. În acest caz
în pasta de imprimare se introduc precondensate de tipul N-metilolice , un catalizator
special și colorantul reactiv.
O parte din precondensat blochează hidroxilii celulozei , realizând rezerva albă
, iar o altă parte , în condiții termice de condensare, se descompune cu degajare de
aldehidă formică și formare de grupe aminice. Colorantul reactiv reacționează cu
grupele aminice,realizându-se astfel rezerve colorate.
d. Imprimarea prin rezervare reactivă colorată
La imprimarea prin rezervare reactivă colorată se apelează la folosirea
reactivităților diferite ale coloranților reactivi din diverse grupe structurale. De
exemplu , pentru vopsirea de fond se folosesc coloranți reactivi vinil sulfonici ,
singurii ce reacționează cu agentul de rezevare și împiedică astfel , local , fixarea .
Ceilalți coloranți reactivi nu sunt afectați ( sau sunt afectați în mică măsură) si astfel
dau efecte de rezervare vii pentru întreg spectrul paletei acestor coloranți.
Agentul de rezervare este furnizat de firma BASF , sub numele de rezervă
reactivă , odată cu coloranții monoclortriazinici (Basilen P ).
Acestă tehnică de imprimare se bazează pe faptul că atât coloranții
monoclortriazinici cât și coloranții vinilsulfonici ( Primazin ) reacționează cu
celuloza , cu deosebirea că reacția grupărilor vinilsulfonice poate fi impiedicată prin
intermediul unui agent de rezervare . Molecula de colorant vinilsulfonic – rezervă ,
formată astfel, poate fi îndepărtată cu ușurință la o spălare ulterioară.
Principiul imprimării prin rezervare, folosind rezerva reactivă se poate reda
prin următoarele scheme [1] :

82
Tehnologia de imprimare , folosind rezerva reactivă BASF , are mai multe
variante de lucru :
1.Imprimare de fond peste imprimarea preliminară ud/ud ;
2.Imprimarea de fond peste imprimarea preliminară după o uscare preliminară;
3.Imprimare pe fond uscat , realizată prin fulardare ;
4.Imprimare prin efecte duplex ;
5.Imprimarea pentru efecte de semiton ;
6.Imprimarea pentru efecte de față dublă.

d.1.Imprimarea de fond peste imprimarea preliminară ud/ud


Este un procedeu simplu și economic pentru imprimarea prin rezervare.Etapele
tehnologice cuprind:
- imprimarea preliminară cu coloranți monoclortriazinici (Basilen) și rezervă
reactivă ;
- fără faze de uscare se trece la imprimare cu coloranți vinilsulfonici (Primazin );
- uscarea materialului ;
- vaporizarea materialului ;
- spălarea materialului;
- uscarea finală.
Pasta pentru imprimarea preliminară conține :
- 80 % pastă inițială (60% aglutinant +12% sodă calcinată +10% uree +1% ludigol
granulat +0,5 % calgon +16,5% apă);
- 1 – 7 % rezerva reactivă BASF ;
- x % colorant monoclortriazinici ( Basilen) ;
- y % apă pentru compensare până la100% luate ca masă.

Pasta pentru supraimprimare cu coloranți vinilsulfonici (Primazin) conține :


- 80% pastă inițială (60% aglutinant + 10% uree + 10% calgon + 34,5 % apă)
- 1,5 – 6 % fixator Primazin R.P ;
- x % colorant Primazin ( vinilsulfonic ) ;
- y % apă pentru compensare la 100 %.

d.2.Imprimarea de fond peste imprimarea preliminară + o uscare preliminară


Succesiunea operațiilor tehnologice este următoarea:
- imprimarea preliminară cu coloranți Basilen ( monoclortriazinici ) și rezerva
reactivă BASF( pasta de imprimare inițială );
- uscarea materialului imprimat preliminar ;
- supraimprimarea cu coloranți Primazin ( vinilsulfonici );
- uscarea materialului supraimprimat ;
- vaporizarea materialului ;
- spălarea finală ;
- uscarea finală.
Pastele de imprimare ( inițială și cea de supraimprimare ) sunt identice cu cele din
varianta 1.
Avantajele procedeului d2 sunt următoarele:
- imprimarea preliminară se poate realiza atât cu șabloane rotative ,cât și cu șabloane
plane ;
- operatorul dispune de o raportare optimă și de un control al defectelor, deoarece
imprimarea se face pe un material alb.

83
d.3.Imprimarea pe un fond uscat realizat prin fulardare

Etapele tehnologice ale procedeului sunt :


1. Fulardare cu coloranți vinilsulfonici ( Primazin ) și fixator Primazin;
Baia de fulardare conține: x% -colorant Primazin + 25 % apă +1,5 – 6 %
fixator Primazin + y % apă pentru compensare la 100% după masă ;
2. Uscare la o temperatură de maxim 1000C , pentru a nu se fixa colorantul ,
care trebuie ușor îndepărtat prin spălare cu apă fierbinte ;
3. Supraimprimarea cu coloranți monoclortriazinici ( Basilen ) și rezervă
reactivă BASF fluidă .
Pasta de imprimare pentru această etapă tehnologică conține :
- 80% pastă inițială, formată la rândul ei din : 60% aglutinant + 0,5% calgon T
+ 1% Ludigol granulat + 10% uree + 12% sodă calcinată + 16,5% apă
compensare la 100% ;
- x % colorant Primazin ;
- 1 – 7 % rezervă reactivă BASF fluidă ;
- Y % apă pentru compensare la 100 % .
4. Uscarea ; 5.Vaporizarea la 1020C , timp de 10 – 15 minute ;
6. Spălare ; 7. Uscarea finala

Avantajele procedeului sunt :


- stabilitate mare a băilor de fulardare , utilizabile și după mai multe săptămâni;
- un control simplu între uscare și imprimare , deoarece materialul fulardat
conferă o imagine clară asupra capacității de rezervare , după o clătire cu apă fierbinte
.
d.4.Imprimarea cu efecte duplex
La procedeele menționate anterior , spatele materialului rămâne neimprimat .
Dacă se dorește o imprimare în profunzime trebuie luate unele măsuri ,cum
ar fi:
- utilizarea unui produs special (Gliezin BC) în pasta de imprimare (30 g.
Gliezin în pasta de rezervare) :
- folosirea aglutinanților din alginați , care favorizează penetrarea.
Pentru imprimarea culorilor de fond se utilizează rețetele din variantele 1 și 2 ,
iar pentru supraimprimarea cu coloranți Primazin , compoziția celor două paste este
următoarea :
Pasta inițială :
60% aglutinant pe bază de alginat + 10% uree + 1,5 – 6% fixator Primazin RP +
0,5% calgon + x% apă pentru completare la 100% după masă.
Pasta de imprimare :
- 85% pastă inițială + 4 – 6% Gliezin BC + x% colorant Primazin + y% apă
pentru compensare la 100% după masă .

După imprimarea cu pasta finală urmează o vaporizare timp de 10 -12 minute cu


vapori saturați la 1020C

84
d.5.Imprimarea pentru efecte de semiton

Efectul de semiton se realizează prin imprimarea preliminară a materialului cu


o pastă de imprimare albă ( rezerva reactivă BASF) și apoi supraimprimarea unei
combinații de coloranți Basilen P și Primazin , în aceeași nuanță.
Pentru asigurarea stabilității în pasta inițială de imprimare se introduce
bicarbonat de sodiu.
Efectul de semiton se obține prin modificarea cantității de colorant Basilen P
în pastă.
O cantitate mai mare de colorant Basilen P conferă o diferență slabă de nuanță
, în timp ce o cantitate redusă de colorant Basilen P în pastă conferă o diferență de ton
mai mare.
Pentru imprimarea preliminară se utilizează următoarele compoziții ale
pastelor :
- pasta inițială : 60% aglutinant pe bază de alginat + 0,5% calgon T + 1% Ludigol
granulat + 10% uree + 2,5% bicarbonat de sodiu + 26 % apă pentru compensare la
100% după masă ;
- pasta de imprimare preliminară pentru fond : 85% pastă inițială + 10% rezerva
reactivă BASF + 5% apă pentru compensare la 100% .
Pentru supraimprimare cu coloranți Basilen și Primazin , pastele au
următoarele compoziții :
- pasta inițială : 60% aglutinant pe bază de alginat + 0,5% calgon T + 10% uree +
3% bicarbonat de sodiu + 26,5 % apă pentru compensare la 100% după masă ;
-pasta pentru supraimprimare : 80% pastă inițială + x% colorant Basilen P + y%
colorant Primazin + z% apă pentru compensare la 100% după masă.
Supraimprimarea se face pe ud , după care urmează uscare , vaporizare la
0
102 C timp de 10 -12 minute , spălare și uscare finală.

d.6.Imprimarea pentru efect de față dublă

Pentru imprimarea cu efect de față dublă se parcurg următoarele etape tehnologice :

- fulardarea într-o baie ce conține Primazin și fixator Primazin RP ;


- uscarea materialului fulardat ;
- imprimarea pe spatele materialului cu coloranți Basilen P și rezervă reactivă
BASF ;
- uscarea materialului imprimat ;
- vaporizarea materialului imprimat uscat ;
- spălarea materialului vaporizat ;
- uscarea finală .
Pasta inițială de imprimare conține:

75% aglutinant pe bază de alginat + 0,5% calgon + 1% Ludigol granulat + 10% uree +
3% sodă calcinată + 10.5% apă pentru compensare la 100% .
Pasta de imprimare se prepară din pasta inițială și are compoziția:

x% - colorant Basilen P + y% pastă inițială + 1- 4 % rezerva reactivă BASF.

85
11.2.6.Imprimarea prin corodare directă a materialelor celulozice
(facultativ)
Imprimarea prin corodare directă constă în decolorarea locală a unui produs
textil vopsit. Agenții de distrugere ai colorantului , numți agenți de corodare, sunt
substanțe oxidante sau reducătoare.
Se intâlnesc două tipuri de corodări: corodarea albă și corodare colorată.
Corodarea albă
Corodarea albă permite obținerea de efecte albe pe țesături vopsite prin
aplicarea unei paste care conține agentul de distrugere a colorantului, conducând la o
decolorare locală .
Țesăturile din fibre celulozice vopsite cu coloranți direcți sau reactivi pot fi
imprimate prin corodare albă , dacă coloranții aplicați la vopsire sunt corodabili (
coloranți cu structură azoică ).
Ca agent de corodare se folosește rongalita , un produs de adiție al sulfoxilatului
de sodiu cu formaldehida ( NaHSO4 . CH2O ) .Rongalita reduce colorantul azoic după
schema [3] :
H2
R - N = N – R1 >>>>>>> R – NH2 + H2N – R1
Grupele azoice cromofore sunt distruse prin reducere , aminele rezultate fiind
îndepărtate prin operațiile finale de spălare.
Pasta de imprimare conține : aglutinant + rongalită + eventual un pigment alb (
oxid de zinc sau bioxid de titan ) .
Imprimarea pastei de corodare pe țesătura vopsită se execută prin procedeele
clasice , urmate de o uscare a materialului.In etapele de imprimare și uscare nu se
desfășoară și acțiunea reducătoare a rongalitei.
Acțiunea reducătoare a rongalitei , conform reacției de mai sus , se desfășoară în
procesul de vaporizare , cu o durată de 3 – 5 minute și la o temperatură de 102 –
1030C.
După etapa de vaporizare a țesăturilor , acestea sunt spălate pentru îndepartarea
aglutinantului și a resturilor reacției de reducere.
Corodarea vopsirilor cu coloranți azoici insolubili este mai anevoioasă decât a
celor cu coloranți solubili.
Corodare colorată cu coloranți de cadă
Corodarea colorată se realizează prin introducerea în pasta de imprimare a unui
colorant, care, spre deosebire de cel de pe țesătura vopsită, este stabil la acțiunea
agentului de corodare și poate fi fixat pe țesătură în anumite condiții.
Colorantul din pasta de imprimare ia locul colorantului distrus de pe țesătură de
către agentul de corodare.
Practic , corodarea colorată este o combinație între corodarea albă și imprimarea
directă.
Coloranții aleși pentru imprimarea prin corodare trebuie să fie stabili față de
agentul de corodare.
Pasta pentru corodări colorate conține :
aglutinant + colorant de cadă + rongalită + carbonat de sodiu + solvent .
Rongalita are în acest caz un rol dublu :
- Corodarea colorantului de fond pentru decolorare locală ;
- Fixarea colorantului de cadă pe fibrele celulozice în etapa de vaporizare de
după imprimare și uscare.
Vaporizarea țesăturii după imprimare și uscare durează 5 – 8 minute.
Tratamentele alcaline sunt aceleași ca și la imprimarea cu coloranți de cadă.

86
11.3. Imprimarea materialelor textile pe mașini industriale
în condiții de asigurare a calității acestora [1]13]

În funcție de modul în care pastele de imprimare sunt transferate pe materialul


textil, mașinile de imprimat se clasifică astfel :
- mașini de imprimat cu șabloane plane sau cu șabloane cilindrice (rotative) ;
- mașini de imprimat cu cilindri gravați în relief sau în adâncime ;
- mașini de imprimat cu jet ;
- mașini de imprimat prin transfer termic .

11.3.1. Imprimarea pe mașini cu șabloane și cerințe specifice


de asigurare a calității
11.3.1.1. Imprimarea pe mașini cu șabloane plane [1].
a) Principiul de funcționare și organele principale de lucru
Dispozitivul de imprimare îl costituie șablonul plan de unde provine și
denumirea acordată mașinii.
Șablonul este constituit dintr-un cadru de lemn sau de metal , peste care
este întinsă o sită foarte fină din mătase naturală, fire sintetice sau fire metalice
(bronz fosforos sau nichel ).
Conform proiectului de design al suprafeței materialului textil
(țesătură,tricot , nețesute , etc.) , porțiunile care nu trebuie imprimate cu o
anumită culoare sunt acoperite pe sita șablonului cu un lac rezistent.
Fiecare șablon corespunde unei singure culori care va penetra sita doar prin
porțiunile neacoperite cu lacul de blocare al orificiilor.
Transferul pastei de imprimat se realizează cu ajutorul unui raclu plan sau al
unui raclu cilindric. Motivul desenului suprafeței produsului trebuie corelat cu
dimensiunile șablonului.
Pe un șablon trebuie să fie cuprinse unul sau mai multe motive întregi
ale desenului unei singure culori, numit și raport de imprimare a culorii (
lungimea și lațimea de imprimare a motivului ).
În fig.12[1][13] este prezentată schema principiului tehnologic al mașinii de
imprimat cu șabloane plane.

Fig.12.[1][13]Schema mașinii de imprimat cu șabloane


1-material textil; 2-sulul de desfășurare; 3-compensator; 4- banda de imprimat; 5-
cilindru presor ; 6- șablon plan ; 7 – raclu ; 8 – conducte perforate ; 9 – perii;
10– racluri; 11– cada cu adeziv ; 12 – cilindru; 13-13’– tamburi de antrenare

87
Fazele procesului de imprimare sunt(fig.13.[1][13]):

1- înaintarea benzii transportoare cu țesătură


pe o lungime egală cu cea a șablonului;
2- coborârea șabloanelor;
3- imprimarea propriu – zisă prin deplasarea
raclului de-a lungul sau de-a latul șablonului;
4- ridicarea șabloanelor și apoi reluarea ciclului

Fig.13.[1][13] Fazele procesului de imprimare


Conform figurii 12 materialul textil 1 este desfășurat și alimentat de pe sulul 2.
Cilindrul compensator 3, cu mișcare de ridicare și coborâre, preia materialul alimentat
în faza de imprimare și-l debitează în faza de înaintare a benzii transportoare 4.
Materialul textil (țesătura) este depus și lipit pe banda transportoare prin
intermediul cilindrului presor 5.
Banda transportoare, care constituie și masa de imprimare, se deplasează ciclic
pe lungimea de imprimare corespunzătoare unui șablon (unul sau mai multe rapoarte
de imprimare a culorii). Deplasarea este asigurată de tamburii 13.
Șabloanele 6 se așează pe materialul textil. Coborârea și ridicarea șabloanelor
6 se realizează cu ajutorul unor mecanisme cu came și cremaliere, sau prin comenzi
pneumatice și hidraulice.
Pasta de imprimare este transferată pe material cu ajutorul unui raclu
plan sau al unui raclu cilindric, care se deplasează în interiorul șablonului, de-a
lungul materialului.
Pe traseul de întoarcere, banda transportoare 4 (fig.12[1]) este spălată de
impuritățile rămase pe bandă, printr-un dispozitiv de stropire constituit din conductele
perforate 8, periile 9 și raclurile de curățire 10. Întreg ansamblul de spălare al benzii
este capsulat.
În zona tamburului 13' (fig.12) este plasat și dispozitivul pentru lipirea
materialului textil pe banda transportoare. Lipirea se poate realiza cu clei lavabil
(dextrine, etc.) sau clei permanent.
Adezivul din cada 11 este transferat pe banda de imprimare cu ajutorul
cilindrului 12. Pentru materiale din fire sintetice se utilizează cleiuri permanente din
polimeri sintetici. Prin încălzire, cleiul devine plastic și crește capacitatea sa de lipire.
În fig.14.[1] este aratată schema de acțiune a raclului

plan

a) raclu simplu b) raclu dublu c) unghiul raclului


Fig.14.[1][13] Schema de acțiune a raclului
1-raclu plan ;2- pasta de imprimare;3- șablon; α - unghiul raclului;
B-lungimea bazei raclului; C-zona de presiune a pastei

88
Raclul plan (fig.14.) este realizat dintr-o lamă de cauciuc 1, fixată într-o
platbandă de aluminiu.
În faza de înaintare a raclului, pasta de imprimare 2, din interiorul unghiului α
al raclului, este presată și obligată să penetreze ușor materialul textil (fig.14.c) .
Cu cât unghiul α al raclului se micșorează, cu atât crește cantitatea și
penetrația pastei pe materialul textil. La valori ale unghiului α mai mari de 25
grade, penetrația devine ineficientă.
Cantitatea de pastă depusă pe material și penetrația acesteia cresc odată
cu creșterea bazei (B) profilului (C – fiind zona de manifestare a presiunii).
La folosirea unui raclu dublu, pasta 2 se depune între cele două lame de
cauciuc 1 (fig.14.b).
Raclul cilindric (fig.15.[1]) este format dintr-un cilindru de oțel 1, așezat liber
pe șablonul 2. Sub banda transportoare 4 se deplasează, de-a lungul țesăturii 5, un
electromagnet 3.
Placa electromagnetului
formează și masa suport pe care se face
imprimarea.
Electromagnetul 3 antrenează
în mișcarea sa și raclul cilindric 1,
care se va rostogoli pe suprafața
șablonului, obligând pasta de
imprimare 7 să penetreze pe
materialul textil.
La sfârșitul cursei, raclul cilindric 1
atinge rama 6 a șablonului, obligând
pasta de imprimare să treacă peste el și
să vină din nou în fața raclului.

Fig. 15[1] Raclul cilindric


1-raclu cilindric ; 2-șablon ; 3-electromagnet; 4-banda transportoare ; 5- țesătură ;
6 – rama șablonului ;7 –pasta de imprimat
Cantitatea de pastă depusă pe materialul textil este influențată de
diametrul raclului și de forța portantă a electromagnetului. Creșterea
diametrului raclului conduce la creșterea cantității de pastă ce trece prin șablon.
În timpul imprimării, indiferent de forma raclului, se realizează o preuscare a
materialului pentru a evita murdărirea acestuia. Preuscarea se face cu aer cald
trimis între șabloane asupra materialului. In fig.16.[22] se poate vedea imaginea de
ansamblu a mașinii, iar în fig.17 [22]- uscarea și fixarea materialului imprimat..

Fig.16.[22] Imagine generală a mașinii de imprimat cu șabloane plane

89
a) b1) b2)

c) d)
Fig.17.[22] Uscarea și fixarea materialului imprimat
a) Camera de uscare și tratare termică ; b1) Culoarea imprimată înainte de tratare; b2)
Culoarea imprimată după tratare; c) Vaporizare ; d) Schema de plasare a camerelor de uscare și tratare
trmică : Let-off Stand – Suportul sulului de alimentare, Flat – Bed Screen – Imprimare cu șablon plan;
Print Table – Masa de imprimare; Drying Oven – Camera de uscare; Curing Oven – Camera de tratare
termică; Tabe –Up Stand – Standul de înfășurare cu ambreiaj

Uscarea finală se face pe uscătoare speciale plasate la ieșirea materialului


imprimat de pe banda transportoare.

b) Condiții tehnologice de asigurarea caliății


materialelor imprimate cu șabloane plane
Pentru asigurarea calității imprimeurilor la imprimarea cu șabloane plane sunt
necesare respectarea mai multor cerințe specifice , dintre care se menționează:
- executarea cu precizie a desenului pe fiecare șablon și asigurarea fiabilității
acestuia (asigurarea calității șabloanelor);
- stabilitatea structurală a sitelor a sitelor șabloanelor confecționate din mătase
naturală, fire sintetice sau fire metalice (bronz fosforos):
- asigurarea corelării motivului desenului de pe fiecare șablon (fiecare culoare),
ținând seama de designul general , care constituie raportul de imprimare;
- asigurarea întinderii pastei pe șablon și a transferului uniform pe materialul
textil, prin alegerea corespunzătoare a durității și a profilului cauciucului
racletei pe toată lățimea de imprimare;
- asigurarea unei presiuni uniforme a racletei asupra pastei pe toată lățimea de
imprimare;
- fixarea cu precizie a a glisierelor cu profil pentru fixarea șabloanelor la
raportul de imprimare;
- asigurarea preciziei de deplasare ciclică a benzii transportoare și a
materialului textil;
- stabilitatea dimensională a benzii transportoare, care\trebuie construită din
materiale rezistente, cu inserții metalice la capete;

90
- asigurarea spălării complete și continuă a benzii tranportoare;
- asigurarea aplicării uniforme a adezivului pe banda transportoare, destinat
fixării materialului pe banda transportoare;
- asigurarea vitezei prescrise a materialului spre și în uscător;
- asigurare temperaturii prescrise pentru uscarea materialului.

11.3.1.2 Imprimarea pe mașini cu șabloane cilindrice (rotative)

a. Principiul de funcționare și organele principale de lucru

Mașinile de imprimat cu șabloane cilindrice realizează imprimarea continuă a


materialului textil. Locul șabloanelor plane este preluat de șabloane cilindice rotative
(fig.18[22]).

a) b) c)
Fig.18.[22] Principiul imprimării cu șabloane cilindrice rotative
a) Modificarea formei șabloanelor ; Rotary Screen Printing – Imprimare cu șablon rotativ ;
Flat-Bed Printing – Imprimare cu șablon plan; b) Imprimare cu șablon rotativ c) Șablon pe mașină

În fig.19 [1] este arătată schema tehnologică a mașinii de imprimat cu


șabloane cilindrice.

Fig.19.[1] Schema mașinii de imprimat cu șabloane cilindrice


1- șablon ; 2- pasta de imprimare; 3 – raclul cilindric ; 4 – materialul textil ;
5- banda transportoare ; 6 – role ; 7 – cilindru cu perii ; 8-racluri de curățire a benzii ;
9- role de conducere și ghidare a șablonului cilindric.
La acest tip de mașini, șabloanele 1 au forma unui cilindru gol în interior.
Obținerea desenului pe suprafața cilindrului se poate face prin perforare , prin
galvanoplastie sau prin corodarea unui strat de lac cu care a fost acoperit cilindrul,
conform desenului solicitat de designer.
Șabloanele cilindrice sunt construite cu diferite diametre ( 640; 689 ; 801 ; 924
; 1018 mm ) pentru a se putea corela mărimea raportului de imprimare cu
circumferința șablonului

91
Mișcarea de rotație a șablonului, cu viteză periferică egală cu cea a
materialului textil, este transmisă chiar de către banda de imprimare pe care se află
țesărtura. În timpul rotației, șabloanele 1 sunt ghidate de rolele de conducere 9.
Banda transportoare, confecționată din cauciuc cu inserții metalice, conduce
materialul textil.
În timpul imprimării, ansamblul șablon – raclu este susținut, prin intermediul
rolelor 9. Sistemul șablon – raclu asigură transferul pastei de imprimat pe materialul
textil.
Pasta de imprimare 2 este adusă în interiorul șablonului cilindric cu o pompă,
de unde va fi transferată prin orificiile șablonului pe materialul textil 4. Materialul
textil este deplasat de către banda tranportatoare 5 .
Transferul pastei de imprimare se face cu ajutorul raclului 3 , plasat tot în
interiorul șablonului cilndric.
Raclurile utilizate pot fi de două tipuri ( fig.20.[1]) : - racluri plane și -
racluri cilindrice.
Fig.20.[1]Tipuri de
racluri utilizate în șabloanele
cilindrice
a) cu raclu plan
b) cu raclu cilindric
1- șablon cilindric ; 2 – raclu plan ;
3- pasta de imprimare ; 4 – material
textil ; 5 – cilindru suport; 6–
raclu cilindric ; 7 - electromagnet

Raclurile plane 2 (fig.3.a.) sunt formate dintr-o bandă flexibilă cu lățimea de 20 mm .


Cantitatea de pastă ce trece prin șablon pe țesătură depinde de presiunea exercitată de
raclu ( la presiuni mari trece multă pastă prin șablon ).
Raclul cilindric 6 (fig.3.b) este montat în interiorul șablonului circular 1.
Raclul 6 este rostogolit în interiorul șablonului prin intermediul unui electromagnet 7
montat sub banda de imprimare.
Forța portantă a electromagnetului reglează presiunea raclului asupra pastei de
imprimare și, prin urmare, cantitatea de pastă transferată pe țesătură.În fig.21 se poate
urmări succesiunea șabloanelor cilindrice pe mașină.

Fig,21.[22] Mașină cu șabloane cilndrice

92
Pentru realizarea unor suprapuneri corecte a desenelor pe orice lungime a
materialului sunt necesare ajustări manuale sau automate ale vitezei de rotație a
șabloanelor cilindrice și a poziției acestora.
Este necesar un sistem de control al vitezei fiecărui șablon în parte, a
poziției inițiale a acestuia, precum și un sistem de introducere a corecțiilor pe
parcursul procesului de
imprimare.
Poziționarea exactă a
șablonului rotativ pe banda de
imprimare, pe toate cele trei axe
(X, Y, Z ) se face cu laser
(fig.22[17]).
Laserul se poziționează
pentru citirea unui anumit semn de
pe șablonul rotativ, apoi se
modifică poziția șablonului, cu
ajutorul unui motor pas cu pas,
până ce marcajul de pe șablon este
citit de unda laser (fig.22[1][17]) .

Fig.22. [17] Sistem de poziționare cu laser a șablonului rotativ

Fig.23.[17]Sistem cu microcanale Fig.23.a. fig.23.b.

Sistemele de depunere a pastei și cele de spălare a racletelor și a șabloanelor rotative


se perfecționează continuu (fig.22 și 23).
În fig.23 este arătat un sistem de microcanale folosit la alimentarea pastei.
Acest sistem permite dozarea cantității de pastă indiferent de vâscozitatea
acesteia.În fig.23.a și b este arătat un sistem care permite atât imprimarea
(fig.23.a),cât și spălarea (fig.23.b). Pasta este colectată prin crearea unei depresiuni și
apoi racleta și șablonul se spală automat.
În fig.24 este prezentat sistemul Air – flow de la Stork, care permite
modificarea cantității de pastă aplicată pe material în timpul imprimării.
Se asigură o aplicare uniformă a pastei pe toată lățimea materialului cu o
racletă din plastic.

93
Ajustările necesare reproducerii desenului sunt controlate și înregistrate
de un calculator.

Fig.24.[17]Sistem Air-flow

b.Caracteristicile constructive și de calitate specifice șabloanelor


cilindrice[1]

Șabloanele cilindrice rotative pot fi realizate din plăci de nichel, fin perforate,
produse prin galvanizare.Sitele cilindrice astfel formate au stabilitate dimensională și
rezistență mecanică bune , precum și ușurință în manipulare .
Șabloanele cilindrice sunt construite cu diferite diametre ( 640; 689 ; 801 ; 924
; 1018 mm ) pentru a se putea corela mărimea raportului de imprimare cu
circumferința șablonului.
Șabloanele cilindrice se caracterizează prin mai mulți indicatori de calitate:
diametul șablonului, finețea șablonului , măsura șablonului , aria liberă și diametrul
orificiilor, numărul de "mesh" pe unitate de arie etc.
Diametrul șablonului poate fi de 640; 689; 801; 924; 1018 mm, pentru a se
putea corela mărimea raportului de imprimare cu circumferința șablonului.
Finețea șablonului reprezintă numărul de orificii pe unitatea de lungime
exprimată în "inch" (25,4 mm ).Numărul de orificii pe un inch poartă denumirea de
"mech" și are semnificația unei desimi a orificiilor pe inch.
Măsura șablonului reprezintă distanța dintre centrele orificiilor învecinate pe
direcția unui unghi de 600
( R = 25,4/n mm);
Aria liberă a orificiilor reprezintă raportul procentual dintre proiecția
suprafeței orificiilor și suprafața totală a cilindrului.
Numărul de "mesh" pe unitatea de arie ( Nr/m2) se calculează cu relații
specifice formei orificiilor : Nr = 104 mesh2 x 2/tg600 = 1,78 x 103 mesh2 [1]
De regulă, firmele producătoare de șabloane cilindrice furnizează date referitoare la
finețea șablonului și la aria nomonală( A ).
Exemple : șabloane cu finețea 80 mesh au A = 0,454 mm2 , cele cu finețea de 125
mesh au A = 0,481 mm2 .
La șabloanele rotative , aria deschiderii depinde foarte mult de procesul de
fabricație. Dezvoltând tehnologii noi de fabricație a șabloanelor rotative s-au obținut
șabloane rezistente cu aria de deschidere mai mare.
Firma Stork a perfecționat procedeul de electrodepunere, furnizând două tipuri
de șabloane rotative performante (Penta Screen și Nova Screen ).

94
La șablonul Penta
Screen (fig.25.a) cu
finețea de 125 mesh se
realizează o arie a
deschiderii egală cu cea
a șabloanelor clasice,
dar cu o dimensiune a
orificiilor de numai 65
mesh;

a) b)
Fig.25.Variante de forme și dimensiuni
Un alt exemplu de echivalență a suprafeței deschiderii se realizează la o finețe
de 185 mesh la Penta Screen, față de 80 mesh la șabloanele convenționale. Această
performanță a fost posibilă prin crearea formei de clepsidră a orificiilor (mai înguste
la interior și mai largi la exterior, fig.8.a).
La șabloanele rotative Nova Screen (fig.25.b) se realizează orificii mai largi și
mai dese, ceea ce conduce la creșterea ariei deschiderii (ariei libere).Cu aceste două
tipuri de șabloane rotative se pot imprima linii cu o grosime de 0,12 mm, de două ori
mai subțiri decât se poate imprima cu șabloanele rotative clasice.
Pentru asigurarea calității imprimării, mașinile sunt echipate cu sisteme de
oprire automată la apariția defectelor de imprimare,dintre care se menționează:
• Dungi de adezivi (fig.26.a);
• Murdărie colorată (culori murdare) , (fig.26.b)
• Lipsă culoare (fig.26.c);
• Material cutat (fib.26.d);
• Urmă tip cusătură (fig.26.e)

a) b) c)

d) e)
Fig.26.[22].Defecte de imprimare la care mașina se oprește automat
o Vârfuri de murdărie (fig.26.f);

95
o Puncte aderente (fig.26.g)

f) g)
Fig.26.[22].Defecte de imprimare la care mașina se oprește automat

De asemenea, mașinile sunt prevăzute cu calculatoare de proces care


controlează și reglează automat primcipalii parametri tehnologici de funcționare
(fig.27.[22]).

Fig.27. Controlul funcționării cu ajutorul calculatorului

96
11.3.2. Imprimarea cu cilindri gravați și cerințe specifice de
asigurare a calității [1][22]
11.3.2.1.Principiul tehnologic al mașinii
Cilindrii gravați sunt cei care depun pasta de imprimare pe suprafața țesăturii.
Fiecare cilindru este confecționat din cupru și are suprafața gravată, cu un
anumit desen, pe o adâncime de 0,3 – 0,4 mm(fig.28.). Este gol în interior și se
fixează pe axe de fontă sau de oțel.Cilindrii gravați se montează în jurul unui tambur
(fig.29).

Fig.28.[22] Cilndru gravat Fig.29.[22] Montarea cilindrilor

În fig.30 este reprezentată schema unei mașini cu 5 cilindri gravați, plasați în


jurul tamburului 9 , din fontă , care se rotește cu o anumită viteză , și antrenează atât
materialul supus imprimării , cât și cilindrii gravați.
Numărul cilindrilor gravați montați în jurul tamburului este variabil , și poate
fi cuprins între 1 -16 (fig.30) . S-au construit și mașini de imprimat cu 24 de cilindri
gravați. La mașinile cu mai mulți cilindri gravați, aceștia asigură rotirea prin fricțiune
a tamburului de presare și înaintarea țesăturii.

Engraved Roll-cilindru gravat,


Color Troughs – cuva cu colorant;
Furnish Roll-cilindru de alimentare;
Fabric – Produsul textil

Fig.30.[13][22]Schema mașinii de imprimat cu cilindri


1- țesătura; 2- pânza însoțitoare de bumbac ; 3- pătură de bumbac;
4-cilindri gravați de imprimare; 5- cilindri de transfer al pastei de imprimat ;
6 – racleta principală; 7 – racleta secundară; 8 – cuva cu pasta de imprimare ;
9 – tamburul presor central

97
Fiecare cilindru gravat imprimă o anumită culoare pe o anumită lungime a
țesăturii. Diferitele culori componente trebuie să se suprapună corect , conform
desenului, respectând contururile acestuia.
Sistemul de raportare a desenului se realizează prin roți dințate de raport , prin
mecanisme diferențiale de antrenare și raportare , sau prin sisteme moderne de
antrenare și raportare cu microprocesor de control.
Imprimarea se face prin apăsarea cilindrului gravat pe țesătura ce trece
printre cilindrii gravați și tamburul de presare 9 , care o și antrenează.
Pentru asigurarea unui suport elastic, pe care să preseze cilindrii gravați ,
tamburul este acoperit cu o țesătură specială cu urzeala din in și cu bătătura din lână.
În timpul înaintării pentru imprimare, țesătura 1 este însoțită de o pătură de
bumbac 3 , cu același rol de suprafață elastică, și de o pânză însoțitoare 2, din
bumbac, care oprește murdărirea cu coloranți a păturii însoțitoare .Unele mașini nu
folosesc pânză însoțitoare , pătura fiind spălată din mers.
Fiecare cilindru gravat 4 este alimentat cu pastă , de o anumită culoare din
cuva 8, cu ajutorul cilindrului de transfer al pastei 5, neted și cauciucat.
Racleta principală 6 curăță cilindrul gravat de eventualele surplusuri de pastă
de pe suprafața cilindrului.Pasta de imprimare trebuie să rămână numai în interiorul
gravurii. Surplusul de pastă cade din nou în cada cu pastă.
Racleta 6 ( o lamă subțire și netedă , din oțel ,acoperită uneori cu un strat de
lac) execută o mișcare rectilinie alternativă de-a lungul cilindrului de imprimat,
pentru a proteja cilindrul gravat de zgârâieturi sau uzuri neuniforme. Contraracleta 7
(din cupru sau alamă) curăță cilindrul de eventuale impurități fibroase , care ar putea
adera la suprafața acestuia la contactul cu țesătura.
Transferul pastei de imprimat de pe cilindrul gravat pe materialul textil
(fig.31) se realizează ca urmare a presiunii dintre tamburul de presare P și cilindrul
gravat de imprimare C. Pasta de imprimare aflată
între cilindrul gravat C și tamburul de presare P se
rupe în zona 1 în două părți: o parte 2 aderă pe zona
4 la materialul textil 5. O altă parte 3 rămâne pe
cilindrul gravat C.
Procesul de rupere a pastei de imprimare
depinde de proprietățile reologice ale aglutinantului
și ale pastei de imprimare, de proprietățile
materialului imprimat și, într-o anumită măsură, și
de viteza de imprimare

Fig.31.[13][1] Schema transferului de pastă pe materialul textil


Uscarea țesăturii imprimate se face în continuarea imprimării, în uscătoare de
diferite tipuri (uscător cu aer cald, uscător cu tambur de uscare, etc.). Uscătoarele sunt
cuplate cu mașina de imprimat constituind un agregat unic. Trebuie uscate atât pânza
însoțitoare cât și pătura.

11.3.2.2.Cerințe specifice de asigurare a calității materialului imprimat


Problemele specifice de asigurare calității de imprimare sunt legate de
precizia liniilor conturului desenului și de uniformitatea vopsirii suprafețelor mai
mari.
Precizia conturului desenului imprimat și uniformitatea vopsirii sunt
asigurate de :

98
- caracteristicile reologice ale pastei de imprimat (de exemplu, crește odată
cu plasticitatea pastei);
- caracteristicile structurale ale țesăturii (desime țesăturii, finețea firelor);
- metoda și precizia gravării cilindrului de imprimare;
- uzura organelor principale participante la imprimare și ale întregului lanț
cinematic de rotire;
- uniformitatea caracteristicilor elastice ale păturii suport;
- uniformitatea încărcării cilindrilor gravați cu pasta de imprimare;
- corelarea vitezei țesăturii (viteza de lucru a mașinii) cu caracteristicile
reologice ale pastei de imprimare;
- corelarea transferului de pastă pe țesătură cu viteza mașinii (transfer mic la
viteze mari și creșteri odată cu vâscozității pastei);
- precizia și uniformitatea poziționării racletelor față de suprafața cilindrilor
gravați.
Asigurarea calității impuse materialului imprimat și prelungirea duratei de
folosire a pânzei însoțitoare se poate face prin spălarea acesteia în timpul funcționării
printr-un dispozitiv special atașat la mașinile de imprimat (fig.32[1]).

Fig.32.[1][13] Schema mașinii de imprimat cu cilindri gravați prevăzută cu


dispozitiv de spălare a pânzei însoțitoare

Pânza însoțitoare 1 este impregnată cu soluția de spălare într-un sistem de


impregnare 2, și apoi se spală energic într-o mașină de spălat cu tambur 3. După
stoarcere cu cilindrii storcători 4, pânza însoțitoare se depune într-un compensator tip
cadă 5. Din compensatorul 5, pânza însoțitoare este preluată din nou în mașina de
imprimat 7, unde intră și materialul pentru imprimat 6, desfășurat de pe sul.
După imprimare cu cilindrii gravați 8 are loc separarea materialului imprimat
6 față de pânza însoțitoare 1 , care merge din nou la spălat, și de pâsla 9 .

În unele cazuri, pânza însoțitoare poate fi și uscată. Se recomandă ca pânza


însoțitoare să conțină și fibre sintetice pentru a se usca mai ușor.
O nouă calitate a materialului textil se poate realiza printr-o imprimare pe
ambele fețe ale acestuia. In acest scop se vor agrega două mașini de imprimat clasice,
rezultând o mașină de imprimat specială (fig.33.[1][13]).

99
Fig.33.[1][10]Imprimarea pe ambele
fețe ale materialului

1- tamburi presori;
2- mecanisme de imprimare cu cilindri
gravati;
3- postavuri inspotitoare;
4 - panze insotitoatre;
5 - țesătura imprimată pe ambele fețe

Cei doi tamburi presori 1 se rotesc în sens invers unul față de altul.
În jurul tamburilor se montează mecanisme identice de imprimare 2 cu cilindri
gravați, role de conducere pentru postavul 3, pânza însoțitoare 4 și pentru țesătura 5,
supusă imprimării.
Țesătura supusă imprimării trece de pe un tambur de presare pe altul,
expunând pe rând , ambele suprafețe la imprimare.
Raportarea desenului se aplică pentru fiecare cilindru de imprimat , iar raportarea
finală se realizează concomitent la ambel sisteme de imprimare pe cei doi tamburi de
presare.
O altă construcție specială o constituie mașina de imprimat cu cilindru presor
cauciucat.
La această mașină cilindru presor este acoperit cu un strat de cauciuc de cca 20
mm grosime , prin care se asigură elasticitatea necesară în transferul pastei de pe
cilindrii de imprimare pe materialul textil.
Această construcție specială a cilindrului presor permite renunțarea la pânza
însoțitoare și la postav.
In acest caz, pentru asigurarea calității necesare a materialului imprimat se
impune o spălarea continuă a cilindrului presor, care se realizează printr-un dispozitiv
special de spălare , plasat la partea superioară a cilindrului ( fig.34.[1]).
Dispozitivul de spălare este
montat ermetic pe cilindrul de presare
și este racordat , la partea superioară ,
la o pompă de vid. Partea inferioară a
dispozitivului de spălare este
constituită dintr-o placă concentrică cu
cilindrul de presare și prevăzută cu
canale oblice. Compartimentul interior
1 este pentru alimentarea apei de
spălare , prin racordul 3.
Compartimentul 2 al carcasei asigură
refularea apei de spălare , prin racordul
6 la pompa de vid.

Fig.34.Dispozitivul de spălare a cilindrului presor

100
Spălarea cilindrului cauciucat 10 este asigurată prin fantele oblice 4 și
5.Definitivarea curățirii tamburului presor și îndepărtarea umidității acestuia este
asigurată de o racletă de cauciuc 7,care presează pe tamburul presor cu niște arcuri 9.
Compartimentul interior 1 este pentru alimentarea apei de spălare , prin
racordul 3. Compartimentul 2 al carcasei asigură refularea apei de spălare , prin
racordul 6 la pompa de vid.
Compartimentul interior 1 este pentru alimentarea apei de spălare , prin
racordul 3. Compartimentul 2 al carcasei asigură refularea apei de spălare , prin
racordul 6 la pompa de vid.
Spălarea cilindrului cauciucat 10 este asigurată prin fantele oblice 4 și
5.Definitivarea curățirii tamburului presor și îndepărtarea umidității acestuia este
asigurată de o racletă de cauciuc 7,care presează pe tamburul presor cu niște arcuri 9.
Se poate apela la acest tip de cilindru cu spălare numai dacă are diametrul suficient de
mare ( adică are minim 6 – 8 sisteme de imprimare în jurul său )
Dezavantjul major al acestui tip de cilindru de presare îl constituie uzura rapidă a
cauciucului cu care este acoperit.

101
11.4. Confecționarea șabloanelor și a cilindrilor gravați [1]
(facultativ)
11.4.1.Confecționarea șabloanelor plane
Etapele mai importante pentru confecționarea unui șablon plan sunt :
1. Intinderea și fixarea sitei pe ramă ; 2.Transpunerea desenului pe sită ;
3. Consolidarea desenului și a ramei.
1.Intiderea și fixarea sitei pe ramă
Sitele se confecționează din țesături din fire filamentare de mătase, de
poliamidă , de poliester sau din fire de bronz fosforos, cu desimi de 6- 100 fire/cm .
Diametrul ochiurilor sitelor poate fi cuprins între 60 – 250 microni.
Țesăturile pentru site de imprimare trebuie să aibă o mare stabilitate
dimensională.
Intinderea sitei , pe ramele de lemn sau de metal, se poate face manual sau
mecanic cu mașini de prindere a sitei cu ajutorul unor bare cu ace , sau cu cleme
acționate pneumatic.
2.Transpunerea desenului pe sită

Fig.35.[1] Schema fabricării șablonului


I. cu lăcuire ulterioară II. Cu prelăcuire

a ) Prin lăcuire ulterioară( fig. 35.I.a,b)


1. Se aplică pe sita 1 a șablonului o peliculă fotosensibilă 2 ;
2. Se așează peste pelicula 2 un clișeu 3,cu negativul desenului obținut cu tuș
pe folia 3 transparentă. Pelicula fotosensibilă 2 va avea porțiuni iluminate 5 și
porțiuni iluluminante 6;
3. Se expune șablonul la o sursă de lumină 4, produsă de o lampă de mare
putere , cu xenon , timp de 7 minute ;
4.In portiunile iluminate pelicula devine insolubilă și rămâne fixată pe sită;
5. Porțiunile protejate cu tuș se îndepărtează prin spălare cu apă a sitei;
6. La imprimare, pasta ve trece prin sită conform desenului proiectat;
7. După spălare și uscare , desenul se consolidează prin aplicarea pe fața
șablonului , sau pe ambele părți, a unui lac insolubil în apă ;
8 Indepărtarea lacului din porțiunile unde sita este liberă se face prin aspirarea
pe partea opusă a șablonului;
9.După lăcuire șablonul este uscat, rămânând lăcuite numai zonele 7.
Ca peliculă fotosensibilă se folosește gelatina sensibilizată,sau rășini cu un
adaos de sensibilizator, care se polimerizează sub acțiunea luminii și devin insolubile.

102
b.transpunerea desenului prin prelăcuire ( fig 35.II.a și b)
Se parcurg următoarele etape:
 Aplicarea pe ambele fețe ale sitei 1 a unei pelicule de lac 7 ;
 Aplicarea stratului de peliculă fotosensibilă 2 din gelatină sensibilizată;
 Aplicarea clișeului 3 cu negativul desenului obținut cu tuș, pe o folie
transparentă din celuloid sau poliester ; Pelicula va avea porțiuni
iluminante 5 și porțiuni iluluminante 6;
 Developare prin iluminare a desenului,cu sursa de lumină 4 ;
 Îndepărtarea gelatinei netransformată prin spălare cu apă rece și caldă ;
 Curățirea lacului din porțiunile fără gelatină cu ajutorul solvenților (
fig.17ași b );
 Indepărtarea stratului de gelatină insolubilizat,prin frecare cu o soluție
de hidroxid de sodiu 10%;
 Desenul rămâne marcat numai prin cele două pelicule de lac fixate pe
sită , cu o rezistență mai mare la întrebuințare.

11.4.2.Confecționarea șabloanelor cilindrice (facultativ)


Confecționarea șabloanelor cilindrice se realizează mai greu decât a
șabloanelor plane.Desenul se obține, fie prin metoda fotochimică, la șabloanele din
tablă perforată, fie prin corodare, la șabloanele neperforate.

Corodarea șabloanelor neperforate din tablă de nichel.


Etapele mai importante de lucru sunt (fig.36):
- aplicarea unui strat fotosensibil pe suprafața cilindrului din tablă de nichel;
- iluminarea stratului fotosensibil printr-un dispozitiv și film raster ;
- spălarea și uscarea cilindrului ;
- corodarea chimică sau galvanică până la găurirea tablei.
Corodarea se face chimic sau galvanic până la găurirea tablei, obținându-se desenul
sub forma unor perforații fine. Sabloanele obținute prin acest procedeu nu mai pot fi
folosite pentru alt desen ( dezavantaj).

Utilizarea galvanoplastiei la cilindri netezi din cupru


Etapele mai importante de lucru sunt :
- acoperirea suprafeței cilindrului neted cu un lac fotosensibil ;
- iluminarea cilindrului lăcuit printr-un dispozitiv și film raster;
- polimerizarea părților iluminate ca urmare a iluminării,care vor rămâne pe
cilindru;
- spălarea cilindrului,prin care se îndepărtează de pe suprafața cilindrului
zonele neiluminate ;
- galvanizarea cilindrului astfel obținut într-o baie de nichel,până la obținerea
grosimii dorite a stratului de nichel;
- desprinderea peliculei de nichel de pe cilindru prin încălzirea și răcirea
cilindrului,prin care se realizează , ca urmare a diferenței de dilatare între nichel și
cupru ;
- scoaterea peliculei de nichel de pe suportul cilindric , sub forma unui
manșon, care reprezintă cilindrul sită de imprimat.

Obținerea desenului pe cilindrul detașat, prin metoda fotochimică constă


în:

103
• acoperirea cu un strat de lac a tuturor orificiilor de pe suprafața
cilindrului ;
• uscarea stratului de lac de pe cilindru;
• depunerea unui strat de alcool polivinilic sensibilizat ( sau alte
substanțe fotosensibile );
• developarea desenului, spălarea și uscarea cilindrului ;
• dizolvarea lacului în solvenți organici și îndepărtarea sa prin aspirare.
Se pot utiliza polimeri fotosensibili , care după developare și spălare , în
timpul uscăriila cca 1800C se transformă în rășini rezistente la acțiunea solvenților.
Reutilizarea șabloanelor obținute prin metoda fotochimică pentru un alt desen
este legată de posibilitatea îndepărtării lacului de pe șablon, fără a-l degrada .
Dezavantajul acestor șabloane este dat de faptul că în, cazul unei perforări nu
se mai poate folosi .
Perforarea laser a șabloanelor cilindrice , constituie o metodă modernă și
rapidă , deoarece această metodă de confecționare a șabloanelor renunță la etapele de
expunere ,de developare , polimerizare ,cea ce duce la scurtarea timpului de producere
a șabloanelor rotative .

Așezarea cilindrului de tablă Lăcuire Uscarea

Gravare Dispozitiv laser Film -gravare

verificare Metoda galvanoplastie

Fig.36.[22]. Momente din fluxul de lucru pentru confecționarea șabloanelor

104
11.4.3.Confecționarea cilindrilor gravați (facultativ)[1]
Cilindri gravați sunt construiți din oțel , acoperiți prin electroliză cu un strat de
cupru de câțiva milimetri.
După prelucrarea mecanică prin strunjire, la diametrul dorit , urmează
gravarea acestora.
Gravarea se poate realiza prin mai multe metode :
- moletare (randalinare) cu pantograf , - fotochimic , - fotogalvanic ,
- fotoelectronic , - cu laser , etc.

Gravarea prin moletare ( randalinare )

Obținerea gravurii în adâncime se realizează prin presarea unei molete din


oțel,cu desen în relief , pe suprafața cilindrului.
Porțiunile gravate se formează din linii pline și goluri ( hașuri ) pentru
reținerea pastei de imprimat . Numărul golurilor (hașururilor ) este de 12 – 31 / cm ,
iar adâncimea lor este de 0,1 – 0,3 mm.
Fabricarea moletei se face în două faze: moleta mamă și moleta relief.
Moleta - mamă ( matrița ) este un cilindru din oțel moale , cu diametru de
cca 75 mm , pe care se generează desenul manual , în adâncime , iar hașururile (
golurile ) se fac mecanic . După imprimarea moletei – mamă , aceasta se călește.
Moleta – relief se obține prin presarea cu moleta – mamă la o mașină de
relevat.
Diametrul moletei relief este mai mare ,ales în așa fel, încât , în circumferința
sa, să se cuprindă de un număr întreg de ori moleta-mamă. In felul acesta , pe moleta
–relief se vor putea imprima mai multe rapoarte ale moletei-mamă.
Adâncimea desenului se realizează prin corodare cu acid azotic.In final se
călește ca și moleta –mamă.
Transpunerea desenului pe cilindrul de imprimat se face la mașina de modelat
, unde moleta se presează cu presiune mare ( cca 7 at ) și se rotește până se obține
adâncimea dorită.Procedeul este scump și se pretează la desene foarte fine și precise.
Gravarea cu pantograf
Etapa I constă în :
- acoperirea cilindrului de imprimat cu un lac rezistent la acțiunea acizilor ;
- zgârierea desenului pe lac și îndepărtarea lacului cu un diamant ;
- reducerea la scară a desenului cu ajutorul unui pantograf ce urmărește desenul
mărit pe o placă de aluminiu.
La utilizarea pantografelor fotoelectrice ,urmărirea și gravarea se realizează
automat.
Etapa II constă în :
- introducerea cilindrului într-o soluție de corodare formată din clorură ferică
și acid azotic :
- rotirea cilindrului în soluția de corodare cu 120 – 150 rot/min pentru
obținerea unei gravuri uniforme.
Corodarea se poate face și electrolitic , într-o soluție slab acidă de sulfat de
cupru , cilindrul fiind anod ,iar placa de cupru fiind catodul.

105
Gravarea fotochimică
Etapa I constă în :
- acoperirea cilindrului cu un lac fotosensibil ;
- acoperirea suprafeței cilindrului lăcuit cu un film pe care s-a transpus desenul;
- expunerera cilindrului la o sursă luminoasă ;
- spalarea cilindrului cu apă caldă și rece ;
- lacul expus la lumină , devenit insolubil , rămâne pe cilindru , iar porțiunile
protejate de desen se îndepărtează prin spălare.
Etapa II constă în :
- introducerea cilindrului intr-o soluție de clorură ferică și acid azotic pentru
corodare ;
- spălarea după corodare cu un solvent organic pentru îndepărtarea lacului .
Gravarea fotogalvanică
Etapele sunt similare cu cele de la gravarea fotochimică, cu deosebirea că în
acest caz corodarea se realizează electrolitic.Este mai productivă și are o uniformitate
mai mare în adâncime.
Gravarea fotoelectronică
Este o metodă modernă ce realizează gravarea mecanică cu ajutorul unui
burghiu special care poate realiza 60 – 70 linii punctate pe un cm , la o adâncime de
până la 0,3 mm.
Comanda se execută electronic prin intermediul unor impulsuri date de o
celulă fotoelectrică ce urmărește desenul de pe un cilindru cu același diametru cu cel
al cilindrului ce trebuie gravat.
Gravarea cu laser
Desenul ce trebuie gravat este memorat într-un calculator care comandă
gravarea desenului pe cilindru printr-un sistem laser cu dioxid de carbon.
După gravarea cilindrilor se execută o cromare pentru a le prelungi durata dee
folosire.
Cromarea constă în depunerea galvanică , pe suprafața cilindrului a unui strat
de crom cu grosimea de 3 – 5 microni într-o baie de anhidridă cromică și acid
sulfuric.

11.5 Imprimarea textilelor prin transfer termic și cerințe


specifice de asigurare a calitățíi [10]
11.5.1.Principiul imprimării prin transfer termic,coloranți folosiți și
scheme tehnologice ale mașinilor
Imprimarea prin transfer are la bază proprietatea de sublimare, prin încălzire, a
coloranților de dispersie. Sublimarea colorantului constă în trecerea acestuia din starea
sa solidă direct în stare de gaz la temperaturi mari, și apoi dizolvarea colorantului în
fibra textilă.
Spre deosebire de imprimarea cu cilindri sau cu șabloane , unde fiecare
componentă coloristică a desenului este aplicată separat pe materialul textil ,la
imprimarea prin transfer toate culorile unui desen sunt aplicate pe un suport
intermediar ( hârtie specială ) și apoi transferată pe materialul textil.
Imprimarea prin transfer cuprinde două etape dinstincte :
I. Imprimarea unui material intermediar ( de regulă hârtie ) ;
II. Reimprimarea, care constă în trecerea desenului de pe hârtia imprimată pe
materialul textil.
106
In etapa I se face imprimarea purtătorului intermediar al desenului ( hârtia ) cu
coloranți de dispersie, cu rezistență mică la sublimare . Imprimarea hârtiei se face pe
mașini de imprimat cu șabloane rotative , folosind dispersii apoase.
In etapa II se formează un sandwich din hârtia imprimată + materialul textil ce
urmează a fi imprimat + o hârtie suplimentară protectoare. Acest sandwich este supus
unui tratament de încălzire uscată pe tamburi de încălzire.
In timpul încălzirii la o temperatură de 180 – 2000C , uneori chiar 2200C ,
coloranții de dispersie de pe hârtie sunt trecuți, prin sublimare, pe materialul textil,
unde difuzează în interiorul fibrelor , similar vopsirilor fibrelor sintetice.
Timpul de contact și de încălzire variază în funcție de colorant, și poate avea
valori cuprinse între 20 – 60 s ( în unele cazuri numai 25 – 30 s ).
Materialele textile care pot fi imprimate prin transfer trebuie să se poată vopsi
cu coloranți de dispersie și să reziste condițiilor tehnologice impuse de acest
procedeu.
Materialele textile ce pot fi imprimate printr-un astfel de procedeu sunt cele
obținute din poliester (în special tricoturi)
Se aplică mai puțin la poliamidă , poliacrilonitril , triacetat sau amestecuri de peste
50% fibre sintetice .În funcție de tehnica de aplicare și de substratul utilizat ,
coloranții de dispersie se diferențiază , după structura chimică , astfel :
- tipul tehnologic pentru bumbac
,cu rezistență mare la sublimare , utilizat
la termosolarea materialelor mixte din
bumbac + poliester

- tipul tehnologic normal , cu


rezistență medie la sublimare , utilizat la
vopsirea poliesterului prin procedeul
termosol

- tipul tehnologic prin transfer , cu rezistență


redusă la sublimare , utilizat la imprimarea
prin transfer a materialelor celulozice

Mașinile folosite în faza a doua, cea de imprimare a materialului textil pot fi


de două tipuri :
- mașini cu calandri de presare și încălzire ; - mașini cu cilindri perforați și
vidare interioară.

107
a)Mașini cu calandri de presare și încălzire ( fig.37[10])

Calandrul (tamburul ) de presare 4 este încălzit cu ulei, gaze sau electric, la


temperaturi de 180 – 2000C , sau chiar 2200C.

Fig.37.[10]Mașină de reimprimare cu calandru și bandă de teflon


1;2;3 stanga - sulurile de pe care se desfășoară hârtia imprimată, țesătura neimprimată
și hârtia de protecție; 1;2;3 dreapta - sulurile pe care se înfășoară hârtia desimprimată
țesătura imprimată și hârtia protectoare ; 4 – calandrul de presare și încălzire;
5 – bandă de teflon termorezistentă pentru presarea celor trei materiale pe calandru

Hârtia imprimată ,țesătura sau tricotul ce urmează a fi imprimat,și hârtia


protectoare se desfășoară de pe sulurile 1 , 2 și 3, și sunt conduse spre calandrul de
presare și încălzire 4 , unde se formează sanwichul necesar imprimării materialului
textil.
La contactul cu tamburul încălzit , coloranții de dispersie de pe hârtie sunt
trecuți , prin sublimare , pe materialul textil și difuzează în interiorul fibrei ,
realizându-se imprimarea.
La ieșirea din mașină , cele trei materiale ( hârtia protectoare , țesătura
imprimată și hârtia de pe care s- realizat imprimarea ) sunt înfășurate separat pe
sulurile 3 , 2 și 1.
Rolul hârtiei protectoare este evitarea trecerii colorantului pe banda de presare
și conducere 5 .
Sandwichul format este presat pe cilindrul încălzit de către o bandă de teflon 5

108
b)Mașini cu cilindri perforați și vidare interioară (fig.38.[10])
In fig.38 [10] este arătată schema de imprimare prin transfer (reimprimare) cu
cilindri perforați ce lucrează cu vid.
Incălzirea este aigurată cu radiații infraroșii, iar presarea mecanică a hârtiei și țesăturii
pe cilindri este înlocuită cu un sistem de aspirare.
Tesătura sau tricotul se desfășoară de pe sulul 1 , trece peste tamburul cu
perforații 5,unde are loc imprimarea prin transfer,și se înfășoară apoi pe sulul 3
Hârtia imprimată se desfășoară de pe sulul 2 , formează sandwichul de
imprimare pe tamburul 5 și apoi se înfășoară pe sulul 4
Radiatorul 8 , cu radiații infraroșii , asigură încălzirea aerului ce străbate
materialul spre interiorul tamburului cu perforații .
Benzile transportoare 7 asigură transportul și protecția materialelor.
Trecerea materialului textil și a hârtiei se face între două benzi , fără frecare ,
pe tamburul cu perforații .

Fig.38.[10].Mașină cu cilindri perforați


1 – sulul de pe care se desfășoară materialul textil neimprimat; 2 – sulul de pe care se
desfășoară hârtia imprimată cu coloranți de dispersie ; 3 – sulul de înfășurare a
țesăturii imprimate; 4 – sulul de înfășurare a hârtiei desimprimate , 5-tamburul cu
perforații și vidare interioară, 6 – perete cu orificiul de intrare a aerului în radiatorul
cu infraroșii de încălzire; 7 - banda exterioarăde transport și de protecție a
materialului; 8 – radiatorul cu radiații în infraroșu pentru încălzirea aerului, care va
străbate materialul spre interiorul tamburului 5.

109
11.5.2.Cerințe specifice de asigurare a calității imprimării;
Avantajele și dezavantajele procedeului

Calitatea materialului textil imprimat prin această tehnologie depinde atât de


calitatea imprimării purtătorului intermediar al desenului realizat în etapa I, cât și de
calitatea imprimării prin transfer realizată în etapa II.
Asigurarea calității finale se realizează prin respectarea mai multor
condiții tehnologice , dintre care se menționează:
- alimentarea hârtiei la mașina de imprimat cu șabloane cilindrice (rotative),
folosind dispersii apoase de colorant (etapa I) trebuie făcută cu mare atenție și precizie
(fără cute, cu înaintare paralelă față de direcția benzii transportoare cu șabloane );
- realizarea uscării hârtiei imprimate fără apariția unor ondulații sau ondulații,
la o temperatură de 80 – 100 oC ;
- realizarea uscării hârtiei imprimate cu o circulație lentă a aerului în uscător;
- realizarea înfășurării hârtiei imprimate cu multă atenție, bine compactată, pe
suluri perfect cilindrice;
- la trecerea în etapa II se impune constituirea unui sandwich omogen pe toata
durata etapei de imprimare propriu zisă a materialului textil,
- tensionarea constantă a componentelor sandwichului în procesul de
desfășurare și în cel de înfășurare;
- asigurarea temperaturii constante a calandrului de presare si a sandwichului,
impuse de material (180 – 2000C), necesare desfășurării procesului de sublimare a
colorantului de pe hârtia imprimată pe materialul textil (de regulă materialul textil este
din poliester și mai puțin frecvent din poliamidă, triacetat sau amestecuri)Ș
- imprimarea prin transfer asigură o calitate superioară a imprimării, în special
la tricoturi,deoarece materialul textil este transportat în timpul imprimării în mijlocul
unui sandwich ;
- eliminarea unor tratamente postimprimare (clătire , săpunire etc)
caracteristice proceselor clasice, asigurând astfel condiții mai bune de protecție a
mediului ;
- folosirea unor materiale mai ieftine , reducând astfel și costurile de producție;
- asigurarea unei calități superioare a imprimării, în special la tricoturi, ca
urmare a protecției materialului de neimprimat;
- evitarea depozitării unor cantități mari de materiale;

Dintre dezavantajele imprimării prin transfer se menționează:


- rezistență mai mică a imprimeurilor față de cea a imprimeurilor clasice;
- aplicare mai simplă pentru un număr relativ mic de materiale textile.

110
11.5.3. Imprimarea prin transfer a materialelor celulozice și performanțe
calitative asigurate [10]

11.5.3.1. Variante tehnologice de imprimare prin transfer a materialelor


celulozice și performanțe calitative

Imprimarea directă a materialelor textile celulozice cu coloranți de dispersie ,


prin transfer , nu este posibilă deoarece celuloza nu constituie un solvent pentru
această clasă de coloranți, iar alte clase de coloranți specifici celulozei nu au
proprietatea de a sublima.
Imprimarea prin transfer a materialelor celulozice ( numit în acest caz
procedeul sublistatic) este tentantă ,deoarece prin intermediul coloranților de dispersie
sublimabili se poate folosi o metodă de imprimare mai simplă , nepoluantă , cu
consum redus de energie , metodă extinsă la materialele din fibre poliesterice.

Pentru a realiza o bună preluare a coloranților de dispersie de către fibra


celulozică , la imprimarea prin transfer , se pot folosi mai multe procedee de lucru :
- folosirea agenților de reticulare ;
- folosirea agenților de umflare ( gonflare ) ;
- folosirea sărurilor metalice ;
- modificarea chimică a bumbacului.

a.Folosirea agenților de reticulare


În această variantă se aplică un tratament pe bază de reactanți materialelor
celulozice, pentru a putea genera o reacție chimică între colorantul de dispersie
sublimat, în timpul etapei II a procedeului, cu rășina din fibra de bumbac depusă în
timpul tratamentului cu reactanți.
Se folosesc în mod uzual amestecuri de rășini autoreticulante ( dimetil uree) și
reticulanți ( dimetil – dihidropropilen – uree ) și catalizatori cunoscuți ( azotat de
magneziu) .
Ca reactanți mai pot fi folosiți: metoximetil – melamina , dimetil- 5 – hidroxi
– propilenuree .
Drept catalizatori se pot folosi: azotat de zinc , clorură de magneziu etc.
Se admite că între colorantul de dispersie sublimat în rășina din fibră și rășină,
intervine o reacție chimică din care rezultă un colorant modificat și fixat pe
materialul textil .
Procedeul se poate aplica pe tricoturi și țesături de bumbac 100% sau pe
materiale mixte din poliester + fibre celulozice.
Performanțe de calitate asigurate
- posibilitatea realizării imprimării direct pe materialul fulardat numai cu
solutia de reactanți, sau după o precondensare; In primul caz condensarea se
produce concomitent cu procesul de transfer termic , iar în al doilea caz se
evită mirosuri neplăcute la depozitare,
- obținerea unor materiale textile celulozice imprimate și neșifonabile, prin
folosirea unor reactanți cu efect de neșifonabilizare; Se realizează
concomitent un tratament de neșifonabilizare cu unul de imprimare;

111
- imprimarea prin transfer este mai simplă decât alte metode de imprimare a
materialelor din bumbac;
- consum mai redus de energie ;
- consum mai redus de materiale și mai puțin poluantă;
- precizie mai mare a conturului imprimării și intesitate mai mare a culorilor.

b.Folosirea agenților de gonflare


Se impregnează bumbacul cu agenți de umflare (gonflare), care sunt în același
timp și agenți de dizolvare pentru coloranții de dispersie aplicați prin transfer.
Ca agenți de gonflare și dizolvare se recomandă poliglicolii , aminoalcoolul , uree
, amide.
Coloranții de dispersie cu molecule mari nu pot fi utilizați, deoarece aceștia nu
posedă capacitatea de sublimare necesară acestui procedeu tehnologic.
În tabelul 1 se prezintă randamentul de fixare al coloranților de dispersie
obținuți la folosirea unor agenți de gonflare la imprimarea prin transfer a materialelor
celulozice.

Randamente de fixare ale coloranților de dispersie Tabelul 1[10]


Agent de Concentrația Randament de preluare a colorantului
gonflare soluției Dispersie Dispersie Dispersie
Yellow 3 Red 60 Blue 14
Glyecin CD 30 69,7 69,3 81,7
Uree 10 84,5 52,9 52,5
Benzamidă 5 79,3 71,0 67,0
Feniluree 10 77,0 59,4 64,0

Performanțe de calitate asigurate și dezavantaje calitative și tehnologice


- realizarea unei imprimări intense și strălucitoare ca urmare a gonflării
bumbacului;
- o bună preluare a colorantului;
- realizarea concomitentă a gonflării materialului și a imprimării acestuia;
- rezistențe tinctoriale mici, deoarece imprimarea se poate face numai cu
coloranți de dispersie cu molecule mici, care pot fi eliminați ușor prin spălare,
concomitent cu agenții de gonflare;
- restrângerea utilizării coloranților de dispersie numai la cei cu molecule mici,
deoarece cei cu molecule mari nu posedă capacitatea de sublimare necesară
acestui procedeu tehnologic.
- dependența randamentului de fixare a colorantului de compatibilitatea agentului
de gonflare cu colorantului folosit.

c.Folosirea sărurilor metalice la imprimarea prin transfer a materialelor


celulozice
Fixarea coloranților la imprimarea prin transfer a materialelor celulozice este
posibilă și prin formarea unui complex metalic în interiorul fibrei. La imprimare se
formează un complex metalic între colorant și sarea metalică.Sărurile metalice se
folosesc și la vopsirea materialelor celulozice cu coloranți direcți sau cu coloranți
ftalocianinici.
În această variantă tehnologică, înainte de termoimprimare ( imprimare prin
transfer ) se aplică, pe materialul celulozic, metale bivalente sau polivalente , sub

112
formă de săruri .Sunt considerate adecvate pentru formarea unor astfel de complecşi
sărurile de nichel , care acționează conform schemei următoare [10].

Colorantul din faza gazoasă e transferat în faza solidă și ,simultan , se obține o


creștere a moleculei, care va reduce solubilitatea colorantului și va îmbunătăți
rezistența tinctorială la spălare.
În timpul procesului de termoimprimare , colorantul de dispersie de pe hârtia
imprimată sublimează și se fixează pe materialul celulozic impregnat cu ioni metalici ,
formându-se un complex metalic între colorant și sarea metalică.

Performanțe calitative asigurate:


- asigurarea tuturor avantajelor calitative ale imprimării prin transfer;
- creșterea rezistențelor tinctoriale la spălare, baza creșterii moleculei
colorantului odată cu formarea complexului metalic între colorant și sarea
metalică.
d. Modificarea chimică a bumbacului
Imprimarea prin transfer a materialelor din bumbac se poate realiza și prin
modificarea chimică a bumbacului
(esterificarea acestuia prin benzilare). Se mai poate îmbunătăți preluarea colorantului
de dispersie și prin grefarea bumbacului cu acrilonitril, cu stiren sau cu esterul metilic
al acidului acrilic.
Substituienții cu caracter hidrofil folosiți la modificarea chimică a bumbacului,
sunt mai puțin activi la preluarea colorantului, în timp ce substituienții hidrofobi au un
efect pozitiv la preluarea colorantului .
Din punct de vedere chimic se pot folosi substituienți alifatici sau substituienți
aromatici.Substituienții aromatici conduc la o mai bună preluare a colorantului (
tabelul2 )
Randamente de fixare ale coloranților de dispersie . Tabelul 2[10]
Substituient Gradul de Capacitatea de preluare a colorantului, %
substituție Dispersie Dispersie Dispersie
Yellow 3 Red 60 Blue 14
C6H5- C –OO - 0,152 77 79 74
CH3 – C – OO – 0,158 68 47 50
CH3 – C6H5 – SO3 0,028 61 46 38
CH3 – SO3 0,021 39 19 12

113
Mecanismul preluării colorantului de dispersie de către bumbacul modificat
chimic se explică prin creșterea forțelor de interacțiune dintre colorant și fibră .
Substituienții aromatici crează forțe de dispersie prin inelele aromatice ale
coloranților de dispersie. În același timp, modificarea chimică produce și o scindare a
punților de hidrogen din celuloză, făcând posibilă o deplasare a catenelor
macromoleculare de celuloză și ușurând astfel difuzia coloranților de dispersie în
interiorul fibrei

Efecte calitative specifice:

- rezistențele la spălare ale imprimărilor realizate prin transfer pe bumbac


modificat chimic sunt cresc odată cu creșterea gradului de substituițe; Sunt
problematice la un grad de substituție mai mic; problematice .
- la un grad de substituție de 0,3 – 0,4 se pot realiza rezistențe la spălare mari,
apropiate de cele ale poliesterului .

11.5.3.2. Procedee speciale de imprimare prin transfer a materialelor celulozice

a.Termohidroimprimarea materialelor textile celulozice


Termohidroimprimarea este un procedeu de imprimare care folosește aburul
pentru termotransferul coloranților specifici fibrelor celulozice , dar care nu au
posibilitatea de a sublima.
Este un transfer umed al colorantului de pe hârtia imprimată și uscată , pe
materialul textil , folosind un sandwich asemănător termotransferului pe fibre
sintetice.Sandwișul conține în plus un material cu o umiditate prestabilită.
De data aceasta colorantul nu mai este sublimat , și nu se mai realizează
transferul solid – gaz și apoi dizolvarea colorantului în fibră.
În acest caz , vaporii degajați de pe materialul umed , la temperaturi de
aproximativ 1200C , antrenează colorantul de pe hârtia imprimată și-l transferă pe
materialul textil , adică colorantul este termohidro-transferat (de aici și denumirea de
termohidroimprimare).
Urmează apoi fixarea colorantului pe materialul textil ca urmare a contactării
cu hârtia în condiții prescrise de temperatură și presiune.
Cele mai bune rezultate se obțin la folosirea câmpului electric de înaltă
frecvență , care ușurează trecerea colorantului de pe hârtia imprimată pe materialul
textil.
Etapele tehnologice ale termohidroimprimării unor materiale din 100%
bumbac sau din amestecuri bumbac/poliester ( 67/33%),tratate cu coloranți reactivi,
sunt următoarele :
- Imprimarea hârtiei cu o pastă care conține un colorant reactiv , aglutinant și
apă ;
- Impregnarea materialului textil celulozic cu o soluție alcalină, urmată de
stoarcerea acestuia ( sunt de preferat materiale mercerizate și impregnate cu o soluție
de 1 – 2 % Na2CO3 + 5% uree ).
- Contactarea hârtiei imprimate cu țesătura impregnată cu soluție alcalină , la o
temperatură de 1200C și cu vapori între plăcile condensatorului electric de inaltă
frecvență , timp de 60 – 70 secunde;
- Separarea hârtiei și a țesăturii ;

114
- Spălarea țesăturii pentru eliminarea alcalinității și a colorantului nefixat .
Spălarea finală a imprimeurilor se face cu apă rece , apoi cu apă caldă la 800C ,
săpunire la 600C , și din nou spălare cu apă rece și caldă.
.
Calități specifice asigurate prin termohidroimprimare
Termohidroimprimarea , deși diminuează avantajele nete ale procedeului de
imprimare sublistatic , aduce unele îmbunătațiri , cum ar fi :
- Contururi mai precise ;
- Rezistențe la frecare și spălare mai bune ;
- Randamente coloristice mai ridicate;
- Rezistențe tinctoriale corespunzătoare

b.Procedeul transfacel pentru imprimarea prin transfer a materialelor textile


celulozice

Acest procedeu se poate aplica la materialele textile naturale din bumbac , in , mătase
, lână clorurată, fără a utiliza proprietățile de sublimare a coloranților de dispersie.
Este un procedeu nou care are la bază următoarele etape tehnologice:
- Acoperirea hârtiei , înainte de imprimarea sa , cu un compus chimic de tip
"Carier". Acest compus devine ,prin topire la cca 1800C , un agent de dizolvare
foarte eficient pentru o serie de coloranți speciali sau pigmenți.
- Reimprimarea prin transfer pe calandre sau pe prese la temperaturi de 180 –
2000C și presiuni de 2 at.;
În această fază,compoziția topită care conține colorantul penetrează fibra , iar
coloranții se solidifică imediat ce materialul se răcește.
- Îndepărtarea agentului de gonflare "Carier" prin spalarea cu apă,eventual
printr-o săpunire ușoară.

c.Imprimarea prin transfer de folie termoplastică

Imprimarea prin transfer de folie termoplastică este utilizată la imprimara


tricoturilor, pentru a realiza un aspect estetic deosebit.
La această metodă nu se utilizează coloranți sublimabili. Desenul se imprimă
pe o folie de material plastic, aderentă sau neaderentă la un suport intermediar ( hârtie
siliconată ), cu cerneluri care conțin coloranți nesublimabili.
Transferul desenului de pe folie pe materialul textil se face la temperaturi și
presiuni adecvate.
Foliile sunt compuse din rășini termoplastice ( polietilenă , poliacetat de vinil ,
policlorură de vinil, rășini aldehidice, rășini fenolice )
Compoziția pentru folii mai poate conține și un amestec de polimeri
termoplastici solubili și un plastifiant, amestec solubil în apă sau solvenți organici ( de
exemplu: derivați dee celuloză sau copolimeri vinilici asociați cu un plastifiant din
clasa acizilor hidroxicarboxilici ).
Amestecul polimer termoplastic – plastifiant este depus pe un suport
intermediar ( ex.hârtie ) , acoperit apoi cu 2 – 5 g/m2 de alcool polivinilic , alginat de
sodiu etc., pentru a-i conferi suportului o suprafață mai netedă.
Transferul desenului de pe folie pe materialul textil se realizează la
temperaturi între 100 -1500C și la presiuni mari .
O variantă a tehnicii de imprimare prin transfer de folie este considerată și
imprimarea prin transfer de puf.

115
Imprimarea prin transfer de puf cuprinde următoarele etape tehnologice :
- Imprimarea unui desen cu adeziv termoreticulabil, prin metoda serigrafică,
pe un film termoplastic ;
- Depunerea electrostatică a pufului pe desenul imprimat anterior ;
- Formarea unei structuri sandwich prin acoperirea desenului flaușat cu o
țesătură purtătoare poroasă;
- Încălzirea sub vacuum a structurii sandwich, când filmul termoplastic se
topește și este îndepărtat prin vacuumul din zona care nu aparține desenului ;
- Transferul final al desenului pe o suprafață textilă , prin aplicarea unei
presiuni la cald .

O variantă îmbunătățită a acestei metode constă în :


- imprimarea unui strat de adeziv solubil în apă pe un suport de hârtie
siliconată;
-depunerea pe suportul de hârtie imprimat , prin electroplușare , a pufului de
celuloză regenerată, de poliamidă sau de poliester.
-depunerea pe capetele libere ale fibrelor a unei rășini termoreticulabile ;
- pulverizarea unui adeziv termoplastic peste rășina reticulabilă.
Modelul astfel obținut se poate transfera pe materialul textil, prin presare la
cald.
Pentru obținerea unei depuneri de calitate a pufului în câmp electrostatic , este
necesar ca acesta să fie bine antistatizat, pentru a se asigura uniformitatea și densitatea
necesară a suprafeței flaușate. În cazul fibrelor sintetice, creșterea conductivității
acestora se face prin creșterea umidității relative a mediului și prin utilizarea unor
preparații de antistatizare bazate pe substanțe polare sau substanțe generatoare de ioni.

116
11.6. Tehnologii de imprimare prin devorare [10][13]

Imprimarea prin devorare, denumiă și "broderie chimică" reprezintă o tehnică


specială care se poate aplica pe materiale textile formate din amestecuri de fibre de
natură diferită.
Tehnologia se bazează pe rezistența diferită a fibrelor față de anumiți agenți
chimici .
Devorarea constă în distrugeri locale a uneia dintre fibrele care intră în
componența țesăturii mixte, realizată prin aplicarea unei paste de imprimare care
conține un produs chimic capabil să degradeze una din componentele fibroase.
Ca urmare a desenului aplicat pe materialul textil la imprimare, devorarea
produce , prin contrastele care rezultă pe suprafața produsului , un efect asemănător
celui realizat printr-o broderie obținută pe cale mecanică.
Efectele de devorare pot fi combinate și cu efecte coloristice, prin evidențierea
diferențelor de comportare tinctorială a fibrelor din amestec față de coloranții din
diferite clase.
Imprimarea prin devorare se poate aplica pe materiale mixte din următoarele
amestecuri :
a. Materiale din acetat și fibre celulozice;
b. Materiale din fibre poliesterice și fibre celulozice ;
c. Materiale din semilână .

a. Imprimarea prin devorare a materialelor din acetat și fibre


celulozice

În acest caz există posibilitatea de a distruge fie componenta acetat , fie fibrele
celulozice . Se preferă devorarea acetatului , deoarece fibrele celulozice rămase în
structura materialului prezintă rezistențe fizico – chimice mai bune.
În acest scop se folosește pastă de imprimare ce conține peroxid de benzoil și
care va distruge fibra acetat.
Se pot obține efecte coloristice interesante și valoroase estetic dacă, după
devorare , una dintre fibre este vopsită în culori pastel;
Pot fi vopsite ambele fibre, fie în nuanțe contrastante , fie în aceeași nuanță cu
intensități diferite.
Pentru ca efectele obținute să fie vizibile , se folosesc fire de vâscoză lucioase și
fire de acetat mat .

b.Imprimarea prin devorare a țesăturilor bicomponente ( " core - spun" și "


core – twist ")

Țesăturile bicomponente sunt formate dintr-un fir de bumbac înfășurat în jurul


unui fir filamentar poliester , care constituie miezul acestui fir mixt. În jurul firului
filamentar poliesteric se poate înfășura în mod frecvent și celofibră.
În timpul devorării , învelișul celulozic al firelor este distrus , așa încât în
locurile imprimate rămân vizibile numai firele poliester. Se obține un efect estetic
remarcabil, care poate fi accentuat prin diferite procedee coloristice.
În calitate de agent de devorare se folosește ,de regulă , clorura sau sulfatul de
aluminiu , acizii sulfonici , acizii organici sau bisulfatul de sodiu. Aceste substanțe

117
acționează ca donori de acizi minerali tari , care,la temperatură ridicată , provoacă
depolimerizarea avansată a fibrelor celulozice.
Ulterior, zonele imprimate prin devorare sunt îndepărtate prin operațiile
următoare de spălare.
Etapele tehnologiei de imprimare prin devorare sunt:
- imprimarea materialului prin depunerea pastei ce conține substanța de
devorare ;
- uscarea intermediară a materialului ;
- vaporizarea materialului ;
- spălarea materialului pentru îndepărtarea compușilor rezultați în urma
degradării celulozei ;
- uscarea finală.

În cazul materialelor constituite din amestec 50% poliester + 50% celulozice ,


efectul obținut prin devorare este bine evidențiat. Efectul estetic scade la un amestec
de 67% poliester + 33% fibre celulozice, ca urmare a procentului mai mic de fibre
celulozice.
Imprimarea prin devorare la țesăturile din poliester și bumbac se recomandă
pentru țesături ușoare și transparente. Prin îndepărtarea componentei celulozice din
amestec se realizează zone mai ușoare, mai transparente, utile pentru bluze de vară
pentru femei.
Efectul obținut prin devorare poate fi accentuat printr-o vopsire ulterioară, prin
care se supravopsește materialul devorat, astfel că ambele componente capătă un
aspect de ton – în – ton. Se poate efectua și o vopsire bicolor,când se realizează o
altă culoare pentru zona degradată. O a treia posibilitate o constituie o combinație
contrastantă, prin vopsirea zonei "devorate" și menținerea fondului alb, sau invers.

c.Imprimarea prin devorare a materialelor din semilână

Sunt considerate materiale din semilână, articolele ce au în compoziția lor lână


și celofibră (55/45).
Înaintea imprimării prin devorare, materialul este pregătit, fie prin clorurare, fie
printr-un tratament cu polimeri.
Pasta de imprimare trebuie să conțină un mediu alcalin puternic, care să distrugă
la temperaturi ridicate componenta proteică (lâna).
O altă variantă tehnologică este degradarea lânii prin imprimare directă cu o
pastă ce conține coloranți reactivi și o substanță alcalină. În timpul tratamentului
termic, componenta celulozică se imprimă cu colorantul reactiv în timp ce lâna este
degradată (efectul de devorare). Se amplifică calitățíle estetice ale produsului.

118
11.7. Imprimarea prin tehnica foto [10]

Imprimarea prin tehnica foto nu este un procedeu de imprimare propriu zis , ci


un procedeu care se realizează sub acțiunea luminii.
Este un procedeu fizico-chimic care utilizează sensibilitatea la lumină actinică
(dată de o sursă de actiniu) a unor substanțe chimice ,pentru a le fixa pe substratul
textil, respectiv pentru realizarea desenului.
În principiu, materialul textil se imersează în agentul chimic (colorant) care se
fixează, respectiv se developează prin iluminare într-un spațiu întunecat. În
final,colorantul nefixat și cel distrus prin iluminare se elimină prin spălare.
Conform schemei tehnologice din fig.39[10] , țesătura este impregnată cu
soluția de colorant sensibil la iluminare în baia de fulardare 1.

Fig.39.[10].Schema imprimării prin tehnica foto


1-baia de fulardare; 2- camera de iluminare; 3 – baie de clătire ; 4- baie de
developare 5 – baie de spălare finală

După stoarcere , țesătura se conduce peste șablonul circular, așezat și


tensionat in jurul unui cilindru de sticlă.În interiorul cilindrului se află sursa de
iluminare (camera de iluminare 2).
Sursa de lumină penetrează , prin film , țesătura impregnată și modifică substanța
sensibilă la lumină .
În continuare are loc o clătire în baia 3, o developare a desenului în baia 4 și o spălare
în baia 5 a materialului textil
Obținerea desenului pe țesătură prin tehnica foto, cu developarea unui compus colorat
prin iluminare, necesită utilizarea unor leucoesteri ai coloranților de cadă sau
compoziții mixte de naftoli și compuși diazotați.
La imprimarea prin tehnica foto se poate realiza și o imagine multicoloră ,
printr-o tratare repetată.Procedeul este însă costisitor.
Avantajele calitative ale procedeului :
- imagini cu desene clare ;
- realizarea filmelor pentru iluminare cu costuri reduse ;
- posibilitatea aplicării ,atât pe materiale fine , cât și pe materiale mai groase;
- posibilitatea de variație a intensității culorii prin modificarea duratei procesului
de developare ;

119
Dezavantajele procedeului :
- productivitate redusă;
- limitarea numărului de culori;
- limitarea rezistențelor tinctoriale , care se pot obține doar pentru o paletă
redusă de culori
- dificultatea etapelor de lucru individuale .

11.8.Imprimarea în relief

Imprimarea în relief ( imprimarea tridimensională ) se aplică cu precădere


tricoturilor, pentru a se obține efecte estetice deosebite.
Principiul metodei se bazează pe folosirea unei paste de imprimare ce conține
substanțe capabile de a genera gaze , la temperaturi ridicate, creindu-se astfel un
anumit relief al desenului.
Compoziția pastei de imprimare este asemănătoare cu cea de la imprimarea cu
pigmenți. În final materialul imprimat nu trebuie spalat .
Prima variantă de lucru se bazează pe utilizarea unor particule generatoare de
gaz, în urma descompunerii termice.Aceste particule sunt dispersate în masa unei
rășini acrilice sau a unei emulsii de policlorură de vinil(aglutinantul).
Ca agenți tipici generatori de gaze la temperaturi mari sunt următorii compuși
chimici : azodicarbon amide , benzensulfonilhidrazidă , diazoaminobenzen etc.
Alegerea unuia din produsele formatoare de gaze se face în funcție de corelația
dintre temperarura de gelifiere a polimerului și temperatura de descompunere a
substanței generatoare de gaz .
A doua cale de realizare a imprimării în relief este cea de utilizare a unei
compoziții de imprimare ce conține un polimer liant , în care sunt dispersate
microsfere expandabile la anumite temperaturi.
Lianții recomandați sunt rășinile autoreticulabile acrilice.Microsferele
termoplastice și termoexpandabile au dimensiuni între 5 și 20 microni și înglobează în
interior, într-o cavitate sferică concentrică, un agent volatil. Microsferele se prepară
printr-o tehnică de polimerizare specială (coalescență limitată) . Solventul
monomerului nu este dizolvant și pentru polimer.
Atât substanțele generatoare de gaz , cât și produsele chimice expandabile la
temperaturi ridicate , produc o spumare a pastei.
Imprimarea în relief , poate fi combinată cu imprimarea directă cu pigmenți ,
deoarece in acest caz , după imprimare, uscare și tratament termic de condensare nu
mai este necesară spălarea finală .
Imprimarea în relief simulează crearea unei broderii mecanice pe un material
neted , sau poate evidenția zonele individuale ale motivului de pe fondul tricotului.

120
11.9. Imprimarea cu jet de colorant
11.9.1. Elemente generale

Imprimarea cu jet ( imprimare *non-impact*) realizeză modelul imprimat pe


materialul textil folosind o imprimantă ink-jet (cu jet de colorant-fig.40[22]) , iar ca
sursă a desenului o machetă- model creată pe computer prin procedeul CAD (
Computer Aided Design ) , sau prin intermediul unor programe de creație grafică.

Fig.40. Imprimare ink-jet (cu jet de colorant)

a) b)

c) d)
Fig.41.[22] Exemple de avantaje calitative și economice

In tehnologia convențională , colorantul este aplicat împreună cu auxiliarii


chimici , sub forma pastei de imprimare, după care urmează vaporizarea materialului
și apoi spălarea pentru îndepărtarea colorantului nefixat.
La imprimarea cu jet de colorant nu se mai folosește pasta de imprimare ,
deoarece jetul de colorant are condiții stricte de puritate și conductivitate.
Avantajele imprimării cu jet , față de tehnologia clasică, sunt următoarele :
- scurtarea lanțului de operații între proiectantul desenului de imprimat și
produsul final ;
- imagini foto de calitate (fig.41.a);

121
- creșterea considerabilă a acurateței desenului și a calității acestuia (fig.41.b);
ca urmare a transferului direct al informației de pe calculatorul pe care a fost creată;
- imprimare potrivită confecției (fig.41.c)
- creșterea eficienței economice , ca urmare a reducerii cantității de colorant
aplicate pe material ( cca 20 g/m2 , față de 125 g/m2 ) și a deșeurilor la schimbarea
designului (fig.41.d) .
Clasificarea tehnologiilor de imprimare cu jet ( non – impact ) :

- imprimarea cu jet de colorant ( Ink-jet ) ;


- imprimarea prin transfer termic ;
- imprimarea electrofotografică ;
- imprimarea electrostatică ;
- imprimarea magnetică .
Pentru imprimarea materialelor textile este importantă tehnologia de imprimare
cu jet de colorant , care permite contactul direct al colorantului cu materialul.
Celelalte tehnologii utilizează un intermediar ( toner , developer , plăci fotografice ) .

Se pot folosi două tipuri de imprimate * Ink – jet * :


- imprimante cu rezoluție slabă , cu 40 linii/inch , neaplicabilă în industria
textilă ;
- imprimante cu rezoluție fină , cu până la 300 linii/inch , aplicabilă la
imprimarea textilelor.

In funcție de tehnologhia de construcție și de folosire a mașinilor cu rezoluție


fină se folosesc două tipuri tehnologice :
- tehnologia DOD ( Drop On Demand ) , cu picătură la comandă ;
- tehnologia CS ( Continous Stream ) cu jet continuu, sau CIJ (Continu Ink Jet )
cu jet cerneală continu.

O clasificare detaliată a principalelor tehnologii de imprimare Ink-Jet se poate


urmări în fig .42 [17] .

122
Fig.42 [17] Clasificarea principalelor tehnologii Ink-Jet

11.9.2. Tehnologia de imprimare tip CS (fig.4[1])


In cazul imprimatelor * Ink-Jet *, construite în sistem CS sau CIJ , soluția de
colorant este trimisă, la presiune înaltă , printr-o diuză mică.
Ca urmare a presiunii, jetul de colorant se transformă în picături ,la ieșirea din
diuze.Picăturile sunt generate continu , de unde și denumirea de jet continu.
In funcție de desenul imprimeului , o parte din picături ajung pe material, iar o
altă parte trec într-un canal de colectare.
Devierea spre canalul de colectare se face datorită încărcării eletrostatice a
picăturilor care trec printr-un câmp electric ce controlează traiectoria picăturilor.

Sunt utilizate trei metode principale de deviere a picăturilor de colorant


(fig.4[1][17]) :

a)cu deviere binară ; b) cu deviere multiplă ; c ) cu deviere prin metoda Hertz.

123
Fig.4.[1][17]Metode CIJ de deviere a picăturilor de colorant
a) cu deviere binară b)deviere multiplă c)deviere Hertz
1-rezervorul de colorant; 2-rezervorul de colectare a colorantului nefolosit;
3- electrod de încărcare electrostatică; 4-sistem tip condensator pentru devierea
picăturilor

Soluția de colorant (cerneala) din rezervorul 1, sub acțiunea unei presiuni mari ,
iese printr-o diuză , sub forma unui jet continu de picături. Diametrul diuzei prin care
este pompată soluția de colorant reactiv este de 14,4 microni .
Fluxul continu de colorant este separat in picături la o modulare în frecvență de 625
kHz , ceea ce înseamnă form
area o 624000 de picături de colorant pe secundă .
La trecerea prin dispozitivul 3 ( electrod de încărcare electrostatică) picăturile
se încarcă electrostatic selectiv.
La trecerea printre plăcile 4 ale unui sistem tip condensator , alimentat la
curent de înaltă tensiune , are loc deviația picăturilor spre material sau spre rezervorul
de colectare 2.
Tehnologia CS se aplică la două tipuri specifice de imprimante :
- metoda Raster Scan ;
- sistemul Jet Binar.

124
Metoda Raster Scan ( fig.5[1] )
Picăturile de cerneală din rezervorul 1 trec prin electrodul 2 , de încărcare
selectivă , si sunt sau nu sunt încărcate electric, în funcție de semnalul modulat 5 ,
primit de la modulatorul de semnal electric 3 .
Semnalul 5 este modulat în funcție de structura desenului ce urmează a fi
imprimat. Structura desenului a fost scanată de pe o machetă a acestuia , fiind
transferată digital .
Picăturile care au fost încărcate conform desenului ce urmează a fi imprimat ,
sunt deflectate de către plăcile deflectoare 4 spre materialul textil 5, după o anumită
traiectorie 6 .
Picăturile neîncărcate corespund zonelor albe ale desenului , și sunt colectate în
rezervorul 7 .
Pe suprafața materialului textil apare desenul imprimat 9 .

Fig.5.[1] Principiul metodei Raster Scan


1-rezervor de cerneală ; 2- electrod de încărcare;
3- modulare semnal electric; 4- plăci deflectoare;
5- semnal modulat; 6- traiectoria particulelor încărcate;
7-rezervor de picături neîncărcate; 8- material textil;
9- desen imprimat

Sistemul Jet Binar ( fig6[1])

Diferența principială față de metoda Raster Scan constă în faptul că picăturile


neîncărcate formează desenul, iar cele încărcate electric sunt colectate în rezervor.
Incăcarea sau neîncărcarea electică a picăturilor este comandată asemănător metodei
Raster Scan ,în funcție de structura digitală a imaginii scanate ( fig. 6) .
Fluxul de picături al soluției de colorant trece prin zona transformatorului 1 , și
intră în zona electrodului de încărcare electrică a picăturilor .
Plăcile de deflecție 3 trimit picăturile neîncărcate 4 spre materialul textil 5 , iar
picăturile încărcate electric sunt dirijate spre rezervorul de picături încărcate 8.

125
Materialul textil imprimat 9 este preluat către tamburul 6.

Fig.6.[1] Sistemul Jet Binar


1-transformator; 2- electrod de încărcare electrică; 3- plăci de deflecție;
4- picături neîncărcate; 5- material textil; 6-tambur; 7- picături încărcate ;
8- rezervor picături încărcatr; 9- material textil imprimat

Fluxul tehnologic folosit la imprimarea cu jet cuprinde următoarele etape :

- penetrarea materialului textil cu un agent alcalin cu rolul de a asigura o


intensitate de imprimare a materialului comparabilă cu cea realizată pri imprimările
clasice ;
- imprimare cu jet de colorant reactiv ;
- vaporizarea materialului pentu fixare ;
- spălarea finală ;
- uscarea materialului.

Imprimarea cu jet de colorant se folosește în trei direcții principale :


- pregătirea mostrelor ;
- gravarea ;
- producție rapidă .

Pregătirea mostrelor pentru fiecare produs proiectat se poate face în timp scurt ,
fără etape intermediare de pregătire a șablonului și imprimarea cu pastă.
Deciziile privind producția industrială se pot lua în timp scurt și pe baza unor
informații complete .
Imprimarea cu jet permite obținerea desenelor pe folie transparentă , necesare la
developarea cilindrilor gravați.
După obținerea cilindrilor gravați se poate compara desenul obținut pe cilindru
cu cel realizat pe suportul textil cu jet de colorant.
Se poate verifica și corecta orice abatere a cilindrului conceput , înainte ca acesta
să intre în fabricația propriu zisă.
Tehnologia cu jet de colorant se poate folosi și pentru a produce materiale
imprimate, cu un anumit design deosebit , într-un timp foarte scurt , în raport cu
tehnologia clasică .

126
11.9.3.Tehnologia D O D (Drop – on Demand) picătură la comandă
In tehnologia D O D (picătură la comandă) , picăturile sunt ejectate numai
atunci când imprimeul o cere.
În funcție de mecanismul de generare a picăturilor, tehnologia D O D se împarte în
două categorii:
- T I J ( ink – jet – termica ); - P I J ( ink – jet piezoelectrică ).
In tehnologia T I J ( fig.7[1]) picătura se generează prin încălzirea soluției de
colorant din rezervorul diuzelor la o temperatură de 3000C.
În urma acestei încălziri se crează o bulă de vapori ce își mărește rapid volumul și
forțează picătura de colorant să treacă prin diuză.
Presiunea generată de expansiunea bulei este mai mare de 70 atm.
Apa este solventul care-și modifică volumul mai repede decât alți solvenți.
Principalii producători de capete de impriare T I J sunt companiile Canon ,
Hewlett- Packard , Xerox etc.

a) b) c)
Fig.7[1]. Mecanismul TIJ de generare a picăturilor
a)încălzitor deasupra cernelii b)încălzitor lateral c)încălzitor sub cernea
În tehnologia P I J ,pentru materiale textile , se folosesc imprimante ce au în
componență capete piezoelectrice.
În acest caz , se folosește un element piezoelectric pentru generarea picăturilor.
Elementul piezoelectric se confecționează din titanat și zirconat de plumb.
Elementul piezoelectric se atașează la membrana ce formează pereții rezervorului
de colorant sau chiar în pereții rezervorului.
În fig.8[4] este prezentat principiul de funcționare al unui cap de imprimare P I J ,
cu diferite metode de generare a picăturilor.
Picătura de colorant se generază prin aplicarea unei tensiuni elementului
piezoelectric.
Sub tensiune , elementul piezoelectric modifică volumul rezervorului de colorant.

127
a) b) c)

Fig.8.[1].Principiul de funcționare al unui cap de imprimare PIJ


a) metoda cu scurgere b) metoda cu încovoiere c) metoda cu apăsare

11.9.4.Soluții de colorant ( cerneluri ) folosite la imprimarea "Inkjet"

Soluțiile de colorant ( cernelurile ) folosite la imprimarea "Inkjet" trebuie să


corespundă unor cerințe foarte stricte din punct de vedere fizic și chimic.
Dimennsiunea și viteza picăturii la ieșirea din capul de imprimare sunt
influiențate de vâscozitatea și tensiunea superficială a soluției de colorant .
Uniformitatea printului se poate asigura numai dacă se poate controla
dimensiunea picăturii, viteza și frecvența cu care pleacă din capul de imprimare.
Proprietățile fizice ce se impun cernelurilor de imprimare se referă la:
- vâscozitate ,
- tensiune superficială ,
- dimensiunea picăturii ,
- pH-ul ,
- densitatea
- culoarea
- puritatea colorantului ,
- conductivitatea colorantului.
Vâscozitatea cernelurilor folosite la imprimarea Ink - jet ar trebui să fie mai
mică de 0,02 Pa.s , însă pentru imprimante cu viteză mare se folosesc și cerneluri cu
vâscozitatea de 0,03 Pa.s.
Tensiunea superficială a cernelurilor trebuie să fie cuprinsă între 25 – 60 mN/m.
In tabelul 1[1][5][17] sunt prezentate câteva cerințe ale cernelurilor Inkjet,în
funcție de metoda de imprimare.

128
Tabelul 1. Proprietățile fizice ale cernelurilor Ink – jet folosite la imprimare
Proprietățile CIJ CIJ DOD Valve - Office Office
cernelii binară Multideviați Piezo jet Piezo TIJ
e
Vâscozitatea ~1,5x10-3 1 – 10x10-3 5 – 30x10-3 100x10-3 ~1,5x10-3 1 –
(Pa.s) 3x10-3
Tensiunea >35 25 – 40 >32 >24 >35 >35
superficială
(mN/m)
Dimensiunea 1 3 1 5 1 0,2
maximă a
particulei
(microni)
Conductivitatea Da Da Nu Nu Nu Nu
(microsiemens) >500 >1000
Coloranții folosiți depind de natura materiei prime. De exemplu, la imprimarea
Ink - jet a mătăsii naturale se folosesc coloranți reactivi, ca și la imprimarea clasică .
Se folosesc coloranți reactivi deoarece, în mediu alcalin, legăturile covalente
formate cu grupele aminice din mătase conferă imprimeului o rezistență sporită la
spălare, lumină și frecare.

Reactivitatea coloranților Tabelul 2

129
La alegerea colorantului reactiv se ține seama de reactivitatea și
substantivitatea acestuia. Se recomandă coloranții cu reactivitate scăzută
(monoclortriazinii – tabelul 2 ), dar și cu o substantivitate mai redusă.
Reactivitatea și substantivitatea mai reduse permit păstrarea cernelurilor timp
mai îndelungat și o comportare tehnologică similară vopsirilor continui.Cel mai
reactiv colorant din tabelul 2 are nota 1 , iar cel mai puțin reactiv are nota 6.
Soluțiile de coloranți reactivi folosite la imprimarea clasică nu se pot folosi și
la imprimarea inkjet , datorită concentrațiilor mari de săruri, care oxidează diuzele
capului de imprimare. De asemenea, prezența sărurilor micșorează solubilitatea în apă
a coloranților reactivi.
Pe lângă coloranții reactivi , cenelurile ink-jet mai conțin și substanțe tampon pe
bază de acid fosforic, surfactanți și agenți higroscopici. Agenții higroscopici
impiedică uscar

130
12. Tratamente antielectrostatice și influiența acestora
asupra calității produselor textile
12.1.Inconvenientele încărcării electrostatice a produselor
textile și posibilități de înlăturare a acesteia
Încărcarea electrostatică a materialelor textile este generată de rezistivitatea
mare a acestora. Incărcarea electrostatică a materialelor textile produce numeroase
inconveniente ,atât în industria textilă (filaturi , țesătorii, tricotaje,confecții,finisaje
textile) cât și la beneficiarii finali ai textilelor.
În funcție de semnul încărcărilor electrostatice ale materialului textil, față de
materialul de contact, inconvenientele se pot grupe în trei categorii:
• Inconveniente legate de respingerea reciprocă , generată de
încărcarea electrostatică de același semn a materalelor aflate în contact (respingeri
între fibrele benzilor din filaturi, respingeri între fire la urzire, înfășurări înfoiate etc);
• Inconveniente legate de atracția reciprocă, generată de încărcarea
electrostatică de semn contrar al meterialelor aflate în contact (înfășurarea benzii pe
cilindrii laminorului, lipireafibrelor și a firelor de organele de conducere și de
prelucrare),
• Inconveniente legate de atracția dintre materialul textil încărcat
electrostatic și materialele neîncărcate electrostatic ( atracția prin influiență),
exemplificate prin:
• descărcări electrice și generarea de incendii într-o atmosferă încărcată cu
substanțe volatile (spitale, depozite de combustibili etc); Descărcarile
electrice au loc atunci când încărcarea electrostatică este suficient de mare
capabilă să învingă dielectricul constituit de aer. O încărcare care
generează un potențial mai mare de 300 V poate genera incendii. Crearea
acestui potențial este favorizat chiar și de acțiuni banale cum ar fi frecarea
hainelor, mersul pe mochete, în camere încălzite în timpul iernii etc ;
• intensificarea depunerilor de praf, scame sau alte impurități, pe materialele
textile;
• atragerea sau respingerea altor materiale;
• lipirea hainelor de corp
Toate efectele negative sunt sensibil favorizate de scăderea umidității
mediului.
Prevenirea acestor neajunsuri se poate realiza prin micșorarea încărcări
electrostatice , care este determinată de raportul dintre viteza de generare a sarcinilor
și viteza de disipare a acestora. Teoretic se poate acționa în două sensuri:
• prin reducerea vitezei de încărcare cu sarcini electrostatice (prevenirea
încărcării) ;
• prin mărirea vitezei de descărcare a sarcinilor electrostatice.
Prevenirea încărcării electrostatice se poate realiza prin:
- recurgerea la amestecarea fibrelor textile care se încarcă în mod egal cu
electricitate static, dar de semn contrar;
- reducerea frecărilor prin lubrifiere;
- creșterea umidității atmosferice și a materialului etc.
Anularea sarcinilor deja formate (creșterea vitezei de descărcare) se poate
realiza prin metode fizice sau chimice:

131
- ionizarea aerului din încăperile de lucru;
- creșterea conductibilității electrice , prin aplicarea pe materialele textile a
unor substanțe higroscopice , (clorură de calciu, clorură de magneziu,
glicerină. poliglicoli etc), capabile se formeze un film umed continuu la
suprafața materialului;
- utilizarea substanțelor tensioactive.
Una din cele mai bune metode de înlăturare a efectelor electrostatice nedorite
este acționarea asupra materialului, în sensul creșterii creșterii conductibilității sale.
La materialele textile hidrofile, înlăturarea efectelor electrostatice nedorite se poate
realiza prin creșterea umidității atmosferice,care conduce la creșterea cantității de apă
absorbită de material , conducând astfel la creșterea conductibilității materialului.
Pentru polimerii hidrofobi se impune folosirea agenților chimici de
antistatizare, sau chiar modificarea chimică a polimerului textil.

12.2. Condiții impuse calității agenților chimici de antistatizare


și clasificarea acestora
A. Condiții impuse agenților de antistatizare

Pentru asigurarea calității procesului tehnologic, a protecției mediului și a


calității textilelor antistatizate, substanțele de antistatizare folosite în industrie trebuie
să îndeplinească următoarele condiții:

• să-și mențină acțiunea antielectrostatică și la o umiditate relativă a


atmosferei de 40% și chiar de 25%;
• să aibă rezistivitate mică , chiar și la temperaturi mici;
• să nu influențeze negativ operațiile tehnologice ulterioare celei de
antistatizare;
• să formeze film continuu pe suprafețe variabile, să asigure o bună
umezire și o repartizare uniformă pe toată suprafața fibrei ;
• să nu influențeze calitățile produsului (să nu modifice culoarea, să nu
modifice tușeul sau proprietățile mecanice),
• să nu fie corozive sau toxice;
• să fie aplicabili din soluții apoase sau a altor solvenți ieftini;
• să fie puțin solubili în soluțiile de spălare ale produselor antistatizate;
• să fie compatibili cu polimerul fibrei și cu aditivii de finisare;
• să fie stabili la spălarea textilelor anistatizate și la pelucrări la
temperaturi înalte de prelucrare ale materialului;
• să aibă putere mare de antistatizare ;
• să nu corodeze suprafețele metalice sau să genereze uzura organelor de
prelucrare.

132
B.Clasificarea agenților de antistatizare

Poate fi realizată după mai multe criterii:


I) După încărcarea ionică a părţii hidrofile, substanţele tensioactive
antistatizante (denumite și surfactanți deoarece acționează la suprafața fibrelor) se
împart în 4 grupe:

Se recomandă pentru materiale celulozice

Sunt stabili la pH scăzut. Se recomandă la antistatizarea fibrelor tip lână , a

acetatului (Avivan GFL cu pH=5,5-7,5), a PES și PA (Avivan KPN cu pH=5,5-7,5),

Sunt independenți de pH-ul soluției

Cele mai puternice grupări hidrofile sunt cele aminice. Cele mai eficiente grupări
hidrofobe sunt cele alchilice voluminoase cu 12-20 atomi de carbon .
Fibrele cu rezistivitate electrică mare necesită un antistatizant cu grupări
hidrofobe puternice și numeroase, pentru a putea fi adsorbit pe suprafața
polimerului fibrei.
Ametec de antistatizanți neionici și cationii se pot folosi la antistatizarea
materialelor cu conținut de fibre de lână
II. După natura chimică a substanțelor :
• Compuși cu azot , reprezentați de amine (trietanolamina), amide,
săruri cuaternare de amoniu etc;
• Acizi grași sau esterii acestora;
• Acizi sulfonici și alchil aril sulfonați;
• Derivați de polioxietilenă;
• Poliglicoli și derivații acestora;
• Acidul fosforic și derivații organici ai acestuia,
• Soluții de electroliți în lichide cu constantă dielectrică mare

III. După durata protecției antistatice se pot folosi trei grupe :


• Antistatizanți temporari, reprezentați de substanțe cu dimensiuni
moleculare mici și cu solubilitate ridicată; Sunt soluții de tenside, glicerină în apă,
ceruri sintetice sau naturale; Se aplică prin înmuiere sau pulverizare și se folosesc în
filaturi, țesătorii ,textile nețesute etc.

133
• Antistatizanți semipermananți, reprezentați de substanțe pe bază de
alcooli grași (C6 – C20) sau acizi grași (C12 – C32) , care formează pe suprafața
polimerului fibrei pelicule continue ( tip lacuri); Peliculele formate au rezistență bună
la abraziune și sunt , de regulă, solubile în apă . Se aplică prin pulverizare sau
înmuiere.
• Antistatizanți permanenți . Sunt folosiți la finisarea finală a
țesăturilor sau tricoturilor.
Din categoria antistatizanților cu caracter permanent fac parte agenții de antistatizare
care rezistă la spălări repetate. Pentru asigurarea acestor efecte permanente sunt
necesare substanțe care să se lege cu fibra textilă, fie prin substantivitate ( produse
solubile ), fie printr-un liant sau printr-o legătură topochimică ( produse insolubile ).
Din grupa antistatizanților cu caracter permanent, folosiți în finisările speciale
ale textilelor, se menționează:
A . Polielectroliți reticulați , B . Poliamide solubile prin alchilare,
C . Poliepoxizi reacționați cu amine primare sau secundare .

A.Polielectroliții reticulați sunt polimeri obținuți din monomeri cu grupe


polare , care se transformă pe fibra textilă în rășini tridimensionale, cu ajutorul unui
agent de reticulare.
Grupele polare pot fi grupe ionizabile : anionice (carboxilice , sulfonice ) sau
grupări neionice ( oxietilenice ).In calitate de polimeri se pot folosi [10] :
polietilenglicoli, poliamine, polihidroxipoliamine.

Ca agenți de reticulare se pot folosi dihalogenuri: Cl – R1- Cl.

Se dă mai jos un exemplu de obținere a polielectroliților reticulați plecând dela


poliamine și dihalogenuri

134
Compușii reticulați obținuți depind și de raportul celor doi componenți. Dacă se
folosește un exces de dihalogenură , sau condiții mai severe de reacție ( durată , timp )
se obțin polimeri tridimensionali insolubili. Sunt utilizați la materiale textile
poliamidice , poliesterice , poliacrilnitrilice . Sunt fixate la materialul textil prin forțe
de coeziune.

B. Poliamidele solubile prin alchilare,sau cele insolubile sunt obținute folosind


acizi bibazici și poliamine:

unde : R – reprezintă hidrogenul ( H2 ) sau radicalul alchil sau arilalchil ; R1-


radicalul alifatic sau aromatic.

C.Poliepoxizii reacționați cu amine primare sau secundare

Sunt utilizați în special pentru materiale textile din poliester sau poliamide

12.3. Mecanismul de acțiune a agenților de antistatizare și


tipuri tehnologice de antistatizanți

A. Mecanismul de acțiune al agenților de antistatizare


Mecanismul principal de acțiune al agenților de antistatizare este atribuit
creșterii conductibilității suprafeței fibrelor textile,prevenind acumularea sarcinilor
electrostatice.
La antistatizările nepermanente, rolul hotărâtor asupra acțiunii acestor
substanțe îl are structura polară și asimetrică, formată dintr-un rest de hidrocarbură
hidrofobă și o grupare hidrofilă . Pe fibra hidrofobă se produce o adsorbție a
substanței, cu partea hidrofobă atrasă de fibră, iar partea hidrofilă îndreptată spre
exterior. Cu cât partea hidrofobă a moleculei neramificate este mai mare, cu atât mai

135
pregnantă este respingerea restului hidrofil. În felul acesta ,în jurul fibrei se formează
un fascicol radial, rezultând o peliculă fină cu bune efecte antistatice.
Eficacitatea necesară a acțiunii de antistatizare se obține încărcări mici ale
fibrelor cu surfactanți , de cca 0,5- 1 % față de masa materialului.
La antistatizările permanente se poate accepta același principiu, fiind însă
necesar ca moleculele polimere să reticuleze și să se fixeze pe fibră. Aceste molecule
polimere cuprind lanțul de hidrocarbură hidrofobă, cu grupe polarizabile așezate în
catene laterale care nu intră însă în rețea. Acțiunea antistatică a acestor produse se
datorează formării pe fibre a unei pelicule cu rezistivitate electrică și coeficient de
frecare mai mici. Stabilitatea acestor antistatizări depinde de aderența peliculei la fibre
și de rezistența peliculei față de acțiunile mecanice .
Antistatizarea permanentă se obține prin formarea pe suprafața fibrelor a
unor polielectroliți reticulați. Formarea polielectroliților are la bază două principii.
1. Impregnarea materialului textil cu soluții sau dispersii de polimeri cu
grupe anionice sau cationice și termofixarea acestora. Urmează tratarea cu o soluție de
tensid cu ionicitate inversă. Polimerul și tensidul pot fi aplicate chiar și într-o singură
baie, în prezența unor emulgatori neionici, care să împiedice precipitarea.
2. Se aplică pe materialul textil polielectroliți, care sunt apoi reticulați cu
reactanți corespunzători (poliglicoldiamine reticulate pe fibră cu epoxizi). Pe fibre se
formează pelicule de polimeri cu grupe polare, după mecanismul descris anterior.

Produsele chimice de antistatizare se opun formării sarcinilor electrice prin


mai multe mecanisme, care acționează pot acționa împreună:
• scăderea coeficienților de frecare;
• creșterea conductivității electrice superficiale a materialelor textile ;
• creșterea valorii constantei dielectrice a mediului intermediar dintre
materalul textil și corpul de frecare considerate drept un condensator.

În cazul materialului netratat antistatic , dielectricul dintre materialul textil și


corpul de frecare este aerul ,iar în cazul materialului textil tratat , dielectrul este aerul
+ stratul antistatizant ( fig.1[10]).

corp de frecare ======= corp de frecare = ==========


aer ------------- aer -------------------
material textil ========= antistatizant ……………. ….
material textil ============

Fig.1.[10].Schema modificării constantei dielectrice

B.Tipuri tehnologice de antistatizanți și recomandări de utilizare


Se pot folosi mai multe tipuri tehnologie ale preparațiilor de antistatizare:
1). Dispersie apoasă coloidală și esteri de acizi grași cu etilen glicol, care
conține 70% apă și 30% substanță solidă. Se folsesc la antistatizarea firelor de
poliester;
2). Produși de condensare ai aminelor (produs A) cu esteri (produs B). Se
aplică din soluție apoasă și se folosesc la poliamide sau poliester.
3). Poliamine terțiare solubile în apă, care pot deveni agenți antistatici după
reticulare cu poliepoxizi, la temperaturi cuprinse între 100 – 1500C și cu o durată a

136
reticulării t ≥ 5 min . Grupele eterice de amine terțiare terminale se pot lega de
textile hidrofobe, conducând la antistatizări durabile.
4) Derivați de aminopropil (A=dimetil polisiloxan –B= polieteri de halodrine),
care sunt produși de condensare solubili în apă sau dispersabili; Temperatura de
condensare este T = 50 – 1200C; Se folosesc pentru țesături colorate.
5). Rășini polisiloxanice cu alți agenți antistatici nepermanenți. Baia de
tratare pentru fibre poliesterice conține:
A - agent antistatic (sare cuaternară de amoniu)..1,3% + B – emulsie de rășină
siliconică ..1,5% + catalizator(0,3%) + apă..96,9%;
6). Derivați de polioexietilenamine pentru țesături din poliester. Țesătura se
impregnează , la un grad de încărcare de 0,4 – 0,8% ,cu soluție apoasă acidă de etil
derivați de polioxietilenamină și derivați N-metilol, cu polietilenglicol și cu un
catalizator acid. Urmează uscare și tratare termică.
7). Derivați de cianoalchil sau de hidroxialchil amide. Se aplică pe substratul
textil o compoziție obținută dintr-un acid și un hidroxialchil amină; În cazul în care
poliamida nu se formează direct material, substratul textil poate fi tratat cu o soluție
de solvenți sau cu o dispersie apoasă a poliamidei. În urma tratamentului termic se
obține o poliamidă cu masa moleculară de 10000. Cu cât este mai mare gradul de
polimerizare obținut , cu atât este mai mare eficiența și durabilitatea efectului de
antistatizare. Încărcarea țesăturii trebuie să fie de 0,25 – 0,5%
8). Rășini poliamidice cu epiclorhidrină și cu alți agenți antistatici.
Fazele tehnologice de folosire sunt:
- Aplicarea pe suprafața materialului a compoziției formată din:
a) rășină poliamină – epiclorhidrină , în soluție apoasă;
b) agent antistatic cu hidrogen activ și o grupare capabilă să disipeze încărcarea.
- Indepărtarea apei în exces;
- Reticularea rășinii
Furnizarea agenților chimici de antistatizare către fabricile textile se face sub
diferite denumiri comerciale , care trebuie însoțite și de date privind structura chimică
și modul specific de utilizare.
Substantivitatea produselor antistatice la materialele textile depinde de natura
fibrelor componente, de ionicitatea antistatizanților și de parametrii de lucru.
Alegerea componenților pentru diverse preparații chimice revine ionicității acestora,
deoarece prin intermediul acestora se asigură substantivitatea la materialul textil.
Un produs antistatic anionic poate fi folosit pentru poliamidă.
Un produs antistatic cationic
are mai mare substantivitate la
fibrele de lână (fig.2[10]).
Se folosește și pentru materiale din
fibre poliamidice sau
poliacrilnitrilice, la care
substantivitatea se realizează tot
prin mecanismul ionic.
Antistantizanții cationici au cea
mai mică substantivitate la
materiale poliesterice (fig.2.[10]) ,
realizată doar prin mecanismul
solvirii de solid în solid.

Fig.2.[10]

137
Substantivitatea antistantizanților cationici în funcție de timp
Se recomandă folosirea concomitentă a unui agent neionic cu unul cationic sau cu
unul anionic.
Nu se recomandă amestecarea agenților anionici cu cei cationici, deoarece
preparatul precipită,iar efectul dorit scade simțitor.

12.4.Procedee industriale de aplicarea a produselor antistatice cu


caracter permanent
Aplicarea produselor de antistatizare cu caracter permanent, la finisarea finală a
țesăturilor și tricoturilor, se poate face concomitent cu vopsirea sau cu nuanțarea
albului, respectând aceeași regulă a ionicității, atât pentru coloranți sau agenți
fluorescenți, cât și pentru antstatizanți.
Problema substantivității antistatizanților se
pune mai pregnant la aplicarea acestora prin
procedeul de vopsire prin epuizare pe jighere (fig.
3[13]).La tehnologia discontinuă de vopsire și
antistatizare prin epuizare pe jighere , materialul
textil rămâne în contact cu soluția sau dispersia de
tratare până la terminarea procesului.
Contactul țesăturii cu soluția sau cu
dispersia de vopsire si de antistatizare este
intermitent, dar procesul chimic se desfășoară atât
în baia de impregnare, cât și în timpul înfășurării
țesăturii pe suluri.
Fig.3.[13] Schema jigherului
La procedeele de antistatizare prin fulardare (fig.15), substantivitatea
antistatizantului are un rol neînsemnat în operația de imbibare propriu zisă ( timp scurt
și temperatură redusă a băii, sub 500C ). Se pot folosi diferite variante de fulardare
( fig. 4[13]).

Fig.4.[13] Variante de fularde :


a) fulard cu doi cilndri verticali și cadă mică; b) fulard cu doi cilindri orizontali cu
flotă între cilindri; c) fulard cu trei cilindri verticali și două imersări; d) fulard cu trei
cilindri orizontali și două cădițe.
Pentru aplicarea prin fulardare a produselor antistatice se pot folosi două
variant de lucru:
1.Fulardarea materialului uscat ( *ud pe uscat*. );
2.Fulardarea materialului umed ( *ud pe ud*) .

138
a.Fulardarea materialului uscat este cea mai eficientă din punct de vedere al
efectului antistatic , dar costisitoare deoarece impune uscarea materialului după
vopsire sau albire.
Fulardarea *ud pe uscat* este un proces de adiție , în sensul că pe material se
va depune atâta substanță antistatică cât se regăsește în lichidul reținut după stoarcere
.
Concentrația băilor de antistatizare se calculează cu relația:
P
K= x100 unde: K – concentrația băii de antistatizare , în g/l ;
U
P – procentul de anistatizant reținut pe materialul textil,în % ;
U – umiditatea materialului textil după stoarcere , în % , dependentă de gradul
de stoarcere.
Raționalizarea fluxului tehnologic la apretarea țesăturilor sau a tricoturilor prin
fulardare impune aplicarea metodei *ud pe ud* , deoarece în acest caz nu mai este
necesară operația tehnologică de uscare.

b.Fulardarea *ud pe ud* constă într-un mecanism de substituție a lichidului


adus pe țesătura udă cu flota de antistatizare.
Pentru realizarea mecanismului de substituție de lichid este necesar ca
țesătura să intre în fulard cu o cantitate de lichid mai mică decât cea de ieșire
(umiditatea la intrare mai mică decât umiditatea la ieșire ).
În funcție de diferența dintre gradul de stoarcere la intrare și gradul de
stoarcere la ieșire, se pot întâlni următoarele cazuri referitoare la umiditatea adăugată
țesăturii , ca urmare a trecerii sale prin flota de antistatizare :
1. Ui = Uf -------- ∆ = Uf – Ui = 0
2. Ui Uf -------- ∆ = Uf – Ui < 0 și ∆ = ( - )
3. Ui Uf -------- ∆ = Uf – Ui > 0 și ∆ = ( + )
Valorile diferite ale parametrului ∆ se poate constata și prin nivelul flotei din
cada fulardului ( fig.5[10]).

Fig.5.[10] Schema gradului de stoarcere la fulardarea *ud pe ud*

In primul caz nivelul flotei în cadă rămâne constant , în cazul al doilea nivelul
flotei crește prin apa adusă de țesătură ( stoarcere puternică la ieșire ) și nu este
posibilă alimentarea cu flotă de antistatizare.

139
Numai în cazul al treilea este posibilă sorbția de flotă (stoarcere mai slabă la
ieșire ) , unde nivelul flotei scade, fiind necesară alimentarea cu flotă proaspătă de
tratare.
La această variantă tehnologică este importantă verificarea concentrației
produselor de antistatizare în flota de tratare.
Prin trecerea materialului prin cada fulardului,flota se diluiază și,de aceea ,
concentrația flotei de antistatizare alimentată trebuie să crească.
Pentru fularde cu căzi mari , concentrația băilor de alimentare , pentru
asigurarea unei valori constante de antistatizant pe produs, se calculează astfel:
1. Se calculează cantitatea de produs necesară , în g/min, cu relația:
pM v
A=
100
unde : A – cantitatea de agent de antistatizare necesară , în g/min ;
p – procentul de substanță pe produsul textil,la sfârșitul procesului în % ;
M – masa țesăturii, în g/m ;
v – viteza de trecere a țesăturii ,în m/min.

2. Se calculează debitul flotei de alimentare,cu relația:

D=
(U f
−Ui ) M v
100
Unde: D - reprezintă debitul flotei de alimentare cu antistntizant, în cm3/min, sau în
g/min;
U f −Ui
M = masa flotei ≈ masa apei cu ρ = 1 , deci M ≈ V );
100
Uf și Ui – umiditatea finală și umiditatea inițială a materialului,în %;
v - viteza materialului ,în m/min;

3. Se calculează concentrația băii de alimentare cu relația :


A
Ka = 1000
D
p M v 100 p
Ka = 1000 =
100 (U f − U i ) M v
1000
U f −Ui

unde : Ka – concentrația băii de alimentare , g/l ;

Concentrația băii de alimentare este cu atât mai mare cu cât umiditatea


materialului la intrare este mai mare.

La varianta tehnologică ud pe uscat, umiditatea Ui se consideră zero , iar


concentrația flotei de antistatizare va fi:
p
Ka = 1000
Uf

140
13.ASIGURAREA CALITĂȚII TEXTILELOR PRIN FINISĂRI DE
NEȘIFONABILIZARE

Indiferent de designul textilelor sau al confecțiilor, șifonarea produsului la


purtare este un mare neajuns al acestuia.
Tratamentele chimice de neșifonabilizare nu generează noi forme design , dar
contribuie la creșterea calității produsului, mai ales la utilizator.

13.1. Definirea și scopul finisării de neșifonabilizare


Șifonabilitatea materialelor textile se definește prin două caracteristici:

a) - rezistența la șifonare ; b) - revenirea din șifonare ( neșifonabilitatea ).

Rezistența la șifonare reprezintă forța cu care se opune materialul textil supus


deformării , prin îndoire, în timpul solicitărilor mecanice. Rezistența la șifonare este
cu atât mai mare cu cât fibrele sunt mai rigide.
Revenirea din șifonare caracterizează capacitatea materialului textil, care a
suferit deformații (îndoiri), de a-și relua forma și netezimea inițială, după încetarea
cauzelor generatoare de deformații. Această caracteristică poartă denumirea și de
neșifonabilitate. Neșifonabilitatea este influențată pozitiv de elasticitatea și
flexibilitatea fibrelor textile.
În timpul solicitărilor mecanice, materialele textile capătă concomitent trei
tipuri de alungiri: elastică, elastică – întârziată și alungire remanentă(plastică).
Revenirea din șifonare este determinată de componenta elastică a deformației.
Ponderea alungirii elastice (a revenirii elastice) din total alungire material
depinde de valoarea forței de deformare (fig.1) și de valoarea alungirii totale (fig.2).

Fig.1[16].Revenirea elastică în funcție de forța de deformare

141
F
Fig.2[16]. Revenirea elastică în funcție de alungire

Curbele din fig.1 arată că procentul alungirii elastice (revenirea elastică


față de alungirea totală) scade odată cu creșterea forței de deformare. Curbele din fig.2
arată că procentul componentei elastice a alungirii scade și odată cu creșterea alungirii
totale a materialului.
Structura cristalin – amorfă a fibrelor celulozice , raportul cristalin - amorf și
orientarea lanțului macromolecular față de axă influiențează semnificativ deformările
prin încovoiere, executate în timpul șifonării.
Straturile exterioare se alungesc iar cele interioare se comprimă. Revenirea
elastică după întindere și compresie este generată de forțele efective ce acționează la
suprafața exterioară.
Corelând alungirea elastică a fibrelor cu capacitatea de revenire din șifonare,
înfuncție de natura polimerului fibrelor, se poate constitui următoarea ordine a
neșifonabilității textilelor: poliamidă, lână, poliester, mătase naturală, acetat,
vâscoză, bumbac, in, ramie.
Se constată că fibrele naturale și artificiale de natură celulozică au o
comportare nesatisfăcătoare la șifonare și revenire din șifonare, în comparație cu
fibrele naturale proteice și cu cele sintetice. La celulozice , zonele cristaline joacă rol
de elemente fixe și rigide, în timp ce zonele amorfe constituie o reța flexibilă și
elastică situată între cristalite.Șifonabilitatea mai mare a fibrelor celulozice , și diferită
la bumbac față de in sau ramie, este atribuită dimensiunilor diferite ale zonelor
amorfe.
Ordinea neșifonabilității fibrelor naturale se corelează și cu proporțiile dintre
zonele amorfe și cele cristaline. Cu cât proporția zonelor amorfe este mai mare, cu
atât fibra este mai puțin șifonabilă. Lâna este mai amorfă decât mătasea naturală,
vâscoza mai amorfă decât bumbacul, justificând ordinea neșifonabilității.
Ordinea neșifonabilității se corelează și cu orientarea lanțurilor moleculare în
spirala polimerului fibrelor. La fibrele naturale , capacitatea de revenire din șifonare
(neșifonabilitatea) scade odată cu creșterea orientării spiralei polimerului față de axa
fibrei. Bumbacul este mai neșifonabil decât inul, iar acesta mai neșifonabil decât

142
ramia (unghiul de orientare al lanțurilor spiralei polimerului față de axa fibrei este de
24 – 300 la bumbac , 280 la vâscoză și celo , 14 – 230 la vâecoză polinozică, 50 la in și
00 la ramie).

Șifonabilitatea materialelor textile naturale este influiențată de umiditate și de


capacitatea de sorbție a apei de către aceste materiale. Odată cu creșterea umidității
materialele textile devin mai șifonabile.Prin pătrunderea apei în interiorul
materialului celulozic are loc umflarea fibrei, desfacerea unor legături de hidrogen
dintre macromolecule și fibrilele elementare. Apa intră în zonele amorfe și acționează
ca un lubrifiant, favorizând deformarea, concomitent cu împiedicarea reorientării
macromoleculelor. De aceea, vâscoza este mai șifonabilă decât acetatul și revine mai
greu din șifonare, deoarece vâscoza are o capacitate mai mare de sorbție a apei.
La același tip de fibră, șifonabilitatea materialului se modifică și prin variația
temperaturii. Prin creșterea temperaturii, viteza proceselor de relaxare după
deformație crește, iar șifonabilitatea scade în mod corespunzător (neșifonabilitatea
crește).
Contextura produsului textil este un alt factor de influiență.
Țesăturile din fire subțiri și puternic răsucite se șifonează mai ușor decât cele
din fire groase și mai puțin răsucite.
Tesăturile cu flotări lungi sunt mai puțin șifonabile decât țesăturile cu flotări
scurte ( legătura pânză).
Țesăturile din fire cardate sunt mai puțin șifonabile decât cele din fire
pieptănate.
Ticoturile se șifonează mai puțin decât țesăturile, deoarece legatura dintre fire
la tricoturi dă posibilitatea de mișcare mai usoară a firelor.
Natura polimerului fibrelor componente din materialul textil nu poate fi
modificată. De aceea , asigurarea neșifonabilității acestor materiale se va realiză prin
finisări speciale de neșifonabilizare. Aceste finisări speciale se vor aplica în primul
rând textilelor celulozice și amestecurilor acestora cu alte tipuri de fibre (bumbac , in ,
cânepă și amestecuri).

Scopul finisărilor speciale de neșifonabilizare constă în:


• creșterea rezistenței la șifonare;
• creșterea capacității de autonetezire după spălare:
• creșterea capacității de revenire din șifonare în stare umedă și uscată:
• creșterea stabilității dimensionale și de formă;
• reducerea eforturilor de întreținere ale materialului.

143
13.2. Fundamentarea procesului de neșifonabilizare a
materialelor celulozice
Procesul de neșifonabilizare ale materialelor din bumbac are la bază structura
chimică specifică acestei fibre, după cum urmează:
• Lanţul macromolecular al celulozei din bumbac poate avea 2000-3000 de
molecule de β -dextroglucoză, polimerizate după formula:

• Mai multe macromolecule formează microfibrile sau micele, care prezintă


zone cristaline (orientate) şi zone amorfe (neorientate) (fig.3).

a) b)
a)Model structural cu zone cristaline (1) și amorfe (2)
b) Model de fibrile în mănunchiui
Fig.3. Microfibrile cu zone cristaline și zone amorfe

• În zonele cristaline distanţa dintre lanţurile macromoleculare vecine este


foarte mică (2,6-5 Å), permiţând formarea unor legături de hidrogen.
• În zonele amorfe distanţa dintre macromolecule este mult mai mare (peste 10
Å), depăşind raza de acţiune a forţelor intermoleculare.
• Microfibrilele sunt grupate în lamele concentrice, aşezate în spirală faţă de axa
fibrei.
• Microfibrilele formează peretele celulozic.
• Între fibrile există spaţii relativ mari, cca 50 A, numite spaţii microcapilare.
• În interiorul fibrei se află lumenul, care la bumbacul copt reprezintă 1/3 din
grosimea fibrei.
• Structura chimică a celulozei, cu trei grupe hidroxilice libere în fiecare ciclu
glucozidic din interiorul lanţului macromolecular, asociată cu prezenţa zonelor amorfe

144
şi cristaline, a microfibrilelor şi a lumenului, fac posibilă modificări structurale cu
ajutorul unor agenţi chimici.
Principiul fundamental care stă la baza neșifonabilizării materialelor
celulozice constă în stabilizarea structurii fibrelor , prin legarea elementelor care
au tendința de a aluneca (a glisa) sub acțiunea forțelor de deformare. Stabilizarea
elementelor structurale cu tendință de alunecare reciprocă se realizează printr-o legare
mutuală a acestor elemnte structurale.
Stabilizarea elementelor struturale ale fibrelor are ca efect diminuarea ponderii
deformațíei plastice și creșterea ponderii deformațíei elastice.
Realizarea principiului de stabilizare structurală a fibrelor din materialul textil
se poate face prin trei procedee:
• depunerea, în spațiile libere și în porii existenți în fibre, a unui material
solid elastic și solid;
• reticularea celulozei cu ajutorul unor agenți chimici;
• legarea catenelor macromoleculare celulozice prin punți transversale
covalente.
Efectul procedeelor de stabilizare structurală constă în:
• diminuarea libertății de mișcare a macromoleculelor;
• creșterea rezistenței la deformații plastice;
• creșterea elasticității (a revenirii din șifonare).

Formarea și depunerea, în zonele amorfe ale fibrelor, a unor polimeri


tridimensionali insolubili (rășini sintetice) conduce la împiedicarea deplasării
elementelor structurale, adică la creșterea rezistenței la șifonare. Produsele cele mai
frecvent folosite sunt derivații metilolici ai ureei.
Acest principiu nu a putut fi generalizat, deoarece anumite produse pot forma
polimeri tridimensionali în fibre dar nu au efect de neșifonabilizare, iar altele nu
formează polimeri tridimensionali dar conduc la neșifonabilizare.De aceea, procedeul
nu mai poate fi considerat ca un principiu general valabil.
S-a dezvoltat în schimb fundamentarea neșifonabilizării textilelor celulozice
prin reticularea celulozei. Tratarea materialelor celulozice (vâscoza) cu precondesate
de tip formaldehidă conduce la formarea unor legături transversale cu celuloza (punți
metilenice) și obținerea unor materiale din vâscoză mai stabile și cu o capacitate mai
redusă de îmbibare cu apă.
Tratarea materialelor celulozice cu dimetiloluree a condus la mărirea unghiului
de revenire din șifonare. Toate aceste tratamente conduc la fixarea și imobilizarea
unor elemente structurale ale fibrelor, acolo unde gradul de ordonare era mai scăzut.

Procesul de reticulare se desfășoară după următoarele etape:


a) difuzia moleculelor reactantului din soluție spre interfața soluție – fibră;
b) adsorbția agentului de reticulare la suprafața fibrei;
c) difuzia agentului de reticulare în microstructura fibrei;
d) desfășurarea reacției dintre agentul de reticulare și grupările hidroxilice ale
celulozei;
e) degradarea parțială a celulozei;
f) hidroliza unei legături stabilite între agentul de reticulare și grupările
hidroxilice.

Reacția de reticulare la bumbac poate avea loc între catenele macromoleculare,


între fibrilele elementare, între microfifrile, lamele sau straturi.

145
Cel mai pronunțat efect de neșifonabilizare apare atunci când reacția are loc
între reticulant și grupele hidroxilice ale celulozei de la suprafața a două microfibrile,
sau între două lamele alăturate. De asemenea, reducerea ponderii deformării plastice a
fibrelor celulozice și creșterea ponderii deformării elastice, realizată prin reticularea
grupelor hidroxilice, conduce la creșterea efectului de neșifonabilzare.
In același timp scade alungirea și extensibilitatea totală a materialului, cu
influiență negativă asupra comportării la tensionare a materialului.
O altă posibilă fundamentare a neșifonabilizării textilelor celulozice o
constituie posibilitatea formării unor polimeri insolubili în interiorul fibrei și stabilirea
unor legături covalente între rășina formată și grupările hidroxilice ale celulozei.
Derivați ai ureei sau ai melaminei și aldehidă formică au o pronunțată tendință de
autopolimerizare , respectiv de autocondensare, dând posibilitatea legării polimerului
format în fibră cu grupele funcționale ale celulozei prin legături covalente.
Imbunătățirea neșifonabilității materialelor textile celulozice poate avea mai
multe fundamentări teoretice, respectiv acțiunea combinată a acestora:
• formarea unor legături de hidrogen între catenele macromoleculare
adiacente ale celulozei prin acțiunea căldurii în timpul condensării;
• formarea unor legături de hidrogen între rășina tridimensională și grupele
hidroxilice ale celulozei;
• depunerea unor polimeri tridimensionali în zonele mai accesibile ale fibrei
și stabilizarea structurii acesteia.
In concluzie, complexitatea structurii chimice a fibrelor celulozice, caracterul
eterogen al reticulanților și accesibilitatea diferită a acestora în structura fibrei nu
permite formularea unei fundamentări unice general valabile. Fundamentările
realizării materialelor textile celulozice neșifonabile trebuie adaptate materialelor și
tehnologiilor folosite.

13.3. Substanțe de neșifonabilizare de bază și transformările


calitative le textilelor realizate prin utilizarea lor

11.3.1. Clasificarea substanțelor de neșifonabilizare


(FACULTATIV)
In tehnologiile de neșifonabilizare a textilelor se folosesc trei grupe mari de
substanțe:
I. Agenți de neșifonabilizare (substanțe de bază);
II. Catalizatori ai mecanismelor de neșifonabilizare;
III. Substanțe auxiliare pentru anihilarea efectelor negative ale tratamentelor.
Substanțe de neșifonabilizare de bază (agenți de neșifonabilizare) au un rol
important la transformarea calitative a textilelor
Principalele cerințele calitative ale oricărui tip de agent de neșifonabilizare sunt:
• efecte neșifonabile de durată și cât mai ridicate;
• posibilitatea controlului desfășurării reacției de reticulare a materialului ;
• stabilitatea materialului neșifonabilizat la acțiunea clorului și la agenți de
hidroliză;
• neafectarea calității vopsirilor sau a imprimeurilor;
• tehnologie de aplicare cât mai simplă și mai rentabilă.

146
Substanțele de neșifonabilizare se pot clasifica după mai mlte criterii:

I) În funcție de compoziția chimică se pot utiliza două grupe mari , și anume:

A – Substanțe cu azot în molecule ; B – Substanțe fără azot în molecule.

Substanțele cu azot în molecule se clasifică în 5 subgrupe:


A1 – compuși ureeo-formaldehidici ; A2 – compuși melemino-formaldehidici ;
A3 – rășini ciclice pe bază de uree ; A4 – compuși derivați di etilen-imine ,
A5 – compuși derivați din carbamați și dicarbamați .

Substanțele fără azot în moleculă se pot clasifica în 7 subgrupe:


B1 – aldehide ; B2 - acetali ; B3 – policlormetilieteri ; B4 – clorhidrine ;
B5 – compuși cu grupe oxiranice ; B6 - compuși sulfonici ;
B7 – compuși sulfonium – betaine .

II) In funcție de starea materialului în timpul reticulării sau condensării,


substanțele de neșifonabilizare pot fi:
1) produse pentru reticularea materialului în stare uscată (combinații
dimetilolice și dialcoximetilice de uree, amine ale acizilor carboxilici , carbamați,
melamina etc);
2) produse pentru reticularea materialului în stare umedă (uree ciclică
metilolată);
3) produse pentru reticularea materialului în stare udă ( sulfonium betaine,
clorhidrine, uree ciclică metilolată) ;
4) produse pentru reticularea materialului în două etape ( acrilamida metilolată
+ agenți pentru reticulare în stare umedă).

III) In funcție de reactivitate, agenții de reticulare metilolici și


metoximetilolici, se clasifică în trei grupe:
1) substanțe cu reactvitate înaltă și stabilitate scăzută la hidroliză ( etilenuree,
propilenuree etc);
2) substanțe cu reactivitate moderată și stabilitate bună la hidroliză ( urone ,
carbamat, acid carboxilamidă);
3) substanțe cu reactivitate scăzută și stabilitate bună la hidroliză (4-metoxi-
5,5-dimetilen propilenure; aldehid diureină).

IV) In funcție de modul de realizare a neșifonabilizării, substanțele de bază se


clasifică în:

1) Substanțe ce modifică fibrele celulozice prin reacții de reticulare;


2) Substanțe autoreticulante sau generatoare de rășini ;
3) Substanțe autoreticulante și reticulante;
4) Reactanți de reticulare.

147
13.3.2. Transformări calitative ale materialelor celulozice prin acțiunea
agenților de neșifonabilizare cu azot în moleculă

a) Transformări calitative prin acțiunea agenților ureeo-formaldehidici

Sunt cunoscuțí sub denumirea de autoreticulanți ureeo-formaldehidici


Din categoria agenților ureeo-formaldehidici se consideră ca reprezentativi:

- dimetilolureea (DMU)

- dimetoximetilureea (DMTU),

Neșifonabilizarea se realizează prin depunerea de agregate de rășină în


zonele amorfe și în spațiile libere dintre fibre, concomitent cu crearea de punți
covalente între macromoleculele celulozice și policondensatele tridimensionale
formate.
Fixarea policondensatelor pe fibrele celulozice se realizează numai prin reacția
dintre funcțiile alcoolice reziduale ale rășinii, pentru a forma legături de tipul
Cel – O – CH2 – N – CO - și, mai departe , prin eliminarea de formaldehidă, să
conducă la legături – CO – N – Cel .
Structura finală a celulozei reticulate ar putea fi:
Cel – O – ( CH2 – N – CO – N )n – CH2 – O – Cel
Efectul final, acela de material textil neșifonabil, obținut prin această
reticulare, va fi dat de trei fundamntări teoretice:
• legăturile de hidrogen existente normal între catenele macromoleculare
celulozice adiacente și cele formate prin acțiunea căldurii din timpul
policondensării;
• legăturile de hidrogen care se stabilesc între policondensatele
tridimensionale și grupele hidroxilice ale celulozei, considerate stabile;
• depunerea de polimer tridimensional în zonele accesibile ale fibrei.
Caracteristicile specifice de material textil neșifonabil se poate aprecia prin:
• efect de neșifonabilitate bun și stabilitate dimensională la materiale în stare
uscată;
• stabilitatea efectului de neșifonabilitate în stare umedă este de durată și
după spălări la temperaturi de până la 600C și curățiri cu solvenți organici;
• în cazul fierbierii materialului ,efectul de neșifonabilitate scade treptat ;
• tușeul materialului devine mai rigid (tare), iar pierderile de rezistență
fizico-mecanică pot deveni importante.

148
b) Transformări calitative prin acțiunea agenților melamino-formaldehidici
( N-metilol și N-alcoximetil,derivați de melamine)

Produsele de bază de melamină sunt constituite din cicluri care conțin


trei atomi de azot și alți trei atomi de azot exociclici ( trimetilmelamina – TMM) .
În combinație cu formaldehida formează precondensate: mono - , tri - , . .
..hexametilol-melaminice,conform reacției:

Prin condensarea uscată a trimetilolmeleminei (TMM) pe țesături celulozice


se realizează următoarele transformări calitative:
• formarea de legături covalente între TMM și celuloză, cu formare de punți
transversale între catenele macromoleculare celulozice;
• formarea de produse de polimerizare ale TMM;
• descompunerea TMM, cu eliberare de aldehidă formică, care la rândul ei
reacționează cu celuloza, modificând fibra de bumbac printr-o reacție de
reticulare de tipul:
Celuloză – OH + CH2=O --------- Celuloză – O – CH2-OH ;
Celuloză–O-CH2 –OH + HO–Celuloză---------Celuloză-O-CH2-O-Celuloză
- la produselor pe bază de melamină, capacitatea de autoreticulare scade odată
cu creșterea gradului de metilolare și de eterificare;
- capacitatea de reticulare a celulozei crește odată cu creșterea gradului de
metilolare și eterificare;
- efectul de neșifonabilizare este mai slab decât cel realizat cu derivații de
uree-formaldehidică;
- efectul de neșifonabilizare este mai stabil la depozitare, cădură, spălare și
clorurare.
c) Transformări calitative ale celulozei prin acțiunea agenților de
neșifonabilizare pe bază de rășini ciclice reactive de uree modificată
Tipurile reprezentative de agenți de neșifonabilizare
din această grupă sunt:

- dimetilol etilenureea (DMEU)

- dimetilol dihidroxi etilenureea (DMDHEU)

149
Dimetilol etilenureea (DMEU) reacționează
cu celuloza în procesul de condensare , în prezența
unor catalizatori , formând structuri de tipul:

Neșifonabilizarea țesăturilor din bumbac cu DMEU (dimetilol-etilenuree) se


realizează prin:
• reticularea transversală a celulozei;
• reticularea prin punți de etilen eterice, datorită formaldehidei libere din
soluția de tratare, cât și a formaldehidei care se formează în timpul
condensării prin demetilolare;
• legarea unilaterală a combinației metilolice cu grupele hidroxilice ale
celulozei;
• prezența grupelor – NH , care iau naștere prin demetilolare, conduce la o
altă posibilă reticulare a agentului de neșifonabilizare.
Neșifonabilizarea prin dimetilol dihidroxi etilenureea (DMDHEU) este cel mai
răspândit agent de neșifonabilizare a materialelor celulozice deoarece:
• este mai puțin reactiv decât dimetilolureea;
• permite obținerea celor mai rezistente vopsiri la lumină cu coloranți direcți
și reactivi, în raport cu alte produse metilolate (fig.1);
• este rezistent la hidroliză (la spălări repetate) și de aceea este indicat la
reticularea celulozei în stare uscată și în medii acide;

Fig.1.[16]Influiența unor combinații metilolice asupra


rezistențelor la lumină ale vopsirilor
Neșifonabilizarea prin derivați de propilen uree (N-metilol și N-alcoximetil) conduce la:
• rezistență bună la spălare,
• rezistență bună la clor;

150
• scăderi ale rezistenței la lumină a vopsirilor cu coloranți reactivi sau direcți.

d) Transformări calitative ale celulozei prin acțiunea compușilor derivați din


carbamați și dicarbamați
(alchilcarbamați , hidroxialchil carbamați , etc)

Carbamațíi sunt esteri ai acidului carbamic, numiți și uretani.


La neșifonabilizarea țesăturilor din bumbac cu dimetilol-alchil-carbamat are
loc reticularea celulozei și formarea unor punți metilenice cu formaldehida liberă din
soluție, sau cu cea eliberată din produs.
Partea dominantă a punților de reticulare o formează resturile de carbamați sub
forma:

Carbamații au avantajul unor rezistențe mai mari la hidroliză acidă, sau alcalină,
chiar și după spălări repetate.
Dezavantajele utilizării carbamaților la tratamentele de neșifonabilizare
• scăderi mari de rezistență ale produselor tratate cu carbamați;
• condiții stricte și severe de condensare;
• scăderea gradului de alb al materialului;
• recomandați numai la neșifonabilizarea amestecurilor din poliester +
bumbac.

13.3.3. Transformarea calitativă a produselor celulozice


sub acțiunea agenților de neșifonabilizare fără azot în moleculă

a) Transformări calitative prin acțiunea formaldehidei


Formaldehida este una din cele mai vechi substanțe de neșifonabilizare
(cunoscută din 1906).
Formaldehida poate fi activată în mediu de pH diferit (acid sau alcalin),astfel:

Reacționează cu celuloza, realizând reticularea între două macromolecule, prin


legături transversale , sub forma:

151
Legăturile transversale , care apar între două macromolecule celulozice
măresc atât stabilitatea fibrei, cât și capacitatea de revenire din șifonare.

b) Transformări calitative cu compuși vinil , divinil sulfonă, clorhidrinici

Divinil sulfona ( CH2 = CH – SO2 – CH = CH2 ) a fost primul reactant folosit ,


dar are dezavantajul că este toxic. Reacționează în etape cu celuloza, conducând în
final la celuloză reticulată, după reacțiile:
Celuloză – OH + CH2 = CH – SO2 – CH = CH2 + HO – Celuloză-------
--------- Celuloză – O – CH2- CH2-SO2- CH2-CH2-O – Celuloză
Sulfonele asimetrice bifuncționale de forma CH2 = CH – SO2 – CH2 – CH2 – R
reacționează în etape cu celuloza, conducând în final la celuloză reticulată după
reacțiile:

CH2 = CH - SO2 - CH2- CH3 + HO - Ccl ---- (OH)- --------


----- Cel-O - CH2 – CH2 - SO2 - CH2- O-CH3 + HO-Cel -----(OH)- ---
-------- Cel-O - CH2 – CH2 - SO2 - CH2- CH2 – O - Cel + CH3

Compușii clorhidrinici sunt folosiți atât în procedeul de policondensare


umedă, cât și în procedeul în două faze, utilizând hidroxidul de sodiu drept catalizator.

La utilizarea compușilor clorhidrinici, parametrii tehnologici trebuie respectați


cu mare atenție, deoarece , în caz contrar, ar putea avea loc reacții secundare de
formare a unui produs monofuncțional, de tipul:

Acest produs monofuncțional influiențează negativ neșifonabilizarea

13.3.4. Catalizatorii mecanismelor de neșifonabilizare


Mecanismele de reacție ale substanțelor de neșifonabilizare necesită și
prezența unor catalizatori care să declanșeze reticularea sau autoreticularea și să
mărească viteza de reacție.
Efectul lor se bazează pe punerea în libertate a ionilor de hidrogen. Prin
cataliza acidă se produce o rupere a legăturii carbon – oxigen (CO) a grupelor N-
metilol și o reacție cu grupele hidroxil din celuloză, cu eliberare de apă , conform
reacției:
Cel – OH + HOCH2 – N < = Cel – O - CH2 – N < + H2O
Clasificarea catalizatorilor în funcție de tehnologia de neșifonobilizare:

152
• catalizatori pentru tehnologiile de reticulare în stare uscată;
• catalizatori pentru tehnologiile de reticulare în stare umedă
• catalizatori pentru tehnologiile de reticulare în stare udă
Alegerea catalizatorilor se face în funcție de :
• tipul și reactivitatea reticulantului;
• natura și structura fibrelor materialului;
• condițiile de condensare;
• cerințele impuse produsului textil finit;
• efectele catalizatorului asupra gradului de alb și asupra nuanței
materialului vopsit;
• toxicitatea produsului (protecția personalului și a mediului)

In calitate de catalizatori se pot utiliza:


• săruri de amoniu ;
• săruri metalice ;
• acizi organici simpli sau în amestec cu săruri anorganice;
• acizi anorganici;
• amestecuri de catalizatori (catalizatori sinergetici).
Majoritatea catalizatorilor utilizați sunt cu reacție acidă în soluția de tratare.

Sărurile de amoniu ( azotatul de amoniu , clorura de amoniu și sulfatul de


aminiu) se folosesc în special pentru tratarea de neșifonabilizare a materialelor
celulozice și a amestecurilor acestora cu fibre sintetice. Sunt mai puțin indicate
pentru neșifonabilizarea materialelor din bumbac 100% , deoarece influiențează
negativ rezistența la rupere și la sfâșiere.

Sărurile metalice ( azotatul de zinc , clorura de magneziu ) sunt utilizate în


special la neșifonabilizarea materialelor de bumbac și tip bumbac.Au avantajul unei
stabilități mai bune a soluției de reticulant.
Se pot folosi și amestecuri ale acestor săruri metalice cu acizi organici sau
anorganici, obținând așa numiții *catalizatori șoc*,care permit durate mai scurte de
reacție.

Acizii organici simpli sau în amestec cu săruri anorganice sunt folosiți pentru
reticularea materialelor celulozice în stare umedă. Cei mai folosiți acizi organici sunt:
tartric , boric , acetic , formic , glicolic și lactic.

Acizii anoganici (clorhidric,sulfuric) se folosesc tot pentru tratamente de


neșifonabilizare a materialelor celulozice în stare umedă.

Catalizatorii sinergetici sunt amestecuri de catalizatori și mai sunt denumiți


catalizatori șoc, deoarece reacția este foarte rapidă și este dată de sinergismul
amestecurilor.
Catalizatorii șoc au influiență pozitivă asupra revenirii din șifonare și asupra
stabilității dimensionale.
În tabelul 1 sunt date unele valori calitative ale procesului de reticulare și ale
materialului textil tratat, folosind diverse substanțe catalitice și a unor amestcuri
sinergetice

153
Tabelul 1[16]
Indici de calitate obținuți la folosirea diferiților catalizatori

13.3.5. Substanțe auxiliare folosite la neșifonabilizare


In urma tratamentelor de neșifonabilizare, rezistența la rupere ,la sfâșiere și la
abraziune a materilelor celulozice scade. Tușeul este de asemenea afectat negativ, în
sensul rigidizării materialului.
Pentru evitarea unor asemenea efecte negative , în special la produsele de
bumbac , se adaugă în soluțiile de neșifonabilizare două grupe de substanțe auxiliare:
a) Aditivi și b) Emolienți

a)Aditivi folosiți la neșifonabilizare


Rolul aditivilor în tratamentele de neșifonabilizare a materialelor, prin
reticularea celulozei, constă în :
• corectarea tușeului materialului;
• îmbunătățirea caracteristicilor de confort (transfer de căldură și umiditate);
• micșorarea scăderii rezistenței la rupere și la uzură.

In funcție de compoziția chimică se pot folosi următoarele grupe de aditivi:


- dispersii de poliacrilați
- dispersii de polietilenă;
- dispersii de esteri ai acidului silicic;
154
- soluții de poliamidă.

a.1. Dispersii și soluții de poliacrilați (ex: N-metilolacrilamida)

Dispersiile primare de poliacrilați acționează cu copolimerii ce conțin cantități


mici de constituienți reactivi, care vor asigura fixarea aditivului direct pe fibra
celulozică, sau prin intermediul reticulanților N-metilolici aflați pe fibră.
Poliacrilații reticulează suplimentar celuloza, prin grupele N-metilol, realizând
o creștere sensibilă a unghiului de revenire din șifonare, atât în stare uscată, cât și în
stare umedă.
Prin folosirea poliacrilaților reticulanți devine posibilă o micșorare a
concentrației în agenți de reticulare, având ca efect o diminuare a scăderii rezistenței
dinamometrice a materialului textil, asigurându-i astfel o calitate superioară.
a.2. Dispersii de polietilenă
După modul de fabricare și livrare către industria textilă, se pot întâlni :
dispersii primare și dispersii secundare. Particulele de polietilenă din dispersia
primară sunt foarte fine și au o capacitate foarte mare de fuziune.
Efectul utilizării dispersiilor de polietilenă constă în creșterea rezistenței la
abraziune și deșirare,conducând la materiale textile cu un bun comportament la
purtare.
a.3. Dispersii de esteri silicici
Aceste dispersii utilizează esteri și monomeri selecționați ai acidului silicic.
Influiențează favorabil rezistența la abraziune și conferă materialului textil
luciu și tușeu mătăsos.
a.4. Soluții de poliamidă
Soluțiile de poliamide modificate au proprietăți hidrofile bune.
Utilizarea lor la finisarea superioară a textilelor conduce la:
- creșterea rezistenței materialului;
- creșterea higroscopicității materialului;
- stabilitatea neșifonabilității;
- creșterea rezistenței la abraziune și la rupere în stare udă a meterialului;
- micșorarea formării sarcinilor electrostatice pe materialul textil.

b) Emolienți folosiți la neșifonabilizare


Emolienții au rolul de a da țesăturilor un tușeu mai moale.
Prima cerință pentru emolienții folosiți în tratamentele de neșifonabilizare
este aceea de a fi stabili la temperaturile înalte din procesele de uscare și condensare
specifice acestor finisaje speciele.
Tipuri de emolienți recomandați ca auxiliari la neșifonabilizare:
b1) Emolienți neionici (esteri poliglicolici) ;
b2) Emolienți cationici ( aminoamide , săruri cuaternare de amoniu, aminoesteri ) ;
b3) Emolienți anionici (sulfații de alchil ).
Emolienți neionici se caracterizează prin:
• stabilitate ridicată față de schimbările de pH;
• stabilitate bună față de variațiile durității apei;
• termostabilitate bună în timpul proceselor de neșifonabilizare.
Emolienții cationici se caracterizează prin:
• cea mai mare eficiență de emoliere (tușeu moale);
• cea mai mare eficiență de netezire a țesăturii;
• cea mai bună compatibilitate cu reticulanții folosiți la neșifonabilizare.
155
Emolienții anionici au o eficiență de emoliere mai redusă, și din acest motiv
trebuie folosiți mai rar.
13.3.6.Tehnologii de neșifonabilizare ale materialelor
de bumbac și rolul calitativ al acestora
I. In funcție de catalizatorii folosiți se pot întâlni :
1. Tehnologii de neșifonabilizare cu cataliză acidă ;
2. Tehnologii de nelifonabilizare cu cataliză alcalină.
La neșifonabilizarea cu cataliză acidă se pot folosi următoarele tipuri de
substanțe:
• acizi organici (tartic , boric , formic , glicolic , lqactic);
• săruri de amoniu , catalizatori latenți (clorura de amoniu , mono sau
difosfatul de amoniu, tiocianatul de amoniu) ,
• sărurilor aminelor ( clorhidratul de 2-metil-2 aminopropanol);
• săruri metalice ( clorura de magneziu, azotatul și clorura de zinc,
fluorboratul de zinc)
La neșifonabilizarea cu cataliză alcalină se pot folosi următoarele tipuri de
substanțe:
• hidroxizii metalilor alcaline;
• carbonații și bicarbonații metalilor alcaline;
• săruri alcaline (silicat de sodiu,fosfat de sodiu);
• hidroxizi cuaternari de amoniu.
Neșifonabilizarea cu cataliză alcalină are avantajul că permite tratarea în
aceeași baie a precodensatelor și a coloranților reactivi. Totuși, catalizatorii alcalini
produc o îngălbenire a țesăturilor celulozice ,la temperaturi ridicate necesare fazei de
condensare., ceace impune un tratament de albire a materialului.
II.In funcție de starea materialului în faza de reticulare sau de autoreticulare a
celulozei,tehnologiile de neșifonabilizare se grupează astfel:
a.Tehnologii de neșifonabilizare a materialului în stare uscată ;
b.Tehnologii de neșifonabilizare a materialului în stare umedă;
c.Tehnologii de neșifonabilizare a materialului în stare udă;
d.Tehnologii de neșifonabilizare a materialului prin presare permnentă a
materialului (permanent press) .

a.Tehnologie de neșifonabilizare în stare uscată


Pentru asigurarea calității de neșifonabilizare este necesară respectarea
următorului flux tehnologic:
• îmbibarea materialului cu soluția de tratare;
• uscarea materialului îmbibat;
• tratamentul termic al materialului pentru condensarea rășinii;
• tratamente finale ( spălare, avivare , uscare finală).
Imbibarea ( impregnarea) cu soluția de neșifonabilizare se realizează de
obicei cu ajutorul fulardului.
Uniformitatea îmbibării materialului este determinată de caracteristicile de
sorbție ale materialului și ale flotei și de uniformitatea stoarcerii
Baia de tratare conține ca substanță de bază un produs autoreticulant sau
reticulant, un catalizator și un emolient. Umiditatea materialului după stoarcere, în
tehnologia clasică, este ridicată, variind între 60 – 90%.

156
Urmează o uscare, cu permiterea contractării materialului la temperatura de 70
0
– 80 C, pentru a nu declanșa și condensarea rășinii. Temperatura scăzută de uscare
înlătură și pericolul migrării condensatului la suprafața materialului.
Tratamentul termic de condensare a rasinii se desfășoară după uscare,la
temperaturi mai mari de 1000C. In funcție de tipul catalizatorului folosit, temperatura
normală de condensare variază între 140 – 1500C .
Durata tratamentului termic este ,de asemenea, în funcție de temperatură și de
catalizator.La temperaturi mari scade durata tratamentului și invers.
Tratamentele finale după condensare constau într-o spălare ușoară alcalină ,
pentru îndepartarea excesului de reactanți, urmată de o avivare cu emolienți și apoi de
uscarea finală a materialului.

b.Tehnologia de neșifonabilizare a materialului în stare umedă


Tehnologia de neșifonabilizare în stare umedă cuprinde următoarele etape
tehnologice :
- îmbibarea pe fulard cu soluția de tratare care conține
reticulantul,catalizatorul și emolientul ;
- uscarea materialului fulardat până la umiditatea fixată tehnologic;
- depozitarea materialului la temperatura camerei;
- spălarea materialului;
- uscarea finală a materialului.
La această tehnologie, temperatura de tratare este mai scăzută și este
compensată printr-o aciditate mai mare și o durată a reacției mult mai prelungită.
Soluția de tratare conține derivați metilolici de etilen-uree sau carbamați , în
calitate de reticulant, alături de catalizatori acizi ( acid clorhidric sau sulfuric ) , sau
amestecuri de acizi organici cu acizi anorganici, și de emolienți neionici.

c .Tehnologia de neșifonabilizre în stare udă


La tehnologia de neșifonabilizare pe material în stare udă , se pot folosi două
variante tehnologice :
c1. Reticulare cu catalizatori acizi ; c2 . Reticulare cu catalizatori bazici.

c1. Tehnologia de neșifonabilizare în stare udă a materialului cu


catalizatori acizi
Etapele fluxului tehnologic sunt :
- fulardarea materialului cu soluția de reticulant + catalizator acid + emolient
și înfășurarea pe o rolă de depozitare,care este rotită timp de 1-2 ore;
- menținerea rolei cu materialul fulardat timp de 16-24 ore, la temperatura
camerei, pentru desăvârșirea reacției de reticulare;
- executarea operațiilor finale după reticulare , adică: spălare, neutralizare și
uscare.
Această variantă tehnologică permite obținerea unor reveniri bune din
șifonare a materialului în stare udă (în stare uscată, calitatea de material neșifonabil
nu este influiențată) .
c2. Neșifonabilizarea în stare udă cu catalizatori bazici
Etapele fluxului tehnologic sunt:
• - îmbibarea materialului celulozic , prin fulardare, cu o soluție de hidroxid de
sodiu ;
- tratarea materialului fulardat cu diclorpropanol sau divinilsulfonă , prin
stropire cu ajutorul unui cilindru imersat în soluție;

157
- depozitarea materialului înfășurat, fără cute, la temperatura camerei timp de
8 – 10 minute ;
- executarea operațiilor finale constând din spălare , neutralizare și uscare
d.Tehnologia de neșifonabilizare prin presare permanentă
(“permanent- press”)

Procedeul “permanent-press” conferă confecțiilor o formă permanentă,


lavabilitate ușoară, revenire din șifonare atât în stare uscată, cât și în stare umedă,
indici fizico-mecanici superiori.
Finisarea de stabilizare a formei se execută de către confecționer.
Se cunosc mai multe procedee de presare permanentă, în funcție de tehnologia
adoptată și în funcție de agenții de reticulare :
d1. procedee cu postcondensare (postcure);
d2. procedee cu precondensare (precure) ;
d3. procedee cu condensare repetată.

d1 Procedeul cu postcondensare are următoarele etape tehnologice:


- fulardarea materialului textil cu o soluție de reactant de reticulare și
catalizatori (în finisajul chimic textil);
- uscarea materialului fulardat (în finiajul chumic textil) ;
- confecționarea materialului în fabrici de confecții ( croire, coasere, călcat la
presă cu temperaturi normale);
- condensarea materialului confecționat ( pentru reticulare ) în camere de
reacție; Camerele de reacție pot fi înlocuite cu călcarea confecțiilor la presă cu
temperaturi ridicate.
Intrucât între operațiile de fulardare și uscare , desfășurate în finisajul
textilelor, și operația de condensare a materialului confecționat , desfășurată în
camerele de reacție din fabricile de confecții , poate interveni o durată mare de timp
(câteva săptămâni sau chiar luni), reactantul și catalizatorul se aleg adecvați cu
tehnologia (reactant cu reactivitate redusă împreună cu catalizator foarte activ, sau
invers)

d2 Procedeul cu precondensare (precure) realizează reacția de polimerizare


integral în secția de secția de finisare chimică.
Rășina realizată trebuie să fie termoplastică sub acțiunea vaporilor și a căldurii
necesare la modelarea prin presare. Acest procedeu este folosit pentru
materiale mixte , bumbac + fibre sintetice.
Componenta celulozică este tratată neșifonabil în secția de finisare după
fluxul : fulardare , uscare ,condensare.
După confecționare, se obține efectul permanent-press, datorită proprietăților
termoplastice ale componentei sintetice. Se folosesc prese speciale care
lucrează la presiuni mari și temperaturi de 1700C.

d3.Procedeul de condensare repetată


Etapele tehnologice mai importante sunt:
- parcurgerea tuturor etapelor chimice pentru realizarea unei condensări
parțiale a materialului,în secția de finisare ;
- confecționarea materialului textil ;
- desăvârșirea reacțiilor de condensare după confecționare.

158
Condensarea inițială asigură stabilitea necesară pentru confecționare , iar a doua
condensare, după confecționare, asigură stabilitatea formei confecției.
Sunt necesari doi reticulanți: un reactant mai reactiv la temperaturi scăzute,
pentru prima fază, și un reactant mai puțin reactiv la tmperaturi scăzute, dar care, în
faza a doua, este activat pe instalații și prese speciale folosite și la procedeul
postcondensare.
Alegerea procedeului de tratare este în funcție de compoziția fibroasă a
îmbrăcămintei și tipul acesteia .
Se folosește procedeul cu precondensare la confecții care nu necesită dungi
permanente.
La confecții cu dungi permanente (pantaloni) și materiale din bumbac 100%
sau amestecuri este indicat procedeul cu precondensare.
Obținerea unor confecții de calitate, după procedeul “permanent-press” ,
poate fi asigurată atât printr-o tehnologie corectă de prelucrare a materialului , cât și
printr-o corectă conducere a operațiilor de confecționare ( alegerea furniturilor,
materiale auxiliare cu stabilitate dimensională și comportare asemănătoare la
tratamentele de condensare de după finisare, cu cea a materialului de fețe de bază.

13.3.7. Influiența tratamentelor de neșifonolabilizare


asupra calității materialului textil celulozic.

a) Rezistența la șifonare și unghiul de revenire din șifonare


Scopul principal al tratamentului de neșifonabilizare îl constituie obținerea
unor unghiuri de revenire cât mai mari.
La tehnologiile cu reticularea fibrelor în stare uscată, unghiul de revenire al
materialului uscat este mai mare față de rmaterialul în stare umedă. La reticularea în
stare umedă, unghiul de revenire are o variație inversă. In general, se apreciază că
valorile optime ale rezistenței la șifonare și ale unghiului de revenire din șifonare se
obțin la anumite temperaturi specifice substanțelor folosite.
b) Rezistența fizico-mecanică a materialului
La materialele din bumbac și in, se consideră ca inevitabilă micșorarea
rezistenței la tracțiune, la sfâșiere și abraziune a materialului neșifonabilizat.
La materialele din celofibră și a celor din fibre filamentare din celuloză
regenerată situația este schimbată, rezistențele menționate putând fi chiar și mai mari.
Pierderea permanentă de rezistență la mateialele din bumbac este cauzată , în
primul rând, de degradarea fibrelor de către catalizatorii acizi. De aici și necesitatea
aplicării stricte a condițiilor prescrise pentru tehnologia de tratare.
Rezistența la abraziune scade, deoarece fibrele componente devin mai rigide
(lucru observat la gulerele și manșetele confecțiilor).
Rezistențele la sfâșiere scad la toate materialele din bumbac,celofibră sau
vâscosă ( se constată la cusăturile și butonierele confecțiilor).
Pentru micșorarea pierderilor de rezistență, se aplică țesăturii tensionări,
înainte de faza uscării pe direcția bătăturii, la cel puțin 50% din alungirea la rupere.
Prin acest procedeu fibrele se fixează și se determină participarea tuturor fibrelor la
viitoarele solicitări exterioare. Este exclusă astfel ruperea parțială a fibrelor și, în
cosecință, se micșorează pierderea de rezistență.
Alte metode de micșorare a pierderilor de rezistențe la rupere și abraziune:

159
• realizarea unor reticulări parțiale prin înglobarea reticulantului într-o pastă
aglutinantă, care se aplică la suprafața suportului și va permite rămânerea
în țesătură a unor porțiuni nereticulate care vor menține rezistența ințială ,
• folosirea metodelor de reticulare în stare umedă a materialului conduc la
pierderi de rezistență mult mai mici;
• utilizarea unor aditivi ( polietilene, polipropilene, esteri ai acidului
poliacrilic, dispersii de poliamidă) care influiențează pozitiv rezistențele la
abraziune și sfâșiere, precum și creșterea unghiului de revenire din
șifonare.
Ținând seama de aceste modificări ale proprietăților fizico-mecanice se
recomandă ca tratamentele de neșifonabilizare să fie aplicate unor sortimente
valoroase de produse realizate din bumbac superior cu fibră lungă (fire pieptănate),
chiar și pentru bătătură care are cele mai accentuate pierderi de rezistență.

c) Retenția clorului în materialul tratat


Materialele textile din fibre celulozice sunt adesea tratate cu produse de albire
pe bază de clor activ. Neîndepărtarea totală a acestuia din fibre, conduce la regăsirea
lui după reticulare sub formă de compuși cloro-azotoși.
In tratamentele de neșifonabilizare realizate cu ametecuri de derivați N-
metilolici se pot întâlni grupe NH libere în fibre și după tratament. Aceste grupări
reacționează cu clorul și fomează derivații cloro-azotoși corespunzători (cloramine).
Urmărind viteza de formare a
compușilor cloro-azotoși s-a constatat
ca ureele ciclice pentagonale fixează
clorul mai rapid decât cele cu ciclu
hexagonal, din cauza densității mai
ridicate a stratului electronic de azot.
Din această cauză finisările realizate cu
derivați dimetilolici ai propilen-uree au
o bună rezistență la clor, deși prezintă
grupări NH libere.
Sunt, de asemenea , rezistente la clor finisările speciale realizate cu derivați
metilolici ai carbamaților și amidelor acidului carboxilic.

Dezavantajul retenției clorului în fibre constă în degradarea ulterioară a


materialului textil în timpul operațiilor de călcare, prin efecte de oxidare și hidroliză.

Oxigenul și clorul atomic ce apar,


generează acid hipocloros ce
acționează distructiv asupra celulozei .

Un rol important în retențía clorului îl au și condițiile de condensare. Cu cât


condensarea este mai avansată, cu atât rămân mai puține grupe metilolice libere
capabile să formeze cloramine.
Depozitarea țesăturilor tratate la umiditate și temperatură ridicate favorizează
hidroliza agentului de finisare și crește retenția clorului.
Resturile de catalizatori rămase în material au o influiență nefavorabilă,
deoarece apare hidroliza acidă.

160
Prin creșterea concentrației de rășină pe fibră, crește și retenția clorului. De
aceea spălarea intensă a țesăturilor, după condensare, determină o scădere a retenției
cloorului și o creștere accentuată a stabilității la clor a acestor țesături.

d) Influiența neșifonabilizării asupra culorilor și vopsirilor

In urma reticulării materialului pentru neșifonabilizare pot apărea și modificări


în plan coloristic (virarea nuanței, scăderea rezistenței vopsirilor etc).

d.1. Influiențe asupra asupra nuanței și intensității culorilor


Se pot înregistra modificări ale nuanței și ale întensității culorii vopsirilor.
Modificarea nuanței este influiențată de natura și concentrația reticulantului.
Modificarea nuanței crește odată cu creșterea cantității de reticulant pe fibră.
Modificarea nuanței este influiențată și de aditivi și condițiile de condensare.
Catalizarorii au o influiență diferită asupra nuanței vopsirilor. Se obțin
rezultate bune la folosirea clorurii de zinc și de magneziu. Azotatul de zinc însă,poate
duce, în unele cazuri, la virarea nuanțelor în timp. Cele mai ridicate virări de nuanțe
sunt provocate de clorura de amoniu și de clorhidrații organici.
Fototropia coloranților, adică proprietatea coloranților de a nu putea fi
corectați în cazul unor virări de nuanță (cazul expunerii la lumină), este accentuată
mult în urma folosirii:
• produselor DMEU și a derivaților melaminci ca reticulanți;
• produse pe bază de săruri de amoniu , drept catalizatori.
Limitarea fototropiei coloranților și vopsirilor se poate face prin:
• utilizarea reticulanților reactivi sau pe bază de melamină;
• utilizarea clorurilor de cinc și de magneziu.

d.2. Influiențe asupra rezistenței la lumină a coloranților și vopsirilor


In urma tratamentelor de neșifonabilizare se mcșorează rezistența la lumină a
culorilor, dacă:
• vopsirile sau imprimeurile au fost realizate cu coloranți reactivi sau cu
coloranți substantivi;
• s-au folosit drept agenți de reticulare următoarele substanțe: etilen-ureea ,
propilen- ureea, metil-5-propilen- ureea
Substanțele reticulante care nu influiențează negativ rezistența la lumină a
coloranților sunt : dimetil-4,5-etilen-uree, dididroxi-4,5-etilen-uree etc.

d.3.Influiențe asupra rezistenței la frecare a coloranților și vopsirilor


Rezistența la frecare a coloranților este micșorată dacă:
• materialele din amestecuri de poliester și acetat au fost vopsite sau
imprimate cu coloranți de dispersie;
• au rămas pe materiale, în urma operațiilor tehnologice anterioare
nsifonabilizării, substanțe ca enzime,uleiuri de filare,emolienți etc;
• s-au acumulat pe materiale produse de finisare ce produc fragilitatea
fibrelor celulozice, cu efecte negative asupra proprietăților fizico-
mecanice;
• nu s-au respectat concentrațiile optime în reticulanți ale flotelor de tratare;

161
• nu s-au respectat condițiile optime de uscare după reticulare.

In tabelele 1 ; 2 ; 3 și 4 [16] se pot urmari calitățile sigurate prin diferite


tehnologii de reticulare și diferiți agenți de reticulare .

Tabelul 1[16] : Caracteristici calitative obținute prin reticulare, în stare uscată


a materialului,cu diferiți reticulanți

Tabelul 2 [16]: Caracteristici calitative obținute prin reticulare, în stare umedă a


materialului,cu diferiți reticulanți

162
Tabelul 3 [16] Caracteristici calitative obținute prin reticulare, în stare udă a
materialului,cu diferiți reticulanți

Tabelul 4.[16] Caracteristici calitative obținute prin reticularea


materialului,în două faze,cu diferiți reticulanți

163
14.FINISĂRI SPECIALE DE FOBIZARE A TEXTILELOR ȘI
CALITĂȚILE SPECIFICE ALE ACESTORA

Finisările speciale de fobizare cuprind trei tehnologii speciale și anume :


1. Hidrofobizarea sau hidrofugarea ;
2. Impermeabilizarea ;
3 . Oleofobizarea
Hidrofobizarea (hidrofugarea) constituie o tehnologie de finisare specială
care conferă materialului textil proprietatea de a respinge apa, de a nu se uda în
condițiile precipitațiilor atmosferice. Hidrofobilizările uzuale ating parțial aceste
proprietăți, deoarece trebuie să asigure permeabilitatea la aer.
Impermeabilizarea textilelor cuprinde tehnologiile de finisare prin care se
asigură materialului textil o acoperire a porilor și o suprimare totală a posibilităților de
trecere a apei. Se suprimă și posibilitatea de trecere a aerului prin materialul textil.
Impermeabilizarea este o finisare de acoperire a materialului textil cu o peliculă
continuă de polimer natural sau sintetic.
Olefobizarea textilelor cuprinde tehnologiile de finisare care asigură
materialelor textile proprietatea de a respinge lichidele uleioase, realizându-se o
protecție împotriva pătării.

14.1.TEHNOLOGII DE HIDROFOBIZARE ȘI CONDIȚII DE ASIGURARE A


CALITĂȚILOR SPECIFICE
Hidrofobizarea textilelor se obține prin folosirea unor substanțe de diferite
structuri chimice, care au tensiune interfacială mare în raport cu apa. La contactul cu
materialul textil, substanța
tensioactivă hidrofobizantă se
orientează cu partea hidrofobă a
moleculelor perpendicular pe
suprafața fibrei, formând o “perie ”
de protecție împotriva apei (fig.1)
Forțele de adeziune între apă
și substanța hidrofobizantă sunt
reduse practice la zero.
Fig. 1.Orientarea hidrofobizantului Se favorizează menținerea
formei sferice a picăturilor de apă și
se evită etalarea acestora pe suprafața
textilă (fig.2[13][15].

164
Condiții preliminare pentru asigurarea calității hidrofobizării textilelor:

- Folosirea unor țesături cu legătură pânză; Nu se recomandă țesături cu


flotări mari ale legăturii;
- Folosirea unor țesături compacte , cu desime mare , mai cu seamă în
bătătură;
- Folosirea unor fire cu torsiuni relativ mari , care nu permit scămoșări ,
glisări și deteriorări ale structurii țesăturii;
- Folosirea firelor dublate permit obținerea unor țesături suficient de
compacte și dese pentru asigurarea unei bune calitate a hidrofobizării;
- Tratamentele preliminare de pregătire pentru finisare să asigure țesăturii o
bună hidrofilie , pentru a realiza o sorbție uniformă a soluției sau a dispersiei de
hidrofobizare;
- Lipsa oricărui rest de substanță hidrofilă pe țesăturile pregătite pentru
hidrofobizare, deoarece prezența acestora determină o micșorare sensibilă a efectului
de hidrofobizare.
Variante de tehnologice pentru hidrofobizare textilelor :
A. Hidrofobizarea cu aditivi ;
B. Hidrofobizarea cu agenți reactivi (rășini) ;
C. Hidrofobizarea prin modificarea chimică a fibrei

A. Hidrofobizarea cu aditivi
Hidrofobizarea cu aditivi folosește emulsii de parafină cu săruri de aluminiu sau
de zirconiu, cu sau fără adaos de coloid protector ( clei, alcool polivinilic etc).
Emulsiile de parafină+clorură de aluminiu și alcool polivinilic ca protector,
sunt comercializate sub diferite denumiri ( Ramasit –BASF- , Cerol T – Sandoz –
etc), sub formă de pastă cu 30 – 45 % substanță activă : Se aplică într-o singură baie
în concentrații de 50 – 200 g/l , în funcție de efectul și tușeul dorit.
Calitatea de produs textil hidrofobizat se caracterizează prin:
- Efect de hidrofobizare bun, chiar dacă testul de udare prin stropire nu este
satisfăcător;
- Țesătura este udată la testul prin stropire, dar apa totuși nu pătrunde;
- Hidrofobizarea cu aditivi este recomandată pentru materiale celulozice
destinate umbrelelor de grădină, pungilor pentru alimente etc;
- Tuseul țesăturii este influiențat negativ prin hidrofobizarea cu aditivi;
- Procedeul nu este recomandat pentru țesături din fire tip lână.
Emulsiile de parafină cu săruri de aluminiu fără coloizi de protecție sunt
mai fluide și sunt comercializate sub diferite denumiri: Ramasit KGT (BASF),
Pluvian OL (dr.Bohme). Emulsiile comercializate conțin 25 – 35% substanță activă.
Condiții de folosire în finisajul textilelor:
- Concentrația băii de aplicare : 60 – 100 g/l , obținută prin diluarea emulsiei
mamă;
- pH baie de aplicare ușor acidulat cu 2 ml/l acid acetic 60% ;
- Temperatura de aplicare: 20 – 250C;
- Temperatura de uscare: 90 – 1000C.

165
Sărurile de aluminiu, în afara efectului de hidrofobizare, contribuie și la
creșterea adeziunii parafinei la fibră. Particulele de parafină (faza dispersă a
emulsiei) capătă o încărcare pozitivă, mărind astfel atracția dintre ele și fibra încărcată
, în general, negativ.
Țesăturile hidrofobizate cu emulsii de parafină fara coloizi de protecție se
remarcă prin păstrarea tușeului inițial al țesăturii. La țesăturile din lână sau din
celofibră se obțin efecte superioare de hidrofobizare, combinând emulsii de
parafină/săruri de aluminiu cu polimeri carbamidici, polimeri melaminici eterificați.
Emulsiile de parafină cu săruri de zirconiu fără coloizi de protecție dau
efecte de hidrofobizarea mai bune decât cele cu aluminiu. Emulsiile de parafină cu
săruri de zirconiu, comercializate sub diverse denumiri (Cerol ZN-Sandoz ; Perlit AF
– Bayer ; Persistol- BASF etc), conțin 32 – 37 % substanță activă.
Concentrații recomandate pentru băile de aplicare din finisajul textilelor:
- 40 – 60 g/l, la hidrofobizarea prin fulardare a bumbacului;
- 50 – 120 g/l, la hidrofobizarea căptușelilor de vâscoză după procedeul “ud
pe ud” .
Calitatea specifică a produselor hidrofobizate cu emulsii de parafină cu săruri
de zirconiu se concretizează prin:
- stabilitate mare la spălare, în special la produsele din lână, unde are loc și
formarea unui complex între grupele aminice ale cheratinei și sărurile de
zirconiu;
- obținerea unor produse impermeabile, atât la aer cât și la apă , dacă se mai
adaugă și dispersii de polimeri;
- utilizări recomandate : foi de cort ; haine de ploaie etc

B. Hidrofobizarea cu agenți reactivi


In calitate de agenți reactivi pentru hidrofobizare se pot folosi mai multe grupe
de substanțe: complecși metalici ai acizilor grași, emulsii siliconice, rășini sintetice
modificate etc.Complecșii metalici ai acizilor grași , ca de exemplu cromo-clorura de
stearil, sunt substanțe cation active.
În soluții apoase , cationul este ușor adsorbit de către fibrele textile , care sunt
încărcate de obicei negativ. In timpul uscării și a încălzirii are loc polimerizarea
complecșilor metalici. Polimerul format pe fibră are adeziune mare la aceasta și este
puternic fixat, datorită legăturilor intermoleculare stabilite cu grupele polare din fibră
(grupele OH la celulozice, grupele NH2 sau COOH la alte fibre) . Dintre produsele
siliconice se recomandă pentru hidrofobizare polisiloxanele cu grupe CH3 și cu atomi
de hidrogen legați de siliciu ( dimetil-polisiloxan – DMPS și hidrogen-metil-
polisiloxan – HMPS). Sunt furnizate sub formă de emulsii ușor diluabile.
Emulsiile siliconice se pot aplica la toate tipurile de produse textile. În faza de
încălzire a operației de hidrofobizare , sub influiența temperaturii și în prezența
catalizatorilor se formează, prin reticulare, pelicule puternic aderente la fibră, fixate
prin legături de hidrogen și forțe Van der Wals.
Pentru realizarea efectului de hidrofobizare este necesară orientarea
macromoleculei de polisiloxan cu oxigenul îndreptat spre material, iar grupa metilică,
hidrofobă, spre exterior. Această orientare este dată de sarea de zirconiu folosită drept
catalizator. Pentru a evita scăderea rezistenței la frecare cauzată de sarea de zirconiu,
se poate utiliza un precondensat epoxidic, care poate realiza aceeași orientare a
catenelor polisiloxanice.
Condiții tehnologice de aplicare a emulsiilor siliconice și calitățile produselor
hidrofobizate:

166
- Aplicarea emulsiilor de siliconi se face prin fulardare;
- Temperatura de aplicare : temperatura obișnuită a camerei;
- Adăugare de catalizator ( oxiclorură de zirconiu , butilat de titan etc);

- Tratament termic pentru reticulare, la temperatura de 1600C, timp de 3


minute ;
Caracteristicile calitative peliculelor de hidrofobizare și ale produselor textile
tratate cu agenți reactivi se remarcă prin:
- Pelicule foarte fine de siliconi, cu o grosime de 10-6 cm, formate din câteva
molecule în secțiune transversală;
- Rezistență mare la frecare a peliculelor formate ;
- Peliculele nu sunt solubile în solvenți obișnuiți și nu se îndepărtează la
spălarea cu săpun;
- Suportă în condiții bune varoațiile de temperatură, chiar și până la 200 –
3000C ;
- Textile recomandate la utilizare: țesături din fire filamentare poliamidice
pentru haine de ploaie.

C. Hiodrofobizarea prin modificarea chimică a fibrei celulozice


Modificarea chimică a fibrelor celulozice, în vederea hidrofobizării lor, se
poate face prin reacții de esterificare sau reacții de eterificare.
Esterificarea celulozei poate fi efectuată prin intermediul clorurilor acizilor
grași, a anhidrelor acestora sau cu ajutorul altor compuși. Se introduce în structura
celulozei catene alifatice hidrofobe.
Exemplu de esterificare a celulozei cu clorura acidului stearic, în soluții de piridină:

C17H35 – CO – Cl + HO - Cel + C5H5N  C17H35 - CO – O – Cel + C5H5N . HCl

Eterificarea celulozei se poate realiza cu diverse substanțé , dintre care se


menționează clorura de octodecil- oximetilen-piridină, care reacționează cu celuloza ,
în prezența acetatului de sodiu, introducând în celuoză grupe hidrofobe, după
schema:
(C18H37 OCH2 NC5H5 )+ Cl- + HO - Cel  C18H37OCH2O – Cel + C5H5N + HCl

Tesătura se îmbibă cu soluția apoasă a clorurilor de acizi grași, la care se


adaugă acetat de sodiu, se stoarce și se usucă.
Pentru declanșarea reacției de eterificare se încălzește la temperatura de 90 –
1500C , timp de 5 – 10 minute. După acest tratament, materialul se spală pentru
îndepărtarea reactanților îm exces și a produselor secundare.
Catena alifatică introdusă în structura celulozei îi conferă țesăturii proprietăți
hidrofobe , dar și un tușeu mai bun. Esterificarea superficială a celulozei conduce și la
proprietăți tinctoriale diferite. Fibrele esterificate nu se mai vopsesc cu coloranți
direcți. In amestec cu fibre celulozice netratate se pot obține efecte tinctoriale
speciale.
14.2. IMPERMEABILIZAREA MATERIALELOR TEXTILE
Obținerea materialelor textile impermiabile se realizează prin tratamente cu
uleiuri sicative, cu cauciuc natural, sintetic sau cu emulsii siliconice.
Uleiurile sicative ( uleiul de in) se aplică pe o parte a materialului sub forma
unei paste cu adaos de îngroșător. În prezența aerului, uleiul de in formează o peliculă
aderentă la suprafața materialului textil, acoperind porii acestuia în totalitate.

167
Cauciucul natural se aplică numai pe o parte a materialului, formând un strat
subțire de cauciuc (cauciucarea țesăturii). Latexul de cauciuc natural se poate aplica
pe fulard, printr-o îmbibare cu o dispersie diluată, sau prin depunerea unei paste,cu o
vâscozitate corespunzătoare, cu ajutorul unui dispozitiv cu racletă. Atât dispersia cât
și pasta conțin și adaosuri necesare vulcanizării cauciucului (sulf și acceleratori). În
timpul uscării latexul este coagulat pe fibre, realizându-se în aceleși timp și
vulcanizarea.
Cauciucul sintetic se folosește sub formă de dispersii apoase sau sub formă
de pastă, asemănător cauciucului natural.
Emulsiile de siliconi reticulabili se utilizează pentru impermeabilizarea
țesăturilor din fire filamentare poliamidice pentru haine de ploaie. Se pot folosi și
combinații de rășini poliacrilice cu siliconi.

14.3. OLEOFOBIZAREA MATERIALELOR TEXTILE


Pentru obținerea calității de material textil oleofob, materialele textile trebuie
tratate cu substanțe nemiscibile cu uleiuri și care, sub raport de tensiune superficială,
să se comporte la fel ca apa față de acizii grași. Această cerință nu o pot îndeplini
substanțele organice derivate din hidrocarburi, care sunt miscibile cu uleiurile și nu
pot avea calitatea de produs oleofob.
Produsele oleofobe sunt realizate prin înlocuirea hidrogenului din
hidrocarburi numai cu fluor (F), deoarece acesta are o rază mică a atomului (1,36 A ,
față de 1,81 A la atomul de clor). În plus, catena de hidrocarburi perfluorurate trebuie

să aibă cel puțin 4 atomi de carbon și să se încheie cu o grupă CF3 . Asemenea
produse sunt denumite “rășini fluor carbon” și se utilizează sub formă de emulsii în
apă sau sub formă de soluții în solvenți organici.
Pentru asigurarea calităților necesare unor produse oleofobizate , tehnologia de
aplicare ale emulsiilor în apă, trebuie să respecte mai multe condiții, printre care se
menționează:
- Emulsiile de fluorpolimeri pot fi atât cationice , cât și neionice , și se vor
alege în funcție de material;
- Tehnologic sunt aplicabile la toate tipurile de fibre textile;
- Aplicarea emulsiilor de fluorpolimeri pe materialele celulozice poate fi
făcută împreună cu reactanți de reticulare sau cu autoreticulanți, pentru a contribui și
la obținerea unor produse neșifonabile;Aplicarea emulsiilor de fluorpolimeri se poate
face prin fulardare sau prin epuizare pe cada cu vârtelniță;
- Uscarea după impregnare se poate realiza la temperatura de 100 – 1100C,
urmată de termofixare la 150 – 1700C;
Caracteristici specifice ale produselor oleofobizate:
- Caracteristicile de textile oleofobizate sunt stabile la curățarea chimică a
acestora;
- Produsele textile oleofobizate au și proprietăți hidrofuge; Pentru
hidrofobizare se folosesc agenți de hidrofobizare împreună cu
fluorpolimeri.
Specificul oleofobizării cu soluții de fluorpolimeri în solvenți, se referă la:
- Aplicare posibilă pe țesături sau tricoturi, prin fulardare sau stropire;
- Termofixarea finisărilor cu fluorpolimeri în soluție de solvenți utilizează
temperaturi mai scăzute , de 80 – 1000C;
- Utilizare mai răspândită în curățătoriile chimice ale confecțiilor;

168
15. Tratamente de ignifugare a textilelor și calități specifice
obținute
15.1.Cerințele textilelor ignifugate , fundamentarea procesului de
ignifugare , tipuri de ignifugări și de substanțe folosite

a) Cerințele calitative ale textilelor ignifugate


Ignifugarea textilelor constă în tratamentul produselor pentru protejarea
acestora împotriva aprinderii și arderii.
Ignifugarea nu schimbă forma sau culoarea produsului, dar îi conferă noi
proprietăți și funcții foarte importante pentru utilizator. Noile calități ale produsului
ignifugat se concretizează prin:
- protecția corporală și chiar viața oamenilor implicați în accidente cu incendii
- diminuarea pericolelor de declanșare a incendiilor de către produsele textile
decorative ( covoare ,stofe de mobilă , tapițerii etc ).
Din punct de vedere a comportării la ardere, fibrele textile pot fi clasificat
astfel:
- fibre neinflamabile (asbestul, fibrele de sticlă, unele fibre clorvinilice);
• fibre greu inflamabile ( poliamide , poliesteri , acetați de celuloză , lâna);
• fibre ușor inflamabile ( vâscoza , bumbacul , mătasea naturală );
• fibre foarte ușor inflamabile ( pliacrilnitrilul ).
Declanșarea aprinderii materialelor textile se poate realiza fie prin încălzire
până la temperatura de autoaprindere a materialului, fie prin contactul cu o flacără
deschisă.
La o anumită temperatură ,specifică oricărui tip de material, se produce
autoaprinderea produselor de piroliză existente în acel material, chiar în absența
flăcării.
Temperatura de autoaprindere reprezintă temperatura la care un material textil
degajă suficient gaz inflamabil pentru a se aprinde brusc.
Temperatura de autoaprindere a materialelor textile are valorile :
• 300 – 4000C pentru bumbac ;
• 5100C pentru lână ;
• 480 – 5000C pentru poliester.
Tratamentul de ignifugare se aplică pentru o gamă largă de articole tehnice
(corturi, prelate , haine de protecție pentru pompieri , mineri , oțelari ) , dar și pentru
articole decorative utilizate în sălile de spectacole și festivități ( perdele , draperii,
tapițerii, covoare, stofe de mobilă etc).
Cerințele impuse textilelor ignifugate sunt următoarele:
• să nu ardă , cu sau fără flacără ;
• să fie stabile la spălare și curățire uscată ;
• să nu producă iritații pielii ;
• să nu afecteze rezistența la rupere a materialului ;
• să nu afecteze culorile materialului ;
• să rămână permeabile pentru aer.
Ignifugările cu caracter nepermanent sunt considerate neeconomice, datorită
costurilor tratamentelor de ignifugare după fiecare spălare și neuniformității
tratamentului de ignifugare. Ignifugările permanente (furnituri militare, corturi etc)

169
sunt cele mai răspândite procedee speciale de finisare, deoarece asigură atât
uniformitatea necesară a ignifugării, cât și stabilitatea la apă și alte intemperii sau
degradări biologice.

b) Fundamentarea procesului de ignifugare

Ignifugarea textilelor are atât o fundamentare fizică (ignifuganți cu acțiune


fizică asupra textilelor) , cât și o fundamentăre chimică (ignifuganți cu acțiune
chimică asupra textilelor) .
Fundamentarea fizică a ignifugării textilelor
Fundamentarea fizică a ignifugării se bazează pe teoria mediului gazos și pe
teoria stratului protector.
Teoria mediului gazos consideră că protecția împotriva arderii se obține cu
ajutorul acelor substanțe care, la încălzirea materialului, degajă gaze sau vapori
neinflamabili (bioxid de carbon, amoniac, bioxid de sulf , apă ).Aceste gaze formează
un strat compact la suprafața materialului și împiedică accesul oxigenului necesar
arderii. Printre substanțele care degajă gaze sau vapori neinflamabili prin încălzire
sunt: carbonații , bicarbonații , sărurile de amoniu , de zinc , de calciu , de magneziu
etc.
Teoria fizică a stratului protector consideră că protecția împotriva arderii
este realizată de substanțele de protecție aflate pe materialul textil, care trebuie să se
topească la o temperatură relativ mică și să formeze la suprafața materialului un strat
sticlos care să împiedice accesul oxigenului. Printre aceste substanțe se menționează
borații , silicații etc.
Mecanismul de acțiune al ignifuganților cu acțiune fizică
Din această grupă fac parte: hidroxidul aluminiu, hidroxidul de magneziu,
borații, silicații și carbonații etc. Mecanismul de acțiune al acestor produse, cu efect
de ignifugare nepermanent, se poate reda astfel:
Hidroxidul de aluminiu se descompune la 2000C, după următoarea reacție:
2Al(OH)3  Al2O3 + 3H2O - 71 kcal
Acest produs crează rezistență la flacără prin trei moduri de acțiune:
• elimină apa care va dilua gazele de combustie ;
• produce o reacție endotermă care absoarbe o parte din căldura de
combustie;
• formează un strat protector de reziduu.
Hidroxidul de magneziu acțíonează după aceeași schemă, dar temperatura sa
de descompunere este mai mare (3400C), permițând utilizarea sa la temperaturi înalte.
Compuși cu bor (boratul de zinc) acționează în stare de vapori, eliminând
prin ardere apă, la temperature de descompunere de 2600C, dar cu efect endoterm mai
redus decât cel al hidroxidului de aluminiu. Borații și silicații formează un strat vitros
pe suprafața materialului textile în descompunere.
Carbonații sunt încorporați în timp, iar prezența lor are ca efect diminuarea
produselor combustibile.
Din punct de vedere calitativ, acești ignifuganți au următoarele neajunsuri:
- au tendința de a coroda părțile metalice care vin în contact cu textile
ignifugate neoermanent;
- pot produce degradarea hidrolitică a celulozei sau depolimerizarea unor fibre
sintetice;
- pot produce virarea nuanțelor unor coloranți.

170
Fundamentarea chimică a ignifugării textilelor[10]12]

Fundamentarea chimică a ignifugării explică acțiunea agenților de ignifugare


prin intervenția lor în mecanismul chimic al pirolizei. Un produs cu proprietăți
ignifuge poate acționa în două direcții :
1 . Micșorarea cantității de substanțe volatile sau gudroane (eliberatoare de
energie la ardere );
2 . Mărirea cantității de energie necesară fibrei pentru a ajunge la ardere.
Pentru micșorarea cantității de gudroane (substanțe volatile) , eliberatoare de
energie de ardere, arderea trebuie dirijată astfel încât să se formeze mai puține
produse inflamabile. Astfel, la materialele celulozice, ignifugarea ar trebui să dirijeze
piroliza către o deshidratare completă, fără să rezulte substanțe volatile sau gudronate
, conform reacției :
( C6 H10 O5 )n → 6nC + 5nH2O
După această reacție , într-o ardere nepericuloasă ar trebui să rezulte numai
cărbune și apă. Nu ar trebui să rezulte substanțe volatile sau gudroane care propagă
arderea cu flacără. Cărbunele rezultat, conform reacției arătate, propagă numai arderea
înăbușită cu formare de bioxid de carbon.
In tabelul 1[10] se prezintă produsele de descompunere ale bumbacului tratat
și netratat care susține teoria chimică a ignifugării. Datele din tabel se referă la
piroliza unor materiale din bumbac netratate și tratate cu diferite substanțe de
protejare împotriva arderii,la temperatura de 4200C , ce corespunde temperaturii de
ardere în vacuum a produselor celulozice.

Produsele de descompunere ale bumbacului Tabelul l [10]

Tipul de material supus Produse rezultate ,%


descompunerii termice CO CO2 H2O Gudroane Reziduuri
Bumbac netratat 1 2 8 79 4
Bumbac tratat cu borax și acid - - 30 4 45
boric(7/3), în proporție de 12%
Bumbac tratat cu compuși ai 2 2 35 7 50
fosforului, în proporție de 7%

Prin protecția ignifugă se micșorează proporția de gudroane și se mărește


cantitatea de cărbune rezidual (tabelul 1).
In acelați timp are loc și o mărirea a cantității de energie necesară fibrei
pentru a ajunge la ardere. Studii prin spectroscopie în infraroșu asupra cărbunelui
rezultat din pirolize arată o slăbire a legăturilor O-H și C-H și o creștere a legăturilor
C=O și C=C , pe măsură ce încălzirea progresează .
La temperatura de 420oC , în cazul bumbacului netratat, aceste modificări
sunt întrerupte brusc, in timp ce la bumbacul tratat cu borax sau retardanți de ardere
cu fosfor, modificările menționate nu se întrerup.
Rezultă că piroliza bumbacului ignifugat cu produse cu fosfor și azot (uree) nu
constituie reacții de oxidare, ci în primul rând sunt reacții termice. Acțiunea de
protejare a acestor substanțe este considerată în esență deshidratantă.

171
Luând în considerare atât teoriile fizice , cât și cele chimice ale procesului de
ignifugare ale materialelor textile celulozice , se pot sintetiza următoarele fenomene
ce fundamentează procesul :
• Suprimarea , sau cel puțin micșorarea , formării produselor volatile
prin fixarea chimică a auxiliarului de tratare ignifugă la carbonul 6 din inelul
elementar al celulozei;
• Favorizarea reacției de deshidratare a celulozei prin folosirea
compușilor cu fosfor care conduc la suprimarea fenomenului de post-incandesență;
• Exercitarea efectului de înăbușire, prin încorporarea în molecula
compușilor cu fosfor a uneia sau a mai multor grupe cu azot sau brom,capabile să
furnizeze, sub acțiunea căldurii,a unor gaze necombustibile, dar volatile, sub formă de
amoniac sau derivați bromați volatili.

Mecanismul de acțiune ignifuganților cu acțiune chimică


Din această grupă de ignifuganți fac parte: compuși cu halogeni , compuși cu
fosfor, compuși cu stibiu și halogen, compuși cu fosfor și halogen, compuși cu azot și
fosfor.
Compușii halogenați acționează mai ales în stare gazoasă, prin două
mecanisme:
• arderea halogenilor liberi din compușii halogenați conduce la diluarea
gazelor combustibile și diminuarea concentrației de oxigen;
• acizii halogenați (HCl , HBr) blochează radicalii liberi, care disipează
energia prin rearanjarea moleculară.
Eficacitatea halogenilor descrește în următorul sens: 1 > Br > Cl > F .
Compușii cu fosfor (organofosforice) se descompun în oxid de fosfor și acid
fosforic, contribuind la deshidratare și formare de cruste de cărbune, care limitează
accesul oxigenului și favorizează formarea oxidului de carbon față de cea a dioxidului
de carbon. Prezența fosorului provoacă descompunerea directă a polimerului, cu
formare de produse nevolatile cu masă moleculară ridicată, ce limitează producerea de
gaze combustibile.
Compușii cu stibiu și halogen acționează mai ales în faza de vapori.Stibiu, în
prezența halogenului și a căldurii, conduce la formarea halogenurilor de stibiu, care
inhibă acțiunea radicalilor liberi și se volatilizează rapid în gaze calde cu formare de
oxizi solizi sau lichizi necombistibili.

Compușii cu fosfor și halogen sunt active în fază solidă și gazoasă.


Descompunerea acestor produse favorizează formarea de substanțe cu fosfor-halogen.
Mecanismul de ignifugare se explică astfel:
• fosforul favorizează formarea de cruste de carbon și reduce agitația din
faza gazoasă,
• se formează trihalogenuri, pentahalogenuri și oxihalogenuri de fosfor, care
sunt mai puțin volatile decât acizii halogenați,
• produsele rezultate sunt și captatori mai activi de radicali liberi.
Compușii cu azot și fosfor îmbunătățesc reacția de deshidratare din timpul
descompunerii termice a materialelor textile celulozice, ca urmare a prezenței
azotului.

172
c) Tipuri de ignifugări textile și de substanțe folosite

In funcție de rezistența la spălare a finisajelor ignifuge, acestea se clasifică


astfel: a) finisaje ignifuge nepermanente , b) finisaje ignifuge semipermanente ,
c) finisaje ignifuge permanente.
Finisajele ignifuge nepermanente nu rezistă la spălarea manuală sau automată.
Finisajele ignifuge permanente rezistă la mai multe spălări. Sunt finisaje mai
complexe și se aplică în tehnologia de realizare a materialului textil. Includ folosirea
unor compuși pe bază de fosfor, precondensați și compuși reactivi cu fibrele, care
necesită tratamente termice, sau tratare cu amoniac etc.
Finisajele chimice semipermanente au un nivel de rezistenă la spălare situat
între tratamentele permanente și cele nepermanente.
Luând în considerare proprietățile de ardere și de flamabilitate a diferitelor
tipuri de fibre, în tabelul 2 se prezintă tipuri de finisări de ignifugare pe grupe de fibre.

Tipuri de ignifugări pe tipuri de fibre Tabelul 2 [12]

173
Produsele de tratare ignifugă se pot clasifica în funcție de compusul de bază și
natura chimică a acestora ( tabelul 3[12])

Clasificarea generală a produselor de tratare ignifugă Tabelul 3 [12]

Firmele producătoare de produse de tratare ignifugă prezintă un număr


important de produse de bază și auxiliari, cu diferite denumiri comerciale (Anexa
1[12]). Indiferent de firma producătoare produsele de ignifugare trebuie să
îndeplinească următoarele condiții generale:
- să inhibe una sau mai multe faze ale procesului de ardere (aprinderea ,
propagarea flăcării și postincandesceța);
• să disipeze căldura interioară sau să o conducă spre exteriorul flăcării (teoria
termică);
• să formeze un film sticlos pe suprafața materialului topit, care să acționeze ca
un ecran între materialul textil și oxigen care să împiedice propagarea flăcării (teoria
peliculei);
174
• să dilueze gazele inflamabile sau să acopere materialul textil cu o atmosferă
inertă (teoria gazului);
• să catalizeze mecanismul deshidratării la temperatura de ardere cu flacără (în
prezența unui acid sau a unei baze), conform teoriei chimice.
Anexa 1 [12]

175
15.2.Tehnologii de ignifugare a materialelor textile celulozice și
efectul calitativ al acestora
Tehnologiile de ignifugare a materialelor celulozice folosesc compuși cu
fosfor și/sau azot. În tabelul 4 se prezintă produse specifice ignifugării bumbacului și
unele aspecte calitative ale ignifugării acestor materiale.
Tabelul 4 [12]

Rețetele folosite și fluxul tehnologic este dependent și de tipul produsului


folosit.Se prezintă în continuare un exemplu în cazul utilizării produsului Pyrovatex
Rețetă pentru țesătură cu 255 g/m2:
400 g/l Pyrovatex CP (produs de tratare ignifugă) + 80 g/l rășină triazinică (Liofix
CHN) + 1g/l produs de înmuiere (Tinovetin IU) + 20g/l produs de emoliere (Turpex
ACH) + 25 g/l acid ortofosforic 85%.

Flux tehnologic
In fig.1[12] este prezentat schematic fluxul tehnologic de ignifugare

Fig.1.[12] Flux tehnologic de ignifugare cu Pyrovatex CP

Pentru asigurarea calității necesare a procesului de ignifugare, pe fluxul


tehnologic trebuie respectate următoarele condiții tehnologice:
• fulardarea la 25 – 300C și un grad de stoarcere de 80 – 85% ;
• uscarea pe rama de uscat la 1100C,în primul câmp, și apoi la 1300C ;
• condensarea la 1500C, timp de 5 minute;

176
• spălarea în lățime sau pe jigher,
• Uscarea pe ramă
Celelalte produse de ignifugare necesită alte rețete și alte fluxuri tehnologice.
In funncțe de mecanismul de ignifugare, procedeele tehnologice de ignifugare
a celulozicelor pot fi:
• procedee de acoperire cu un strat protector;
• procedee bazate pe folosirea rășinilor sintetice;
• procedee de fosforilare a celulozei.

a.Procedee de acoperire a fibrelor cu un strat protector


Se folosesc amestecuri de săruri anorganice, cum ar fi : borax , silicat de sodiu
, fosfat de sodiu.
Aceste săruri acționează fie prin formarea unui strat sticlos ( derivați de bor ),
fie prin degajarea unor gaze neinflamabile ( fosfați de amoniu, carbonați etc ). Sărurile
anorganice folosite au efect bun de ignifugare, la încărcări relativ mici (15%). Sunt
însă instabile la spălări și se recomandă numai la textile decorative.
Strat ignifug pe fibre se poate realiza și la utilizarea unor amestecuri de oxid
de stibiu cu substanțe organice clorurate (parafină clorurată, policlorură de vinil,
cauciuc clorurat). La temperaturi ridicate , substanțele organice clorurate se
descompun și generează acid clorhidric, care reacționează cu oxidul de stibiu și
generează oxiclorura de stibiu, agentul efectiv de protecție ignifugă.
Substanțele organice clorurate contribuie și la întârzierea propagării arderii și
măresc adeziunea la țesătură a oxidului metalic și a celorlalte componente ale
amestecului de ignifugare. Efectele de protejare împotriva arderii sunt foarte bune și
sunt folosite pentru articole tehnice și militare
Aplicarea acestor compuși pe materialele textile celulozice se poate face din
soluții cu solvenți organici, sau din dispersii apoase, în proporție minimă de 25 – 3o%.

b.Procedee bazate pe folosirea rășinilor sintetice

Obținerea unei rășini sintetice cu caracter ignifug se bazează pe folosirea unui


compus foarte reactiv, cu caracter reducător puternic ((clorura de tetrahidroxi-
metilfosfoniu (HOCH2)4P+Cl- ), cunoscută sub numele de THPC )) , aplicat împreună
cu compuși de ignifugare ce conțin azot ( metilolmelamină sau uree ).
Tratarea materialului textil se poate efectua în două băi, câte una pentru fiecare
din cele două componente ale amestecului, sau într-o singură baie ce conține ambele
componente. Imbibarea materialului cu soluții sau dispersii ale acestor componente se
realizează pe fulard.
După îmbibarea materialului cu componentele necesare urmează o uscare a
materialului și apoi condensarea la temperatura de 1400C , timp de 5 minute.
Protecția ignifugă a materialului textil se realizează la o încărcare de cca 10% ,
dacă se folosește metilolmelamină , și la o încărcare de 2o – 25 % , dacă se folosește
uree.
Efectele de ignifugare sunt stabile la spălare cu apă, dar scad după spălări
repetate sau spălări industriale.
La utilizarea THPC + metilolmelamină se produce și o scădere sensibilă a
rezistenței mecanice a țesăturii, iar tușeul acesteia devine mai aspru; Caracterul
reducător al THPC-ului poate conduce și la modificări de nuanță ale materialului.

177
Efectele negative ale acțiunii THPC-ului se pot ameliora prin folosirea unor
emolienți cationici.
Produsele militare, ignifugate după acest procedeu, folosesc THPC + clorură
de polivinil (pvc) , eliminându-se pierderile de rezistență sau de tușeu.
Aplicarea soluțíilor sau a dispersiilor precondensate pe țesături de bumbac
scămoșate nu se poate face prin fulardare, deoarece stratul exterior de fibre nu se mai
poate redresa după fulardare. Depunerea soluțiilor de ignifugare se va realiza prin
stropirea stratului fibros de pe suprafața țesăturii. După uscare, se poate include și o
stropire cu amoniac pentru desăvârșirea reacțiilor de insolubilizare. Apretul este
depus numai la suprafața țesăturii scămoșate, conducând la un consum relativ mic de
substanțe și la păstrarea în bună măsură a proprietăților mecanice ale țesăturii.

c.Procedee de fosforilare a celulozei [10]


Celuloza poate fi fosforilată prin esterificarea cu fosfați acizi de amoniu sau cu
alte combinații ale acidului fosforic, în prezența unor compuși cu azot ( uree ,
dicilandiamida , melamina etc.).
Funcțiile compușilor cu azot:
1- Evitarea degradării celulozei în procesul de esterificare ;
2- Intrarea în structura produsului final de ignifugare , care este un ester
fosforic azotat al celulozei.
Exemplu de fosforilare a celulozei cu fosfat acid de amoniu, în prezența ureii,
unde rezultă [10]:

La temperaturi mai mari de 1500C, se produce reticularea prin esterificarea


grupelor hidroxilice ale celulozei. Produsele se aplică după procedeul fulardare –
uscare – tratament termic, împreună cu compuși metilolmelaminici, uree și un
catalizator (clorură de magmeziu sau acid foforic).Ignifugarea are caracter permanent.

15.3. Tehnologii de ignifugare a materialelor din lână și efectul


calitativ al acestora
Lâna are proprietatea de a arde înăbușit sau de a se carboniza, fără a arde cu
flacără. Comportarea bună a lânii la foc se explică prin:
• conținut ridicat de azot (16%) ;
• conținut ridicat de umiditate (10 – 14%);
• temperatură de flamabilitate mare ( aproximativ 570 – 6000C ) ;
• căldură specifică de combustie mică (4,9 kcal/g);
• indice limită de oxigen mare (25,2%).
Totuși , pentru a răspunde unor reglementări severe, materialele din lână se pot trata
ignifug.
Pentru ignifugări nepermanente sunt recomandate sărurile cu conținut de bor și
fosfor.
Pentru ignifugarea permanentă a materialelor din lână se pot folosi complecși
organo-metalici:
• compuși de titan sau de zirconiu cu floruri ;
• nitrați sau alte săruri ale acizilor carboxilici.

178
Aplicarea acestor compuși se face cocomitent cu vopsirea, obținându-se
materiale rezistente la ardere și la acțiunea căldurii. Complecșii organometalici au
eficiență de ignifugare numai pentru fibrele de lână (cheratinice).
Tratamentele recomandate de Secretariatul Internațional al lânii (IWS) pentru
îmbunătățirea comportării la foc a țesăturilor de lână, se bazează pe utilizarea
complecșilor anionici de titan sau zirconiu. Compușii de titan au dezavantajul unor
îngălbeniri ale materialelor albe sau vopsite în culori pastel și au tendința de micșora
rezistența vopsirilor la lumină.
Tehnologia de tratare ignifugă a lânii este dependentă și de tipul substanțelor
folosite. Se dă un exemplu pentru ignifugarea lânii cu hexafluorzirconat de potasiu
(K2ZrF6).
Rețetă pentru soluția de ignifugare folosită pentru o țesătură 100% lână, cu
masa de 320 g/m2 (costum de protecție pentru oțelari):
15% K2ZrF6 + 10% HCl 37% (pH 1,5-2) .

Flux tehnologic și diagrama de lucru timp – temperatură (fig.2.[12])

Fig.2.[12] Diagramă de lucru timp-temperatură


Ordinea operațiilor pe flux:
• încălzirea apei la 40 – 500C;
• adăugarea acidului clorhidric (pH=2-2,5) și circulația materialului în flota
acidulată timp de 15 – 20 minute ;
• ridicarea temperaturii la 700C , adăugarea soluției de K2ZrF6 și circulația
materialului timp de 15 – 20 minute , cu menținere pH la 2 – 2,5;
• ridicarea temperaturii la fierbere în timp de 15 – 20 minute;
• fierberea materialului timp de 60 minute la pH = 2 – 2,5 ;
• răcirea flotei la 400C,evacuarea flotei;
• clătire cu apă caldă la 400C;
• clătire cu apă rece timp de 30 minute , urmată de neutralizare cu amoniac de 25%
,i încă o clătire cu apă rece.
Pe lângă respectarea fluxului și a perametrilor tehnologici precizați mai sus , pentru
asigurarea calității impuse materialului ignifugat se mai recomandă:
• Folosirea unui raport de flotă cuprins între 1/10 și 1/30;
• Asigurarea valorii pH a flotei numai cu acid clorhidric , pentru a nu micșora
gradul de eouizare a comlexului;
• Aplicarea tratamentului de ignifugare în fazele finale ale procesului tehnologic de
finisare, și numai în condiții speciale concomitent cu vopsirea;
• Aplicarea tratamentului de ignifugare numai pe produse cu conținut redus de
grăsime (sub 0,6%);

179
• Asigurarea unei dizolvări complete a produsului de ignifugare în apă caldă,
pentru a evita apariția petelor albe pe materialul textil;
• Evitarea utilizării sulfatului de sodiu și a auxiliarilor cationici care influiențează
negativ efectul de ignifugare.
La amestecurile de lână cu alte fibre , protecția împotriva arderii este asigurată numai
prin prezența lânii tratate .
De aceea , pentru obținerea unor produse greu inflamabile se recomandă anumite
proporții de lână în amestecuri :
• lână/fibre celulozice , minim 85% lână ;
• lână/fibre polieterice , minim 70% lână ;
• lână/vâscoză , rezistentă la aprindere în orice proporție.

15.4. Procedee de ignifugare pentru materiale


textile din fibre sintetice
Agenții de ignifugare folosiți pentru fibrele celulozice sau pentru lână nu pot fi
utilizați pentru fibrele sintetice , unde ar putea conduce chiar la creșteri de inflamabilitate.
Reducerea flamabilității fibrelor sintetice se realizează prin modificarea chimică a
polimerilor de către producătorii de fibre.
In cazul fibrelor poliamidice , tratamentele de ignifugare se bazează pe influiența
ignifugantului asupra temperaturii de topire. Un bun ignifugant micșorează punctul de topire
al fibrei și trebuie să fie și hidrofil.
Pentru ignifugarea materialelor din fire poliesterice se folosesc următoarele
combinații de substanțe:
• clorparafine și policlorură de vinil cu trioxid de stibiu ;
• substanțe cu conținut de fosfor și azot ;
• substanțe cu conținut de fosfor și halogeni ( brom).
Compușii cu fosfor sunt de 4 ori mai buni decât compușii cu halogeni, din punct de
vedere al rezistenței la foc, iar bromurile sun de 2 - 3 ori mai eficace decât clorurile.
Cea mai utilizată substanță pentru ignifugarea fibrelor poliesterice este tri(2,3
dibrompropil) cu un conținut de 65 – 70 % brom. Fiind insolubil, aplicarea acestui produs se
realizează , fie din soluții în solvenți organici, fie sub formă de emulsii în apă.
Indiferent de mediul in care se află substanța de ignifugare, etapele tehnologiei de
aplicare sunt următoarele :
• - impregnarea materialului cu soluția de solvenți organici , sau în emulsia cu apă,
urmată de stoarcere;
- uscarea materialului la 1oo0C ;
- condensarea la temperatura de 1600C, timp de trei minute ;
- spălarea materialului ;
- uscarea finală.
Un tratament permanent de ignifugare a materialelor din fibre poliesterice folosind
compuși organici cu fosfor are următoarele avantaje:
• păstrează în totalitate tușeul materialului ;
• se poate aplica pe toate tipurile de materiale din fibre poliesterica vopsite sau
imprimate;
• posibilitatea combinării apretării ignifuge cu alte tipuri de apreturi, fără a
influiența efectul de ardere
De asemenea se obțin rezultate bune și pentru amestecurile din poliester cu bumbac (
50/50 sau 67% pes / 33% bbc ).
In cazul amestecurilor fibrelor celulozice / poliester ( 67% bbc / 33% pes ) ,
ignifugarea este mai dificilă din cauza efectului de *schelet* realizat din fibrele celulozice
care împiedică arderea .In acest caz ignifugarea se face cu alte substanțe ,ca de exemplu
fosfinoxidul.

180
15.5. Ignometria materialelor textile [12]
Micșorarea pericolului de aprindere a textilelor a constituit o preocupare încă
din anul 1735, când chimistul K.Walde a elaborat un patent pentru ignifugarea
materialelor din fibre celulozice naturale. Odată cu trecerea timpului s-au dezvoltat
continuu atât metodele de ignifugare, cât și metodele de verificare și de control al
gradului de ignifugare.

15.5.1.Elemente specifice ale testelor ignometrice


In funcție de domeniul de utilizare se impun și cerințele privind caracteristicile
ignifuge ale materialului textil, pornind de la neadmiterea aprinderii și/sau a
propagării flăcării până la limitarea pagubelor.
Ținând seama că originea aprinderii materialului poate fi contactul acestuia cu
o flacără sau cu un corp ferbinte, incandescent, sau influiența unui câmp radiant
puternic, au fost elaborate multiple metode de testare, care se distig prin:
• destinația produsului supus testării;
• caracteristicile de prezentare a produsului;
• caracteristicile surselor posibile de inițiere a arderii.
Severitatea unui test este determinată de poziția epruvetei, de dimensiunile
arzătorului, modul de atacare a epruvetei de către flacără, durata de acțiune a flăcării
asupra epruvetei și de limitele impuse valorilor parametrilor determinați. În
continuare se vor prezenta cele mai utilizate metode de testare a flamabilității
diverselor materiale textile.

Testul vertical
Materialul textile este montat într-un suport și
este supus unei flăcări standard în condiții controlate.
Epruveta de testare este suspendată în poziție
verticală, iar flacăra este aplicată de-a lungul
materialului. Sunt determinaste timpul de ardere cu
flacără, timpul de incandescență remanentă și
lungimea suprafeței carbonizate.
Testul cu flacără verticală este cel mai sever
test. Lungimea zonei carbonizate are valoarea cea mai
mare față de lungimile aceleeași zone obținute la alte
metode de testare
Fig.3[12] Schema testului vertical de ardere

Testul orizontal
Materialul este montat pe un suport cu două cadre rectangulare întrepătrunse și
este ținut orizontal. Sursa de foc este aplicată la capătul de jos, care este deschis
(liber).
Se măsoară timpul de extindere a flăcării pe o lungime de 10 inch.

Testul vertical – orizontal (fig.4[12])


(Test Indian–The Bombay Textile Researcy Association)
Materialul textile supus testării este fixat pe un support, suspendat în poziție
verticală.Capătul inferior este îndoit orizontal pe o porțiune de 2 inch.Flacăra standard
este aplicată la 900, pe suprafața plană a epruvetei, la capătul inferior.

181
Se măsoară durata de ardere cu flcără, durata de postincandescență și lungmea zonei
carbonizate.
O altă epruvetă de material textil este fixată în suport și este suspendată
orizontal. Capătul inferior este îndoit vertical. Aplicarea flăcării standard și măsurarea
parametrilor se face ca și în cazul primei mostre.

Fig.4[12]. Variante ale testelor de ardere: vertical, orizontal-vertical și vertical -


orizontal

182
Testul unghiului de 450 (fig.3[5])

Materialul textile supus testării este țínut la un unghi de 450. Flacăra


standardizată este aplicată pe suprafața materialului , aproape de capătul inferior,timp
de o secundă. Se măsoară timoul necesar pentru propagarea flăcării pe o distanță de 5
inch. Aceast timp este considerat indicator al intensității arderii. Se aplică la
materiale care ard.

Fig.5[12]. Testul de ardere cu unghi de 450

Indicele limită de oxigen – LOI

Testul implică arderea unui


material de probă, agățat la capătul
superior, într-o atmosferă controlată,
reglabilă în oxigen și azot (fig.4). Indicele
limită de oxigen reprezintă concentrația
minimă de oxigen care va întreține
combustia materialului, asemănătoare
combustiei întreținută de o lampă.
Testul LOI dă rezultate
reproductibile și se recomandă pentru
testarea unei game largi de materiale, cu
excepția acoperitoarelor de sol.

Fig.4[12].Principiul metodei pentru determinarea L.O.I.

183
Testul tunel
Materialul de testare este așezat, cu fața în jos, într-un tunnel cuptor, peste care
se așează un capac. Două arzătoare de gaz sunt folosite să acționeze la un capăt al
materialului timp de 10 minute, pe o anumită suprafață.
Aerul este evacuat din incintă, iar lungimea de propagare a flăcării este observată
printr-un vizor. Se înregistrează temperature și densitatea fumului evacuat. Cu ajutorul a două
materiale standard de evaluare (azbest cu viteza de propagare a flăcării = 0 și parchet de stejar
cu viteza de propagare a flăcării = 100), se evaluează viteza de propagare a flăcării
materialului de testare. Este un test care se corelează cu incendiile la scară mare.
Testul cu țigară
Acest test se recomandă în special pentru produse casnice, cum ar fi saltelele. Țigări
fără filtru, din tutun natural, arzând mocnit se aplică pe patru tipuri de suprafețe, în două
condiții. Se determină mărimea zonei distruse ca urmare a arderii, timpul de ardere cu
flacără, durata postincandescenței și mărimea zonei carbonizate.

Testul pastilei (specificație federală SUA)


Acest test este specific pentru acoperitoare de sol. O tabletă de metanamină este
plasată în centrul mostrei de covor supus testării. Pastila este aprinsă cu un chibrit. Se
măsoară diametrul suprafeței, după ce pastila a ars timp de 2 minute.
Testul fumului (NBS-Biroul Național de Standarde)
Metodele de evaluare a fumului și a gazelor toxice rezultate în timpul arderii
materialelor textile capătă importanță din ce în ce mai mare, deoarece acestea pot provoca
moartea oamenilor în timpul incendiilor prin sufocare și/sau intoxicare. Prin ardere unele
materiale textile pot degaja monoxide de carbon, acid cianhidric (fibrele acrilice), iar unele
textile sintetice se pot topi, dând naștere la picături de topitură.
Pentru aplicarea testului fumului,materialul de testat este montat vertical într-o
cameră standardizată și supus căldurii radiante și/sau unei flăcări cu gaz. Se măsoară, prntr-un
sistem fotometric, densitatea fumului rezultat prin ardere.

Testul calorimetrului
Folosirea unui calorimetru modern (ex: calorimetru tip RHR) permite determinarea
simultană a căldurii, fumului, produselor de combustie, pierderii de masă și a masei
funinginei, rezultate în urma expunerii unui material la acțiunea cădurii și/sau flăcării.

Parametri specifici ce trebuie urmăriți în analiza testelor ignometrice


- compoziția și caracteristicule sursei de ardere
- înălțimea și unghiul flăcării;
- durata de expunere la flacără

184
ANEXE LA CAPITOLUL 15.5 [12] *
A1.15.5. Metode de testare a flamabilității materialelor de
îmbrăcăminte și a decorațiunilor interioare [12]

* Text din “Ignifugarea materialelor textile ”, autori Cărpus Eftalia ,Ghițuleasa


Carmen, Toma Doina, Dobrovăț Mîrioara, Iorga Ileana, Popescu Alina, Visileanu
Emilia. Editura CERTEX,București , 2002

185
Valorile impuse se referă la țesături ignifugate care nu au fost supuse spălării

186
187
188
A.2.15.5. Metode pentru testarea echipamentelor individuale de
protectie (EIP) [1]

189
190
191
192
193
194
195
196
A.3.15.5. Metode de testare a materialelor textile utilizate ca acoperitoare de sol

SR – ISO 6925 – Acoperitoare de sol textile – Comportare la foc – Testul cu pastilă la


temperature ambiantă

197
198
A.4.15.5. Metode pentru testarea materialelor textile destinate mijloacelor de transport

199
200
A.5.15.5 Metode de testare a flamabilității textilelor pentru decorațiuni interioare

201
202
A.6.15.5. Metode de testare a flamabilității textilelor destinate stofelor de mobilă

A.7.15.5. Metode de testare a flamabilității saltelelor și somierelor

203
A.8.15.5. Metode de determinare a flamabilității pentru îmbrăcămintea de noapte a copiilor

A.9.15.5. Metode de testare a flamabilității textilelor cu proprietăți reduse de ardere

204
* Text din “Ignifugarea materialelor textile ”, autori Cărpus Eftalia ,Ghițuleasa
Carmen, Toma Doina, Dobrovăț Mîrioara, Iorga Ileana, Popescu Alina, Visileanu
Emilia. Editura CERTEX,București , 2002

205
16.Calități specifice realizate prin finisări fizico-mecanice ale
textilelor

Principalele finisări fizico-mecanice care contribuie la creșterea calității


textilelor sunt: uscarea, compactizarea , calandrarea, șlefuirea, scămoșarea, tunderea
,stabilizarea dimensională etc.

16.1. Uscarea textilelor și cerințe specifice de calitate a uscării


Eliminarea apei din materialele textile trebuie realizată în două etape:
I) eliminare mecanică prin centrifugare și stoarcere și
II) eliminare termică prin uscare.

Cerințe de calitate la eliminarea mecanică a apei


Eliminarea mecanică a umidității, prin centrifugare, trebuie să asigure:
• Umidiăți reziduale de 40 – 60 % , la materiale din fibre naturale ;
• Umidități reziduale de 80 – 90 %, la materiale din celuloză regenerată ;
• Umidități reziduale de 10 – 15 % la materiale din fibre sintetice.
Stoacerea prin presare, realizată cu calandru de stors în funie sau calandru de
stors în lățime trebuie să asigure:
• Stoarcerea uniformă pe toată lățimea materialului prin folosirea unui cilindru
inferior cu manșon de poliamida cu duritatea de 95 grade Shor, fără ax de
susținere, ce se rotește de obicei în apă;
• Folosirea unor presiuni foarte mari pentru asigurarea unui grad de stoarcere
comparabil cu cel obținut la centrifugare;
• Umiditatea reziduală, raportată la masa materialului udat, obținută prin presare
(stoarcere) este mai mare față de cea realizată prin centrifugare;
• Stoarcerea prin presare este preferată pentru evitarea cutelor și pentru
compactizarea țesăturii și uniformizarea suprafeței acesteia;
• Efectul de stoarcere prin presare este influiențat de mai mulți factori dintre
care se menționează:
• viteza mașnii ;
• temperatura băii de tratare;
• presiunea liniară, N/m, pe linia de contact a cilindrilor,
• masa și structura materialului textil.

Cerințe de calitate la uscarea termică


La uscarea termică, eliminarea apei din materiale se realizează cu ajutorul
energiei termice, folosind diferite tipuri de uscătoare (fig.1 ; 2 ; 3 ; 4 specifice
materialelor sensibile). Dintre condițiile de asigurare a calități procesului de uscare
termică se menționează:
• Alegerea parametrilor mediului de uscare astfel încât materialul textil să
iasă din mașina de uscat cu o umiditate în jurul reprizei materialului;
• Desfășurarea corectă în timp a uscării, pe baza cubelor temperatuă -
umiditate, necesită cunoașterea următorilor parametri:
- temperatura aerului, în 0C, (temperatura termometrului uscat);
- temperatura limitei de răcire , în 0C, (temperatura termometrului umed);
- temperatura materialului la intrare, în 0C ;
- conținutul de umiditate a materialului, în %

206
a) Uscarea cu rame de deplasare a produsului

a) Fixarea pe lanțul cu clupe b) Intrarea în uscător c) Ieșirea din uscător

d) Principiul deplasării materialului și aerului cald în uscător


Fig.1[22] Uscător cu ramă de uscare
b) Uscarea cu relaxarea produsului textil

Fig.2[22] Uscător cu bucle de relaxare

a) Banda transportoare b) Relaxarea pe bandă în uscător


Fig.3[22] Uscător cu relaxare cu bandă
Fabric – produsul textil; Heated Air – aer cald; Conveyer Belt – banda transportoare;

207
a) Uscător cu tambur convențional b)Tamburul cu orificii c) Uscător cu tambur de aspirare
Fig.4.[22] Uscător cu tambur și relaxare de produs

• Uscarea prin convecție a fibrelor și semifilatelor necesită:


- uniformizarea uscării, în cazul utilizării casetelor sertar din plasă de sârmă în camere
de uscare, se poate realiza prin deplasarea lentă a casetelor de sus în jos, iar aerul
cald circulat alternativ de sus în jos și de jos în sus;
- uscarea cu bandă transportoare în contracurent, prin circulația aerului de uscare în
sens opus circulației materialului fibros are rezultate bune la uscarea fibrelor de lână.
• Uscarea prin convecție a firelor pe sculuri sau bobine,necesită:
- circulația aerului cald prin bobine, în uscătoare clasice;
- intensificarea procesuluui de uscare prin folosirea uscătoarelor rapide (uscare în
numai 45 minute), cu o fază inițială de presare a aerului rece sau cald din exteriorul
spre interiorul bobinelor și colectarea apei stoarse prin tuburile perforate în
separatorul de apă, urmată de o a doua fază, de uscare propriu zisă, cu circulația
aerului cald din interior spre exterior.
• Uscarea țesăturilor și tricoturilor, realizată pe mașini de uscat prin atârnare, mașini de
uscat cu tamburi perforați sau pe rame de uscat și întins, necesită:
- Controlul apariției unor contracții mai mari în lățime, și mai mici în lungime, la
mașina de uscat prin atârnare cu bucle lungi (3 – 4 m), din cauza tensionării prin
proprie geutate a buclei;
- asigurarea unor contracții corespunzătoare și în lungime, mai ales pentru țesături
ușoare și tricoturi, se poate reaiza prin folosirea uscătoarelor cu bucle scurte (80 cm);
- asigurarea unei contracții longitudinale controlate, la uscarea tricoturior pe tamburi
perforați și benzi transportoare, se poate realiza prin utilizarea unei viteze de avans
reglabilă a benzii la intrarea tricotului pe tambur,
- asigurarea unui control riguros a lățimii tricoturilor din urzeală sau a țesăturilor, prin
folosirea unor rame de întins, care aduc produsul la lățimea necesară, după care este
introdus în camera de uscare cu tambur;
- asigurarea concomitentă uscării și întinderii materialului se realizeză pe rame de
uscat și întins ( cu câte un lanț fără sfârșit pe fiecare din cele două margini);
- îmbunătățirea considerabilă a condițiilor de uscare prin folosirea unui sistem de duze
de suflare a erului cald perpendicular pe suprafața țesăturii;
- echiparea ramelor de întins și uscat cu dispoitive de automatizare complexe pentru
întinderea în lățime, derularea marginilor, introducerea materialelor pe ace, controlul
pentru evitarea biezării bătăturii etc;
La uscarea prin conductibilitate (cilindri de uscare) randamentul de uscare depind de:
- temperatura de uscare;
- tensiunea țesăturii;
- masa materialuluui,
- transferul de căldură în interiorul cilindrului,
- viteza de îndepărtare a vaporilor de apă rezultați prin uscare.
La acest tip de uscătoare, tensionarea materialului este mai mare, iar lățimea materialului nu
poate fi controlată.

208
16.2.Șmirgheluirea și șlefuirea textilelor
Șmirgheluirea și șlefuirea constă în frecarea suprafețelor textile cu un cilindru
îmbrăcat cu hârtie abrazivă sau pânză abrazivă.Operația de șmirgheluire și de șlefuire
se aplică țesăturilor și tricoturilor, mai cu seamă celor din fibre sintetice.
Șmirgheluirea se realizează realizează pe material umed și/sau uscat.
Pentru realizarea unor efecte pe suprafața țesăturii, aceasta este trecută cu o
anumită viteză peste cilindrii (1) ai mașinilor de șmirgheluit și șlefuit (fig.1.[13]),
acoperiți cu materiale abrazive .
Cilindrul 1 se rotește cu turație variabilă, în același sens sau în sens contrar
înaintării țesăturii. Cilindrul superior servește la presarea materialului pe cilindrul
abraziv , astfel încât să se realizeze o intensitate a șlefuirii egală pe toate zonele.

Fig.1.[13] Șmirgheluire (a) și șlefuire (b)


1-cilindri de șmirgheluire sau șlefuire; 2- cilindru presor ; 3- materialul textil

Numărul cilindrilor de șmirgheluit este variabil ( 1…8 , fig.2). Aceștia pot fi


amplasați pe direcție orizontală , verticală , sau în jurul unui tambur .

Fig.2[22] Cilindri de șlefuire –netezire pentru suprafețe velur


Sanding Rolls – cilindri de șlefuire ; Idler Rolls – cilindri presori intermadiari,
Low Angle Wrap – unghi mic de înfășurare (de cuprindere);
High Angle Wrap – unghi mare de cuprindere

Fig.3[22]Presare sau zona de velur


Rubber Pressure Roll – Cilindru de presare de cauciuc;
Pinch Roll – Cilindru de strângere;
Sandpaper Convered Cylinder – Cilindru de șmirgheluire
acoperit cu hârtie abrazivă;
Gap Area – Zona liberă pentru șmirgheluire;
Lint Cleaning Brush – Peria de curățire a materialului de
fibre .

209
Viteza materialului supus șmirgheluirii poate varia între 4 – 40 m/min. Turația
cilindrilor (la folosirea a 4 cilindri) poate atinge chiar 2800 rot/min.
Eficacitatea operației de șmirgheluire și șlefuire se apreciază prin înălțimea
și desimea fibrelor pe suprafața materialului
Prin smirgheluire și șlefuire se obțin noi efecte calitative ale suprafeței
produsului textil și anume :
-obținerea unui strat scurt de fibre pe suprafața produsului (ex: pieliță de
persică ) ;
-îmbunătățirea tușeului prin realizarea unor suprafețe mai voluminoase ;
-compactarea suprafeței pentru obținerea unui aspect mai uniform al
materialului textil .
Parametrii principali de care depinde efectul șmirgheluirii sunt:
- granulația pânzei abrazive ;
- forma suprafeței abrazive ( cilindrică sau poliedrică );
- tensiunea țesăturii în zona de șmirgheluire.
Caracteristicile țesăturii care influiențează suprafața șmirgheluită sunt:
- structura țesăturii ( desimea și flotarea firelor ) ;
- lungimea fibrelor din firele filate mecanic ( fibrele lungi au efect pozitiv );
- numărul filamentelor din firele chimice ( număr mare de filamente în fire
are efect pozitiv ) .

16.3.Scămosarea materialelor textile


16.3.1.Mecanismul scămosării și condiții specifice de asigurare a calității
Scămoșarea este un proces de obținere , pe cale mecanică , a unui strat de fibre
libere sau de bucle libere pe suprafața țesăturilor sau tricoturilor. Prin
scămoșare,fibrele sunt scoase din structura firelor componente ale textilelor plane
(țesături ,tricoturi) și scoase la suprafața produsului sub forma unor capete de fibre
libere sau a unor bucle (fig.4[13]).

Fig.4[13].Schema scămoșării și efectul calitativ asupra produsului

La țesături sunt supuse scămoșării , în special, bătătura, iar la tricoturi firele


ce formează ochiurile.
Buclele formate din fibrele firului (fig.4.a1,b1) pot conduce la scoterea unui
capăt al fibrei din structura firului ( a2) , la ruperea fibrei (b2) , sau la rămânerea fibrei
în stare de buclă.
Forma fibrei scămoșate depinde de elasticitatea fibrelor și de rezistența la
buclă a acestora.
Fibrele cu alungiri mari vor conduce la un strat de fibre mai lungi, iar fibrele
cu rezistență mică la buclă vor forma un strat de fibre mai scurte.

210
Stratul de fibre format pe suprafața produsului modifică aspectul suprafeței,
tușeul și calitățile termoizolante. Suprafața materialului textil devine pufoasă , moale
la pipăit, iar produsul devine mai călduros.
Prin scămoșare se asigură următoarele ameliorări de ordin calitativ :
- o capacitate de izolare termică mai bună, datorită includerii între fibre a unui
volum mai mare de aer; La țesături de lână scămoșate , 4/5 din volum o reprezintă
aerul și numai 1/5 substanța fibroasă;
- o acoperire mai mult sau mai puțin pronunțată a desenului de legătură, ceea
ce influiențează aspectul produsului ;
- un tușeu mai moale și mai lânos
- un efect de amestecare a culorilor în cazul țesăturilor în carouri sau a
țesăturilor melange ;
- îmbunatățirea piuării țesăturilor de lână dacă acestea au fost scămoșate
înainte de piuare.

Calitatea textilelor scămoșate este determinartă de mobilitatea fibrelor din


structura firelor din țesătură sau tricot. Mobilitatea fibrelor din fire depinde de mai
mulți factori, dintre care se menționează:
a.Structura suprafeței fibrei. Suprafața solzoasă a lânii conduce la o bună
aderență a fibrelor între ele și la un efect de scămoșare stabil. Aderența dintre fibrele
sintetice și netede se poate mări prin tratare cu auxiliari chimici specifici.Fibrele cu
formă ondulată contribuie la obținerea unui efect de scămoșare mai stabil.

b.Finețea firelor. La țesături , scămoșarea este suportată de către firele de


bătătură, care, de regulă, sunt mai groase decât cele de urzeală. In aceste condiții,
stratul fibros format pe suprafața țesăturii depinde de grosimea firelor de batătură și de
desimea în bătătură a țesăturii.
Exemplu: Păturile scămoșate pe ambele fețe ale produsului , ponderea
bătăturii în țesătură este de 75% din masa totală. Urzeala are fire mai fine și după
scămoșare este *îngropată*în straturile de fibre scămoșate pe ambele fețe.

c.Torsiunea firelor. O torsiune mai mare fixează mai bine fibrele în structura
firului, îngreunând astfel scămoșarea. O torsiune prea mică are ca efect o mobilitate
mare a fibrei în fir și mărește numărul de fibre scoase complet din fir, conducând la
pierderi prin scămoșare și la un strat sărac de fibre scămoșate pe suprafața tesăturii.Se
va folosi torsiunea optimă determinată experimental.

d.Finețea fibrelor din fire. Fibrele mai fine oferă o rezistență mai mică la
acțiunea organelor de scămoșare, și se vor rupe mai ușor, în loc să alunece pentru a
forma un strat de fibre lungi la exterior. Fibrele cu lungime medie mai mică vor
conduce la obținerea unui strat de fibre mai scurt și mai des.

e.Legătura țesăturii. Legăturile cu flotări lungi favorizează mobilitatea


fibrelor și deci scămoșarea, dar se uzează mai ușor în timpul folosirii produsului.
Legătura pânză (flotări scurte) conduc la straturi de fibre scurte și mai rezistente la
spălare în raport cu legătura diagonal 2/2, unde rezistența la spălare este mai redusă.
f.Desimea firelor în țesătură. Micșorarea desimii în urzeală mărește
mobilitatea firelor de bătătură și ușurează prinderea lor de către organele de
scămoșare.

211
Precizări tehnologice pentru asigurarea calității textilelor
scămoșate :
1. Țesăturile din bumbac 100% se scămoșează în stare uscată.
Pentru a preveni încărcarea cu electricitate statică se recomandă ca
scămoșarea să se facă la o umiditate a materialului de 8 – 10%. In caz contrar se
formează electricitate statică , iar stratul de puf obținut este neregulat.
2. Țesăturile din celofibră 100% se scămoșează în stare uscată, deoarece în
stare umedă rezistența lor scade foarte mult. Țesăturile mixte ( lână + celofibră) se vor
umezi treptat în procesul de scămoșare, în caz contrar se rup și se pierd fibrele
celulozice.
3. Țesăturile din lână 100% se scămoșează în stare umedă, deoarece prin
umezire elasticitatea fibrei crește, iar coeficientul de frecare scade întrucât apa
acționează ca un lubrifiant.
4. Fibrele cardate se scămoșeză mai bine decât firele pieptănate, la care fibrele
sunt paralelizate și se desprind ușor din fir și de pe țesătură sau tricot.
5. Țesăturile cu legătură pânză se scămoșează mai greu față de țesăturile cu
legătură diagonal sau atlas.
6. Scămoșarea cu intensitate progresivă dă rezultate mult mai bune decât
scămoșarea cu intensitate mare din primele momente.
7. Scămoșarea alternativă, în ambele sensuri, are efecte mai bune decât
scămoșarea într-un singur sens.
8. Folosirea lubrifianților micșorează coeficientul de frecare dintre fibre și
conferă un plus de moliciune și plinătate produsului. Pentru fibre celulozice se
folosesc tenside anionice sau emulsii de uleiuri preparate special în acest scop. Pentru
fibre sintetice se folosesc tenside cationice .
Ca flux tehnologic , țesăturile din bumbac se scămoșează în stare crudă sau
albite.
Pentru țesături din bumbac scămoșate , vopsite sau imprimate ( *piele de drac*
, *barchet* etc) se recomandă scămoșarea preliminară în stare crudă , vopsire sau
imprimare, scămoșarea finală pentru uniformizarea pufului.
La țesăturile din lână scămoșarea se face înainte de piuare, și se face de regulă
pe țesătura crudă.
Tesăturile din lână de calitate superioară se scămoșează pe mașini cu scaieți.
La țesăturile din lână și fibre chimice, alegerea procesului de scămoșare în stare
umedă sau uscată se face în funcție de compoziția bătăturii.

16.3.2.Mașini de scămoșat și condiții de scămoșare a țesăturilor


In funcție de tipul organelor de scămoșare , mașinile de scămoșat se grupează
în :
- mașini de scămoșat cu scaieți ;
- mașini de scămoșat cu garnituri metlice.
a)Mașini de scămoșat cu scaeți
Mașinile de scămoșat cu scaieți sunt utilizate pentru scămoșarea țesăturilor de
lână și au ca organe de lucru scaieți naturali sau artificiali.
Scămoșarea se fce cu mterialul umed, deoarece în stare umedă acele scaieților
au elasticitate maximă și cedează atunci când fibrele nu pot fi scoase din fire, evitând
ruperea fibrelor.
Scaieții naturali sunt fructe ale unor plante cultivate în sudul Europei și al
Asiei. In funcție de lungimea părții țepoase, scaieții se clsifică dela 10 la 48 linii
țepoase (10 linii = 22,5 mm). Se uzează destul de rapid în timpul folosirii și sunt

212
înlocuiți cu scaieți artificiali din poliamidă. Mașinile cu scaieți pot avea scaieți ficși
sau scaieți rotitori.
Mașinile cu scaieți ficși (fig.5) au ca organ de scămoșare unul sau doi tamburi
metalici (1 și 2) ce se rotesc, și pe care sunt montate 16 -24 rame cu scaieți.
Țesătura (3) este condusă peste mai multe locuri de scămoșare (4) cu scaieți.
Mașinile cu un singur tambur se utilizează la scămoșarea preliminară , dar și la
scămoșarea finală.
Mașinile cu doi
tamburi realizează o
scămoșare mai rapidă și dau
un puf mai uniform.
Primul tambur (1)
are sensul de rotație contrar
sensului de înaintare a
țesăturii, iar al doilea tambur
(2) are sensul de rotație
același cu sensul de înaintare
a țesăturii.

Fig.5. [13] Schema masinii de scamosat cu scaieti ficsi cu doi tamburi

Pe primul tambur se face scămoșarea *contra-păr*, viteza de scămoșare


rezultând prin însumarea vitezei periferice a tamburului și a vitezei de înaintare a
țesăturii.
Pe al doilea tambur se face scămoșarea *în păr*, viteza de scămoșare
rezultând din diferența dintre viteza periferică a tamburului și viteza țesăturii.
Pentru asigurarea unei scămoșări uniforme, tamburii mai execută și o ușoară
mișcare de dute-vino de-a lungul axei acestora.
In timpul scămoșării țesătura formează un lanț fără sfârșit așezat pe banda
transportoare (5). La terminarea scămoșării, țesătura iese din mașină ,fiind antrenată
de un cilindru și apoi depusă în pliuri de către un depunător pendular .
La mașininile cu scaieți rotitori, aceștia sunt fixați pe fuse metalice, așezate la
rândul lor pe suprafața tamburului , astfel încât scaieții să se poată roti (fig.6).
La scămoșarea cu scaieți rotitori,
pe lângă scămoșarea de-a lungul țesăturii
(efect de scămoșare a bătăturii) se
adaugă și o scămoșare laterală cu efect
de scămoșare atât asupra bătăturii,cât și
asupra urzelii.

Fig.6.[13]Așezarea scaieților rotitori pe tambur


Scaieții pătrund mai adânc între fire și scot o pătură mai deasă de fibre. Sensul
fibrelor scoase nu mai este același ca la scaieții ficși, rezultând un strat de fibre
neparalelizate, care este denumit *velur*.
Așezarea scaieților (fig.6.[13]) asigură o scămoșare uniformă pe toată lățimea
țesăturii, uniformitate la care contribuie și mișcarea axială, de dute-vino , a
tamburului.

213
Intensitatea de scămoșare este mai mică decât la scămoșarea cu scaieți ficși ,
scad deșeurile de scămoșare (mai puține fibre rupte), iar rezistența țesăturii scămoșate
scade mai puțin. Mașinile de scămoșat pot avea unul (fig.7) sau doi tamburi

Fig.7.[13] Mașină de scămoșat cu scaieți rotitori


1- tambur; 2- role cu scaieți; 3 - țesătura; 4- valț de curățire; 5 – perie ;
6- compensator
La mașinile de scămoșat cu doi tamburi se pot obține efecte diferite de scămoșare în
funcție de sensurile de rotație a tamburilor față de sensul de înaintare a țesăturii
(amândoi tamburii se rotesc în același sens,sau în sens contrar, față de sensul vitezei
țesăturii , sau fiecare tambur cu sens diferit de rotație față de sensul de înaintare a
țesăturii).
Se pot folosiși mașini de scămoșat cu scaieți combinați, dintr-un tambur cu
scaieți ficși și unul cu scaieți rotitori.
Se scămoșează mai întâi pe tamburul cu scaieți mobili și apoi pe tamburul cu
scaieți ficși care paralelizează și așează părul pe țesătură.

b.Mașini de scămoșat cu cilindri cu garnituri metalice


Aceste mașini au ca organe de scămoșare o serie de cilindri îmbrăcați cu
garnituri de cardă (24 ; 30 sau 36 de cilindri), amplasați în jurul unui tambur (fig.8). În
prezent aceste mașini le înlocuiesc aproape în totalitate pe cele cu scaeți
Cilindrii cu garnituri cu ace au o mișcare de rotație în jurul propriilor axe și o
altă rotație în jurul axului central al tamburului .

Fig.8.[22] Mașina de scămoșat


cu garnituri metalice

214
Garnitura cu ace de acoperire a cilindrilor (fig.9.[13]) are o bază formată din 3 – 5
straturi de material textil (2) și unul de pâslă în care sunt fixate acele (1), din sârmă de
oțel,cu formă specifică pentru scămoșare.
Acul de scămoșare se caracterizează
prin:
- lungimea acului, m = 6 -7 mm;
- lungimea vârfului îndoit al acului, n = 4 – 4,5
mm ,
- unghiul de fixare al acului în suportul textil, α
= 75 – 800 ;
- unghiul de îndoire al vârfului acului, β = 45 –
480.

Fig.9.[13] Schema garniturii metalice


1- ac ; 2 – straturi de material textil; 3- stratul de cauciuc

a) cilindri de scămoșare b) Cillindri de periere

c) succesiunea tipurilor de cilindri pe


tambur d) Efectul cilindrilor asupra suprafeței țesăturii
Fig.10.[13][22] Tipuri de cilindri și efectul lor asupra materialului scămoșat

Pe mașinile de scămoșat sunt montate două tipuri de cilindri cu ace, așezați


alternativ pe tambur (fig.10[13]).
Cilindrii care au vârful acelor îndoite spre material și în sensul de rotire al
cilindrului realizează scămoșarea *contra păr*,și sunt numiți cilindri de scămoșare (1
și 3).
Cilindrii cu vârful acelor îndoite în sens contrar rotirii cilindrilor realizează o
periere și sunt numiți cilindri de periere ( 2 și 4 ).
Cilindrii de periere nu efectuează o scămoșare propriu zisă, ci mai degrabă o
acțiune de descâlcire și de pieptănare a stratului fibros realizat de cilindrii de
scămoșare.

215
Pe ansamblu, efectul de scămosare crește odată cu mărirea vitezei cilindrilor
de scămoșare și cu micșorarea vitezei cilindrilor de periere.
Mașinile cu cilindri cu garnituri metalice (fig.11[13]) sunt construite cu 24; 30
sau 36 de cilindri , montați în jurul tamburului mașinii.

Fig.11[13].Mașină de scămoșat cu cilindri cu garnituri metalice


1- material textil ; 2- dispozitiv de tensionare;3 – cilindru încălzit ; 4 și 5- role de conducere a
materialului la intrarea și ieșirea de pe tambur ; 6- perii pentru curățirea cilindrilor de scămoșare ; 7-
perii pentru netezirea materialului ; 8 – role de antrenare a materialului ; 9 – tambur;10 cilindri de
scămoșare ; 11 – depunător pendular

Cilindrii de scămoșare (10) și cei de netezire sunt curățați de resturi de fibre de


către periile (6) (fig.13).Suprafața scămoșată a țesăturii este netezită de către peria de
netezire (7).
Tesătura scămoșată este antrenată de rolele (8) și depusă în falduri de către un
depunător pendular (11).
Pierderile de masă prin scămoșarea țesăturii poate ajunge până la 15%, în timp
ce creșterea grosimii țesăturii poate fi de 2 – 8% .

16.3.3.Defecte de scămoșare și controlul calității scămoșării

Defectele de scămoșare pot fi generate de anumite defecte ale materialului


textil sau de exploatarea necorespunzătoare a utilajului. Cele mai frecvente defecte
întâlnite sunt:
• Apariția unor dungi pe lățimea țesăturii, cauzate de desimea diferită a
bătăturii, de torsiunea diferită a firelor sau de apariția unor deformări ale garniturii
de scămoșare;
• Apariția unor dungi pe lungimea țesăturii sau pe diagonala acesteia,
cauzate de neuniformitatea desimii , de neuniformitatea caracteristicilor firelor , de
deformarea organelor de scămoșare etc;
• Liziere ondulate , liziere suprascămoșate etc, cauzate de contracții prea
mari a lizierelor la tratamentele preliminare scămoșării, rigității mari a materialului;
• Deplasarea firelor de bătătură, cauzate de reglarea incorectă a
mașinilor de scămoșat;

216
• Apariția unor porțiuni nescămoșate ,iar altele cu rupturi de fire, cauzate
de defecte ale garniturilor de scămoșare sau de reglarea greșită a utilajelor;
• Scămoșarea prea intensă sau prea slabă pe întreaga suprafață a
tesăturii.

Controlul calității țesăturilor trebuie realizat atât înainte,cât și după operația


de scămoșare. Se verifică următoarele caracteristici:
• Natura materialului urzelii și a bătăturii, inclusiv umiditatea acestuia ;
• Desimea sistemelor de fire și legătura acestora;
• Rezistența țesăturii;
• Pierderile rezultate prin scămosare, care pot atinge chiar și 15%.
Controlul calității procesului de scămăsare se poate face prin:
• Măsurarea creșterii grosimii țesăturii, care poate fi de 2 – 8 % ; Poate fi
realizată prin metoda Whewel, care constă în determinarea diferența de masă pe
unitate de suprafață a țesăturii nescămoșate și a țesăturii scămoșate cu părul îndepărtat
prin tundere;
• Măsurarea rezistenței opuse de țesătură la trecerea unui unui curent de
aer constant, dar slab , prin țesătură scămoșată;
• Măsurarea stabilității părului (rezistența acestuia la acțiuni mecanice de
culcare a acestuia) se face prin compresibilitate;
• Măsurarea rezistenței la frecare a părului;
• Pierderile de masă șe de rezistență a țesăturii prinscămosare.

16.4. Tunderea țesăturilor


16.4.1.Scopul și organele principale de lucru
Tunderea țesăturii este o operație tehnologică prin care se urmărește:
• tăierea capetelor fibrelor, a firelor flotante sau a capetelor mari de
noduri de pe suprafața țesăturii (la țesături crude de bumbac înaintea finisării);
• uniformizarea stratului superficial de fibre, la țesăturile de lână
(țesături tip molton etc);
• scurtatrea stratului fibros (țesături velur);
• îndepărtarea totală a stratului superficial de fibre de pe suprafața
țesăturii (apretura rasă);
• egalizarea stratului de păr de pe suprafața țesăturii (plușuri, catifele ,
covoare)
Tunderea țesăturilor se face pe mașini de tuns, la care organul principal este
format din două cuțite : cuțitul
mobil și cuțitul fix.
Cuțitul mobil este un
cilindru pe care se înfășoară, în
spirală,12-20 lame de tăiere cu
profil drept , concav sau în unghi
(fig.12[13]).

Fig.12[13]. Cuțitul mobil: a)înfășurare dreapta , b) înfășurare stânga

217
Pentru țesături din lână sau mătase, la care se execută o tundere rasă, se
recomandă lame speciale cu unghi drept, iar pentru pluș ,catifea , stofe scămoșate,
postavuri se recomandă profil dințat.
Grosimea lamei spirale se alege în funcție de țesătură, aceasta variind între 1,2
– 2 mm.Turația cuțitului mobil este cuprinsă între 1800 – 2000 rot/min.

Cuțitul fix se confecționează din oțel moale, cu


grosimea de 2,5 mm și lățimea de 80 – 100 mm.
Tunderea țesăturii se realizează prin trecerea
acesteia peste o masă de tuns, prin dreptul cilindrului cu
cuțite (fig.13[22]).

Fig.13.[22].Procesul de tundere
Masa de tuns poate fi de două tipuri : plină sau tare (fig.14.a.[13]) sau dublă cu
bandă elastică de cauciuc (tuns în gol-fig.14.b.[13]).
In primul caz ,țesătura
este sprijinită de masa (M) în
momentul tunderii, iar în cazul
al doilea țesătura este sprijinită
între cele două brațe ale mesei
și este tunsă *în gol*.
La primul sistem se
poate realiza o tundere
avansată, iar la al doilea sistem
tunderea este mai slabă.

Fig.14.[13]Masa de tundere a) masă plină ; b) tundere în gol


Tundrea *în gol* permite trecerea unui nod de fir fără a fi tăiat și evită astfel
formarra unei găuri în produs.
După modul cum acționează dispozitivele de tundere , mașinile de tuns
țesături pot fi:
- mașini cu tundere superioară (organul de tundere deasupra materialului) ;
- mașini cu tundere inferioară (organul de tundere sub material) ;
- mașini de tuns transversal (tunderea covoarelor cu lățimi mai mari de 5500
mm).

In fig.15.[13] este arătată schema unei mașini de tuns.


Inainte de tunderea propriu zisă de către cuțitele (13) și (11) , țesătura este
întinsă în lățime de dispozitivele (1) și (2) și în lungime de către cilindrul de frânare
(3).
Periile (9) și (10) curățesc țesătura de eventuale capete de fire sau alte
impurități, și îndreaptă fibrele de pe fața țesăturii pentru a putea fi tăiate.
Peria este constituită dintr-un cilindru cilindru îmbrăcat uneori cu scaieți sau
cu garnituri metalice.
Mașina mai dispune de mai mulți cilindri de conducere (4 ; 5 ; 6 ; 7).
Mașina mai dispune de un sistem pneumatic de absorbție a capetelor de fibre
flotante (fig.16[22])

218
Fig.16.Absorbția fibrelor
flotante
Air Flow – Fluxul de aer

Fig.15[13]. Mașină de tuns


1și 2 – dispozitiv de întindere în lățime ; 3- cilindru de frânare ;4- cilindru de conducere ;5,6,7 – role
de conducere ; 8- cilindru îmbrăcat cu pluș ; 9 , 10 – perii ; 11 – lama de jos a organului de tundere ; 12
– masa de tundere ;13 – cilindru de tundere

16.4.2. Calitățí și defecte specifice atribuite operației de tundere


a țesăturilor
Calități specifice tunderii țesăturilor
• Țesături tip molton, unde cea mai mare parte a stratului fibros se
menține , coferind calitatea de țesătură acoperită cu un strat uniform de fibre ;
• Țesături cu strat de păr culcat (strich), țesături velur , unde stratul de
fibre este scurtat;
• Țesături de lână pieptănată cu suprafață netedă (apretura rasă), obținute
prin îndepărtarea completă a stratului superficial de fibre;
• Țesături plușate, catifele ,covoare , unde tunderea produce o egalizare a
stratului fibros de pe suprafața produsului.
Intensitatea procesului de tundere, care va influiența calitatea specifică tunderii,
se exprimă prin numărul de tăieturi pe un cm de lungime a țesăturii . Se calculează cu
nm
relația: T=
v 100
unde : n – turația cilindrului cu cuțite de tundere;
m – numărul de cuțite de pe suprafața cilindrului;
v - viteza de înaintare a țesăturii.
Pentru intensificarea procesului de tundere sa pot folosi mașini cu două locuri de
tundere.

Defecte de tundere
Prin exploatarea necorespunzătoare a mașinilor de tuns pot apare și defecte de
tundere :
- tundere neuniformă , cauzată de umiditatea neuniformă a țesăturii sau de
resturi ale substanțelor de avivare – emoliere pe suprafața țesăturii;

219
- goluri și tăieturi ce se produc atunci când țesătura nu a fost curățată și are
noduri, în special pe dosul țesăturii, care ridică țesătura pe masa de tundere , sau dacă
înălțimea de tundere nu a fost reglată corect.
- dungi longitudinale, care apar atunci când țesătura face cute , nu este uniform
tensionată , sau în cazul în care cilindrul cuțitelor are vibrații;
- înălțime inegală a fibrelor pe suprafața țesăturii, din cauza așezării incorecte
a cuțitelor sau a unei așezări prea apropiate de țesătură, generând smulgerea fibrelor.

16.5.Netezirea , crearea luciului și stabilizarea dimensională a


materialelor textile
Finisarea finală a produselor textile include operații tehnologice de netezire a
suprafețelor, de creare a luciului, de călcare și de stabilizare dimensionale a
produsului. Efectele de calitate dorite se realizează prin calandrare, călcare și presare,
folosirea unor substanțe speciale de luciu etc. Stabilizarea dimensională se realizează
pe agregate pentru contracție compresivă.

16.5.1.Calandrarea textilelor și rolul calitativ al acesteia


Calandrarea este o operație tehnologică aplicată de regulă țesăturilor din fibre
celulozice,din mătase naturală și celor din fire sintetice. Prin calandrare se urmărește ,
în primul rând, obținerea următoarelor efecte calitative:
• Netezirea suprafeței țesăturii;
• Obținerea unui luciu mărit;
• Obținerea unui tușeu mai tare și mai compact.
Calandrarea se realizează pe mașini cu cilindri, numite calandre. Numărul
cilindrilor unui calandru poate fi cuprins între 2 și 12, iar în fig.17 sunt arătate și
posibilitățile de conducere ale țesăturii printre
cilindri calandrului. Încălzirea calandrelor se face
prin cilindrul metalic, încălzit cu abur, care
transmite căldura întregului calandru. Suprafața
cilindrilor poate fi metalică și netedă (cilindru
tare), moale prin acoperire cu material textil sau
alte materiale, sau gravată în relief.
Netezimea și luciul suprafeței materialului
sunt dependente de energia termică din calandru ,
de umiditatea materialului și de fricțiunea dintre
material și cililindri.

Fig.17[13].Trasee tehnologice

Traseele tehnologice din fig. 17 permit realizarea următoarelor efecte calitative:


-Efecte de ușoară netezire fără compactizare sensibilă a țesăturii (fig.17- traseu 1);
-Efect de netezire mai evident, luciu și tuseu ușor mărite (fig.17- traseu 2);
-Efect de netezire și de luciu pronunțat și un tușeu tare (fig.17- traseu 3);
-Efect de netezire bun, luciu moderat și tușeu moale (fig.17- traseu 4,5,6,7);

220
-Efect de netezire bun, luciu puternic și tușeu tare (fig.17- traseu8), deoarece vitezele
de rotire a celor doi cilindri (unul metalic și altul elastic) sunt diferite,dând efect de
frânare și frecare a țesăturii;
-Efect de netezire mată, luciu moderat și tușeu moale (fig.17 – traseu 9 și 10),
deoarece țesătura este condusă numai printre cilindri elastici.

16.5.2.Calandrarări speciale ale țesăturilor de bumbac [22]


a) Calandrare cu trei cilindri

- Fabric Supply Roll – Rola de alimentare a


produsului;
- Calendereng Side - Suprafața supusă
calandrării;
- Steam – vaporizare;
- Cloth or Paper Roll – cilindru îmbrăcat cu
postv sau hârtie.

Fig.18.[22] Schema calandrării cu 3 cilindri

b) Calandrare cu cilindri gravați

Fig.19.[22] Caracteristici ale cilindrului gravat


Number of Engraved – Finețea gravurii: 180 – 500 / inch ;
Degree angle – unghi de înclinare = 26 grade

Fig.20.[22]
Calandrare cu cilindru gravat

Fabric Supply Roll – Rola produsului


de alimentare;
Heated Roll – cilindru încălzit ;
Fine Engraved Calender – Calandru
fin gravat;
Fabric Take-Up Roll – Cilindru cu
amreaiaj pentru înfășurarea produsului

221
Fig.21[22] Aspectul suprafeței țesăturii înainte și după calandrare
Defore Schreiner Calender – înaintea calandrării ;After Schreiner Calender – după calandrare

c) Gofrarea textilelor
Modificări mai importante ale suprafeței țesăturilor se pot obține prin gofrare
cu cilidri speciali ( fig.22 , 23 și 24)
Fig.23[22]
Principiul gofrării

Fabric - țesătura ;
Heated Steel Roll –
cilindru de oțel încălzit;
Composition or Paper Roll
- cilindru de gofrare
Fig.22[22]. Cilindru de gofrare

Fig.24[22]. Forme ale suprafeței țesăturilor gofrate

16.5.3.Realizarea efectului special de finisare cu luciu

Obținerea unor țesături cu luciu mărit este determinată natura materialului


textil ,de structura textilă a acestuia și de tehnologiile speciale de finisaje cu luciu.
Înainte de finisare pentru luciu , suprafața țesăturii este neuniformă, discontinuă și
denivelată (fig.25.a), împiedicând reflexia luminii. După calandrare fără auxiliari de
netezire, suprafața țesăturii devine mai aplatizată și mărește reflexia luminii (fig.13.b).
Dacă se folosește calandrare cu auxiliari de luciu, suprafața țesăturii devine mult mai
netedă și mai lucioasă (fig.25.c).
Luciul mai pronunțat al țesăturilor este asigurat în următoarele condiții:
• Folosirea unor fire cu secțiune circulară și uniformă , în special la sintetice;
• Fire cu structură compactă și suprafață netedă;

222
• Folosirea unor structuri ale țesăturii cu flotări relativ mari ale firelor paralele
(legături atlas);
• Folosirea unor umidități și temperaturi adecvate naturii materialului;
• Viteza și presiunea materialului pe cilindrii metalici ai calandrului trebuie să
asigure netezirea suprafeței materialului;
• Folosirea unor auxiliari chimici
adecvați (substanțe peliculogene ceroase
sau parafinoase, dispersii de polimeri
termoplastici etc).
Luciul realizat pe cale mecanică nu
are caracter permanent, mai ales la
materialele hidrofile care la contact cu apa
fibrele se umflă și suprafața netedă dispare.
Folosirea auxiliarilor chimici pentru luciu
mărește stabilitatea acestui efect,care totuși,
după spălări repetate, pot fi îndepărtați.

Fig.25. Secțiuni prin țesătură înainte


și după finisare de luciu

Substanțe folosite pentru efecte de luciu

Substanțele cu consistență ceroasă (ceruri naturale propriu zise-vegetale,animale


minerale- sau ceruri sintetice-polietilenglicolii cu grad mare de oxietilare-) se pot
folosi singure sau în amestec sub formă de emulsie. Permit obținerea unui efect de
luciu bun , dar instabil la solicitări mecanice, termice sau la spălări alcaline folosite
uzual.
Agenți de hidrofobizare sunt o altă grupă de substanțe cu efect de luciu, care
cuprind ceruri și parafine , săruri de aluminiu sau de zirconiu, aplicate din emulsii cu
compuși N-metilolici, compuși siliconici etc.Efectul de luciu este permanent, l a care
se adaugă și pe cel de hidrofugare.
Compușii N-metilolici , în special cei autoreticulabili pe bază de uree-
formaldehidică, dau efecte de luciu stabil , mai ales dacă se combină cu reticulanți
pentru celuloză.

Condiții tehnologice pentru pentru obținerea efectelor de luciu permanent

a) Flux tehnologic :
1. Impregnare prin fulardare cu soluția de auxiliari de luciu ;
2. Uscare pe ramă;
3.Calandrare pentru netezire și luciu;
4. Tratament termic pentru reacția de reticulare.

b) Condiții pentru obținerea țesăturilor satin de bumbac (finisate “chinz”)

1. Rețeta de fuladare: 100-150 g/l compus N-metilolic + 2-3 g/l agent de udare +
25 – 30 g/l aditiv pe bază da poliacrilați + 15 – 25 g/l clorură de magneziu;

223
2. Parametri tehnologici: Grad de stoarcere : 75 % ; Umiditatea după uscare : 10
% ; Presiunea cilindrilor de calandrare:200 – 300 daN/cm; Temperatura la
calandrare : 160 -2000C ; Fricțiunea la calandrare: 150 – 250 %; Temperatura
tratamentului final din camera de condensare: 140 – 1500C cu o durată de 4 – 5
minute.

c) Condiții pentru obținerea țesăturilor din fire poliamidice hidrofobizate cu


luciu de lac ( finisate “lacque”)

1. Rețeta de fulardare: 40 – 60 g/l emulsie siliconică + 1 ml/l acid acetic 60% +


20 – 30 g/l catalizator + 20 – 40 g/l auxiliar de antiglisare.

2.Parametri tehnologici : Grad de stoarcere după fulardare : 65 % : Temperatura


de calandrare : 190 – 1950C, la PA 6, și 215 – 2200C , la PA 66. Se obțin țesături
compactizate cu luciu mare , hidrofobizate pentru haine de ploaie ,hanorace etc.

16.5.4. Compactizare și stabilizarea dimensională prin contracție


compresivă
a) Compactizarea materialelor textile
Compactizarea țesăturilor sau a tricoturilor realizează o îndesire a sistemelor de
fire prin tratamente mecano-termice. Modificarea calității produselor realizate prin
aceste procedee se poate urmări în fig.26.[22].

a) Tricot înainte de compactare b) Tricot după compactare (after –după ; before – înainte

c) Țesătură înainte de compactare d) Țesătură după compactare


Fig.26.[22].Modificarea caracteristicilor textilelor prin compactare

Compactarea materialelor textile se poate realiza cu cilindru de oțel și manson


încălzit (fig.27), lamă de compactare (fig.28), bandă și cilindru încălzit de compactare
(fig.29) etc.

224
a) Schema compactării cu manșon încălzit b) Detaliu zonă de compactare
Fig.27[22] Compactare cu manșon încălzit
Steel Roll – cilindru de oțel; Feed Roll – cilindru de alimentare; Heated Shoe – manșon încălzit;
Heated Shoe – manșon încălzit; Delivery Roll – cilndru de debitare cu viteză mai mică față de
cilindrul de alimentare; Rubber Roll – cilindru de cauciuc ; Compacting Zone – zona de compactare.

Materialul textil este alimentat cu viteza va de către cilindrul de alimentare. Este și încălzit
de primul manșon. După trecerea la al doilea manșon termic , materialul textil este preluat și
debitat cu o altă viteză vd , mai mică decât va , de către cilindrul de debitare. Compactarea
materialului se realizează pe zona de transfer dintre cilindri și pe suprafața cilindrului de
debitare. Se obține un material mai compact și cu o creștere a grosimii sale. Calitatea dorită se
asigură prin raportul vitezelor va / vd și prin temperatura de încălzire.
Același principiu al unui raport subunitar între viteza de debitare și cea de
alimentare este folosit și la sistemul de compactare cu lamă de compactare (fig.28.).

Fig.28[22].Compactare cu lamă de compactare


Steel Roll – cilindru de oțel;
Feed roll – cilindru de alimentare;
Heated Shoe –manșon încălzit,
Compaction Blade – lama de compactare
Compacting Zone – Zona de compactare
Delivery Roll – cilindru de debitare cu viteză mai mică față de cilindrul de alimentare.

La sistemul cu manșon de cauciuc (fig.27), viteza de înaintare a manșonului este


mai mică decât viteza periferică a cilindrului încălzit. Materialul textil nu poate
aluneca față de manșonul de cauciuc , în schimb poate aluneca fată de cilndrul
încălzit. Viteza perifetică mai mare a cilindrului față de cea a manșonului, realizează o
compactare a materialului textil .
In toate variantele constructive calitatea compactării va fi determnată de sistemul
de încălzire a materialului și de raportul vitezelor organelor implicate în compactare.

225
a) Schemă tehnologică de principiu b) Dataliu de compactare
Fig.29[22]
Compactare cu bandă și cilindru încălzit
Entry - Intrare material textil , Steam – vaporizare; Palmer unit – Unitate de încălzire și
transport; Exit –ieșirea materialului compactat ; Rubber of felt – bandă (manșon) de cauciuc sau
filț.

b)Stabilizare dimensională prin contracție compresivă

Pentru evitarea unor modificări importante ale lungimii și lățimii materialului


textil (țesături sau tricoturi) și după finisare, acestea sunt supuse în final și la un
proces de stabilizare dimensională.
Stabilizarea dimensională se poate realiza prin dezvoltarea unei contracții
compresive asupra materialului textil, supus în prealabil unui tratament umido-
termic, și deplasat de o bandă de cauciuc pe o traiectorie specifică contracției
compresive.
Principiul este ilustrat de procedeul Sanfor (fig.14[13]). Banda de cauciuc (2) preia
țesătura (1) pe partea convexă
exterioară și alungită a benzii de
pe rola de conducere (3). La
contactul cu cilindrul încălzit (4)
, zona exterioară a-b a țesăturii și
a benzii de pe cilindrul (3) trece
în forma concavă interioară a
benzii, și devine a’-b’, mai scurtă.
In felul acesta banda de cauciuc a
preluat lungimea a-b de țesătură
și a contractat-o la valoarea a’-b’
în zona de compresie pe cilindrul
încălzit (4).

Fig.14.[13] Principiul contracției compresive

Intre țesătură și banda de cauciuc nu pot avea alunecări.


Eficiența tratamentului de stabilizare dimensională se apreciază prin determinarea
contracției materialului,pe direcția urzlii și a bătăturii, în urma unui proces de spălare
a materialului a materialului stabilizat.
Contracția în lățime după stabilizare este determinată de tratamentul umidotermic
din fața contracției compresive , iar contracția pe lungime este determinată de

226
dispozitivul special de reglare a contracției compresive, de temperature și presarea
benzii de cauciuc pe tamburul încălzit.
Contracțiile maxime pot ajunge până la 15% , iar viteza de lucru poate fi de 15 – 60
m/min.
Modulele componente ale procedeului Sanfor, prezentate în fig.15 sunt:

a) Modulul de desfășurare și tragere b) Camera de vaporizare

c) Tamburul de uscare și egalizare a umidității d) Panou de fixare lățime cu clupe cu ace

e1) Intrarea benzii de cauciuc cu țesătură e2) Ieșirea benzii și țesăturii de pe tamburul contractor
pe tamburul contractor

f)Tamburul și filțul pentru netezirea țesăturii

227
g)tambur de răcire a filțului , suflantă cu ventilator de răcire , tambur de răcire cu apă pentru țesătură ;

h)Vârtelniță de tragere a țesăturii și sistemul de depunere a țesăturii pe platforma de transport


Fig.15.Modulele procedeului Sanfor
• Modulul de desfășurare și de tragere a țesăturii ;
• Camera de vaporizare ;
• Tamburul de uscare și de egalizare a umidității ;
• Panoul pentru fixarea lățimii țesăturii cu clupe cu ace;
• Contractorul constituit din tambur cu diametru mare, încălzit la T = 130 –
1300C cu abur la 4 at., + banda de cauciuc ,care realizează contracția compresivă -
umidotermică a țesăturii;
• Ansamblul de netezire a țesăturii constituit din tamburul neted + filț de
netezire a țesăturii ;
• Ansamblul de răcire constituit din: tambur de răcire a filțului , suflantă cu
ventilator de răcire , tambur de răcire cu apă pentru țesătură ;
• Vârtelniță de tragere a țesăturii și sistemul de depunere a țesăturii pe platforma
de transport

Control tehnic al tehnologiei de stabilizare dimensională prin


contracție compresivă (Sanfor)
• Respectarea cu strictețe a regimului sever de exploatare a benzii de cauciuc
referitoare la :
- alternanța perioadelor de folosire (25 zile) cu cele de odihnă (35 zile);
- răcirea cu apă a suprafețelor benzii de cauciuc și evitarea apei cu duritate
mare ce ar conduce la formarea unor cristale dure pe suprafața cilindrilor;
- asigurarea unei suprafețe uniforme a benzii de cauciuc;
- evitarea presării benzii de cauciuc pe tamburul ferbinte în cazul unei opriri
acidentale a mașinii;

228
- asigurarea condiției ca lățimea țesăturii să fie mai mică cu 120 - 150 mm
mai mică decât lățimea benzii de cauciuc, care constructiv poate fi de 1260 mm, 1610
mm sau 1610 mm;
- stropirea uniformă a covorului de cauciuc, deoarece zonele uscate permit
alunecări locale a bătăturii;
- folosirea pudrei de talc ,la intervale de 2-3 ore, pentru pentru înlăturarea
unor particule fine de cauciuc de pe suprafața manșonului ;
- Spălarea zilnică a a covorului de cauciuc de eventuale urme de coloranți sau
alte impurități.
• Formarea partizilor de contracție compresivă numai din țesături identice ca
materie primă,structură și culoare;
• Asigurarea umidificării uniforme și corecte a țesăturii , prin reglarea presiunii
apei la pulverizare;
• Controlul valorilor afișate de indicatoarele de contracție a țesăturii;
• Controlul tehnic al tensiunii țesăturii între umidificator și rama de egalizare,
între ramă și contractor, între contractor și calandrul uscător;
• Controlul temperaturii (120 – 1300C) și a presiunii aburului (4 at.) pe tamburul
contractor;
• Asigurarea umidității țesăturii pe contractor, urmând ca uscarea totală a
țesăturii să se realizeze pe calandrul cu pâslă;
• Controlul contracției țesăturii prin spălare în laborator, înainte de intrarea pe
mașină și după ieșirea ieșirea acesteia din mașină;
• Controlul lățimii țesăturii după spălări în laborator , înainte și după
sanforizare;
• Asigurarea unei uscări totale a țesăturii la iesirea din mașină;
• Asigurarea curățeniei perfecte a covorului de pâslă, care trebuie curățat de un
dispozitiv special ce împiedică adunarea pe covor a unor impurități;

229
17. FINISĂRI SPPECIALE REALIZATE PRIN ACOPERIREA CU
POLIMERI

17.1. Definiție și tipuri principale de acoperiri și de produse obținute


Acoperirea este un termen general definit prin depunerea pe una sau pe ambele
fețe ale materialului textil a unui strat sau a mai multor straturi de produse polimere
peliculogene, puternic aderente. Prin acoperire rezultă un produs cu proprietăți
modificate față de ambele componente: material textil și pelicula de acoperire .
Pelicula de acoperire poate îndeplini mai multe funcții :
- funcție estetică, realizată prin micșorarea imperfecțiunilor suprafeței textile și
îmbunătățirea aspectului vizual al produsului ;
- funcție tehnică și economică, realizată prin obținerea unor noi tipuri de
produse tehnice sau de larg consum .
Se pot obține produse care-și mențin aspectul de material textil (îmbrăcăminte
, stofe de tapițerie, inserții și furnituri pentru confecții, covoare ,articole tehnice etc) ,
dar și produse cu proprietăți modificate, în care materialul textil are rol de suport
(înlocuitori de piele, piele artificială, plusuri, catifele, textile nețesute ).
Produsele textile obținute prin acoperiri cu pelicule polimere prezintă o serie
de proprietăți noi : impermeabilitate, elasticitate, ușurință de întreținere, stabilitate
dimensională, rezistență la lovire, frecare, zgâriere, tușeu modificat (moale sau aspru).
Obținerea unor produse din două sau mai multe straturi, din care cel puțin unul
este material textil, presupune consolidarea lor prin adăugarea unui adeziv special
(soluții de solvenți organici, dispersii apoase, pulberi, granule, fibre adezive etc) sau
prin folosirea unuia sau a mai multor straturi componente cu proprietăți adezive
(filme, fibre, folii, folii expandate ).
In funcție de tehnologia de acoperire și tipul polimerului folosit se pot întâlni
mai multe procedee și tipuri de produse: consolidarea fibrelor sau a firelor textile ,
acoperirea textilelor plane (țesături, tricoturi),cașerarea straturilor textile din țesături
sau tricoturi, laminarea și lipirea spumelor poliuretan ,termocolarea etc.
Consolidarea fibrelor sau firelor textile se referă la folosirea substanțelor
peliculogene cu proprietăți adezive pentru consolidarea vălurilor de fibre, la textile
nețesute, a fibrelor din structura covoarelor tufting, a unor catifele și plusuri, sau
consolidarea firelor în țesături foarte rare, folosite ca armături.
Acoperirea reprezintă aplicarea unuia sau mai multor straturi cu substanțe
peliculogene, pe una sau pe ambele fețe ale produsului textil, cu ajutorul unor raclete
sau cilindri. Rezultă produse noi folosite în confecții și marochinărie, materiale de
tapițerie, încălțăminte, articole tehnice.
Cașerarea reprezintă lipirea a două sau mai multor straturi de materiale , de
aceeași natură sau de natură diferită, folosind soluții sau dispersii de polimeri
(cașerare udă), polimeri termoplastici ( cașerare termică) sau folii .
Laminarea reprezintă tot o lipire a materialelor textile (o cașerare) cu spume
poliuretan, care la produsul finit ajung la o grosime de cel putin 0.5 mm.
Termocolarea folosește ca adezivi numai materiale termoplastice. Este o
combinație între acoperire și cașerare

In fig.1.[10] sunt reprezentate schemele de simbolizare ale acestor produse.

230
Fig.1.[10] Produse textile acoperite cu polimeri
a) acoperire pe o parte ; b) acoperire pe ambele părți ; c) acoperire pentru plușuri
(electroplușare); d) acoperire pentru catifele și plușuri mecanice ; e) cașerare ;
f) laminare

Polimeri folosiți la acoperiri textile

Polimerii naturali sau sintetici folosiți în industria textilă pentru aceste scopuri
trebuie să aibă în primul rând proprietăți peliculogene și adezive, dar și flexibilitate,
rezistență la abraziune, rezistență la îngheț, rezistentă la agenți chimici, rezistență la
îmbătrânire etc.
Polimerii care pot fi folosiți pentru acoperiri textile aparțin următoarelor clase:
- cauciucuri ;
- poliolefine ;
- derivați vinilici (policlorura de vinil , poliacetatul de vinil);
- compuși acrilici (acizi poliacrilici și polimetacrilici și derivați ai acestora –
esteri,amide,nitrili )
- poliuretani (plastomeri sau spume ).
Cauciucurile sintetice sunt obținute prin copolimerizarea butadienei cu stiren
sau cu nitril acrilic , și au următoarea structura generală:

la policlorbutadienă

231
la cauciuc sintetic

Cu R = C6 H5 pentru copolimerul butadienă – stiren și R = CN pentru copolimer


butadienă – metacrilic.

Poliolefinele se folosesc sub formă de soluții , dispersii apoase, praf


termoplastic sau pelicule. Au structura generală:

( - C H – C H2 - ) m , unde R = H , la polietilenă și R = - C H3 , la polipropenă


|
R
Policlorura de vinil. Compușii policlorvinilici , cu formula generală ( - C H2
– C H Cl - )n au stabilitate la acțiunea acizilor , alcaliilor , uleiurilor ,alcoolurilor etc.
Derivații policlorvinilici și copolimerizatele se pot aplica la țesături pentru
încălțăminte, fețe de masă , piele artificială etc.
Poliacetații de vinil se folosesc mai rar ca polimeri de acoperire și mai frecvent
ca polimeri de apretare a textilelor.

Compuși acrilici sunt polimeri acrilici sau copolimeri de acid acrilic, acid
metacrilic, precum și sărurile lor, sau esteramide și nitrili:

Din oricare acești monomeri se pot obține polimeri, ca de exemplu:


C H2 – C H - C H2 – C H - C H2 – C H -
| | |
COOH COOH COOH

Derivații acrilici se pot aplica din soluții apoase , din soluții în solvenți
organici, din dispersii apoase.
Derivații acrilici sunt folosiți pentru: acoperirea stofelor de mobilă, fixarea
părului la plușuri și covoare, ca lianți pentru aplicarea pe materiale textile a spumelor
poliuretanice , la cașerare etc.
Poliuretanii sunt importanți în acoperirea și dublarea textilelor, și se aplică
pentru obținerea unor pelicule uniforme ,ușoare și rezistente mecanic. Poliuretanii se
obțin prin reacția de poliadiție dintre izocianați polifuncționali și dioli:

232
Polimerii liniari rezultați de tipul plastomerilor pot fi folosiți ca pelicule de
acoperire.

Spumele poliuretanice prezintă particularitatea de obținere ,că pe lângă reacția


dintre izocinați și alcooli , intervine și reacția izocianaților cu apa , din care rezultă
dioxid de carbon, care acționează ca agent porogen:
R – N = C = O + H2O . . . . . . . . R – N H2 + C O2
Spumele poliuretanice sunt superioare ,ca îmbătrânire, spumelor pe bază de
latex natural. Au greutate specifică mica și stabilitate bună față de solvenți.

17.2.Tehnologii și utilaje pentru acoperiri textile

17.2.1.Tehnologie de acoperire directă


Acoperirea directă constă în aplicarea directă a polimerului pe materialul textil
și teoretic are următoarele faze: aplicarea polimerului, cu sau fără uscare, tratare
termică de consolidare a peliculei pe materialul textil.
Uneori aceste faze se comasează constituind tehnologii specifice ( cașerare,
laminare) pentru care s-au construit utilaje speciale.

Tehnologiile de acoperire directă pot fi clasificate astfel:


- acoperire pe ambele fețe ale materialului textil (impregnare totală) când se
utilizează soluții de polimeri;
- acoperirea pe o singură parte din soluții sau dispersii de polimeri;
- acoperirea pe o parte , utilizând pulberi, granule, folii, rețele termoplastice,
cu plastifiere prin tratare termică;
- cașerare uscată;
- cașerare semiuscată;
- cașerare umedă;
- laminare fără lianți prin acțiunea flăcării asupra spumei poliuretanice;
- laminarea cu lianți lichizi.

Aplicarea polimerilor din soluții sau dispersii se poate realiza prin fulardare,
raclare, cu cilindrii imersați, prin stropire, etc.
Foliile pot fi obținute anterior aplicării, în industria chimică, sau se pot obține
din pulberi, granule, fibre, în instalația de acoperire, prin dispozitive speciale, în care
caz acoperirea se realizează prin procedee termice.

233
17.2.2.Tehnologie de acoperire prin transfer
Acoperirea prin transfer este specifică materialelor sensibile la tensionări, și de
fapt reprezintă tehnologia de obținere a pielii artificiale.
Utilajul pentru acoperirea pe ambele fețe ale materialului textil este fulardul
cu doi cilindri de stoarcere.
În acest caz soluția sau dispersia de polimer are viscozitate mică, iar cantitatea
de polimer depusă pe material se reglează prin concentrația de material plastic în
soluție și prin grad de presare și stoarcere la fulard. Ulterior impregnării materialul
acoperit este uscat.
Acoperirea pe o singură parte din soluții sau dispersii de polimer cu
vâscozitate mai mare, presupune utilizarea unui fulard cu un singur cilindru, parțial
imersat în cada cu soluție (fig.2[10]).
Cilindrul 3 se rotește în cada 2,în care se găsește soluția de polimer pe care o
transferă pe țesătura 1.
Racleta 4 îndepărtează excesul de polimer antrenat de cilindru,iar racleta 5
uniformizează polimerul depus pe țesătura.
Cantitatea de polimer depusă pe țesătură și gradul de pătrundere sunt
determinate de vâscozitatea
soluției, de sensul de rotire al
cilindrului imersat în cadă,de
direcția de deplasare a țesăturii,
precum și prin intermediul
racletelor 4 și 5.
La ieșirea din fulard
materialul este condus la o ramă de
uscat pentru efectuarea
tratamentului termic.

Fig.2.[10].Fulard cu un singur cilindru


1- țesătură ; 2 – cada cu soluție polimer; 3 – cilindru de transfer polimer; 4 –
racleta de uniformizare a stratului de polimer de pe cilindru; 5- racleta de
uniformizare a stratului de polimer pe țesătură

O altă variantă de acoperire pe o singură parte o constituie tehnologia


acoperirii prin raclare (fig.3[10]).

Fig.3.[10].Sisteme de raclare
A-racletă în aer ; B – racletă pe cilindru; C – racletă pe masă ;
D – racletă pe masă transportoare

234
In această figură sunt schițate diferite sisteme de conducere a țesăturii și de acționare
a racletei. Racletele sunt rotunjite la partea inferioară și au o grosime de 1 – 20 mm;
Cele cu grosimi de până la 3 mm sunt folosite pentru acoperiri fine , iar cele cu
grosime variabilă,între 3 – 20 mm ,sunt adecvate pentru acoperirea cu pelicule de
grosimi diferite.
La acest procedeu tehnologic se poate depune și întinde un polimer cu o
vâscozitate suficient de mare.

Tehnologia acoperirii prin transfer a textilelor de pe hârtie


siliconată
Este o tehnologie asemănătoare cașerării materialelor textile , cu deosebirea că
adezivul plastic ,sub formă de plastisol, este depus pe un suport de hârtie specială
(hârtie siliconată), iar de pe aceasta se depune, prin transfer, pe materialul textil. Este
tehnologia specifică pentru obținerea pielii artificiale folosită și în industria mobilei.
Pasta din care se obține pielea artificială (plastisolul) se realizează printr-o
agitare și omogenizare a adezivului, a materialului de umplutură, cu polimerul pe bază
de policlorură de vinil și colorantul ales.
După prepararea plastisolului, acesta se aplică pe o hârtie specială siliconată,
cu suprafață netedă sau profilată pentru imitarea pielii de box.
In fig.4.[10] este reprezentată schema instalației de acoperire prin transfer a
materialului textil, folosită la obținerea pielii artificiale.

Fig.4.[10]. Instalație de acoperire prin transfer


1- hârtie siliconată ; 2 – raclu pe cilindru ;3- camera de uscare ; 4 – cilindru de răcire ;
5 – material textil ; 6- sistem de presare ; 7 – cameră de uscare ; 8 – sistem de
recuperare a hârtiei siliconate ; 9 – sistem de recepționare a pielii artificiale.

Hârtia siliconată desfășurată de pe sulul 1este condusă la sistemul 2 de


aplicare a plastisolului.
Acoperită cu un strat de plastisol este condusă în camera de uscare 3 , pentru o
pregelifiere a plastisolului prin uscare.
Materialul astfel acoperit este condus peste cilindrii de răcire 4 , și apoi la cel
de al doilea sistem de depunere a unui nou strat de plastisol.
Peste cel de al doilea strat de plastisol se depune materialul textil desfășurat de
pa sulul 5.

235
Materialul astfel format din hârtie siliconată , două straturi de plastisol și un
strat de material textil este condus în camera e uscare 7 ,pentru gelifierea finală a
plastisolului .
Materialul astfel obținut (piele artificială) este răcit și presat de al doilea grup
de cilindrii de răcire.
Urmează separarea hârtiei siliconate față de pielea artificială ,și înfășurarea
pielii artificiale pe sulul 9, iar a hârtiei siliconate pe sulul 8.

17.2.3.Tehnologia acoperirii prin procedee termice

Se aplică în cazul folosirii polimerului solid (praf, granule). In funcție de


modul de obținere a foliei din granule sau pulberi se întâlnesc următoarele sisteme:
- căderea granulelor din dozator (fig.5[10]);
- depunerea pulberii de către doi cilindri ( fig.6[10]);
- extruderea unei folii continui (fig.7[10]);
- preluarea și plastifierea granulelor de către un cilindru încălzit și
cilindru cu perii (fig.8[10]).

La sistemul din fig.5, are loc


căderea granulelor din dozatorul
de granule 3, peste doi cilindri
încălziți 5 și 6, pe care se
formează materialul termoplastic
4. Pe cilindrul 6 se obține o folie,
care se lipește imediat, cu ajutorul
altor cilindri 7 și 8 , pe materialul
textil 1, preîncălzit de cilindrul 2;

Fig.5.[10] Instalație de acoperire cu cilindri și căderea granulelor din dozator

La instalația din fig.6


pulberea este depusă de către doi
cilindri 1, pe suprafața unui
cilindru încălzit 2. Materialul
textil 4 preia folia termoplastică la
trecerea printre cilindrul încălzit 2
și cilinindrul de presare 3.

Fig.6[10] : Instalație de depunere a pulberii de către doi cilindri

236
La instalația din fig.7 are loc
extruderea unei folii continui din
rezervorul de material plastic 1, prin diuza
cu deschidere largă 2.
Folia este debitată direct pe
materialul textil 4 , urmat de o presare și o
răcire ulterioară de către cilindrul de
presare și răcire 3 , în vederea consolidării
sistemului material textil –folie.

Fig.7.[10] Instalație de aplicat material


plastic prin extrudere

La sistemul din fig.8, preluarea și


plastifierea granulelor se face de
către un cilindru gravat și încălzit 2.
Depunerea materialului plastic pe
materialul textil 4 se face de către
cilindrul cu perii 3.
Ansamblul material textil -polimer
este răcit în instalația de răcire 5.

Fig.8.[10] Dispozitiv de aplicat material plastic cu cilindru gravat și cilindru cu perii

17.2.4.Procedee și instalații de cașerare

In funcție de starea fizică a materialului plastic se întâlnesc două procedee de


cașerare :
- cașerare uscată ; - cașerare umedă.

La procedeul de cașerare uscată a două foi de material textil procedeul se


aplică după evaporarea solventului și plastifierea polimerului.
La procedeul în stare umedă , cele două foi de material textil sunt suprapuse
după aplicarea soluției de liant, urmate de uscare și calandrare.
Procesul de evaporare a solventului poate avea loc prin contact direct cu
suprafața laterală a unui cilindru orizontal încălzit cu abur sau indirect în tunele care
folosesc aer cald.
La cașerarea uscată, adezivul folosit este dizolvat într-un solvent organic, iar la
cașerarea umedă adezivul este dizolvat intr-un mediu apos.
La cașerarea uscată, în funcție de natura solventului, întâlnim și procedeul de
cașerare semiuscată atunci când solventul este greu volatil.

237
La cașerarea uscată (fig.9[10], asamblarea celor două foi de material textil(1și4)
se face cu ajutorul polimerului , egalizat de către un raclul (2) pe materialul (1),după
evaporarea solventului (ușor volatil) în camera de uscare (3) ,dar înainte de răcirea
polimerului pe cilindrii de presare și răcire (5).Materialul cașerat se înfășoară pe sulul
(6)

Fig.9.[10]Instalație pentru cașerare uscată


1și 4 – material textil; 2- raclu pe cilindru;3- cameră de uscare; 5-cilindru de presare și
răcire; 6-produs cașerat

In fig.10[10] este reprezentată o instalație pentru cașerarea semiuscată.


Pe materialul textil desfășurat de pe sulul 1, se depune o cantitate de polimer
controlată de către raclul 2 , aflat pe un cilindru de conducere și susținere.
După o preuscare în camera 3, materialul este presat pe calandri 4 și apoi
condus la întâlnirea cu al doilea strat de material textil 6 care se depune peste stratul
de polimer preuscat.
Uscarea finală se face în camera de uscare 5, după care materialul intră pe
cilindrii de presare și răcire și, în final , se înfășoară pe sulul 8 .

Fig.10.[10] Instalație pentru cașerarea semiuscată


1- primul material textil; 2 –raclu pe cilindru; 3- cammera de preuscare;4- calandru;
5- cameră de uscare; 6- al doilea material textil, 7- cilindri de presare și răcire; 8-
sulul de înfășurare a materialului cașerat

238
În fig.11[10]este reprezentată o instalație pentru cașerarea udă. Pe materialul
textil, desfășurat de pe sulul 1,se
depune un strat de polimer controlat
de către racleta 3.Al doilea material
textil se desfășoară de pe sulul 2, și
apoi presat pe stratul de polimer de
către cilindru de presare 4. Intreg
ansamblu format pentru cașerare
intră în camera de uscare 5 și apoi
condus la sistemele de înfășurare.
Fig.11.[10] Instalație pentru cașerarea udă
1și 2 – materiale textile; 3-raclu; 4- cilindru de presare, 5- camera de uscare

Dacă asamblarea celor două foi de material textil se face prin intermediul foliilor de
spumă poliuretanică, tehnologia de acoperire poartă denumirea de laminare.
În fig.12 și 13 sunt prezentate două
tipuri de instalații de laminare.
Conform fig. 12, cele două materiale
textile se desfășoară de pe sulurile 4 și 5.
Folia de spumă poliuretanică se
desfășoară de pe sulul 1, și ,înainte de
contactul cu cele două materiale textile ,
este încălzită de două arzătoare cu flacără
2 și 3.

Fig.12. Instalație de laminare cu flacără


1- folie de sumă poliuretanică; 2 și 3 –arzători cu flacără; 4 – primul material
textil; 5- al doilea material textil

În fig.13[10] este reprezentată o instalație de laminare utilizată în cazul


adezivilor lichizi.Pe primul strat de material textil , desfășurat de pe sulul 1, se
depune soluția de polimer lichid ,controlată prin intermediul raclului 2 .Se usucă
semifabricatul în uscătorul 3, după care se întâlnește cu al doilea material textil
,desfășurat de pe sulul 4.Cele trei straturi intră în cilindri de presare și răcire 5 ,după
care urmează înfășurarea produsului pe sulul 6.

Fig.13.[10] Instalație de laminare cu lianți lichizi


1- rolă de alimentare cu primul material textil; 2- raclu de control al polimerului
lichid; 3- cameră de uscare; 4- material textil, 5- cilindri de presare și răcire,6- sulul
de înfășurare a produsului rezultat.

239
17.2.5. Electroplușarea materialelor textile

Electroplușarea , respectiv acoperirea suprafețelor textile în vederea obținerii


imitației de blănuri și a electroplușurilor, constituie tot o tehnologie de acoperire a
suprafețelor .
Electroplușarea se bazează pe depunerea pe foaia de material textil a unui
adeziv și a unui strat de fibre paralele,verticale și de aceeași lungime , după care
urmează fixarea și rigidizarea fibrelor sintetice pe țesătura sau tricotul suport.
In fig.14 [10] este reprezentată schema unei instalații de electroplușare.
Dintr-un conteiner se alimentează materialul fibros 3 , constând din fibre
poliamidice,poliacrilonitrilice sau poliesterice , de aceeași lungime și finețe.
Conteinerul cu material fibros este legat la polul pozitiv al generatorului
electrostatic 4,încărcând fibrele pozitiv.
Polul negativ al
generatorului este legat
la foaia de material textil
desfâșurat de pe sulul 1.
Fibrele debitate
prin fanta conteinerului
sunt orientate
perpendicular pe foaia de
material textil.

Fig.14.[10].Instalațe de electroplușare
1- rolă cu material textil; 2- rezervor cu liant; 2 – conteiner cu material fibros;
4- generator electric, 5- uscător – policondensator

Fibrele se fixează pe suprafața materialului în adezivul depus deja pe material


din rezervorul 2, în fața fantei de ieșire a fibrelor din container. Semifabricatul astfel
creat intră în camera de uscare-policondensare 5, unde are loc fenomenul de fixare a
fibrelor în masa de adeziv de pe suprafața țesăturii sau a tricotului.
Tesătura sau tricotul folosit ca suport pot avea o calitate mai scăzută.
Materialul textil se înnobilează prin depunerea fibrelor sintetice, care conferă
produsului o nouă calitate, cu design mai plăcut, prin calitatea fibrelor folosite și prin
modul de orientare și suplețea acestora.

240
18.Tehnologii neconvențíonale pentru finisarea textilelor

18.1.Aplicarea electronilor accelerați în finisarea


textilelor [6]
Fascicolul de electroni accelerați reprezintă o concentrare de elctroni de înaltă
energie cu puteri de ordinal zeciilor de kW pe suprafețe de ordinal milimetrilor
pătrați. Procesarea cu fascicol de electroni provoacă schimbări effective și eficiente
aale proprietăților materialelor (reticularea polimerilor, ruperea lanțului polimerului
etc.) Zonele principale ale unei nstalații de procesare cu electroni accelerați se pot
urmări în fig.1 [6].

Fig.1. Instalație de iradiere în flux continuu [6]


1-rola cu material textile ; 2 – cada de impregnare; 3 – cilindri de stoarcere;
4 – tun de accelerare; 5 – căzi de spăîlare; 6- compensator; 7 – rola de înfășurare

Procesele de finisare în care se pot folosi activări cu electroni accelerați sunt:


acoperirea cu pelicule a textilelor, imprimarea cu pigmenți, consolidarea florului
articolelor plușate neșifonbilizarea textilelor celulozice, hidrofobizarea fibrelor
sintetice, antistatizarea, ignifugarea, hidrofobizaea etc.

Avantajele folosirii electronilor accelerați în finisarea textilelor constau în:


Folosirea unor temperature mici,cu economii de cca 65% energie față de
procsele clasice;
• Evitarea folosirii apei sau a solvenților, ceea ce elimină uscarea
ca etapă tehnologică consumatoare importantă de energie;
• Excluderea apariției poluării apei ssau a aerului.
Dezavantajele folosirii electronilor accelerați
• Costul ridicat al acceleratoarelor de electroni;
• Necesitatea de a sitetiza auxiliari chimici noi pentru finisare
(uretanacrilați, esteracrilați, siliiconacrilați etc);
• Necesitatea de a se lucra în atmosferă de gaz inert pentru a nu
dezactiva radicalii formați;
• Structura tridimensională a texxtilelor poate genera aplicarea
neuniformă și includerea unor cantități de aer, care vor
dezactiva radicalii;

241
• Fazele finisării prin iradiere necesită: apicarea monomerilor,
formarea de radicali prin radiații , declanșarea reacției de
polimerizare încălziire, umflare etc) și tratamente finale.

Calități specifice ale textilelor acoperite cu polimeri


obținuți prin procesarea cu electroni accelerați

• Generarea de polimeri la locul dorit, în fibră sau pe fibră, plecând de la


monomeri sau prepolimeri, care vor polimeriza sub acțiunea electronilor accelerați;
• Îmbunătățirea semnificativă a proprietăților hidrofobe;
• Stabilitate ridicată a peliculelor la eventuale procese de întreținere prin
fierbere;
• Scăderea rezistenței la îndoiri repetate numai după fierberi repatate și de
durată;
• Scăderi ale rezistenței produsului în urma iradierii cu electroni accelerați
(influiență negativă).

Calități specifice ale textilelor obținute prin ignifugare cu electroni accelerați:


• Calitățile specifice ignifugării textilelor celulozice și sintetice pot fi asigurate
numai dacă sunt respectate criteriile de alegere a subetanțelor pentru iradiere (conținut
ridicat de elemente ignifuge – P ; N ; halogeni);
• Rezistență neschimbată până la un grad de grefare de 20%;
• Rezistența la rupere și la sfâșiere scad odată cu creșterea dozei de iradiere;
• Stabilitatea la spălări repetate este variabilă manifestată prin reținerea
agentului de ignifugare în proporție de 90% la bumbac 100% și de 70 – 80 % la
bumbac/poliester (50/50);
• La utilizarea monomerilor vinilici (N-metilol-acrilamidă,esterfosfor-acrilic,
oligomeri vinilfosfonici- Fyrol 76 etc), ignifugarea textilelor cu electroni accelerați
asigură rezistență mecanică foarte bună a efectelor de ignifugare, tușeu și stabilitate
dimensională bună.

Calități specifice de neșifonabilizare obținute prin finisarea radiochimică cu


electroni accelerați a materialelor celulozice
Prin folosirea unui procedeu mixt (impregnare – uscare urmată de iradiere cu
electroni accelerațí) conduce la:
• Randament superior de formare în fibra celulozică a rășinii de
neșifonabilizare;
• Indici înalți de neșifonabilizare, ca urmare a unei rezistențe mari la hidroliza
alcalină ulterioară;
• Consum redus de substanțe chimice specifice.

Neîmpâslirea lânii
Prin impregnarea unor tricoturi de lână cu soluții de prepolimeri
(siliconacrilați, poliuretan acrilați etc) , urmată de aburire și iradiere cu electroni
accelerați se pot asigura unele calități specifice noi:
• Efecte de neîmpâslire, în special la tratamentul cu siliconi;
• Rezistență mai bună decât bumbacul la tratamentul cu electroni accelerați.

242
Efectele finisării cu electroni accelerați asupra fibrelor sintetice
Iradierea și grefarea fibrelor poliamidice (preiradiere cu electroni accelerați +
grefare cu acid acrilc) conduc la îmbunătățirea proprietăților de antimurdărire și de
hidrofilie.
Antistatizarea și hidrofilizarea materialelor din fibre polamidice se realizează
prin aplicarea sărurilor de sodiu ale acidului acrilic cu preiradiere sau cu iradiere
simultană cu electroni accelerați.
Antistatizarea și hidrofilizarea materialelor din fibre poliesterice se realizează
se realizează polietilenglicoli-dimetilacrilați și iradiere simultană cu aplicarea
monomerilor.
Folosirea electronilor accelerați la imprimarea cu pigmenți a textilelor
acoperite (ex: cu PVC) asigură o creștere a rezistenței la spălare și a rezistenței la
frecare. Fixarea pigmentului de imprimare are loc prin iradiere ulterioară a
materialului imprimat
Cercetări prin analiză termică diferențiată (DTA) au permis unele aprecieri
referitoare la calitatea produselor cauzate de pătrunderea acidului poliacrilic în fibră.
La poliamida 6.6 se constată:
• Scăderea temperaturii de topire a polimerului;
• Creșterea afinității tinctorială a fibrelor tratate , față de coloranții cationici;
• Îmbunătățirea proprietăților de antimurdărire și creșterea hidrofobiei .
La poliamida 6, grefată cu acid acrilic și tratată cu radiații γ , conduce la :
• Creșterea rezistenței și alungirii la rupere;
• Creșterea temperaturii de topire;
• Hidrofilizarea filmelor și a țesăturilor poliamidice ;
• Disiparea mai ușoară a sarcinilor electrostatice;
• Îndepărtarea mai ușoară a murdăriei uleioase de pe suprafață.

18.2. Finisarea materialelor textile prin acțiunea


radiațiilor nucleare [6]
Iradierea tehnologică reprezintă un proces de interacțiune între radiații și
obiectul supus iradierii, în urma căruia pot avea loc modificări fizice și chimice ale
materialului. Sunt luate în considerare doar radiațiile electromagnetice ( radiații
infraroșii, luminoase – laserul, ultraviolete, razele x și γ), care interacționează cu
materia prin transferarea energiei către electronii prezenți în nucleii materialului țintă.
Acești electroni pot fi eliberați din atomi, generând ioni pozitivi, electroni liberi sau
atomi excitați, care vor permite schimbări chimice în materialul excitat.
Materialele textile celulozice sunt mai întâi impregnate cu un monomer lichid
dizolvat, după care urmează iradierea. Calitățile specifice obținute prin iradiere se
concretizează prin:
• Îmbunătățirea compotării la spălare și călcare;
• Creșterea capacității de vopsire cu diverși coloranți;
• Diminuarea proprietăților mecanice;
• Micșorarea higrscopicității.
Vopsirea materialelor textile din lână folosind și acțiunea radiațiilor se pot
asigura noi calități, dintre care se menționează:
• Fixarea superioară a coloranților bazici, acizi sau de dispersie; Se poate atinge
un grad de fixare de 95% la doze de iradiere de 5 – 15 Mrad, în funcție de structura și
puritatea colorantului, sau de pH-ul soluției;
• Îmbunătățirea considerabilă a rezistențelor vopsirilor la săpunire și la frecare.

243
• Iradierea fibrelor poliamidice la doze de 1800 – 30000 rad , urmată de vopsire
(colorant de dispersie și de dispersie reactiv) conduce la creșterea sorbției cu 20 –
90%;
• Cantitatea de colorant fixată pe fibra PA este dependentă de doza de iradiere și
de concentrația inițială din flota de impregnare; Umiditatea și mediul oxidant (aerul)
micșorează gradul de fixare.
Cu toate avantajele oferite, fixarea chimico-radiativă nu și-a găsit încă utilitate
practică.

18.3.Aplicații ale radiațiilor spectrale UV – VIS la finisări textile [6]


Finisarea textilelor în câmpul radiațiilor din domeniul ultraviolet ( UV cu λ =
100 – 300 nm și vizibil VIS cu λ = 380 – 780) necesită o instalație specifică de
iradiere a materialului textil (fig 2 [6]).
Iradierea se poate efectua pe o parte sau pe
ambele părți ale materialului întins în lățime.
Radiațiile spectrale UV – VIS sunt
absorbite de grupările cromofore, de produșii de
oxidare (hidroperoxizi și grupări carbinil),
impurități metalice , oxigen și molecule cu
nuclee aromatice.

Fig.2.[6] Instalație de iradiere cu UV


1-material textil; 2 – panou de lămpi;
3 – hotă; 4 – motor; 5 – rola de înfășurare

Efectul radiațiilor UV – VIS asupra albirii și vopsirii


Peroxizii formați prin iradiere participă în reacție cu macroradicali, mărind
numărul grupelor carboxilice terminale, care, în cazul materialului textil impregnat
preliminar cu o soluție de 10% peroxid de hidrogen, accelerează procesele oxidative
ale albirii. Gradul de alb depinde de lungimea de undă a radiației, de intensitatea și
durata de iradiere, dar și de rețeta soluției de impregnare a materialului.
Fotoalbirea lânii se poate realiza prin iradiere în lumina albastră (λ = 365 ; 389
; 405 ; 546 nm ) după impregnarea acesteia cu acid tioglicolic și sulfat de zinc.
Folosirea radiaíilor ultraviolete (λ=365) pentru developarea vopsirilor cu
coloranți cuvosoli a țesăturilor din bumbac și bumbac-poliester (flux: rfulardare –
iradiere – spălare) se pot obține mai multe efecte tehnologice :
• Grad ridicat de fixare a colorantului (72 – 98%) în funcție de natura și
concentrația colorantului;
• Developarea coloranților cuvosoli ( transformarea esterilor leucoderivați în
pigment la acești coloranți cu mare sensibilitate fotochimică), fără utilizarea
oxidanților, prin activarea fotochimică a coloranților;
• Ecologizarea vopsirii, ca urmare a înlocuirii procedeului cu azotit de sodiu și
acid sulfuric prin developare fotochimică;
• Folosind modele matematice multicriteriale s-au stabilit următoarele condiții
optime de developare cu iradiere UV [6]:
- intensitatea de de iradiere: 7,5 – 10 W/cm2;
- durata de iradiere : 3 – 7 s ;
- umiditatea țesăturii: 70 – 100%;
• Camera termică de iradiere (fig.3[6]), ce asigură condițiile anterioare de
developare, prezintă următoarele caracteristici tehnice:
244
lungime de iradiere: 11 m;
putere instalată: 100 – 120 kW;
număr de lămpi UV: 6 – 10;
puterea unui element: 10 sau 20 kW;
dimensiuni de gabarit: 1600 x 2000 x
2000 mm.
Fig.3[6] Camera termică de iradiere
1-material textil; 2- role de conducere;
3—incintă izolată termic; 4- role de ghidare;
5 – sursă UV ; 6- ventilator; 7 – hotă de admisie

La vopsirea materialelor celulozice prin imersare totală sau parțială în flotă cu


azidă (monosulfonil azide), urmată de iradierea cu radiații ultraviolete, spălare, clătire
și uscare, intensitatea culorilor obținute pe material depinde de:
• Concentrația de azidă și/sau polimer în soluție;
• Durata impregnării;
• Temperatura soluției;
• Timpul de expunere la radiații ultraviolete;
• Lungimea de undă a radiațiilor ultraviolete.
In cazul finisărilor speciale (ex:neșifonabilizare) se poate scurta fluxul
tehnologic prin introducerea precondensatelor de neșifonabilizare în flota de
impregnare, și eliminarea astfel a unei faze de uscare, fără a fi afectată rezistența
vopsirilor la frecare.
Efectul maxim de grefare a monomerilor cu efecte de neșifonabilizare și
ignifugare, cu utilizarea radiațiilor ultraviolete, se poate asigura la o iradiere în mediu
de azot (ignifugare maximă pentru un raport de 1g fosfor la 0,8 – 1 g azot [6].

18.4. Utilizarea ultrasunetelor în finisarea textilelor [7]


Sunetul reprezintă o undă de vibrație mecanică a particulelor unui mediu
gazos, lichid sau solid.Din punct de vedere ethnic, undele ultrasonore au frecvența de:
• Joasă frecvență (16 – 100 kHz);
• Medie frecvență ( 100 kHz – 10 MHz) ;
• Inaltă frecvență (10 MHz – 1 GHz) :
• Hipersonore ( 1 GHz – 10 THz).
Datorită frecvenței lor , diferită de cea a sunetelor, ultrasunetele prezintă
următoarele particularități:
• Transportă energii mult mai mari;
• Imprimă particulelor mediului o accelerație mare;
• Pot fi amplificate, focalizate și dirijate în direcția dorită.
Cel mai important efect care se dezvoltă în lichide, prin propagarea undelor
sonore, îl reprezintă cavitația. Cavitația reprezintă ruperea unui lichid și refacerea
acestuia sub acțiunea unor tensiuni sau a unor variații rapide și puternice de presiune.
In masa lichidului cavitațional se produc mai multe efecte (eroziune mecanică, efecte
acustice etc), printre care și efecte chimice (oxidări, reduceri, sinteze,polimerizări,
depolimerizări) de accelerare a unei reacții cunoscute sau de realizare a unei reacții
care nu poate avea loc în alt mod.
Ultrasunetele, împreună cu lichidul de lucru, produc dezorientări în structura
polimerului sintetic sau natural al materialului textil, ca urmare a transferării energiei
către suprafața și interiorul acestuia. Rezultă că iradierea materialului cu ultrasunete
poate fi eficientă înainte de vopsire sau în timpul vopsirii (fulardare-fixare).

245
Efectele utilzării ultrasunetelor
1. Pregătirea țesăturilor tip bumbac pentru vopsire pe jigher prevăzut cu
traductor ultrasonor (fig.4 [7]), are următoarele efecte tehnologice:
• Reducerea concentrațiilor flotelor cu cca
25% ;
• Reducerea timpului de tratare cu 30% ;
• Menținerea hidrofiliei și a gradului de alb,
chiar și la reducerile concentrației (25%) și a
timpului de tratare (30%);

Fig.4.[7]. Jigher echipat cu traductori acustici


1-cada; 2- rolă; 3- traductor, 4- balansoar, 5-țesătura

2. Vopsirea fibrelor sintetice și artificiale în mediu cu traductori de ultrasunete,


la frecvențe de 10 - 103 kHz la sintetice și de peste 300 kHz la fibrele artificiale, are
următoarele efecte:
• Creșterea vitezei de difuzie a coloranților de 2 – 6 ori;
• Accelerarea impregnării materialului;
• Creșterea gradului de epuizare (la vopsirea discontinuă a poliamidei 6 cu
coloranți de dispersie și ultrasunete cu frecvența de 27 kHz).
2. Efecte pozitive ale utilizării ultrasunetelor la prepararea și utilizarea
emulsiilor:
• Intensificarea formării fazei disperse și a creșterii vitezei de emulsionare odată
cu creșterea intensității acustice;
• Creșterea gradului de dispersare la utilizarea frecvenților mari;
• Cresterea stabilității emulsiilor A/U și U/A;
• Creșterea indicilor de neșifonabilizare și a rezistențelor la tratamente umede
rezultate prin fulardarea țesăturilor de bumbac, cu aplicare de vibrații acustice cu
frcvența de 50 – 100 Hz sau cu ultrasunete cu frecvența de 800 – 22000 Hz, și
intensitatea de 1,5 W/cm2.

18.5.Intensificarea proceselor de vopsire a textilelor


prin procedee electrice [7]
18.5.1.Vopsirea electrostatică
Tehnologiile aplicative ale câmpului electrostatic sunt bazate pa acțiunea
câmpului elentrostatic asupra unei sarcini libere cu care acționează câmpul, pentru a o
deplasa după direcția câmpului. Principiul
depunerii electrostatice a particulelor de colorant
este arătat în fig.5.[7]. Particulele de colorant
nehigroscopice se pot depune pe catifele, blănuri,
covoare etc. Intre linia de transport 4 , cu rol de
electrod (anod) și rezervorul 1 se aplică un câmp
electric cu rol de dispersare a plusului și de
pătrundere a colorantului.

Fig.5.[7 ] Depunerea electrostatică a colorantului


1- rezervor, 2- material texti, 3 – support, 4 –linia de transport-anod, 5 – banda transportoare

246
Pentru aplicarea soluțiilor de colorant în câmp electrostatic cu rezoluții mari
(40-300 linii/inch) se aplică procedeul prin picături (drop on demand - DOD) și
procedeul cu jet continuu.

18.5.2.Intensificarea vopsirii prin electroconductibilitate [7],[8]


Principiul de lucru se bazează pe trecerea curentului electric, continuu sau
alternativ, prin electrod – material textil – electrod, transversal sau longitudinal în
raport cu suprafața materialului. Are loc încălzirea materialului după principiul Joule
– Lenz. In fig. 6 se poate urmări principiul electroconductibilități, iar în fig.7
schema tehnologică a intensificării vopsirii la o țesătură de lână cu coloranți acizi.

Fig.6 [8].Schema electrică a aparatului de vopsit prin electrocoductibilitate


a) schema electrica b) elemente geometrice

Fig.7.[8] Aparat de vopsit prin


electrocoductibilitate
1-role inferioare,
2 – cadă din material izolator,
3 – role de contact (electrod) ,
4- role superioare (electrod) ,
5 – zona de activare,
6 - țesătură,
7,8-cilndri de tracțiune,
9 – soluția de impregnare,
10 – schimbtor de căldură,
11- strat izolator

Experimental, țesătura întisă în lățime, este supusă unor cicluri de impregnare-


încălzire, ca urmare a trecerii prin flota de vopsire (impregnare) și rolele electrod.
Electrozii cilindrici sunt alimentați cu o tensiune variabilă , printr-un transformator
coborâtor de tensiune (fig.6.a.). Lungimea optimă (δ) a căii de curent prin materialul
textil, dintre axele electrozilor cilindrici, este de 15 – 20 mm.
La vopsirea țesăturilor din fibre celulozice cu coloranți direcți și a celor din
fibre de lână cu coloranțiacizi prin electroconductibilitate, se pot obține mai multe
performanțe dintre care se menționează:
• Creșterea intensității vopsirii de aproximativ de două ori ;
• Accelerarea procesului de vopsire de 18 ori ;
• Rezistențele la frecare ale vopsirilor, în stare umedă sau uscată, sunt cel puțin
egale cu cele ale vopsirilor obținute prin tehnologia clasică;

247
• Scăderea consumului de energie de 3 ori , față de tehnologia clasică și de 4-5
ori la vopsirea prin electrocoductibilitate a covoarelor cu direcția de deplasare a
curentului electric în sistemul electrod-covor-electrod, longitudinal sau transversal;
• Creșterea de 3 – 5 ori a productivității ,față de tehnologia clasică.
• In scopul îmbunătățirii indicilor calitativi și a diversificării nuanțelor obținute
cu acelasi colorant se propune utilizarea în sistemul electrolitic a sărurilor de cupru
sau de crom, la temperatura de 85 – 940C timp de 35 – 60 minute.
Electroconductibilitatea poate fi folosită și la procedee continue de fixare. Un
exemplu se poate urmări pe fig.8 [8 ]. În acest caz, colorantul este depus pe materialul
textil cu ajutorul unor duze alimentate de la un rezervor, iar fixarea se desăvârșește
într-o cuvă în care sunt amplasați electrozii de ambele polarități. Soluției de fixare i se
aplică o frecvență de 50 Hz, trenul de impulsuri are o durată de 2-4 secunde, după o
pauză de 28 – 30 secunde

Fig.8. [8]. Instalație continuă de vopsire


1 – cadă, 2 – soluție, 3- role, 4 – electrozi , 6 - țesătură

Metalizarea filamentelor sau a țesăturilor carbon prin


electroconductibilitate se poate realiza pe un reactor continuu (fig.9 [7]). Materialul
este dirijat de rolele de conducere printre electrozii (anod și catod) din cada cu soluția
de metalizare. Soluția de metalizare este recirculată în spațiul dintre anod și catod cu
ajutorul unei pompe de recirculare.

Fig.9.[7] Activare continuă prin electroconductibilitate


1- material textil, 2,3,6 – role de conducere, 4 – cadă, 5- electrozi,
6- anod, 7- pompa de recirculare

248
18.5.3.Activarea electroforetică în finisarea textilelor [7],[8]

Activarea electroforetică a proceselor din finisarea textilelor impune ca mediul


activat să aibă o rezistență cât mai mare, în scopul unei creșteri semnificative a
cantității de căldură degajată în unitatea de volum. Acumularea de căldură în
materialul textil conduce la scăderea vâscozității fluidului de însoțire, cresterea
conductibilității, accelerarea evaporării etc.
Ca urmare a trecerii curentului electric printr-un mediu cu coductibilitate
electrică se dezvoltă mai multe fenomene electrocinetice , dintre care se menționează
electroforeza, electroosmoza, curgerea, difuzia, frecarea internă etc.
Electroforeza reprezintă procesul de deplasare a unei particule cu sarcină
electrică superficială excedentară față de un lichid staționar. Mobilitatea unei particule
în câmp electric este determinată de rezultanta dintre forța activă ce o dirijează către
electrodul de semn contrar sarcinii particulei și forța de frecare (rezistența) care tinde
să o frâneze. Viteza și direcția de deplasare depind de semnul și numărul sarcinilor.
Sarcina particulelor coloidale întâlnite în finisarea textilă depind de pH-ul mediului și
de concentrație.Sub influiența câmpului electric, migrarea este proporțională cu gradul
de ionizare.
Electroosmoza reprezintă deplasarea complementară a unui fluid față de o
suprafață staționară încărcată electric.Curgerea generată de trecerea curentului electric
este produsă de diferența de potențial dintre extremitățile unui capilar, ca urmare a
trecerii unui flux de electroni.
Intensificarea proceselor hidrotermice de fixare a coloranților pe materiale
textile prin activare electroforetică se poate realiza după principiul din fig.10 [8],[7].
Procedeul poate fi aplicat pentru țesături sintetice, cheratinice și celulozice, folosind
coloranți de dispersie, acizi și reactivi sau direcți.

Fg.10 [8] Schema vopsirii prin activare electroforetică


1 – material textil, 2 – electrod cilindric de descăcare, 3 – bandă transportoare electroconductoare,
4 – cilindru încălzit prin efectul de polarizare de la electrodul de alimentare 5.

Transportul curentului electric prin materialul textile (1) produce un transfer


intens de căldură, conducând la o fixarea rapidă a coloantului și la o vopsire uniformă.
Prin fixarea electroforetică a coloranților reactivi se reduce fluxul tehnologic
foarte mult , ajungând la o durată de fixare de ordinal secundelor.Fluxul tehnologic în
acest caz cuprinde: fulardare – fixare electroforetică – tratamente finale.

249
18.6. Intensificarea procesalor de finisare a textilelor prin procedee
magnetice [7]
In medii magnetice liniare, fără polarizare magnetică permanentă, energia se
transferă fluidului producând o mișcare ciclotronică. Pentru creșterea energiei
transferate sistemului supus activității magnetice se recomană deplasarea fluidului în
zona cu gradient de câmp. În condițiile apariției cavității hidrodinamice, se
accelerează degazarea fluidului și se favorizează transformările chimice.
Un exemplu de instalațíe pentru impregnarea în câmp magnetic a materialelor
textile se poate vedea în fig.11[7]. Cada de impregnare este prevăzută cu un circuit
magnetic și cu bobine de inducție simetrice, prin care se asigură o anumită intensitate
a câmpului magnetic (ex:320 kA/m)

Fig.11[7] Instalație pentru activare în flux continuu


1,3,7 – role de conducere ; 2 – placă polară; 4 - țesătura;
5 – bobona de inducție; 6 – circuit magnetic

Efectele magnetizării asupra proceselor din finisarea textilelor


Magnetizarea sistemelor apoase poate conduce și la unele efecte pozitive în
procesele din finisarea textilelor. Astfel, prin activarea magnetică a soluției de spălare
are loc și creșterea vitezei de desorbție, concomitent cu creșterea coeficientului de
difuzie. Utilizarea apei magnetizate, prin activare electromagnetică, în operația de
neutralizare a acidului sulfuric din lâna carbonizată, cu soluție amoniacală, conținutul
de acid sulfuric se reduce la 0,09 – 0,14%, față de 0,4 – 0,45% cât se poate realiza
prin tehnologia clasică, fără magnetizare.
Tratarea magnetică, în câmp magnetic neomogen, a flotei de vopsire modifică
proprietățile acesteia, ca urmare a schimbării stării sistemelor lichide diamagnetice.
La vopsirea țesăturilor cu flotă magnetizată și fixarea prin aburire și aer cald, are loc o
accelerare a interacțiunii dintre uree și particulele de colorant magnetizate,
modificarea condițiilor de cristalizare a compoziției și creșterea uniformității
distribuției componenților pe material. Crește cantitatea de colorant transferată în
fibră. În etapa ulterioară de tratare termică are loc și o topire a ureei , cea ce conduce
la condiții mult mai bune de solvatare a colorantului și la creșterea de colorant
transferat în fibră.
In cazul termofixării țesăturilor vopsite cu flotă magnetizată și cu coloranți de
dispersie și reactivi, crește intensitatea vopsirilor ca urmare a creșterii sorbției și a
utilizării mai eficiente a colorantului printr-un grad mai mare de fixare față de fixarea
prin aburire.
Acțiunea concomitentă a căldurii și a câmpului magnetic asupra topiturii
compușilor amidici mărește viteza de transfer a colorantului din topitura compușilor

250
amidici în materialele textile poliesterice. Prin magnetizarea topiturii de uree, difuzia
coloranților se accelerează până la temperaturi de 1800C, după care acțiunea de
intensificare rămâne constantă. Activarea topiturii de uree asigură o creștere de 1,5 ori
a activității de plastifiere a intensificatorului asupra poliesterului și o creștere a
coeficientului de difuziune a colorantului de 1,6 – 1,7 ori, la utilizarea unei
temperaturi de 1700C.

Efectele magnetizării asupra calității vopsirii textilelor


• La vopsirea cu coloranți reactivi, prin metoda termofixării, gradul de fixare
crește cu 10 – 27% , în urma activării magnetice;
• La aplicarea coloranților de sulf, temperatura soluției de impregnare se poate
reduce de la 80 – 950C la 40 – 450C;
• Diminuarea migrării coloranților de cadă și accelerarea procesului de uscare;
• Creșterea rezistenței vopsirilor la tratamente umede, în cazul aplicării
coloranților de cadă sub formă de leucoderivați sodici;
• Scăderea consumului specific de agent de fixare (rășină cationică) cu 25 –
50% , fără a diminua rezistența vopsirilor, prin tratarea magnetică a foilor de țesătură
umede , la vopsirea cu coloranți indirecți.
Prin magnetizarea soluției de recirculare peste materialul staționar (vopsirea
firelor pe bobine) se pot obține următoarele efecte:
• Creșterea epuizării flotei cu 15% ( la aceeași intensitate de vopsire) ;
• Economisirea a cca 15% colorant;
• Cresterea cu 4% a conținutului de colorant din material;
• Creșterea cu 15% a conținutului de colorant în material la aceeași rețetă de
vopsire,
• Scăderea duratei vopsirii cu 25%;
In general , magnetizarea flotelor de vopsire poate reduce durata vopsirii cu 30
– 35 %, sau poate reduce consumul de colorant cu 15 – 20% , fără scăderea calității
vopsirii.
La vopsirea materialelor celulozice cu coloranți de cadă, unde se folosește
hidrosulfitul de sodiu cu rol de reducător, activarea magnetică a soluției de hidrosulfit,
are următoarele efecte pozitive:
• Îmbunătățirea proprietăților de suprafață ale soluției reducătoare;
• Accelerarea procesului de reducere a coloranților de cadă;
• Creșterea intensității vopsirii odată cu creșterea intesității câmpului;
• Reducerea cu cca 25% a conținutului de hidrosulfit , la o reducere a intensității
vopsirii cu numai 0,1 unități;
• Reducerea concentrației colorantului cu cca 17% , fără a înrăutăți calitatea
vopsirii;
• Creșterea gradului de fixare cu 9 – 10% ;
• Diminuarea impurificării apelor reziduale.
La vopsirea fibrelor cheratinice, activarea magnetică a soluțiilor de coloranți
acizi are mai multe efecte pozitive , dintre care se menționează:
• Creșterea sorbției de coloranți;
• Îmbunătățirea uniformității și a rezistenței vopsirilor;
• Scăderea gradului de destrucție a fibrei;
• Conservarea proprietăților de utilizare a lânii;
• Reducerea duratei procesului de vopsire cu 130 minute;
• Reducerea temperaturii de vopsire de la 1000C la 850C;

251
• Reducerea numărului de ruperi în prelucrările mecanice.
La vopsirea materialelor sintetice și folosirea concomitentă a tratamentelor
termice și magnetice are loc:
• Creșterea vitezei de pătrundere a colorantului din topitura de uree în polimerul
polietilentereftalat;
• Creșterea coeficientului de difuzie de 2,3 – 3,2 ori , la utilizarea ureei în cazul
aplicării coloranților de dispersie și a celor reactivi, până la temperatura de 1800C;
• Modificarea energiei solvatocomplexului topitură-colorant , cu cosecințe în
viteza de sublimare.
La vopsirea țesăturilor mixte (bumbac cu poliester) cu coloranți de dispersie și
reactivi, activarea magnetică poate avea următoarele efecte:
• Reducerea considerabilă a capacității de migrare a colorantului de dispersie;
• Reducerea neuniformității vopsirii cu 9 – 17 % , ajungând practic la zero;
• Posibilitatea folosirii unor condiții de uscare mai dure, permițând creșterea
productivității, eliminarea agenților antimigrare și scăderea consumurilor specifice.
La vopsirea țesăturilor din celuloză-poliester, principalele efecte calitative ale
activării magnetice sunt:
• Asigurarea unei vopsiri uniforme a componentelor, la folosirea coloranților
reactivi și de dispersie;
• Reducerea temperaturii de fixare a coloranțilorde dispersie cu 30 – 500C;
• Creșterea relativă a cantității de colorant depusă și fixată pe materialul textil
depinde atât de structura colorantului, cât și de intensitatea câmpului magnetic.

Efecte calitative ale activării magnetice în finisările superioare ale textilelor


a) Efecte pozitive la neșifonabilizarea textilelor:
• Pătrunderea mai profundă în fibră a soluției de neșifonabilizare;
• Creșterea capacității de umectare a flotelor de neșifonabilizare;
• Neșifonare mai redusă față de tehnologia clasică;
• Contracție mai redusă a materialului.
b) Efecte pozitive la hidrofobizarea textilelor
• Creșterea conținutului de cromolan (clorură de stearil-crom) cu 17 % pe
țesăturile de bumbac tratate hidrofob în mediu activat magnetic;
• Creșterea indicelui de rezistență la apă a țesăturilor de bumbac cu 12–13%;
• Distribuirea uniformă a rășinii în secțiunea fibrei,
• Fixarea superioară a rășinii ( în etapa de tratare termică),ca urmare a activării
grupelor funcționale ale fibrei prin tratare magnetică.

Efecte economice ale tratării megnetice


• Creșterea productivității de 1,2 ori;
• Scăderea consumului de energie de 1,15 – 1,5 ori;
• Scăderea consumului de substanțe chimice de 1,25 – 1,5 ori.

252
18.7. Utilzarea laserului în finisarea textilelor [8]
Principiul laser ( light amplification by stimulated emision) se bazează pe
amplificarea luminii prin stimularea emisiei de radiații. Stimularea se realizează prin
aplicarea asupra ionilor atomilor sau moleculelor a unei energii de excitație, care, în
condiții determinate, produce emisii de lumină.
Interacțiunea dintre radiațiile electromagnetice și substanța activă se produce
eficient într-un spațiu denumit rezonator. La incidența fascicolului laser cu materialul,
câmpul radiant interacționează cu atomii substanței, produc ciocniri între fotoni și
electroni, transformă energia luminoasă în energie termică și modifică starea termică a
materialului. Principalele aplicații în finisarea textilelor se pot realiza prin iradiere,
pentru obținerea unor efecte speciale de suprafață, prin activarea mediilor fluide
pentru albire, vopsire și imprimare.
Tratarea termică de suprafață a textilelor sintetice, pentru obținerea efectului
de “pluș” se poate folosi o instalație prevăzută cu sursă de laser și cu sistem de
deflecție, prin care se asigură o distribuție uniformă a energiei pe suprafața
materialului(fig.12.[8]).
Sursa laser poate fi folosită, în combinație cu
instalația de electroplușare, pentru depunerea, în
zona de topire, a plușului vopsit sau a colorantului.

Fig.12. [8]. Instalație de tratare a suprafeței


1 – bandă transportoare ; 2 ,3 – role de conducere;
4 – material textil , 5 – sistem de deflexie,
6 – suprafața de iradiere ; 7 – sursa laser

Pentru imprimarea laser sunt două operatii distincte: generarea imaginii și


transpunerea imaginii. Imaginea se stochează în memoria unui computer, sub forma
unei matrice. Matricea este citită rând cu rând și convertită din impulsuri electrice în
impulsuri de lumină. Ca sursă de lumină pentru impulsionarea cilindrului fotosezitiv
se utilizează laseri cu gaz sau laseri micști (He – Cd), diode laser etc. O schemă de
principiu a imprimării cu laser se poate urmări în fig. 13 [8 ].

Fig.13 .[8] Schema instalației


de imprimare cu laser
1 – laser, 2 – deflector comandat
electronic, conform figurii de
reprodus, care modelează fascicolul de
lumină; 3 – dispozitiv de focalizare; 4
– oglindă poligonală care se rotește și
asigură baleierea pe generatoarea
cilindrului 5; 5 – cilindru cu viteză
constantă, al cărei suprafață laterală
este impresionată de fascicolullaser
baleat longitudinal ;
6 – bloc de developare,care încarcă
electrstatic particulele de colorant ce
vin în contact cu suprafața laterală a
cilindrului.; 7 – bloc de transfer, unde suportul de imprimat preia colorantul; 8 , 10 – fascicol de
descărcare a suprafeței cilindrului; 9 , 11 –bloc de curățare a suprafeței cilindrului; 12 – sistem de
încărcare; 13 – placă suport de conducere, 14 – bloc de avans; 15 – zona de preîncălzire; 16 – camera
de fixare; 17 – cilindri de depunere; 18 – material textil care reține colorant numai de pe porțiunile
neiradiate ale cilindrului; 19 – sistem de focalizare pentru supraimprimare; 20 – sursă auxiliară pentru o
eventuală supraimprimare

253
Specificul prelucrărilor cu laser
• Durată foarte mică ( 10-8 până la câteve secunde) a expunerii materialelor la
tratamente superficiale;
• Reducerea timpului de prelucrare, procedeul având loc aproape instantaneu;
• Lipsa contactului mecanic cu suprafața prelucrată;
• Influiențarea termică minimă de către laser a suprafețelor adiacente zonelor
supuse prelucrării;
• Caracteristuci optice și termofizice ale materialului prelucrat ce influiențează
tratamentul cu laser:
- starea suprafeței (gradul de reflexive, rugozitatea , configurația
geometrică);
- conductivitatea termică a materialului;
- coeficientul de difuzie termică;
- poziționarea fascicolului laser în raport cu suprafața de prelucrat
• Parametri energetici specifici fascicolului laser:
- puterea absorbită de fascicolul incident;
- intensitatea radiației (fluxul de putere);
- energia radiației laser;
- diametrul fascicolului,
- condiții de focalizare/deflecție;
- lungimea de undă a radiațiilor emise;
- durata de acțiune a laserului

18.8.Finisarea textilelor în mediu de dioxid de carbon [8]


Dioxidul de carbon este ungaz incolor la temperatură și presiune normală. Se
dizolvă ușor în apă (de exemplu , sifonul este o soluție de dioxid de carbon în apă la
presiunea de 3 – 6 bar). Dioxidul de carbon se poate lichefia ușor la temperature de
00C și presunea de 34,3 bar. Starea solidă a dioxidului de carbon (zăpada carbonică)
este atinsă la temperature de – 78,490C și presiunea de o atmosferă.
Orice sistem compresibil are o diagramă specifică VTP (volum, temperatură,
presiune) unde se disting stările solidă, lichidă și gazoasă. Punctul triplu reprezintă
punctul în care coexistă toate cele trei faze (solid,lichid,gaz). Temperatura punctului
triplu reprezintă temperatura la care substanța se topește sub propria presiune de
vapori. Punctul critic reprezintă și cea mai înaltă temperatură la care pot coexista
fazele lichidă și de vapori. Punctul critic al dioxidului de carbon este de 31,010C și
72,9 bar. In stare supercritică fluidele au vâscozitate mică și valori mari ale
coeficientului de difuzie, cea ce le recomandă pentru procesele de vopsire.
In domeniul finisării chimice a textilelor prezintă interes utilizarea dioxidului
de carbon în stare supercritiă la vopsirea fibrelor poliesterice cu coloranți de dispersie.
Colorantul de dispersie (insolubil în apă) este solubil în dioxid de carbon supercritic,
generând o soluție de vopsire cu o vâscozitate comparabilă cu cea a apei.Flota de
vopsire realizată în dioxid de carbon supercritic are următoarele caracteristici
tehnologice:
• Asigură o circulație rapidă a flotei;
• Realizează o difuzie și un grad înalt de penetrare a colorantului în materialul
textile;
• Permite oținerea unui material textil complet uscat, la sfârșitul procesului
tinctorial;

254
• Micșorează consumul de energie termică, deoarece nu mai necesită uscare
după vopsire;
• Scurtează fluxul tehnologic de finisare.
Avantajele vopsirii în mediu de dioxid de carbon în stare supercritică, față de
vopsirea clasică, se pot vedea în tabelul 1 [8].
Tabelul 1 [8]
Elemente tehnologice comparative ale procedeelor de vopsire
Vopsirea clasică (în mediu apos) Vopsirea în mediu de dioxid de
carbon în stare supercritică
Cantități mari de apă reziduală ce Nu se utilizează apă și nu vor rezulta
conține coloranți și auxiliary chimici nici ape reziduale
Consum energetic mare,pentru Consum energetic mai mic cu cca
încălzirea flotelor de vopsire și pentru 80%, ca urmare a eliminării uscării
uscarea materialelor după vopsire
Durata unei vopsiri, inclusive Durata unei vopsiri: 1 – 2 ore
tratamente ulterioare: 3 – 4 ore

Alte avantaje ale vopsirii materialelor în fluide supercritice:


• Nu se utilizează auxiliari chimici, ci numai colorant,
• Dioxidul de carbon este recirculat integral în system;
• Colorantul residual, sub formă de puber, este recuperate și reutilizat integral;
• Uniformitate bună a vopsirilor;
• Cheltuieli mici cu manopera,
• Avantaje ecologice certe ale vopsirii în mediu de dioxid de carbon.
Dezavantajele procedeului:
• Investiții mari pentru realizarea instalației;
• Presiune de lucru în autoclave (fig.14.[8]) foarte mare, cu pericol de apariție a
accidentelor.

Fig. 14 [8] Schema instalației de tratare cu dioxid de carbon


1 – autoclava de vopsire, 2 – celula de observare, 3 – comresor cu membrană, 4 – compresor cu piston,
5 regulator de presiune, 6 – supapă de siguranță, 7 filtru, 8 – recipient cu dioxid de carbon gazos,
9 – rezervor cu dioxid de carbon lichid.

255
18.9. Activarea plasmochimică a finisajelor textilelor [3][4][7]
Plasma este considerată a patra formă de existență a materiei la temperatura
camerei (fig.15 [3,4]), reprezentând un amestec gazos dinamic , neutru electric,
format din ioni, electroni, neutroni, fotoni, radicali liberi, specii metastabile excitate și
fragmente moleculare și polimerice.

Fig.15.[3] [4] Forme de existență a materiei


Plasma poate fi caracterizată prin: concentrația particulelor pe unitate de
volum, gradul de ionizare, temperatură, distanța medie dintre particule , presiunea
cinetică, parametri macroscopici (intensitatea câmpului electric, inducția câmpului
magnetic).
Plasma poate fi creată de generatoarele de plasmă după una din următoarele
căi:
• Străpungerea electrică a gazelor la tensiune înaltă;
• Bombardarea țintelor solide, lichide sau gazoase cu particule încărcate cu
energie cinetică mare;
• Bombardarea țintelor solide, lichide sau gazoase cu radiație electromagnetică
de mare densitate de energie;
• Reacții chimice exoterme;
• Un de șoc elastic către mediul de interes.
Pentru modificarea materialelor textile în plasmă se folosesc diferite instalații
cu reactor plasmatic. În fig.16[7] este prezentată o instalație semicontinuă pentru
tratarea în plasmă a materialului textile cu lățimea de 1400 mm, la viteza de 4 – 40
m/min și cu o putere instalată de 60 kW. Sistemele continue de tratare în plasmă sunt
mai complexe, deoarece trebuie asigurată împiedicarea pătrunderii aerului prin fanta
de alimentare și prin cea de evacuare a materialului din reactorul plasmochimic.

Fig.16 [7] Instalație semicontinuă


1 – camera de derolare;2 – camera de rolare;3 – reactorul plasmochimic;4 – pompă de vid;5 - țesătura;
6 – sistemul de electrozi; 7 – sursa de alimantare;8 – aparat de control presiune;9 - sistem de alimentare
cu gaz.

256
Un interes practice mai extins prezintă plasma la presiune atmosferică
deoarece simplifică metodele tehnice de folosire. In principiu se folosesc diferite
sisteme de descărcare între anod și catod, în raport cu soluția chimică (fig.17[7]).

Fig. 17. [7] Sisteme de descărcare


a) Descărcare înăbușită; b) Descărcare de contact; c) Descărcare la suprafața soluției,
d) Descărcare combinată corona și de contact
Plasma obținută generează în soluție diferite transformări chimice omogene și
heterogene ( oxidarea compușilor organici și anorganici, sinteza apei oxigenate,
formarea radicalilor H și OH, oxidarea leucoderivaților de cadă, destrucția oxidativă a
coloranților etc).

Efecte fizico-chimice și tehnologice ale proceselor plasmochimice


a) Efecte fizico – chimice desfășurate la suprafața stratului de polimer:
• Modificarea compoziției chimice a stratului de suprafață a polimerului pe o
grosime de ordinul micronilor;
• Eliberarea de produse gazoase, ca urmare a proceselor chimice ulterioare cu
participarea noilor grupe funcționale active;
• Destructurarea macromoleculelor ( ruperea unor macromolecule urmată de
formarea unor goluri între lanțuri).
Nici unul din efectele fizico-chimice de acțiune ale plasmei nu este legat de
desfășurarea concretă a unei reacții chimoice.
b)Efecte tehnologice ale proceselor plasmochimice:
Efectele tehnologice sunt o consecință a modificării caracteristicilor fizico-
chimice de suprafață. Efectele tehnologice sunt determinate de:
• Energia dobândită de electronii suprafeței tratate de la câmpul exterior;
• Adâncimea de modificare a stratului superficial (cca 1 µm) al întregului
material tratat,
• Durata de tratare în plasmă pentru apariția efectelor minime (cțteva secunde);
• Puterea sursei;
• Curentul de tratare, compoziția și presiunea gazului, debitul d evacuare etc.
Alte efecte se pot urmări în tabelul 1[7], la folosirea plasmei reci
Tratamentele în plasmă a textilelor sunt ecologice, se aplică în stare uscată și
au costuri reduse (economie de energie și timp scurt de procesare). Majoritatea
procedeelor de aplicare a plasmei asupra textilelor urmăresc corodarea suprafeței
acestora. Are loc eliminarea unor straturi de la suprafața polimerului fibrei prin
corodare fizică, cu reacții chimice de formare de produse volatile. Sunt utilizate
pentru corodare plasma de oxigen și cea de oxigen și fluor.

257
Efectele acțiunii plasmei reci asupra polimerilor Tabelul 1 [7],

c)Efecte tehnologice și de calitate obținute prin finisarea plasmochimică a


materialelor textile

Prin acțiunea plasmochimică se pot înlocui câteva operații preliminare , sau se


pot comasa cu operații tradiționale. De exemplu , în cazul lânii se pot substitui
operații în fază lichidă cu operații în stare uscată, reducându-se consumul de apă
Prin acțiunea componentelor plasmei asupra textilelor are loc:
• Creșterea funcționalității chimice a suprafeței fibrelor textile;
• Activarea suprafeței fibrei prin ruperea de legături chimice și formarea
de centre active;
• Îndepărtarea unor contaminanți (curățare – degresare);

• Grefarea unor noi grupe funcționale (Fig.18.[4]);

258
Fig.18 [4]. Principiul grefării în plasmă

• Depunerea de acoperiri pe materiale textile (fig.19.[4]) etc.

Fig.19[4]. Fibre de lână tratate cu plasmă înainte și după acoperirea cu rășină

In urma acestor procese, porțiuni limitate de la suprafața fibrei ( < 1000 A )


capătă noi proprietăți, în timp ce restul rămân nemodificate.

c.1)Efecte tehnologice și de calitate obținute prin finisarea plasmochimică a


materialelor textile din fibre de lână și de bumbac

Tratamentele cu plasmă aplicate materialelor textile din fibre de lână conduc


la o serie de efecte , dintre care se menționează:
• Degresarea mai rapidă și mai eficientă a lânii;
• Creșterea tenacității fibrelor de la 4,8 la 5,7 cN/tex;
• Creșterea alungirii la rupere de la 11% la 16%;
• Micșorarea temperaturii de vopsire a lânii de la 1010C la 60 – 800C, fără a
scădea rezistența vopsirilor.
• Creșterea proprietății de antiîmpâslire a lânii;

259
Tratamentele cu plasmă aplicate materialelor textile din fibre de bumbac
conduc la o serie de efecte , dintre care se menționează:
• Degresarea bumbacului ( degresare + 1 minut de tratament în plasmă de
oxigen înjumătățește timpul de tratare și crește capacitatea tinctorială;
• Activarea plasmochimică de joasă temperatură asupra țesăturilor crude de
bumbac, timp de 1 – 2 minute, îndepărtează până la 20% din însoțitorii naturali și
până la 30% din substanțele de încleiere;
• Descleiere completă a alcoolului polivinilic de pe țesături , prin spălare la rece,
după o tratare în plasmă ;
• Schimbarea capacității de udare a fibrelor (hidrofil / hidrofob) . De exemplu
prin tratarea țesăturii de bumbac cu plasmă de hexametildisiloxan are loc un proces de
hidrofobizare ( creșterea unghiului de umectare la 1300 ) , iar în plasmă de
hexafluoretan se obține o hidrofobizare pronunțată (atomi de fluor pe suprafața fibrei).
• Creșterea afinității coloranților la materialelor textile;
• Creșterea uniformității vopsirilor pe materiale textile;
• Grefare ușoară a materialelor textile, prin imersie în baia de monomer urmată
de o spălare finală, dacă materialul a fost expus în plasmă gazoasă (O2 , N2 , NH3 etc
- fig.18 [4]), prin care s-au creat readicali liberi pe suprafața materilului.
• Polimerizare în situ a monomerului în faza de vapori pe suprafața
materialului, în urma tratării materialului cu plasmă gazoasă, asigurând grefări de
acrilamidă pe țesături de bumbac și poliester pentru îmbunătățirea caracteristicilor de
șifonare.
• Tratarea în plasmă a țesăturilor de bumbac timp de 1 minut (instalație cu
acțiune discontinuă, presiune de 5 Pa și tensiune de 2 kV) conduce la :
- creșterea capilarității la 90 – 116 mm, la utilizarea aerului, și la 106 - -
146 mm, la utilizarea oxigenului;
- intensificarea de 1,8 ori a vopsirilor cu coloranți de sulf, și de 1,7 – 2
ori a vopsirilor cu coloranți reactivi.
-
c.2)Efecte tehnologice și de calitate obținute prin finisarea plasmochimică a
materialelor textile din fibre sintetice
Prin acțíunea plasmei de joasă temperatură la suprafața polimerilor sintetici au
loc următoasrele efecte calitative ale materialelor textile:
• Creșterea hidrofiliei la suprafața materialului;
• Modificarea proprietăților de adeziune ale fibrelor sintetice;
• Creșterea capacității de sorbție a coloranților , în cazul fibrelor poliamidice;
• Formarea unor centre cu capacitate de reacție mărită (crește concentrația
grupelor carboxilice- avânr aerul drept gaz plasmatic);
• Scăderea rezistenței electrice a fibrelor sintetice prin fixarea substanței de
antstatizare, prin grefarea antistatizantului pe materialul textil (umed sau uscat) în
plasmă, cu următorii parametri:
- concentrația flotei în antistatizant: 10 – 15 g/l ;
- durata de impregnare: 5 – 8 s. ;
- temperatura soluției: 40 – 50oC ;
- intensitatea curentului : 15 – 30 mA ;
- frecvența : 50 Hz ;
- durata de activare: 1 – 3 minute.
• Prin sublimarea coloranților de dispersie pe polietilentereftalat, în mediu de
plasmă, se obțin următoarele efecte calitative:

260
- grad de saturație de 75 – 82% și vopsiri rezistente chiar și la
temperatura de 30oC ;
- reducerea duratei vopsirii de 5 – 10 ori ( la 1 – 5 minute) , ca urmare a
intensificării reacțiilor;
• La vopsirea fibrelor poliesterice cu grad de grefare de 10% cu monomeri
acrilici, cu activare plasmochimică, conduce la:
- creșterea intensității de vopsire cu cu 20 – 30% ;
- scăderea temperaturii de vopsire de la 1300C la 700C
• Prin tratarea în plasmă a PET (polietilentereftalat), crește capacitatea de
vopsire a materialelor poliesterice, concretizată prin:
- scăderea duratei de vopsire dela 192 la 110 minute;
- creșterea transferului de colorant dela 0.111 la 0,140 mg/g, la o tratare
în plasmă timp de 6 minute și temperatura de 1000C;
- creșterea transferului de colorant dela 0.766 la 0,835 mg/g, la o tratare
în plasmă timp de 6 minute și temperatura de 1300C;
În concluzie se pot obține numeroase efecte pozitive asupra calității
textilelordin fibre na prin alegerea corespunzătoare a gazelor ( O2 ; N2 ; aer , Ar , He ,
NH3 , hidrocarburi, fluorcarburi) și controlul condițiilor de aplicare a plasmei (timp de
tratare, putere, presiune, debit de gaz etc), îmbunătățind în același timp și condițiile de
mediu.

261
Bibliografie
1. Augustin Mureșan - Utilaje și procese pentru finisarea materialelor textile,
Editura “Performantica” , Iași, 2003;
2. Anișoara Bertea, Andrei Bertea - Calitate și metode de control a calității în
finisarea chimică textilă, Editura “Gheorghe Asachi” . Iași, 1999;
3. Andrei Bertea, Romen Butnaru – Aspecte ecologice și toxicologice ale
finisării chimice textile, Editura “Dosoftei” , Iași, 1997;
4. Armand–Florin Bertea, Romen Butnaru, Andrei-Petru Bertea, Anișoara
Bertea – Poluare și ecotehnologii în chimia textilă, Editura “Performantica” , Iași,
2003;
5. Andrei-Petru Bertea, Anișoara Bertea – Computer aided design în imprimarea
textilelor, Editura “Performantica” , Iași, 2014;
6. Butnaru Romen, Doncean Gheorghe – Procedee neconvenționale pentru
finisarea materialelor textile, vol.I , Editura “Performantica”, Iași, 2005;
7. Butnaru Romen, Doncean Gheorghe – Procedee neconvenționale pentru
finisarea materialelor textile, vol. II, Editura “Performantica” , Iași, 2006;
8. Butnaru Romen, Doncean Gheorghe – Procedee neconvenționale pentru
finisarea materialelor textile, vol.III , Editura “Performantica” , Iași, 2007;
9. Butnaru Romen, Anișoara Bertea – Finisarea produselor textile, Indrumar de
laborator, U.T. Iași, Rotaprint, 2006 ;
10. Butnaru Romen, Stoichițescu Liliana – Procedee speciale de finisare a
materialelor textile, Editura “Gheorghe Asachi” . Iași, 1995;
11. Butnaru Romen, Bucur Mircea Sorin – Analize fizico – chimice în finisarea
materialelor textile celulozice , Editura “Dosoftei” , Iași, 1996;
12. Cărpuș Eftalia ș.a. – Ignifugarea materialelor textile, Editura “Certex ”
București, 2002 ;
13. Grindea M, Hanganu A, Grigoriu A, Pușcaș E – Tehnologie chimică textilă,
Editura Tehnică, București, 1981;
14.Liuțe Daniela , Liuțe Dumitru – Procese fizico-chimice în prelucrările textile,
Editura “Performantica” , Iași, 2005;
15.Liuțe Daniela, Liuțe Dumitru –Fizico-chimia proceselor textile, Editura
“Performantica” , Iași, 2007;
16. Elena Iliescu, Gheoghe Nagy, Vasilica Popescu - Finisarea superioară a
materialelor textile ,vol. I , Neșifonabilizarea, Editura Tehnopres, Iași,2004.
17. Mihai Leva - Imprimarea INK-JET a mătăsii naturale cu coloranți reactivi,
teză de doctorat, Iași 2011, Biblioteca Facultății de Textile-Pilărie și Management
Industrial.
18. Mureșan Rodica – Coloranți și auxiliari utilizați în industria textilă, Editura
“Cermi” . Iași, 1998;
19. Pușcaș Eliza Lia – Teoria și măsurarea culorii, Rotaprint, Institutul
Politehnic Iași, 1983;
20. Săndulescu F, - Surfactanți utilizați ca auxiliari în prelucrarea fibrelor,
Editura Matrix Rom., București , 2001;
21. ***** Manualul inginerului textilist, vol.III.2004,cap.IX.10 – Controlul de
calitate în finisarea chimică textilă, autor Anișoara Bertea.
22. ***** www cottoninc.com , Cotton Incorporated, CD.The Science of
Quality Testing, CD. The Art of Pinting.

262