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EQUIPOS UTILIZADOS EN LA
DESINTEGRACION DE
CATALIZADORES METALICOS
ESQUEMAS Y APLICACIONES
GESTIÓN:
SEMESTRE – I/2018
MATERIA:
ESTUDIANTE:
DOCENTE:
FECHA:
03 DE MAYO 2018
COCHABAMBA – BOLIVIA
INDICE
1. INTRODUCCION ........................................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 2
2.1. Objetivo general ............................................................................................................... 2
2.2. Objetivo especifico ........................................................................................................... 2
3. DESARROLLO DEL TRABAJO .................................................................................................... 3
3.1. TRITURADORAS ................................................................................................................... 3
3.1.1. Trituradora Primaria .............................................................................................................. 3
3.1.2. Giratoria ................................................................................................................................ 3
3.1.3. Mandíbula o quijadas ............................................................................................................ 4
3.1.4. Comparación entre trituradoras primarias ........................................................................... 5
3.1.5. Trituradora Secundaria/Terciaria .......................................................................................... 5
3.1.5.1. Chancadora cónica ............................................................................................................. 5
3.1.6. Chancadora de martillos ....................................................................................................... 6
3.2. MOLIENDA ........................................................................................................................... 7
3.3. Molino de discos ................................................................................................................. 9
3.4. Molino de rodillos ............................................................................................................. 10
3.5. Molino de barras (ROD MILL) ............................................................................................ 12
3.6. Molino de bolas ................................................................................................................. 14
3.7. Molino de martillo ............................................................................................................. 17
3.8. Molino de Compartimientos Múltiples ............................................................................. 18
3.9. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator ..................................................................... 19
4. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 22
5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................................... 22
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1. INTRODUCCION
Los catalizadores de metales de transición, aunque muy eficaces, se fabrican a base
de metales raros, tóxicos y de alto precio (Pt, Pd, Ru, Ti), y con ligandos complejos
orgánicos. Buscamos alternativas, con bastante éxito. Son catalizadores
indispensables para muchos procesos pero, desgraciadamente, a base de metales
raros y tóxicos. Además hacen falta ligandos para controlar su reactividad y
selectividad, catalizadores que muchas veces no se recuperan. Precisamente
porque el catalizador no se modifica durante la reacción química, finalizada ésta el
catalizador allí continúa, o así debería ser, pero de hecho bastantes veces lo
perdemos. Es diferente del reactivo, el cual sí que participa en la reacción.
Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar, y de ahí que se
empleen diferentes máquinas y procedimientos. Las menas metálicas consisten en
cantidades variables de uno o varios minerales valiosos, asociadas con otros
indeseables (ganga). La primera etapa en el tratamiento de las menas metálicas
consiste en separar la ganga los minerales deseados, ya que la mena metálica
extraída del yacimiento contiene ambos tipos de minerales formando masas sólidas.
A menos que la concentración del mineral útil sea lo suficientemente grande para
poder reducirlo a metal sin tratamiento previo (en cuyo caso la ganga se separa
generalmente al estado de fusión), será necesario desintegrar de modo mecánico la
masa original del mineral para poder separar a los minerales útiles de la ganga o
estéril. Luego, los minerales se separan por métodos de gravedad o flotación, que
permiten elevar la concentración de los mismos.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
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3. DESARROLLO DEL TRABAJO
3.1. TRITURADORAS
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar
el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales. Conforme al tipo
de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u
otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada una. Seguida mente se
consideraran solo aquellas que se estiman más importantes y de aplicación más
generalizada.
Características:
3.1.2. Giratoria
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Está constituido por un eje vertical (árbol) con un elemento de molienda cónico
llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta pureza llamado manto.
La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento excéntrico
que le entrega el motor
a) Blake
b) Dodge
c) Universal
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Acepta un tamaño de roca que no exceda los 2/3 de la abertura de mayor
admisión por es usada cuando la boca de la chancadora es más importante que
la capacidad.
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En común presentan una abrasión controlada y menor desgaste de las partes.
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Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, algunos además permiten cambiar
sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión
y contaminación cruzada.
3.2. MOLIENDA
a) Velocidad Crítica
42,3
𝑛𝑐 (𝑟𝑝𝑚) =
√𝐷(𝑚)
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del
molino”
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b) Movimiento de carga en los molinos
Triturador de Quijadas.
Triturador Giratorio.
Triturador de Rodillos.
Molino de Martillos
Molino de Rodillos de Compresión
Molino de Tazón.
Molino de Rodillos.
Molinos de Fricción.
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Molinos Revolvedores.
Molinos de Barras
Molinos de Bolas.
Molinos de Tubo
Molinos Ultrafinos.
Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
Molinos de Flujo Energético.
Molinos Agitadores.
3.3. Molino de discos
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El tamaño de las partículas se puede ajustar durante el proceso de pulverización.
Util para materiales secos, friables, suavemente o moderado duros.
Mecanismo:
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Tamaño partícula depende de la distancia entre rodillos y el diámetro de rodillos
Uniformidad de tamaños depende de la superficie de los rodillos (superficie lisa)
Útil para materiales quebradizos de naturaleza moderada
Sistemas de reducción intermedia: 75 μm
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3.5. Molino de barras (ROD MILL)
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias
a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un
motor generalmente eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura,
y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura
del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto
con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro,
o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras desde
cierta altura).
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El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo
o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse
(se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se
emplean tanto en molienda húmeda como en seca).
Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica,
los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por placas
atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser
resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga.
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3.6. Molino de bolas
Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que
se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. El material
a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).
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La molienda sobreviene por dos causas;
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Velocidad de rotación del cilindro
Ventajas
Inconvenientes
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3.7. Molino de martillo
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Partes de un molino de martillos
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La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros
mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros.
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del compartimento de molido para ayudar a reducir el contenido de agua en el
mineral.
El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos dosificadores,
a través del muñón del cojinete collar, donde unas chapas dispersoras lanzan el
material hacia la corriente de gas.
En el caso de que el tamaño de grano sea grande, de modo que dificulte el secado o
que los granos tengan elevada humedad, puede conectarse delante del molino
un secador vertical (o de tambor) o una trituradora calentada.
Después de su secado, el material es llevado por medio del tabique elevador a la parte
de molienda gruesa del molino.
Los gruesos vuelven a clasificarse en dos tamaños. Los de tamaño inferior pasan a la
cámara refino del molino y solo una pequeña parte (tamaño superior) vuelve a la
cámara de molienda gruesa.
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El material que se muele en la cámara de refino sale nuevamente por el dispositivo
central y pasa nuevamente a través de aerodeslizadores y del elevador de
cangilones y llega al separador.
El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos continúa hasta que los mismos
alcanzan la granulometría adecuada.
Los gases calientes, así como el aire necesario para la ventilación de la cámara de
molienda, son extraídos del molino a través del dispositivo de salida central.
Pasan a través de un separador de cono donde se separan los gruesos, que vuelven
al molino y los finos que son arrastrados por la corriente de gas hacia el filtro
colector.
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4. CONCLUSIONES
5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a. Ed.
Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp. 9-50.
http://www.unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_
Investigacion/Setiembre_2011/IF_CHAMPA%20HENRIQUEZ_FIQ/PRIMERA
%20PARTE.pdf
Perry, Robert H, manual del ingeniero quimico tomo II sexta edición
Alcantara, juan ramón (2008) ,TESIS, diseño practico de un molino de bolas,
MEXICO DF, escuela superior de ingeniería mecánica y eléctrica.
Vasquez, jose Wilmer (1999), TESIS, micronizacion de caliza en molinos de
bolas, Guayaquil –ecuador, Escuela superior politécnica del Litoral.
“Trituración, Molienda y Separación de Minerales” Wanganoff. Ed: Alsina.
“Tecnología de los Aparatos de Fragmentación y de Clasificación Dimensional”
E. C. Blanc. Colección Rocas y Minerales, Madrid.
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