UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA CONSTRUCTII DE MAŞINI

TEHNOLOGII ŞI ECHIPAMENTE
DE ASAMBLARE

Acad.Prof.Dr.Dr.h.c. GYENGE Csaba

- CURS –
2008
 1. CONłINUTUL ŞI STRUCTURA PROCESULUI
TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE

1.1. Locul asamblării în cadrul procesului tehnologic de fabricaŃie

Locul asamblării în cadrul întregului proces de fabricaŃie îl prezentăm în figura 1.1. Ca

urmare a apariŃiei şi dezvoltării noilor procese tehnologice de mare productivitate, tot mai
accentuat se pune şi problema creşterii eficacităŃii proceselor de asamblare, şi în cadrul
acestuia şi a proceselor de manipulare a materialelor şi componentelor, care face obipectul
logisticii.
FabricaŃie

Procese tehnologice
Materie primă Piese Asamblare

PărŃile componente tehnice ale proceselor tehnologice

Prelucrare Transport Control Depozitare Ambalare Servicii

2.
Principalele metode de prelucrare
Realizarea Deformare Îndepărtare de Asamblare Stratificare Modificarea
formelor plastică material caracteristicilor
(aşchiere) materialului

Fig.1.1. Locul asamblării în procesul de fabricaŃie

La proiectarea acestor procese trebuie Ńinut cont de următoarele:

- cu creşterea planului de fabricaŃie creşte proporŃional şi cantitatea de materiale
utilizate,
- creşterea productivităŃii are ca urmare scăderea spaŃiilor de producŃie specifice şi
aceasta poate avea ca urmare nedorită aglomerarea proceselor de manipulare şi ca rezultat
întreruperea procesului
Fluxul de materiale determină amplasarea secŃiilor şi atelierelor de fabricaŃie şi
asamblare. Analiza fluxurilor de materiale dovedeşte că cea mai mare cantitate de materiale(
componente ) trece prin secŃiile de asamblare ande se definitivează procesul de fabricaŃie şi
se obŃşine produsul finit.

1.2.Organizarea secŃiilor de asamblare

În construcŃia de maşini, formele de organizare a asamblării sunt condiŃionate de

caracterul producŃiei şi de particularităŃile constructive ale produsului respectiv. Astfel se pot
distinge formele de organizare a asamblării prezentate în figura 1.2.

2
 ASAMBLARE

StaŃionară Mobilă

Ritm liber Ritm impus

Cu miscare Cu miscare
continuă intermitentă
Fig.1.2. Formele de organizare a asamblării

1.2.1. Asamblarea staŃionară : se caracterizează prin aceea că produsul sau unitatea de

asamblare rămâne la acelaşi loc de muncă tot timpul procesului de asamblare.
În acest caz, asamblarea este considerată că are loc dintr-o singură operaŃie, care se
execută de obicei de către unul sau mai mulŃi muncitori organizaŃi pe echipe.
Asamblarea staŃionară este indicată în cazul producŃiei de unicate sau serie mică a
produselor cu gabarit relativ mare, pentru asamblarea prototipurilor. De regulă sculele,
dispozitivele şi instrumentele de măsură sunt universale.
Acest sisteme de organizare a asamblării reclamă însă : suprafaŃă relativ mare pentru
operaŃia respectivă, o bună logistică a reperelor componente.
1.2.1.1. Asamblarea staŃionară cu ritm liber, este caracterizată în principal de faptul că
timpii de operaŃie nu sunt fixaŃi rigid, ci variază în funcŃie de necesarul de faze de asamblare ,
ajustare şi de numărul de muncitori.
Asamblarea staŃionară cu ritm liber se utilizează de obicei, în cazul producŃiei de
unicate, la asamblarea prototipurilor. Produsul se asamblează într-un loc fix ( fig.1.3) unde
echipa de muncitori este dotată cu tot necesarul de scule şi dispozitive universale.

Repere
Reperul de intrare Produsul

Fig.1.3. Asamblarea staŃionară cu ritm liber :

1- reper de bază, 2- rafturi pentru scule,
3- rafturi pentru piesele componente, 4-subansambluri

Dezavantajele asamblării staŃionare cu ritm liber sunt :

- livrarea neritmică a produselor,

3
 - managementul producŃiei este greoi şi greu de supraveghiat.
- Productivitatea asamblării staŃionare cu ritm liber poate fi mărită prin divizarea
operaŃiilor.

1.2.1.2. Asamblarea staŃionară cu ritm impus. Se practică în cazul fabricaŃiei de serie

mică şi mijlocie a utilajelor grele şi cu gabarit mare, unde condiŃiile de gabarit şi rigiditate a
piesei de bază impun necesitatea menŃinerii produsului pe un loc fix în timpul operaŃiei de
asamblare.
În cazul acestei metode de asamblare, procesul tehnologic de asamblare se diferenŃiază
în mai multe operaŃii, astfel încât să se poată executa la mai multe locuri de muncă ( fig.1.4.)

I II III IV V

2 II
1 3
I I

III IV III IV

II II

Reper din magazin Produsul

Fig.1.4. Asamblarea staŃionară cu ritm impus :
I – V subansambluri , 1,2, 3 – locuri de muncă

Fiecare operaŃie diferenŃiată se execută de către o echipă de muncitori. Echipele sunt

specializate pe tipuri de operaŃii şi după terminarea unei operaŃii trec la un alt loc de muncă
pentru a efectua aceeaşi operaŃie.
Pentru a realiza un rit cât mai uniform de asamblare, se poate efectua o repartizare
judicioasă a numărului de operaŃii diferenŃiate pe locuri de muncă.
Faptul că fiecare echipă de muncitori trebuie să termine lucrările de asamblare înainte să
vină echipa următoare imprimă caracterul de ritm impus (forŃat ) .
Ritmul de asamblare Ra se calculează cu relaŃia :

60Tap
Ra = + tde , (1.1)
N ap
unde : Tap - este timpul necesar asamblării întregului produs, în h ;
Nap – numărul posturilor de asamblare ;
tde - timpul necesar deplasării echipelor de la un post de muncă la altul, în
min;

În cazul în care asamblarea se organizează pe mai multe linii paralele, cu mai multe
posturi de asamblare, relaŃia de calcul a ritmului este :

4
 60Tap
Ra = + t de , ( 1.2)
N lp .N pa
unde :Nlp-este numărul liniilor paralele ;
Npa- numărul posturilor de asamblare pe o linie.

Asamblarea staŃionară cu ritm impus permite efectuarea unui control eficace asupra
calităŃii şi a ritmului de execuŃie a fiecărei operaŃii diferenŃiate. Se utilizează în producŃia de
serie mică la asamblarea autocamioanelor , vagoanelor, tramvaielor, troleibuzelor,
autocarelor, etc.

1.2.2. Asamblarea mobilă

Asamblarea mobilă se recomandă în cazul producŃiei de serie mijlocie a produselor cu

masă mică sau medie ( maxim 500 daN) şi cu gabarit redus.
În cadrul acestui procedeu de asamblare, unitatea de asamblare este deplasată de la un
loc de muncă la altul. Locurile de muncă sunt aşezate în succesiunea procesului tehnologic de
asamblare şi dotate cu sculele şi dispozitivele necesare.
La fiecare loc de muncă se execută numai o anumită parte din procesul de asamblare, de
către un singur muncitor sau de către o echipă de muncitori specializaŃi.
Procesul tehnologic trebuie astfel defalcat şi organizat, încât timpii necesari efectuării
diferitelor operaŃii să fie cât mai apropiaŃi. Asamblarea mobilă nu necesită muncitori atât de
bine calificaŃi , ca la asamblarea staŃionară.
Pentru deplasarea unităŃilor de la un post de asamblare la altul sunt necesare diferite
instalaŃii de transport.
1.2.2.1. Asamblarea mobilă cu ritm liber. Acest sistem de asamblare este superior
asamblării staŃionare cu ritm liber, fiind indicat în cazul producŃiei de serie mică şi mijlocie.
Deplasarea produsului de la un loc de muncă la altul, se face cu utilaje cu funcŃionare
intermitentă( la comandă).
Asamblarea se execută pe toată lungimea liniei ; muncitorul după ce a terminat operaŃia
de asamblare care i s-a repartizat, împinge produsul pe calea cu role sau pe cărucior la postul
de asamblare următor. Ritmul de asamblare nu este constant ci variabil, funcŃie de fazele de
ajustare sau reglare care apar în timpul asamblării.
Această metodă se utilizează în industria constructoare de maşini-unelte, motoare grele,
etc.
1.2.2.2.Asamblarea mobilă cu ritm impus. La acest sistem de asamblare, produsul se
deplasează prin faŃa posturilor de lucru cu o viteză constantă, determinată de ritmul de
asamblare. Procedeul asigură productivitate relativ ridicată şi preŃ de cost redus.
Organizarea procesului tehnologic al asamblării mobile cu ritm impus presupune
fabricarea pieselor componente după principiul interschimbabilităŃii totale şi utilizarea
mijloacelor de transport adecvate. Această metodă este justificată în cazul producŃiei în serie
mare şi în masă.
Procesul de asamblare mobilă cu ritm impus poate fi realizat în două moduri :
- cu mişcare continuă a produsului ;
- cu mişcare intermitentă a produsului.
a) Asamblarea mobilă cu ritm impus şi mişcare continuă . Acest sistem de asamblare
se recomandă pentru asamblarea produselor uşoare ( până la 20 kg), cu gabarit mic, în
producŃia de serie mare şi masă.
În figura 1.5. este reprezentată schema unei linii de asamblare cu ritm impus şi mişcare
continuă.

5
 Fig.1.5. Schema unei linii de asamblare cu ritm impus şi mişcare continuă.

Viteza de deplasare a produsului pe linia de asamblare se calculează cu relaŃia :

L+l
vd = , (1.3)
Ra
unde :L – este lungimea unităŃii care se asamblează în m,
l- distanŃa dintre două unităŃi în curs de asamblare în m,
Ra – ritmul liniei de asamblare în min.
La rândul său, ritmul de asamblare se calculează cu relaŃia :
60Tap
Ra = . (1.4)
N pa
b) Asamblarea mobilă cu ritm impus şi mişcare intermitentă. Acest sistem de
asamblare este indicat în cazul produselor cu masă mijlocie şi îmbinări complexe, care
necesită un consum însemnat de timp.
Pentru realizarea mişcării intermitente, dispozitivele de transport, sunt prevăzute cu
sisteme de oprire a produsului neterminat în faŃa posturilor de lucru.
Pentru ca linia de asamblare să lucreze cu productivitate ridicată este necesar ca ca
operaŃiile să fie regrupate astfel, încât toate locurile de muncă să fie încărcate uniform. Astfel,
timpul normat al fiecărei operaŃii de pe linie tN , împreună cu timpul necesar transportului
interoperaŃii tT, va trebui să fie apropiat sau egal cu ritmul liniei :
RL = t N + tT , min (1.5)
FaŃă de sistemul de deplasare continuă, acesta prezintă avantajul că piesele sunt
asamblate în timp ce produsul stă pe loc, fapt ce asigură o precizie superioară la asamblare.
În figura 1.6 este reprezentată schema unei linii de asamblare cu ritm impus cu
mişcare intermitentă.

6
 l L

0 C I II III IV
1 2 3 4

Fig.1.6. Schema unei linii de asamblare mobilă cu ritm impus şi mişcare intermitentă :
1,2,3,4 – locuri de muncă ; 0,I,II, III, IV – produsul neterminat pe bandă; - post de control.

În scopul creşterii productivităŃii muncii se recomandă combinarea a două sau mai

multe procedee de asamblare . De exemplu asamblarea generală a unui strung cu comandă
program se poate realiza cu ritm impus şi deplasare intermitentă, iar a cutiei de viteze- cu
ritm impus şi deplasare continuă. Celelalte subansambluri( sania transversală, sania
portscule, depozitul de scule, etc. Se asamblează staŃionar cu ritm liber.

1.3.Proiectarea secŃiilor de asamblare

1.3.1. Determinarea numărului locurilor de muncă

Oricare ar fi procedeul de asamblare folosit, numărul locurilor de muncă necesare pentru

realizarea programului anual de fabricaŃie N, se determină cu relaŃia :
T
m= N , (1.6)
fr
în care : TN este timpul normat pentru executarea programului anual de
producŃie N adică TN = N .t N , în h;
tN– timpul total de montaj al produsului, în ore pe bucată;
fr – fondul real de timp, dat de relaŃia :
f r = f n .η n (1.7)
în care :fn – reprezintă fondul anual nominal de timp, şi anume :
f n = Z1.K s .h(ore / an ); (1.8)
Z1 – numărul de zile lucrătoare în perioada respectivă :
Z1 = 365 − (104 + s1 ), ( zile / an); (1.9)
104 – duminici+ sâmbete,
s1– sărbători legale;
Ks – numărul de schimburi lucrătoare pe zi ( 1,2,3) ;
h- numărul de ore lucrătoare pe schimb ( 8, 7, 6) ;
η n - coeficientul de exploatare a fondului nominal de timp şi anume :
 α 
η n = 1 − ,
 100 

7
 Unde α reprezintă procentul din fondul nominal de timp afectat reparaŃiilor curente ale
utilajului ( α = 3,5 − 12%, funcŃie de complexitatea reparaŃiei şi de starea tehnică a utilajului ).
RelaŃia (1.6) se mai poate scrie :
T N .t N t N
m= N = = , (1.10)
fr fr R
Unde R reprezintă ritmul procesului de asamblare :
f
R = r. . (1.11)
N
În cazul în care valoarea lui m, calculată cu relaŃia (1.10) este fracŃionară, aceasta se
va rotunji la următoarea valoare superioară întreagă, obŃinându-se numărul adoptat al locurilor
de muncă ma . Raportul dintre numărul calculat m şi cel adoptat ma al locurilor de muncă
reprezintă gradul de încărcare a locurilor de muncă :
m
ηi = . (1.12)
ma
În cazul asamblării staŃionare, cu montarea complectă a produsului la acelaşi loc de
muncă, numărul locurilor de muncă va fi egal cu numărul produselor de acelaşi fel ce se
asamblează paralel.
Dacă asamblarea se realizează combinat, adică asamblarea generală se face staŃionar,
iar diferitele subansamble se montează separat ( staŃionar sau mobil), se va Ńine seama de
faptul că asamblarea generală consumă circa 40-50% din timpul normat T pentru asamblarea
celor N produse, fiind necesară respectarea egalităŃii :
i =k

∑t
i =1
N = (0,5...0,6 )t N . (1.13)

La asamblarea mobilă, care se efectuează în i operaŃii diferenŃiate, numărul locurilor

de muncă m se calculează pentru fiecare operaŃie în parte, şi anume :
t
mi = Ni . (1.14)
R
Organizarea asamblării mobile poate fi considerată satisfăcătoare din punct de vedere
economic, numai în cazul în care valoarea medie η m a liniei de asamblare respectă relaŃia :
n =i

∑η ii
ηm = ≥ 0,6.
1
(1.15)
ma
Proiectarea şi organizarea atelierului de asamblare este condiŃionată de caracterul
producŃiei, de volumul acesteia, de manopera necesară pentru asamblare şi de modul de
organizare a producŃiei în ansamblu.
În cazul producŃiei de unicate şi de serie mică sau mijlocie, asamblarea generală sau pe
subansambluri se realizează în ateliere specializate de asamblare sau în spaŃiile de asamblare
ale atelierelor mecanice.
În producŃia de serie mare sau masă, subansamblurile se montează fie la capătul
liniilor tehnologice de prelucrare , fie pe linii tehnologice specializate de asamblare
mecanizată sau robotizată.
Atelierele de asamblare sunt constituite din :
- secŃii productive;
- secŃii auxiliare;
- magazii de depozitare a pieselor;
- încăperi de serviciu;
- încăperi sociale.

8
 SecŃiile productive au în componenŃa lor linii tehnologice de asamblare, de ajustare,
vopsitoria, uscarea, rodajul şi ambalarea produsului.
SecŃiile auxiliare cuprind : controlul tehnic de calitate, magaziile intermediare de
piese, magazia de scule, baza de întreŃinere, magazia de produse finite şi expediŃia.
Încăperile de serviciu sunt destinate personalului tehnic şi celui administrativ, iar ca
spaŃii sociale sunt considerate vestiarele, spălătoarele, etc.
Amplasarea locurilor de muncă în atelierul de asamblare trebuie să corespundă
fluxului tehnologic al procesului de asamblare. Plecând de la acest considerent, locurile de
muncă din atelier vor fi amplasate în următoarea succesiune : ajustarea pieselor, montarea
unităŃilor de asamblare, asamblarea generală, reglarea, rodarea, încercarea şi vopsirea.
În cazul asamblării pe bandă, locurile de muncă pentru montarea subansamblelor sunt
dispuse perpendicular pe linia fluxului de asamblare. Această aranjare dă posibilitatea
realizării montării subansamblelor în imediata apropiere a liniei de asamblare generală (fig.
1.7.)

2 3

Fig.1.7. Linii de asamblare pe bandă:

1- macara turnantă; 2- banc pentru asamblare; 3 – locuri de muncă.

2. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

DE ASAMBLARE
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde operaŃiile de montare în ordinea lor
succesivă, cu precizarea utilajului, a sculelor, a aparatelor de măsurat şi a dispozitivelor
necesare realizării operaŃiilor de asamblare. În vederea stabilirii metodei optime de asamblare,
precum şi a gradului de diferenŃiere a acesteia este necesar, în prealabil să se analizeze
principalii factori care influenŃează procesul tehnologic de asamblare, şi anume : volumul
producŃiei, particularităŃile constructive ale produsului, utilajele existente.

2.1.Datele iniŃiale necesare elaborării procesului tehnologic de asamblare

Pentru a proiecta procesul tehnologic de asamblare a unui produs sunt necesare

următoarele date iniŃiale :
- desenul de ansamblu al produsului ;
- desenele subansamblelor componente;
- programul de producŃie şi termenele de livrare a produsului;
- condiŃiile tehnice de recepŃie şi normele privitoare la precizia şi condiŃiile de
funcŃionare a produsului;
- dotarea tehnică existentă pentru asamblare.

9
 2.2. Definirea lanŃurilor de dimensiuni şi utilizarea lor la asamblare

Cu ocazia asamblării se realizează îmbinarea diferitelor repere componente, astfel încât

ele să ocupe poziŃii relative bine definite prin desenul constructiv al produsului. Dimensiunile
aferente care asigură aceste poziŃii relative, formează o înşiruire lineară sau unghiulară, care
se defineşte ca lanŃ de dimensiuni.
Drept definiŃie : denumim lanŃ de dimensiuni acea înşiruire succesivă de dimensiuni
care leagă între ele suprafeŃele acelor repere ale căror poziŃie relativă trebuie definită.
Astfel în cazul reductorului reprezentat în figura 2.1., poziŃia axială a roŃilor dinŃate şi a
inelelor de distanŃare trebuie astfel stabilită încât să rezulte un anumit joc lateral faŃă de
peretele interior al carcasei.
A1

A2 A3 A4 A5 A∆
Fig.2.1. LanŃ de dimensiuni cu mai multe elemente

Se poate spune că dimensiunile care determină această poziŃie reciprocă formează un

lanŃ de dimensiuni.
În scopul analizei lanŃurilor de dimensiuni se recomandă reprezentarea lor independentă
faŃă de desenul de ansamblu. ConstrucŃia lanŃului de dimensiuni o începem cu cele două
suprafeŃe a căror poziŃie relativă trebuie s-o asigurăm la asamblare ( fig.2.2), apoi legăm
aceste suprafeŃe prin dimensiunile care formează lanŃul.
A∆

A1
A3 A2
A4

Fig.2.2. LanŃul de dimensiuni care asigură poziŃia relativă a capului revolver,

a axei arborelui principal şi a axei alezajelor pentru scule.

10
 Este indicat să începem conectarea cu dimensiunea care leagă suprafaŃa funcŃională de
suprafaŃa de bază. Dimensiunea de închidere a lanŃului o marcăm cu indicele ∆ .
LanŃurile de dimensiuni se pot lega între ele. Deosebim următoarele legături :
a) legare paralelă, când unul sau mai multe elemente ale lanŃurilor de dimensiuni sunt
comune. De exemplu în figura 2.3,a: A1 = B1 , A2 = B2 .
A∆ B∆ B∆
A1 B1
A5 B1 B2
A2 B2 B5 A∆
A3
A4
A3 A1 A2
Fig.2.3. Legarea în paralel şi în serie a lanŃurilor de dimensiuni

b) legare în serie, la care fiecare lanŃ de dimensiuni component porneşte de la baza

obŃinută la realizarea lanŃului precedent ( fig.2.3,b).
c) legare mixtă avem în cazul în care apar atât legături în paralel cât şi în serie (fig.2.4)

C3C4
D1 B2 B1
E1 C3C4
B∆

C∆
B5

D2

E2
B3
B4

C4
D1 B2 B1
E1 C3 C4

C∆ C3
B∆
B5

D2

E2
B3
B4

Fig.2.4. Legarea mixtă a lanŃurilor de dimensiuni

În figură lanŃurile de dimensiuni B şi C sunt legate în paralel, iar lanŃurile de

dimensiuni D şi E se leagă în serie de B şi C.

2.2.1. Abaterile dimensiunilor componente ale lanŃurilor de dimensiuni

În cele de mai sus am considerat dimensiunile lanŃurilor de dimensiuni la valoarea lor

nominală. Însă este cunoscut faptul că în special în producŃia de serie şi masă, dimensiunile
pieselor diferă una faŃă de celelalte, datorită dispersiei (împrăştierii) dimensiunilor efective.
Pentru studiul dispersiei dimensiunilor efective se pot folosi metode statistice sau
probabilistice.
Dimensiunea medie a dispersiei se calculează cu relaŃiile :

11
 l

∑ f .x i i
x= i =1
, (2.1)
n
l
x = ∑ g i .xi , (2.2)
i =1
Unde : n- este numărul pieselor măsurate;
xi – valoarea măsurată la proba i;
l– numărul total de piese măsurate;
fi – frecvenŃa absolută de apariŃie a dimensiunii i;
fi.
gi – frecvenŃa relativă de apariŃie a dimensiunii i : g i =.
n
Pentru caracterizarea dispersiei mărimilor întâmplătoare în mod obişnuit se folosesc doi
parametri : mărimea câmpului de dispersie şi (dispersia) abaterea medie pătratică.
Mărimea câmpului de dispersie se calculează cu relaŃia :
R = xmax − xmin ; (2.3)
Abaterea medie pătratică a dispersiei se calculează cu relaŃia :

∑ f (x
2
i i − x) l

∑ g .(x − x )
2
σ= i =1
= i i . (2.4)
n i =1 .

Pentru reprezentarea dispersiei mărimilor întâmplătoare se foloseşte histograma

dispersiei şi curba de dispersie( fig.2.5)
g
Curba efectiva de dispersie

Histograma dispersiei

xmin x1 x2 δ/2 δ/2

d/2
xi xl x
xmax
Fig.2.5. Histograma dispersiei şi curba experimentală de dispersie

δ
Pe orizontală sunt reprezentate dimensiunile măsurate. Precizia măsurătorii este ± .
2
Astfel dimensiunile măsurate se rotunjesc şi se reprezintă la mijlocul lui δ.
Pe verticală se reprezintă frecvenŃele de apariŃie a mărimilor întâmplătoare ( f, respectiv
g).
Mărimea ariei suprafeŃei de sub poligonul de dispersie este 1.

12
 Dacă se unesc mijloacele liniilor orizontale se obŃine curba experimentală de dispersie.
FuncŃia de dispersie este definită de expresia :
k
F (x ) = ∑ fi (2.5)
i =1
Precum se poate observa din figură, curba de dispersie este în trepte.
Dacă generalizăm parametrii astfel ca n → ∞ şi δ → 0, curba şi funcŃia de dispersie vor
fi continue. Aceste funcŃii se folosesc pentru calculele de probabilitate.
Astfel, dacă cunoaştem funcŃia de distribuŃie [ f ( x )] , probabilitatea ca o anumită
dimensiune x să se încadreze între limitele a şi b este definită de expresia :
b
P = ∫ f ( x )dx. (2.6)
a
Această probabilitate în figura 2.6,a este reprezentată prin porŃiunea haşurată. Dacă se
cunoaşte funcŃia de distribuŃie F (x ) , calculul probabilităŃii este mai simplu :
P = F (b ) − F (a ) . (2.7)

y
y y=F(x)
y=f(x)

a b x a b x
a) b)
Fig.2.6.FuncŃia de densitate de probabilitate (a) şi funcŃia de distribuŃie (b)

Prin integrarea funcŃiei de dispersie (2.5)se obŃine funcŃia de probabilitate a dispersiei :

x
F (x ) = ∫ f (x )dx.
−∞
(2.8)

În practica industrială utilizare mai largă are curba de distribuŃie a lui Gauss.
Legile distribuŃiei normale se pot utiliza la acele mulŃimi de dimensiuni, la care nu
există cauze dominante între factorii care definesc distribuŃia.
FuncŃia de frecvenŃă a unei distribuŃii normale cu valoarea medie x şi împrăştierea
σ este
( x − x )2
1 −
f (x ) = .e 2σ 2
, (2.9)
σ 2π
Iar funcŃia de distribuŃie :
( x − x )2
1 −
F (x ) =
σ 2π ∫ e 2σ 2
dx. (2.10)

Întrucât integrarea este dificilă, valorile lui F ( x ) se găsesc sub formă tabelară în
anumite cărŃi de specialitate.
Tabele unitare se pot obŃine, dacă se introduce notaŃia :
x−x
z= . (2.11)
σ

13
 FuncŃiile astfel obŃinute (fig.2.7), reprezintă distribuŃii normale , a căror valoare mediană
x = 0 , iar abaterea medie pătratică σ = 1,
z2
1 −2
ϕ (z ) = e , (2.12)
2π
z2
1 −

2π ∫
Φ(z ) = e 2
dz. (2.13)

q(z) q(x)
1.0
0.4
0.8
0.3
0.5
0.2
0.4
0.1
0.3

-3 -2 -1 0 1 2 3 z -3 -2 -1 0 1 2 3 x
Fig.2.7. FuncŃia de densitate de probabilitate şi de distribuŃie a
probabilităŃii de distribuŃie normale.

Întrucât în cazul utilizării calculelor de probabilitate la probleme tehnologice, pentru a

stabili probabilitatea ca o anumită dimensiune să se încadreze între anumite limite, este mai
indicat ca integrarea funcŃiei (2.12) să se realizeze între limitele : − x / + x .
Prin luarea în consideraŃie a simetriei şi prin adoptarea limitelor 0 şi x, integrarea poate
fi simplificată astfel :
x z2 x z2
1 − 2 −
Φ (x ) =
2π ∫e
−x
2
dz =
2π ∫0
e 2
dz. (2.14)

În tabelul 2.1.sunt date valorile funcŃiei Φ( x ) pentru diferite valori ale lui x între –x şi
+x ( σ = 1 şi x = 0 ).

Tabel 2.1.
Valorile funcŃiei de probabilitate (2.14)

x Ф(x) x Ф(x)

1,20 0,7699 1,80 0,9281

21 0,7737 81 0,9297
22 0,7775 82 0,9312
23 0,7813 83 0,9328
24 0,7850 84 0,9342
1,25 0,7887 1,85 0,9357
26 0,7923 86 0,9371
27 0,7959 87 0,9385
28 0,7995 88 0,9399
29 0,8029 89 0,9412
1,3 0,8064 1,90 0,9426
31 0,8098 91 0,9439
32 0,8132 92 0,9451
33 0,8165 93 0,9464
34 0,8198 94 0,9476
1,35 0,8230 1,95 0,9488
36 0,8262 96 0,9500
37 0,8293 97 0,9512

14
 38 0,8324 98 0,9523
39 0,8355 99 0,9534
1,4 0,8385 2,00 0,9545
41 0,8415 05 0,9596
42 0,8444 10 0,9643
43 0,8473 15 0,9684
44 0,8501 20 0,9722
1,45 0,8529 2,25 0,9756
46 0,8557 30 0,9786
47 0,8584 35 0,9812
48 0,8611 40 0,9836
49 0,8638 45 0,9857
1,50 0,8664 2,50 0,9876
51 0,8690 55 0,9892
52 0,8715 60 0,9907
53 0,8740 65 0,9920
54 0,8764 70 0,9931
1,55 0,8789 2,75 0,9940
56 0,8812 80 0,9949
57 0,8836 85 0,9956
58 0,8859 90 0,9963
59 0,8882 95 0,9968
1,60 0,8904 3,00 0,99730
61 0,8926 10 0,99806
62 0,8948 20 0,99863
63 0,8969 30 0,99903
64 0,8990 40 0,99933
1,65 0,9011 3,5 0,99953
66 0,9031 60 0,99968
67 0,9051 70 0,99978
68 0,9070 80 0,99986
69 0,9090 90 0,99990
1,70 0,9109 4,00 0,99994
71 0,9127
72 0,9146 4,417 1-10-5
73 0,9164
74 0,9181 4,892 1-10-6
1,75 0,9199 5,327 1-10-7
76 0,9216
77 0,9233
78 0,9249
79 0,9265

Valorile din tabel reprezintă suprafaŃa de sub curba lui Gauss pentru limitele respective.
Desigur distribuŃia normală este până la infinit, dar în aplicaŃiile industriale se
obişnuieşte să se limiteze la ± 3σ . Probabilitatea de apariŃie a mărimilor întâmplătoare între
aceste limite este 0,9973, respectiv probabilitatea ca mărimile să depăşească aceste limite este
0,0027. Această probabilitate este acceptabilă din punct de vedere practic.

2.2.2. Abaterile dimensiunii de închidere

În cazul lanŃurilor de dimensiuni lineare , dimensiunea de închidere este suma

dimensiunilor componente :
m
A∆ = ∑ Ai , (2.15)
i =1

Unde Ai este dimensiunea de ordin i a lanŃului, iar m - numărul de elemente componente

(elementul de închidere are numărul de ordine m+1 ).
Desigur, la însumare, elementele componente trebuiesc considerate cu semnele lor.
Astfel dacă aplică relaŃia (2.15) la lanŃul de dimensiuni din figura 2.3, dimensiunea de
închidere va fi definită de expresia :
A∆ = A1 + A2 + A3 − ( A4 + A5 ) . (2.16)

15
 Întrucât datorită erorilor inevitabile ale procesului de fabricaŃie, dimensiunile
elementelor componente prezintă anumite dispersii, şi dimensiunea de închidere definită prin
relaŃia (2.15) va prezenta anumite abateri.
( )
Abaterea probabilă a elementului de închidere x A∆ , va fi suma abaterilor x Ai a ( )
elementelor componente :
m
x A ∆ = ∑ x Ai (2.17)
i =1
În practică la fiecare sarcină de asamblare se dă valoarea toleranŃei elementului de
( )
închidere υ A∆ , care după terminologia din statistica matematică reprezintă dispersia
admisibilă a elementului de închidere a lanŃului de dimensiuni :
TA∆ = RA = x A∆ max − x A∆ min . .

La asamblare trebuie avut grijă ca suma abaterilor elementelor componente să nu

depăşească toleranŃa elementului de închidere :
m
TA∆ ≤ ∑ x Ai . (2.18)
i =1
Asigurarea preciziei elementului de închidere, se poate realiza prin următoarele metode:
a) metoda interschimbabilităŃii totale;
b) metoda interschimbabilităŃii parŃiale;
c) metoda selectării;
d) metoda ajustării;
e) metoda reglării.

a) Metoda interschimbabilităŃii totale

Caracteristica metodei interschimbabilităŃii totale este faptul că elementele componente

(piesele) care alcătuiesc lanŃul de dimensiuni, se asamblează fără nici o reglare sau ajustare,
asigurând precizia elementului de închidere pentru toate ansamblele din lot. La această
metodă, astfel trebuie prescrise dispersiile υi (respectiv toleranŃele ) ale elementelor
componente încât să fie satisfăcută relaŃia :
m
TA∆ = ∑ Ti . (2.19)
i =1
În continuare pentru simplificare, vom renunŃa la indicele A de la toleranŃe. Întrucât
pentru m > 1 , relaŃia (2.19) este nedeterminată, plecând de la toleranŃa elementului de
închidere, vom putea determina toleranŃele elementelor componente numai pe baza unor
condiŃii speciale.
Cea mai simplă condiŃie este principiul influenŃelor egale, adică fiecare element
component participă în aceeaşi măsură la dispersia elementului rezultant:
T
Timed = ∆ (2.20)
m
În practică valoarea medie astfel calculată trebuie corectată. Pentru corectare se ia în
considerare economicitatea fabricării pieselor respective. Aceasta depinde de caracteristicile
constructive ale produsului, de forma suprafeŃelor care delimitează dimensiunea respectivă, de
mărimea dimensiunii, etc. Cea mai simplă corelare este în funcŃie de mărimea dimensiunii.
După terminarea corectărilor (ajustărilor toleranŃelor) se verifică corectitudinea cu ajutorul
relaŃiei (2.20).

16
 Exemplu nr.1. Să considerăm lanŃul de dimensiuni din figura 2.2.ToleranŃa elementului
rezultant este T∆ = 0,02 . Mărimile elementelor componente : A1=35, A2=60, A3=120,
A4=210. Valoarea nominală a elementului de închidere :
A∆ = 35 + 60 + 120 − 215 = 0
ToleranŃa medie a elementelor componente:
0,02
Timed = = 0,005
4
łinând cont de dificultăŃile de realizare a diferitelor dimensiuni. ToleranŃa medie o
majorăm sau micşorăm. Astfel obŃinem :
T1 = 0,002, T2 = 0,004, T3 = 0,004, T4 = 0,01.
Verificăm dispersia totală :
T∆ = 0,002 + 0,004 + 0,004 + 0,01 = 0,02.
Avantajele metodei interschimbabilităŃii totale sunt:
• montarea este relativ simplă şi economică, întrucât nu sunt necesare operaŃii
suplimentare de sortare sau ajustare;
• montarea poate fi efectuată şi de către muncitori cu calificare redusă;
• normarea operaŃiilor de asamblare se poate efectua relativ simplu, pe baza
normativelor generale;
• face posibilă montarea continuă;
• este simplificată asigurarea cu piese de schimb.

Dezavantajul principal al metodei constă în faptul că necesită toleranŃe relativ mici

pentru elementele componente. Din acest motiv, metoda interschimbabilităŃii totale se
utilizează la lanŃurile de dimensiuni formate din puŃine elemente şi în cazul producŃiei de
masă – şi în cazul lanŃurilor formate din mai multe elemente( în acest caz diferitele
echipamente de fabricaŃie speciale fac posibilă fabricaŃia economică chiar cu toleranŃe mici.

b) Metoda interschimbabilităŃii parŃiale

Prin metoda interschimbabilităŃii parŃiale înŃelegem o asemenea rezolvare la care în

montarea reperelor fără o sortare prealabilă nu asigură precizia prescrisă a elementului de
închidere în toate cazurile. ToleranŃele elementelor componente se majorează în funcŃie de
probabilitatea de produse bune pe care o dorim s-o obŃinem .
Dacă dispersia dimensiunilor elementelor componente se încadrează în dispersia
normală, atunci şi dispersia elementului rezultant va fi normală. Dispersia medie probabilă
σ ∆ a elementului de închidere este suma dispersiilor medii σ i ale elementelor componente.:
m
σ∆ = ∑σ
i =1
i
2
(2.21)

Dacă toleranŃa prescrisă a elementului de închidere este T∆ , şi la asamblare dorim s-o

obŃinem cu o probabilitate P, pe baza tabelului 4.1, se poate determina coeficientul aferent b.
La utilizarea tabelului se folosesc notaŃiile :
P
= Φ( x ),
100
x = b.
CondiŃiile impuse sunt asigurate de o dispersie a elementului rezultant calculată cu
relaŃia :

17
 T∆
σ∆ = .
2b
În cazul unei distribuŃii astfel determinate, distribuŃia probabilă a elementului de
închidere este :
T∆' = 6σ (2.22)
'
Cu ajutorul acestei valori ale lui T ,prin dezvoltarea relaŃiei se poate calcula toleranŃa
∆
medie a elementelor componente :
m
T∆' = ∑T
i =1
i
2 2
= mTimed ,

De unde :
T'
Timed = ∆ . (2.23)
m
Dacă comparăm relaŃia (2.33) cu (2.20) observăm că metoda interschimbabilităŃii
parŃiale admite toleranŃe mai mari pentru elementele componente.
Figura 2.8 prezintă două cazuri distincte ale metodei interschimbabilităŃii parŃiale.
În cazul a) , parametrul b = 3, iar nivelul de interschimbabilitate este 99,73 ≈ 100% . În
cazul b) factorul de siguranŃă este mai mic decât 3. Probabilitatea depăşirii câmpului de
toleranŃă este reprezentat prin suprafaŃa haşurată.

Exemplul nr.2.: Să rezolvăm lanŃul de dimensiuni din exemplul nr.1, prin metoda
interschimbabilităŃii parŃiale.
Să considerăm o probabilitate P=99,73%.Pentru aceasta corespunde b = 3, şi T∆ = T∆' .
ToleranŃa medie va fi :
0,02
Timed = = 0,01.
4

În urma efectuării corecturilor, obŃinem T1=0,005, T2=0,009, T3=0,009, T4=0,014.

Dacă verificăm valorile obŃinute obŃinem :
4 2
∑T 2 = 0,0052 + 0,009 2 + 0,009 2 + 0,014 2 = 383.10 − 6 <400.10-6 = T∆
i
i =1

18
 Fig.2.8. Schema interschimbabilităŃii parŃiale

Metoda interschimbabilităŃii parŃiale este recomandată în cazul în care numărul de

elemente componente ale lanŃului este mare ( m>4) , toleranŃa elementului de închidere este
mică, iar fabricaŃia este in serie mare sau în masă.

c) Metoda sortării

Metoda sortării este caracterizată prin faptul că toleranŃele elementelor componente au

fost stabilite pe criterii economice, iar după execuŃie piesele se sortează în mai multe grupe.
Câmpurile de toleranŃe în cadrul diferitelor grupe, vor fi astfel stabilite, încât în cadrul fiecărei
grupe să fie asigurată precizia elementului de închidere.
Asamblarea prin metoda sortării se poate realiza prin două metode, şi anume : sortarea
directă (individuală) şi sortarea pe grupe.
La sortarea directă (individuală ) se măsoară, în prealabil, numai una din piese;
cunoscându-se mărimea jocului sau a strângerii prescrise pentru îmbinarea respectivă, se cere
să se determine dimensiunile necesare celeilalte piese.
Un exemplu de asamblare prin sortare directă este îmbinarea dintre bucşa din capul
bielei şi bolŃul pistonului la un motor cu ardere internă în fabricaŃia de serie mică şi unicate.
Sortarea pe grupe. In practică, intervin, uneori, cazuri când toleranŃele elementelor de
închidere ( rezultante) ale lanŃurilor de dimensiuni sunt foarte mici, fiind necesar c elementele
componente ale acestora să aibă toleranŃe şi mai mici. În scopul asigurării unei fabricaŃii mai
economice, se majorează toleranŃele elementelor componente şi după execuŃie se face
sortarea prealabilă a pieselor în mai multe grupe.
Un exemplu tipic de aplicare a acestei metode este sortarea în grupe a inelelor exterioare
şi interioare a rulmenŃilor cu bile şi role.
Un alt exemplu este ajustajul dintre bolŃul pistonului şi pistonul unui motor cu ardere
internă în fabricaŃia de serie mare şi masă.

19
 Exemplu nr.3. Se consideră că bolŃul pistonului are dimensiunea exterioară
d = 40−−00,,010
020 . Alezajul conjugat din piston are dimensiunea D = 40
+0 , 010
.
Se observă că toleranŃele celor două elemente sunt egale, adică:

TD = Td .
Din figura 2.9 se observă că jocul maxim este J max = 0,030mm, iar jocul minim
J min = 0,010. ToleranŃa jocului T∆ = 0,020.

n
n-1

Jmax
n

Jmin
Jmaxn n-1
Jminn
T’D=Td·n

TD

Td
T’d=Td·n
D
3

d
Jmin1
TD1

2 3
1
Jmax1

2 Td1
1

a) b)
Fig.2.9. Schema sortării pieselor pe grupe:
a) – schema sortării, b) schema ajustajului

Întrucât toleranŃele celor două elemente sunt mici, realizarea este neeconomică. Pentru
soluŃionarea problemei se majorează toleranŃele elementelor componente cu n. Noile toleranŃe
vor fi :
TD' = Td' = n.TD . (2.24)
În cazul nostru considerăm n = 5, astfel:
TD' = Td' = 5 × 0,020 = 0,100mm .
După prelucrare piesele se măsoară şi se grupează în 5 grupe.
Prima grupă de alejaze cuprinde piesele din intervalul dimensional D şi (D + TD ), adică
: 40,000 mm şi 40,020 mm ; a doua grupă de alezaje se referă la intervalul dimensional (D +
TD ) şi ( D + 2TD ), adică : 40,020 mm şi 40,040 mm, ş.a.m.d.
Prima grupă de bolŃuri se referă la piesele cu diametrele cuprinse în intervalul
dimensional : 39,980 şi 39,990 mm; a doua grupă e bolŃuri :39,990 şi 40,000 mm ş.a.m.d.
Asamblarea se face numai între piesele din grupele cu acelaşi număr de ordine. Se vor
obŃine astfel aceleaşi jocuri limită pentru toate piesele, de exemplu :
J min 1 = Ai1 − as1 = 0 − (− 0,010 ) = 0,010mm ;
J min 2 = Ai 2 − as 2 = 0,010 − 0 = 0,010mm ;
.
. .
şi:
J max 1 = As1 − ai1 = 0,010 − (− 0,020 ) = 0,030mm;
J max 2 = As 2 − ai 2 = 0,020 − (− 0,010 ) = 0,030mm,
.

20
 Iar toleranŃele ajustajului cu joc vor fi :
T j1 = J max 1 − J min 1 = 0,030 − 0,010 = 0,020mm;
T j 2 = J max 2 − J min 2 = 0,030 − 0,010 = 0,020mm.
În cazul în care toleranŃa alezajului este diferită de toleranŃa arborelui, TD ≠ Td ( ceea ce
apare destul de frecvent în cazul ajustajelor preferenŃiale I.S.O.), toleranŃa ajustajului trebuie
să fie şi în acest caz aceeaşi pentru oricare grupă de sortare, dar de la o grupă la alta se
schimbă valorile jocurilor limită.
Se consideră în cele ce urmează un exemplu de acest gen:

Exemplu nr.4. Se consideră un ajustaj cu joc cu dimensiunile :

D = 50+0, 030 mm şi d = 50 −−00,,010
025 mm.

Dacă se împart câmpurile de toleranŃe ale pieselor cuprinzătoare şi cuprinse în trei

intervale (fig.2.10), se obŃin pentru cele trei grupe de sortare valorile din tabelul 2.2.

µm
90
3
60

Jmax3
Jmin1

Jmin3
30 20
+
1 5
0
Jmax1

-10
-25

Fig.2.10. Schema sortării în cazul în care TD >Td.

Tabelul 2.2.
Valorile jocurilor limită la sortare când TD >Td.
Grupa Dmax Dmin dmax dmin Jmaxi Jmini TJi'
1 50,030 50,0 49,99 49,975 0.055 0,010 0,045
2 50,050 50,030 50,005 49,99 0,070 0,025 0,045
3 50,090 50,060 50,020 50,005 0,085 0,040 0,045

Din examinarea tabelului se observă că toleranŃa ajustajului cu joc este aceeaşi pentru
toate grupele de sortare; de la o grupă la lata se schimbă numai valorile jocurilor limită.
ToleranŃa integrală a jocului )pentru toate asamblările din toate grupele de sortare ) este
egală cu diferenŃa dintre cel mai mare joc maxim (J max 3 ) şi cel mai mic joc minim J min 1 .
Astfel :
TJ' = J max 3 − J min 1 = 0,085 − 0,010 = 0,075mm.

21
 La sortare, în cazul general când TD >Td, toleranŃa integrală a jocului este :
TJ' = J max 1 − J min 1 + (n − 1)(TD − Td ). (2.25)
Avantajul asamblării prin metoda sortării constă în faptul că asigură realizarea unor
ajustaje precise, cu piese executate economic cu toleranŃe relativ mari.
Un alt exemplu caracteristic este montarea ansamblului piston-cilindru (fig.2.11). În
scopul grupării dimensiunilor din cadrul lanŃului de dimensiuni din partea de sus a figurii, în
intervalul (J max − J min ) , dimensiunile A şi B ar trebui să aibă toleranŃele TA şi TB. Întrucât
fabricaŃia la aceste toleranŃe nu este economică, se majorează toleranŃele.
După execuŃie, piesele componente se măsoară cu aparate precise şi se formează grupe
de dimensiuni ( în cazul exemplului analizat numărul de grupe este 5). Precizia elementului de
închidere se obŃine prin montarea pe grupe. În figura 2.12 se poate observa ajustajul cu joc
dintre piesele 1 şi 2
ToleranŃa elementului de închidere a lanŃului de dimensiuni este :
T∆ = J max − J min = TA + TB . (2.26)

Piesele se sortează în n grupe ( în cazul analizat 5). Pe figura 2.12 se pot vedea
dimensiunile primelor 3 grupe. Partea b a figurii reprezintă câmpurile de toleranŃă ale grupei
2, iar pe partea c a figurii se reprezintă câmpurile de toleranŃă ale grupei 3.
În cazul din figura 2.12,b, jocul minim este :
' T
J min = J min + 2 a ,
2
În cazul din figura 4.12,c, este:
' T
J min = J min + 2 b ,
2
Respectiv, în cazul general:
T
Ta = Tb = ∆ .
2
Astfel :
' n −1 J
J min = J min + + ,
n 2

respectiv:
' ' Ta Tb
J max = J min + + ,
n n

sau:
' n −1 J J
J max = J min + + ∆ =
n 2 n
J  n −1 2 
= J min + ∆ + ,
2  n n
De aici rezultă:
' n +1 J '
J max = J min + J max − J min ,
n 2
şi:

22
 n +1 J n −1 J
J ' = J min + − J min − =
n 2 n
J  n +1 n −1 J 2 J
=  − = =
2 n n  2n n

În acest caz câmpul de toleranŃă al ajustajului, pentru fiecare grupă este :

' ' T +T J
J max − J min = a b = .
n n

Dezavantajele acestei metode sunt următoarele :

- interschimbabilitate limitată;
- necesitatea de a crea stocuri de piese;
- majorarea costului montării datorită manoperei suplimentare, necesare sortării
pieselor.
A
B

B Jmin
Tb Ta
Jmax
A

T’b T’a

Jmin1
5 Jmax1
Jmin5
Jmax5
Fig. 2.11. Aplicarea metodei sortării
La ansamblul piston-cilindru

23
 Tb Ta
Tb n n
Ta

Jmin
Tb Ta
2 1 Jmax

Ta
Ta

n
n
Ta

I.
Tb

II.
Jmax

II.
Jmin

Tb
n

III. III.

Jmin
Jmax
Tb
n

Jmax
Jmin
I.
II. II.
III. III.

a) b) c)
Fig.2.12. PoziŃia şi mărimea reciprocă a lanŃurilor de dimensiuni la ansamblul piston-cilindru.

d). Metoda ajustării.

În cazul utilizării metodei ajustării, precizia elementului de închidere se realizează prin

ajustarea la montaj a unuia din elementele componente, denumit element de compensare.
Celelalte elemente se execută cu toleranŃe economice.
ToleranŃele elementelor componente (TA1, TA2, s.a.m.d.) se stabilesc astfel ca fabricaŃia
să fie economică şi cu productivitatea necesară. Prin însumarea acestora rezultă o abatere mai
mare decât toleranŃa prescrisă T∆A . Ca urmare, în scopul asigurării preciziei prescrise a
elementului de închidere, trebuie eliminată diferenŃa, adică valoarea de compensare. Această
valoare de compensare se calculează cu relaŃia :
Tc = T∆' A − T∆A , (2.27)
unde : T∆' A este toleranŃa calculată a elementului de închidere , prin
însumarea toleranŃelor tehnologice adoptate;
T∆A - toleranŃa prescrisă a elementului de închidere.
Mărimea de compensare se elimină, prin îndepărtarea de material de pe elementul
compensator. La alegerea elementului compensator, în primul rând trebuie să se aibă grijă, ca
el să nu facă parte din mai multe lanŃuri de dimensiuni paralele, fiindcă în acest caz erorile se
transferă de la un lanŃ la celălalt.
Pentru a fi posibilă realizarea compensării dimensiunilor prin ajustare, este necesar să se
respecte următoarele condiŃii :

24
 - să fie asigurat pentru elementul de compensare un adaos minim pentru ajustare,
necesar pentru compensarea erorii maxime a lanŃului de dimensiuni;
- să nu se admită la asamblare piese care au erori peste limitele de toleranŃe tehnologice.

Exemplu nr.5. Se consideră din nou lanŃul de dimensiuni al strungului revolver din
figura 2.2, la care se cere să se asigure coaxialitatea dintre axa arborelui principal şi axa
alezajelor portsculă din capul revolver la precizia de T∆ = 0,02mm. Se va alege în acest caz, ca
element compensator elementul A2, ca fiind uşor de modificat prin ajustare.
Dacă se dau :

' ' ' '

A1 = 25 0,05 mm; A2 = 60 +0, 2 mm; A3 = 118 +0, 2 mm; A4 = 203 +0,3 siT∆A = 0 +0, 02 mm. ,
Atunci valoarea efectivă a elementului de închidere (rezultant) ce se obŃine la asamblare
( calculat prin metoda algebrică) va fi :
A∆ef = A1 + A2 + A3 − A4 = 25 +0,05 + 60 +0, 2 + 118 +0, 2 − (203 +0,3 )mm.
' ' ' '

Deoarece valoarea superioară a elementului de închidere A∆max

ef = 0
+0 , 75
este mai mare
decât cea prescrisă A∆max = 0 +0,02 mm, rezultă că elementul de compensare A2 trebuie să fie
ajustat în limitele (0...0,75) mm.
Avantajul principal al metodei ajustării îl constituie posibilitatea realizării c u precizie
ridicată a elementului de închidere în condiŃiile executării elementelor componente ale
lanŃului de dimensiuni cu toleranŃe economice.
În schimb, procedeul reclamă executarea unor operaŃii suplimentare, de obicei, de înaltă
calificare, ceea ce exclude interschimbabilitatea.
Metoda ajustării se recomandă, în special, la fabricaŃia de serie mică sau de unicate, în
cazul lanâurilor de dimensiuni cu elemente componente multiple, de exemplu, în cazul
maşinilor-unelte, utilaje grele, etc.

e)Metoda reglării

Asamblarea prin metoda reglării se realizează prin schimbarea valorii unei anumite
dimensiuni prin reglare, prin introducerea în subansamblul sau ansamblul respectiv a unei
piese speciale suplimentară, numită compensator ( de exemplu : şaibă, inel, garnitură, bucşă,
şurub de reglare, etc. Metoda se aseamănă cu metoda precedentă, prin aceea că şi în acest caz
elementele componente se execută la toleranŃe economice, iar valoarea prescrisă a
elementului de închidere se reglează la montaj. Diferă de metoda ajustării, prin faptul că în
acest caz nu se îndepărtează material de pe elementul compensator.
După felul cum se execută reglarea, aceasta poate fi:
- cu element compensator mobil;
- cu element compensator fix.
Reglarea cu element de compensare mobil se face, prin schimbarea poziŃiei uneia dintre
piese, stabilite în prealabil.
- Să considerăm, ca exemplu, realizarea jocului axial la asamblarea unei roŃi dinŃate
într-o cutie de viteze ( fig.2.13).

25
 A1
A3

A2 A∆
Fig.2.13. Asamblarea cu compensator mobil

Pentru buna funcŃionare a roŃii dinŃate în carcasă este necesar să se asigure şi un joc
axial între suprafeŃele frontale ale roŃii şi ale carcasei. Acest joc rezultă din următorul lanŃ de
dimensiuni:
A1 − A2 − A3 − A∆ = 0 .
Precizia elementului de închidere A∆ (jocul minim garantat) se realizează prin deplasarea
bucşei 1 şi apoi fixarea cu şurubul 2.
Şi în acest caz dimensiunile A1 , A2 şi A3 se realizează cu toleranŃe economice, şi anume:
T A' 1 , TA' 2 , T A, 3 ..
De asemenea în cazul ansamblului reprezentat în figura 2.14, jocul necesar între sanie şi
ghidaj poate fi realizat, fără ajustare, prin intermediul unei pene reglabile. Mai mult chiar,
dacă după o anumită perioadă de funcŃionare, datorită uzurii, jocul se măreşte, acesta se poate
compensa prin reglarea penei mobile.

Fig.2.14.Reglarea jocului cu compensator mobil

În cazul metodei de reglare cu compensatori ficşi, rezolvarea problemei devine posibilă

prin confecŃionarea unor piese compensatoare de dimensiuni şi forme bine determinate. Ce
mai obişnuiŃi compensatori ficşi sunt : diferite forme de inele, plăcuŃe cu diferite grosimi,
garnituri, bucşi filetate, şuruburi,etc.

26
 Astfel, de exemplu, pentru subansamblul reprezentat în figura 2.15 , toleranŃa ajustajului
la dimensiunea A∆ poate fi asigurată cu ajutorul inelului 1.

A∆
Fig.2.15. Schema unei asamblări cu compensator fix

În felul acesta cu o serie de inele 1 de diferite dimensiuni, se poate compensa lipsa de

precizie, rezultată la fabricaŃie.
Metodele de rezolvare a lanŃurilor de dimensiuni cu compensatori mobili şi ficşi,
prezintă următoarele avantaje :
- dă posibilitatea realizării preciziei dorite a elementului de închidere a lanŃului de
dimensiuni, chiar şi în cazul în care celelalte elemente au fost executate cu toleranŃe
economice majorate;
- elimină fazele de ajustare la asamblare, asigurându-se ritmicitatea fabricaŃiei;
- permite menŃinerea preciziei elementului de închidere a lanŃului de dimensiuni pe
toată durata exploatării.
Dezavantajul reglării constă în faptul că la metoda cu compensatori ficşi, este necesar să
se efectueze lucrări suplimentare de demontare.

2.3. Proiectarea proceselor tehnologice de asamblare

Tehnologul proiectant întocmeşte procesul tehnologic de asamblare pe baza

următoarelor documente:
- desenul de ansamblu al produsului şi al subansamblelor componente;
- nomenclatorul de repere al subansamblelor şi nomenclatorul de subansamble;
- condiŃiile tehnice pe care trebuie să le asigure produsul;
- programul de fabricaŃie probabil.

2.3.1.Analiza construcŃiei produsului din punct de vedere al asamblabilităŃii

DocumentaŃia tehnică care se pune la dispoziŃia proiectantului, trebuie să îndeplinească

următoarele condiŃii:
- să aibă numărul necesar de vederi şi secŃiuni, care să permită înŃelegerea uşoară a
construcŃiei şi a funcŃionalităŃii;
- să conŃină dimensiunile şi toleranŃele care trebuiesc asigurate la asamblare;
- să fie indicată masa produsului, a subansamblelor şi a reperelor componente.

27
 Activitatea de proiectare a procesului tehnologic de asamblare, este mult uşurată dacă
există un prototip al produsului.
La studiul documentaŃiei, trebuie acordată o atenŃie deosebită la verificarea
asamblabilităŃii produsului.
În scopul asigurării condiŃiilor necesare pentru un proces de asamblare corect şi
corespunzător şi din punct de vedere economic, documentaŃia constructivă a produsului
trebuie să satisfacă următoarele condiŃii:
a) să fie posibilă divizarea produsului în subansamble care se pot asambla independent.
Numărul de subansamble în care se poate diviza să fie cât mai mare, respectiv să se poată
forma subunităŃi cât mai simple.
Dacă analizăm construcŃia din figura 2.16,a, observăm că asamblarea se poate realiza
numai dacă roata dinŃată este introdusă printrun orificiu suplimentar şi după aceea se
introduce arborele. Dacă se impune necesitatea presării roŃii dinŃate pe arbore, problema se
complică şi mai mult. Numai după presare, se poate monta rulmentul capacul de rulment şi
celelalte repere.

a) b)
Fig.2.16. Detaliu din desenul de ansamblu al unui reductor

Dacă efectuăm două modificări constructive neînsemnate, şi anume : alegem un

rulment cu diametrul puŃin mai mare decât diametrul exterior al roŃii dinŃate şi prevedem
alezaje pe butucul roŃii de curea, atunci arborele , împreună cu piesele existente pe el, se poate
monta mult mai simplu, ca o subunitate independentă (fig.2.16,b).

b) Să fie posibilă montarea succesivă a reperelor. Prin principiul îmbinării succesive

înŃelegem o asemenea construcŃie a subunităŃii la care diferitele suprafeŃe de contact ale
pieselor componente, pot ajunge în contact unul cu altul, în mod succesiv (fig.2.17).

28
 Greşit

Corect

Fig.2.17. Exemplu pentru ilustrarea principiului îmbinării succesive.

c) Să fie acces uşor la elementele de fixare. De exemplu în detaliul din partea stângă a
figurii 2.18 se observă că nu este loc suficient pentru cheia cu care trebuie strâns şurubul. Ba
mai mult poziŃia de lucru este incomodă ( de jos). SoluŃia din partea dreaptă a figurii elimină
aceste dezavantaje.

Greşit

Fig.2.18. Exemple de poziŃionare greşită şi corectă a unui şurub.

d) La proiectarea desenului de ansamblu, trebuie să se Ńină cont şi de posibilităŃile de

dezasamblare.

29
 2.3.2.Alegerea sistemului de asamblare

Problema proiectării procesului tehnologic de asamblare – la fel ca a oricărui proces

tehnologic – se poate pune sub două aspecte :
• proiectarea trebuie efectuată pentru o întreprindere, secŃie, existentă;
• procesul tehnologic de asamblare trebuie proiectat pentru condiŃii optime , şi pe baza
acestuia se vor proiecta liniile şi secŃiile de asamblare.
În primul caz alegerea sistemului de asamblare este restricŃionată considerabil de
dotarea existentă.
În general, alegerea sistemului de asamblare, presupune soluŃionarea următoarelor
aspecte :
• arhitectura constructuală şi funcŃională a secŃiei de asamblare;
• sistemul de alimentare energetică a secŃiei: energie electrică, încălzire, aer
condiŃionat, aer comprimat, etc.;
• organizarea fluxului tehnologic de asamblare, ritmul asamblării, amplasarea locurilor
de muncă;
• dotarea şi organizarea locurilor de muncă;
• organizarea magaziilor de piese şi interoperaŃii.

Aspectele de mai sus nu sunt independente.

În ansamblu se poate spune că alegerea sistemului de asamblare depinde de următorii
doi factori principali :
- planul anual de producŃie;
- caracteristicile constructive ale produsului.

Pe baza tabelului 2.3. se poate alege modul de asamblare în funcŃie de planul de

producŃie şi norma de timp de asamblare.

Tabelul 2.3.
InterdependenŃa dintre timpul de asamblare, planul de producŃie şi modul de asamblare

Timpul de asamblare al produsului în ore

Caracterul
producŃiei <10 10 - 500 500 - 5000 5000<
Număr bucăŃi produs.
Individuală 1 ÷ 10 1÷5 1÷5 1
Serie mică 10 ÷ 100 5 ÷ 10 5 ÷ 10 1÷5
Serie mijlocie 100 ÷ 1000 10 ÷ 100 10 ÷50 5 ÷ 10
Serie mare 1000 ÷ 5000 100 ÷ 1500 50 ÷ 200 10 ÷ 100
De masă 5000< 1500< 200< 100<

Caracteristicile constructive ale produsului, de care trebuie Ńinut cont la proiectarea

procesului tehnologic de asamblare sunt :
- masa produsului;
- dimensiunile de gabarit ale produsului;
- dimensiunile suprafeŃei necesare pentru asamblare
- precizia cerută;

30
 2.3.3. Întocmirea documentaŃiei tehnologice de asamblare

Pentru ca procesul de asamblare să se realizeze în condiŃii corespunzătoare de calitate şi

productivitate, este necesar să se elaboreze următoarele documente tehnologice :
- schemele lanŃurilor de dimensiuni;
- schema de asamblare;
- fişa tehnologică şi planele de operaŃii de asamblare;
- ciclograma asamblării.

Metodologiile de rezolvare a lanŃurilor de dimensiuni au fost tratate în &2.2.

a) Schema de asamblare. Pentru a putea proiecta şi urmări succesiunea logică a
desfăşurării operaŃiilor de asamblare, pe baza desenului de ansamblu, sau subansamblu se
întocmeşte schema de asamblare.
Pentru alcătuirea schemei de asamblare preliminare se reprezintă fiecare piesă sau
unitate de asamblare printr-un dreptunghi în interiorul căruia se scrie numărul reperului,
numărul de bucăŃi şi denumirea piesei (fig.2.19). Schema de asamblare se trasează printr-o
linie orizontală care face legătura dintre dreptunghiul care reprezintă piesa de bază şi
dreptunghiul care reprezintă unitatea de asamblare ce urmează a se realiza.

Nr.
Nr. reper
Buc.
Denumire reper

Fig.2.19. Schemă de asamblare preliminară

În scopul întocmirii unei scheme de asamblare detailată, care să indice diferitele

operaŃii, sunt folosite simboluri . În tabelul 2.4 sunt prezentate simbolurile elaborate prin
normele germane VDI 3239, simboluri , care sunt acceptate şi în România.
Ca exemplificare, în figura 2.20 se prezintă schema de asamblare detailată a unei role
pentru un transportor , folosind simbolurile aferente.

31
 a) b)

c)
Fig..2.20. Schema de asamblare a unei role de transportor:a)- desenul de subansamblu al rolei;
b)- schema de asamblare cu simboluri; c)- schema de asamblare preliminară (simplificată)

32
 Tabelul 2.4.
Simbolurile diferitelor operaŃii de asamblare
1.OPERAłII DE ÎMBINARE
staŃionare

OperaŃii ajutătoare aşezare

orientare

Îmbinare cu joc Sudare

Îmbinare presată Înşurubare simplă

Nituire Înşurubare cu stângere

Îmbinare prin deformare

Bordurare
elastică

Lipire Ambalare

2.OPERAłII DE CONTROL

Controlul funcŃionării Măsurare

Controlul poziŃiei SelecŃie

Controlul existenŃă piesă Control dimensional

3.OPERAłII DE AJUSTARE/REGLARE
Reglare (aducerea în
Prelucrare mecanică
poziŃie de funcŃionare)

Ajustare manuală

Un alt exemplu este prezentat în figurile 2.21 şi 2.22. Figura 2.21. prezintă ansamblul
cutiei de unsoare cu rulmenŃi cu role cilindrice, iar în figura 2.22 schema de asamblare a acesteia.
Completele I - carcasă, II – capac se asamblează în prealabil.

33
 Pentru Întocmirea schemei de asamblare este necesar să se determine în prealabil unităŃile
de asamblare şi succesiunea lor în montarea generală. La fiecare unitate de asamblare se stabilesc
lanŃurile de dimensiuni şi modul de rezolvare a lor.
Schema de asamblare poate fi parŃială (referindu-se la o unitate de asamblare), sau generală
(pentru întregul ansamblu) şi asigură întocmirea cu uşurinŃă a fişelor tehnologice şi a planelor de
operaŃii de asamblare.
Ordinea aşezării pieselor şi unităŃilor de asamblare în cadrul schemei de asamblare este
impusă de ordinea în care este posibilă asamblarea.
La stabilirea ordinii de asamblare a produselor se Ńine seama de următoarele recomandări
generale:
- asamblarea generală trebuie să înceapă cu aşezarea pe standul de asamblare sau conveier a
piesei de bază;
- unităŃile de asamblare şi piesele montate la început să nu împiedice montarea pieselor şi
unităŃilor de asamblare următoare;
- în primul rând trebuie montate unităŃile de asamblare şi piesele care îndeplinesc cele mai
importante funcŃiuni în funcŃionarea produsului.

I II
Fig. 2.21. Cutie de unsoare cu rulmenŃi cu role cilindrice
1 – osie, 2 – bucşă, 3,4 – inele interioare, 5 – piuliŃă de reglare, 6 – şaibă, 7,9 – inele de
siguranŃa; 8,10 – şuruburi; I – completul carcasă; II – completul capac

34
 Fig.2.22. Schema de asamblare a cutiei de unsoare

Schema de asamblare se trasează printr-o linie orizontală care face legătura dintre dreptunghiul
care reprezintă piesa de bază şi dreptunghiul care reprezintă unitatea de asamblare care urmează a se
realiza.
Deasupra liniei orizontale care reprezintă linia asamblării generale a produsului, sunt
trecute, în ordinea montării, piesele componente unite cu linia orizontală, iar dedesubt,
unităŃile, completele sau subansamblele în ordinea montării lor.
În anumite situaŃii este necesar ca în decursul asamblării generale să se scoată anumite
unităŃi de asamblare pentru a face posibilă montarea altora. Pe schema acestea se reprezintă
prin linii întrerupte, indicând şi sensul de la locul de demontare către locul de montare
definitivă.

b) Fişele tehnologice şi planele de operaŃii de asamblare

În mod asemănător, ca la tehnologiile de prelucrare, şi în cazul celor de asamblare, fişele

tehnologice conŃin operaŃiile procesului tehnologic în succesiunea lor, cât şi principalele date
referitoare la echipamentul necesar, sculele – dispozitivele necesare , cât şi timpii unitari
aferenŃi operaŃiilor.
În tabelul 2.5. se dă un exemplu de fişă tehnologică de asamblare pentru reductorul
reprezentat în figura 2.23.

35
 Fig.2.23. Reductor melcat :
1-carcasă inferioară; 2- arbore melcat; 3- rulment; 4- inel distanŃier; 5- inel de siguranŃă; 6- piuliŃă; 7-
carcasă rulment; 8- inel interior rulment;9- garnitură; 10- inel distanŃier;11- inel de siguranŃă; 12- piuliŃă;- 13-
garnitură de reglare;14- capac; 15- garnitură; 16- inel de siguranŃă;17-şurub; 18- garnitură de reglare: 19-
capac; 20- garnitură; 21-şurub; 22- arbore; 23- pană;24- butuc; 25- coroană; 26- şurub;27- inel de
siguranŃă;28- piuliŃă;29-inel distanŃier;30- rulment; 31- garnitură; 32- carcasă superioară; 33- ştift; 34- şurub;
35- inel de siguranŃă; 36- piuliŃă; 37- inel distanŃier; 38- garnitură de reglare; 39- capac; 40 –capac; 41 –
garnitură; 42- garnitură; 43-dop.

36
 Tabelelul 2.5.
operaŃiei respective.
de asamblare şi o schiŃă care reprezintă forma ansamblului sau subansamblului la finele
documentaŃie detailată referitoare la fazele care trebuie realizate în cadrul operaŃiei respective Fişa tehnologică pentru asamblarea generală a reductorului melcat
Planele de operaŃii se întocmesc în cazul producŃiei de serie şi în masă şi conŃin o
SecŃia Produsul ___________________________ Simbol I _______________
Fişă tehnologică prelucrarea mecanică şi Denumire piesei: Reductor melcat SchiŃa piesei__________________
asamblare Asamblare generală Valabil pentru seria de patru bucăŃi
Nr. Desen_________ PoziŃia___________ BucăŃi de produs______________
Nr. reper Valoarea Valoarea totală
SecŃi- Unit- Necsesar
Caliate materialului manoperă Întocmit
(stare)
Une ate de pentru Verificat
(profil) măsură 1 buc tehnolog
PreŃ Pe Pregă-
Material (STAS) unitar bucată tire
Pe bucată
Normat de Verificat norma
Timp normat
OperaŃia Utilaj Echipa minute maşină
Norma în lei

BucăŃi prelucrat
%
din

tehnologice
Nr.

simultan
IndicaŃii
Maşina
Atelier (loc de
Dispo-
Scule
Verifi- Deser- Grupa
Pregătire Unitar Pregătire Unitar
lucrare
zitive catoare vire Catego-rie
muncă)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Verificarea subansamblurilor
1 în vederea asamblării 6 159
generale
3 50
2 Ajustarea subansamblurilor 4 233
5 220
4 474
Asamblarea completă a
3 reductorului
5 81
6 150
Asamblarea pe standul de
4 prodă
5 40

5 Probarea în gol (fără sarcină) 6 120

6 Probarea în sarcină 6 180

7 Demontarea de pe stand 4 20
Demontarea capacului şi
8 verificarea petei de contact a 6 90
angrenajului după rodaj
9 Spălare, curăŃare. Gresare 4 30

10 Remontarea capacului 5 60
37
 În tabelul 2.6. se dă un exemplu de plan de operaŃie de asamblare pentru subansamblul
arbore-roată melcată a reductorului din figura 2.23.

Tabelul 2.6.
Plan de operaŃie pentru asamblare
PLAN DE OPERAłIE Pag.
Pentru asamblare 1/20
Nr. desen Denumire operaŃiei Nr. Nr. desen Nr. Op.
podus Asamblare subasamblul arbore- roată melcată subans. subans.

Nr. Denumirea fazei Echipament TN Cat. Nr. Obs

Fazei tehnologic min munc.
1. Ajustarea penei 23 Pilă, 30 5 1
răzuitor
2. Asezarea penei 23 în locasul din Ciocan de 10 5 1
arborele 22 şi fixarea prin lovitură de cupru
ciocan
3. Aşezarea roatei melcate 21 pe arborele Dispozitiv 19 4 1
22 special
4. Presarea roŃi pe arbore Dispozitiv 12 4 1
de presat
5. Verificarea bătăile radiale a frontale Aparat de 20 6 1
control
6. Montarea ineluleui de distanŃier poz. 29 Ciocan 7 4 1
pe arborele 22
7. Montarea rulmentului poz. 40 Dispozitiv 13 4 1
8. Verificarea subansambluli Aparat 20 6 1

TN Tp2 InstrucŃini Înainte de frezaread diferitelor elemente se va verifca

pe oper. min tehnologice: poziŃia lor relativă
min
131 20
Proiectat: Data: Aprobat: Data: Corectat: Data:

38
 Ciclograma asamblării. Ciclograma asamblării este o reprezentare grafică a succesiunii
în timp a operaŃiilor de asamblare a unui produs.
Ciclograma asamblării se întocmeşte în cazul producŃiei de serie mare şi masă mai ales
atunci când producŃia este organizata în flux continuu. Din punct de vedere al modului de
succesiune al operaŃiilor de asamblare în timp, asamblarea poate fi succesivă (fig.2.24,.a) sau
paralel-succesivă (fig.2.24,b). Se constată că la asamblarea paralel-succesivă există o
suprapunere în execuŃia operaŃiilor, conducând la micşorarea ciclului de asamblare.

Timp
Desfăşurarea în timp, în min
OperaŃia
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
1 8
2 12
3 15
4 20
5 10
Tc= 65min
a)
Timp

Ideal, în min
OperaŃia
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
1 8
2 12
3 15
4 20
5 10
Tc= 35 min
b)
Fig.2.24.Ciclograma asamblării:
a) asamblare succesivă;b) asamblare parallel-succesivă

După cum se poate observa din fig.2.24 asamblarea produsului se realizează în 5

operaŃii. În cazul asamblării succesive, operaŃiile se succed în timp şi astfel timpul total este
relative mare.
În cazul asamblării paralel-succesive, fără a aştepta încheierea operaŃiei precedente, se
procedează la începerea unei operaŃii următoare ( în cazul exemplului din figura 2.24,b, fără a
aştepta terminarea operaŃiei 1, se începe şi operaŃia 4 ; de asemenea înainte de a fi terminată
operaŃie 3, se începe şi operaŃia 5. În felul acesta se reduce considerabil timpul total de
asamblare (timpul pe ciclul întreg de asamblare).
Prin ciclu de asamblare a unui produs se înŃelege timpul necesar pentru asamblarea
totală a produsului. Cu cât se asamblează mai multe subansamble simultan, cu atât ritmul de
asamblare a produsului este mai redusă.
Prin examinarea cu ajutorul ciclogramei a fiecărui proces tehnologic de asamblare se
poate găsi nu numai posibilitatea de a reduce timpul total pe ciclu,prin efectuarea în paralel a
mai multor operaŃii de asamblare, dar se potgăsi, totodată, şi căile pentru mărirea
productivităŃii muncii la executarea acelei operaŃii de asamblare care are durata cea mai mare.
Căile principale pentru reducerea ciclului de asamblare sunt:
- suprapunerea în timp a cât mai multor operaŃii de asamblare şi asamblarea simultană
a cât mai multor unităŃi de asamblare;
- micşorarea timpului necesar pentru executarea diferitelor operaŃii de asamblare, prin
mecanizare şi automatizare.

39
 2.3.4.Calculul normelor de muncă la asamblare

Normele de muncă în cazul lucrărilor de asamblare, se exprimă sub forma normelor de

timp şi a normelor de producŃie.
Normele de producŃie se utilizează de regulă în cazul producŃiei de masă şi de serie
mare, mai ales la fabricaŃia pe bandă cu ritm impus, la care operaŃiile şi fazele de asamblare se
repetă continuu, o perioadă mai lungă de timp.
În cazul lucrului în colectiv (echipă, brigadă) pentru a se cunoaşte precis unitatea la care
se referă norma de timp, este necesar a se preciza dacă norma se referă la durata executării
operaŃiei de întregul colectiv sau timpul de muncă necesar tuturor executanŃilor individuali
din colectivul respectiv. În primul caz se va utiliza expresia de „ore-echipă-normă” iar în cel
de-al doilea caz expresia de „ore-om-normă”.
Normele de timp se pot determina prin următoarele metode :
a) prin studiul analitic a consumului de timp de muncă, procedeu folosit atunci când
nu există normative de timp de muncă;
b) calculul analitic al necesarului de timp de muncă, pe bază de normative, norma
rezultând din însumarea timpilor parŃiali. Gradul de detalierea normativelor este dependent de
tipul producŃiei (unicate, serie, masă);
c) prin comparare cu norme de timp pentru operaŃii similare de asamblare. Metoda
constă din compararea operaŃiei sau fazei de asamblare respective cu o operaŃie sau fază
asemănătoare sau tipizată, pentru care există norme de timp de muncă. Se aplică la montajul
prototipurilor, sau a produselor în serie mică.
Norma de timp la asamblare, se calculează cu formula :

Tpî T
NT = + Top + Tdl + Ton = pî + Tu , (2.28)
n n
în care:Tpî- este timpul de pregătire şi încheiere;
Top – timpul operativ;
Tdl - timpul de deservire tehnico-organizatorică;
Ton- timpul pentru odihnă şi necesităŃi fireşti;
Tu- timpul unitar;
n- numărul de ansamble de montat.

În continuare se va prezenta numai modul de determinare a timpului operativ.

2.3.4.1. Determinarea timpului operativ

Se pot distinge două situaŃii de calcul a timpului operativ şi anume ;

a) în cazul proceselor mecanizate şi automatizate;
b) În cazul proceselor manuale şi parŃial mecanizate.

a) Calculul timpului operativ în cazul proceselor mecanizate şi automatizate.

Pentru calculul timpului operativ în cazul lucrărilor mecanizate şi automatizate, se
foloseşte următoarea formulă :

Top = T fu − (Tdl' + TîrŃ ) + tb'' + ta'' = T fu − (Tdl' + TîrŃ ) + Top'' , (2.29)

În care :Tfu este timpul de funcŃionare utilă a utilajului;
Tdl' - timpul de deservire a locului de muncă, suprapus peste Tfu;
Tîr' - timpul de întreruperi reglementate; suprapus peste Tfu ;

40
 tb'' - timpul de bază, nesuprapus cu Tfu;
t a'' - timpul ajutător, nesuprapus cu Tfu;
Top'' = tb'' + ta'' - timpul operativ, nesuprapus cu Tfu;
În cazul în care timpul de bază se suprapune integral cu timpul de funcŃionare utilă a
utilajului, atunci, evident, relaŃia (2.29) devine :

Top = T fu + t a (2.30)
În cazul asamblării automatizate, rolul principal al operatorului este de supraveghere a
funcŃionării utilajului, existând posibilitatea realizării în această perioadă, a lucrărilor de
deservire a utilajului ( aprovizionare cu piese, întreŃinerea utilajului) cât şi satisfacerea parŃială
sau totală a necesităŃilor prevăzute în timpul de odihnă şi necesităŃi fireşti.
De asemenea, în cazul existenŃei mai multor maşini automate de asamblare, trebuie analizată
şi posibilitatea deservirii de către operator a mai multor maşini, caz în care :

Tc
Top = ; Tc = (T fu + tin + tas ) = (T fu + tin )K cm ;
m (2.31)

T fu + tin
m= ,
tin + tis + ttr
în care:Tc- este durata ciclului de lucru;
m – numărul de maşini deservite simultan;
Tfu – timpul de funcŃionare utilă;
tin– timpul în care operatorul intervine, maşina fiind oprită;
taş – timpul de aşteptare al maşinii;
Kcm- coeficientul de aşteptare de către maşină spre a fi deservită,
fiind funcŃie de coeficientul de ocupare al executantului şi de numărul m de maşini deservite
simultan ( valoarea coeficientului K se ia din tabele);
tis– timpul auxiliar suprapus peste timpul de funcŃionare utilă în
care executantul intervine, dar maşina funcŃionează;
ttr- timpul de trecere de la o maşină la alta, în timpul funcŃionării
acestora.

Structura diferitelor subunităŃi ale timpului de lucru este reprezentată în figura 2.25.

tin tis ttr

Tfu ta
Tc
Fig.2.25. Structura ciclului de lucru la o maşină

41
 b) Calculul timpului operativ în cazul proceselor manuale şi parŃial mecanizate de
asamblare.

Timpul operativ în aceste cazuri, de regulă, se determină global, pentru timpul de bază şi
timpul ajutător, cu ajutorul normativelor de timp.
Normele de timp se pot determina folosind metodele cunoscute de măsurare a timpului
prin cronometrare, fotografiere, filmare sau se determină pe baza sistemelor de timpi
predeterminaŃi.
Normativele de timp pe mişcări au la bază un acelaşi principiu şi anume faptul că
mişcările necesare executării unei operaŃii sau faze de asamblare pot fi grupate într-un număr
limitat de tipuri (10…30).
Cele mai cunoscute sisteme de timpi predeterminaŃi sunt :
- MTM: Method Time Measurment;
- WFS : Work factor System;
- BTM : Basis Motion Timestudy;
- MTA : Motion Time Analysis;
- DMT : Dimensional Motion Time.
În cazul operaŃiilor de asamblare, stabilirea normativelor de timp pa baza timpilor
predeterminaŃi este totdeauna recomandabilă altor metode, datorită următoarelor avantaje :
- permite stabilirea unor norme de timp pentru anumite operaŃii, fără să fie necesară
efectuarea unor măsurători directe;
- asigură aplicarea aceloraşi normative indiferent de secŃia, întreprinderea sau ramura
în care se lucrează;
- prin defalcarea operaŃiilor şi fazelor de asamblare în elemente simple şi analiza
detailată a acestora, se poate obŃine o creştere a productivităŃii muncii, uneori chiar cu
20…30%.
Se menŃionează că sistemele de timpi predeterminaŃi nu se pot aplica cu succes în
procesele de asamblare, în care executantul are poziŃii incomode, când viteza mişcărilor este
impusă de diferiŃi factori, sau depinde de îndemânarea executantului. De asemenea nu se
poate aplica la lucrările de reglare foarte fine, la care desfăşurarea mişcărilor nu se poate
prestabili cu exactitate, deoarece efectuarea lor depinde foarte mult de pregătirea şi
dexteritatea executantului..

În continuare se va prezenta relativ detailat sistemul MTM.

UnităŃile de măsură folosite în sistemul MTM sunt : cm pentru lungime; kgf- pentru
greutate; unităŃile TMU reprezentând 1/100 000 dintr-o oră- pentru timp.
Sistemul MTM are trei variante şi anume : MTM -1; MTM -2, şi MTM-3.
Sistemul MTM-1 cuprinde 24 de mişcări de bază , grupate astfel :
- 9 mişcări ale braŃelor superioare;
- 2 mişcări ale ochilor;
- 13 ale corpului şi membrelor inferioare.
Cele 24 de mişcări de bază cu denumirea lor în limba română şi limba engleză,
împreună cu simbolurile corespunzătoare sunt prezentate în tabelul 2.6.

42
Tabelul 2.7.
Mişcările de bază în cadrul sistemului MTM-1.

Mişcările de bază ale membrelor superioare

1. Întinde mâna Reach R
2. Deplasează Move M
3. Întoarce Turn T
4. Roteşte Manivela Cranking C
5. Apucă Grasp G
6. Dă drumul Release Load RL
7. Aplică presiune Applz Pressure AP
8. Potriveşte Position P
9. Desprinde Disengage D
Mişcările de bază ale ochilor
1. Deplasează privirea Eye Travel ET
2. AŃinteşte privirea Eye Focus EF
Mişcările de bază ale corpului şi ale membrelor inferioare
1. Mişcă laba piciorului Foot Motion FM
2. Mişcă Gamba sau pulpa Leg Motion LM
3. Se aşeză Sit SIT
Stand form/
4. Se ridică STD
Sitting Position
5. Se înclină Bend B
Se îndreaptă din poziŃia Arise form Bend
6. AB
înclinat Position
7. Se apleacă Stoop S
Se ridică din poziŃia Arise form Stoop
8. AS
aplecat Position
9. Îngenunchează Kneel K
Se Ridică din poziŃia Arise form Kneel
10. AK
îngenuncheat Position

Sistemul MTM-2 a fost creat prin gruparea unor secvenŃe logice de mişcări saua unor
mişcări asemănătoare, într-o singură mişcare, stabilindu-se astfel 9 mişcări de bază.
Cele 9 mişcări ale sistemului cu denumirile în limba română şi limba engleză, împreună
cu simbolurile corespunzătoare sunt prezentate în tabelul 2.7.

43
Tabelul 2.8.
Mişcările de bază în cadrul sistemului MTM-2.

Mişcările de bază efectuate cu mâinile

1. Ia Get G
2. Pune Put P
3. Aplică presiune Applz pressure A
4. Reapucă Regrasp R
5. Roteşte Crank C
Mişcările de bază efectuată cu ochii
1. Potriveşte Eze Motion E
Mişcările de bază efectuate cu corpul şi membrele inferioare
1. Mişcă piciorul Foot Motion F
2. Păşeşte Step S
3. Mişcă corpul Bend and Arise B

Sistemul MTM-3 conŃine 4 mişcări de bază, două pentru mişcările mâinilor , una pentru
mişcările picioarelor şi una pentru mişcările corpului (tabel 2.8)

Tabelul 2.9.
Mişcările de bază în cadrul sistemului MTM-3

1. Manipulează Handle H
2. Transportă Transport T
3. Păşeşte Step S
4. Se înclină – se ridică Bend and Arise B

Valorile obŃinute prin folosirea sistemului MTM-1, asigură precizia de ± 2 %,

normativele MTM-2 – o precizie de ± 5% - la operaŃii cu o durată totală peste 10 minute şi
de ± 10% -la operaŃii cu durata sub 2,5 minute.
Sistemul MTM -1 este indicat pentru lucrări de asamblare de serie mare şi masă.
Sistemul MTM-2 este indicat pentru lucrări de asamblare de serie mijlocie, iar sistemul
MTM-3 este indicat pentru lucrări de asamblare de serie mică şi unicate.
În cazul folosirii unei metode MTM, normativele de timp de muncă se elaborează cu
ajutorul tabelelor din normativ şi cu ajutorul fişei de analiză în care se specifică mişcările
executate şi simbolul acestora ( tabelul 2.9).

44
Tabelul 2.10.
Fişe de analiză
LUAREA ŞI POZIłIONAREA ŞURUBULUI FĂRĂ SAIBĂ
DistanŃe: PoziŃia iniŃială a mâinii…
Diametrul şurubului
Container 40 cm; Container...
d>3 mm
Locul de asamblare 40 cm
Activitatea mâinii stângi Simbol TMU Activitatea mâinii drepte
Descriere f
Simbol f Descriere
Întinde mâna la con- 1 Întinde mâna la
tainerul cu piese
1 (R-C) 16,8 R40C
şurubul din container
9,1 G1B 1 Apucă şurubul
Apucă piesa de
asamblat 1 G4A 7,3
Deplasează piesa la 1 Deplasează şurubul la
1 18,5 M40C
şurub M-C piesă
Reapucă Piesa
1
( )
G2 G2
1 Reapucă şurubul

1 Potriveşte şurubul în
21,8 P2SD gaura piesei de
asamblat
1 Deplasează şurubul
(4,1) (M6A)
în piesa de asamblat
73,5
TOTAL
(77,6)

Cunoscând succesiunea mişcărilor din fişa de analiză, în cazul de faŃă, variabilele fiind
„întinde mâna” R şi „ deplasează” M, cu ajutorul tabelelor de normative MTM pentru diferite
distanŃe, se calculează mărimea timpului exprimat în unităŃi TMU ( v. tabelele 2.10; 2.11 şi
2.12)

45
 Tabelul 2.11
Luarea şi poziŃionarea şurubului fără şaibă

<

OBS. - “Locul de asamblare” estc locul introducerii şurubului în gaura piesci dc asamblat. - În cazul pieselor de asamblat cu găuri de
trecere l=26... 75 mm, la timpul operativ determinat din tabel sc vor adăuga 4,1 TMU. Pentru distanŃa de angajare a şurubulul în piesa de
asamblat, cuprinse între limitele 76... 125 mm, la timpul operativ determinat din tabel se vor adauga 6,0 TMU.
46
 Tabelul 2.12.
Luarea şi aducerea şurubelniŃei electrice sau pneumatice la şurub înaintea înşurubării şi depunerea ei după asamblarea piesei
47
Tabelul 2.13.
Deplasarea şi poziŃionarea şurubelniŃei de la un şurub la altul pentru a nouă înşurubare
DistanŃa dintre şuruburi, mm
10 20 30 40 50 60
Timpul operativ în TMU
28,6 32,4 35,8 39,2 42,5 45,9

Timpul unitar rezultă din înmulŃirea timpului operativ cu un coeficient de corecŃie K, în

funcŃie de gradul de efort, ale cărui valori sunt date în tabelul 2.13.

Tabelul 2.14.
CoeficienŃi de corecŃie a timpului operativ pentru obŃinerea timpului unitar în funcŃie de
poziŃia corpului şi de efortul muscular
ObservaŃii:
PoziŃia corpului - efortul muşchiular este repre-
Efortul zentat fie prin greutatea pieselor
muşchiular, în transportate în vederea
asamblării, fie prin forŃa de
daN până la: strângere necesară realizării
Coeficient de corecŃie K asamblării respective;
- în coeficientul de corecŃie au
B 1,08 1,11 1,15 1,17 fost incluşi şi timpii de deservire
1 tehnico-organizatorică a locului
F 1,07 1,10 1,13 1,15 de muncă şi de odihnă şi
necesităŃi fireşti;
B 1,09 1,12 1,16 1,18
2 B= bărbaŃi
F 1,09 1,11 1,15 1,17 F= femei
B 1,10 1,13 1,17 1,19
6
F 1,10 1,13 1,17 1,19
B 1,12 1,15 1,19 1,21
10
F 1,13 1,17 1,21 1,23
B 1,14 1,17 1,21 1,24
15
F 1,18 1,21 1,26 1,30
20 B - 1,19 1,23 -

Exemplu nr.6. Calculul normei de timp la o operaŃie executată pe o maşină automată de

asamblat bujii.
Maşina de asamblat este compusă din 11 posturi de lucru şi un post de evacuare.
Capacitatea de producŃie : 1300 buc/oră.
Analizând acest loc de muncă, se constată următoarele :
- alimentarea cu piese a posturilor de lucru, ungerea, curăŃirea se fac în timpul
funcŃionării utile a maşinii. Timpul necesar pentru aceste mânuiri este în medie de 1,5
h/schimb;
- deşi maşina este prevăzută cu dispozitive de protecŃie, pentru securitate, în timpul
funcŃionării, muncitorul nu are voie să părăsească locul de muncă;
- timpul de întreruperi nereglementate şi de intervenŃie a executantului, s-a determinat
statistic ca fiind de 0,5 h/schimb;
- numărul de ore de lucru pe schimb este 8.

Norma de timp se calculează cu relaŃia :

Tpi
NT = + Top + Tdl + Ton..
n

48
 Timpul de pregătire-încheiere ( considerat pe un schimb) este 30 minute. Numărul de
produse realizate într-un schimb este : 1300 x 8 = 10400 buc.
Timpul operativ, cu ajutorul relaŃiei (2.29):

Top = T fu − (Tdl' + TîrŃ ) + Top'' = T fu − (1,5 + 0) + 0 + 0,5 = T fu − 1

Timpul de odihnă şi necesităŃi fireşti, pe baza normativelor Ministerului Muncii [C15]

este :
4
Ton = 8 × = 0,32h .
100
Înlocuind în formula normei de timp se obŃine :

0,5
NT = + T fu − 1 + 1,5 + 0,32 = T fu + 0,82005h / schimb
10400
Norma de producŃie :

N P = (8 − 0,82005) × 1300 = 9334buc / 8ore .

Norma e timp pentru asamblarea unei bujii :

1 8
Nt = = × 60 = 0,051min/ buc = 3,085s.
N P 9334
Exemplu nr.7. determinarea normei de timp la o operaŃie de asamblare pe bandă. SchiŃa
ansamblului care trebuie montat şi schiŃa locului de muncă sunt prezentate în figura 2.26.

40
cm cm
50

A B
Fig.2.26. SchiŃa subansamblului a) şi a locului de muncă b)

Se precizează că modul de transport interoperaŃii, fixarea în dispozitiv şi evacuarea

subansamblului după terminarea operaŃiei de asamblare nu fac obiectul acestei analize,
respectiv a normării timpului de muncă.
Norma de timp se calculează cu formula :
T
NT = pi + Top + Tdl + Ton. , min.
n
Fiind o producŃie de serie mare, precum s-a văzut şi în cadrul exemplului precedent,
ponderea timpului de pregătire-încheiere este neglijabilă.

49
 Timpul operativ se obŃine prin însumarea timpilor pentru fiecare grupă de mânuiri, cu
ajutorul normativelor din tabelele 2.10; 2.11 şi 2.12.
Grupele de mânuiri cuprinse în cadrul operaŃiei sunt:
1. luarea şi poziŃionarea şurubului M4, fără şaibă în piesa de bază;
2. luarea şi poziŃionarea şaibei pe şurubul introdus în piesa de bază;
3. luarea şi poziŃionarea piuliŃei M4 pe şurub;
4. înşurubarea piuliŃei M4 pe şurub;
5. poziŃionarea suportului 2 pe piesa de bază1;
6. luarea şi poziŃionarea şurubului M3 cu şaibă în piesa de bază;
7. Înşurubarea şurubului cu cap crestat M3 în piesa de bază cu ajutorul şurubelniŃei
pneumatice.

Timpul operativ total pentru grupele de mânuiri de mai sus este : T =7637,7TMU.
Timpul unitar Tu = Top + Tdl + Ton = K .Top .
Valoarea coeficientului K, pe baza tabelului 2.13 este : K= 1,07, corespunzător
condiŃiilor de lucru :
- poziŃia de lucru: şezând;
- efortul manual : 1 daN;
- executant : muncitoare.
Astfel timpul unitar va fi : Tu= 1,07. 7637,7 = 81272,3 TMU.
8172,3
Norma de timp NT = = 4,9 min .
1667

2.3.5. Alegerea metodei economice de asamblare

Diferitele metode de asamblare sunt prezentate în tabelul 2.14.

Tabelul 2.15.
Caracterizarea sistemelor de asamblare
Forme de
Sistem de Caracteristici de asamblare
asamblare clasificare staŃi-
mobil
onar
1. Locul de a) Locul de producŃie + 0
asamblare b) Masă de lucru + +
c) Post de asamblare + 0
d) Sistem de transport - +
2. Mod de fabricare a) FabricaŃie de unicat + -
b) FabricaŃie în serie + +
c) FabricaŃie în masă 0 +
3. Locul de muncă a) Fix + +
b) Variabil + -
4. Tact de timp a) Liber + +
b) CondiŃionat + +
5. Proces de a) Periodic + +
asamblare b) Continuu + +

Forma şi mărimea locului de asamblare depind de dimensiunile, greutatea şi rigiditatea

produsului sau a subansamblului .

50
 Repartizarea activităŃilor ,alegerea numărului locurilor de muncă , respectiv încărcarea
acestora este în funcŃie de timpul normat de asamblareTN şi numărul n de produse care
trebuiesc asamblate.
Diferitele metode de asamblare sunt prezentate sistematic în tabelul 2.15. În tabel sunt
prezentate 9 variante ale asamblării staŃionare şi 7 variante ale asamblării mobile.

Tabelul 2.16.
Variante ale metodelor de asamblare utilizate în practică.
2. Modul de 3. Locul de 4. Tact de 5. Proces de
1. Locul de asamblare
asamblare muncă timp asamblare

Masă de lucru

FabricaŃie de

FabricaŃie în

FabricaŃie în

CondiŃionat
Variante

asamblare
Sistem de
producŃie

Continuu
transport
Locul de

Periodic
Variabil
Post de

unicat

Liber
masă
serie

Fix
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
Asamblare 1. + + + + +
staŃionare 2. + + + + +
3. + + + + +
4. + + + + +
5. + + + +
6. + + + + + +
7. + + + +
8 + + + + +
9. + + + + +
Asamblare 1. + + + + +
mobilă 2. + + + + +
3. + + + + +
4. + + + + +
5. + + + + +
6. + + + + +
7. + + + +

Cele două metode de bază sunt caracterizate prin cel 5 subvariante prezentate în tabelul
2.14.
Cu ajutorul ultimelor două coloane ale tabelului se poate stabili în care caz se poate
utiliza asamblarea continuă..
Sistemul de asamblare se alge pe baza următoarelor puncte de vedere:

a) Datele caracteristice ale programului de fabricaŃie :

- Z- numărul de tipuri de produse care trebuiesc asamblate;
- ni- numărul de bucăŃi pe an din produsul i-care trebuie fabricate;
b) datele caracteristice ale operaŃiilor de asamblare care trebuiesc realizate:
- T – timpul maxim al fazei de asamblare care nu se mai poate diviza;
- Ti – timpul efectiv de asamblare al produsului i :

Tni
Ti = min/produs , (2.32)
Kn
unde : Tni – timpul de asamblare prescris al produsului i;
Kn– coeficientul de realizare a normei (de ex.. 12% = 1,2)

OperaŃia de asamblare care nu se mai poate diviza este definiă în general de construcŃia
nedivizabilă a produsului ( de ex. suduri, aprobări,etc. ).

c) Datele caracteristice ale produsului:

mp – masa produsului (kg);

51
V – volumul produsului;
X – diferite caracteristici organice, caresunt în legătură cu posibilităŃile de
schimbare a poziŃiei în spaŃiu a produsului ( de ex. rigiditatea la eplasare);
M’; V’; X’ – valorile limită ale parametrilor de mai sus , peste care este indicat să
se efectueze asamblare staŃionară.

52
 CAP.3.
MECANIZAREA ŞI AUTOMATOZAREA LUCRĂRILOR DE
ASAMBLARE

3.1. CerinŃe organizatorice impuse la automatizarea operaŃiilor de asamblare

Pentru a se putea adopta un proces de asamblare automatizat este necesar ca primadată

să se efectueze o analiză aprofundată a asamblabilităŃii automatizate şi a posibilităŃilor de
organizare a uni asemenea proces.
Stabilirea unei anumite forme de organizare a sectorului de asamblare se face prin
luarea în considerare a unui complex de factori. În tabelul 3.1, sunt centralizaŃi principalii
factori care determină condiŃiile în care se poate aplica asamblarea automatizată. Pe baza
tabelului, condiŃiile concrete de asamblare se pot descrie cu 6 litere (din grupul A-B-C).
Urmărind şi modul de haşurare a căsuŃei respective se obŃine o informaŃie asupra
formei de organizare a asamblării.

Tabelul.3.1.
Matrice pentru alegerea formei de organizare a asamblării

Matricea morfologică din tabelul 3.1. permite obŃinerea unui număr mare de variante
care s-ar putea preta la asamblarea automată. Se observă că operaŃiile de asamblare se pot
realiza automatizat numai în cazul ritmurilor de lucru mici ( peste 60 buc/oră), când există
condiŃii bune de sincronizarea operaŃiilor şi de deplasare a produsului intermediar.
În afara criteriilor enumerate mai pot fi luate în considerare şi cele legate de forma
piesei, precizia impusă, fragilitatea pieselor, etc.

53
 3.2. GeneralităŃi privind asamblabilitatea produsului

Asamblabilitatea reprezintă o caracteristică constructiv-tehnologică a unui produs de a

putea fi asamblat cu o productivitate ridicată şi cu cheltuieli minime.
Este de la sine înŃeles că un ansamblu format dintr-un număr mare de repere impune la
montare un volum mare de muncă ce afectează productivitatea şi costul operaŃiilor de
asamblare necesare. Este de la sine înŃeles, că nu toate produsele care se pretează la
asamblarea manuală, se pretează şi la asamblarea mecanizată, automatizată sau robotizată. La
sfârşitul secolului trecut , în SUA s-au elaborat softuri specializate (DFA) cu ajutorul cărora
se poate stabili sistemul de asamblare optim, în funcŃie de : numărul de repere din care este
compus produsul, seria. de fabricaŃie, costul manoperei . Metodologia DFA va fi prezentată în
capitolul …:
În condiŃiile unor sisteme de asamblare complet automate şi sisteme flexibile de
asamblare, problema asamblabilităŃii produsului devine deosebit de importantă. Se desprinde
de aici concluzia că , în general, pentru asamblarea automată a unui produs , este necesară
reproiectarea acestuia în concordanŃă cu unele cerinŃe obligatorii care vor fi prezentate în
continuare.
Prin reproiectarea produsului, pe lângă creşterea asamblabilităŃii, se pot obŃine şi alte
efecte pozitive, cum ar fi :
• reducerea costului produsului;
• creşterea productivităŃii asamblării;
• obŃinerea unei calităŃi ridicate;
• îmbunătăŃirea condiŃiilor de lucru.
Nu trebuie neglijat nici aspectul că un produs reproiectat pentru a fi asamblat automat
se pretează foarte bine şi la asamblarea manuală sau mecanizată.

3.3. CondiŃii pentru mecanizarea şi automatizarea asamblării

3.3.1. CerinŃe impuse la proiectarea structurii produsului

În procesul de proiectare sau reproiectare a unui produs, pentru ca acesta să poată fi

asamblat automat, trebuie să respecte o serie de condiŃii absolut necesare pentru obŃinerea
unui grad de asamblabilitate a acestuia:
a) un prim obiectiv care trebuie urmărit la proiectarea constructivă a unui produs pentru
asamblarea automată îl reprezintă reducerea numărului de piese ale produsului. Această
reducere trebuie să se efectueze numai pe baza unei analize atente a funcŃiei îndeplinite de
fiecare reper, în cadrul ansamblului. Reducerea numărului de repere se poate face fie prin
eliminarea acelor repere ale căror funcŃii pot fi preluate de alte repere, fie prin reuniunea
mai multor piese în una singură. În acest scop se folosesc trei criterii restrictive şi anume:
- dacă piesa se mişcă în raport cu o altă piesă din ansamblu, pentru definirea funcŃiei
sale, va fi menŃinută ca piesă separată;
- dacă piesa analizată trebuie să fie executată dintr-un material diferit decŃt al piesei care
se elimină, atunci va fi menŃinută ca piesă independentă;
- dacă în timpul asamblării sau al utilizării , piesa trebuie demontată pentru control sau
recondiŃionare, ea va fi considerată ca piesă separată.
Reuniunea pieselor poate fi realizată între două sau mai multe piese. Un exemplu este ilustrat
în figura 3.1.

54
 a) b)

c)
Fig.3.1. PosibilităŃi de obŃinere a unui reper din mai multe repere iniŃiale :
a) prin sudarea a trei piese obŃinute prin matriŃare sau strunjire din semifabricat laminat;
b) prin presarea a cinci piese prelucrate anterior prin aşchiere;c) prin turnare, sau sinterizare
selectivă cu laser.

Trebuie menŃionat că reuniunea mai multor piese în una singură, ar putea conduce la o
formă complexă, ce se poate realiza numai prin turnare de precizie, prin matriŃare, metalurgia
pulberilor sau prin tehnologii de Rapid Prototyping.
În multe situaŃii, folosirea pieselor combinate metal-material plastic sau material
compozit, poate constitui o soluŃie de reducere a numărului de repere ale unui produs.
În acelaşi scop se fa şi următoarele recomandări :
- la ansamblările filetate se vor folosi şuruburi sau piuliŃe autofiletante, sau
autoblocante, renunŃându-se la organe suplimentare de asigurare împotriva deşurubării;
- îmbinarea pieselor din tablă se va efectua prin bordurare sau nituire, sau sudare în
puncte şi nu cu şuruburi. Dacă îmbinarea trebuie să fie demontabilă se vor folosi
şuruburi autofiletante;
- înlocuirea îmbinărilor cu şuruburi cu îmbinări elastice. Câteva exemple sunt date în
figura. 3.2.
- unde este posibil se vor utiliza îmbinări cu adezivi, sau prin presare.

55
 Nu Da

Nu Da

Nu Da
Nu Da

Nu Da
Fig.3.2. Înlocuirea asamblărilor cu şurub cu îmbinări elastice

b) O altă condiŃie care se pune la proiectarea constructivă, este cea legată de realizarea
unor structuri modulare. Se cuvine să amintim că un modul reprezintă un ansamblu de piese
, ce urmează să se încorporeze într-un produs şi care are următoarele caracteristici:
- posibilitatea de funcŃionare independentă,, iar modulul să se poată executa independent
de produsul din care face parte;
- modulul poate fi testat separat, fără a fi montat în ansamblul respectiv;
- capacitatea de a-şi îndeplini funcŃiunea în diferite condiŃii exterioare.
c) Folosind schema constructivă , se permite descompunerea ansamblului în
subansambluri de rang inferior, în aşa mod încât asamblarea finală să se poată realiza la un
număr redus de unităŃi de asamblare;
d) Se recomandă ca la montarea ansamblului să se pornească de la piesa de bază, pe care
apoi să se monteze diferitele unităŃi de asamblare în mod succesiv. O asemenea piesă de
bază ( carcasă, cadru, şasiu, batiu,etc.) poate fi montată pe o paletă-dispozitiv, care apoi va
permite transferul în continuare a elementelor de asamblare, de la un post de lucru la altul;
e) La reproiectarea produsului se vor adopta soluŃii constructive care să asigure
funcŃionarea corectă a ansamblului, fără a impune precizii prea mari la elementele
componente ;
f) Nivelul de asamblabilitate creşte dacă sunt folosite piese şi subansambluri tipizate. Se

56
 realizează în acest mod o restrângere a gamei sortimentale şi dimensionale a
componentelor;
g) Un obiectiv important la proiectarea constructivă îl reprezintă posibilităŃile de testare
automată a produsului asamblat. Pentru a se putea efectua testarea automată a produsului ,
construcŃia acestuia trebuie să asigure o uşoară şi rapidă conectare la echipamentul de
testare;
h) În cazul în care asamblarea produsului se va realiza într-un sistem flexibil, un element
important devine gama de produse ce va fi realizat în sistem. Trebuie ştiut că o gamă e
produse cu un grad ridicat de neuniformitate atrage după sine şi o creştere a flexibilităŃii
sistemului. În unele cazuri stabilirea gamei de produse are loc după o analiză a similitudinii
morfologice dintre produse, atât la nivelul ansamblului, cât şi la cel al părŃilor componente.

Trecerea la asamblarea mecanizată şi automatizată constituie un proces complex, pentru

reuşita căruia contribuie atât factorii interni- legaŃi de construcŃia produsului, cât şi factorii
externi legaŃi de spaŃiul de producŃie.
Din punctul de vedere al tehnologiei de asamblare, tehnologicitatea unui produs (
asamblabilitatea) este determinată nu numai de configuraŃia reperelor, ci şi de caracteristici
ale modului în care aceste repere sunt asociate. O clasificare a acestor condiŃii este dată în
figura 3.2.

Fig.3.3. Clasificarea condiŃiilor privind concepŃia constructivă

O primă categorie se referă la construcŃia pieselor. Dintre acestea prezintă importanŃă

elementele referitoare la manipulare, caracteristici exprimând gradul de dificultate al
manipulării automate a diferitelor piese. A doua categorie se referă la condiŃiile impuse de
schema de montaj. În fine, a treia categorie se referă la modul de rezolvare a lanŃurilor de
dimensiuni, care reprezintă sinteza dimensională a diferitelor noduri care se realizează pe
parcursul asamblării.

3.2.2. CondiŃii privind construcŃia pieselor

Pentru a se asigura produsului o asamblare uşoară este necesar a se efectua o analiză

amănunŃită şi a pieselor componente. Analiza trebuie în primul rând să se refere la forma
pieselor. O piesă dispune de anumite suprafeŃe, care au un anumit rol funcŃional în ansamblul
respectiv. Alte suprafeŃe însă pot fi utilizate în procesul automatizării asamblării, pentru
transfer, rientare, ăşurarea îmbinării, etc.

57
 Aşadar fiecare piesă va fi supusă unei analize a suprafeŃelor în aşa mod încât decizia
finală asupra formei să permită atât menŃinerea funcŃionalităŃii ei în ansamblul respectiv, cât şi
realizarea condiŃiilor corespunzătoare pentru manipulare, impuse de asamblarea automată.
Astfel, analizând forma piesei 1 din figura. 3.4,a, observăm că rolul ei este de a bloca , prin
intermediul suprafeŃelor 1 şi 3 ( fig.3.4,b), piesa 2, atunci când se înşurubează şurubul 3.

a) b) c)

d) e) f)

g) h)
Fig.3.4. PosibilităŃi de modificare a formei piesei pentru automatizarea montajului

Atunci când se doreşte modificarea formei piesei 1, se analizează prima dată destinaŃia
suprafeŃelor : suprafeŃele 1 şi 3, sunt folosite pentru blocare ( deci rol funcŃional) şi nu se vor
schimba. SuprafaŃa 4 serveşte pentru îmbinare şi deci nu se va elimina; suprafaŃa 2 serveşte
pentru ghidarea şurubului în timpul îmbinării şi deci aceasta se va păstra în cazul modificării
formei. Restul suprafeŃelor ar putea fi modificate după dorinŃă pentru a se asigura montarea
mai uşoară şi la un cost redus. În figurile 3.4,c,d; e; f ; g ; şi h se prezintă câteva variante
constructive ale piesei 1, la care s-a păstrat rolul funcŃional,chiar dacă forma a fost modificată.
Întrucât o mare parte din operaŃiile de asamblare sunt de fapt operaŃii de manipulare,
este important să se evite formele constructive care produc dificultăŃi la manipularea
automată. Din punctul de vedere al operaŃiilor de transfer de la un loc de muncă la altul, este
necesar ca piesele să prezinte suficientă rigiditate pentru a nu se deforma în timpul

58
manipulărilor. În unele cazuri este preferabil ca o carcasă sau un batiu dificil de manipulat, să
se descompună în mai mult părŃi asamblate mecanic.
Este necesar de asemenea să se prevadă încă din proiectare modalităŃile de prindere şi
aşezare a acestor piese grele în timpul asamblării, prevăzându-se, dacă este necesar, adaosuri
speciale pentru apucare şi sprijinire.
În cazul pieselor mici, se va avea în vedere posibilitatea alimentării automate. În acest
sens sunt preferate formele de revoluŃie, deoarece acestea se pretează la deplasare de-a lungul
unor ghidaje cu forme relativ simple. Sunt de evitat formele care prezintă diferenŃe mari de
dimensiuni între cotele aceluiaşi reper. GreutăŃi mari de manipulare apar la piesele care au
tendinŃa de a se încurca ,ca de exemplu arcuri elicoidale, sau elemente arcuitoare din tablă cu
proeminenŃe (fig.3.5.).

0
R5
gr. 0,2
L
d

L ~100
d
Fig.3.5. Forme care nu se pretează la automatizarea manipulării

Cea mai dificilă operaŃie de manipulare, din punct de vedere a automatizării este
orientarea, respectiv aşezarea în poziŃia de asamblare a pieselor. Pentru a facilita orientarea
automată sunt de preferat formele alfa-simetrice , respectiv cele care prezintă o axă de
simetrie perpendiculară pe axa longitudinală, deoarece în aceste cazuri orientarea piesei cu
unul sau altul dintre capete înainte este indiferentă. În acest caz pivotul din figura 3.6,a, cu
cepurile egale este preferabil celui din figura 3.6,b., la a cărui orientare trebuie să se Ńină
seama de lungimea diferită a acestora.

Fig.3.6. Exemple de forme favorabile şi defavorabile pentru orientarea automată.

59
 Un exemplu similar foarte frecvent îl constituie prezonul din aceeaşi figură. Forma din
figura 3.6,d, cu porŃiuni filetate inegale, nu se poate orienta automat, de aceea este preferabil
să se recurgă la porŃiuni filetate de lungime egală, ca în 3.6,c.
CondiŃia generală care trebuie respectată din punctul de vedere al orientării automate
este următoarea: dacă piesa este necesar să aibă diferite detalii constructive (proeminenŃe,
cavităŃi, canale,etc.), acestea trebuie să fie suficient de accentuate pentru a putea fi uşor
sesizate de senzori şi dispozitivele de orientare. În acest sens trebuie evitate diferenŃele
dimensionale mici, precum şi contururile insuficient marcate, care nu permit o orientare
sigură. În figura 3.7. se dau câteva exemple de construcŃii care nu respectă această regulă.
Canale scurte ( fig.3.7,a;d;e;f) , găurile transversale de diametru mic (fig.3.7,b), diferenŃele
mici de diametru (fig.3.7,c), filetele (fig.3.7,d şi e), nu sunt suficiente pentru o orientare
automată.

a) d)

b) e)

c) f)

Fig.3.7. Exemple de piese care nu se pretează la orientare automată

Pe baza observaŃiilor de mai sus se poate formula următoarea regulă : din punct de
vedere al orientării automate sunt de preferat formele simetrice, dar dacă nu se poate
renunŃa la formele nesimetrice, nesimetria trebuie să fie foarte accentuată

3.3.3. CondiŃia logistică

Desfăşurarea cât mai raŃională a asamblării produselor în cadrul tehnologiei proiectate

şi a nivelului de mecanizare şi automatizare adoptat, este dependentă şi de condiŃiile concrete
care se asigură într-o anumită perioadă de realizare a planului de producŃie.
La un program de producŃie pe o anumită perioadă (an,trimestru, lună, schimb) este
necesar să se realizeze alimentarea montajului cu materialele necesare, cu piese, subansamble
fabricate în altă secŃie, sau din colaborare, astfel încât săse asigure continuitatea procesului.
Asigurarea continuităŃii procesului de asamblare, presupune crearea de stocuri de
articole care să evite întreruperi ale procesului. În consecinŃă şi din punctul de vedere al
alimentării montajului, în fiecare caz concret există un optimum care trebuie găsit cu ajutorul
metodelor specifice de de planificare, programare şi aprovizionare a producŃiei.
Problema care se pune este deci să se stabilească cantitatea care trebuie fabricată sau
aprovizionată din fiecare articol component al produsului care se montează şi să se determine
momentul asigurării cu articolele necesare.
În funcŃie de volumul şi diversitatea producŃiei unei întreprinderi, se adoptă un sistem
de aprovizionare, dintre acestea cele mai întâlnite fiind:
- aprovizionarea pe stoc;
- aprovizionarea pe comandă;

60
 - aprovizionarea mixtă, pe comandă şi stoc.
Alimentarea pe stoc este specifică producŃiei de masă şi serie mare. Alimentarea
procesului de asamblare se realizează din magazii intermediare în care permanent se găseşte
stocul necesar de piese. Acest stoc de piese variază între un maximum şi un minimum.
DiferenŃa între cantitatea maximă şi minimă, reprezintă lotul de articole ce trebuie
asigurat, ritmic la perioade egale de aprovizionare.
În figura 3.8. se arată variaŃia stocurilor în cazul a două articole. Din figură se constată
că atât cantităŃile, cât şi perioadele de alimentare cu piese a magaziilor intermediare sunt
diferite.

Fig.3.8. VariaŃia stocurilor a 2 articole

Calculul cantităŃii de aprovizionat se face după metode de calcul al mărimii optime a

lotului, dar în practică se Ńine seama de următoarele:
- condiŃiile de aprovizionare (cantităŃi minim livrabile, posibilităŃi efective de
contractare, nedepăşirea fondurilor de mijloace circulante alocate,etc.);
- posibilităŃi de depozitare- spaŃiile de depozitare sunt limitate, iar existenŃa unor stocuri
prea mari de articole, conduce la blocarea circulaŃiei, devenind o frână în desfăşurarea
asamblării;
- pentru o urmărire mai uşoară a aprovizionării şi a fabricaŃiei, în multe cazuri se adoptă
aceeaşi perioadă de aprovizionare (semestru, trimestru, lună, săptămână, zi( şi se
calculează cantitatea ce trebuie asigurată pentru această perioadă.
Perioada de aprovizionare se obŃine prin împărŃirea cantităŃii Ca ce trebuie
aprovizionată cu cantitatea Q1 de piese care se montează în unitatea de timp:

Ca
Pa = (3.1)
Q1
O importanŃă deosebită pentru continuitatea asamblării o reprezintă stocul minim sau
de siguranŃă, acesta având rolul de a alimenta asamblarea în cazul ivirii de perturbaŃii care
împiedică livrarea cantităŃii planificate.

61
 Mărimea stocului de siguranŃă se calculează după anumite relaŃii, sau se
fundamentează economic prin determinarea valorii lui optime în funcŃie de cheltuielile de
depozitare şi cheltuieli provocate de lipsa stocurilor în depozit.

Aprovizionarea pe comandă. În cazul producŃiei de unicate, serie mică şi serie

mijlocie, se asigură numai necesarul de articole pentru cantitatea de produse planificată a se
realiza într-o anumită perioadă.
Şi în acest caz, problema care trebuie rezolvată constă în a stabili când şi în ce
cantitate trebuie asigurat la asamblare fiecare element. Modul de rezolvare a problemei în
acest caz este dependent în principal de seria de fabricaŃie, structura produsului, durata
ciclurilor de fabricaŃie a elementelor, valoarea acestora.
Fie produsul P a cărui structură este reprezentată în figura 3.9. Cifrele din paranteză
reprezintă cantitatea de elemente necesare pentru obŃinerea unui element de nivel imediat
superior. De exemplu F(3) la nivelul 4 arată că pentru obŃinerea unei bucăŃi din elementul B
sunt necesare-printre altele - trei bucăŃi din elementul F.

Fig.3.9. Structura produsului P.

În cazul fabricaŃiei de unicate sau serie mică, cu o structură a produsului de

complexitate medie, cu cicluri lungi de asamblare a componentelor, structura produsului
prezentată în figura 3.9, poate deveni diagrama Gannt de planificare a produsului P,
segmentele din figură reprezentând durate de timp (cicluri de fabricaŃie) şi în paranteze fiind
înscris numărul de articole pe fiecare ramură, pentru numărul de produse din comandă.
Spre exemplu, elementul E(2) de la ultimul nivel ( nivelul 4 din figura 3.9) se
calculează pentru subansamblul B, care la rândul său se montează în subansamblul A; acesta
în C, care la rândul său participă la montajul general al produsului P.
În acest fel rezultă cantitatea de elemente componente : E=2x2x1x2=8 bucăŃi/produs.
Acest număr se înmulŃeşte cu numărul de produse din comanda respectivă şi rezultă cantitatea
de elemente F care trebuie executată.
În acelaşi mod se calculează şi se introduc în lucru şi cantităŃile de elemente B, A, C.
Pentru acelaşi element F(3) de la nivelul 3 necesar tot pentru subansamblul B, dar
acesta fiind necesar pentru subansamblul A, se calculează cantitatea necesară şi se introduce
în lucru, separat, astfel să se asigure la timp asamblarea subansamblului B şi respectiv a
subansamblului A.
În cazul fabricaŃiei de unicate sau serie mică cu durate de mărime medie a ciclurilor
de asamblare, la care valoarea componentelor imobilizează fonduri circulante la nivele relativ
mici, un reper se pune în fabricaŃie o singură dată, întreaga cantitate fiind programată a fi
fabricată la data la care este necesară asamblării primului subansamblu. În unele situaŃii,
pentru simplificare, se adoptă drept criteriu ca toate elementele componente să fie asigurate
înainte de începerea montajului pe ansamblu.

62
 În cazul producŃiei de serie mijlocie, se calculează necesarul specific de element
component (pentru un produs), iar punerea în fabricaŃie şi aprovizionarea se organizează pe
loturi de piese sau de subansambluri determinate după criterii similare fabricaŃiei pe stoc.
În cazul fabricaŃiei de produse complexe, ca de exemplu vapoare, avioane, locomotive
, folosirea pentru programare a metodei graficului Gannt nu mi este recomandată fiind dificil
să se găsească secvenŃele şi momentele cele mai devreme şi cele mai târzii la care diferitele
părŃi ale produsului trebuie asigurate la asamblare.
În acest caz, se foloseşte metoda drumului critic, la care diagrama folosită este
denumită reŃea(fig.3.10).

E=3 E=3
5 6 L=19
2

10
3 L=3 E=4 6

1
E=0 4 E=2
4 3 5 L=18
1 4
L=13

1
L=0 1 E=1
4
L=17
Fig.3.10.Grafic reŃea, în cazul utilizării metodei drumului critic.

În această diagramă săgeŃile reprezintă activităŃile, numerele încercuite reprezintă

evenimentele, iar numerele puse de-a lungul săgeŃilor arată duratele activităŃilor.
Activitatea „2-3” este activitatea care începe de la evenimentul 2 şi se termină la
începutul evenimentului 3.
ActivităŃile 1-3 şi 2-3 trebuie să fie realizat înaintea activităŃilor 3-4, 3-5 sau 3-6.
Drumul critic este succesiunea de activităŃi a căror sumă a duratelor este maximă, în
exemplul de faŃă, acesta fiind 1-2-3-6.
Evenimentele care nu se află pe drumul critic pot să fie deplasate în timp. Pentru
fiecare dinte aceste evenimente va fi un timp (moment) cel mai devreme şi unul cel mai
târziu. Timpul (E)- cel mai devreme pentru un eveniment este găsit prin calcularea sumei
duratelor pentru secvenŃa de activităŃi cu duratele cele mai mari, de la începutul procesului
până în nodul respectiv.
Timpul (L)- cel mai târziu pentru un eveniment este găsit prin calcularea sumei
duratelor pentru secvenŃe de activităŃi cu duratele cele mai mari, de la eveniment până la
sfârşitul procesului şi scăderea acestei sume din durata procesului.
DiferenŃa dintre aceşti timpi ( cel mai devreme şi cel mai târziu)pentru un eveniment
este cunoscută sub denumirea de rezervă de timp.
łinând seama de aceste reguli, realizând reŃeaua de activităŃi şi sintetizând datele aşa
cum s-a arătat în figura 3.10, pentru un caz concret se determină:
- termenul de execuŃie şi ciclul de fabricaŃie;
- activităŃile după drumul critic;
- termenul cel mai devreme şi cel mai târziu pentru fiecare activitate ( când să înceapă
asamblarea unui produs şi când să fie terminat).

Pe baza acestor rezultate, se caută soluŃii pentru micşorarea ciclului de fabricaŃie,

analizând mai întâi posibilităŃile de reducere a duratelor după drumul critic prin mărirea
resurselor ( număr de utilaje, număr de forŃe de muncă), sau găsirea altor soluŃii tehnologice.

63
 Pentru uşurinŃa planificării asamblării produsului respectiv, în paralel cu alte produse,
rezultatele din graf (fig.3.10) şi tabel se transpun în digrama Gannt (fig.3.11)

Fig.3.11. Diagrama Gannt al reŃelei din figura 3.10.

În diagrama Gannt, cu linii continue groase, s-au trasat termenele de începere şi

terminare, cât şi duratele activităŃilor conform drumului critic; cu continue subŃiri, termenele
cele mai devreme de începere şi terminare a activităŃilor care nu se află pe drumul critic ; cu
linii întrerupte- rezervele de timp.
Pentru fiecare activitate se cunoaşte necesarul de manoperă sau capacitate şi perioada
în care este necesar să fie realizată. Trecându-se la balanŃarea pe locuri de muncă a
necesarului de manoperă cu capacitatea, pentru produsele aflate în montaj se poate constata o
depăşire a capacităŃii disponibile; în acest caz din diagramele Gannt întocmite precum s-a
arătat mai sus, se deplasează activităŃile cu rezervă de timp, până la termenul cel mai târziu
posibil, sau se alocă resurse mai puŃine dar suficiente pentru începerea lucrării la termenele
cele mai devreme şi respectarea termenelor cele mai târzii de sfârşit al activităŃii respective.
Diagrama Gannt mai este folosită pentru urmărirea realizării activităŃilor, trasând sub
liniile de planificare, linii care să marcheze realizarea sau urmărirea pe baza unei liste de
activităŃi, termenele de început şi sfârşit, modul cum se realizează.
De asemenea, funcŃie de stadiul realizării, graficele se reactualizează, ocazie cu care,
dacă au existat abateri de la realizarea termenelor, se poate constata că s-a schimbat secvenŃa
de activităŃi aferentă drumului critic, s-au modificat rezervele de timp, respectiv este necesară
o nouă analiză pentru a se putea lua măsurile impuse de necesitatea respectării termenului
final şi de stadiul real al execuŃiei.

Aprovizionarea mixtă, pe comandă şi stoc. De regulă în componenŃa produselor sunt

multe repere cu valoare mică ( axe,şuruburi, piuliŃe, bolŃuri, rondele, etc.). La un plan anual de
producŃie dat, având la bază contracte încheiate, necesarul de repere cu valoare mică se
centralizează pe perioade de plan mai mari ( trimestru, semestru) şi se organizează fabricaŃia
sau aprovizionarea acestora pe loturi., livrate periodic, asigurând continuitatea asamblării.
Celelalte repere cu valoare mai mare se fabrică sau aprovizionează după sistemul „ la
comandă”.
Sistemul de aprovizionare mixtă este aplicabil de regulă în cazul fabricaŃiei
diversificate în serii de mărime mijlocie.

64
 3.4. Niveluri de mecanizare/automatizare a sistemelor tehnologice de
asamblare

În funcŃie de natura elementelor componente şi de natura subsistemelor care realizează

diferitele funcŃii principale în cadrul unui sistem tehnologic elementar de asamblare, acesta
poate fi de mai multe tipuri care corespund mai multor niveluri de mecanizare/automatizare,
conform tabelului 3.2.
Fiecare sistem tehnologic elementar de asamblare realizează un anumit ciclu de lucru,
care reprezintă totalitatea activităŃilor efectuate în mod continuu într-o anumită ordine.
Acestea se reiau în mod ciclic dacă procesul de montaj trebuie realizat pentru mai multe
exemplare ale ansamblului supus montajului.

Tabelul.3.2.
NIVELURI DE MECANIZARE/AUTOMATIZARE A SISTEMELOR
TEHNOLOGICE ELEMENTARE
FuncŃii
Tipul sistemului
Format din:
tehnologic elementar AcŃionare Manevrare Comandă

MANUAL Lucrător (+ SDV) omul omul omul

MECANIZAT Lucrător + maşină + maşina
omul omul
SIMPLU SDV (portabilă)
MECANIZAT Operator + maşină +
maşina maşina omul
COMPLEX SDV
Lucrător – operator +
SEMIMECANIZAT maşină +SDV
om +maşina omul
AUTOMAT Maşină automată
NEPROGRAMABIL neprogramabilă+SDV
maşina maşina maşina
AUTOMAT Maşină automată
PROGRAMABIL programabilă + SDV
Lucrător –operator +
SEMIAUTOMAT maşină automată om+ maşina
programabilă + SDV

Un lucrător depune efort fizic pentru efectuarea în cadrul ciclului de lucru a

activităŃilor de acŃionare a unui organ de execuŃie şi/sau manevrare a acestuia şi/sau a
ansamblului supus montajului. El îşi coordonează singur aceste activităŃi realizând astfel
funcŃia de comandă.
În cazul unui sistem tehnologic elementar manual, organul de execuŃie poate fi un SDV sau
direct muncitorul.
Un operator realizează în cadrul ciclului de lucru numai activităŃi de comandă a unei
maşini, activităŃi care nu necesită efort fizic. În cadrul ciclului de lucru al unui lucrător-
operator acesta execută activităŃi de acŃionare/manevrare a unui organ de execuŃie (SDV sau
propriile mâini) şi/sau manevrarea ansamblului supus montajului, dar realizează şi activităŃi
de comandă a unei maşini.
În cazul unui sistem tehnologic elementar mecanizat simplu lucrătorul manevrează
o maşină portabilă (de înşurubat, de nituit) sau - în cazul în care maşina este staŃionară–
manevrează ansamblul supus montajului pentru a aduce/retrage scula sau ansamblul în/din
punctul de lucru în care trebuie realizată acŃiunea tehnologică.
Totodată lucrătorul porneşte/opreşte maşina care acŃionează organul de execuŃie şi
coordonează aceste activităŃi realizând astfel funcŃia de comandă.
La sistemul elementar mecanizat complex singura activitate realizată de operator
este comanda maşinii. În cadrul sistemului tehnologic elementar semimecanizat pentru
realizarea anumitor activităŃi lucrătorul-operatorul comandă maşina care manevrează şi
acŃionează organul de execuŃie. Pentru efectuarea altor activităŃi din ciclul de lucru

65
lucrătorul-operator manevrează şi acŃionează direct un alt organ de execuŃie (SDV sau
propriile mâini).
O maşină automată care realizează singură toate activităŃile din cadrul ciclului de lucru
formează, împreună cu SDV-istica din dotare, un sistem tehnologic elementar automat.
Toate maşinile automate neprogramabile de montaj sunt maşini speciale, proiectate şi
executate pentru a realiza o anumită operaŃie de montaj. Robotul de montaj este singurul tip
de maşină automată programabilă de asamblare în domeniul construcŃiei de maşini.
În cazul unui sistem tehnologic elementar semiautomat, anumite activităŃi din cadrul
ciclului de lucru sunt realizate conform programului de către o maşină automată
programabilă.

3.5. Flexibilitatea şi adaptabilitatea sistemelor tehnologice de asamblare

Flexibilitatea unui sistem tehnologic de asamblare este caracteristica acestuia de a se

adapta uşor (în timp scurt şi cu cost mic) la modificarea caracteristicilor procesului de
montaj pe care trebuie să-l realizeze. Conceptul de flexibilitate a unui sistem tehnologic de
asamblare prezintă mai multe aspecte.
Flexibilitatea potenŃială (numită pe scurt flexibilitate) se manifestă în raport cu
modificări premeditate, relativ importante şi pe termen relativ lung (zile, săptămâni, luni) ale
caracteristicilor procesului tehnologic de asamblare. Astfel de modificări sunt determinate de:
- Trecerea la montarea unui alt ansamblu/produs;
- Modificarea în mod premeditat a procesului de asamblare al aceluiaşi
ansamblu/produs pentru creşterea performanŃelor sale;
- Modificarea în mod premeditat a construcŃiei ansamblului/produsului pentru
modernizare acestuia;
- Creşterea momentană (pe termen de ordinul zilelor) a cererii de producŃie pentru
acelaşi ansamblu/produs;
- Creşterea constantă pe termen lung a cererii de producŃie pentru acelaşi
ansamblu/produs.
- Flexibilitatea potenŃială a sistemelor tehnologice elementare de asamblare este
determinată în primul rând de tipul acestora, respectiv de nivelul de automatizare/
mecanizare (fig.3.12).

66
 Fig. 3.12. Flexibilitatea potenŃială a sistemelor tehnologice elementare (STE)
de montaj în funcŃie de tipul acestora

Universalitatea unui sistem de asamblare este caracteristica acestuia de a putea realiza

o gamă cât mai largă de activităŃi diferite. Specializarea unui sistem de asamblare este
caracteristica opusă universalităŃii. Un sistem specializat poate realiza o gamă restrânsă de
activităŃi, dar cu o productivitate ridicată.
Versatilitatea sau mobilitatea, elasticitatea unui sistem tehnologic de asamblare
desemnează caracteristica acestuia de a trece rapid de la realizarea unei activităŃi la realizarea
altei activităŃi în cadrul procesului tehnologic de montaj, odată cu modificarea caracteristicilor
acestuia.
Flexibilitatea potenŃială a unui sistem de asamblare se manifestă în raport cu creşterea
momentană a cererii de producŃie se numeşte flexibilitate la supraproducŃie, iar cea
manifestată în raport cu creşterea pe termen lung a cererii de producŃie se numeşte
flexibilitatea extinderii cantitative.
Flexibilitatea activă a unui sistem, numită pe scurt adaptabilitate, se manifestă în
raport cu variaŃii momentane - în limite restrânse – ale parametrilor la care se realizează
procesul tehnologic de asamblare, respectiv ale condiŃiilor de lucru. Astfel de modificări sunt
determinate de:
- VariaŃia aleatorie în anumite limite, de la un exemplar la altul ale aceluiaşi ansamblu,
ale parametrilor ce caracterizează realizarea unei anumite faze de montaj;
- VariaŃia momentană a caracteristicilor constructive ale ansamblului în cazul liniilor de
montaj pe care se realizează în mod imediat succesiv exemplare în variante
constructive diferite ale aceluiaşi ansamblu de baza (linie de asamblare polivalentă
sau multiobiect).

67