CAPACIDAD DE PLANTA

La cantidad de producto que puede ser obtenido durante un cierto período de tiempo
puede referirse a la empresa en su conjunto o a un centro de trabajo o también definida
como la tasa de producción en la que operan los procesos en condiciones normales, esta
se mide en unidades producidas por unidades de tiempo.
Está dada también de acuerdo al diseño del sistema en el que opera, se le llama
capacidad diseñada.
Todo esto con el fin de abarcar la mayor cantidad de demanda, optimizando las
utilidades y a largo plazo contemplar la posibilidad de crecer o expandirse para
aumentar su mercado.

Se expresa por medio de relaciones:

Tn por mes, por año; volumen diario, mensual; No. de unidades diarias, horas máquina
por mes; horas hombre por mes; etc.

TIPOS DE CAPACIDAD:

Capacidad proyectada o diseñada: tasa de producción ideal para la cual se diseñó el

sistema. Máxima producción teórica.

Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales
limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad proyectada+

Capacidad de Diseño o Teórica:

Es la máxima tasa posible de producción para un proceso, dado el diseño actual de los
productos.

Capacidad Efectiva:
Es la mayor tasa de producción razonable que puede lograrse.

Capacidad Real o Utilizada:

Es la tasa de producción lograda por el proceso.

 Tasa de utilización: porcentaje alcanzado de la capacidad proyectada

utilización = (salida real / cap. Proyectada) x 100%

  Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva alcanzada realmente.

eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%

ASPECTOS RELACIONADOS CON LAS DECISIONES DE CAPACIDAD.

 Decisión inicial (en la fase de creación de una empresa) Hay mucha

incertidumbre
 Decisiones sucesivas (ajustar la capacidad a la demanda) Hay menos
incertidumbre

TIPOS DE DECISIONES DE CAPACIDAD.

Contracción: Suele utilizarse como último recurso trae consigo el cierre de plantas y
despido de personal.

Expansión: Ampliación de la capacidad. Ante una decisión de este tipo hay que
estudiar:

 Si falta capacidad instalada

 Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad

ESTRATEGIAS DE EXPANSIÓN DE LA CAPACIDAD:

1. Proactiva o expansionista: la dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la

instalación para que esté lista cuando la demanda aparezca

2.Reactiva o conservadora: implica que la capacidad instalada siempre está por debajo
de la demanda.

3. Neutral o intermedia: se intenta tener una capacidad “promedio” que algunas veces
va por detrás de la demanda y otras por delante

PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD.

Objetivo: adecuar la capacidad existente para satisfacer la demanda, de la forma más

eficiente y económica posible

FASES DEL PROCESO DE PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD

1. Cálculo de la capacidad disponible

2. Determinación de las necesidades de capacidad
3. Desarrollar alternativas
 4. Evaluación de alternativas

INDICADORES DE CAPACIDAD .
Utilización = Capacidad Utilizada
Capacidad Diseñada o Teórica

Eficiencia= Capacidad Utilizada

Capacidad Efectiva

APERTURA Y CIERRE GENERAL MOTORS FACTORES DE LA

PRODUCTIVIDAD FACTORES ORIGINARIOS DE PRODUCCIÓN
*La tierra y el trabajo.
FACTORES NO ORIGINARIOS
*El capital y las habilidades
(Talento humano formado)
• La cantidad que se desea producir
• La intensidad e el uso de la mano de obra que se quiera adoptar
• La cantidad de turros de trabajo
• La optimación física de la distribución del equipo de producción dentro de la plata
• La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo y
del llamado equipo clave
• La optimación de la mano de obra.

Entre otro también se toman en cuenta los siguientes factores:

Magnitudes de la capacidad de planta.

Por ello tratamos de encontrar una magnitud que abarque nuestra oferta total de
productos. De aquí se desprende que en la conceptualización abarca las nociones de
tiempo, combinación de recursos y el potencial de producir. Existen diferentes medidas
relacionada con la capacidad y me he tomado el atrevimiento de citar algunos de los
conceptos definidos por el Prof. Ing. Tomas Fucci (en el libro “Producción &
Operaciones” Ed. Macchi) donde menciona las siguientes:
• Capacidad Teórica Máxima, Nominal o Capacidad de Diseño.

Es la definida cuando se proyecta una nueva instalación (industrial) donde es esperable

conseguir una producción ideal determinada cuando la planta se encuentre
efectivamente en operación, es la capacidad que obtendremos sí trabajásemos los 365
días del año durante las 24 hs. del día, es un valor teórico nunca alcanzable. Sí hemos
encomendado el montaje de la planta a terceros creo necesario que los proveedores de la
misma definan dicha Capacidad Teórica Máxima, por lo que deberíamos exigir que
ambas concuerden.

• Capacidad Práctica Máxima. Es la capacidad industrial donde es esperable

conseguir una producción determinada cuando la planta se encuentre efectivamente en
operación.

• Capacidad Efectiva o Demostrada. Es la obtenida en condiciones normales de

funcionamiento con el calendario normal y turnos habituales, con un estado de
mantenimiento del proceso dentro de lo habitual. Es una capacidad que puede
sostenerse durante periodos de tiempo continuados (largos).

• Capacidad Sostenida. Es aquella que se puede mantener por largos períodos de

tiempo.

• Capacidad Pico. Es la que puede alcanzarse en periodos anormales de operación, es

decir en condiciones no habituales como ser en horas extraordinarias o turnos
adicionales, trabajando fines de semana y sobrecargando la instalación y postergando
tareas de mantenimiento, éste tipo de operación no puede mantenerse en periodos largos
y se utiliza por razones coyunturales.

• Capacidad Ociosa Total. Es la diferencia entre la Capacidad Práctica máxima de

producción y el volumen real (Capacidad Efectiva o Demostrada), es decir la capacidad
de producción programada pero no utilizada y no programada. Tal como menciona
Osorio Oscar M. en su obra “La Capacidad de Producción y los Costos” (Ed. Macchi –
1992) ésta capacidad ociosa a su vez la podemos dividir en dos, a saber:

. Capacidad Ociosa Anticipada. Es aquella que se conoce y define en el momento en

que se fija el nivel de actividad al que se prevé operar, Es aquella porción de la
capacidad que al momento de programar la producción conocemos de antemano como
ser un cambio de producto o formato o una limpieza, son paradas programadas. Es un
concepto Ex-ante, por el momento cuando se conoce

. Capacidad Ociosa Operativa. Es aquella que surge como diferencia entre el nivel de
operación programado (que es igual a la capacidad efectiva esperada menos la ociosidad
anticipada) y la producción real, aparece durante la ejecución de la operación como
averías, esperas, etc. y en consecuencia no son programadas. En éste caso es un
concepto “Ex post” . Quiere decir que se conoce una vez realizada la producción o
durante la ejecución de la misma

o Tasa de utilización. Nos indica el porcentaje de la capacidad nominal que

se encuentra abocada a la producción en un momento determinado. Es la
diferencia entre la capacidad Teórica Máxima (Nominal) y la capacidad
Práctica Máxima por 100, es decir cuánto de la capacidad de diseño
estamos utilizando.
• Cuello de botella. Es un recurso que su capacidad efectiva es menor a la
demanda que ese recurso posee
Ahora trataré de sintetiza en un gráfico los conceptos expuestos

Después de observar el cuadro precedente me gustaría que determinemos el nivel de

utilización y eficiencia como:

Tasa de Utilización = Capacidad Práctica Máxima x 100 / Capacidad Teórica Máxima

Tasa de Eficiencia = Tiempo Productivo x 100 / Capacidad Práctica

Capacidad Práctica = Tiempo Productivo + Tiempo Improductivo

Reflexionando sobre el problema

Siempre que me encuentro en una planta me pregunto:

¿Cuánto tiempo disponible para producir tenemos? Y a partir de ahí, de ese total de
tiempo ¿cuánto es productivo y cuánto improductivo? y ¿es importante nuestra
capacidad no utilizada, (equipamiento no programado)?
Ejemplo de capacidad disponible

Una carpintería que fabrica solo rompecabezas cuenta con una maquina especial que corta y
lija madera. Se trabaja de lunes a sábado en dos turnos de 7 horas cada uno, y se realiza
mantenimiento preventivo en el último turno de la semana. Si se produce 200 rompecabezas a
la semana, Cual es la capacidad disponible

Capacidad instalada por semana= 7 días /semana X 24 horas/días= 168 horas/semana

Capacidad utilizada por semana= 6 días/semana X 16 horas/dia

Tiempo asignado= 8 horas/semana

D=((capacidad utilizada-tiempo asignado)/capacidad instalada)x 100%

D=((96-8)/168) x 100%=52.38%

El 52.38% de la capacidad instalada se utiliza exclusivamente para producir mientras que el

47.62% se utiliza para administrar la producción, mantenimiento, etc.