ENSAYO

Integrante:
Yean Pierre Valecillos Urbina
C.l: 26.413.467
Prof: Francisco Altuve
 ¿Qué es el Mantenimiento de Producción Total (TPM)?

El TPM (mantenimiento de producción total) surgió en Japón gracias a los

esfuerzos del japan institute of plant maintenance (jipm) como un sistema destinado
a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con
el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “just in time” o “justo a
tiempo”.

El objetivo del TMP es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de

los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir
a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los
equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

Ventajas del TPM:

 Integra a toda la organización un resultado final más enriquecido y

participativo
  El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua

Desventajas del TPM:

 Cambio de cultura general

 No puede ser introducido por imposición

 La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa

 El proceso de implantación requiere varios años

El TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de

mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad. Se basa en cinco principios fundamentales:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de

planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia
en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la
<eficacia global>.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
 Las seis grandes pérdidas:

El TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes

pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar
una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que

rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a

encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de
producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan éxito.
 Implantación del TPM en una empresa:

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos

cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del
programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

 Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas
sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de
lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo
(se reparan todos los defectos conocidos)

 Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer

en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el
funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los
lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita
para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).

 Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o

de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase
procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación
y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

 Fase 4. Inspecciones generales

 Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los
ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar
y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y
por supuesto, solucionarlos.

 Fase 5. Inspecciones autónomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o

mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las
máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta
fase donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento preventivo
periódico realizado por el personal que opera la máquina.

 Fase 6. Orden y Armonía en la distribución

La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias

de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la
filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y
estándares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de
registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y
producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc.

 Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua
en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan
éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio
equipo de producción.
 ¿Qué es Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)?

Está orientado específicamente hacia la sistematización y el ordenamiento

de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento industrial.

Esta misma promueve el uso de las nuevas tecnologías para el campo de

mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC
optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al máximo los
posibles riesgos al personal.

Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de esta filosofía fue hecha

por la aviación comercial norteamericana. En Venezuela, Maraven comenzó a
implementar el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el año 1994 (Refinería
Cardón) y en el año 1996 en Producción-Lagunillas.

El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial norteamericana, es

un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de
hacerse para asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido
de forma eficiente por los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISED´s
deben de funcionar en sus niveles estándares de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

 La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de

aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad
y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones
en materia de mantenimiento.

 Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que
la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.
 El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la
disponibilidad de los ISED´s, a bajos costos, permitiendo que los ISED´s funcionen
de forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que
cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se
debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los ISESD´s, la
seguridad, el ambiente y operaciones.

Con la metodología que ofrece el MCC se permite:

 Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

 Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
 Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de
producción.
 Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus
entradas y salidas.
 Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado.
 Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse

Beneficios:

 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

 Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
 Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual.
 Trabajo en equipo.
 Huella auditable.

Ventajas del MCC:

 Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en

las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente
hasta un 40% a 70%.

 Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento

Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada
sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado
por métodos convencionales.

 Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los

empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las
tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe
hacer qué, para conseguirlo.

Pasos para aplicar el MCC:

¿Cuál es la función del activo?

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere
decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro
de los estándares operacionales.

Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las
funciones secundarias y los estándares de desempeño.
 Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el
cual el activo existe.
 Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de
una función secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el activo.
Están relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte,
confort, control, apariencia, protección, economía, eficiencia y superfluos.

¿De qué manera puede fallar?

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en

realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que
el activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

¿Qué origina la falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso
permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y asegura
que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las causas. Las fallas
que se deben de identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste,
rotura, y también se incluyen las fallas causadas por error humano y diseño.

¿Qué pasa cuando falla?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla,
y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento
preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.

¿Importa si falla?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se

desea tratar de prevenirlas o no.
 El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

 Consecuencia de fallas ocultas.

 Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
 Consecuencias operacionales.
 Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores

es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo
se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas básicas (lubricación
y servicio).

¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?

En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o
reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias.
Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:
 Tareas cíclicas "a condición".
 Tareas de reacondicionamiento cíclico.
 Tareas de sustitución cíclicas.

Podemos concluir que el MCC es de gran importancia para cualquier

industria, empresa, o compañía, sea en el ramo de transporte, petrolera,
de servicios, entre otros.
 Análisis de criticidad

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en

función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para
realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el
análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de
evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de

instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el

sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y
ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios
fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes:

 Seguridad
 Ambiente
 Producción
 Costos (operacionales y de mantenimiento)
 Tiempo promedio para reparar
 Frecuencia de falla
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de
frecuencia por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de
fallas y en otro los impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o
equipo en estudio si le ocurre una falla.

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor

intensidad de riesgo. Relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación,
sistema o equipo bajo análisis.

Análisis de Modos Efectos y Fallos:

Nació en Estados Unidos a finales de la década del 40. Esta metodología

desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de
los equipos, en la medida en que determina los efectos de las fallas de los
mismos.
 El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que
permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación,
para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de
prevención.

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el
usuario o en el proceso de producción.

 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan
llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.

 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.

 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que

se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de
sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
 Ventajas

 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

 Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.

 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.

 Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.

 Identificar las causas posibles de las fallas.

 Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.

 Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad,

ocurrencia y detectabilidad.

 Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.

 Identificar oportunidades de mejora.

 Generar Know-how.
  Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los
procesos.

Considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las

operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

 Diseño de nuevos productos y/o servicios.

 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 Por exigencia de los clientes

¿Qué es un modo de falla?

Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar

el cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al
proceso siguiente.

Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del

diseño como en el análisis del proceso, por ejemplo:

 Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

 Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.

¿Qué es un efecto?

Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso

siguiente, cuando el modo de falla se materializa.
El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de
acción preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean
Manufacturing. Este se activa por medio de los indicadores cuando se
requiere prevenir la generación de problemas.