PFC - Utilización de Elementos Prefabricados en La Construcción

Universidad Politécnica de Valencia
Escuela Técnica Superior de Ingeniería en Edificación
UTILIZACIÓN DE ELEMENTOS
PREFABRICADOS EN LA
CONSTRUCCIÓN
PROYECTO FINAL DE CARRERA
Francisco Avila Caballero

Arquitecto Técnico
Profesor Tutor
Salvador Pérez Dasí
Arquitecto Técnico
Valencia, 02 Septiembre 2011

Proyecto Final de Carrera
Utilización de Elementos Prefabricados en la Construcción
Índice
1. Introducción
1.1. Historia y Origen de los Prefabricados
1.2. Estado Actual de la Prefabricación
2. El Prefabricado
2.1. Descripción del Material
2.2. Proceso de Fabricación
2.3. Proceso de Transporte y Montaje
3. Características del Prefabricado
3.1. Propiedades
3.2. Aplicaciones de los Elementos Prefabricados
4. Clases de Cimentaciones
4.1. Clases de Cimentaciones
4.2. Tipos de Cimentaciones para Prefabricados
4.2.1. Solución con Cáliz
4.2.2. Solución con Vainas
4.2.3. Solución Atornillada
5. Clases de Pilares Prefabricados de Hormigón
5.1. Clases de Pilares
5.2. Tipos de Uniones en Pilares
5.2.1. Pilar Monolítico
5.2.2. Unión Pilar-Pilar Atornillada
5.2.3. Unión con Relleno Húmedo
5.2.4. Unión con Cajeado
6. Clases de Vigas Prefabricadas de Hormigón
6.1. Clases de Vigas
6.1.1. Viga Prefabricada de Sección rectangular
6.1.2. Viga Prefabricada de Sección en “L”
6.1.3. Viga Prefabricada de Sección en “T Invertida”
Francisco Avila Caballero Página 1

6.2. Tipos de Uniones en Vigas Prefabricados

6.2.1. Unión Articulada
6.2.2. Unión Rígida
7. Formas de los Forjados Prefabricados de Hormigón
7.1. Clases de Forjados
7.2. Tipos de Forjados con Piezas Prefabricadas
7.2.1. Forjados de Viguetas, Semiviguetas y Bovedillas
7.2.2. Forjados con Placas Alveolares
8. Fachadas Prefabricadas de Hormigón
8.1. Tipos de Fachadas
8.2. Tipos de Paneles
8.2.1. Paneles Resistentes o Portantes
8.2.2. Paneles no Resistentes o Autoportantes
8.3. Paneles Sándwich
8.4. Elementos Especiales
9. Formas y dimensiones de los Elementos Prefabricados
9.1. Formas de los Elementos Prefabricados
9.2. Dimensiones de los Elementos Prefabricados
9.3. Racionalización de los Elementos Prefabricados
10. Modulación de las Fachadas
10.1. Modulación de las Fachadas
11. Colores, Texturas y acabados en los Prefabricados
11.1. Tipos de Acabados Superficiales
11.2. Elementos Prefabricados con Moldeo Simple
11.3. Paneles Prefabricados Texturizados en el Molde
11.4. Paneles Prefabricados Texturizados Mecánicamente
11.5. Ejemplos de Diferentes Acabados en Edificios
12. Uniones entre la Estructura y los Paneles Prefabricados
12.1. Uniones
12.2. Consideraciones de Diseño
12.3. Detalles de Conexiones

13. Juntas entre los Paneles

13.1. Diseño de las Juntas entre Paneles
13.2. Características de las Juntas entre Paneles
13.3. Juntas Horizontales y Verticales entre Paneles
13.4. Juntas de un Sellado y Doble Sellado entre Paneles
13.5. Proceso de Sellado de Juntas entre Paneles
14. Defectos y Tolerancias en los Elementos Prefabricados
14.1. Defectos y Tolerancias
14.2. Defectos Superficiales
14.3. Tolerancias
15. Limpieza y Mantenimiento de los Prefabricados
15.1. Durabilidad de los Edificios
15.2. Limpieza
15.3. Mantenimiento
16. Control de Calidad en los Prefabricados de Hormigón
16.1. Control de Calidad
17. Seguridad
17.1. Seguridad
17.2. Riesgos y Medidas Preventivas en la Empresa de Prefabricación
17.3. Riesgos y Medidas Preventivas Durante el Montaje de Prefabricados
18. Sostenibilidad
18.1. Sostenibilidad
18.2. Reciclaje
18.3. Principales Prestaciones y Características del Hormigón que Mejoran la
Sostenibilidad
19. Normativa
19.1. Normativa del CTE que Afecta a los Prefabricados de Hormigón
19.2. Normativa de la EHE que Afecta a los Prefabricados de Hormigón
20. Estudio Comparativo entre Construcción Tradicional y Prefabricada
21. Conclusiones
21.1. Conclusiones

21.2. Ventajas de la Construcción Prefabricada

21.3. Desventajas de la Construcción Prefabricada
22. Ejemplos de Edificaciones Prefabricadas
23. Bibliografía
23.1. Libros y Documentos
23.2. Consultas Internet
Anejos
1.- Planos
2.- Resumen Presupuesto Construcción Tradicional
3.- Resumen Presupuesto Construcción Prefabricada
4.- Gantt Construcción Tradicional
5.- Gantt Construcción Prefabricada
6.- Tablas Comparativas Económicas y Temporales

OBJETIVO DEL PROYECTO

La constante evolución en el diseño y tecnología dentro de la industria de los
Prefabricados de Hormigón ha provocado la necesidad de reunir en un documento toda la
información sobre características y aplicaciones que esta solución ofrece al mercado.
El objetivo fundamental de este proyecto es, por un lado, aportar sugerencias,

directrices y normas básicas para la realización de edificaciones, conjugando racionalización y
creatividad. Y por otro, promocionar el uso del Hormigón Prefabricado. También intentaremos
aportar ideas para conseguir un desarrollo urbano sostenible, adaptándonos a las nuevas
exigencias en materia de sostenibilidad.
Intentaremos que con este manual los técnicos que posean experiencia práctica en la
utilización de Prefabricados de Hormigón, descubran nuevas posibilidades de uso y diseño. A
otros les aportará los conocimientos básicos necesarios para iniciar su andadura por el
apasionante mundo del Hormigón Prefabricado.
El Prefabricado de Hormigón, destaca por la libertad que ofrece al proyectista, gracias

a la gran adaptabilidad de formas y tamaños, así como por reunir toda una serie de ventajas y
cualidades como son:
Durabilidad de la fachada, variedad en los acabados, rapidez de ejecución, flexibilidad

en el diseño, sostenibilidad de la solución, resistencia al fuego, aislamiento acústico,
inexistencia de escombro, reducción de oficios, seguridad en obra, eliminación de andamios y
mantenimiento reducido.
“La Arquitectura moderna, cuando se originó, no fue un simple cambio de estilo, fue
una profunda revolución que transformó la forma de construcción”
GLENN MURCUTT
“En la arquitectura, el orgullo del hombre, su triunfo sobre la gravitación, su voluntad

de poder, asume una forma visible”
NIETZSCHE

1.- Introducción
1.1 Historia y Origen de los Prefabricados
Para entender un primer uso de los prefabricados, nos debemos remitir primero a la
aparición del primer hormigón utilizado en la historia, como fue el utilizado por los romanos en
el siglo VII. Este fue conocido como opus caementicium, basado en un núcleo resistente y dos
caras externas que servían de encofrado perdido. La existencia de abundante arena puzolana
que, mezclada con cal formaba un cemento impermeable y que no se disolvía al combinarse
con el agua sino que se endurecía, hizo posible su uso generalizado.
Con la desaparición del imperio romano se dejó de utilizar el cemento de puzolanas y

no se volvió a emplear hasta que en el siglo XIX, Josep Aspdin descubrió en Inglaterra, el
Cemento Portland. Sus investigaciones del material llegaron a fijar sus cualidades y bases
teóricas para su difusión. Su utilización junto al acero dio alas a la utilización del hormigón
armado.
El hormigón aplicado junto a entramados de alambre constituía una materia prima

ideal para prefabricados. Tal es así que en 1889 se prefabricaban las primeras vigas de
hormigón armado. Curiosamente un par de años después en 1891, aparecía en E.E.U.U. la
primera patente de edificio prefabricado mediante módulos tridimensionales en forma de
cajón apilable, ideada por Eduard T.Potter.
El hormigón es un viejo material pero sus cualidades y usos actuales le caracterizan

como moderno y versátil. La investigación y el control de calidad de los componentes del
hormigón han conducido a una mejor compresión de las posibilidades únicas del hormigón
prefabricado. Las mejoras en las técnicas de dosificación, mezcla, colocación, acabado y
curado, han conseguido unas cualidades fiables del hormigón y han permitido que la

resistencia de cálculo se haya incrementado en las últimas décadas. Otras importantes

cualidades tales como la durabilidad y el aspecto externo se han unido a este desarrollo.
Hasta hace relativamente poco tiempo, el hormigón, por las cualidades de su

producción, parecía el material idóneo para la industria, que necesita producir en serie
grandes cantidades para conseguir disminuir costes, pero seguía siendo un elemento que
encarecía la obra y por ello, aunque lograba un desarrollo espectacular en momentos de
bonanza económica, sufría, también de forma espectacular, las crisis. Además, la demanda de
una arquitectura necesitada de variedad en los procesos de fabricación, lo que también
repercutió en el freno de la gran prefabricación pesada. En este sentido la situación actual,
gracias a la mecanización del proceso industrial, ha cambiado radicalmente y ya es posible
encargar grandes piezas prefabricadas de hormigón "a medida".
La historia del hormigón prefabricado en arquitectura tiene su primer gran desarrollo y

el más conocido en los sistemas de prefabricación de viviendas, ya que prefabricar significaba
abaratar y mejorar la calidad, el intento parecía inmediato. El problema era que se buscaba un
sistema de costo mínimo y por lo tanto de equivalentes prestaciones debido a la gran
competencia en la Europa de la posguerra.
Pero un sistema prefabricado no tenía por qué tener estas características, de hecho
muchos países nórdicos o en los Estados Unidos se aleja de estas concepciones atendiendo a
las nuevas prestaciones que ofrece el material.

En España tras un comienzo muy prometedor en el que la Investigación llevada a cabo

por ingenieros y arquitectos españoles era pionera a nivel internacional, el espíritu
experimental e innovador quedó paralizado principalmente por razones de índole económico.
Actualmente el panorama de la construcción con prefabricados de hormigón en España es
bastante pobre y, con unas pocas excepciones, se limita a banales construcciones industriales,
pero analizando de cerca los sistemas existentes, las posibilidades arquitectónicas que ofrece
son lo suficientemente sugerentes como para provocar el interés de los proyectistas y la
consecuente revitalización de este sector.
Aun a pesar de que la España de los años 60 estaba poco industrializado, la historia del
hormigón prefabricado estaba plagada de interesantes realizaciones unidas a nombres que
ven en este material nuevas posibilidades y gran proyección.
Nacido del mundo de la ingeniería de puentes, el hormigón prefabricado encuentra

rápidamente aplicación en la resolución de grandes luces de cubierta y más tarde abarcando el
edificio entero, tanto en edificios mixtos (estructura in situ y cerramientos prefabricados)
como en edificios completamente prefabricados realizados a base de estructuras de paneles
de carga.
Estas primeras estructuras de paneles de carga basadas en la realización de plantas por

medio de paneles de fachada arriostrados perpendicularmente por otros paneles y con
forjados semi-prefabricados pasan a estructuras de elementos lineales formados por pilares y
vigas que pueden trabajar tanto como nudos simples como nudos rígidos. Todo esto unido a
forjados totalmente prefabricados nos brinda una gran variedad de edificaciones en las cuales
la altura ya no vendrá limitada por la poca rigidez de sus nudos.
La industrialización del hormigón significa una mejora cualitativa tanto en sus

propiedades resistentes como en acabados y fiabilidad. Además la aparición de la tecnología
del pretensado previene la figuración y lo convierte en un material en el que es posible
conocer de antemano sus condiciones de trabajo. Este sistema de pretensado también nos
permite superar la limitación de tamaño existente con lo que se abre un gran abanico de
posibilidades para una nueva visión del prefabricado.

1.2 Estado Actual de la Prefabricación
Debido a la crisis económica actual, la demanda de edificación residencial ha sufrido

un descenso significativo. Este hecho ha afectado principalmente a empresas del sector de la
construcción, en especial aquellas que utilizan un sistema de construcción convencional.
En cambio, se ha abierto un abanico de posibilidades para las empresas que realizan

prefabricados de hormigón. Paulatinamente, los productores y la ingeniería han permitido una
mayor flexibilidad en el diseño de edificios prefabricados, dando así respuesta a las demandas
de calidad mínimas requeridas por el sector. La evolución de los procesos de producción de
elementos prefabricados de hormigón se ha realizado a partir de dos aspectos clave: mejorar
los medios de producción y optimizar la organización de la misma.
Los medios de producción han evolucionado substancialmente gracias a las mejoras

tecnológicas aplicadas a los materiales y a los sistemas productivos.
El desarrollo de hormigones especiales ha permitido a las plantas de hormigón ofrecer

una amplia gama de dosificación con una notable precisión. Este hecho ha permitido el diseño
y producción de diversas gamas de productos de hormigón prefabricado con diferentes usos,
tamaños y acabados.
Por otro lado, el desarrollo de la red de transporte, ha supuesto mantener la oferta de

productos prefabricados en caso de grandes demandas puntuales de elementos constructivos.
Desde el punto de vista del propio sistema productivo, los avances realizados se
concentran en el tratamiento del hormigón y en el proceso de fabricación de la pieza
prefabricada. Estos consisten principalmente en realizar una distribución homogénea del
hormigón en el molde y utilizar procedimientos capaces de reducir al máximo el tiempo de
fraguado del hormigón.
Cabe destacar el creciente uso de hormigones autocompactante para prescindir de la

fase de vibrado. Este hecho aumenta de manera significativa la vida útil de los moldes de las
piezas prefabricadas.
La optimización del sistema organizativo de las empresas productoras de elementos

prefabricados ha sido clave en el desarrollo actual de la construcción industrializada. Aspectos
como dotar las plantas de fabricación de la flexibilidad necesaria para realizar productos que
aportan soluciones a distintas partes de la vivienda, así como productos adaptables a

diferentes tipos de construcciones, han sido determinantes para la evolución del sistema
abierto de diseño.
Este hecho ha sido posible gracias a la mejora de la disposición funcional de los medios
productivos, la automatización de tareas y al empleo de medios susceptibles de usos
alternativos. De esta manera ha sido posible de dotar a los productos de un alto valor añadido,
con el consecuente aumento de la calidad, tanto del elemento prefabricado, como del servicio
prestado.
El sector de la construcción, actualmente, es la actividad productiva menos eficiente

que existe. El modo artesanal de producción origina graves consecuencias negativas:
siniestralidad elevada, baja especialización, precariedad de las condiciones de trabajo,
dilatados plazos de obra, altos costes por el elevado impacto de la mano de obra y defectos
reiterados en la ejecución.
La alternativa a la construcción convencional es la normalización de los elementos

constructivos en centros de producción, o lo que es lo mismo, la prefabricación.
La industrialización implica optimizar la edificación desde una óptica industrial:

construir por módulos y mediante rutinas de trabajo estandarizadas, y con un mayor grado de
participación tecnológica.
La principal ventaja que ofrecen los productos prefabricados respecto a los elementos
ejecutados “in situ”, es la notable calidad de los materiales y los acabados. Esto se debe a que
los elementos prefabricados se producen en una planta con unas condiciones exhaustivas y
estrictos controles de calidad. En obra únicamente se montan las piezas y los únicos problemas
que pueden surgir son desperfectos derivados del transporte de dichos elementos.
De esta manera, se reduce significativamente el espacio necesario para acopio y

producción de piezas en obra, así como el tiempo de ejecución del edificio. Este hecho conlleva
que los costes globales de la obra también se reduzcan.
Por otro lado, al externalizar la producción de los elementos a una industria se reducen
los equipos de trabajo en obra. De manera general, los operarios de la industria de
prefabricados son obreros con mayor especialización y calificación que las cuadrillas de
trabajos de construcción “in situ”. Eso deriva en una reducción significativa de los accidentes
laborales de los trabajadores.

Como la producción se realiza en un espacio dónde las condiciones de contorno están

controladas, la gestión de los residuos generados es substancialmente más eficaz. Si a este
factor, añadimos el hecho que el consumo energético es menor, se puede afirmar que la
construcción industrializada es menos perjudicial para el medio ambiente.
Aunque los progresos en la cuestión han sido notables, el mayor inconveniente que
tiene en la actualidad la construcción industrializada respecto a la construcción convencional
sigue siendo la rigidez que provocan los elementos prefabricados en el diseño del proyecto.
Por mucha versatilidad que tenga la planta de producción, es inviable que ofrezca la misma
gama de formas y acabados que la construcción artesanal.
De todas formas, si se tiene en cuenta esta desventaja desde el inicio del proyecto, las
empresas prefabricadoras ofrecen una suficiente oferta de productos que satisfacen las
exigencias de los proyectistas.
Además de la rigidez en el diseño, existe la problemática modular. En una construcción

industrializada es complejo diversificar los componentes en diferentes industriales debido a la
incompatibilidad entre las distintas marcas comerciales.
Por otro lado, todavía existen cuestiones técnicas no resueltas satisfactoriamente. En

el campo estructural, los elementos resistentes de un edificio deben resistir las acciones a que
está sometido de forma conjunta. Las soluciones actuales de uniones entre diferentes
elementos estructurales de hormigón prefabricado no garantizan en su totalidad el
monolitismo, con lo que no resultan eficaces sin realizar intervenciones “in situ”,
especialmente en zonas sísmicas.
Hay un aspecto negativo que es propio de este país. La realidad cultural en España es
reacia a realizar edificación industrial mediante la construcción industrializada. Ya sea por el
rechazo del consumidor último o por intereses económicos de las constructoras que defienden
el modo tradicional de construcción, el desarrollo y aplicación de los sistemas prefabricados de
hormigón es significativamente menor que en el resto de los países europeos.
El principal objetivo que tienen los partidarios de la construcción industrializada es

aplicar a la edificación residencial los mismos procedimientos de estandarización,
modularidad, industrialización y tecnología, que se aplican en todos los demás campos de la
actividad humana.

Para ello se debe conseguir que componentes complejos de distintas procedencias y

generados con diferentes formas de producción, bajo directrices de proyecto redactadas de
forma lógica y con disciplina industrial, tengan como resultado, espacios construidos
mayoritariamente a base de componentes producidos por empresas distintas.
Por otro lado, es necesario, en el contexto de la industrialización de la construcción,

una renovación de formas, materiales, métodos de fabricación, resolución de juntas, etc. En
este sentido, el objetivo es minimizar las actuaciones en la obra para garantizar el buen
funcionamiento de los elementos prefabricados, ya que la construcción industrializada en seco
minimiza el acopio de material y optimiza el tiempo de ejecución de la obra.
Finalmente, el desarrollo de la prefabricación debe comportar una disminución de la

siniestralidad laboral en el marco de la construcción.

2.-EL Prefabricado
2.1 Descripción del Material
La composición elegida para la preparación de las mezclas destinadas a la construcción

de elementos prefabricados deberá estudiarse previamente, con el fin de asegurarse de que es
capaz de proporcionar hormigones cuyas características mecánicas, reológicas y de durabilidad
satisfagan las exigencias del proyecto. Estos estudios se realizarán teniendo en cuenta, las
condiciones de la obra real.
Los componentes del hormigón (cemento, árido y agua) deberán cumplir todas las
especificaciones dadas para el material según la EHE, además de las relativas al acero utilizado.
El proyectista deberá disponer de los informes que certifiquen que todos los materiales
incorporados en los elementos prefabricados cumplen las exigencias.
El hormigón reúne una serie de características que lo hacen un material idóneo para
ser utilizado en elementos prefabricados.
Docilidad, cualidades para una buena puesta en obra sin producirse segregación
envolviendo las armaduras e introduciéndose en los rincones del encofrado.
Consistencia, grado de fluidez del hormigón fresco, (seca, plástica, blanda, fluida).
Compactibilidad, facilidad en comprimirse de todos los materiales que lo forman.
Permeabilidad, el hormigón endurecido no es impermeable, si bien es posible reducir

esta permeabilidad hasta un mínimo que permita un comportamiento correcto.
Durabilidad, capacidad de comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas

y químicas a lo largo de su vida útil.

Resistencia a compresión, es la característica que se usa para definir la resistencia de

un hormigón. Actualmente se trabaja con resistencias de 25 MPa como mínimo para
elementos estructurales en edificación, y con resistencias de entre 25 y 40 MPa para piedra
moldeada, debido a que es necesaria una elevada resistencia a corto plazo para poder
desmoldar a diario.
Coeficiente de absorción, es una característica que requiere gran atención, porque no

sólo afecta a la durabilidad y a la seguridad a lo largo del tiempo, sino que influye desde el
primer momento en la estética del producto. Un hormigón bien elaborado presenta una buena
durabilidad y una buena protección frente a la corrosión de las armaduras en condiciones
ambientales normales.
Resistencia a la abrasión, es la capacidad del hormigón para resistir acciones como la

fricción, atricción, pulido, tensiones locales y las ejercidas por fluidos que contengan
elementos abrasivos.
Retracción, el hormigón se contrae en el proceso de fraguado, es un proceso que no es

necesario medir, pero sí controlar. Este fenómeno produce macro y micro fisuraciones en el
hormigón.
Aislamiento acústico y térmico, la alta densidad del hormigón ofrece un buen

comportamiento frente al aislamiento acústico y térmico. Éste será un factor significativo
especialmente en cerramientos de fachada. Los acabados y los espesores de los paneles de
hormigón serán factores determinantes para obtener un aislamiento térmico y acústico
satisfactorio.
Resistencia al fuego, el hormigón es un material no inflamable.
Además, los paneles de hormigón prefabricado reúnen una serie de ventajas

adicionales, como la variedad en los acabados, la flexibilidad en el diseño, la rapidez de
ejecución y la eliminación de andamios con el consiguiente incremento de la seguridad en la
obra.
La experiencia en el empleo de hormigones es tal que podemos controlar por

clasificación sus propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas, químicas, etc. con lo cual
podemos conseguir exactamente los requerimientos de cada caso, existiendo además la
posibilidad de obtener distintas coloraciones o resultados de textura muy variados según
tratamientos físicos simples, lo que le configure una riqueza plástica muy de considerar.

La aparición de hormigones especiales que incorporan nuevos componentes han

permitido utilizar menores espesores, hormigones más ligeros, con menos retracciones, etc.
De ellos podemos destacar como ejemplo:
Hormigón autocompactante (HAC), se puede definir como aquel hormigón que es

capaz de fluir en el interior del encofrado, rellenando de forma natural el volumen del mismo
pasando entre las barras de armadura y consolidándose únicamente bajo la acción de su
propio peso sin compactación interna o externa. El hormigón autocompactante consigue esto
gracias a la utilización de aditivos hiperfluidificantes.
Hormigón autolimpiante, se emplea en proyectos en los que se pretende destacar y

mantener el color blanco inicial, con finalidad ornamental y de diseño. El efecto autolimpiante
se produce a través del aditivo TX Active, un aditivo que produce un efecto fotocatalítico, que
hace que los cementos en los que se utiliza sean capaces de oxidar y eliminar sustancias
orgánicas e inorgánicas que se depositan en la superficie mediante el uso de la luz y el oxígeno.
El aditivo TX Active se puede usar tanto en hormigón fabricado in situ como en

prefabricados, contando este último con la ventaja de que se pueden realizar elementos
bicapa: otorgando a la capa interna la función resistente y a la capa externa la función estética
y autolimpiante.

Hormigón reforzado con fibras de vidrio álcaliresistentes (GRC), son hormigones que
consiguen con una apariencia estética prácticamente idéntica, un peso mucho menor y
resistencias iguales o superiores.
La cantidad de fibras presentes en el GRC juega un papel determinante en su función

final; con pequeñas cantidades (entre el 1% y el 2%) se minimiza la segregación, permitiendo
aumentar la dureza y la resistencia al choque. Para aplicaciones que exigen una gran
resistencia, como los paneles de fachada arquitectónicos, la proporción de fibras debe llegar al
5%.
Las principales ventajas que presenta el GRC son su reducido peso, perdurabilidad,
resistencia a los agentes atmosféricos, resistencia a la propagación de fisuras, resistencia al
impacto e ilimitadas posibilidades de diseños arquitectónicos.
Hormigón aligerado con arlita, la aparición de hormigones ligeros ha permitido

reducir el espesor y la utilización de un sólo material. Los hormigones ligeros permiten una
mayor manejabilidad de las piezas gracias a su poco peso lo que facilita su puesta en obra,
reduciendo el espesor. Los hormigones ligeros son hormigones convencionales donde se ha
sustituido total o parcialmente el árido natural por Arlita.

2.2 Proceso de Fabricación
A continuación pasaremos a describir los elementos y procesos para la obtención de

los elementos prefabricados, pero para ello debemos tener en cuenta una serie de factores
que nos permitirán optimizar la producción y obtener unos resultados de máxima calidad.
Para obtener unos productos con altas prestaciones debemos cuidar tres elementos
principales como son:
Personal, los operarios deben estar cualificados y tener una formación continua y la
dirección e ingenieros deben de adquirir experiencia y adaptarse a la continua innovación del
sector.
Material, el material utilizado en la confección de las piezas prefabricadas tiene que

ser estudiado para que las dosificaciones sean las más adecuadas al tipo de molde, para ello
deberán estudiarse los diferentes tipos de árido, aditivos y relación de a/c.
Calidad, tener implantado un buen sistema de calidad nos permitirá obtener

certificados y distintivos que nos ahorren costosos controles y la reducción de secciones de
acero y volúmenes de hormigón, este proceso de calidad tiene que estar basado en los
controles del producto, producción y en el buen mantenimiento de las instalaciones.
Sistema de fabricación:
El molde, el proceso de preparación del molde consta de tres fases, limpieza, chequeo
con rectificaciones y engrase.
En el proceso de limpieza se deben eliminar los residuos de hormigón u otros

elementos que puedan entorpecer la forma del elemento prefabricado o de su desmoldeo. La
limpieza puede realizarse por medios mecánicos (aire a presión con arena, cepillos metálicos,
espátulas o piedras abrasivas) o por medios químicos, que está basado en la aplicación de

ácidos que disuelven los restos de hormigón. Uno de ellos puede ser el CI H (7 – 15%) pero su
uso es aconsejable solo para moldes metálicos y una vez al año ya que también desgasta el
metal. La solución es recomendable hacerla con pistola.
Concluida la limpieza del molde se procede a su chequeo a fin de verificar si se

conserva todas sus dimensiones específicas y se mantienen estas dentro de las tolerancias
establecidas. Además de las dimensiones se debe chequear el estado de la superficie, la
escuadra, así como todos los mecanismos y accesorios.
Por último nos quedaría la aplicación del desencofrante, esto es una finísima capa de
un producto líquido que impida la al hormigón su adherencia con el molde. Los productos no
deberán ser perjudiciales para el aspecto o las propiedades del hormigón, tampoco deberá ser
perjudicial para el molde o las armaduras. No se podrá usar gasóleo ni grasa corriente. Además
no deberán impedir la posterior aplicación de revestimientos superficiales.
Colocación de las armaduras, Las armaduras se colocaran en los moldes exactamente

como indican los planos del proyecto, estas deberán estar exentas de pintura, grasa o
cualquier sustancia que pueda afectar negativamente al acero o al hormigón. En el caso de que
las armaduras presenten una oxidación excesiva serán rechazadas.

Las armaduras se asegurarán en el interior de los moldes contra todo tipo de

desplazamiento, comprobándose su posición antes de proceder al hormigonado.
Los cercos de pilares o estribos de las vigas se sujetarán a las barras principales
mediante simple atado, prohibiéndose expresamente la fijación mediante puntos de soldadura
cuando la armadura ya esté situada en el interior de los moldes.
La posición para las armaduras y los recubrimientos nominales deberán garantizarse

mediante la disposición de los correspondientes separadores colocados antes de hormigonar.
Cuando se utilicen armaduras pretesas, conviene aplicarles una pequeña tensión

previa y comprobar que, tanto los separadores y placas extremas como los alambres, están
bien alineados y que éstos no se han enredado ni enganchado.
Amasado, una vez determinada la dosificación más conveniente se procede a la

fabricación del hormigón para ello es necesario, almacenar las materias primas, disponer de
unas instalaciones de dosificación adecuadas y disponer también del correspondiente equipo
de amasado. En cada central debe haber un técnico de fabricación, que estará presente
durante el proceso de producción, y otro técnico encargado del servicio de control de calidad.
Será necesario efectuar los ensayos pertinentes para comprobar la homogeneidad de

un hormigón, así como la uniformidad del mismo (mantenimiento de características similares
entre distintas amasadas).
a) La homogeneidad del hormigón se analiza determinando la dispersión que existe

entre características de dos muestras tomadas de la misma amasada, (entre ¼ y ¾ de
la descarga) para comprobar la idoneidad de los procesos de dosificación, amasado y
transporte. Deberán obtenerse resultados satisfactorios en los dos ensayos del grupo
A y, al menos, en dos de los cuatro del grupo B.

b) La uniformidad del hormigón se estudia evaluando, mediante el coeficiente de

variación, la dispersión existente entre características análogas de distintas amasadas.
Para ello, normalmente, se utilizan los valores de la resistencia a compresión a 28
días.
Hormigonado, deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregación de la

mezcla. El peligro de disgregación es mayor, en general, cuanto más grueso es el árido y más
discontinua su granulometría.
El vertido no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos metros como máximo en
caída libre), procurando que su dirección sea vertical y evitando desplazamientos horizontales
de la masa. La colocación se efectuará por capas horizontales de espesor inferior al que
permita una buena compactación de la masa. No se arrojará el hormigón con pala a gran
distancia, ni se distribuirá con rastrillos para no disgregarlo, ni se le hará avanzar más de un
metro dentro de los moldes.
Compactación del hormigón, para que el hormigón resulte compacto debe emplearse
el medio de consolidación más adecuado a su consistencia, de manera que se eliminen los
huecos y se obtenga un completo cerrado de la masa, sin que llegue a producirse la
segregación. Existen varias formas de vibrado:
a) Compactación por picado: Se efectúa mediante una barra metálica que se introduce
en la masa de hormigón repetidas veces. Se emplea en hormigones de consistencia
blanda y fluida. También es indicado para compactar nudos de piezas armadas.
b) Compactación por vibrado: se emplea cuando se quieren conseguir hormigones
resistentes, ya que es apropiada para masas de consistencia seca.
Es el método de consolidación más adecuado para estructuras de hormigón armado.

Permite un ahorro de cemento y mano de obra, así como un desmoldeo más rápido como
consecuencia de la menor cantidad de agua de amasado empleada. La acción de los vibradores
depende, entre otros factores, de su frecuencia de vibración (vibradores internos de inmersión
y vibradores externos de encofrados de entre 3000 y 12000 ciclos por minuto).
Los acabados, las superficies vistas de las piezas, una vez desmoldeadas, no
presentarán coqueras o irregularidades que perjudiquen al comportamiento de la pieza o a su
aspecto exterior. Cuando se requiera un particular grado o tipo de acabado por razones
prácticas o estéticas, el proyecto deberá especificar los requisitos directamente. En general,

para el recubrimiento o relleno de las cabezas de anclaje, orificios, entalladuras, cajetines, etc.,
que deba efectuarse una vez terminadas las piezas, se utilizarán morteros fabricados con
masas análogas a las empleadas en el hormigonado de dichas piezas, pero retirando de ellas
los áridos de tamaño superior a 4 mm.
El curado, durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento se

producen pérdidas de agua por evaporación, creándose una serie de huecos capilares en el
hormigón que disminuyen su resistencia. Para compensar estas pérdidas y permitir que se
desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de resistencias, el hormigón debe
curarse con abundancia de agua.
Con cemento Portland normal y para elementos de hormigón armado, el periodo de

curado mínimo debe ser de 7 días, plazo que puede reducirse a la mitad si el cemento es de
altas resistencias iniciales. Por el contrario, hay que aumentarlo a 15 días cuando se trate de
cementos lentos o de elementos de hormigón en masa. En general, y de acuerdo con el Comité
Europeo del Hormigón, el proceso de curado debe prolongarse hasta que el hormigón haya
alcanzado el 70 por 100 de su resistencia de cálculo.
Con ello conseguiremos un hormigón menos poroso menos permeable y más

compacto. La tendencia mundial es ir a la aceleración del curado. Todos los métodos de curado
pueden dividirse en:
a) Métodos tecnológicos, consiste en el empleo de cementos de endurecimiento rápido.

b) Métodos químicos, consiste en la utilización de sustancias químicas que aceleren el
fraguado, tales como el Cl2 Ca.
c) Métodos térmicos, es el más común en las fabricas, existiendo muchas variantes.
En todos los casos debe tenerse en cuenta el aumento gradual de la temperatura. Con
este curado se logra alcanzar aproximadamente el 70% de la resistencia en un corto período
de tiempo, lo que es suficiente para el desmoldeo. No obstante, todo no es positivo en este
método, hay dilatación térmica que puede quedarse permanentemente en el elemento, esta
dilatación es aproximadamente de 1 a 2 mm.
Algunas formas de curado más utilizado son, riego del elemento con agua, cubrir el
elemento con sacos humedecidos, con arena húmeda, con mantas de polietileno, sumergir el
elemento en agua, suministrar vapor por conductos a través del molde o cámara de vapor.

El ciclo de curado con vapor es el más utilizado y consiste en: primero después del
llenado del molde se debe esperar de 3 a 4 horas hasta que el hormigón alcance su fraguado
inicial, protegiéndolo con una lona para evitar la deshidratación de la superficie, un segundo
paso consiste en elevar la temperatura hasta 33º ó 35º C durante una hora. En las siguientes 2
horas se elevará gradualmente hasta llegar a 70º u 80º C.
Desmoldeo, implica retirar el elemento del molde que le ha dado forma, ello debe
hacerse con sumo cuidado para evitar fisuras o debilitar el elemento y debe efectuarse una vez
vigilado el proceso de curado.
En cualquier caso la técnica de desmoldeo se ejecutará levantando la pieza mediante

eslingas y puente grúa o por mesas, algo más evolucionado, que son abatibles y se levantan
hasta colocar el panel prácticamente en posición vertical.
Manipulación, la manipulación de los paneles se realiza mediante elementos de izado

embebidos, que pueden ser de varios tipos, como bulones y casquillos roscados. Para el izado
de los paneles se utilizan también: balancines, eslingas, cadenas y útiles de diversas formas. Se
debe comprobar previamente que estén en buenas condiciones y sean adecuados para los
trabajos a realizar.

En la siguiente tabla se indica el número mínimo de elementos de izado necesarios en

función del tamaño de los paneles. Se debe utilizar durante toda la obra la misma solución de
izado
Los elementos de izado deben estar diseñados para soportar el peso propio del
elemento más la succión generada al momento de la extracción de la misma. Su localización
está dada de acuerdo al diseño particular de la pieza que deberá especificarse en los planos de
taller correspondientes.
Almacenamiento, el almacenaje es otra fase importante, por medio de ella un

elemento deberá almacenarse soportado únicamente en dos apoyos localizados cerca de los
puntos empleados para levantarlo. En caso de utilizar otros puntos de apoyo para el
almacenaje de las piezas, deberá revisarse su comportamiento para dicha condición. Ahora si
por cuestiones de diseño se requieren más de dos apoyos, se deberá asegurar que el elemento
no quede sin algún soporte debido a asentamientos diferenciales en los apoyos, esta
consideración es relevante cuando se está tratando con elementos presforzados donde el
efecto del presfuerzo suele ser muy importante.
El acopio de los paneles se realiza normalmente en vertical sobre elementos metálicos

diseñados llamados peines, en ellos los paneles se mantienen verticales o ligeramente
inclinados apoyados en los travesaños metálicos. Entre cada panel y travesaño se coloca una
cuña. Se debe tener cuidado con acumular cargas hacia un mismo extremo o en un mismo lado
del peine. El sistema anterior debe estar preparado para que los paneles no sufran ninguna
deformación durante su acopio.

2.3 Proceso de Transporte y Montaje
Transporte, el transporte de los elementos prefabricados se realiza, generalmente en

vertical, apoyados lateralmente en un caballete metálico y su borde inferior en madera o
rastreles, con protecciones de goma o similar. Se deben respetar las restricciones actuales de
transporte en cuanto a carga y dimensiones, esto es un peso máximo orientativo de 24 t y un
gálibo máximo de 4,5 m.
Se debe prestar atención a las pendientes longitudinales y transversales durante el

transporte, al estado del terreno, a posibles concentraciones de agua y a la existencia de
bordillos, la carga deberá estar atada para evitar movimientos, todas las piezas deberán estar
separadas mediante los dispositivos adecuados para evitar impactos entre las mismas durante
el transporte.
Montaje, para su descarga y manipulación en la obra, el Constructor, o en su caso, el

Suministrador del elemento prefabricado, deberá emplear los medios de descarga adecuados
a las dimensiones y peso del elemento, cuidando especialmente que no se produzcan pérdidas
de alineación o verticalidad que pudieran producir tensiones inadmisibles en el mismo. En
cualquier caso, se seguirán las instrucciones indicadas por cada fabricante para la
manipulación de los elementos. Si alguno de ellos resultara dañado, pudiendo afectar a su
capacidad portante, se procederá a su rechazo.
Antes del inicio del montaje se procede a:
1. Replantear las piezas según los planos de montaje y proyecto de ejecución.

Estos planos deben reflejar las cotas de replanteo y la modulación y
nomenclatura de los paneles.
2. Establecer un reparto de juntas que permita absorber pequeños errores de
ejecución de la obra “in situ”.

El montaje se realizará de la siguiente forma:
a) Traslado de las piezas a su zona de montaje
b) Posicionamiento
c) Nivelado y aplomado
d) Anclaje mediante soldadura, atornillado o injectado.
Se realiza, generalmente, con grúa autopropulsada en función del peso de las piezas..
Se recomiendan las siguientes tolerancias de montaje:

3.-Caracteristicas del Prefabricado

3.1 Propiedades
Las estructuras de prefabricadas se conforman de elementos de hormigón,

destacando por la libertad que ofrece al proyectista gracias a la gran adaptabilidad de formas y
tamaños, así como por reunir toda una serie de ventajas y cualidades como son:
- Durabilidad - Resistencia al fuego

- Variedad de acabados - Inexistencia de escombros
- Rapidez de ejecución - Seguridad en obra
- Flexibilidad de diseño - Mantenimiento reducido
- Sostenibilidad de la solución - Eliminación de andamios
- Aislamiento acústico
Los elementos prefabricados poseen todas las ventajas que ofrece el hormigón:
resistencia mecánica, resistencia al fuego aislamiento acústico al ruido aéreo, comportamiento
frente a las heladas, estanqueidad al agua y viento, propiedades térmicas y durabilidad.
Resistencia mecánica, el hormigón armado resiste las solicitaciones de compresión,

tracción y flexión, siendo la resistencia que presenta a compresión la mayor de todas. Las
piezas se arman para resistir los esfuerzos a los que van a estar sometido durante su vida útil.
Asimismo la resistencia a compresión del hormigón es una referencia del nivel de otras
características como su comportamiento al impacto, al ruido, a los ciclos de hielo-deshielo, al
envejecimiento y a la abrasión, entre otras.
Resistencia al fuego, las piezas de hormigón arquitectónico constituyen una elevada

barrera de protección contra al fuego al estar clasificadas como Al de reacción al fuego.

La resistencia al fuego de los elementos de hormigón satisface los criterios de

integridad (E) y aislamiento (I) en función de su espesor. En la siguiente tabla se muestra la
resistencia al fuego de las piezas en función de su espesor mínimo. Además la esbeltez
geométrica relación entre la altura y su espesor, debe ser inferior a 40.
Resistencia al Espesores mínimos (mm)

fuego Soportes Vigas Forjados Paneles
EI 30 150 80 60 60
EI 60 200 100 80 80
EI 90 250 100 100 100
EI 120 250 120 120 120
EI 180 350 140 150 150
EI 240 400 160 175 175
Aislamiento acústico al ruido Aéreo, las fachadas de hormigón arquitectónico debido

a su alta densidad poseen un excelente comportamiento frente al ruido aéreo. Una de las
características que define la capacidad del aislamiento acústico es la masa del elemento de
cerramiento.
En el siguiente tabla se muestra el índice global de reducción acústica de los paneles,

ponderado A (RA) en función del espesor de los paneles (e), para un hormigón de densidad
2.400 Kg/m3.
Comportamiento frente a las heladas, los elementos de hormigón al estar fabricados

bajo estrictos controles, permiten obtener un hormigón de alta calidad, muy compacto, con
áridos y granulometrías estudiadas, que se traduce en un excelente comportamiento frente a
las heladas.

Para evitar crear zonas horizontales donde el agua pueda estar en reposo, es
conveniente darle a éstas una pequeña pendiente, crear drenajes o emplear hormigones aún
más impermeables. Con todo esto se evita zonas de agresión al hormigón y de envejecimiento
diferencial que perjudican el aspecto del edificio.
Estanqueidad al agua y viento, las fachadas de hormigón prefabricado han

solucionado los tradicionales problemas de humedad y posibles entradas de aire al constituir
en sí mismo un material homogéneo. Para garantizar el total cerramiento de la fachada, la
junta de unión entre los paneles se obtura mediante un sellado elástico que garantiza su
hermetismo y evita que se puedan producir entradas de aire o agua.
Propiedades térmicas, la resistencia térmica de los paneles viene establecida por el

espesor (e) y la conductividad térmica de los paneles (λ). La conductividad térmica de un panel
de hormigón de densidad 2.400 Kg/m3, en condiciones secas es de aproximadamente 1,6
W/mK. En el siguiente gráfico se muestra la resistencia térmica (R) en función del espesor de
los paneles (e). La resistencia térmica (R) de las fachadas de hormigón arquitectónico se
complementa y mejora con el trasdosado interior.
Durabilidad, las piezas de hormigón se proyectan para que resistan las acciones
mecánicas a las que van a estar sometidos y además para que sean duraderos a las acciones
ambientales de tipo físico y químico. Un hormigón bien elaborado presenta una buena
durabilidad al desgaste y una buena protección frente a la corrosión de las armaduras en
condiciones ambientales normales. En condiciones ambientales extremas, las piezas de
hormigón son una excelente solución al admitir multitud de tratamientos superficiales o en
masa, que permiten dar la protección específica a cada circunstancia en particular.

En la siguiente tabla se muestran los recubrimientos mínimos en función de la clase de

exposición.
3.2 Aplicaciones de los Elementos Prefabricados
Los elementos prefabricados de hormigón pueden emplearse para diferentes

tipologías de edificación, tales como:
- Edificios de viviendas, residenciales
- Edificios de oficinas, sedes de
empresas
- Hoteles
- Edificios sociales
- Colegios, centros educativos,
bibliotecas
- Hospitales, clinicas, centos de
Salud
- Instalaciones de servicios
- Instalaciones deportivas
- Edificaciones singulares

4.-Clases de Cimentaciones
4.1 Clases de Cimentaciones
La cimentación, es la parte estructural del edificio, encargada de transmitir las cargas

al terreno, el cual es el único elemento que no podemos elegir, por lo que la cimentación la
realizaremos en función del mismo. La finalidad de la cimentación es sustentar estructuras
garantizando la estabilidad y evitando daños a los materiales estructurales y no estructurales.
Las cimentaciones las podemos clasificar en superficiales, profundas y especiales.
Nuestro estudio se basará solamente en las superficiales realizadas “in situ” y las
clases existentes para recibir elementos prefabricados.
Son superficiales cuando transmiten la carga al suelo por presión bajo su base sin
rozamientos laterales de ningún tipo. Un cimiento es superficial cuando su anchura es igual o
mayor que su profundidad, engloban las zapatas en general y las losas de cimentación. Los
distintos tipos de cimentación superficial dependen de las cargas que sobre ellas recaen.
 Puntuales: zapatas aisladas (aislada, centrada, combinada, medianera,

esquina).
 Lineales: zapatas corridas (bajo muro, bajo pilares, bajo muro y pilares)
 Superficiales: losas de cimentación
 Cimentaciones superficiales “In Situ”.

4.2 Tipos de Cimentaciones para Prefabricados
Las cimentaciones para elementos prefabricados, son cimentaciones realizadas “in

situ” que solamente se diferencian de las tradicionales en que el pilar se realiza en fábrica y se
monta en la cimentación después de haber fraguado la zapata.
Existen tres tipos de unión entre el pilar y la cimentación, solución en Cáliz, con vainas
o atornilladas.
4.2.1 Solución con Cáliz
El cáliz es un cubo de hormigón armado de la cimentación en el cual se va a empotrar

el pilar. Para la posición de la armadura del cáliz deben considerarse los siguientes puntos:
1. En el cáliz se dispone la armadura de reparto reforzando la parte superior que es la

zona donde se generan los mayores esfuerzos.
2. Considerar la transferencia de fuerzas a través de las paredes hasta la cimentación.
3. El anclaje de la armadura principal del pilar y de los cálices.
4. La resistencia a cortante del pilar dentro del cáliz.
5. La resistencia a punzonamiento de la zapata bajo el axil transmitido por el pilar.
En el cáliz siempre debe dejarse una holgura perimetral respecto a la sección del pilar
que oscila entre 5 y 10 cm, según el fabricante. Esta holgura permite cualquier pequeña
corrección en caso de que haya algún error en el replanteo de la cimentación.
Una vez realizada la cimentación se inserta el pilar en el cáliz y se aploma mediante

cuñas. Después de aplomarlo se rellena el hueco perimetral con grout (lechada de cemento
con o sin aditivos), que empotra el pilar por completo.
La profundidad requerida para garantizar dicho empotramiento debe ser como mínimo
de 1,5 veces el lado mayor del pilar, oscilando entre 0,70 y 0,90 m. para zonas con fuertes
vientos, y entre 0,90 y 1,20 cm en zonas consideradas sísmicas.


4.2.2 Solución con Vainas

El uso de vainas corrugadas de acero con relleno posterior con mortero sin retracción
conduce a una unión rígida que se logra por anclaje de la armadura del pilar en la cimentación.
Una vez el pilar está en posición vertical, se procederá a meterlo, aplomarlo y

rejuntarlo en su alojamiento.
Dicho alojamiento, reside en dejar unas cavidades (vainas) en la cimentación del pilar,
donde posteriormente se insertarán las barras de acero que sobresalen de la base del pilar
prefabricado.
La profundidad de estos huecos dependerá de la longitud de anclaje necesaria de la

obra. Una vez puesto el pilar se rejuntará rellenando los espacios con grout. Este
procedimiento exige una gran precisión ya que las tolerancias en la ubicación de las vainas no
pueden superar los 10 mm.
Esto obliga a un trabajo coordinado entre el prefabricador y la empresa que ejecuta la

cimentación para utilizar plantillas de guía coincidentes para la fijación de vainas y barras
salientes de forma tal que puedan evitarse errores de replanteo indeseados y de costosa
solución. Normalmente los planos de replanteo suelen indicar las dimensiones exactas de las
plantillas a utilizar.
Otro detalle que merece comentario, por el coste añadido, es la necesidad de ejecutar
un tacón de nivelación previo al montaje para garantizar el nivel de apoyo deseado y permitir
el posterior relleno de la junta. Una vez montado el pilar es necesario colocar un pequeño
encofrado que permita rellenar el interior de las vainas y sobrepasar la cara inferior del pilar
un mínimo de 2 cm para garantizar el contacto completo entre la cara del pilar y el mortero de
relleno.
Este tipo de unión tiene la ventaja que corresponde a una unión perfectamente
monolítica entre la cimentación y el pilar y, por tanto, tiene las mismas características de
capacidad estructural, ductilidad, y durabilidad que la correspondiente a una ejecución in situ.


4.2.3 Solución Atornillada

Este sistema se suele usar cuando en cimentación cuando hay que reducir el canto de
la zapata, viene muy bien para terrenos rocosos.
Este sistema a diferencia de las vainas es mucho más rápido para el montaje del
prefabricado aunque requiere una precisión aún mayor a la hora de realizar la cimentación.
Consiste en dos piezas estandarizadas:
a) Los azuches, que consisten en unas piezas metálicas de gran espesor, que se
colocan en el encofrado de los pilares y se conectan con la armadura
longitudinal del pilar.
b) Los pernos de anclaje, que se colocan con una plantilla en el cimiento.
Los pernos de anclaje y los azuches están estandarizados y se suministran para cargas
según la DIN 1045-01.
Los azuches se colocan junto con el encofrado, de manera que la conexión quede
dentro del pilar prefabricado de hormigón armado.
Los pernos de anclaje tienen 2 tuercas y 2 arandelas cada uno. Este sistema de dos
tuercas se emplea para enderezar y fijar la conexión.
Para la colocación de estos tornillos los fabricantes recomiendan el uso de una plantilla
que tenga unos agujeros, realizados con oxicorte para mayor precisión, ya que el margen de
error permitido es de 3 mm y también es necesario que la placa tenga marcado el eje del pilar
para situarla correctamente.

Es conveniente que a la hora de hormigonar que se retiren las tuercas y arandelas y

que se cubra el tornillo con un plástico, evitando que entre hormigón en las ranuras del
tornillo. La altura de las juntas entre los pilares y cimientos oscila entre 50-75 mm. Las tuercas
superiores se retiran y las tuercas de sujeción se atornillan hacia abajo de forma que, en el
montaje, los pilares se apoyen en las tuercas.
Los pilares prefabricados se acoplan a los pernos de anclaje, se aploman los pilares y
posteriormente se endereza el pilar con la tuerca superior. La grúa suelta el pilar, las tuercas
inferiores se aprietan a los azuches y la conexión resistente a la flexión ya está preparada para
el montaje. Posteriormente todas las juntas se rellenan con grout.

5.-Clases de Pilares Prefabricados de

Hormigón
5.1 Clases de Pilares
Se denomina pilar al elemento vertical sustentante de una estructura, destinado a

recibir cargas verticales para transmitirlas a la cimentación y que, a diferencia de la columna,
tiene sección poligonal. Los colapsos estructurales más notables casi siempre comienzan por
fallos relacionados con los pilares.
Las fuerzas laterales que pueden llegar a incidir sobre los edificios, derivadas del viento
o de un hipotético sismo, serán mejor controladas cuanto mayor sea el número de pilares que
posean. La ubicación de los pilares debe estar alejada de las tuberías de agua. Las fugas y las
condensaciones que se producen provocan un ambiente de humedad que acaba originando
problemas de corrosión en las armaduras antes de los 20 años de la vida de los edificios.
Pilares “in situ”, son aquellos que se realizan totalmente en obra. Su proceso de
fabricación consta de los siguientes pasos, montaje de las armaduras, colocación de los
encofrados, alineado y aplomado, vertido del hormigón, desencofrado y curado.
Pilares prefabricados, son elementos que sustentan la estructura, que se fabrican en

serie en fábrica y posteriormente se montan en obra de forma rápida, con reducción de costes
y accidentes.
Estos elementos prefabricados pueden ser de una sola pieza y monolíticos, (con lo que
se ve limitada la altura máxima de los edificios) o pueden ser elementos en varias piezas que
luego se montan en obra.
Además también distinguiremos su forma de unión que puede ser por simple apoyo o
por nudos rígidos.

Generalmente el método más utilizado es el de pilares de una sola pieza, que con su
monolitismo dan mejor resultado en sus uniones con vigas y forjados. Pero desde hace algún
tiempo se está empezando a investigar y desarrollar nuevas técnicas de unión que están
permitiendo realizar edificios de más altura. Dentro de estos sistemas destacaremos tres,
uniones Atornilladas, uniones con relleno del nudo y uniones por cajeado, que a continuación
vamos a explicar.
5.2 Tipos de Uniones en Pilares
5.2.1 Pilar Monolítico

Normalmente se prefiere evitar el fraccionamiento de los pilares, llegando a fabricarlos
de longitudes de hasta unos 25 m, incluso más en algunos casos particulares. Esto tiene varias
ventajas, por un lado, se disminuye del número de uniones a realizar en obra y se reduce el
número de elementos a montar, lo que suele traducirse en la reducción del tiempo y coste del
montaje aunque para ello sea necesario la utilización de grúas con mayor capacidad; por otro
lado, con esta solución suele facilitarse la organización del montaje, salvando situaciones que
en otras condiciones podrían ser algo más complicadas de resolver.
Evidentemente esta solución también tiene inconvenientes, como es la necesidad de

utilizar transportes especiales y, en muchos casos, la sección del pilar y la armadura de
refuerzo quedan condicionadas por los esfuerzos que se producen durante las etapas de
desmoldeo, transporte y montaje. Un detalle importante a tener muy en cuenta cuando los
pilares salvan de una tirada 3 o 4 pisos es que debe prestarse especial atención al aplomo del
pilar y a las deformaciones laterales que se producen en la etapa de montaje que,
frecuentemente, dificultan la colocación de las vigas de las plantas superiores.

5.2.2 Unión Pilar-Pilar Atornillada

La necesidad de realizar edificios de cada vez más altos ha obligado a las empresas de
prefabricados a investigar en nuevos métodos para la realización de empalmes en los pilares
que permitan que sus estructuras crezcan en altura, uno de ellos es la unión atornillada entre
pilares.
La resistencia del hormigón del pilar inferior, en uniones pilar-pilar, debe ser mayor o
igual que la resistencia del hormigón del pilar superior.
La colocación de los grupos de tornillos de anclaje en la base de hormigón se realiza

mediante plantillas de instalación. Dichas plantillas tienen distintas geometrías en función del
tipo y numero de tornillos del grupo. Este tipo de plantillas debe dar protección a la rosca
durante el proceso de hormigonado y fijar los tornillos de anclaje en su posición final. Se
recomienda engrasar las roscas ligeramente para facilitar la extracción de las plantillas después
del fraguado del hormigón.
Los tornillos de anclaje deben colocarse cumpliendo con los parámetros que figuran en
proyecto. El nivel de referencia esta tomado desde la superficie de hormigón. La tolerancia del
grupo de anclajes con respecto a los ejes del pilar es de 10 mm., aproximadamente.
Se deben tener en cuenta una serie de parámetros importantes:
a) Comprobar la correcta posición y altura desde la superficie de hormigón de los

tornillos.
b) Rellenar la junta con mortero Grout tan pronto como sea posible después de
que todas las conexiones se hayan apretado. No colocar más elementos
encima del pilar hasta que el mortero haya fraguado.

Proceso de montaje:
1.- Colocar las tuercas y arandelas

inferiores según el valor e de la tabla 10.
2.- Nivelar las tuercas y arandelas

inferiores. Tomar una de ellas como punto
de referencia.
3.-Presentar el pilar encima de las

arandelas y tuercas inferiores. Una vez
presentado colocar arandelas y tuercas
superiores.
4.- Descargar parte del peso del

pilar, entre un 10%-20%, para poder
nivelarlo. El resto del peso lo mantiene la
grúa.
5.- Nivelar el pilar usando solo los 4

anclajes de esquina. Apretar a tope una
conexión para no perder el nivel.
6.- Aplomado el pilar y apretadas

todas las conexiones a tope (sin par de
apriete), se procederá a descargar el peso
del pilar.

5.2.3 Unión con Relleno Húmedo

Las uniones de pilares mediante el vertido de hormigón “in situ”, es un sistema
utilizado cuando queremos estructuras con un alto grado de rigidez en los nudos para realizar
edificios de gran altura.
Este sistema está basado en la rigidilización de los elementos que se unen el nudo, en
el caso de la unión entre los dos pilares (superior e inferior), esta se realiza mediante la unión
de las armaduras inferiores y superiores de los pilares.
Esta unión puede realizarse mediante soldadura o mediante anclajes mecánicos.
Una vez realizada la unión de la armadura, la colocación de vigas y elementos de

forjado, se realizan un pequeño encofrado y se rellena con hormigón elaborado “in situ”,
atreves de un pequeño bebedero.

5.2.4 Unión con Cajeado

El pilar Tipo Buzón, es una pieza prefabricada de hormigón armado con una amplia
gama de secciones. Pueden fabricarse pilares rectangulares o pilares cuadrados. Esta variedad
de secciones y el hecho de que su longitud pueda ser de hasta 8.50 m. ponen a disposición del
proyectista y del constructor un producto que cubre la posibilidad de realizar edificios de
varias plantas.
En la parte superior del pilar se disponen unas armaduras de solape para la unión con
el pilar superior. En su base está provisto de un cajetín que sirve para enlazar con el pilar
inferior o la cimentación, mediante el hormigonado directo en obra. Estos sencillos sistemas
de unión lo hacen compatible con los pilares realizados en obra o con muros de hormigón.

La sencillez de montaje de estos pilares no requiere personal especializado, pero,

como todo elemento prefabricado, es necesaria una mínima organización de puesta en obra.
Los pilares deberán estar perfectamente identificados para evitar confusiones.
Es aconsejable un replanteamiento previo marcando incluso las caras del pilar en su

ubicación definitiva.
Siempre que sea posible, el acopio debe realizarse cerca del lugar definitivo. Si se
acopia sobre placa de forjado deberá cuidarse el no apilar varios pilares juntos para no
concentrar cargas puntuales en lugares no previstos. Se acopiarán horizontalmente y sobre
tacos de madera.
En la operación de descarga y acopio se procederá como sigue:
Se introducen uno de los cables de elevación por el buzón del cajetín y se sujeta a la
base del pilar con una barra atravesada, en la cabeza se enganchará el otro cable abarcando
todas las armaduras salientes que queden en la cara inferior; en pilares muy largos se utilizará
el agujero de “puesta en pie”.
Para la puesta en posición definitiva, y una vez comprobado el correcto armado y

estribado de los arranques, se elevará el pilar por el agujero próximo a su cabeza y mediante el
útil especialmente diseñado para ello; el pilar, se introduce en los arranques, se alinea y
aploma; son muy útiles para esta operación unas pequeñas cuñas y la utilización de puntales
metálicos provistos de rosca.
Previamente se habrá estudiado la posición definitiva del buzón según situación de

armaduras, para facilitar la labor de hormigonado posterior. A efectos estéticos recordamos
que la del buzón es la cara mala.
Antes del hormigonado se procederá al regado interior del cajetín.
La puesta del hormigón se realiza con vibración para garantizar, además de la no

disgregación del mismo, el que la lechada fluya por la base del pilar y rellene las posibles
deficiencias de asentamiento.
Se dispondrá de una tabla para encofrar el buzón o boca del cajetín que se debe
hormigonar de una vez; para facilitar la labor es aconsejable que la tabla se coloque una vez
hormigonada y vibrada la zona de armaduras.


6.-Clases de Vigas Prefabricadas de

Hormigón
6.1 Clases de Vigas
En ingeniería y arquitectura se denomina viga a un elemento constructivo lineal que

trabaja principalmente a flexión. En las vigas, la longitud predomina sobre las otras dos
dimensiones y suele ser horizontal.
El esfuerzo de flexión provoca tensiones de tracción y compresión, produciéndose las

máximas en el cordón inferior y en el cordón superior respectivamente, las cuales se calculan
relacionando el momento flector y el segundo momento de inercia. En las zonas cercanas a los
apoyos se producen esfuerzos cortantes o punzonamiento.
Vigas “in situ”, son aquellas que se realizan totalmente en obra. Estas vigas se realizan
al mismo tiempo que los forjados. Su proceso se basa en el montaje de la superficie de apoyo
mediante tableros y puntales, colocación de las armaduras, conexión con los pilares o muros,
conexión de las viguetas a la viga, colocación de las bovedillas, colocación de la armadura de
reparto y hormigonado de todo el conjunto.
Vigas prefabricadas, son los elementos que apoyan o unen con los pilares
transmitiendo el peso de los forjados hacia los pilares que a su vez lo transmite hacia la
cimentación.
Normalmente, las vigas utilizadas para forjados de edificación tienen una sección
transversal en forma rectangular, en “L”, en “T invertida” o en “I”, cuando los vanos son largos
y están sometidos a fuertes cargas.
A continuación se ilustra de manera general, las dimensiones de las vigas de las vigas
prefabricadas mencionadas anteriormente:

6.1.1 Viga Prefabricada de Sección Rectangular
Características Técnicas de las Vigas

Anchura 20 ≤ Ancho ≤ 80 (cm)
Altura 40 ≤ Canto ≤ 120 (cm)
Long. mínima de apoyo 20 (cm)
Resistencia al fuego 60/90/120/180
Pueden ser armadas o pretensadas
6.1.1 Viga Prefabricada de Sección en “L”

Canto de la losa 15, 20, 25, 32, 40 (cm)
6.1.1 Viga Prefabricada de Sección en “T Invertida”

Canto de la losa 15, 20, 25, 32, 40 (cm)

Las dimensiones normales son:
a) Longitud: 4.80 m – 14.40 m

b) Anchura: 0.25 m – 1 m
c) Canto: 0.3 m – 0.7 m
Las vigas rectangulares pueden tener el mismo ancho de los soportes o un ancho
mayor. Cuando las cargas o las luces son elevadas se emplea el pretensado. Los elementos
pretensados son actualmente usados en viviendas para evitar la presencia de pilares
intermedios. En cualquier caso, es importante tener en cuenta que la viga de hormigón debe
unirse con el forjado mediante una capa de hormigón vertido in situ.
6.2 Tipos de Uniones en Vigas Prefabricadas
6.2.1 Unión Articulada

Las uniones articuladas son muy simples de ejecutar y su montaje muy fácil de realizar.
El apoyo de las vigas, ya sea sobre cabeza de pilar o sobre ménsula, debe hacerse sobre un
elemento que permita garantizar el asiento uniforme de la carga en la posición adecuada para
lo cual suelen utilizarse aparatos de neopreno, un mortero fresco previo al montaje o, en su
defecto, pueden preverse chapas metálicas en las superficies que quedarán en contacto para
garantizar el reparto de esfuerzos en la superficie cargada. Para garantizar la articulación
suelen utilizarse pasadores que unen el pilar y la viga.
Las soluciones más comunes y más económicas se resuelven con ménsulas de

hormigón con soluciones de apoyo simple sobre ménsula colgada o apoyos a media madera.
Otro tipo de unión articulada, algo más costosa pero de mejor acabado son los apoyos
sobre ménsulas metálicas que quedan ocultas en la cabeza de la viga y posteriormente rellenas
para garantizar la durabilidad y resistencia al fuego. Para este tipo de hay soluciones estándar
del que están muy detalladas y ensayadas y brindan las garantías necesarias de cargas
admisibles que soportan. Algunas variantes de este tipo de uniones son del catálogo comercial
de la casa Peikko.
Aunque soluciones de este tipo tienen muchos años en el mercado, a nuestro juicio, su
uso puede representar un nuevo paso en el diseño y construcción de estructuras prefabricadas
permitiendo que las obras presenten un mejor aspecto estético y permita satisfacer en mayor
medida las expectativas de arquitectos, técnicos y promotores.


6.2.2 Unión Rígida

A pesar de tener mayor complejidad de ejecución, las uniones rígidas entre viga y pilar
representan un mayor acercamiento del comportamiento de las estructuras prefabricadas a
las estructuras ejecutadas in situ y su utilización en determinados tipos de estructuras es muy
aconsejable.
Uniones rígidas hormigonadas, son uniones “húmedas”, es decir, con vertido de

hormigón in situ. Con el fin de dar continuidad a las armaduras, se sueldan aquellas que han
quedado vistas en espera en las vigas, con las de los soportes.
Uniones rígidas mecánicas, son uniones “secas”, es decir, se realizan en ausencia de

vertido de hormigón. Su uso está limitado por la intensidad del valor del momento flector. De
esta manera, si los momentos de empotramiento son de intensidad débil es posible bulonar,
es decir, unir por medio de atornillado los pasadores que salen de los soportes y transcurren a
través de los manguitos que han quedado embebidos en la viga a unir.

7.-Formas de los Forjados

Prefabricados de Hormigón
7.1 Clases de Forjados
Un forjado es un elemento estructural, generalmente horizontal, aunque puede estar inclinado

como sucede en ciertas cubiertas, que recibe las cargas y las transmite a los restantes
elementos de la estructura. Adicionalmente, el forjado materializa la separación entre plantas
consecutivas y desempeña otras funciones como aislamiento entre plantas y soporte de
acabados e instalaciones.
Según el sistema de ejecución, los forjados se clasifican en:
Forjados “in situ”, su construcción es totalmente realizada en obra, desde la

colocación de encofrados y armadura hasta el hormigonado y curado. Pueden ser macizos o
aligerados con casetones. Además estos pueden trabajar a flexión en una dirección o en dos
según su armado. Es el forjado ideal para grandes cargas.
Forjados semiprefabricados, constituidos por viguetas o semiviguetas, piezas de

entrevigado y hormigón colocado in situ, con sus correspondientes armaduras. Estos forjados
aportan una resistencia inicial que debe ser completada con hormigón “in situ” para que el
forjado pueda soportar la totalidad de las cargas
Forjados prefabricados, están constituidos por piezas prefabricadas autorresistentes,

capaces por si solas de resistir la totalidad de los esfuerzos a que habrá de estar sometido el
forjado. Estas piezas pueden llevar, o no, piezas de entrevigado entre ellas.
Los espacios que quedan entre las distintas piezas se macizan con hormigón de relleno
para conseguir una cierta continuidad transversal con lo que queda complementado el forjado.

Las piezas de entrevigado pueden ser, también, losas prefabricadas que apoyen sobre los
nervios dejando un espacio que se rellena de hormigón.
Su mayor inconveniente reside en el reducido monolitismo resultante y en su pequeña

rigidez transversal, por lo que debe acudirse a otros tipos de forjados cuando estos sean
fundamentales para el arriostramiento de los pórticos y para la absorción de fuerzas
horizontales.
7.2 Tipos de Forjados con Piezas Prefabricadas
7.2.1 Forjados de Viguetas, Semiviguetas y Bovedillas
La sección transversal de un forjado cumplirá los requisitos siguientes:
La losa superior hormigonada en obra, tendrán espesor mínimo ho, de 40 mm

sobre viguetas y 50 mm sobre piezas de entrevigado de otro tipo o sobre
cualquier tipo de pieza de entrevigado en el caso de zonas con aceleración sísmica
de cálculo mayor que 0,16 g
El perfil de la pieza de entrevigado será tal que a cualquier distancia c de su eje
vertical de simetría, el espesor de hormigón de la losa superior hormigonada en
obra no será menor que c/8 en el caso de piezas de entrevigado colaborante y c/6
en el caso de piezas de entrevigado aligerantes
Las armaduras transversales de conexión con el hormigón vertido en obra, el
perfil de la pieza de entrevigado dejará a ambos lados de la cara superior de la
vigueta un paso de 30 mm, como mínimo.
En la losa superior de hormigón vertido en obra, se dispondrá una armadura de
reparto, con separaciones entre elementos longitudinales y transversales no mayores que 350
mm, de al menos 4 mm de diámetro en dos direcciones.
Los nervios de un forjado deben enlazarse a la cadena de atado de un muro, una viga o
un brochal.

En las viguetas armadas, la armadura básica se dispondrá en toda su longitud. La

armadura complementaria inferior podrá disponerse solamente en parte de su longitud. Dicha
armadura complementaria deberá disponerse de forma simétrica respecto al punto medio de
la vigueta.
La armadura activa situada en la zona inferior de una vigueta pretensada estará

constituida, al menos, por dos armaduras dispuestas en el mismo plazo horizontal y en
posición simétrica respecto al plano vertical medio.
El armado superior a colocar en los apoyos de los forjados de viguetas se colocará,

como armadura para los momentos negativos, al menos una barra sobre cada vigueta. En el
caso de que haya que colocar más de dos por nervio, se distribuirán sobre la línea de apoyo
para facilitar que el hormigón rellene bien el nervio, anclándose adecuadamente en ambos
lados del mismo.
En los apoyos exteriores de vano extremo se dispondrá una armadura superior capaz
de resistir un momento flector, al menos igual a la cuarta parte del momento máximo del
vano. Tal armadura se extenderá desde la cara exterior del apoyo en una longitud no menor
que el décimo de la luz más el ancho del apoyo. En el extremo exterior la armadura se
prolongará en patilla con la longitud de anclaje necesaria.

7.2.2 Forjados con Placas Alveolares

En forjados de losas alveolares pretensadas, excepto cuando existan acciones laterales
importantes o cargas concentradas importantes, puede prescindirse de la losa superior
hormigonada. En este caso, para asegurar el trabajo conjunto de las losas y la transmisión
transversal de cargas se dispondrá un atado en la zona de unión de las losas a las vigas
principales o muros.
En losas alveolares pretensadas, el espesor mínimo de las almas, del ala superior y del
ala inferior, debe ser mayor que cualquiera de los valores siguientes:
 , siendo h el canto total de la pieza prefabricada, en mm.

 20 mm.
 resultado de sumar 10 mm al tamaño máximo del árido.
En forjados de losas alveolares pretensadas, la forma de la junta entre las mismas

será la adecuada para permitir el paso de hormigón de relleno, con el fin de crear un núcleo
capaz de transmitir el esfuerzo cortante entre losas colaterales y para, en el caso de situar en
ella armaduras, facilitar su colocación y asegurar una buena adherencia. El ancho de la junta en
su parte superior no será menor que 30 mm y si en el interior de la misma se disponen barras
de atado longitudinales, el ancho de la junta al nivel de la barra debe ser mayor o igual que el
mayor de los dos siguientes valores:
 Ø + 20 mm.
 Ø + 2D.
con D y Ø expresados en mm.
Cuando la junta longitudinal deba resistir un esfuerzo cortante vertical, la superficie

debe estar provista de, al menos, una ranura de tamaño adecuado con respecto a la
resistencia del hormigón de relleno. En cualquier caso, la altura de la ranura debe ser mayor o
igual a 35 mm, su profundidad (o ancho máximo) será mayor o igual a 10 mm y la distancia
entre la parte superior de la ranura y la superficie superior de la losa alveolar pretensada será
mayor o igual a 30 mm.
Los apoyos directos de las losas alveolares pretensadas en vigas o muros deben
hacerse sobre una capa de mortero fresco de al menos 15 mm de espesor, sobre bandas
elastomericas o sobre apoyos individuales situados bajo cada nervio de la losa.
Los apoyos indirectos pueden realizarse con o sin apuntalado de la losa alveolar.

En losas alveolares pretensadas la distancia entre las armaduras será menor que 400
mm y que dos veces el canto de la pieza. En los forjados de losas alveolares pretensadas sin
losa superior hormigonada en obra se dispondrá, cuando sea necesaria, la armadura superior
en los alvéolos que habrán sido preparados adecuadamente eliminando el hormigón de la
parte superior en una longitud igual o mayor que la de las barras y posteriormente rellenos.

8.-Fachadas Prefabricadas de
Hormigón
8.1 Tipos de Fachadas
Se denomina fachada a cualquier paramento exterior de un edificio, que sirve para

separar el exterior del interior de una vivienda y forma con la horizontal un ángulo superior a
. Existen tres tipos de fachadas según su composición material, fachada in situ, fachada
mixta y fachada prefabricada.
Fachada “in situ”, cerramientos constituidos por elementos pequeños para no

considerarse prefabricados (ladrillos, bloques de hormigón, hormigón armado, etc.), que se
colocan en obra sin necesidad de una modulación previa de ningún tipo, y que se termina
exteriormente en la misma obra con materiales de las mismas características.
Fachadas mixtas, aquellas que aunque basándose en el tipo de cerramiento anterior,

incorporan elementos prefabricados, además de la carpintería de los huecos.

Fachadas prefabricadas, fachadas compuestas por módulos de pared que vienen

hechos de taller, ensamblándose unos a otros en obra. Dependiendo del nivel de
prefabricación pueden incluso montarse paredes de fachada con las ventanas ya instaladas. El
material más utilizado en prefabricación es el hormigón, aunque también está extendido el uso
de madera, y otros materiales más modernos. Los sistemas de unión entre los distintos
módulos ya vienen incorporados en las propias piezas, de modo que suelen ser construcciones
de junta seca.
8.2 Tipos de Paneles
Dependiendo de si el panel va a tener función estructural, divisoria o de revestimiento

lo clasificaremos en portante o autoportante.
8.2.1 Paneles Resistentes o Portantes

Las fachadas portantes o paneles portantes soportan y trasmiten las cargas verticales
de los pisos y la estructura. También pueden contribuir a la estabilidad horizontal del edificio.
Por ello se requiere un análisis adecuado para comprobar que la flexión y compresión
combinadas son admisibles para el elemento.
Este tipo de paneles se suele utilizar de forma conjunta con placas de forjado de tipo
alveolar, de tal forma que por combinación de las mismas se obtiene un armazón estructural
completo y cerrado.
Así, los tiempos de terminación del edificio son los mínimos posibles.
Estos paneles se apoyan unos sobre otros mediante grúas y con diversos sistemas de
nivelación, dejando juntas abiertas para el apoyo de las placas de forjado y arriostramiento
temporalmente sobre el forjado inferior (ya construido) para evitar el vuelco de los paneles.

Una vez estabilizado el conjunto y asegurado el replanteo de cada elemento, se

hormigona las juntas (denominadas húmedas), haciendo solidarios los paneles inferior,
superior y placa de forjado. Una vez endurecida la junta, podemos seguir añadiendo módulos
en altura, quedando un conjunto de gran monolitismo.
Un ejemplo de este tipo de edificaciones es el realizado por Manuel de las Casas, que
realiza cinco bloques de viviendas de protección oficial en Alcobendas.
Este esta basado en un sistema de grandes paneles prefabricados de 12 cm de espesor

trasdosado con un aislante de poliuretano, cámara de aire y tabiques de yeso laminado.
El forjado esta realizado con placas nervadas que apoyan sobre un cajeado en forma
de almena realizado en la parte inferior de los paneles y la conexión entre ambos se realiza a
base de la colocación de redondos en las placas nervadas y unos conectadores incorporados a
cada uno de los paneles. Posteriormente se utiliza un mortero de asiento sin retracción para
hormigonar la junta entre los paneles y la losa nervada. Para terminar todo esto queda tapado
con una capa de compresión “in situ” de 5 cm de espesor.

8.2.2 Paneles no Resistentes o Auto portantes

Las fachadas prefabricados generalmente formadas por elementos autoportantes que
soportan como cargas de diseño las propias y las acciones exteriores de viento, nieve y
térmicas. También puede recibir las cargas de los elementos de carpintería que puedan
soportar y las acciones exteriores sobre los mismos. El peso y las acciones de cálculo que se
ejercen sobre la fachada se deben transmitir íntegramente a la estructura soporte del edificio.
Este tipo de paneles prefabricados solo cumplen la función de envolvente, y se limitan a una
función de cerramiento en cuyo caso soportan solo su propio peso.
Durante el cálculo de la estructura se debe tener en cuenta que las cargas de los
paneles se transmiten a través de sus fijaciones al forjado y/o a los pilares.
• Cada panel debe sujetarse independientemente del resto y no se deben solidarizar

paneles con los adyacentes para evitar que, en el caso de una deformación puntual en la
estructura, se pudiera trasladar a través de la fachada.
• Los paneles se deben anclar en un mínimo de cuatro puntos, dos de ellos deben
transmitir el peso del panel y los otros dos deben transmitir el esfuerzo de vuelco y los
esfuerzos de viento o cargas exteriores, que en la mayoría de los casos se trata de fuerzas
horizontales, a la estructura.

Un ejemplo de este tipo de cerramiento autoportante lo encontramos en la Facultad

de Ciencias Económicas y Empresariales de Reus realizado por Pau Pérez, Antón Pamis y Antón
Banus.
Este cerramiento esta realizado con placas de hormigón autoportantes de dimensión

marcada por la separación de los pilares y de un espesor de 15 cm con alma de 3 cm de
poliestireno exrtuido. La junta horizontal es machiembrada y se realiza en ella un doble
sellado. La sujección a la estructura se realiza por medio de placas en “L” de acero inoxidable
de 8 mm de espesor. Este anclaje se realiza sobre los pilares y en las vigas se realiza un apoyo
atraves de otro angular.
En algunas zonas de la Facultad los paneles tendran las dos cara vistas, por lo que será
imprescindible que los moldes esten en perfecto estado para que las dos caras sean buenas.

8.3 Paneles Sándwich
Como aislamiento térmico, una solución habitual pero no la más óptima, es el

elemento sándwich con placas de unión rígidas. En esta solución el panel es una pieza
monolítica de hormigón armado que tiene incluida en una gran parte de su superficie una capa
de material para aislante térmico. Sin embargo, el sistema presenta en número elevado de
puentes térmicos que deben ser tenidos en cuenta a la hora del cálculo del aislamiento.
Cuando el elemento sándwich es con placas de hormigón independientes y libremente
dilatables, no existen los puentes térmicos aunque el hecho de que las dos placas de
hormigón, la exterior y la interior sean libremente dilatables, complica la construcción y
ejecución del panel. Ambos paneles se unen mediante sistemas de atado entre placas
independientes que hacen que el panel dilate libremente. Se trata de elementos metálicos que
cosen ambas placas de hormigón.
La fachada de doble piel es una construcción de fachada sándwich en el Que las dos
hojas de hormigón, la hoja de dentro y fuera se fabrican por separado. Como ventajas respecto
al panel sándwich se pueden considerar, la gran flexibilidad en el diseño de la fachada exterior,
la posibilidad de utilizar diferentes materiales, el aislamiento continuo a lo largo de la fachada
y el tratamiento de unidades prefabricadas simples. Coexistiendo con desventajas importantes
romo la mayor cantidad de unidades prefabricadas y número de conexiones, y la mayor
manipulación, transporte y almacenamiento de los paneles prefabricados.

8.4 Elementos Especiales
En estos momentos la industria del prefabricado en España está pasando de un

sistema cerrado, en el que cada empresa tenía sus propio modelos de cimentaciones, pilares
vigas, paneles y elementos de la obra, a un sistema más industrializado y estandarizado, como
es el sistema abierto, en el cual los elementos prefabricados de una empresa, se pueden
combinar con los de las demás. Todo esto ha permitido a los diseñadores de los grandes
proyectos unir a varias empresas permitiendo una producción con mayor rendimiento y
también la posibilidad de realizar modulaciones previas que permiten al arquitecto diseñar sus
propias piezas con lo que se rompe con la idea de que los elementos prefabricados no se
pueden utilizar en la edificación de viviendas porque su limitado catalogo no permite el diseño
de proyectos con nuevas líneas.

9.-Formas y Dimensiones de los

Elementos Prefabricados
9.1 Formas de los Elementos Prefabricados
Una de las propiedades importantes del hormigón es su plasticidad, dando una amplia
gama de formas posibles. Formas no limitadas solo a volúmenes cerrados en superficies planas
sino también a formas redondeadas.
La forma de un elemento prefabricado es una consideración económica importante.
Un factor significativo puede ser si un elemento prefabricado tipo panel es abierto o

cerrado, un módulo de ventana es un ejemplo típico de elemento cerrado, este mismo
elemento sin la parte inferior se considera un elemento abierto.
Los paneles abiertos son generalmente más delicados y pueden necesitar rigidizadores
temporales o fuertes soportes para su manipulación, aumentando su coste. Algunos paneles
abiertos son dificiles de almacenar sin riesgo de producir un alabeo excesivo o curvatura. Los
paneles abiertos pueden utilizarse correctamente cuando su debilidad básica se contrarresta
con un diseño de proporciones apropiadas. También es más difícil lograr unas juntas seguras
entre paneles abiertos, que entre paneles cerrados. Las combinaciones de formas cerradas y
abiertas tienen una mayor rigidez.
Otro aspecto importante a considera es el bisel necesario para desmoldear el

elemento prefabricado, así como para conseguir un acabado específico. La inclinación deberá
ser mayor para elementos delicados o secciones más estrechas, ya que la adherencia entre el
cemento y el molde se convierte en un factor importante tanto para el diseño como para el
desmoldeo. La inclinación debe de aumentarse para elementos estriados, con mensulas o
rebajes. Se recomienda al proyectista que consulte con los fabricantes para las

recomendaciones específicas. Mientras mayor sea la inclinación, mejor será la uniformidad y

economía del acabado, así que puede ser necesario establecer una relación entre las
exigencias del acabado y el diseño de la forma de un elemento prefabricado.
Las combinaciones de luz y sombra obtenidas por los relieves producen el efecto visual
más importante de las piezas de hormigón prefabricado; las texturas, los colores son de una
importancia secundaria cuando se observa un edificio integralmente, o desde cierta distancia.
Paradójicamente a lo que se cree, el relieve en un elemento prefabricado no constituye un
sobre coste cuando una repetición suficiente de la pieza mantiene los costes del molde dentro
de unos limites razonables.
Por otro lado se recomienda que todos los bordes de las piezas prefabricados se
fabriquen con un radio razonable, no con esquinas agudas. Éstas se quiebran fácilmente tanto
durante la manipulación como durante el servicio del edificio terminado.
Se debe de considerar que las esquinas a inglete son difíciles de fabricar e instalar
dentro de las tolerancias aceptables desde el punto de vista del aspecto y de las juntas. El
hormigón no puede moldearse a 450 debido al tamaño de los áridos. Las variaciones en la
longitud total de la fachada del edificio, suponiendo que están dentro de las tolerancias
establecidas, puede conseguirse con las juntas o con el diseño de las piezas de esquina. Tales
piezas pueden necesitar unas consideraciones especiales de unión. Algunos de los detalles de
las esquinas requieren un molde de esquina separado. Sin embargo cuando se emplean tales
moldes de esquina, resultan normalmente pequeños y sencillos. Cada proyecto individual
requiere una atención especial al diseño de detalles de sus esquinas con el fin de determinar
las solución apropiada con respecto a su aspecto, resistencia a la intemperie y economía.
Previo a determinar la forma de un elemento prefabricado, debería considerarse su

acabado. Muchos acabados no pueden conseguirse con una calidad visual igual para todas las
caras del elemeto (la cara de llenado).

9.2 Dimensiones de los Elementos Prefabricados
Las dimensiones máximas de los elementos prefabricados son específicas de cada

fabricante y vienen principalmente limitadas por el transporte. Estas dimensiones máximas
están en torno a 12,00 x 3,20 m para camiones articulados con plataformas extensibles y de
40,00 x 3,40 m para camiones de transportes especiales.
Las dimensiones óptimas son para alturas de dos plantas. Este suele estar
condicionado por el diseño del edificio. Aunque las dimensiones de elementos prefabricados
ser rigen por sus posibilidades de manipulación y transporte. Normalmente el peso de Jas
piezas se debe limitar a 10 Toneladas. Sin embargo hay que tener en cuenta las limitaciones
del lugar y la capacidad de la grúa.
La manipuladón de un elemento prefabricado constituye una parte significativa del

coste del hormigón prefabricado, por eso es aconsejable hacer las unidades tan grandes como
sean posibles. La diferencia de coste existente entre manipular un elemento grande, en vez de
uno pequeño es insignificante comparado con el aumento de superfide del panel grande.
Las limitaciones en dimensiones debidas a la manipulación y al almacenamiento varían

considerablemente de una fábrica a otra, pero generalmente no son consideradones
importantes.
El número infinito de combinaciones, tamaños, formas, materiales y funciones que

pueden incorporarse a un elemento prefabricado dificulta el presentar una tabla de
dimensiones.

9.3 Racionalización de los Elementos Prefabricados
A la hora de plantearse el diseño de los elementos prefabricados hay dos criterios

básicos para lograr una optimización en su utilización:
a) Igualdad entre piezas: Cuanto mayor sea el número de piezas repetitivas, en las dos o
en una de las dimensiones, mayor rentabilidad de los moldes necesarios para
fabricarlos.
b) Superficie media elevada: Cuanto mayor sea el tamaño medio de las piezas, menor
número de moldes y tiempos se necesitan en su fabricación y mejor es el rendimiento
a la hora del montaje.
En referencia a los paneles se recomienda Smedia de panel ≥ 10 m2
Estos criterios reducen los costes y también los plazos de ejecución de la obra.
La racionalización en el diseño de los elementos prefabricados optimiza recursos.
Es aconsejable para lograr la racionalización, proyectar elementos prefabricados base

de dimensiones máximas a partir de la cual se obtienen el resto de las piezas, realizándose las
modificaciones correspondientes en el molde.

10.-Modulación de las Fachadas

10.1 Modulación de las Fachadas
Según estudios e investigaciones realizados por organismos encargados de la

construcción de viviendas se establece que el estudio del módulo de distribución de
cerramientos prefabricados, es necesario como base para el diseño de las dimensiones de los
paneles y permitir el menor desperdicio en materiales.
A través de una coordinación modular se logrará una rápida fabricación y montaje del
Sistema de Paneles prefabricados de hormigón, permitiendo una mayor rentabilidad en
comparación a otros sistemas de cerramientos ya conocidos. Por esta razón es necesario
estudiar algunas normativas o parámetros de diseño establecidos para estos usos.
Coordinación modular y dimensional: (Diseño del Sistema de paneles prefabricados)
En el campo de la construcción se pueden reconocer componentes constructivos de

diferentes medidas, las cuales surgen según las exigencias de cada proyecto, sin embargo esta
variedad con respecto a las medidas de los materiales trae consigo un aumento en el tiempo
de fabricación y montaje del sistema, lo que conlleva la pérdida de dinero y material. Es por
ello que surge la normalización y tipificación de elementos prefabricados, la cual se basa en
una retícula modular de referencia para los proyectos de vivienda, que surge de un estudio de
unidades funcionales y medidas necesarias para cada espacio o actividad dentro de la unidad
de vivienda.
Dicha retícula parte de razones antropométricas, constructivas y de proyectos

experimentales de donde se establece como medida base 10 cm. Es a partir de esta medida
que se lograran obtener distintas retículas modulares de diseño a ser aplicadas en el campo de
la construcción de viviendas.

Partiendo de estos estudios e investigaciones realizadas con respecto a proyectos de

viviendas es que se ha logrado identificar las retículas modulares de 12.00 m x 3.00, como las
más empleadas y adaptables al diseño de viviendas.
Partiendo de las retículas modulares establecidas como las más adaptables deberán
ser capaces de:
 Obtener componentes cuyas dimensiones sean eficientes en la fabricación,

transporte y montaje del mismo en obra.
 Permitir el uso de submúltiplos o múltiplos de la unidad de medida modular
seleccionada para obtener mejores configuración y dar soluciones a distintos
requerimientos constructivos.
 Que permita flexibilidad en el diseño arquitectónico de la vivienda.
 Medidas manejadas dentro del mercado de la construcción.
Además las fachadas de hormigón arquitectónico se realizan adaptándose al diseño del

proyectista. Así pues, a los paneles se les puede dar numerosas formas:
- Huecos para puertas y ventanas en el borde del panel o en su interior.

- Piezas con vueltas incorporadas laterales, inferiores o superiores" hacia el
interior o exterior del edificio.
- Paneles rectos con borde o bordes curvos en el ancho de su espesor.
- Paneles curvos cóncavos y convexos.
- Piezas de celosía.
- Piezas tridimensionales.
- Petos de cubierta con formación de albardilla.
El proyectista deberá modular la fachada durante la fase de proyecto, facilitando al

fabricante todos los planos de taller suficientes para la fabricación de los paneles. Es
imprescindible el correcto despiece de los paneles y el estudio detallado de uniones y
esquinas. El adecuado despiece de los elementos influirá notablemente en el aspecto y
resultado final de la fachada, ya que conformará la piel del edifico final.


11.-Colores, Texturas y Acabados en

los Prefabricados
11.1 Tipos de Acabados Superficiales
La decisión a la hora de proyectar una solución para el hormigón prefabricado viene

determinada por el conocimiento de criterios de conveniencia estética, económica, de
posibilidades técnicas y por supuesto, de tipo arquitectónico y urbanístico. Las superficies de
las piezas de hormigón prefabricado pueden ser tratadas de múltiples formas y mediante
varios métodos de texturizado.
Debido a la precisión con que se reproduce la más mínima textura que contenga el
molde, pueden obtenerse acabados que van desde el sencillo plano liso utilizado en elementos
estructurales hasta algunas de las complejas texturas utilizadas para los paneles de hormigón,
pasando por el uso de matrices de goma y el empleo de productos que faciliten el texturizado
de las superficies una vez desmoldado el elemento, y también mediante el uso de áridos de
color y la adición de pigmentos, o el recubrimiento superficial por pinturas a base de silicatos.

11.2 Elementos Prefabricados con Moldeo Simple: liso, fratasado

o rayado. Con o sin pintura
Puede moldearse una pieza con una apariencia lisa otorgada por el molde sin más
preparación que la de su superficie limpia, sin texturas ni relieves, cuidando solo que las aristas
de la pieza queden debidamente configuradas por biselado o bocelado para evitar roturas y
desportilladuras.
Este tipo de acabado es el más utilizado y más económico para las piezas de estructura
tales como pilares, vigas, escaleras y para las piezas de forjado que posteriormente serán
recubiertas por falsos techos, trasdosados, chapados, etc.
En los paneles de fachada se puede acudir a este acabado liso como acabado final u
optar por darle a la cara del hormigón que no está en contacto con el molde un fratasado o un
peinado, que también suelen adoptarse como cara de acabado. Estos tres tipos de acabado,
liso, fratasado o peinado también admiten un revestimiento de pintura pudiendo dar a un
sinfín de colores.

11.3 Paneles Prefabricados Texturizados en el Molde
Según sea el motivo dispuesto en el fondo del molde, una pieza puede tener
apariencias muy variadas, siendo posible moldear superficies con poco o mucho relieve y con
efectos particulares según los tipos de condiciones locales o proyectos existentes.
Existe en el mercado un amplio abanico de matrices a base de plásticos, poliestileno,

siliconas o elastómeros para el moldeo de hormigones. Algunas son tan solo mantas de poco
espesor (inferior a 2 mm) que pueden llevar un leve relieve y que son adheridas al molde
mediante materiales de pegado que hay que cuidar en su homogéneo reparto, pues una
concentración excesiva de estos bajo la manta puede producir el efecto “arruga” o “pliegue”
en la superficie vista.
Hay otro tipo de matrices, comúnmente conocidas como gomas, que presentan
texturas y relieves que una vez emplazadas en el fondo de los moldes dotarán a la pieza
moldeada del dibujo o motivo que quedará en la superficie del elemento en su versión
opuesta. También existen matrices de encofrado de poliestileno expandido que pueden
utilizarse cuando la cantidad de piezas por moldear es poca.
Además existe la posibilidad de producir matrices singulares para caracterizar una

fachada o una parte de una fachada, pero es necesario tener presente el coste que esto puede
suponer en la repercusión sobre el precio de cada manufactura moldeada con éstas.
Cuando un panel está especificado con una superficie acanalada o estriada, pueden
emplazarse en el molde tiras comúnmente conocidas como “berenjenos” que pueden ser de
madera, plástico o acero y que deben dibujar (en negativo) el trazado definido por el proyecto.
Estas estrías o ranuras pueden plantearse continuas inclusive en las aletas o retornos de las
piezas en las esquinas, por lo cual deberá preverse, en la fase de proyecto, el tipo de efecto
deseado, para que modelo y molde puedan incorporarlo desde el principio de la fabricación.
Este trabajo debe ser limpio y meticuloso, dejando perfectamente sellada la unión
entre el molde y los “berenjenos”, ya que cualquier irregularidad, material de pegado sobrante
o intersticio que quede entre éstos, generará su correspondiente imperfección (por exceso o
por defecto) en la superficie vista. Este tipo de elementos es usado con frecuencia en la
formación de goterones en dinteles y vierteaguas.


11.4 Paneles Prefabricados Texturizados Mecánicamente
Otra forma de dar texturas a los paneles prefabricados es por medios mecánicos.
Dentro de este sistema de dar textura a los paneles vamos a distinguir entre los realizados con
maquinaría auxiliar y los realizados por superposición de capas con diferentes granulometrías
de áridos que posteriormente se lavarán con agua a presión.
Por maquinaria auxiliar:
Abujardado, es el martilleado con impacto de maza de puntas, que se puede trabajar

con herramienta neumática sin necesidad de gran esfuerzo. Para este tipo de texturizado han
sido desarrolladas también máquinas de disco de bujardas múltiples manejables a mano o
aplicables a mesas-puente que sirven tanto para piedra moldeada (piezas de hormigón) como
para la piedra natural.
Pulido mecánico, aunque es poco frecuente, la superficie de una pieza manufacturada

con hormigón puede pulirse y abrillantarse, mediante medios manuales, mecánicos o
industriales. Este es un acabado que, dadas las particulares condiciones en que puede
trabajarse (con máquinas pulidoras o molas de mano) no es recomendable para grandes
superficies ya que puede resultar difícil de terminar satisfactoriamente.

Chorro de arena, esta metodología consiste en extraer la capa superficial de cemento

mediante ataque al chorro de arena, con lo cual el aspecto que adquiere la piedra moldeada es
el de un material pétreo limpio pero elegantemente envejecido. Se debe tener presente que el
ataque por choque efectuado por el método de chorro de arena tiende a aclarar el árido visto
que se exhibe una vez retirada la capa de cemento.
Por lavado del árido:
Con el mortero sin endurecer completamente, se trata de un acabado decorativo de

hormigón que se obtiene al quitar la piel externa de mortero cuando éste se encuentra aun sin
endurecer completamente, es decir, quitar la pasta de cemento superficial mientras aun es
plástica y permite dejar expuesto el árido grueso. Suele emplearse en superficies horizontales
aunque también puede ser efectivo en superficies verticales si puede lavarse antes de que el
hormigón haya obtenido su resistencia completa. Los áridos que se trituran en formas
angulares o escamosas pueden no dar un aspecto consistente. Los áridos de piedra redonda o
de río son los ideales y generalmente debe considerarse una mezcla con granulometría
escalonada.

Con retardadores de fraguado y lavado con agua, en trabajos de hormigón

arquitectónico se puede usar retardante de superficie para exponer el árido y producir efectos
de luz y sombra con la textura. El propósito del retardador es retrasar, pero no evitar, el
fraguado del cemento de manera que después de que el hormigón haya sido curado sea
posible quitarlo mediante cepillado o por la aplicación de agua a presión. El retardante se debe
aplicar con suficiente precisión para no permitir la exposición de áreas acentuadas.
Si los áridos son expuestos por lavado de la superficie del hormigón con agua o
mediante el uso de un retardador de fraguado superficial, tanto los áridos como el hormigón
coloreado mantienen su intensidad de color. Para obtener mejores resultados deberá usarse el
porcentaje más alto posible del árido grueso seleccionado. Con el empleo de inhibidores de
fraguado es posible combinar tanto superficies lisas como de árido expuesto en un mismo
elemento.

Acabado lavado con ácido, Este acabado se obtiene mediante la corrosión del
cemento por medio de un ácido, normalmente el clorhídrico muy disuelto en agua. El lavado
con ácido da un acabado fino, lo cual es favorable cara al control del ensuciamiento y al
mantenimiento. Este se realiza con chorro de ácido proyectado de forma controlada. Los
materiales expuestos son principalmente cemento, arena y un pequeño porcentaje de áridos
gruesos visibles. Se obtienen mejores resultados cuando se usan áridos resistentes a los
ácidos, como el cuarzo y el granito.
Es importante cumplir la normativa ambiental, en especial lo referente a manejo de

desechos y aguas residuales producidos durante este proceso.
Paneles personalizados

11.5. Ejemplos de Diferentes Acabados en Edificios


12.-Uniones entre Estructura y

Paneles Prefabricados.
12.1 Uniones
Un aspecto importante en el diseño de elementos prefabricados de fachada es el

diseño de sus conexiones. Se deben de diseñar tomando en cuenta factores como la seguridad,
funcionamiento y economía. Una infinidad de conexiones y detalles pueden resultar en una
obra dependiendo de los diferentes tipos y formas de elementos que se tengan. Un análisis
sistemático de las fuerzas, movimientos y apoyos reducirá el número de conexiones diferentes
que se tengan.
Cada prefabricador ha desarrollado conexiones que le son convenientes de acuerdo

con sus métodos de producción y montaje. Además, las conexiones varían de acuerdo con el
tipo de estructura a la que se van a fijar. Sin embargo, algunas recomendaciones y detalles
típicos se pueden enunciar para que sirvan como guía en el diseño de conexiones para
elementos prefabricados de fachada.
12.2 Consideraciones de Diseño
El propósito de una conexión es transferir las cargas al elemento estructural de apoyo

y proveer de estabilidad al panel prefabricado.
Una conexión debe tener la resistencia necesaria para transmitir las fuerzas a las que
se someterá durante su vida útil. Además de las fuerzas gravitacionales deben de considerarse
fuerzas debidas a viento, sismo, cambios volumétricos, fuerzas inducidas por movimientos
diferenciales entre el panel y la estructura y fuerzas que se requieran para dar estabilidad y

equilibrio. Usualmente se prevé que la conexión permita cierto movimiento para evitar dichos
esfuerzos.
Las conexiones deben de ser dúctiles para permitir deformaciones relativamente

grandes sin fallar. El acero deberá de deformarse antes de que falle el hormigón.
En lugares donde las conexiones están expuestas a la intemperie o ambientes

corrosivos deberán de protegerse con hormigón, pinturas especiales, galvanizado o utilizar
acero inoxidable si las condiciones atmosféricas son severas y justifican el alto costo. Todas las
conexiones expuestas a la intemperie deben de inspeccionarse y mantenerse periódicamente.
Los principios de diseño de conexiones son fáciles de seguir para elementos de

hormigón soportados en un solo nivel en dos puntos, denominados como Conexiones de
Soporte sujetos con cierto grado de flexibilidad en otros puntos llamados Conexiones
Laterales.
Una solución común para paneles que van de piso a piso es colocar las conexiones de
soporte abajo y las conexiones laterales en la parte superior. Es preferible soportar el peso del
panel en un solo nivel debido a la posible deflexión que pudiera tener el elemento de apoyo,
cambiando la distribución del peso.
Principios básicos de diseño:
 Transferir el peso propio del panel directamente a la estructura a través de un

apoyo.
 Proveer solamente dos puntos de soporte por cada panel.
 Los puntos de soporte de cada panel deben de localizarse en un sólo nivel.
 Preferentemente, el panel debe soportarse en la parte inferior del mismo.
 Se puede optar por soportar el panel en su parte central cuando tenga la altura
de dos niveles.
 Uno de los apoyos de carga deberá conectarse para resistir fuerzas laterales.
 Proveer ajustes verticales, horizontales y laterales en todas las conexiones.
 Todos los elementos de sujeción de los paneles deben estar amparados por el
cálculo estructural.
 Deben estar ejecutados por personal cualificado.
 El cálculo del anclaje se realizará para el panel más desfavorable de obra y con
él se realizarán el resto de las uniones.

 Las uniones deben de ser simétricas en los paneles, estableciéndose como

norma general que los puntos de anclaje se sitúen a 1/5 de la luz del panel,
zona de momento nulo, de forma y manera que los esfuerzos en los
conectores se reduzcan a un esfuerzo cortante. En caso de no ser así, para el
cálculo del conector se deberán tener en cuenta el resto de los esfuerzos que
soporta.
En la siguiente figura se ilustra esquemáticamente la solución para un panel

prefabricado de forjado a forjado.
En zonas sísmicas, las conexiones y juntas entre paneles deben diseñarse para permitir
el movimiento de la estructura. Son aceptables las conexiones que permiten el movimiento en
el plano del panel ya sea por flexión de barras de acero, que son conexiones especialmente
diseñadas para permitir el corrimiento usando agujeros sobredimensionados, ojivales u otros
métodos para proveer movimiento y ductilidad.
12.3 Detalles de Conexiones
En esta sección se muestran detalles típicos de conexiones para paneles

arquitectónicos de fachada usados para soportarlos vertical y lateralmente. Aquí sólo se
muestran algunos de ellos, pero no son los únicos y podrán usarse como guías o ideas para su
construcción. Puede haber innumerables combinaciones de anclajes, placas, ángulos y tornillos
para formar herrajes de conexión. Los herrajes seleccionados deberán de ser los óptimos de
acuerdo a los criterios de diseño, producción, montaje, tolerancia y economía.

Conexiones de Apoyo Vertical, son las que transfieren las cargas verticales a la
estructura de apoyo o cimentación. El soporte deberá de ser, como mínimo, en dos puntos por
panel. Las tolerancias en el sistema de apoyo vertical generalmente se toman con el uso de
calzas de acero, tornillos niveladores, placas de apoyo y agujeros sobredimensionados u
ojivales.

Conexiones Laterales: se usan para mantener el panel prefabricado a plomo y resistir

cargas debidas a viento o sismo perpendiculares al mismo. La importancia de estas conexiones
es la de tomar fuerzas de tensión o compresión perpendiculares al panel. Sin embargo pueden
soportar fuerzas en el plano del elemento, o permitir el movimiento vertical y horizontal.

13.-Juntas entre los Paneles

13.1 Diseño de las Juntas entre Paneles
Las juntas son los encuentros entre los paneles de fachada. Son consecuencia de la
limitación del tamaño de los paneles, por lo que cuanto más grandes son los paneles, menor es
el número de juntas. Mientras que los paneles se producen bajo estrictos controles de calidad,
las juntas son el elemento que se realizan “in situ” por lo que es el sistema constructivo más
sensible a errores de ejecución.
El diseño de las juntas es de vital importancia para el éxito de un proyecto con

hormigón prefabricado. Deben ser diseñadas de una manera racional y económica.
Las juntas entre paneles de hormigón prefabricado deben considerarse como el

eslabón más débil de todo el conjunto de los muros. El diseño y ejecución de las juntas es, por
tanto, de la mayor importancia. El proyectista valorará las exigencias de las juntas de una
manera realista con respecto a su funcionamiento y coste. Las juntas entre paneles deben
considerarse como la parte más débil de todo el conjunto de estanqueidad El diseño y
ejecución de las juntas, es de gran importancia y deben ser efectuadas de una manera
racional.
Las juntas se diseñan específicamente para conseguir un alto grado de aislamiento en

su exposición a la intemperie. Deben diseñarse también para acomodarse a los movimientos
locales de los paneles más que a los movimientos acumulativos de la estructura, los que exigen
juntas de dilatación situadas en lugares adecuados.

13.2 Características de las Juntas entre Paneles
Las juntas entre paneles de fachada deben cumplir una serie de requisitos en general,
las cuestiones más importantes a tener en cuenta son:
 Mantener las mismas características de los paneles en cuanto a cumplimiento

de las exigencias funcionales de los paneles de fachada y, en especial, del
aislamiento acústico, higrotérmico y de comportamiento frente a acciones de
fuego.
 Garantizar la estanqueidad frente al agua y el viento.
 La estanqueidad frente al agua, viento y aislamiento higrotérmico ha de
resolverse mediante elementos diferentes dentro de la junta, de manera que
un fallo de uno de ellos no suponga el fallo total.
 El aspecto de las juntas ha de ser tal que mejore los valores plásticos del
cerramiento, realizando un tratamiento arquitectónico de la junta.
 Compensar los movimientos producidos por los cambios de temperatura y
asentamientos.
 Absorber las diferencias dimensionales, dentro de las tolerancias de
fabricación y montaje, la anchura de la junta suele ser de 12 a 25 mm.
 Posibilitar la reparación y reposición de los materiales que las constituyen.
 Si el aspecto deseado necesita de juntas adicionales, estas se pueden
conseguir mediante el uso de juntas falsas.
 El color de los paneles influye en la anchura de las juntas. En paneles claros, las
diferencias de temperatura oscilan entre -200 a + 600, siendo los valores límites
-300 a + 700.
 Un tratamiento de juntas excelente se puede obtener con biselado de los
cantos del panel.
 Los bordes de los elementos prefabricados estarán sin desperfectos,
uniformes, limpios y libres de cualquier contaminante.
 Los materiales de sellado serán proporcionados por el prefabricador, en
recipientes cerrados, señalados adecuadamente y con las instrucciones y
recomendaciones del fabricante.
 El sellado de juntas en paneles de áridos vistos requiere que el sellado sea
aplicado contra un hormigón uniforme.

13.3 Juntas Horizontales y Verticales entre Paneles
En los sistemas de paneles para fachada se distinguen dos tipos de juntas. Las juntas
verticales que unen los extremos laterales de dos paneles adyacentes y están sometidas a
acciones transversales horizontales y las juntas horizontales que unen un panel superior e
inferior y están sometidas a acciones normales (gravitatorias).
Las juntas horizontales entre paneles suelen tener una forma tal que garantice la
estanqueidad. El diseño del extremo inferior del panel cuenta con un resalte que se solapa con
el extremo superior del panel situado debajo, con una altura de solape entre ambos de entre 5
y 10 cm. El ancho de la junta será mayor a 1 cm, para evitar la ascensión del agua por
capilaridad.
Las juntas verticales entre paneles suelen ser más complejas que las anteriores,
debido al efecto combinado del viento y la lluvia. Se componen del espacio libre entre los
extremos donde se sitúa el material de junta y la forma de los extremos de los paneles en sí.
Para conseguir la adherencia, compresión o el efecto mecánico de unión entre el material de
junta y los paneles, estos tienen una serie de entalladuras en sus extremos laterales,
configurando cámaras de descompresión. El espesor de las juntas verticales suele tener un
valor teórico de entre 1,5 y 2 cm.
Dada la naturaleza de los materiales de unión en este tipo de juntas, es necesario

realizar inspecciones periódicas de las juntas y sustituciones del material cada varios años (5 a
10 años).

13.4 Juntas de un Sellado y Doble Sellado entre Paneles
El diseño y detalles de las juntas son de vital importancia para el éxito de un proyecto
en hormigón prefabricado. Las juntas entre paneles prefabricados se pueden clasificar según
su ejecución en juntas de un solo sellado y juntas de doble sellado.
La junta de sellado simple, se utiliza y funciona satisfactoriamente en climas

moderados. Sin embargo, su funcionamiento depende por completo de la calidad de los
materiales y de su ejecución. Como su nombre indica, la junta de simple sellado tiene una
simple línea de defensa para lograr la protección contra la intemperie por lo que para asegurar
su impermeabilidad se deberán inspeccionar regularmente. La ventaja de esta junta es que es
adecuada entre paneles prefabricados y normalmente es menor su costo inicial. Sin embargo,
esto no es necesariamente cierto cuando se incluyen en la evaluación económica los costos de
mantenimiento.
EXTERIOR
INTERIOR EXTERIOR
INTERIOR
Las juntas de sellado doble, tienen dos líneas de protección contra la intemperie. La
junta típica consta de una barrera contra la lluvia cerca de la cara exterior y un sellador contra
el viento generalmente de la cara interior del panel. La barrera contra la lluvia elimina la mayor
parte del agua de lluvia y de la humedad de la junta, mientras que el sellador contra viento es
la línea que delimita la presión del aire interior y exterior. Entre las dos fases de la junta existe
una cámara de descomposición que debe ventilarse y drenarse hacia el exterior y son
recomendables para edificios sometidos a ambientes climáticos severos.
El agua que penetra la barrera contra la lluvia deberla drenarse hada afuera mediante
un tipo apropiado del tapajuntas. Para evitar el movimiento vertical del aire producido en la
cámara de descompresión por el viento o aire exterior es aconsejable utilizar detalles de
tapajuntas con amortiguadores a lo largo de las juntas verticales en intervalos espaciados. En

el sellado contra el viento tiene lugar el cambio de presiones entre las atmosferas interior y
exterior. Podría penetrar agua por capilaridad, pero como el aire exterior llega a este sellado
ha perdido su contenido en agua, resulta imposible.
Las juntas de doble sellado pueden diseñarse para grandes longitudes o juntas que
pueden variar considerablemente sus anchuras teóricas así como mantener una razonable
uniformidad en anchura. Es la junta más segura para edificios sometidos a ambientes
climáticos severos. Las juntas deben ser accesibles desde el interior para instalar el sellado
contra el viento posteriormente. La única desventaja de la junta de doble sellado es su costo
inicial.
El sellado siempre se debe realizar por la cara exterior de los paneles. En ningún caso
se debe confiar la estanqueidad de las fachadas mediante el sellado de los paneles por su cara
interior.

13.5 Proceso de Sellado de Juntas entre Paneles
El proceso de sellado de las juntas de desarrollo vertical y horizontal entre paneles es

el siguiente:
1. Colocación de un elemento de elevación acorde con las condiciones de la obra

en ese momento, teniendo en cuenta que el sellado se realiza desde el
exterior de la fachada.
2. Limpieza de los bordes de las juntas.
3. Imprimación de las juntas con puente de unión.
4. Instalación de un cordón obturador de polietileno del diámetro adecuado al
ancho de junta.
5. Sellado final por extrusión con silicona neutra o masilla de poliuretano de color
a elegir.
Puntualmente puede haber zonas que presenten pequeñas roturas o desconchones

ocasionados durante la manipulación, que serán corregidas realizando las correspondientes
reparaciones.

14.-Defectos y Tolerancias en los

Elementos Prefabricados
14.1 Defectos y Tolerancias
Para lograr un buen acabado en las construcciones de hormigón prefabricado, se

deben emplear materiales, equipos, herramientas, mano de obra y procedimientos que
permitan entregar una obra sin defectos, o que estos se encuentren dentro del rango de
tolerancia establecido. Para esto se debe tener un conocimiento profundo de las causas que
originan los defectos, de tal manera que se puedan enfocar los esfuerzos para reducir al
mínimo posible, o eliminar en el mejor de los casos, estas causas.
Debido a las características del hormigón, es difícil obtener una superficie con textura
totalmente uniforme y libre de variaciones de color. Sin embargo, obtener un hormigón
prefabricado deficiente genera procesos costosos e ineficientes, ya que con el tiempo se hace
necesario efectuar reparaciones. En consecuencia, se debe lograr desde el desmoldeo un
hormigón que satisfaga las condiciones establecidas y la manera de alcanzarlo es
estableciendo y manteniendo la calidad en todos los procesos involucrados.

14.2 Defectos Superficiales
La segregación, es la separación del material fino del grueso en el hormigón fresco. Un

ejemplo común lo constituyen las partículas de árido que abandonan el cuerpo principal de la
mezcla.
Agrietamiento plástico, la pérdida rápida de humedad cuando el hormigón todavía

está en fase plástica provoca agrietamiento. El agrietamiento plástico comienza por lo general
después de las operaciones de albañilería sobre el hormigón, pero también puede ocurrir
después de que hayan finalizado todas las operaciones para el terminado del mismo.
Superficie del fondo seca, las ampollas que aparecen en la superficie se deben a las
burbujas de aire que quedan atrapadas debajo de ésta.
Desconchamiento, cuando la superficie endurecida de hormigón se descama hasta una

profundidad aproximada de 1.5 a 4.0 mm, se habla de desconchamiento. Se deben evitar
materiales o prácticas constructivas que puedan provocar estos procesos de desintegración,
utilizando una resistencia mínima del concreto de por lo menos 35 N/mm2.
Una de las causas más frecuentes de desconchamiento es la temperatura de

congelación, si el hormigón no ha obtenido la suficiente resistencia para soportar los esfuerzos
de las heladas terminará por romperse.
Agrietamiento por contracción, este agrietamiento es un patrón de finísimas grietas

que se presenta en superficies con exceso de finos.

14.3 Tolerancias
El aspecto del hormigón prefabricado tiene una importancia primordial ya que es

posible obtener una amplia gama de calidades para la superficie del mismo. El efecto estético
de una superficie de hormigón prefabricado depende tanto del tipo de acabado como de su
calidad. Es necesario contar con parámetros de calidad que faciliten la coordinación y
entendimiento entre el diseñador del proyecto, los constructores, los supervisores y los
prefabricadores.
La mayoría de los defectos aceptados o justificados pueden ser evitados en el

momento de la planificación, o incluso antes, si se toma la precaución de que algún productor
experimentado asesore al arquitecto o diseñador.
Criterios, los criterios de tolerancia se clasifican en tres:
 Flexibles, cuando no se exija alguna especificación.

 Ordinarios, aplicables cuando los defectos son visibles, pero no se justifican
gastos importantes para su corrección.
 Especiales, los que por especificaciones rigurosas y alto costo, no se justifican
más que en obras, o en parte de ellas, donde el aspecto tiene una importancia
primordial.
Para el buen desempeño de la obra conviene considerar los criterios previamente

establecidos de acuerdo a la clasificación anterior, así como todas las demás características del
hormigón prefabricado sobre una base estética, de funcionalidad y seguridad.
Causas de imprecisiones, las imprecisiones en elementos de hormigón prefabricado

pueden resultar por las siguientes causas: las derivadas del proceso de fabricación y las
resultantes del montaje. Es necesario determinar si las imprecisiones son debidas al
componente o su incorporación al edificio.
Tolerancias derivadas del proceso de fabricación:
La tolerancia de fabricación será determinada por las imprecisiones en dos aspectos de

la prefabricación que a continuación se describen:
a) Imprecisiones en el molde: Estas se refieren a defectos en la elaboración de los

moldes y por los continuos montajes y desmontajes de los mismos durante su uso. Los moldes

pueden ser construidos generalmente con una precisión inicial de 1 mm, pero dependiendo
del material del molde para cada sucesión de usos se llega hasta valores de 3 mm.
La precisión final del producto moldeado depende de la supervisión estricta del trabajo
y de la verificación frecuente de las desviaciones en tamaño y forma del molde.
b) Contracción del hormigón: Esta contracción depende de la relación agua-cemento,

del tipo de árido y del cemento usado en la mezcla. Puede variar de 0.10 % a 0.01 %.
Usualmente, con buena práctica no tendrá importancia que exceda del 0.01 %.
Tolerancias derivadas de proceso de montaje:
Si se desea alcanzar un alto grado de precisión en los trabajos de prefabricación se

requerirá de una supervisión estrecha y permanente. Las dimensiones más importantes en que
se debe verificar la desviación son: la longitud, el ancho y sus respectivas tolerancias.
La experiencia sobre precisión en la construcción con elementos de hormigón

prefabricado ha mostrado que la precisión dimensional de las estructuras de hormigón es, en
realidad, mucho más baja de lo que generalmente se cree. En algunas obras las desviaciones
máximas probables en las dimensiones angulares de una intereje fueron de alrededor de 25
mm, mientras que las cifras de tolerancia son de 10 ó 15 mm, y la desviación máxima probable
encontrada en las dimensiones lineales fue de aproximadamente 9.5 mm mientras que las
cifras de tolerancia son de 3 y 5 mm.
La colocación de elementos prefabricados, el plomo, la nivelación y el alineamiento en

la obra pueden variar hasta 19 ó 25 mm, por lo que se requieren precauciones para el ajuste
en las fijaciones, especialmente en edificios de más de dos niveles donde es necesario
mantener muy cerrado o muy exacto el plomo, la nivelación y la alineación de los elementos
prefabricados.

15.-Limpieza y Mantenimiento de los

Prefabricados
15.1 Durabilidad de los Edificios
En la vida útil de los edificios prefabricados, por su propio uso, paso del tiempo,
agentes externos y accidentes ocasionales, sus elementos sufren una degradación que no es,
en muchas ocasiones, apreciada por el usuario. Esto lleva a daños más graves, en ocasiones
irreversibles, que obligan a reparaciones, mucho más costosas que lo que supondría el uso y
mantenimiento adecuados del edificio en su conjunto como de cada uno de sus componentes.
Es por esta razón que sus propietarios y usuarios deben conocer las características generales
del edificio.
La limpieza de los elementos prefabricados y posterior mantenimiento la obra es vital

para su buen aspecto, la limpieza del hormigón empieza desde la misma ejecución de las
obras, se deben evitar las aguas con contaminaciones orgánicas, las filtraciones y toda clase de
hongos y sales que puedan desarrollar alguna patología.
Una vez acabada la ejecución de la obra debe hacerse una limpieza general, para la
eliminación de residuos orgánicos y minerales, esta limpieza puede ser mediante medios
mecánicos o manuales, el agua caliente, suele tener buenos resultados, también se le pueden
agregar componentes químicos, en las dosificaciones especificadas por el fabricante, cuidando
que el componente químico no produzca efectos deteriorantes o abrasivos no deseados.
Además, todos los elementos prefabricados deberán tener un mantenimiento

adecuado, este dependiendo del grado de dificultad será realizado por los usuarios del edificio
o por un técnico competente.

15.2 Limpieza
Todas las caras vistas se limpiarán lo necesario para eliminar la suciedad y las manchas
que pueden existir en los elementos prefabricados después del montaje. Los elementos
prefabricados se limpiaran tan solo después de que queden instalados completamente
incluyendo el tratamiento de juntas. Las caras se lavarán de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. La limpieza se hará con productos compatibles con el hormigón, con agua a
presión o productos químicos. La limpieza dependerá del tipo de acabado del elemento
prefabricado y se deberá tener cuidado con no dañarlo durante el proceso de limpieza.
15.3 Mantenimiento
Para mantener las prestaciones de los elementos de hormigón prefabricado durante la

vida del edificio, además de los criterios que se han tenido en cuenta en el proyecto y las
características propias del hormigón, se deben tener en cuenta unas sencillas
recomendaciones.
A corto plazo (de 0 a 5 años)
Los elementos prefabricados de hormigón no requieren mantenimiento.
A medio plazo (de 5 a 10 años)
Se recomienda una limpieza de la fachada y, puede ser aconsejable, una inspección

visual del sellado de las juntas

A largo plazo (más de 10 años)
Se deben realizar inspecciones visuales del sellado de las juntas entre paneles y
uniones de los elementos de la estructura que estén visibles.
El deterioro que se puede presentar es el de las juntas de los paneles, por lo que en
caso de deterioro se procede de la siguiente manera:
1) Retirada del sellado
2) Limpieza de los bordes
3) Aplicación del nuevo sellado
En casos necesarios, se puede realizar una limpieza de las fachadas con agua a presión
o productos químicos para evitar los efectos de las condiciones ambientales a las que se
encuentran sometidas las fachadas.
Finalmente deberemos tener en cuenta las siguientes precauciones, prescripciones y

prohibiciones.
Precauciones, se evitará el vertido sobre los elementos prefabricados de productos

cáusticos y de agua procedente de jardineras o cubiertas y se evitará cualquier causa que
someta a los elementos prefabricados a humedad habitual, además se repararán las fugas
observadas en las canalizaciones de suministro o evacuación de agua.
Prescripciones, si se observara la aparición de fisuras, humedades, daños en los

selladores o cualquier otro tipo de lesión en los elementos prefabricados o en las juntas de los
paneles, se deberá dar aviso a un técnico competente.
Cualquier alteración apreciable debida a desplomes, fisuras o envejecimiento indebido

será analizada por un técnico competente, que dictaminará su importancia y peligrosidad y, si
es preciso, las reparaciones que deban realizarse.
Prohibiciones, no se apoyarán objetos pesados ni se aplicarán esfuerzos

perpendiculares la estructura.
No se sujetarán elementos tales como cables, instalaciones, soportes o anclajes de

rótulos, sobre paneles o sobre la estructura auxiliar, ya que pueden dañar los elementos o
provocar entrada o depósitos de agua. No se modificará la fachada o sus componentes sin las
autorizaciones pertinentes y la supervisión de un técnico competente.

16.-Control de Calidad en los

Prefabricados de Hormigón
16.1 Control de Calidad
Los fabricantes deberán presentar un programa de control de calidad interno de su

producción, redactado por un técnico con la adecuada formación, y que deberá recoger como
mínimo todos los aspectos que sean de aplicación según la normativa de obligado
cumplimiento. Dicho programa deberá contar con la aprobación del fabricante, que se
comprometerá así a su cumplimiento.
Deberá existir al frente del control de calidad de la producción un responsable técnico

con la adecuada formación encargado del exacto cumplimiento de las disposiciones contenidas
en el citado programa de autocontrol y que deberá documentar, mediante procedimientos
escritos, todos los requisitos y disposiciones del citado programa, haciendo constar su
conformidad o desacuerdo según el caso, así como las medidas tomadas en caso de
incumplimiento.
El control de calidad de la producción a presentar por el fabricante, debe comprender:
 Nombre y titulación del técnico redactor del programa de autocontrol.

 Nombre y titulación del técnico responsable del autocontrol de la producción.
 Sistema principal de fabricación, deberá indicarse el sistema de fabricación,
indicando el tipo de maquinaria empleado.
 Control de las instalaciones y equipos, se deberán hacer reconocimientos para
garantizar su exactitud y conformidad a:
- Instalaciones de dosificación, para garantizar la exactitud de las
dosificaciones del hormigón.

- Equipos de amasado, para garantizar un correcto funcionamiento,

comprobando la homogeneidad de la mezcla y la verificación de
ausencia de residuos de hormigón endurecido.
- Laboratorio de autocontrol de la producción, para garantizar que el
personal que realiza los ensayos esta cualificada para su labor, utiliza
la instrumentación adecuada y hace los ensayos siguiendo las
directrices de las normas UNE.
 Control de recepción y almacenamiento de las materias primas (cemento,
áridos, agua, acero, aditivos, etc.), el encargado deberá exigir en la recepción
de cada partida de material la hoja de suministro comprobando sus
especificaciones y diariamente comprobará visualmente que el
almacenamiento de las materias primas se realiza conforme a lo establecido.
 Control del proceso de fabricación, se deberá comprobar antes de empezar los
trabajos diarios la limpieza de pistas y moldes, la ferralla de cada pieza y de la
existencia de separadores que garanticen los recubrimientos.
Posteriormente se comprobará el correcto vertido y vibrado del hormigón y se
realizarán la respectiva toma de muestras y cono de Abrams.
Finalmente se comprobará el comienza de fraguado y el posible proceso de
curado si fuera necesario.
 Control del producto acabado, se comprobará que el estado del material
después del desmoldeo es el adecuado.
 Control del almacenamiento y suministro del producto acabado, se
comprobará semanalmente mediante inspección visual, que se verifican las
condiciones de apilado y almacenamiento, tal y como se indique en las
especificaciones correspondientes.
 Control de la documentación y registro de resultados.
De todas las operaciones de control especificadas en el programa, quedará constancia

en la documentación de control interno. En esta, deberán incluirse asimismo todos los
informes, certificados, acta de ensayo y albaranes de suministro, emitidos por empresas,
suministradores y laboratorios relacionados con el proceso de fabricación.
El registro de todas estas operaciones y documentos se conservará, al menos, durante

un periodo de tiempo de 10 años.

17.-Seguridad
17.1 Seguridad
En un periodo de tiempo donde la construcción es una de las áreas con más accidentes
mortales, es importante destacar que la utilización de elementos prefabricados es un camino
para la reducción de accidentes en la construcción.
Todo esto se puede llevar a cabo gracias a la producción de elementos prefabricados

en fabrica, donde los sistemas de seguridad están más controlados y los operarios de la
industria de prefabricados son obreros con mayor especialización que las cuadrillas de trabajos
de construcción “in situ”.
También es un factor muy importante en la reducción de accidentes el menor número

de operarios que se necesitan en obra.
La reducción del plazo de cierre de la fachada y la no necesidad de utilización de

andamios producen también la eliminación del riesgo de caída en altura. Todo esto deriva en
una reducción significativa de los accidentes laborales de los trabajadores.
Sin embargo para que todo esto pueda ser posible habrá que tener especial cuidado en
los riesgos a los que están sometidos los operarios tanto en la empresa como durante el
montaje y las medidas preventivas a tomar. A continuación señalaremos los más destacados.

17.2 Riesgos y Medidas Preventivas en la Empresa de

Prefabricación
Principales riesgos en el trabajo, los riesgos a los que está sometido un operario de
planta de elementos prefabricados son:
 Caídas desde zonas elevadas de la planta.

 Recibir golpes o quedar atrapado con las piezas móviles de la maquinaria.
 Caída de objetos sobre el operario desde la cinta transportadora, desde las
plataformas o desde otros lugares elevados.
 Salpicaduras de hormigón a la cara y los ojos
 Ruido
 Dermatosis por el contacto con sustancias.
 Aplastamientos durante la manipulación de las piezas.
 Exposición a temperaturas ambientales extremas: calor con mucha humedad o frío.
Otros riesgos inherentes a la obra que pueden afectar al personal de planta de

fabricación de elementos prefabricados son:
 Caídas en superficies mojadas o húmedas

 Pisar materiales auxiliares desordenados, objetos punzantes. Falta de orden y limpieza.
 Interferencias con otros trabajos.
 Atropello de trabajadores provocado por la circulación de vehículos hormigonera u
otras máquinas.
Recomendaciones para un trabajo seguro (medidas preventivas), para evitar los

riesgos mencionados, el operario de planta de fabricación de elementos prefabricados deberá
tener en cuenta los puntos siguientes:
 Respetará las normas establecidas en la planta respecto a la circulación y la

señalización.
 Utilizará los viales de acceso habilitados para personas y no los destinados a la
maquinaria.
 Para evitar golpes con objetos caídos desde las partes elevadas de la planta, evitará
pasar por debajo de la cinta transportadora. Además, el paso bajo la cinta
transportadora deberá estar limitado para evitar golpes por la caída de material.
 Si tiene que acceder a las zonas elevadas de la planta, lo hará mediante la escalera
metálica que estará provista de una barandilla de 90 centímetros de altura, formada
por unos pasamanos con unas barras intermedias y zócalo.

 Todas las plataformas de la planta estarán dotadas de una barandilla de 90

centímetros de altura, pasamanos, barras intermedias y zócalo.
 El acceso a zonas elevadas a través de escaleras empotradas en la fábrica estará
protegido con anillos de seguridad. El ascenso se hará utilizando cinturones de
seguridad, con doble anclaje o colocando un cable fiador o línea de vida que irá unido
al cinturón mediante un dispositivo deslizante. Si las escaleras son de más de nueve
metros, dispondrá de rellanos a lo largo de todo el recorrido.
 Es muy importante que mantenga el orden y la limpieza de la zona de trabajo,
especialmente en los accesos, escaleras, pasarelas y plataformas, para evitar caídas al
pisar objetos que estén en el suelo. La cinta transportadora estará cubierta para evitar
la caída de áridos u hormigón.
 No retirará ninguna chapa de protección que evite el contacto con piezas móviles.
Equipos de protección individual, utilizará el casco de seguridad, botas de seguridad,

guantes para la manipulación del hormigón y protectores oculares para evitar salpicaduras a
los ojos durante la manipulación del hormigón. Cuando tenga que estar en zonas de ruido
elevado, dispondrá de protectores auditivos.

17.3 Riesgos y Medidas Preventivas Durante el Montaje de

Elementos Prefabricados.
Principales riesgos en el trabajo, los riesgos a los que está sometido un operario de
montaje de elementos prefabricados de hormigón son:
 Caída desde altura causada por empujones de la carga durante el movimiento

pendular del gancho de la grúa, al arrastrar las cargas que se reciben; huecos
horizontales y verticales.
 Vuelco de piezas prefabricadas por falta de apuntalamiento o apuntalamiento
peligroso.
 Desplome de piezas prefabricadas
 Golpes a los trabajadores en el transporte con grúa de las piezas en suspensión.
 Quedar atrapado durante las maniobras de llegada y ubicación de piezas grandes.
 Cortes por la utilización de las herramientas manuales y la maquinaria.
 Contactos eléctricos por una mala conexión de la maquinaria.
 Sobreesfuerzos durante el guiado de las piezas.
 Aplastarse las manos o los pies al recibir las piezas.
Otros riesgos inherentes a la obra que pueden afectar al trabajador son:
 Caída a causa de superficies mojadas o húmedas

 Pisar materiales auxiliares desordenados, objetos punzantes. Falta de orden y limpieza
 Interferencia con otros trabajos
 Atropello por la máquina de la obra
Recomendaciones para un trabajo seguro (medidas preventivas), para evitar los

riesgos mencionados, el operario de montaje de elementos prefabricados deberá tener en
cuenta los puntos siguientes:
 La orientación de los módulos prefabricados debe hacerse mediante cuerdas guía

situadas en los laterales de las piezas a guiar.
 Antes de dejar ir el elemento prefabricado de la grúa, se tendrá la seguridad de que
esté perfectamente fijado.
 Debe evitar situarse en lugares de batida de carga mientras duren las operaciones de
elevación y transporte de los elementos prefabricados.
 No instalará prefabricados con vientos superiores a los 60 kilómetros por hora.
 Debe trabajar en superficies limpias y ordenadas para evitar la caída por pisar el
material.

 La elevación de los módulos se hará suspendiéndolos de los puntos de elevación

específicos para su izado.
 Todos los ganchos estarán provistos de pestillo de seguridad.
 En las zonas elevadas a las que se tenga que acceder que no dispongan de
protecciones colectivas, deberá utilizar el arnés de seguridad.
 Los huecos horizontales estarán tapados para evitar caídas y los huecos verticales
estarán protegidos con una barandilla de 90 centímetros, barra intermedia y rodapié.
Equipos de protección individual, para su trabajo el operario de montaje de elementos

prefabricados de hormigón es necesario que utilice el casco de polietileno, calzado de
seguridad y guantes para la manipulación de cargas. El arnés de seguridad será necesario en
caso de no ser posible la utilización de protecciones colectivas, siempre unido a líneas de vida
suspendidas en zonas estructurales.

18.-Sostenibilidad
18.1 Sostenibilidad
La construcción del futuro pasa por la utilización de materiales, seguros, duraderos y

versátiles. En todos estos aspectos el hormigón prefabricado tiene mucho que ofrecer. Los
elementos prefabricados ofrecen líneas modernas o tradicionales con la textura de la piedra
natural y la tecnología de fabricación industrial más avanzada. Se hace así posible materializar
cualquier diseño sin incrementar el coste económico ni ambiental.
El sector del prefabricado de hormigón consciente de su responsabilidad en temas

ambientales promueve el objetivo de una construcción sostenible a través de un análisis global
del concepto aplicado a cada proyecto. Las empresas de prefabricados están participando en
comisiones medioambientales, en los comités españoles y europeos de normalización para la
sostenibilidad en la construcción y están vigilantes de todas las medidas nacionales y europeas
que puedan afectar tanto a los prefabricados de hormigón como a su proceso productivo.
Uno de los objetivos principales de la Comisión Europea es hacer posible que los
ciudadanos utilicen edificios y estructuras con la mayor comodidad y el menor impacto
ambiental. Según la Directiva de Eficiencia Energética de los Edificios (2002/91/CE), el
“sector residencial y terciario, la mayor parte del cual son edificios, consume más del 40% del
consumo energético final en la Unión y se está expandiendo, una tendencia que está
fuertemente ligada al incremento del consumo energético y por lo tanto a las emisiones de
dióxido de carbono”.
El hormigón es un material que se comporta de forma óptima ante el cambio climático

y colabora de forma sustancial en la eficiencia energética. Gracias a las propiedades de masa
térmica, un edificio de hormigón consume un 5-15% menos de energía en calefacción que su

equivalente construido en estructura ligera. Eso sin considerar la vida útil que al ser mayor
incrementa sustancialmente la eficiencia energética.
Determinar la sostenibilidad de un producto, proyecto o servicio no es tarea fácil. Se

deben considerar todos los parámetros relacionados, debe incluirse el mayor número de
factores posible, destacando los más relevantes y no debe perderse la perspectiva general por
ser demasiado preciso en los detalles. En temas de construcción, por ejemplo, debido a que la
vida útil es muy extensa, la fase de uso tiene un impacto mucho más importante que la de
construcción y que la de demolición pero no sólo desde el punto de vista de impacto
medioambiental, deben considerarse siempre los tres pilares de la sostenibilidad:
responsabilidad social, aspectos económicos y aspectos ambientales.

18.2 Reciclaje
Además de la sostenibilidad de los elementos prefabricados de Hormigón es

importante la facilidad de su desconstrucción, reciclándolo hasta convertirlo en áridos limpios
y clasificados, con costes muy moderados mediante máquinas móviles y autónomas.
Las operaciones de reciclado pueden realizarse en fábrica y en las proximidades de las

obras prefabricadas. Se considera que el costo del triturado resultante, con granulometrías
adecuadas para su reutilización como áridos para hormigones, se sitúa en 0,80 €/t.
Por todo lo anterior, concluimos que las los elementos prefabricados de hormigón
utilizados en la construcción de edificios sostenibles, cumplen con los requisitos exigidos a
éstos.

18.3 Principales Prestaciones y Características del Hormigón que

Mejoran la Sostenibilidad
Medioambientales y energéticas:
 Emplea fuentes de recursos naturales prácticamente inagotables (calizas y
arcillas para la producción del cemento, añadiendo áridos y agua para la
fabricación del hormigón).
 Es reciclable, en su totalidad, al término de la vida útil de la construcción,
posibilitando el ahorro de áridos naturales.
 El agua puede ser reciclada de la usada en la limpieza de la propia amasadora,
posibilitando el ahorro de agua natural.
 Las explotaciones de recursos naturales se rehabilitan, al término de la
explotación, integrándose en el paisaje y colaborando al mantenimiento de la
biodiversidad del Medio Ambiente.
 Es un material muy durable que permite construcciones con vida útil superior
a 100 años.
 No envejece por la acción del sol.
 Ofrece una masa capaz de aportar inercia térmica a los edificios con contorno
de hormigón. En ellos el ahorro de energía de climatización compensa muy
ampliamente las emisiones de CO2 necesarias para la fabricación del cemento
contenido en el hormigón y del propio hormigón.
 La disminución de las operaciones de conservación y mantenimiento induce la
reducción de emisiones de CO2 durante la vida útil de los edificios.
 El empleo de adiciones en el cemento o en el hormigón y el de áridos no
naturales en la fabricación de hormigones no estructurales, colabora en la
disminución, o anulación, de vertederos procedentes de la industria o de la
demolición de construcciones obsoletas.
 Los hormigones de alta y ultra-alta resistencia permiten reducir la relación
masa/resistencia y, además, aumentan la durabilidad.
 El hormigón en contacto con la atmósfera captura CO2 de modo compatible
con la durabilidad, lo que contribuye a mejorar el balance de emisiones de CO2
a lo largo de la vida útil de la construcción.
 Es incombustible y sometido al fuego no desprende sustancias tóxicas para las
personas ni nocivas para el Medio Ambiente.

Económicas:
 Es un material bien conocido, fiable y disponible en cualquier punto de la
geografía española. Su aprovechamiento para mejorar la Sostenibilidad puede
ponerse en práctica de inmediato.
 Es un material económico.
 Su masa evita fenómenos de inestabilidad, en las estructuras, por acciones
aerodinámicas y vibraciones.
 Resiste la acción del fuego, sin necesidad de protecciones específicas,
actuando como protector de los bienes construidos o contenidos en el interior
de la construcción.
 Es resistente a la intemperie y a los actos vandálicos.
 No necesita incurrir en gastos significativos de conservación ni mantenimiento.
 El hormigón puede emplearse tradicionalmente y mediante elementos
prefabricados, de manera que el usuario dispone de alternativas para
optimizar la eficacia y la competitividad.
Sociales:
 La resistencia al fuego del hormigón es una protección de las vidas de los
usuarios y de las personas que forman los equipos de extinción del incendio.
 El hormigón se expresa en formas, texturas y coloridos a elección del usuario,
de acuerdo con las intenciones de los autores de la misma.
 El hormigón proporciona una buena capacidad de aislamiento acústico que
contribuye a la habitabilidad confortable de los edificios con contorno de
hormigón.
Hormigón H ≤ 25 MPa. H < 25MPa.

Cemento 0.17980 0.25720
Componentes
Áridos 0.00251 0.00234
(Fabricación)
Aditivos 0.00044 0.00044
Hormigón
Hormigón 0.00063 0.00063
(Fabricación)
Transporte
(Componentes y Transporte 0.01346 0.01346
Hormigón)
Total 0.19684 (t CO2/m3) 0.27407 (t CO2/m3)

19.-Normativa
19.1 Normativa del CTE que Afecta a los Prefabricados de
hormigón
Las exigencias normativas que contemplan aspectos que afectan directa o

indirectamente a los productos prefabricados de hormigón son las sombreadas en gris:

19.1 Normativa de la EHE que Afecta a los Prefabricados de

Hormigón
Elementos estructurales.
Artículo 59º Estructuras construidas con elementos prefabricados
59.1. Aspectos aplicables a estructuras construidas con elementos prefabricados en general

59.1.1. Generalidades
59.1.2. Análisis estructural
59.1.3. Conexión y apoyo de elementos prefabricados
59.1.3.1. Materiales
59.1.3.2. Diseño de conexiones
59.1.3.3. Conexiones a compresión
59.1.3.4. Conexiones de cortante
59.1.3.5. Conexiones a flexión y a tracción
59.1.3.6. Juntas a media madera
59.1.3.7. Anclaje de las armaduras en los apoyos
59.1.3.8. Consideraciones para el apoyo de piezas prefabricadas
59.1.3.8.1 Generalidades
59.1.3.8.2 Apoyos para elementos conectados entre sí (no aislados)
59.1.3.8.3 Apoyos para elementos aislados
59.1.4. Cálices
59.1.4.1. Generalidades
59.1.4.2. Cálices con llaves en su superficie
59.1.4.3. Cálices con superficies lisas
59.1.5. Sistemas de atado
59.2. Forjados unidireccionales con viguetas o losas alveolares
59.2.1. Condiciones geométricas
59.2.2. Armadura de reparto
59.2.3. Enlaces y apoyos
59.2.3.1. Generalidades
59.2.3.2. Apoyos de forjados de viguetas
59.2.3.3. Apoyos de forjado de losas alveolares pretensadas
59.2.4. Disposición de las armaduras en los forjados
59.3. Otros tipos de forjados construidos con elementos prefabricados
Ejecución.
Artículo 76º Elementos prefabricados
76.1. Transporte, descarga y manipulación

76.2. Acopio en obra
76.3. Montaje de elementos prefabricados
76.3.1. Viguetas y losas alveolares
76.3.1.1. Colocación de viguetas y piezas de entrevigado
76.3.1.2. Desapuntalado
76.3.1.3. Realización de tabiques divisorios
76.3.2. Otros elementos prefabricados lineales
76.4. Uniones de elementos prefabricados

Control.
Artículo 86.9. Control del hormigón para la fabricación de elementos prefabricado
86.9.1. Control de la conformidad en la docilidad del hormigón

86.9.1.1. Realización de los ensayos (Art. 86.3.1.)
86.9.1.2. Criterio de aceptación
86.9.2. Control estadístico de la resistencia
86.9.2.1. Realización de los ensayos (Art. 86.3.2.)
86.9.2.2. Criterios de aceptación o rechazo de la resistencia del hormigón
86.9.2.3. Decisiones derivadas del control de la resistencia del hormigón
Artículo 91. Control de los elementos prefabricados
91.1. Criterios generales para el control de la conformidad de los elementos prefabricados

91.2. Toma de muestras
91.3. Realización de los ensayos
91.3.1. Comprobación de la conformidad de los procesos de prefabricación
91.3.2. Ensayos para la comprobación de la conformidad de los productos empleados
para la prefabricación de los elementos estructurales
91.3.3. Ensayos para la comprobación de la conformidad de la geometría de los
elementos prefabricados
91.3.4. Comprobación de la conformidad del recubrimiento de la armadura
91.3.5. Otros ensayos
91.4. Control previo al suministro
91.4.1. Comprobación documental
91.4.2. Comprobación de las instalaciones
91.4.3. Posible exención de comprobaciones previas
91.5. Control durante el suministro
91.5.1. Control documental durante el suministro
91.5.2. Comprobación de la conformidad de los materiales empleados
91.5.3. Comprobaciones experimentales durante el suministro
91.5.3.1. Posible exención de las comprobaciones experimentales
91.5.3.2. Lotes para la comprobación de la conformidad de los elementos
prefabricados
91.5.3.3. Comprobación experimental de los procesos de prefabricación
91.5.3.4. Comprobación experimental de la geometría de los elementos
prefabricados
91.5.3.5. Certificado del suministro
Artículo 99. Control del montaje y uniones de elementos prefabricados

Anejos.
ANEJO 12. Aspectos constructivos y de cálculo específicos de forjados unidireccionales con

viguetas y losas alveolares prefabricadas
1. Alcance
2. Definición de los elementos constitutivos de un forjado
3. Tipos de forjado
3.1. Forjado de viguetas
3.2. Forjado de losas alveolares pretensadas
4. Método simplificado para la redistribución de esfuerzos en forjados
5. Reparto transversal de cargas en forjados unidireccionales y en losas alveolares
5.1. Reparto transversal de cargas lineales y puntuales en forjados de viguetas
5.2. Reparto transversal de cargas lineales y puntuales en forjados de losas alveolares
pretensadas
5.2.1. Método de cálculo
5.2.1.1. Distribución de la carga según la teoría de la elasticidad
5.2.1.2. Sin distribución de carga
5.2.2. Limitación del ancho efectivo
5.2.3. Limitación de desplazamientos laterales
5.2.4. Coeficientes de distribución de carga para cargas en centro y bordes
5.2.5. Coeficientes de distribución de carga para tres bordes apoyados
6. Casos especiales de carga y sustentación
6.1. Flexión transversal debida a cargas concentradas en losas alveolares pretensadas
6.2. Capacidad de carga de losas alveolares pretensadas apoyadas en tres bordes
7. Apoyos
7.1. Apoyos de forjados de viguetas
7.2. Apoyos de placas alveolares pretensadas
7.2.1. Apoyos directos
7.2.2. Apoyos indirectos
8. Conexiones
8.1. Enfrentamiento de nervios
9. Coacciones no deseadas en losas alveolares pretensadas. Armadura mínima en apoyos simples
9.1. Generalidades
9.2. Proyecto mediante cálculo
ANEJO 19. Niveles de garantía y requisitos para el reconocimiento oficial de los Distintivos de
Calidad

20.-Estudio Comparativo entre

Construcción Tradicional y
Prefabricada
Dentro de este punto vamos a analizar el coste económico de una vivienda realizando
su construcción por medios tradicionales y por medios prefabricados. Para ello realizaremos
dos presupuestos de una manera simplificada pero con los cuales podremos ver las diferencias
económicas y temporales entre las dos viviendas.
PRESUPUESTO POR CAPITULOS
IMPORTE IMPORTE
CAPITULO RESUMEN CONSTRUCCIÓN % CONSTRUCCIÓN %
TRADICIONAL PREFABRICADA
CAP. 01 Ac. del Terreno 1.776,86 € 1,27 1.776,86 € 1,65

CAP. 02 Saneamiento 312,80 € 0,22 312,80 € 0,29
CAP. 03 Cimentaciones 3.373,70 € 2,42 3.156,67 € 2,93
CAP. 04 Estructura 34.682,91 € 24,84 25.950,01 € 24,07
CAP. 05 Cerr. y Particiones 12.758,68 € 9,14 11.583,96 € 10,75
CAP. 06 Cubierta 36.815,17 € 26,36 15.095,29 € 14,00
CAP. 07 Revestimientos 23.921,44 € 17,13 23.921,44 € 22,19
CAP. 08 Carpintería 7.949,44 € 5,69 7.949,44 € 7,37
CAP. 09 Instalaciones 2.545,75 € 1,82 2.545,75 € 2,36
CAP. 10 Varios 15.545,83 € 11,11 15.545,83 € 14,39

Comparativo Económico
40000
30000
20000
10000
0
IMPORTE IMPORTE
CONSTRUCCIÓN… CONSTRUCCIÓN…
Como podemos observar, para edificaciones pequeñas las diferencias económicas

entre los diferentes capítulos no son muy grandes, la diferencia más grande aparece en la
estructura, en la que si se puede conseguir hasta un ahorro de 9.000 € aproximadamente.
En la estructura de cubierta también hay un gran ahorro, pero este es debido a que
hemos cambiado una cubierta inclinada de teja curva, por una cubierta transitable en primera
planta y una cubierta invertida en la segunda, que consideramos más apropiada para esta
tipología de forjado de placas alveolares y para la climatología de la zona Valenciana.
Porcentajes de Construcción Porcentaje de

tradicional Construcción Prefabricada
0% 0%
Ac. del Terreno Ac. del Terreno
3% Saneamiento 3% Saneamiento
11% 1% 15% 2%
2% Cimentaciones 2% Cimentaciones
6%
25% 7% 24%
Estructura Estructura
17%
Cerr. y Particiones 22% Cerr. y Particiones
14%
26% 9%
Cubierta 11% Cubierta
Revestimientos Revestimientos
Carpintería Carpintería
Instalaciones Instalaciones

En cuanto al porcentaje que se lleva cada partida podemos destacar que en ambos
tipos de construcción los gastos más significativos son los de estructura, cubierta y
revestimientos.
A continuación estudiaremos los tiempos de ejecución de ambas construcciones, para

ello hemos utilizado un método de consulta. Después de analizar las dos edificaciones con dos
empresas, una dedicada a la construcción tradicional y otra a la construcción prefabricada
obtuvimos esta tabla aproximada de tiempos.
DURACIÓN POR CAPITULOS

DÍAS DÍAS
CAPITULO RESUMEN CONSTRUCCIÓN % CONSTRUCCIÓN %
CAP. 01 Ac. del Terreno 7 3,80 7 5,74

CAP. 02 Saneamiento 6 3,26 6 4,92
CAP. 03 Cimentaciones 15 8,15 15 12,30
CAP. 04 Estructura 45 24,46 10 8,20
CAP. 05 Cerr. y Particiones 30 16,30 12 9,84
CAP. 06 Cubierta 14 7,61 5 4,10
CAP. 07 Revestimientos 35 19,02 35 28,69
CAP. 08 Carpintería 14 7,61 14 11,48
CAP. 09 Instalaciones 10 5,43 10 8,20
CAP. 10 Varios 8 4,35 8 6,56
Duración por Capítulos

DÍAS DÍAS
CONSTRUCCIÓN CONSTRUCCIÓN
45
30 35 35
15 15 10 12 14 14 14 1010
77 66 5 88

Observando esta tabla y su grafica asociada vemos que hay un gran ahorro de tiempo
en diversa partidas como son la de estructura y cerramientos. Estas serán siempre las
actividades que más tiempo nos podrán permitir ahorrar, pero tendremos que tener cuidado
porque el alto coste de la maquinaria utilizada para el montaje nos podría hacer aumentar el
coste económico.
DÍAS DÍAS
TOTAL DÍAS LABORABLES 184 122

TOTAL DÍAS NATURALES 259 175
Días Totales de los Trabajos

184
200
122
150
100
50
0
DÍAS DÍAS
Además, con esta última tabla y su gráfica podemos observar que si sumásemos todos
los días utilizados en cada actividad, el resultado final sería de un ahorro de 62 días, con lo que
podemos decir que con la construcción prefabricada además de un ahorro económico,
tenemos un ahorro de tiempo con respecto a la construcción tradicional.
Pero, ¿qué obra terminará antes?, para contestar a esta pregunta vamos a realizar un
estudio de en qué orden se realizan las actividades y si algunas se pueden simultanear con
otras, para ello realizaremos una red de flechas (CPM, Método del Camino Crítico) muy simple
y un Gantt asociado.

DURACIÓN REAL CONSTRUCCIÓN TRADICIONAL

DURACIÓN REAL CONSTRUCCIÓN PREFABRICADA

DÍAS REALES DÍAS REALES


TOTAL DÍAS NATURALES 231 161
Duración Real de la Obra

231
162 161
109

Su resultado será que con la construcción Prefabricada ahorramos en costes y en

tiempo, pero estos gráficos sí que nos dan una orientación real de la duración de la obra.
Otros Aspectos a Consederar

7
6
5
4 CONSTRUCCION
3
2 TRADICIONAL
1 CONSTRUCCION
0
PREFABRICADA
Finalmente, hemos incluido otra gráfica comparativa de otros aspectos que se deben
tener en cuenta a la hora de tomar decisiones a la hora de elegir un tipo de construcción como
pueden ser: el medio ambiente, la seguridad en obra, calidad de la producción, malestar a los
vecinos por tránsito de vehículos, polvo, cortes de calles, etc.

21.-Conclusiones
21.1 Conclusiones
Como conclusión podemos decir que aunque hasta hace unos años el empleo de
estructuras prefabricadas de hormigón era una práctica harto extraña en nuestro país, el boom
que para el mercado de la construcción supuso la fiebre inmobiliaria hizo que la utilización de
estas estructuras se convirtiera en una práctica cada vez más habitual.
Las ventajas de su utilización eran tan numerosas que el volumen de empresas del
sector proliferó de forma espectacular en poco tiempo, naciendo con ello una nueva manera
de edificar que reducía los plazos a la mitad, ahorraba sensiblemente los costes en mano de
obra, y ya no dependía de la meteorología para poder cumplir con el calendario establecido.
Se trataba, por tanto, de una forma de construir con la que ganaba todo el mundo:
desde el promotor hasta el comprador, pasando por el constructor. Este sistema, además,
garantizaba la utilización de mano de obra cualificada, la cual iba mejorando cada día por los
continuos avances introducidos en el sistema de producción, normalización de los procesos y
control de calidad del producto.
En la actualidad las posibilidades que ofrece la prefabricación en hormigón, a la hora

de incrementar los rendimientos y la calidad de ejecución de una obra, junto a una reducción
de costos, hacen que su utilización abarque construcciones para las que tradicionalmente se
han utilizado otros materiales.
Entre las numerosas ventajas de la construcción prefabricada podríamos citar las

siguientes: calidad, durabilidad, rapidez y seguridad laboral. Una de las razones por las que se
prefiere el método prefabricado es el ahorro que conlleva su empleo. Los países desarrollados
invierten un setenta por ciento del costo de una construcción en mano de obra y el otro
treinta por ciento en materiales.

Ese porcentaje de mano de obra se puede reducir hasta en un doce por ciento
mediante la técnica del prefabricado. Gracias a este tipo de estructuras, además, es posible
reducir el tiempo de construcción casi a la mitad. Los sistemas más modernos garantizan que
la fabricación de los elementos estructurales se pueda saldar en una semana y que su montaje
avance al ritmo de seiscientos metros cuadrados de forjados al día. A ese ritmo, aunque
parezca increíble, la construcción de un chalet se puede concluir en tan sólo dos días.
Pero no todo son ventajas, también tiene ciertos inconvenientes como pueden ser los
altos costes de transporte y los altos costes de la maquinaria que se necesita para su montaje.
A continuación citaremos una lista de las ventajas y los inconvenientes más

importantes a los que se enfrenta la prefabricación en estos momentos.
21.2 Ventajas de la Construcción Prefabricada
Calidad de los materiales, el empleo de maquinarias de producción permite una

buena calidad probada y constante de los materiales que son determinados, dosificados y
controlados. Dichos procedimientos dan como resultado materiales de mayor resistencia
ajustando los métodos constructivos.
Las piezas prefabricadas poseen precisión geométrica garantizando el encaje con

exactitud.
Reducción en los plazos de ejecución, esta tecnología permite disminuir los plazos de
ejecución ya que se eliminan los tiempos en blanco entre las distintas tareas de obra. Todos los
trabajos responden a una metodología de trabajo elaborada en orden encadenado. Agilización
del ritmo de obra por la producción de elementos en serie.
Reducción de equipos de obra, se prescinde de los encofrados y de los sistemas de

andamios.
Secciones con mayor resistencia, la utilización repetitiva de los moldes amortiza el

coste inicial de los mismos y permite obtener secciones de mayor resistencia estructural y de
mayores luces.
Mano de obra especializada, tanto el moldeo como el montaje son trabajos

específicos que requieren de personal previamente capacitado.

Economía, estas construcciones permiten mejorar los tiempos de obra con una
reducción de gastos fijos; control eficiente de relación horas/hombre.
21.3 Desventajas de la Construcción Prefabricada
Aspecto estructural, inconvenientes que derivan de la escasa rigidez frente a los

esfuerzos horizontales por los problemas en la resolución de las uniones, punto débil de estas
estructuras pero en la que se están realizando grandes avances en estos últimos años.
Manipulación y transporte, los elementos sufren estados de carga transitorios en su

transporte y colocación, izado y ajustes, que pueden afectar la resistencia estructural de la
pieza. El acopio, manipulación y forma de transporte puede afectar a las piezas si estas
operaciones no son efectuadas por personal capacitado.
Los precios de alquiler de los vehículos de transporte y montaje en obra son muy
elevados, llegando a ser uno de los condicionantes importantes a la hora de elegir entre
construcción prefabricada o tradicional.
Aspecto económico-financiero, estas requieren de una inversión inicial muy

importante para poner en marcha el sistema de producción, pero es justificada en obras
grandes con plazos de ejecución reducidos.
Sobre el montaje, debe disponerse de equipos pesados para el montaje de elementos

estructurales y tener el espacio suficiente para maniobrar con esta maquinaria.
Dificultad de modificaciones de la estructura una vez comenzado el proceso

construcción y tolerancias más rigurosas que deben ser comprobadas con elementos
topográficos.
Sobre la fabricación, debido a que este sistema debe enfrentarse a problemas a

resolver durante los tiempos de fabricación y montaje, esto requiere que en el proyecto estén
todas las instalaciones previas al comienzo de obra.
Es fundamental la coordinación de tareas para las instalaciones a fin de evitar trabajos

posteriores. Un error en la resolución de estos conflictos puede llevar al fracaso de la obra
(uniones, tiempos, costes, resistencia estructural, etc.)

22.-Ejemplos de Edificaciones
Prefabricadas




23.-Bibliografía
23.1 Libros y Documentos
[01] Pereza Sánches, José Enrique; “Cambios de las tendencias de diseño y construcción de
viviendas en EEUU”.
[02] Betancourt Ribotta, Rafael; “Precolados Arquitectónicos”.
[03] Revista EIA, ISSN 1794-1237 Número 10; “Patologías, causas y soluciones del concreto
arquitectónico”.
[04] Asenjo Monjín, Vicente; “Procesos patológicos frecuentes en edificación”.
[05] Monografía Andece sobre prefabricados; “Fachadas de hormigón arquitectónico”.
[06] Martínez Muñoz, Olga; “Control del hormigón en los productos estructurales
prefabricados”.
[07] Desconocido; “Guía para la elaboración del sistema de autocontrol de la calidad”.
[08] Gómez Muñoz, Diego; “Estudio comparativo entre las distintas metodologías de
industrialización de la construcción de viviendas”.
[09] Sánchez Hurtado, Francisco; “Paneles prefabricados de hormigón en fachadas”.
[10] González López, Daniel; “La losa Alveolar”.
[11] Ministerio de Fomento; “Código Técnico de la Edificación”.
[12] Ministerio de Fomento; “Instrucción de hormigón estructural”.
[13] Colegio oficial Aparejadores y Arquitectos de Madrid; “Mantenimiento de la Comunidad

de Propietarios”.
[14] Capote Abreu, Jorge A.; “Tecnología de la prefabricación en la construcción”.
[15] Escrig Pérez, Christian; “Evolución de los sistemas de construcción industrializados a base
de elementos prefabricados de hormigón”.
[16] Aguado de Cea, Antonio; “Anales de construcción y materiales avanzados, Vol. 8”.

[17] Construmática; “Riesgos en el montaje y elaboración de prefabricados”.
[18] Andece; “Hormigón para la sostenibilidad”.
[19] Revista Tectónica; “Cerramientos pesados: aplacados y paneles”.
[20] Revista Tectónica; “Prefabricados”.
[21] Nissen, H; “Construcción industrializada y diseño modular”.
23.2 Consultas Internet
[A] INDAGSA [F] FORTE
C/ Comandante Azcárraga, 4; 2ª planta Ctra. Madrid-Alicante Km. 262

28016 Madrid 02520 Chinchilla (Albacete)
www.indagsa.com
www.forte.es
[B] ASOCIACIÓN NACIONAL DE
[G] DINESCON
INDUSTRIALES DEL PRESFUERZO Y LA
PREFABRICACIÓN Pol. Chapardia 1
Av. / Homero 3507
31395 Barasoain (Navarra)
31109 Chihuahua (México)
www.dinescon.com
www.anippac.com
[H] GILVA SA
[C] ANCLAJES PEIKKO
Carretera Alcañiz, Pol. Fuensalada
C/ Oro 32
44570 Calanda (Teruel)
28770 Colmenar Viejo Madrid
www.gilva.com
www.peikko.com
[I] HORMIPRESA
[D] ANCLAJES NOXIFER
C/ León XIII 24
C/ F Oeste, s/n, Parque empresarial Inbisa
08022 Barcelona
50057 Zaragoza
www.hormipresa.com
www.noxifer.com
[J] PACADAR
[E] ANDECE
Autovía Madrid-Valencia Km. 320.6
Paseo de la Castellana 226, Entreplanta A
46360 Buñol (Valencia)
28046 Madrid
www.pacadar.com
www.andece.com

[K] PREHORQUISA [N] RUBIERA
C/ Gremios Segovianos, Pol. Hontoria C/ Las Quintanas s/n
Parcela 7 33209 Gijón
40195 Segovia www.rubiera.com
www.prehorquisa.com [L] TECNYCONTA
[M] PREVALESA Pol. Independencia 14, 1º Izquierda
Autovía Madrid-Valencia Km. 319 50004 Zaragoza
46360 Buñol (Valencia) www.tecnyconta.es
www.prevalesa.es

Anexo
1.- Planos
2.- Resumen Presupuesto Construcción Tradicional
3.- Resumen Presupuesto Construcción Prefabricada
6.- Tablas Comparativas Económicas y Temporales

1.- Planos

2.- Resumen Presupuesto

Construcción Tradicional

RESUMEN DE PRESUPUESTO
Capítulo Resumen Importe %

CAP. 01 ACONDICIONAMIENTO DEL TERRENO.............................................................................. 1.776,86 1,27
CAP. 02 SANEAMIENTO.......................................................................................................................... 312,80 0,22
CAP. 03 CIMENTACIONES ..................................................................................................................... 3.373,70 2,42
CAP. 04 ESTRUCTURA........................................................................................................................... 34.682,91 24,84
CAP. 05 CERRAMIENTOS Y PARTICIONES ....................................................................................... 12.758,68 9,14
CAP. 06 CUBIERTA.................................................................................................................................. 36.815,17 26,36
CAP. 07 REVESTIMIENTOS.................................................................................................................... 23.921,44 17,13
CAP. 08 CARPINTERÍA............................................................................................................................ 7.949,75 5,69
CAP. 09 INSTALACIONES....................................................................................................................... 2.545,47 1,82
CAP. 10 VARIOS........................................................................................................................................ 15.507,83 11,11
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 139.644,61

13,00 % Gastos generales ............... 18.153,80
6,00 % Beneficio industrial ............. 8.378,68
SUMA DE G.G. y B.I. 26.532,48
18,00 % I.V.A. ....................................... 29.911,88 29.911,88
TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 196.088,96
TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 196.088,96

Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de CIENTO NOVENTA Y SEIS MIL OCHENTA Y OCHO PESETAS.
, a 25 de Agosto de 2011.
LA PROPIEDAD LA DIRECCION FACULTATIVA
Página 1
3.- Resumen Presupuesto

Construcción Prefabricada

RESUMEN DE PRESUPUESTO
Capítulo Resumen Importe %

CAP. 01 ACONDICIONAMIENTO DEL TERRENO.............................................................................. 1.776,86 1,65
CAP. 02 SANEAMIENTO.......................................................................................................................... 312,80 0,29
CAP. 03 CIMENTACIONES ..................................................................................................................... 3.156,67 2,93
CAP. 04 ESTRUCTURA........................................................................................................................... 25.950,01 24,07
CAP. 05 CERRAMIENTOS Y PARTICIONES ....................................................................................... 11.583,96 10,75
CAP. 06 CUBIERTA.................................................................................................................................. 15.095,29 14,00
CAP. 07 REVESTIMIENTOS.................................................................................................................... 23.921,44 22,19
CAP. 08 CARPINTERÍA............................................................................................................................ 7.949,75 7,37
CAP. 09 INSTALACIONES....................................................................................................................... 2.545,47 2,36
CAP. 10 VARIOS........................................................................................................................................ 15.507,83 14,39
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 107.800,08

13,00 % Gastos generales ............... 14.014,01
6,00 % Beneficio industrial ............. 6.468,01
SUMA DE G.G. y B.I. 20.482,02
18,00 % I.V.A. ....................................... 23.090,78 23.090,78
TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 151.372,87
TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 151.372,87

Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de CIENTO CINCUENTA Y UNA MIL TRESCIENTAS SETENTA Y
DOS PESETAS.
, a 25 de Agosto de 2011.
LA PROPIEDAD LA DIRECCION FACULTATIVA
Página 1

Id Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Predecesoras Nombres de los recursos go '11 29 ago '11 05 sep '11 12 sep '11 19 sep '11 26 s
J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX
1 A. del Terreno 7 días vie 26/08/11 lun 05/09/11
2 Saneamiento 6 días mar 06/09/11 mar 13/09/11 1
3 Cimentaciones 15 días mié 14/09/11 mar 04/10/11 2
4 Estrucctura 45 días mié 05/10/11 mar 06/12/11 3
5 Cerram. Y Partic. 30 días mié 07/12/11 mar 17/01/12 4
6 Cubierta 14 días mié 07/12/11 lun 26/12/11 4
7 Revestimientos 35 días mié 01/02/12 mar 20/03/12 9
8 Carpintería 14 días mié 21/03/12 lun 09/04/12 7
9 Instalaciones 10 días mié 18/01/12 mar 31/01/12 5;6
10 Varios 8 días mié 21/03/12 vie 30/03/12 7
11 fin 0 días lun 09/04/12 lun 09/04/12 8;10
Tarea Hito Tareas externas

Proyecto: Gantt Construccion Tadicion
División Resumen Hito externo
Fecha: vie 26/08/11
Progreso Resumen del proyecto Fecha límite
Página 1
ep '11 03 oct '11 10 oct '11 17 oct '11 24 oct '11 31 oct '11 07 nov '11 14 nov '11 21 nov '11 28 nov '11 05 dic '11 12 dic '11 19 dic '11 26 dic '11 02 ene '12
J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V S D LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V S

Fecha: vie 26/08/11
Página 2
2 09 ene '12 16 ene '12 23 ene '12 30 ene '12 06 feb '12 13 feb '12 20 feb '12 27 feb '12 05 mar '12 12 mar '12 19 mar '12 26 mar '12 02 abr '12 09 abr '12
SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD LMX J V SD L
09/04

Fecha: vie 26/08/11
Página 3

Id Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Predecesoras Nombres de los recursos go '11 29 ago '11 05 sep '
J V S D L M X J V S D L M X J
1 A. del Terreno 7 días vie 26/08/11 lun 05/09/11
2 Saneamiento 6 días mar 06/09/11 mar 13/09/11 1
3 Cimentaciones 15 días mié 14/09/11 mar 04/10/11 2
4 Estrucctura 10 días mié 05/10/11 mar 18/10/11 3
5 Cerram. Y Partic. 12 días mié 19/10/11 jue 03/11/11 4
6 Cubierta 5 días mié 19/10/11 mar 25/10/11 4
7 Revestimientos 35 días vie 18/11/11 jue 05/01/12 9
8 Carpintería 14 días vie 06/01/12 mié 25/01/12 7
9 Instalaciones 10 días vie 04/11/11 jue 17/11/11 5;6
10 Varios 8 días vie 06/01/12 mar 17/01/12 7
11 fin 0 días mié 25/01/12 mié 25/01/12 8;10

Proyecto: Gantt Construccion Prefabri
Fecha: vie 26/08/11
Página 1
'11 12 sep '11 19 sep '11 26 sep '11 03 oct '11 10 oct '11 17 oct '11 24 oct '11 31 oct '11 07 nov '11 14 nov '1
V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V

Fecha: vie 26/08/11
Página 2
21 nov '11 28 nov '11 05 dic '11 12 dic '11 19 dic '11 26 dic '11 02 ene '12 09 ene '12 16 ene '12 23 ene '12
S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S
25/01

Fecha: vie 26/08/11
Página 3
6.- Tablas Comparativas Económicas

y Temporales

PRESUPUESTO COMPARATIVO CONSTRUCCIÓN TRADICIONAL - PREFABRICADA
PRESUPUESTO POR CAPITULOS Comparativo Económico

IMPORTE IMPORTE
CAPITULO RESUMEN % %
CONSTRUCCIÓN CONSTRUCCIÓN 40.000,00
35.000,00
30.000,00
CAP. 01 Ac. del Terreno 1.776,86 € 1,27 1.776,86 € 1,65
25.000,00
CAP. 02 Saneamiento 312,80 € 0,22 312,80 € 0,29 20.000,00
CAP. 03 Cimentaciones 3.373,70 € 2,42 3.156,67 € 2,93 15.000,00
10.000,00
CAP. 04 Estructura 34.682,91 € 24,84 25.950,01 € 24,07
5.000,00
CAP. 05 Cerr. y Particiones 12.758,68 € 9,14 11.583,96 € 10,75
-
CAP. 06 Cubierta 36.815,17 € 26,36 15.095,29 € 14,00
CAP. 07 Revestimientos 23.921,44 € 17,13 23.921,44 € 22,19
CAP. 08 Carpintería 7.949,44 € 5,69 7.949,44 € 7,37

IMPORTE IMPORTE
CAP. 09 Instalaciones 2.545,75 € 1,82 2.545,75 € 2,36 CONSTRUCCIÓN CONSTRUCCIÓN
CAP. 10 Varios 15.545,83 € 11,11 15.545,83 € 14,39
% COMPARATIVO CONSTRUCCIÓN TRADICIONAL - PREFABRICADA
Porcentajes de Construcción tradicional Porcentaje de Construcción Prefabricada
0%
1% 2% 0%
2% 11% 3% 3%
15% Ac. del Terreno
25% 2%
6%
Ac. del Terreno
24%
Saneamiento
Saneamiento 7%
Cimentaciones
Cimentaciones
17% Estructura
Estructura
9%
Cerr. y Particiones
Cerr. y Particiones 11%
Cubierta
Cubierta 22%
Revestimientos
Revestimientos 14%
Carpintería
26% Carpintería
Instalaciones
Instalaciones
Varios
Varios
DURACIÓN CONSTRUCCIÓN TRADICIONAL - PREFABRICADA
DURACIÓN POR CAPITULOS

Duración por Capítulos
DÍAS DÍAS
CAPITULO RESUMEN % % DÍAS DÍAS
45
7 7
CAP. 01 Ac. del Terreno 3,80 5,74
6 6 35 35
CAP. 02 Saneamiento 3,26 4,92
30
15 15
CAP. 03 Cimentaciones 8,15 12,30
45 10
CAP. 04 Estructura 24,46 8,20
15 15 14 14 14
30 12 12
CAP. 05 Cerr. y Particiones 16,30 9,84 10 10 10
7 7 8 8
14 5 6 6 5
CAP. 06 Cubierta 7,61 4,10
35 35
CAP. 07 Revestimientos 19,02 28,69
14 14
CAP. 08 Carpintería 7,61 11,48
10 10
CAP. 09 Instalaciones 5,43 8,20
8 4,35 8 6,56
CAP. 10 Varios
DURACION EN DÍAS LABORABLES CONSTRUCCIÓN TRADICIONAL - PREFABRICADA
DÍAS DÍAS
CONSTRUCCIÓN CONSTRUCCIÓN Días Totales de los Trabajos
184
TOTAL DÍAS LABORABLES 184 122 200
180
TOTAL DÍAS NATURALES 259 175 160 122
140
120
100
80
60
40
20
0
DÍAS DÍAS
COMPARACIÓN DÍAS LABORABLES - NATURALES EN CONSTRUCCIÓN TRADICIONAL Y PREFABRICADA

CONSTRUCCIÓN CONSTRUCCIÓN Duración Real de la Obra
250
TOTAL DÍAS NATURALES 231 161 200
150
TOTAL DÍAS LABORABLES

100 TOTAL DÍAS NATURALES
50
0
OTROS ASPECTOS A CONSIDERAR
MEDIO SEGURIDAD MALESTAR

CALIDAD Otros Aspectos a Consederar
AMBIENTE LABORAL SOCIAL
7
CONSTRUCCION
2 2 3,5 2
TRADICIONAL 6
CONSTRUCCION
5 4 7 7 5
PREFABRICADA
4 CONSTRUCCION
TRADICIONAL
3
CONSTRUCCION PREFABRICADA
2
0
MEDIO SEGURIDAD CALIDAD MALESTAR
AMBIENTE LABORAL SOCIAL

PFC - Utilización de Elementos Prefabricados en La Construcción

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Universidad Politécnica de Valencia

Escuela Técnica Superior de Ingeniería en Edificación

Francisco Avila Caballero

Valencia, 02 Septiembre 2011

Francisco Avila Caballero Página 1

6.2. Tipos de Uniones en Vigas Prefabricados

Francisco Avila Caballero Página 2

13. Juntas entre los Paneles

Francisco Avila Caballero Página 3

21.2. Ventajas de la Construcción Prefabricada

Francisco Avila Caballero Página 4

OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo fundamental de este proyecto es, por un lado, aportar sugerencias,

El Prefabricado de Hormigón, destaca por la libertad que ofrece al proyectista, gracias

Durabilidad de la fachada, variedad en los acabados, rapidez de ejecución, flexibilidad

“En la arquitectura, el orgullo del hombre, su triunfo sobre la gravitación, su voluntad

Francisco Avila Caballero Página 5

Con la desaparición del imperio romano se dejó de utilizar el cemento de puzolanas y

El hormigón aplicado junto a entramados de alambre constituía una materia prima

El hormigón es un viejo material pero sus cualidades y usos actuales le caracterizan

Francisco Avila Caballero Página 6

resistencia de cálculo se haya incrementado en las últimas décadas. Otras importantes

Hasta hace relativamente poco tiempo, el hormigón, por las cualidades de su

La historia del hormigón prefabricado en arquitectura tiene su primer gran desarrollo y

Francisco Avila Caballero Página 7

En España tras un comienzo muy prometedor en el que la Investigación llevada a cabo

Nacido del mundo de la ingeniería de puentes, el hormigón prefabricado encuentra

Estas primeras estructuras de paneles de carga basadas en la realización de plantas por

La industrialización del hormigón significa una mejora cualitativa tanto en sus

Francisco Avila Caballero Página 8

1.2 Estado Actual de la Prefabricación

Debido a la crisis económica actual, la demanda de edificación residencial ha sufrido

En cambio, se ha abierto un abanico de posibilidades para las empresas que realizan

Los medios de producción han evolucionado substancialmente gracias a las mejoras

El desarrollo de hormigones especiales ha permitido a las plantas de hormigón ofrecer

Por otro lado, el desarrollo de la red de transporte, ha supuesto mantener la oferta de

Cabe destacar el creciente uso de hormigones autocompactante para prescindir de la

La optimización del sistema organizativo de las empresas productoras de elementos

Francisco Avila Caballero Página 9

El sector de la construcción, actualmente, es la actividad productiva menos eficiente

La alternativa a la construcción convencional es la normalización de los elementos

La industrialización implica optimizar la edificación desde una óptica industrial:

De esta manera, se reduce significativamente el espacio necesario para acopio y

Francisco Avila Caballero Página 10

Como la producción se realiza en un espacio dónde las condiciones de contorno están

Además de la rigidez en el diseño, existe la problemática modular. En una construcción

Por otro lado, todavía existen cuestiones técnicas no resueltas satisfactoriamente. En

El principal objetivo que tienen los partidarios de la construcción industrializada es

Francisco Avila Caballero Página 11

Para ello se debe conseguir que componentes complejos de distintas procedencias y

Por otro lado, es necesario, en el contexto de la industrialización de la construcción,

Finalmente, el desarrollo de la prefabricación debe comportar una disminución de la

Francisco Avila Caballero Página 12

La composición elegida para la preparación de las mezclas destinadas a la construcción

Compactibilidad, facilidad en comprimirse de todos los materiales que lo forman.

Permeabilidad, el hormigón endurecido no es impermeable, si bien es posible reducir

Durabilidad, capacidad de comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas

Francisco Avila Caballero Página 13

Resistencia a compresión, es la característica que se usa para definir la resistencia de

Coeficiente de absorción, es una característica que requiere gran atención, porque no

Resistencia a la abrasión, es la capacidad del hormigón para resistir acciones como la

Retracción, el hormigón se contrae en el proceso de fraguado, es un proceso que no es

Aislamiento acústico y térmico, la alta densidad del hormigón ofrece un buen

Resistencia al fuego, el hormigón es un material no inflamable.