DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN.

Capítulo 11: Diseño de mezclas de concreto.

Libro: Tecnología del concreto y el mortero.
Autor: Diego Sánchez de Guzmán.

DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES.
Dosificar un hormigón es encontrar para cada componente la cantidad necesaria para que el
producto final tenga las características requeridas en el proyecto a realizarse.

La dosificación puede realizarse pesando los componentes (kg) o midiendo los mismos en
volúmenes aparentes (m3).

Existen diferentes procedimientos o métodos de dosificación:

1.- Métodos empíricos: cuando no es estudiada la dosificación y no se tienen en cuenta las

características de los materiales componentes y éstos se proporcionan en volumen o peso.

2.- Métodos semi-empíricos: Cuando se fija la relación agua/cemento en peso, mientras que
los agregados (áridos) se proporcionan mediante tanteos sucesivos en volumen.

3.- Métodos racionales: Cuando además de fijar la relación agua/cemento en peso, se

determinan los contenidos óptimos de cada uno de los componentes en base al estudio de las
características físicas de los agregados (áridos).

PROCESO DE DISEÑO DE UNA MEZCLA DE HORMIGÓN (CONCRETO).

El proceso de diseño de una mezcla de hormigón no es tan simple como la aplicación de un
método racional, cualquiera sea éste. En el desarrollo mismo de cada uno de los métodos hay
que considerar la interrelación de los distintos factores que influyen en las propiedades y
características de las mezclas.

En general, si se satisfacen las condiciones de trabajabilidad (laborabilidad) en estado fresco,

los requisitos de resistencia y durabilidad en estado endurecido y la mezcla es económica, el
diseño de la mezcla es exitoso.

No obstante, hay veces en que las exigencias de la obra imponen consideraciones adicionales,
como por ejemplo:

 _ límites a la elevación de temperatura de la masa de hormigón.

 _ límites en el valor de las contracciones para evitar la fisuración.
 _ elevada dureza superficial para soportar fenómenos de erosión.

Estos casos son especiales y deben ser tratados como tales.

OBJETIVOS DE LA DOSIFICACIÓN. (diseño de mezclas).

En la actualidad existen en la literatura mundial cientos de métodos para determinar la
composición de las mezclas de hormigón convencional, siendo la elección de uno u otro
función de varios factores, básicamente el tipo de hormigón requerido y la experiencia o
costumbres del lugar. Sin embargo, la evolución del mercado hacia la producción del hormigón

1
de forma industrializada ha propiciado que las plantas de prefabricación hayan desarrollado su
propia metodología, sobre todo para ser más competitiva y obtener el máximo de ahorro en el
consumo de cemento.

Como resultado del desarrollo de los conceptos básicos de la Tecnología del Hormigón y del
Análisis de Estructuras de Hormigón Armado, el objetivo de la dosificación de hormigón es
hallar la mejor combinación de ingredientes que dé respuesta, en cada caso, a las tres fases
principales de la vida de un hormigón, esto es, la puesta en obra, la edad contractual y, a partir
de ésta, la vida útil. Esto se traduce en requisitos de:

 Trabajabilidad. (laborabilidad).
 Resistencia: a la compresión, a la tracción y a la flexión.
 Durabilidad.

EJEMPLO DE APLICACIÓN: (MÉTODO DEL ACI-211.1).

 Se desea diseñar una mezcla de hormigón para un muro de hormigón armado, con
dimensión mínima de 40 cm.
 Muro medianamente reforzado con recubrimiento de 8 cm y espaciamiento del
refuerzo de 10 cm.
 El medio ambiente no es agresivo para poner en peligro la durabilidad del hormigón.
 El cálculo estructural fijó una resistencia característica del hormigón de 𝑓𝑐´ = 210
kg/𝑐𝑚 2
 La transportación será con vagones y la compactación con vibradores.
 Los materiales a utilizar tienen las siguientes características:

Cemento Portland Tipo I.

 Densidad específica______________________ 3,15

 Superficie específica (finura)________________3500 𝑐𝑚 2/g

Agua potable del Municipio Cuenca.

Agregado grueso. (5000 g)

Tamiz. Peso % % Retenido % que % que

mm pulg retenido. Retenido. acumulado. pasa. pasa.
(g) Norma
50,8 2 0 0 0 100 100
38,1 112 140 2,8 2,8 97,2 95-100
25,4 1 830 16,6 19,4 80,6 65-85
19,0 3⁄ 1020 20,4 39,8 60,2 35-70
4
12,7 1⁄ 1530 30,6 70,4 29,6 25-50
2
9,51 3⁄ 480 9,6 80,0 20,0 10-30
8
4,76 N° 4 820 16,4 96,4 3,6 0-5
2,38 N° 8
1,19 N°16
Total 5000

2
Tamaño máximo = TM=2” Tamaño máximo nominal=TMN= 1 1⁄2 "

Cumple con la Norma Icontec-174 (Colombia)

Masa unitaria suelta 1500 kg/𝑚 3

Masa unitaria compacta 1800 kg/𝑚 3

Densidad aparente seca 2,48 g/𝑐𝑚 3

Absorción 2,8 %

Humedad natural 4,5%

Forma Angulosa (grava de cantera)

Agregado fino. (2000 g)

Tamiz. Peso % Retenido. % Retenido % que pasa. % que pasa.

mm pulg retenido.(g) acumulado. Norma.
19,0 3⁄
4
12,7 1⁄
2
9,51 3⁄ 0 0 0 100 100
8
4,76 N° 4 55 275 2,75 97,25 95-100
2,38 N° 8 170 8,50 11,25 88,75 80-100
1,19 N°16 580 29,00 40,25 59,75 50-85
0,595 N°30 640 32,00 72,25 27,75 25-60
O,297 N°50 280 14,00 86,25 13,75 10-30
0,149 N°100 230 11,50 97,75 2,25 2-10
Fondo 45 2,25 100 0

Módulo de Finura= ∑ % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠/100=310,75/100= 3.11

Cumple con la Norma Icontec-174 (Colombia)

Masa unitaria suelta 1450 kg/𝑚 3

Masa unitaria compacta 1600 kg/𝑚 3

Densidad aparente seca 2,55 g/𝑐𝑚 3

Absorción 1,5 %

Humedad natural 9,0%

Forma Angulosa (arena de cantera)

Contenido de arcilla 1%

Aditivos: No se utilizarán.

3
PROCESO DE DISEÑO POR EL MÉTODO DE ACI-211.1.

Se requiere el diseño de la mezcla para producirlo a pie de obra, con concretera.

Paso N° 1.- Selección del asentamiento.

En la Tabla 11.3, página 228, se tiene que para muros, el hormigón colocado a mano, sin
vibración, se recomienda una consistencia media de asentamiento entre 50-100 mm.

Como en nuestro caso utilizaremos vibración en la compactación del hormigón, se toma 50

mm de asentamiento para el diseño de la mezcla.

Paso N° 2.- Selección del tamaño máximo del agregado.

De acuerdo con la mínima dimensión de la estructura de 40 cm, el tamaño máximo de los

agregados recomendado para este muro medianamente reforzado debe estar entre 38.1
mm (112 “) y 76,1 mm (3”), según la Tabla 11.4, página 230.

El agregado de que se dispone es apropiado, pues tiene un tamaño máximo nominal de 38.1
m (112 “) y un tamaño máximo de 50,8 mm (2”).

También cumple el agregado que se dispone con las dimensiones dadas para el recubrimiento
de 8 cm = 80 mm (distancia entre el acero de refuerzo y la formaleta) y las dimensiones
mínimas entre el refuerzo de acero (espaciamiento), que es de 10 cm = 100 mm.

Paso N° 3.- Estimación del contenido de aire.

Como no habrá condiciones severas del medio ambiente que ponga en peligro la durabilidad
del hormigón con que se construirá el muro, se recomienda utilizar un hormigón sin aire
ocluido.

Según la Tabla 11.5, página 232, el contenido de aire naturalmente atrapado, para un
agregado de 38 mm (1,5”) de tamaño máximo nominal, es de 1 % del volumen. Sin embargo,
para efectos prácticos, se asumirá este valor como cero (0%).

Paso N° 4.- Estimación del contenido de agua de mezclado.

Sabiendo que se trata de agregados de forma angulosa y textura rugosa (por ser de cantera);
que el hormigón no tendrá aire ocluido (Paso N° 3); que el tamaño máximo del agregado
grueso es de 50,8 mm (2”); que el asentamiento previsto será de 50 mm (5 cm): al consultar en

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la Tabla 11.7, página 234, se observa que el contenido de agua de mezclado, por cada metro
cúbico de hormigón, es de aproximadamente 159 litros. (159 l/𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒉𝒐𝒓𝒎𝒊𝒈ó𝒏)

Paso N°5.- Determinación de la resistencia de diseño, 𝑓𝑐´ .

Página 237: “Si no hay registros de pruebas de resistencia en donde se usaron materiales y
´
condiciones similares a aquellas que serán empleadas, la resistencia de diseño dela mezcla 𝑓𝑐𝑟
en kg/𝑐𝑚 2 se debe determinar de acuerdo con la Tabla 11.12.”

Tabla 11.12.- Resistencia requerida de diseño cuando no hay datos que permitan determinar la
desviación estándar.

Resistencia especificada, 𝑓𝑐´ (kg/𝑐𝑚 2) ´

Resistencia de diseño de la mezcla 𝑓𝑐𝑟 en
kg/𝑐𝑚 2
Menos de 210 kg/𝑐𝑚 2 ´
𝑓𝑐𝑟 =𝑓𝑐´ + 70

De 210 kg/𝑐𝑚 2 a 350 kg/𝑐𝑚 2 ´

𝑓𝑐𝑟 =𝑓𝑐´ + 85
Más de 350 kg/𝑐𝑚 2 ´
𝑓𝑐𝑟 =𝑓𝑐´ + 100

Como el diseño de la mezcla de nuestro problema es para producir el hormigón a pie de obra,
no se tienen registros de pruebas de resistencia, por lo que asumiremos la resistencia
requerida de diseño como:

´
𝑓𝑐𝑟 =𝑓𝑐´ + 75 = 285 kg/𝒄𝒎𝟐

Paso N°6.- Selección de la relación agua-cemento.

Es común que los diferentes agregados y cementos produzcan resistencias distintas con la
misma relación agua cemento. Por ello utilizaremos la experiencia colombiana (Universidad
Javeriana) páginas 237 y 238, que se muestran en la Tabla 11.13 y Tabla 11.14, que aunque
aproximados, son relativamente seguros para concretos que contengan cemento Portland Tipo
I. (Tabla 11.21)

Tabla 11.13: Correspondencia entre la resistencia a la compresión a los 28 días de edad y la

relación agua-cemento de los cementos colombianos, Portland Tipo I, en concretos sin aire
incluidos.

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Resistencia a la Relación agua- Relación agua- Relación agua-
compresión cemento en peso. cemento en peso. cemento en peso.
(kg/𝑐𝑚 2 ) Límite superior. Línea media. Límite inferior.
140 - 0,72 0,65
175 - 0,65 0,58
210 0,70 0,58 0,53
245 0,64 0,53 0,49
280 0,59 0,48 0,45
315 0,54 0,44 0,42
350 0,49 0,40 0,38

Teniendo en cuenta las características del cemento disponible, asumimos que se trata de un
cemento ubicado dentro del promedio delos cementos colombianos. Por ello:

´
Para la resistencia de diseño 𝑓𝑐𝑟 = 285 kg/𝒄𝒎𝟐, obtenida en el paso anterior e interpolando en
la Tabla 11.13, por tratarse de concreto sin aire incluido, corresponde una relación agua-
cemento de: a/c=0,474≈0,48

De otra parte, debido a que la estructura NO estará sujeta a condiciones severas del medio
ambiente, la relación agua-cemento será la anterior y no hay necesidad de consultar a las
Tablas del Capítulo 7.

Tabla7.1.- Requisitos de relación a/c para cementos expuestos a condiciones de

humedecimiento-secado.

Tabla 7.2.- Requisitos de relación a/c para cementos expuestos a ciclos de congelamiento-
deshielo.

Tabla 7.5.-Requisitos de relación a/c para cementos expuestos a soluciones que contienen
sulfatos.

Paso N°7.- Cálculo del contenido de cemento.

De los pasos 4 y 6 se encuentra que el contenido de cemento requerido es:

C = 159/0,474 = 335,44 kg/𝒎𝟑 de homigón.

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Paso N°8.- Estimación de las proporciones de agregados.

Las proporciones de los agregados, considerando que cumplen las especificaciones de la

Norma Icontec-174, se determinan fácilmente aplicando el método ACI-211.1

 Se determina primero el volumen seco y compactado de agregado grueso por volumen

unitario de concreto (b/𝑏0) de la Tabla 11.15, página 241.
 Entrando con el TMN del agregado grueso de 38,1mm (112 ”) y el módulo de finura de la
arena de (3,11), se obtiene: (b/𝒃𝟎 ) = 0,69 𝒎𝟑de agregado grueso por 𝒎𝟑 de concreto.
 Como la masa unitaria compacta del agregado grueso es de 1800 kg/𝑚 3, tendremos
que el peso seco del agregado grueso es: 𝑷𝒈 = 0,69 * 1800 = 1242 kg/𝒎𝟑 de concreto.
 Su volumen absoluto será: 𝑉𝑔 = 1242/2,48 = 501 l/𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒓𝒆𝒕𝒐.

Los volúmenes de materiales por metro cúbico de hormigón será:

 Cemento = 335 kg/𝑚 3/3,15 g/𝑐𝑚 3 = 106 l/𝑚 3 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔ó𝑛.

 Agua = 159 l/𝑚 3 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔ó𝑛.
 Agregado grueso = 501 l/𝑚 3de hormigón.
 Aire = 0 (asumido).
 Agregado fino = 1000 – (106 + 159 + 501) = 234 l/𝑚 3 de hormigón.

El peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cúbico de concreto serán:

Ingredientes. Peso seco (kg/𝑚 3) Peso o densidad Volumen absoluto.

específica (g/𝑐𝑚 3) (l/𝑚 3)
Cemento 335 3,15 106
Agua 159 1,00 159
Contenido de aire ___ ___ 0
Agregado grueso 1242 2,48 501
Agregado fino 597 2,55 234
Total 2333 1000

Paso N°9.- Ajuste por humedad de los agregados.

Para pesar los agregados al dosificar la mezcla, debe considerarse la humedad de éstos.

Como la humedad del agregado grueso es del 4,5 % y la del agregado fino del 9,0 %, se tiene:

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Peso húmedo del árido grueso = 1242 (1 + 0,045) = 1298 kg/𝑚 3 de hormigón.

Peso húmedo del árido fino = 597 (1+ 0,09) = 651 kg/𝑚 3 de hormigón.

Como el agua de absorción de los agregados (agua que ocupa los poros permeables del
agregado) no hace parte del agua de mezclado, entonces se excluye del ajuste por la adición
de agua que provocan los agregados húmedos.

En este caso en que la humedad de los agregados ( 4,5 % y 9,0 % ) es superior al % de

absorción ( 2,8 % y 1,5 % ), el agua de mezclado que se agrega a la mezcla debe reducirse en
una cantidad igual a la de la humedad libre ( superficial ) que contienen los agregados.

% de humedad libre o superficial = % humedad - % de absorción

Agregado grueso: % de humedad libre = 4,5 -2,8 = 1,7 %

Agregado fino: % de humedad libre = 9,0 – 1,5 = 7,5 %

El valor del agua libre que poseen los agregados por 𝑚 3 de hormigón será:

Agua libre = Peso seco árido grueso * 0,017 + Peso de árido fino * 0,075

Agua libre = 1242 (kg/𝒎𝟑) * 0,017 + 597 (kg/𝒎𝟑) * 0.075 = 21,11 + 44,78 = 65,89 (kg/𝒎𝟑)

Agua libre = 66 l/𝒎𝟑de hormigón.

Por tanto, el requerimiento de agua de mezclado corregida al hacer la dosificación debe ser:

159 – 66 = 93 l/𝒎𝟑de hormigón.

En la Tabla que sigue se muestran los ingredientes para un 𝒎𝟑de hormigón.

Ingredientes. Peso seco (kg/𝒎𝟑) Peso húmedo Peso húmedo.

(kg/𝒎𝟑) Kg/ 100 l hormigón
Cemento 335 335 33,5
Agua 159 93 9,3
Contenido de aire. -- -- --
Agregado grueso 1242 1298 129,8
Agregado fino 597 651 65,1
Total 2333 2377 237,7

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Finalmente, para comprobar que los pesos ajustados por humedad de los agregados se
encuentran correctos, la diferencia que hay entre el peso unitario del hormigón con los
agregados húmedos 2377 (kg/𝒎𝟑) y el peso unitario del hormigón con los agregados secos
2333 (kg/𝒎𝟑) debe ser equivalente al peso de agua absorbido por los agregados, es decir, 44
kg.

2377 – 2333 = 1242* 0.028 + 597 * 0,015 = 34,776 + 8,955 = 43,73 kg

Ing. Rolando Armas Novoa

Cuenca, 4 de Enero del 2016