Sunteți pe pagina 1din 49

10.

PASTEURIZAREA SI STERILIZAREA

Pasteurizarea şi sterilizarea sunt operaţii prin care se urmăreşte mărirea duratei de


menţinere a calităţilor, respectiv de conservabilitate a produselor alimentare, prin distrugerea
microflorei care acţionează pentru modificarea unor caracteristici ale produselor.
Prin paateurizare se urmăreşte distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor
şi în special a bacteriilor patogene nesporulate conţinute în produs. Prin sterilizare se
urmăreşte distrugerea tuturor microorganismelor (forme vegetative şi forme sporulate) din
produsul tratat. Deoarece în operaţia industrială este posibil să nu se poată realiza distrugerea
tuturor microorganismelor din produs, în loc de sterilizare se foloseşte noţiunea de „sterilizare
industrială" care admite că produsele alimentare prelucrate prin această metodă, pot conţine
unele specii de spori viabili, care nu se dezvoltă în condiţii normale de depozitare.
Principala metodă de realizare a pasteurizării şi sterilizării industriale este tratamentul
termic într-o relaţie temperatură-timp dată. Pentru pasteurizare temperatura nu depăşeşte
niciodată 100°C în timp ce pentru sterilizare ea este aproape totdeauna superioară lui 100°C.
Pasteurizarea şi sterilizarea fac parte dintre operaţiile cele mai importante specifice
industriei alimentare. Pasteurizarea se aplică în special produselor în stare lichidă, pentru a le
păstra calităţile naturale o perioadă de timp mai mare. împiedecarea activităţii
microorganismelor şi enzimelor pe o perioadă oarecare pe baza unui tratament termic se
aplică şi produselor solide proaspete, operaţia purtând de obicei denumirea de opărire. Fără
pasteurizare nu poate fi concepută, de exemplu industria laptelui de consum. Astăzi
pasteurizarea este extinsă şi în industria sucurilor de fructe şi legume, în industria berii etc.
Pasteurizarea s-a extins şi ca fază tehnologică necesară pentru pregătirea realizării unor faze
în care se acţionează cu microfloră dirijată (de exemplu în industria brânzeturilor). Sub formă
de opărire s-a extins ca fază strict necesară în industria conservelor de legume şi fructe şi în
unele cazuri înainte de congelare pentru unele legume.
Prin sterilizare se aplică un tratament care să asigure conservabilitatea pe o perioadă
îndelungată. Sterilizarea se realizează în genere acceptîndu-ae anumite transformări şi în
produs, însă urmărindu-se menţinerea valorii alimentare şi structura normală a produsului.
Produsele sterilizate nu se încadrează în categoria produselor proaspete, ci în cea a produselor
conservate prin sterilizare (conserve vegetale, conserve de carne, conserve de lapte).
Procesul de pasteurizare sau de sterilizare fiind un proces de relaţie temperatură-timp
trebuie considerat că se realizează practic în trei etape succesive:
- încălzirea până la temperatura de pasteurizare, respectiv sterilizare;
- menţinerea pentru o perioadă dată la temperatura de pasteurizare, respectiv sterilizare;
- răcirea la temperatura de depozitare. Dacă temperatura de depozitare pentru produsele
conservate prin sterilizare poate fi considerată temperatura mediului ambiant, pentru unele
produse pasteurizate temperatura de depozitare corespunde temperaturii considerată valabilă
pentru refrigerare. În cazurile în care pasteurizarea este urmată de o altă fază tehnologică,
temperatura de răcire este determinată de temperatura pe care o impune faza tehnologică
respectivă.

10.1. Factori care influenţează pasteurizarea-sterilizarea


Pasteurizarea şi sterilizarea fiind operaţii care urmăresc distrugerea
microorganismelor, sînt influenţate de factori care favorizează sau defavorizează dezvoltarea
microorganismelor. Dintre factorii cei mai importanţi care influenţează dezvoltarea
microorganismelor exceptând natura microorganismelor, trebuiesc consideraţi: compoziţia
mediului, presiunea osmotică şi temperatura.
Compoziţia mediului. Drojdiile, mucegaiurile si imensa majoritate a bacteriilor nu pot
capta energia solară. De aceea trebuie să-şi asigure energia necesară vieţii prin degradarea sau
oxidarea anumitor compuşi, de cele mai multe ori organici. Unele microorganisme ca
mucegaiurile îşi pot lua energia necesară vieţii din surse foarte variate datorită faptului că ele
au un sistem enzimatic foarte complet, drojdiile şi bacteriile saprofite au exigenţe foarte
stricte şi nu atacă decât un număr limitat de substraturi.
Compoziţia mediului asupra căruia se realizează tratamentul termic prezintă
importanţă foarte mare atât prin natura sa cât şi prin cantitatea şi specificitatea
microorganismelor pe care le conţine. Se admite că microorganismele în stare uscată se
distrug mult mai greu decât microorganismele în suspensie apoasă. Aceasta explică
distrugerea mai greoaie a formelor sporulate, decât a formelor vegetative.
Compoziţia mediului influenţează prin aciditate, conţinut de NaCl, conţinut de
zaharoză, materii grase etc.
Măsura acidităţii este dată de valoarea pH-ului. pH-ul are o influenţă determinantă
asupra dezvoltării microorganismelor. Dacă unele mucegaiuri ca Fusarium se dezvoltă într-un
domeniu larg de pH (1,8-11,2), cele mai multe mucegaiuri §i drojdii se dezvoltă într-un
domeniu mai restrâns de pH (3-7,5). Foarte rar se găsesc bacterii care se dezvoltă în afara
domeniului de pH = 5-8. Din cele enumerate, toate microorganismele se pot dezvolta în
domeniul pH-ului care caracterizează apropierea de neutralitate. Distrugerea termică a
microorganismelor în vecinătatea neutralităţii este mai greoaie atât pentru formele vegetative
cât şi pentru formele sporulate. Sub pH = 5 distrugerea sporilor de bacterii este puternic
accelerată. La pH = 4,5 durata de distrugere la aceeaşi temperatura este adesea 1/10 din durata
de distrugere când pH-ul este cuprins între 5 - 7.
Unele produse alimentare au în stare normală pH<4,5. În acestea bacteriile nu se
dezvoltă şi sînt distruse uşor. Altele au pH cuprins între 5-7,5 şi sînt atacate de toate
microorganismele. La unele produse pentru a se asigura conservabilitatea şi distrugerea
microorganismelor li se poate modifica valoarea pH-ului prin diferite adaosuri. La altele însă
nu se poate acţiona asupra pH-ului deoarece s-ar distruge alte calităţi. De exemplu, la
legumele verzi sub pH = 5,5 se distruge clorofila.
Prezenţa unor săruri §i în special a NaCl în concentraţii de 1-4% în mediu, poate duce
la mărirea rezistenţei microorganismelor, atât a formelor vegetative cît şi a formelor sporulate.
Concentraţiile mai mari de NaCl au în general efect de reducere a rezistenţei
microorganismelor datorită creşterii presiunii osmotice.
Mărirea conţinutului de zaharoză conduce la creşterea rezistenţei microorganismelor.
Durata de distrugere a drojdiilor, mucegaiurilor şi bacteriilor nesporulate poate creşte de 4-5
ori cînd soluţia are 30-50% zaharoză, faţă de soluţia de ser fiziologic.
Prezenţa substanţelor proteice, în special în prezenţa zaharurilor, reduce durata de
distrugere termică a majorităţii microorganismelor.
Influenţa materiilor grase asupra duratei de distrugere termică este foarte importantă.
În genere materiile grase au acţiune protectoare, mărind durata necesară pentru distrugere
chiar la temperaturi ridicate. Acţiunea materiilor grase în prezenţa apei nu este aşa de
importantă. Acţiunea protectoare a materiilor grase se manifestă tot aşa de bine pantru forme
vegetative, pentru spori şi chiar pentru enzime.
Prezenţa unor săruri ca nitraţi, nitriţi, care în anumite cazuri sînt utilizate ca adausuri,
nu manifestă influenţă sensibilă asupra alurei de distrugere termică a microorganismelor.
Dezvoltarea microorganismelor este influenţată de acţiunea substanţelor antiseptice,
fie că ele sînt naturale în produs, ca de exemplu uleiurile esenţiale, fie că provin dintr-un
tratament tetamic (afumare) sau sînt simple substanţe de adaus ca acid benzoic, acid sorbic
sau diverse antibiotice. Aceste substanţe care au efect de a întîrzia sau împiedeca acţiunea de
dezvoltare a microorganismelor nu au aceleaşi caracteristici legate de distrugerea lor.
Oxigenul este indispensabil creşterii microorganismelor, fie că ele sînt mucegaiuri,
drojdii sau chiar bacterii dacă microorganismele sînt obligatoriu aerobe. Microorganismele
anaerobe se dezvoltă numai în absenţa oxigenului. Acest tip de microorganisme nu tolerează
decît presiuni parţiale de oxigen foarte scăzute (sub 1 Pa). Bacteriile anaerobe sau
microaerofile se dezvoltă perfect de bine în produsele închise în ambalaje în absenţa
oxigenului atmosferic.
Durata şi condiţiile de distrugere sînt determinate şi de numărul §i tipul de microorganisme
care se află în unitatea de volum de produs.
Presiunea osmotică. Dezvoltarea microorganismelor este puternic influenţată de
presiunea osmotică a lichidului din capilarele mediului. In medii suficient de concentrate, în
care presiunea osmotică creşte mult, nu este posibilă dezvoltarea nici unui microorganism.
Aşa se explică conservarea gemurilor, a dulceţurilor, a laptelui concentrat cu adaua de zahăr
etc.
Influenţa presiunii osmotice este comod să se exprime prin aşa zisa „activitate a apei"
sau prin gradul higrometric al produsului, care este definit prin raportul între presiunea
vaporilor de apă din produs şi presiunea vaporilor de apă din atmosferă la saturaţie la aceeaşi
pm
temperatură: hr  (10.1)
pa
Sensibilitatea diferitelor microorganisme la scăderea gradului higrometric este foarte
diferită. În timpul pasteurizării sau sterilizării - ca operaţie de tratare termică - însă nu se poate
influenţa gradul higrometric. Acesta ar putea fi influenţat înainte de a se realiza sterilizarea
sau pasteurizarea prin substanţe de adaus care măresc conţinutul de substanţă uscată şi în
acelaşi timp măresc presiunea osmotică şi scad presiunea vaporilor de apă din produs,
respectiv scad valoarea gradului higrometric.
Temperatura influenţează mult dezvoltarea microorganismelor. Fiecare tip de
microorganism are o temperatură optimă de dezvoltare, însă în acelaşi timp are şi un domeniu
de activitate deasupra şi sub temperatura optimă. La temperaturi scăzute chiar dacă-şi
încetinesc mult activitatea, microorganismele supravieţuiesc şi îşi reiau din nou activitatea
cînd ajung în domeniul de temperatură optimă. În domeniul temperaturilor superioare
temperaturii optime, sub acţiunea temperaturii ridicate o anumită perioadă de timp pot fi
distruse atît formele vegetative cît şi formele sporulate ale microorganismelor. Temperatura şi
relaţia temperatură-tinip pentru distrugerea microorganismelor este diferită pentru formele
vegetative şi cele sporulate şi se poate considera caracteristică microorganismului, produsului
în care se găseşte microorganismul şi chiar încărcăturii ca microorganisme a produsului.

10.20 Distrugerea termică a microorganismelor


Atît pasteurizarea cît şi sterilizarea realizate prin tratament termic asigură mărirea
conservabilităţii prin distrugerea microorganismelor. Distrugerea termică a
microorganismelor -fie forme vegetative, fie forme sporulate- după cercetările lui Deindoerfer
şi Humphrey- se realizează analog cu o reacţie monomoleculară. În cazul acesta factorul de
potenţialitate este populaţia microbiană.
Tinînd seama de desfăşurarea reacţiilor monomoleculare la temperatură constantă,
distrugerea microorganismelor este funcţie de numărul de microorganisme pe unitatea de
cantitate de produs, fenomenul de distrugere putând fi concretizat prin relaţia:
dN
  k .N (10.2)
d
în care: N - numărul de microorganisme prezente la timpul ;  - timpul de acţiune la
temperatură constantă; k - constantă dimensională (l/timp) cu valori diferite în funcţie de
temperatură şi de tipul de microorganism. Separînd variabilele şi introducînd sub semnul
integrală, se ajunge la:
N 
dN
N N  0  k.d (10.3)
0

sau integrînd:
N
ln  k . (10.4)
N0
o care poate fi pusă şi sub formă de curbă exponenţială:
N  N0 .e k . (10.5)
Ecuaţia (10.4) poate fi trecută în logaritmi zecimali, devenind:
N k
lg  . (10.6)
N0 2,303
sau notând k/2,303 = l/D se obţine:
N
 10 / D (10.7)
N0
ecuaţie care în coordonate semilogaritmice este reprezentată printr-o dreaptă.
In relaţia (10.4) şi următoarele raportul N/N0 reprezintă o măsură a gradului de
distrugere a microorganismelor. Curba care se obţine pe baza relaţiei (10.4)-(10.7) este
numită şi curbă de supravieţuire deoarece raportul N/N0 este raportul între microorganismele
viabile la timpul  faţă de cele care se găseau la începutul operaţiei.
In această relaţie temperatura este considerată constantă, iar k este o caracteristică cu
valoare specifică unui microorganism şi unei temperaturi. Prezentată în diagramă
semilogaritmică, luând în ordonată lg N şi în abscisă timpul de distrugere  curbele pentru o
temperatură dată devin drepte avînd înclinaţii diferite funcţie de temperatură şi
microorganism. Pentru un microorganism dat înclinaţia faţă de abscisă creată cu creşterea
temperaturii. In fig.l0.l sînt prezentate în diagrama semilogaritmică curbele de supravieţuire
pentru Bacillus subtilis la diferite temperaturi. Din figură se deduce că pe măsură ce creşte
temperatura la care se acţionează, timpul necesar pentru obţinerea unui anumit grad de
sterilizare scade. Este de remarcat că ţinînd seama de datele experimentale relaţia de mai sus
nu este o dreaptă pentru toate microorganismele. Din determinările experimentale pentru
Bacillus stearotermofilus prima parte a curbei este o dreaptă, însă pe măsură ce populaţia
microbiană scade, dreptele se curbează cu tendinţă de orizontalizare (fig.10.2).

Fig.10.1. Diagrama semilogaritmică curbele de supravieţuire


pentru Bacillus subtilis la diferite temperaturi

Fig. 10.2. Diagrama semilogaritmică curbele de supravieţuire pentru


Bacillus stearotermofilus la diferite temperaturi
In literatură se găsesc date experimentale asupra timpului necesar pentru reducerea
populaţiei microbiene la 1/10 din valoarea sa. Valoarea D din relaţia (10.7) reprezintă timpul
necesar pentru reducerea populaţiei microbiene la 1/10 din valoarea sa la o temperatură dată
pentru un anumit microorganism. Din fig.10.3 se vede că valoarea D, din Fig.l0.3 punct de
vedere matematic, reprezintă reciproca pantei curbei de supravieţuire în diagramă
semilogaritmică.

Fig.10.3.

Tinînd seama de cele prezentate în fig.10.1 şi 10.2 rezultă că ridicînd temperatura, se


reduce timpul de distrugere pentru obţinerea unui anumit grad de sterilizare şi drept
consecinţă se reduce şi valoarea luiD
Tinînd seama de datele experimentala disponibile are importanţă practică valoarea lui D la
25O°F respectiv 121,1°C, aceasta fiind luată ca valoare de referinţă şi fiind notată cu D . Cu
cît valoarea lui D respectiv D este mai mare, cu atât specia de microorganism respectivă este
mai rezistentă.
Ball a demonstrat că reducerea temperaturii de sterilizare în progresie aritmetică atrage
după sine o reducere a timpului de distrugere în progresie geometrică şi a arătat că în
coordonate semilogaritmice luînd în ordonată durata de distrugere şi în abscisă temperatura de
distrugere se obţine o dreaptă descrisă de relaţia:
D1 t1  t2
lg  (10.8)
D2 z
Curba descrisă de relaţia (10.8) poartă denumirea de curba timpului de distrugere
termică sau prescurtat curba TDT. In fig.10.4 este prezentată schematic curba TDT cu panta
tg1  1/ z . In această relaţie D1 respectiv D2 reprezintă timpul de reducere a populaţiei
microbiene la temperatura t1, respectiv t2 la 1/10 din valoarea sa, iar z caracterizează
rezistenţa termică şi reprezintă numărul de grade de temperatură necesare pentru ca curba
timpului de distrugere termică să străbată un ciclu logaritmic. Din punct de vedere matematic
z reprezintă reciproca pantei curbei timpului de distrugere termică trasată în coordonate
semilogaritmice. Cu cât z este mai mare cu atât specia de microorganisme este mai rezistentă.
Valoarea lui z se poate da în grade C sau F după cum în diagramă t este luat în °C sau °F.
Din relaţia (10.8), cunoscînd valoarea experimentală a lui z şi timpul de distrugere termică la
1/10 din valoarea sa la o anumită temperatură de referinţă, se poate calcula valoarea timpului
de distrugere termică la o altă temperatură.
Intr-un proces de sterilizare bine condus, pe lîngă distrugerea microorganismelor
trebuie să se realizeze şi inactivarea enzimelor. Valorile lui z pentru inactivarea enzimelor pot
fi mai mari decît cele pentru distrugerea microorganismelor.
In cele expuse s-a considerat constantă de timp temperatura la care se realizează
distrugerea microorganismelor. In practică aproape niciodată nu se poate realiza
sterilizare respectiv pasteurizare la o temperatură constantă, deoarece acţiunea
temperaturii se realizează asupra microorganismelor şi în perioada de încălzire la
temperatura de sterilizare respectiv pasteurizare şi în perioada de răcire.
Valorile lui k din relaţiile (10.2)-(10.6) în concordanţă cu ecuaţia lui Arhimede sînt
dependente de temperatură si se pot determina pe baza relaţiei:
k  A.e E / RT (10.9)
în care: A este factor de frecvenţă, care în cinetica chimică reprezintă numărul de
ciocniri între moleculele care reacţionează, iar în materie de pasteurizare-sterilizare,
numărul de ciocniri între microorganismele care se distrug; E - constantă de natura
unei energii, respectiv energia de activare pentru distrugerea microorganismelor; R -
constanta universală a gazelor; T - temperatura absolută la care se acţionează pentru
distrugerea microorganismelor.
Relaţia (10.3), considerînd pe A independent de temperatură se poate aduce la forma:
dN
 N
  A e E / RT d (10.10)
în care în termenul din dreapta egalităţii sînt două variabile: T şi . Dacă se ţine seama
de profilul liniar al variaţiei relaţiei temperatură-timp şi dacă pentru o temperatură dată
E/RT = a, aceasta pentru variaţia temperaturii în timpul 0 devine E/RT = a/(1 + k) în
care k este un parametru de timp. Prin această înlocuire relaţia (10.10) devine:
N 
dN
N N   A0 e
 a / 1 k
d (10.11)
0

Integrarea relaţiei (Io.11) nu se poate face decît cu schimbarea variabilei, iar


valoarea totală trebuie să se calculeze separat pentru perioada de încălzire, de
menţinere la temperatura de sterilizare şi de răcire ţinînd seama de domeniul letal.
Pentru ansamblul procesului, dacă se notează N/N0= , efectul total de sterilizare
poate fi dat de relaţia:
t  i   m   r (10.12)
în care indicii: t este total; i - încălzire; m - menţinere şi r – răcire.
O rezolvare mai comodă se poate obţine în cazul cînd se ia în considerare
variaţia temperaturii în salturi, în intervale mici şi se iau în considerare efectele de
distrugere la temperaturile medii ale variabilelor t1, t2..., tn în intervale de timp finite
1, 2, ..., n şi ţinînd seama de timpii de reducere la l/lo a populaţiei microbiene
D1, D2, ..., Dn temperaturile respective.
In aceste cazuri relaţia (10.6) poate fi adusă la forma:
N 0 1 N  N 
lg  ; lg 1  2 ; ... lg n 1  n
N1 D1 N2 D2 Nn Dn

iar efectul total de distrugere poate fi dat de relaţia:


N0 n

lg  i (10.13)
Nn 1 Di

Dacă se cunoaşte relaţia temperatură-timp a procesului de distrugere, fie t = f(),


valoarea lui i se poate exprima pe baza relaţiei (l0.8) în funcţie de un r (timp de
referinţă) la o temperatură de referinţă tr şi de valoarea lui z, prin relaţia:
 tr  t  t  f ( )
lg  respectiv lg  r (10.14)
r z r z

Relaţia (l0.14), dacă se cunoaşte tr, r , z şi f(), se poate determina valoarea lui .
Pentru o rezolvare corectă a problemei în care se impune un anumit grad de sterilizare
N0/Nn se observă că din ambele relaţii, la variaţia temperaturii trebuie să se ţină seama
de o însumare de termeni, în care să se cumuleze efectul de distrugere din zonele letale
ale perioadei de încălzire şi răcire în porţiunile cu efect letal, cît şi de cel din perioada
de menţinere la temperatură constantă.
In literatura de specialitate se găsesc şi alte rezolvări matemtice pornind fie de la
relaţia (l0.8) fie de la relaţia (10.10), cînd se ia în considerare variaţia temperaturii în
timpul procesului.

10.3. Transferul de căldură la sterilizare


Evoluţia temperaturii în produs în timpul realizării procesului de sterilizare este
determinată în mare măsură de condiţiile de transfer de căldură de la agentul de
încălzire la produs şi de la produs la agentul de răcire.
Curba care reprezintă evoluţia temperaturii în interiorul produsului funcţie de
timp în timpul sterilizării poartă denumirea de curbă de termopenetraţie sau curba
THC.
Sterilizarea, respectiv pasteurizarea , se poate realiza pentru:
- produse ambalate în diferite tipuri de ambalaje;
- produse în vrac.
Condiţiile de transfer de căldură la sterilizarea produselor în vrac sînt condiţii
normale de transfer prin intermediul unei suprafeţe de schimb de căldură sau prin
contact direct cu agentul de încălzire, dar prezintă mare importanţă caracteristicile
termice ale produsului. Transferul de căldură în timpul sterilizării sau pasteurizării la
produsele ambalate este influenţat, pe de o parte, de natura şi caracteristicile
produsului, pe de altă parte, de natura, forma şi dimensiunile ambalajului. Atît la
produsele sterilizate sau pasteurizate în vrac, cît şi la cele ambalate influenţează şi
natura agentului de încălzire, respectiv răcire §i condiţiile în care se realizează
operaţia.
Transferul de căldură se realizează prin convectie dacă produsul supus tratării
este lichid sau prin conducţie dacă produsul este solid. In realitatea industrială de
multe ori procesul nu este nici o convectie pură, nici o conducţie pură. Este cazul
produselor solide în bucăţi de anumită formă şi dimensiune imersate în lichid, unde
există transfer de căldură prin convectie în lichid şi prin conducţie în particulele solide
sau cazul produselor la care în timpul tratamentului termic au loc transformări care
modifică vîscozitatea sau consistenţa §i la care procesul se poate spune că se
realizează predominant prin convecţie sau prin conducţie total sau numai o anumită
perioadă de timp.
In cazul lichidelor cu vîscozitate redusă datorită curenţilor de convecţie care
apar în masa lichidă, temperatura lichidului tinde să se uniformizeze în toată masa şi să
se apropie de temperatura feţei interioare a ambalajului. In cazul produselor cu
vîscozitate ridicată, respectiv caracterizate prin consistenţă sau al produselor solide în
bucăţi de diferite forme sau mărime uneori parţial tasate în interiorul recipientului,
transferul de căldură se realizează în principal prin conducţie.
Indiferent de natura produsului şi starea lui (lichid sau solid) de modul în care
se realizează operaţia (discontinuu sau continuu), din cauza închiderii produsului într-
un recipient de o anumită formă şi anumite dimensiuni, transferul de căldură se
realizează în regim nestaţionar. Dacă în cazul produselor cu vîscozitate redusă, în
realizarea procesului se poate considera numai variaţia temperaturii produselor în
timp, în cazul produselor puternic vîscoase sau a produselor solide ambalate, trebuie
considerată atît variaţia temperaturii în timp cît şi cea pe grosimea produsului în
ambalaj (în spaţiu), deoarece temperatura va varia de la faţa interioară a ambalajului
spre interior pînă în centrul geometric al ambalajului, unde teoretic în perioada de
încălzire este punctul de temperatură minimă, iar în perioada de răcire punctul de
temperatură maximă. Cercetările făcute legat de locul critic cu temperatura minimă în
timpul încălzirii, respectiv maximă în timpul răcirii au arătat că acesta nu este în
centrul geometric al ambalajului, ci undeva mai sus din cauza pernei superioare de aer
sau pentru cutiile cilindrice, în funcţie de raportul h/d poate fi o zonă inelară în planul
median, fie în două zone simetrice în raport cu planul median.
Indiferent care este tipul de sterilizare, trebuie să se ţină seama că ceea ce se
transmite de la agentul de încălzire produce o acumulare de căldură în produs care
provoacă variaţia temperaturii produsului, fenomenul de transfer de căldură fiind
corelat cu fenomenul de acumulare.
Fluxul termic în regim nestaţionar poate fi definit prin relaţia:
dQ  k. A(tm  t )d (l0.15)
Fenomenul de acumularea căldurii în produs poate fi descria prin ecuaţia
calorimetrică: dQ  M .c.dt (l0.16)
Egalând cele două relaţii şi separînd variabilele se obţine:
dt k.A
 .d (10.17)
tm  t M .c

în care considerînd temperatura mediului care cedează căldura (t m ) constantă, prin


integrare se ajunge la:

t t k.A 2
tm  t2 M .c 1
ln m 1  d (10.18)

în care t2 respectiv t1, sunt temperaturile produsului după timpii 2 respectiv 1, k -
coeficientul total de transfer de căldură; A - suprafaţa de transfer de căldură a
ambalajului; M - masa produsului din ambalaj; c - căldura specifică a produsului.
Cei doi termeni ai relaţiei (10.18) sînt nedimensionali iar relaţia în sine
reprezintă modelul teoretic al transferului de căldură prin convecţie.
Pentru lichidele cu vîscozitate mare sau solidele ambalate supuse sterilizării,
caz în care în principal transferul de căldură se realizează prin conducţie cu variaţia
temperaturii în timp si în spaţiu, cu oarecare aproximaţie se poate determina valoarea
temperaturii în timp la o anumită valoare a grosimii () stratului de produs pe baza
relaţiei dedusă pe aceleaşi considerente ca relaţia precedentă:
tm  t1 
ln   2  1  (10.19)
tm  t2  . .c

în care temperaturile şi timpii au notaţiile precedente;  - coeficientul parţial de


transfer de căldură al agentului de încălzire;  -densitatea produsului.
In cazul mediilor omogene pentru un calcul mai exact se poate utiliza ecuaţia
diferenţială a conducţiei, înlocuind-o cu o ecuaţie eu diferenţe finite care în cîmp
unidimensional ia forma:
t 2t
 a. 2 (10.20)
 x
iar pentru cilindru infinit în coordonate cilindrice:
t 1   t 
 a. .  r.  (l0.21)
 r r  r 

în care a este difuzivitatea termică a produsului supus sterilizării; x - grosimea


stratului de produs ().

10.3.1. Evoluţia temperaturii la încălzire în centrul ambalajului.


Trasînd curbele de evoluţie a temperaturii produsului în interiorul ambalajului
în coordonate semilogaritmice şi luînd în ordonată diferenţa de temperatură t m - t .
fiind temperatura produsului în centrul geometric al ambalajului, iar în abscisă
intervalul de timp  Ball şi alţii au observat că se obţine o curbă care pe cea mai mare
porţiune este o dreaptă. Dacă se prelungeşte porţiunea dreaptă pînă la intersecţia ei cu
ordonata se obţine o diferenţă de temperatură (tm-ta ) mai mare decît diferenţa de
temperatură iniţială (tm-to). Temperatura ta fost numită pseudotemperatura iniţială a
produsului la încălzire. Curba în sine arată că la începutul procesului de încălzire apare
un fenomen de întîrziere a începerii încălzirii produsului în centrul geometric al
ambalajului. Cauzele întîrzierii începerii încălzirii produsului în centrul geometric sînt
legate în special de condiţiile în care se realizează transferul de căldură prin conducţie
în regim nestaţionar, dintre care elementele mai importante sînt:
- încălzirea produsului dinspre margine spre centrul geometric;
- dimensiunile ambalajului care determină cantitatea de produs care trebuie să se
încălzească pentru a permite începerea încălzirii produsului din centrul geometric al
ambalajului;
- temperatura mediului de încălzire (tm) şi temperatura iniţială a produsului (t0),
respectiv diferenţa de temperatură iniţială (tm-t0 ).
Ecuaţia dreptei pentru care se cunoaşte ordonata la origine (tm-ta ) si pentru care
panta este -l/f, este:
1
lg( tm  t )     lg( tm  ta ) (10.22)
f
In relaţia (10.22) semnificaţia lui f este cea a timpului necesar pentru reducerea
diferenţei de temperatură la l/l0 din valoarea sa pentru anumite condiţii. Valoarea lui f,
din punct de vedere matematic, reprezintă reciproca pantei curbei de variaţie a
diferenţei de temperatură în timp.
Pentru trasarea curbei ca o dreaptă a fost necesar ca pentru ordonata la origine,
în diferenţa de temperatură să se ia pseudotemperatura iniţială a produsului. Ball a
propus ca ţinînd seama de măsurătorile posibile, determinarea lui ta să se facă din
relaţia:
tm  ta  j.(tm  t0 ) (10.23)

tm  ta
respectiv valoarea lui j: j (10.24)
t m  t0

iar relaţia (l0.22), ţinînd seama de acestea devine:


t m  t a t m  t0 t t
  f . lg .  f . lg m 0 . j (l0.25)
t m  t0 t m  t tm  t

Ecuaţia (l0.25) este definită complet prin parametrii tm , t0 , f şi j. Parametrii f şi


j sînt determinaţi pe baze experimentale şi sînt comentaţi destul de mult în literatura de
specialitate. Valoarea lui f depinde de proprietăţile produsului, mărimea şi forma
ambalajului.
Parametrul j, denumit şi factor de lag (factor de întârziere) sau coeficient de
intercept, este o măsură a rămânerii în urmă în stabilirea unei rate de încălzire
uniformă. Valoarea lui j este o funcţie de poziţia punctului pentru care se fac
măsurătorile, forma ambalajului şi distribuţia iniţială a temperaturii.
Pentru convecţie pură din relaţia (l0.18) valoarea lui j se deduce a fi j = 1. Ball a arătat
că se observă experimental în cazul convecţiei pure valori ale lui j subunitare şi a
explicat aceasta prin variaţia coeficientului total de transfer de căldură în timpul
procesului de încălzire. Pentru conducţie pură ţinând seama de relaţia (10.21) valoarea
lui j  2, Experimental însă s-a observat că valorile sunt considerabil mai mici variind
între 1,2 până la 1,8.

10.3.2. Evoluţia temperaturii la răcire în centrul ambalajului.


Pentru calculul proceselor de sterilizare, tot atât de important ca variaţia
temperaturii în centrul geometric al cutiei în faza de încălzire, este variaţia
temperaturii în faza de răcire, cel puţin pentru perioada cât faza de răcire este activă
pentru distrugerea microorganismelor şi enzimelor.
Transferul de căldură în faza de răcire se realizează în aceleaşi condiţii ca în faza de
încălzire, cu următoarele elemente caracteristice;
- fluxul termic are direcţia din interior spre exterior, punctul cu temperatura cea mai
ridicată rămânând de această dată produsul din centrul geometric, respectiv
echivalentul lui;
- dacă la încălzire se putea realiza transferul folosind un agent de încălzire care-şi
menţine temperatura constantă^ la răcire agentul de răcire are totdeauna temperatura
variabilă;
- distribuţia temperaturii la începerea fazei de răcire nu este uniformă în produs.
Ultimele două elemente impun ca relaţiile de transfer de căldură indicate pentru
faza de încălzire să nu poată fi utilizate decât numai dacă li se fac modificări
importante.
Şi în cazul răcirii, Ball şi colaboratorii au observat că variaţia temperaturii
funcţie de timp într-o diagramă semilogaritmică este dată de o curbă care are două
porţiuni; o porţiune curbilinie (sau porţiunea de lag) care apare la începutul răcirii §i o
porţiune liniară (sau porţiunea semilogaritmică).
Porţiunea iniţială -cea de întârziere a începutului răcirii este provocată de
elemente similare ca porţiunea analogă de la curba de încălzire, respectiv de răcirea
iniţială a restului produsului până la cele din centrul ambalajului.
Ecuaţia dreptei de răcire, similară cu cea a dreptei de încălzire se poate scrie sub
forma:
t  tw
 r  f r . lg jr (l0.29)
t g  tw

iar curba de răcire se poate prezenta în mai multe variante ca şi curba de încălzire.
În ecuaţia (10.29) tg este temperatura produsului la începutul răcirii în centrul
geometric al ambalajului, iar tw temperatura agentului de răcire.
Şi în cazul răcirii se poate vorbi de o pseudotemperatură iniţială a produsului în
centrul geometric la începutul răcirii, care ar putea juca rol la determinarea lui jr .
După unii autori jr = 1,41. Flambert şi colaboratorii însă au demonstrat teoretic şi
experimental că valoarea lui jr poate fi diferită de 1,41.
În relaţia (10.29) fr are aceeaşi semnificaţie cu a lui f pentru perioada de
încălzire. Ball a propus ca valoarea lui fr să fie luată egală cu cea a lui f pentru curba
de încălzire. Şi asupra valorii lui fr părerile sunt împărţite.

Temperatura medie a masei produsului în cazul transferului de căldură prin


conducţie

În multe cazuri cunoaşterea temperaturii medii a produsului (tmed) este


importantă pentru proiectarea proceselor de sterilizare şi evaluarea modificărilor
survenite în calitatea produsului. Principial valoarea lui tmed s-ar putea calcula din
relaţia:
M
1
M 0
tmed  tdM (10.30)

Relaţia (l0.30) s-ar putea rezolva dacă s-ar cunoaşte funcţia t.dM în care M este
masa produsului.
Pentru temperatura medie (tmed) în timpul încălzirii Kopelman şi colaboratorii
au prezentat o expresie analitică care leagă temperatura medie a produsului de
temperatura din centrul geometric al produsului (tg) şi temperatura agentului de
încălzire (tm), care a fost adusă la forma:
tmed  tm  Kmg (tm  t g ) (10.31)

Valoarea lui Kmg este o funcţie de factorul de lag şi de mărimea criteriului lui
Biot. După unii autori Kmg = 0.27.
Este important să se poată calcula temperatura medie a produsului la sfârşitul
perioadei de răcire, temperatura aceasta fiind foarte importantă şi trebuind să fie
cuprinsă între 32-44°C. Temperatura minimă este limitată pentru împiedecarea
ruginirii cutiilor, deoarece la temperaturi de 32°C şi superioare, uscarea cutiilor se
realizează destul de rapid. Limita superioară apare pentru împiedecarea dezvoltării
bacteriilor termofile care nu au fost distruse, dar care la temperaturi sub 44°C nu se
mai dezvoltă.
Pentru determinarea distribuţiei temperaturii la un moment dat, în cazul
ambalajelor cilindrice, se poate aplica un calcul pe baza metodei diferenţelor finite,
împărţind cilindrul în n inele de grosime R = R/n §i scriind pentru fiecare inel un
bilanţ termic de tipul:
Qi  Qie  Qac (10.32)

unde; Qi este fluxul termic intrat pe o faţă a inelului, transmis prin conducţie; Qie -
fluxul termic ieşit pe cealaltă faţă a inelului, transmis prin conducţie; Qac - fluxul
termic acumulat în inel pare poate fi pozitiv sau negativ, şi care modifică temperatura
medie a inelului faţă de cea avută în momentul iniţial.
Dacă se cunoaşte , , c pentru materialul din recipient, dacă se cunoaşte o
distribuţie a temperaturilor t0, t1,.....,tn pe feţele inelelor de la diferite poziţii şi un
interval de timp ales pentru transfer  se poate determina pe rând temperatura medie
a fiecărui inel (t1’) pornind de la exterior spre interior şi apoi calculele se pot repeta şi
pentru alte intervale de timp când temperatura suprafeţei (t0) exterioare se menţine
constantă, putându-se merge până la temperatura finală de răcire.
Cunoscîndu-se distribuţia la temperatura finală de răcire, se poate determina
temperatura medie a produsului la sfîrşitul operaţiei:
( n 1)  n

V .t
i  ( i 1) i  ( i 1)
tmr  0 1
(10.33)
V
în care: Vi-(i+1) este volumul unui inel oarecare; V - volumul total al ambalajului; ti-(i+1) -
temperatura medie a inelului oarecare la sfîrşitul operaţiei de răcire; tm - temperatura medie a
produsului la sfîrgitul fazei de răcire.

Optimizarea proceselor de sterilizare

Posibilitatea de optimizare a procesului de sterilizare apare datorită faptului că în


timpul realizării operaţiei apar procese „dorite" - distrugerea microorganismelor şi enzimelor -
şi procese „nedorite" ca: distrugerea vitaminelor, substanţelor de aromă, de culoare etc.
Curbele de distrugere pentru procesele nedorite - datorită faptului că acestea se încadrează în
reacţii de ordinul întîi pot fi caracterizate tot prin relaţii de tipul (10.4) respectiv (10.8) însă
panta curbei în diagramă semilogaritmică este diferită pentru fiecare component. Pentru
componentele care interesează să se păstreze în produsul sterilizat, în vederea distrugerii
microorganismelor, este important să se aleagă condiţii de relaţie temperatură-timp astfel încît
timpul de reducere la l/l0 a populaţiei microbiene să fie mai mic decît pentru componentele
care interesează, respectiv dreptele de supravieţuire -în diagrame semilogaritmice - pentru
componentele care interesează să aibă înclinaţie mai mică faţă de orizontală, adică valori ale
lui z mai mari. Pentru distrugerea vitaminelor, de obicei, este luat în considerare ca proces
nedorit distrugerea tiaminei.
Dacă fenomenul de distrugere este urmărit după relaţia (10.8) respectiv în diagramă
semilogaritmică lg D-t, alături de dreapta de letalitate pentru distrugerea microorganismelor,
se pot construi pe acelaşi grafic dreptele similare care reprezintă distrugerea produselor care
nu se doreşte să dispară, apărînd drepte de reducere la l/l0 atât pentru populaţia microbiană cît
şi pentru componentele care interesează §i se poate stabili domeniul de sterilizare în care
componenţii care interesează se distrug în raport mai mic decît populaţia microbiană.
În fig.lo.8. este dat cazul în care după dreptele de letalitate se constată că până la
temperatura t1 componentul A se distruge mai uşor decât populaţia microbiană, până la
temperatura t2 componentul B se distruge mai uşor decît populaţia microbiană. Din acestea
rezultă că pentru păstrarea în proporţii mai mari a componentelor A şi B se alege o relaţie
temperatură-timp în care temperatura de sterilizare ts > t1.
În produsele alimentare există o populaţie microbiană destul de diversă. Pentru
stabilirea condiţiilor de sterilizare se alege o suşe de referinţă, de obicei cea care se distruge
mai greu şi faţă de aceasta se stabilesc condiţiile de relaţie temperatură-timp.
Ţinând seama de elementele de mai sus, prezicerile care favorizau sterilizarea la
temperatură înaltă-timp scurt nu sînt totdeauna valabile pentru produsele solide ambalate, la
care apare o distribuţie neuniformă a temperaturii în timpul încălzirii şi răcirii.

Pasteurizarea

Aşa cum s-a precizat pasteurizarea urmăreşte distrugerea formelor vegetative ale
microorganismelor şi încetinirea activităţii microorganismelor şi enzimelor. Pentru păstrarea
calităţilor produselor apropiate de ale produselor proaspete pe o perioadă de timp, pasteuriarea
prezintă o importanţă mare pentru multe subramuri ale industriei alimentare.
Tratarea termică pentru realizarea pasteurizării, trebuie să se facă respectînd regimul
termic de pasteurizare, respectiv relaţia temperatură-timp, urmărindu-se şi menţinerea
calităţilor iniţiale ale produsului.
După modul în care se prezintă produsul, pasteurizarea se poate realiza în vrac sau cu
ambalarea iniţială a produselor, în diferite tipuri de ambalaje (metalice, din sticlă, din
materiale plastice).
După durata de menţinere la temperatura de pasteurizară, aceasta poate fi:
- pasteurizare de lungă durată;
- pasteurizare medie;
- pasteurizare instantanee.
Pasteurizarea de lungă durată este caracterizată prin realizarea operaţiei la temperaturi
mai scăzute, puţin superioare temperaturii de 60°C. În acest caz efectul de pasteurizare în
perioada de încălzire şi de răcire este neglijabil, putîndu~se vorbi practic numai de pasteu-
rizare prin menţinerea produsului la temperatura de pasteurizare tp, timpul de menţinere la
acea temperatură m. Acest gen de pasteurizare în unele cazuri este dictat de natura produsului
(pasteurizarea berii), în altele de tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de dirijare a procesului
tehnologic (paateurizarea laptelui pentru industria brînzeturilor). Pasteurizarea medie este
caracterizată prin efect de pasteurizare atât în perioada de încălzire şi răcire de la şi pînă la
începutul temperaturii cu acţiune letală, cât şi într-o perioadă de menţinere la temperatura de
pasteurizare, perioadă care însă nu depăşeşte cîteva minute. Temperatura de pasteurizare şi
durata de menţinere sînt caracteristice produsului.
Pasteurizarea instantanee este caracterizată prin realizarea pasteurizării în timpul
încălzirii şi răcirii de la temperatura cu acţiune letală pînă la temperatura de pasteurizare. şi de
la temperatura de pasteurizare pînă la temperatura cu acţiune letală, fără ca la temperatura de
pasteurizare să mai existe o durată de menţinere. De remarcat că în toate cazurile răcirea se
conduce pînă la temperatura fazei tehnologice următoare sau cînd aceasta nu există, pînă la
temperatura de depozitare. Pentru unele produse -cum este laptele- temperatura de depozitare
este o temperatură de refrigerare (apropiată de 0°C. aproximativ 4°C), astfel că în aceste
cazuri pasteurizarea este combinată cu refrigerarea, ambele fiind operaţii la care produsul îşi
păstrează calităţile produsului proaspăt.
În pasteurizările amintite se realizează numai distrugerea formelor vegetative ale
microorganismelor şi indiferent care ar fi produsul supus pasteurizării, temperatura de
pasteurizară nu depăşeşte 95.....98°C. In tehnică s-a introdus şi o pasteurizare instantanee -în
special pentru lapte- care are drept scop să distrugă şi cea mai mare parte a formelor sporulate
ale microorganismelor, fără să se modifice prea mult calităţile organoleptice ale produsului
tratat. Aceasta se realizează prin aducerea produsului instantaneu la temperaturi superioare lui
100oC (de obicei 125-140oC) şi răcire bruscă. Operaţiei i s-a dat denumirea de
ultrapasteurizare sau uperizare. Procedeul iniţial prevedea ca încălzirea bruscă să se
realizeze prin injecţie de abur, care pe lîngă ridicarea temperaturii să realizeze şi un efect
ultrasonic care să contribuie la distrugerea microorganismelor. Ulterior s-a constatat că se pot
obţine efecte de distrugere a microorganismelor chiar fără efectul ultrasonic şi s-a renunţat la
injecţia directă de abur. Dacă răcirea bruscă se realizează prin efect de detentă coborându-se
temperatura de fierbere a produsului la 40-70°C, cum se petrece în unele instalaţii, în faza de
răcire se produce un fenomen de auto-evaporare care realizează şi un efect de concentrare.
Sînt şi instalaţii în care pasteurizarea se realizează sub 100°C şi pentru răcire se realizează
efectul de detentă, dar autoevaporarea în aceste situaţii realizează efecte de concentrare mai
mici.
În practica industrială sînt şi operaţii care realizează efectul de pasteurizare ca efect
secundar, scopul principal urmărit fiind încetinirea activităţii enzimatice şi/sau favorizarea
altor operaţii prin efectul relaţiei temperatură-timp în domeniul pasteurizării, ca de exemplu
extragerea de coloranţi (ex.: suc de roşii, vinificaţie în roşu).
La tratarea solidelor în domeniul regimului de pasteurizare ca relaţie temperatură-timp
în genere se urmăreşte încetinirea activităţii enzimatice (operaţia de opărire). In aceste cazuri
încălzirea la temperatura de pasteurizare se realizează numai prin stratul superficial al
bucăţilor de produs, datorită transferului de căldură prin conducţie în regim nestaţionar.
Instalaţiile utilizate pentru pasteurizare în genere se deosebesc între ele datorita cîtorva
condiţii de lucru si anume:
- după tipul de utilaj şi modul în care se realizează transferul de căldură în acesta;
- după modul în care se realizează economie de energie termică pentru încălzire şi de agent de
răcire pentru răcire;
- după temperatura la care se realizează efectul de pasteurizare (în domennl temperaturilor
normale de pasteurizare sau în domeniul uperizării);
- după condiţiile tehnologice care se impun realizării pasteuriză-rii şi în special dacă
pasteurizarea este o operaţie de sine stătătoare sau este continuată de altă fază tehnologică;
- după modul în care este supus pasteurizării produsul: în vrac sau ambalat. Pasteurizarea
celor mai multe produse se realizează în vrac, chiar dacă impune condiţii de îmbuteliere
aseptică. Sînt însă şi produse care se pasteurizează după ce în prealabil au fost ambalate (de
exemplu berea, unele sucuri etc).

Bazele teoretice ale pasteurizării


Procesul de distrugere termică a formelor vegetative ale microorganismelor, aşa cum
s-a precizat, este legat de relaţia temperatură-timp. Distrugerea termică se consideră că se
realizează deasupra unei valori a temperaturii -considerată cu acţiune letală- fiind de obicei
60oC. In realitate efectul de distrugere cu acţiune mai mică începe imediat ce s-a depăşit zona
de temperatură optimă de dezvoltare. De asemenea se consideră că se continuă acţiunea de
distrugere şi de la temperatura de pasteurizare în perioada de răcire pînă la temperatura cu
acţiune letală.
În special în cazul laptelui - pentru că industria laptelui de consum nu poate exista fără
pasteurizare- s-au făcut o serie de cercetări pentru urmărirea condiţiilor optime de realizare,
atît sub aspectul distrugerii microflorei cît si al evitării modificărilor fizico-chimice ale
laptelui, încereînd aă se pună o bază teoretică pasteurizării.
Pe baza studiilor prof. Kuck se consideră că există o zonă în care se poate alege
regimul de pasteurizare care să asigure distrugerea totală a bacteriilor patogene, fără să se
modifice prea mult proprietăţile fizico-chimice ale laptelui. Regimul de pasteurizare care
asigură distrugerea totală a bacteriilor patogene, pentru lichide pasteurizate în vrac poate fi
redat prin relaţia:
ln      .t p (10.34)

în care  este timpul de menţinere a produsului la temperatura de pasteurizare (tp) şi ,  -


coeficienţi caracteristici naturii şi stării produsului sub aspectul gradului de infectare cu
microorganisme.
Pentru laptele normal  = 36,84 şi  = 0,48. Prin lapte normat se înţelege laptele care
înainte de pasteurizare a fost curăţat prin filtrare sau centrifugare, nu conţine bule de aer şi are
un conţinut de microorganisme sub 1.106 celule/cm3 .
Relaţia (10.54) presupune că produsul a fost adus instantaneu la temperatura de
pasteurizare. In realitate pentru pasteurizarea medie şi înaltă, pasteurizarea începe în perioada
de încălzire după ce s-a depăşit temperatura minimă cu acţiune letală -considerată 60°C şi se
continuă după perioada de menţinere la temperatura de pasteurizare în perioada de răcire, pînă
se ajunge la temperatura minimă cu acţiune letală. Ga să se ţină seama şi de perioada de
încălzire şi de cea de răcire, Kuck a introdus un produs nedimensional -un invariant de simi-
litudine- pe care 1-a numit criteriul lui Pasteur (Pa) şi 1-a definit prin relaţia:

  d
Pa   (l0.35)
 
în care  respectiv d reprezintă durata efectivă de acţiune la temperatura de pasteurizare şi 
durata suficientă de acţiune a temperaturii pentru distrugerea microflorei, calculată pe baza
relaţia (10.34).
Pentru produsele pasteurizate 1a temperaturi superioare lui 60°C, efectul de
pasteurizare apare în perioada de încălzire, de menţinere la temperatura de pasteurizare şi de
răcire pînă la temperatura n.inimă cu acţiune letală, 60oC. Astfel că se poate vorbi de un timp
efectiv de încălzire 1 în care se acţionează cu variaţia temperaturii de la 60°C la tp, un timp
efectiv de menţinere m în care se acţionează la tp şi un timp efectiv de răcire r în care se
acţionează cu variaţia temperaturii de la tp la 60oC. Pasteurizarea se consideră realizată
corespunzător dacă criteriul lui Pasteur Pa > 1. În cazul acţiunii de pasteurizare în cele trei
perioade, fiecare are valoarea sa pentru criteriul lui Pasteur, iar pasteurizarea se consideră
corespunzătoare dacă:
Pai  Pam  Par   Pa j  1 (10.36)

Valorile lui Pa. şi Pa se calculează pentru un "5" determinat la o temperatură medie între 60
G şi t .
Relaţia (l0.36) este importantă pentru construcţia pasteurizatoarelor, deoarece permite calculul
pasteurizării, ţinînd seama de perioada de încălzire şi răcire cu acţiune letală şi urmărind ca
perioada de menţinere la tp să tindă către zero. Pentru definirea reală a pasteurizării se
calculează valorile lui  pe baza relaţiei (10.34) separat pentru perioada de menţinere şi pentru
cea de încălzire şi răcire, iar valorile lui  pentru cele trei perioade în cazul pasteurizării în
vrac sînt determinate din condiţiile de transfer de căldură şi curgerea fluidelor.
Ţinând seama de condiţiile transferului de căldură, pentru încălzirea produsului în
perioada de încălzire de la 60°C la tp trebuie să se asigure un flux termic definit de o relaţie
de transfer şi de o relaţie calorimetrică, care poate fi pusă sub forma:
M .c.dti  dAi .ki (tm  ti ) (10.37)
în care M, c, dti au semnificaţiile de la relaţia (10.16), dAi elementul de suprafaţă luat în
considerare, ki coeficientul total de transfer de căldură în zona de încălzire şi t m ti temperatura
agentului de încălzire, respectiv a produsului în zona de încălzire. Dar:
dA  Pu .dLi şi dLi  di .wi (10.38)

în care: pu este perimetrul udat al spaţiului prin care circulă produsul; dLi – lungimea
drumului parcurs pe suprafaţa elementară dA; wi – viteza de circulaţie a produsului şi
dӨi – durata de parcurgere a distanţei dLi. Prin înlocuirea lui dA cu valoarea din relaţia
(10.38) şi separarea variabilelor se obţine:
M .c dti
di   (10.39)
pu .wi .ki tm  ti

Făcând acelaşi raţionament pentru perioada de răcire de la temperatura de


pasteurizare la 600C în care se preia o cantitate de căldură de la produsul supus
pasteurizării, se obţine pentru durata efectivă în perioada de răcire:
M .c dtr
d r   (10.40)
pu .wr .kr tr  tw

Pe de altă parte relaţia (10.34) se poate pune sub forma:


1
 e   t p  (10.41)
p

Ţinând seama de relaţia (10.36) şi explicând ecuaţiile de definiţie ale valorilor


Paj în cele trei perioade se ajunge la:
tp
M .c.e  t ' p   m M .c.e  t " p 
tr
dti dtr
pu .wi .ki  t  ti   p  pu .wi .ki
ti m
t
tp r  tw
1 (10.42)

în care: tp este temperatura de pasteurizare specifică produsului supus operaţiei, 0C; ti,
tr – temperatura iniţială respectiv de răcire minimă cu acţiune letală, de regulă 600C,
t’p, t”p – temperatura medie aritmetică pentru perioada de încălzire, t’p = (ti + tp)/2,
respectiv pentru perioada de răcire, t”p = (tp + tr)/2, temperaturi cu ajutorul cărora pe
baza relaţiei (10.41) se calculează durata suficientă de acţiune a temperaturii pentru
distrugerea microflorei.
Din relaţia (10.42), prin impunerea unei temperaturi de pasteurizare (tp) şi
definirea celorlalţi termeni, se poate obţine valoarea lui Өm. Pentru o durată de
menţinere la temperatura de pasteurizare neglijabilă Өm → 0, deci în care perioadă de
menţinere se poate elimina, relaţia (10.42) devine:
 M .c tp dti M .c tr dtr   t ' p 

 pu .wi .ki

ti

tm  ti pu .wr .kr tp e
tr  t w 
p 1 (10.43)

deoarece t’p =t”p


Relaţiile (10.42) şi (10.43) leagă condiţiile de transfer de căldură şi curgerea
fluidelor cu fenomenul de distrugere a microflorei (pasteurizare). Asupra celor două
relaţii se pot face următoarele observaţii:
 ti variază de la 600C la temperatura de pasteurizare tp sau invers, 60 şi tp fiind
cele două limite pentru ti;
 tp pentru o durată de menţinere nulă sau neglijabilă (Өm →0), depinde de o serie
de parametrii care stabilesc relaţia dintre această temperatură şi condiţiile
concrete de pasteurizare legate de regimul termic şi hidraulic al
pasteurizatorului.
Determinarea lui tp din relaţia (10.43) în care tp intervine doar ca limită superioară a
lui ti, este greoaie deoarece trebuie rezolvată o funcţie care nu se poate integra prin
metode normale, mai ales când tm respectiv tr sunt variabile cum se petrec fenomenele
în realitate. O rezolvare mai simplă s-ar putea obţine pornind de la o temperatură de
pasteurizare tp dată şi în acest caz se cunosc limitele de integrare, se determină valorile
lui Өi şi Өr, se calculează τi şi τr şi dacă Pai +Par ≥ 1 se realizează o pasteurizare
instantanee la tp, iar dacă Pai + Par < 1 se determină Pam şi τm şi apoi Өm.
Este de remarcat că definind duratele şi respectiv relaţia te,temperatură-timp în
operaţia de pasteurizare, se impun şi o serie de elemente geometrice ale
pasteurizatorului deoarece L   .w şi A  L. pu  Q / k.tm

10.5.2. Utilaje pentru pasteurizară în vrac


Utilajele pentru pasteurizarea în vrac sînt de construcţia foarte diversificate,
diversificarea fiind în general legată de destinaţia pasteurizării. Ca tipuri de construcţie cele
mai multe se încadrează în clasa schimbătoarelor de căldură, însă sînt astfel construite ca să se
poată realiza cele se se impun la pasteurizare.
Pasteurizatorul cu spirală şi manta (fig.10.9) este utilizat pentru încălzirea lichidelor
la anumită temperatură aproape instantaneu şi menţinerea la acea temperatură un timp
determinat, cu scopul principal al opririi activităţii enzimatice pentru o anumită perioadă, al
aolubilizării anumitor componenţi etc. Este în special utilizat în liniile de suc de roşii.
Este construit dintr-un cilindru 1, prevăzut cu manta de încălzire 2 şi are în interior
arborele 5 -gol în interior- de care este solidarizată spirala 4 prin cele două extremităţi ale ei-
La unul din capete are fundul de formă specială pentru a se asigura ulimentaree prin racordul
5 la celălalt capăt de asemeni are un fund de formă specială pentru a se asigura evacuarea
produsului prin racordul 6 şi posibilitatea de recirculare a lichidului sub efectul turbulenţei
produsă de spirală în mişcare de rotaţie prin orificiile 7. Arborele pe care este montată spirala
este antrenat în mişcare de rotaţie cu scopul producerii unei turbulenţe puternice ca să asigure
uniformizarea temperaturii lichidului în tot spaţiul aparatului.

Aparatul în sine are trei elemente prin care se realizează transferul de căldură
concomitent: suprafaţa laterală a cilindrului, a arborelui şi a spiralei, ultimele două fiind în
mişcare de rotaţie. Aparatul este utilizat pentru aducerea lichidului la temperatura de 80-90 oC
şi menţinerea la această temperatură 3-6 minute. Ca sursă de energie termică se utilizează
căldura de condensare a aburului saturant de (20-30).l04 Pa, care se introduce conomitent în
manta si arborelui central prin racordul 8, iar din arborele central ajunge şi în spirală.
Condensatul din arborele central şi spirală este dirijat în manta, care are un racord de
evacuarea condensatului.
Dimensionarea termică se realizează pe sistemul obişnuit al schimbătoarelor de
căldură cu funcţionare în regim staţionar, asigurîndu-se suprafaţa de schimb de căldură
necesară pentru încălzirea lichidului de la temperatura iniţială la temperatura finală. Fiind o
încălzire instantanee la temperatura finală, la calculul diferenţei medii de temperatură pentru
determinarea suprafeţei de transfer se ia în considerare diferenţa de temperatură între
temperatura aburului care se condensează şi temperatura finală a lichidului. La calculul
coeficientului total de transfer de căldură trebuie să se ţină aeama de particularitatea
construcţiei aparatului - vas cu sistem de agitare puternică. La dimensionarea tehnologică
trebuie să se ţină seama de suprafaţa de transfer de căldură (A) determinată la calculul termic
care este distribuită între cele trei elemente şi de volumul util (V ) necesar pentru a se asigura
timpul de menţinere (% ) la temperatura finală. Volumul util necesar se determină din relaţia:
Vu  Qv . (l0.44)
în care Q este debitul volumic de lichid.
Din elementele de construcţie, suprafaţa de transfer de căldură este determinată de relaţia:
A  A1  A2  A3
sau înlocuind cu suprafeţele celor trei elemente cu elementele dimensionale avînd notaţiile din
figură şi asimilînd spirala cu n inele circulare:
A  DL  dL  d1.D1n (10.45)
Tinînd seama că n = L/p, că p = a.d1, că D1 = D – bd1, se obţine :
 D  b.d1 
A  L D  d    (l0.46)
 a 
Uzual a = 2....2,5 şi b = 1,5. ...2.
Volumul util din elementele constructive este determinat de volumul interior al vasului
cu manta (V1) din care se scade volumul arborelui central (V2) şi al spiralei (V3), sau:
Vu  V1  V2  V3 

L  D  bd1 
Vu   D2  d 2  d1  (10.47)
4  a 
In relaţiile (10.46) şi (10.47) în care se cunosc valorile lui A şi V , calculate conform
indicaţiilor anterioare, se determină dimensiunile, alegîndu-se din cele 4 necunoscute şi 2
constante constantele şi de obicei anumite rapoarte între dimensiuni ca să se poată rezolva
sistemul. Rapoartele uzuale sînt: L/D = 5...8, D/d = 3.....5 şi d > d1.

Pasteurizatoarele cu plăci sînt utilajele tipice de pasteurizară în multe cazuri şi au


construcţia organizată ca în acelagi aparat să se realizeze aducerea la temperatura de
pasteurizare, răcirea la temperatura de evacuare, recuperare de căldură, menţinere la tempera-
tura de pasteurizare. Pentru acest scop sunt organizate în două pînă la cinci zone, funcţie de
destinaţie.
Construcţia fiecărei zone a pasteurizatorului cu plăci este a unui schimbător de căldură
cu plăci obişnuit. Construcţia în ansamblu este legată de numărul de zone de schimb de
căldură, de destinaţia acestora şi de existenţa sau neexistenţa unei zone de menţinere la
temperatura de pasteurizare. In fig.l0.l0 este prezentată schema de ansamblu a unui
pasteurizator cu plăci cu 5 zone de schimb de căldură şi zonă de menţinere la temperatura de
pasteurizare, utilizat în special pentru pasteurizarea laptelui destinat consumului. Aparatul are
în construcţia sa de fapt 5 schimbătoare de căldură cu plăci. Zonele I, II prin care se introduce
laptele proaspăt în instalaţia de pasteurizare sînt zone de preîncălzire şi în acelaşi timp zone de
recuperare. Zona III este cea de aducere la temperatura de pasteurizare, zona M reprezintă
zona de menţinere la temperatura de pasteurizare, după care laptele pasteurizat se răceşte prin
recuperare de căldură în zonele II şi I şi apoi se continuă răcirea cu apă de la reţea în zona IV
şi cu apă răcită în zona V, unde laptele eate adus la 3-4°C.

Zonele sînt separate între ele ca orice răcitor cu plăci prin plăci marginale sau
intermediare care permit intrarea, respectiv ieşirea fluidelor în spaţiul dintre placi. Circulaţia
în spaţiul dintre plăci se realizează în curent paralel sau mixt, paralel-serie. Ca anexă a
pasteurizatorului apare în mod uzual un boiler în care ae încălzeşte apa folosită ca agent de
încălzire în zona de încălzire la tp. Apa răcită pentru zona V circulă, de asemenea, în circuit
închis însă în mod normal răcitorul H nu este lîngă pasteurizator ci lîngă instalaţia frigorifică
care pune la dispoziţie agentul frigorific primar.
Avantajul principal al pasteurizatorului cu plăci organizat cu cinci zone este cel de
realizarea unei însemnate economii de căldură şi de apă de răcire datorită schimbului de
căldură efectuat în zonele I şi II între laptele care se preîncălzeşte şi laptele care se răceşte.
Economia de căldură este cu atît mai mare cu cît diferenţa de temperatură cu care se
încălzeşte laptele în zona de pasteurizare este mai mică. Economia de apă de răcire, pe de o
parte, este determinată de economia de căldură, pe de altă parte, de temperatura iniţială a
laptelui.
Economia de căldură poate fi definită ca fiind raportul între diferenţa de temperatură
pe care o primeşte produsul în zonele de recuperare, în timpul preîncălzirii şi diferenţa de
temperatură necesară pentru a se ajunge la temperatura de pasteurizare. Exprimată procentual
economia de căldură se obţine din relaţia:
t2  t1
c  .100 % (10.48)
t p  t1

Economia de apa de răcire poate fi definită ca raportul între diferenţa de temperatură


pe care o cedează produsul în zonele de recuperare şi diferenţa totală de temperatură cedată în
procesul de răcire (exclusiv răcirea cu apă răcită). Exprimată procentual, economia de apă de
răcire se obţine din relaţia:
t p  t3
a  .100 % (l0.49)
t p  t4

Tinînd seama că la debit constant de circulaţie al produsului în tot pasteurizatorul


tp-t3=t2-t1, şi că temperatura de pasteurizare este o constantă determinată de procesul
tehnologic, prin înlocuirea lui tp-t3, cu t2-t1, în relaţia (10.49) se obţine:
t2  t1
a  % (l0.50)
t p  t4

ceea ce evidenţiază câ economia de apă de răcire este determinată de economia de căldură


determinată de (t2-t1) şi de temperatura iniţială a laptelui, în sensul că economia este mai mare
cu cît temperatura iniţială este mai mică (notaţiile temperaturilor sînt marcate pe fig.10.10).
La pasteurizatorul cu plăci volumul camerei de menţinere este determinat de debitul
pasteurizatorului şi durata de menţinere şi se poate determina pe baza relaţiei:
M . m
V

unde: V este volumul spaţiului de menţinere; M - debitul masic al fluidului pasteurizat;  -
densitatea fluidului pasteurizat; m = durata de menţinere la temperatura de pasteurizare.
Zonele de transfer termic ale pasteurizatorului se calculează pe principiile obişnuite ale
schimbătoarelor de căldură cu plăci. Funcţionarea corespunzătoare a pasteurizatorului de
căldură cu plăci se realizează în condiţii bune de transfer de căldură dacă vitezele de circulaţie
ale fluidelor sînt între 0,5-2 m/s şi în condiţii corespunzătoare pentru calitatea produsului dacă
circulaţia în fiecare zonă este realizată în contracurent şi se lucrează la diferenţe de tempera-
tură mici (între 5-15 grd.) în special în zonele în care produsul are temperatură ridicată.
Pasteurizarea cu încălzire directă şi răcire prin efecte de detentă este tot o
pasteurizare în vrac. In cazul acestui mod de realizare a pasteurizării se urmăresc şi alte
scopuri, ca cel de dezodorizare parţială a produsului supus pasteurizării sau de concentrare
parţială. In genere instalaţiile de pasteurizare cu răcire prin efecte de detentă nu urmăresc
economia de căldură deoarnce funcţionează la debite mici, deşi ca §i pasteurizatorul cu plăci
au funcţionare continuă. Aducerea la temperatura de pasteurizare se urmăreşte să fie aproape
instantanee si durata de menţinere la temperatura de pasteurizare redusă la minimum (atît timp
cît stau în aparat). Instalaţiile se deosebesc între ele atît prin modul de a aduce produsul la
temperatura de pasteurizare, cît şi prin operaţia secundară pe care urmăresc să o realizeze.

In fig.l0.ll este prezentată o instalaţie de pasteurizare pentru smîntînă în care aducerea


la temperatura de pasteurizare se realizează prin injecţie de abur care se amestecă cu smîntînă,
iar răcirea prin detentă sub depresiune ca să se autoevapore o cantitate de apă care să atragă
după sine şi realizarea unui efect de dezodorizare. Aducerea smîntînii la temperatura de
pasteurizare se realizează jtittîn vasul 1 prin pulverizarea smîntînii şi injectarea aburului prin
intermediul unui distribuitor. Proporţia de smîntînă-abur este determinată de temperatura
iniţială a smîntînii şi parametrii aburului, deoarece prin amestec ae urmăreşte să se aducă
smîntînă în amestec cu aburul la 93.......97°C.
Răcirea se realizează prin detentă în două trepte, în prima treaptă la (2...3).104 Pa ca
smîntînă să ajungă la 50o...60°C, în a doua treaptă la (0,3...0,4).104 Pa ca smîntînă să ajungă la
30...35oC. Scăderea presiunii în trepte asigură şi circulaţia smîntînii datorită efectului
depresiunii. In aparatele de răcire amestecul de smîntînă-abur este pulverizat printr~un
dispozitiv de pulverizare care să creeze o distribuţie în picături cu suprafaţă mare şi în acelaşi
timp să se realizeze eftctul de dezodorizare.
Aburul rezultat din cele două detente succesive este condensat în condensatorul
semibarometric, iar gazele necondensabile sînt eliminate prin sistemul de realizare a vidului.
Datorită sistemului specific, instalaţia nu are suprafeţe de transfer de căldură
Procesul sub aspectul bilanţului de materiale gi termic poate fi definit prin relaţiile:
- în pasteurizatorul 1: S.cs t p  t1   Abi  ca .t p  (10.52)

- în răcitorul-detentor 2: S  Ab .c.t p  t1   W1.r1 (l0.53)

- în răcitorul-detentor 3: S  Ab  W1 .c.t1  t2   W2 .r2 (10.54)


Cu c au fost notate căldurile specifice, cu r căldurile de vaporizare la presiunile din
vasele respective. In funcţie de entalpia aburului i se poate ajunge în trei situaţii:
Ab>W1+Wp - pasteurizarea se realizează cu diluarea smîntînii;
Ab = W1+W2 - pasteurizarea se realizează cu menţinerea conţinutului de grăsime al smîntînii;
Ab<W1+W2 - pasteurizarea se realizează cu creşterea conţinutului de grăsime al smîntînii.

Instalaţiile de uperizare de asemenea sînt diferite în funcţie de scopul care se


urmăreşte pentru produsul finit. In genere aceste instalaţii deocamdată se realizează numai
pentru industria laptelui şi se urmăreşte fie obţinerea laptelui destinat consumului, fie laptelui
parţial concentrat pentru a fi prelucrat în vederea obţinerii iaurtului. O caracteristică comună a
acestor instalaţii, comună şi cu pasteurizatorul cu plăci este cea de recuperare a căldurii şi de
reducere a consumului de apă.
In fig.10.12 este prezentată instalaţia de uperizare tip Gerbig destinată tratamentului
termic al laptelui şi concentrării lui parţiale ca să poată fi prelucrat ulterior în iaurt. Această
caracteristica impune oprirea răcirii finale la temperatura de 42.....44oC, temperatură necesară
pentru însămînţare cu maia pentru iaurt, temperatură care în instalaţie este dirijată prin
depresiunea realizată cu ajutorul pompei de vid în condensatorul-recuperator 1.
Circulaţia laptelui în interiorul aparatelor, parţial se realizează în interiorul unei
serpentine, parţial în interiorul unui sistem multitubular. In figură este prezentat ca aparat
multitubular numai concentratorul. In instalaţie poate fi aparat multitubular şi uperizatorul.
Recuperarea căldurii se realizează în două etape pentru încălzirea laptelui, în condensatorul-
recuperator 1 în care are loc încălzirea pînă la 38....40oC şi în detentorul-recuperator 2 în care
are loc încălzirea laptelui la circa 70oC. Uperizarea se realizează prin continuarea încălzirii
laptelui în circulaţie la 125-140°C în uperizatorul 3 după care urmează destinderea bruscă la
75°C în detentorul-recuperator 2, continuată de o a doua detentă la 42°C în concentratorul-
recuperator.
Aburul secundar care se obţine la prima detentă este parţial utilizat pentru
preîncălzirea laptelui de la 38oC la 70°C, parţial pentru concentrarea laptelui în
concentratorul-recuperator 4.
Aburul secundar rezultat în concentratorul-recuperator parţial este utilizat la
preîncălzirea laptelui în serpentina montată în condensator. Aceasta atrage după sine o
construcţie mai aparte pentru condensator. Altă parte este aspirată în injector şi prin
comprimare i se ridică presiunea şi temperatura la cea a aburului degajat în detentorul-
recuperator ca aa poată fi folosit ca sursa de energie termică la concentrator.
Din cele patru apărute cu schimb de căldură incluse în scheme instalaţiei Gerbig,
uperizatorul are funcţia de schimbător de căldură pentru aducerea laptelui la temperatura de
uperizare, concentratorul are funcţia de evaporator pentru a aduce laptele în final la concentra-
ţia necesară pentru însămînţare cu maia pentru iaurt. Prin depresiunea realizată de
condensator, concentratorul realizează şi răcirea la temperatura de însămînţare. Detentorul
este un vas de destindere pentru răcirea bruscă a laptelui uperizat, răcire efectuată sub
influenţa diferenţei de presiune dintre uperizator şi detentor. In acelaşi timp însă detentorul
este şi un schimbător de căldură pentru preîncălzirea laptelui. Condensatorul îndeplineşte
funcţia de condensator de amestec însă numai pentru aburul care nu s-a condensat în timpul
preîncălzirii laptelui în serpentină. Din aceste motive el trebuie dimensionat ca un aparat
dublu: schimbător de căldură pentru preîncălzirea laptelui pe seama aburului secundar care se
condensează şi condensator de amestec pentru aburul secundar care a rămas necondensat.
10.5.3. Utilaje pentru pasteurizarea produselor ambalate
Pasteurizatoarele pentru produse ambalate sînt utilizate cu succes pentru pasteurizarea
produselor în fază lichidă: pasteurizarea berii şi a sucurilor de fructe. Pasteurizarea urmăreşte
acelaşi scop, aducerea produsului la temperatura de pasteurizare, menţinerea Iu temperatura
de pasteurizare şi răcirea la temperatura de depozitare sau cît mai aproape de aceasta.
Temperatura de pasteurizare eate caracteristică produsului. La bere pasteurizarea se realizează
la 63...64°C încadrîndu-se în pasteurizarea de lungă durată, la sucuri temperatura de
pasteurizare diferă în funcţie de tipul de suc.
Modul de evoluţie a temperaturii în interiorul pasteurizotoru-lui este determinat în
special de natura ambalajului, în funcţie de faptul dacă acesta suportă salturi brusce de
temperatură sau nu. Această caracteristică determină în bună parte si alegerea agentului de
încălzire. Daca buteliile din sticlă au nevoie de condiţii de temperare şi nu suportă salturi
brusce de temperatură şi ca o consecinţă impun utilizarea ca agent de încălzire apa caldă,
ambalajele metalice suportă salturi brusce de temperatură şi admit utilizarea aburului ca agent
de încălzire.
Răcirea se realizează totdeauna prin stropire cu apă. Dacă temperatura de depozitare
este inferioară temperaturii care s-ar putea obţine prin răcire cu apă, în pasteurizator în genere
răcirea se opreşte la temperatura la care se poate obţine prin racire cu apă şi răcirea finală se
realizează în spaţiul de depozitare.
Pasteurizatoarele pentru produse ambalate pot fi pasteurizatoare în flux continuu sau
pasteurizatoare discontinui. Caracteristicile principale ale pasteurizatoarelor în flux continuu
sînt: productivitate mare, economie de căldură prin recuperare, economie de apă de răcire. In
fig.l0.l3 este prezentat schematic un pasteurizator continuu pentru produse ambalate utilizat în
industria berii.
Deplasarea buteliilor de bere se realizează în interiorul aparatului prin intermediul unei
benzi de transport de construcţie speciala formată din plăcuţe articulate 7. Sistemul de
antrenare al benzii 8 este montat în carcasa maşinii. Pentru asigurarea economiei de căldură şi
de apă de răcire instalaţia de pasteurizare în flux continuu pentru bere prezentată, are opt zone
de lucru, din care patru de răcire (V-VIII), trei de încălzire (I-III) şi una de menţinere la
temperatura de pasteurizare (IV). Pentru economia de căldură şi apă de răcire o parte din
zonele de răcire sînt conjugate sub aspectul circulaţiei apei cu zone de încălzire, ca apa să se
răcească în zona de încălzire şi să se încălzească în zona de răcire. In figură pentru a se
evidenţia conjugarea zonelor s~a marcat şi circulaţia apei prin intermediul căreia se realizează
schimbul de căldură şi pompele care asigură această circulaţie. Sînt conjugate zona II cu zona
V şi zona I cu zona VI, în sensul că apa încălzită prin răcirea berii în zona V respectiv în zona
VI este răcită preîncălzind berea în zona II respectiv I. Pentru a se putea realiza aceasta, ţinînd
seama că debitul de butelii este constant pe toată banda, debitul de apă de stropire este acelaşi
în zonele II şi V şi respectiv în zonele I, VI. De asemenea cele două zone conjugate lucrează
la aceeaşi diferenţă de temperatură, au aceeaşi suprafaţă de transfer de căldură gi se realizează
acelaşi coeficient de transfer de căldură. Singura deosebire între cele două zone conjugate este
că în zona de răcire buteliile sînt mai calde decît apa de stropire, iar în zona de încălzire apa
este mai caldă decît buteliile.
La economia de apă se adaugă şi recircularea apei stropită în zona VIII prin duzele 4,
care apoi circulă prin zona VII şi este evacuată prin preaplinul 5.
Productivitatea unui pasteurizator pentru produse ambalate este determinată în special,
de zona de aducere la temperatura de pasteurizare care trebuie să asigure încălzirea
ambalajelor şi conţinutului lor la temperatura de pasteurizare tp şi de zona de menţinere la
această temperatură care trebuie să asigure menţinerea un timp m necesar pentru realizarea
pasteurizării.
Dacă zonele de încălzire sînt determinate de condiţiile de transfer de căldură care pot
limita viteza de ridicare a temperaturii, zona de menţinere la temperatura de pasteurizare
limitează viteza de înaintare a benzii şi ca o consecinţă debitul de pasteurizare al maşinii.
Lungimea sonei de pasteurizare este determinată de numărul de rînduri de butelii dintr-o zonă
şi de distanţa dintre rînduri :
Lp  n.a (10.55)

în care L este lungimea zonei de pasteurizare; n - numărul de rînduri de ambalaje din zonă; a -
distanţa între centrele a două rînduri de ambalaje consecutive.
La rîndul său lungimea benzii în zona de pasteurizare este determinată şi de produsul
între durata de menţinere la temperatura de pasteurizare m şi viteza de înaintare a benzii:
Lp   m .w (10.56)

în care m durata de menţinere la temperatura de pasteurizare; w - viteza de înaintare a benzii.


Pentru o maşină care are n rînduri de butelii în zona de pasteurizare, la care distanţa
între centrele rîndurilor de butelii este determinată de mărimea ambalajului, respectiv de
elementele constructive, dacă durata de menţinere la temperatura de pasteurizare este impusă
apare ca o consecinţă limitarea vitezei de înaintare, deoarece din relaţiile (10.55) şi (10.56) se
obţine:
n.a
w (10.57)
m
Limitînd viteza benzii, în funcţie de lăţimea benzii, respectiv numărul de ambalaje pe
rînd (m), se limitează productivitatea pasteurizatorului, deoarece:
n.m w.m
N  (10.58)
m a
în care N este productivitatea pasteurizatorului, în ambalaje/s.
Viteza de înaintare fiind limitată de durata de menţinere m la temperatura de
pasteurizare tp, pentru celelalte zone ale pasteurizatorului, elementele limitative sînt date de
condiţiile de transfer de căldura, determinate prin debit de apă în circulaţie, temperaturi şi
coeficient total de transfer de căldură.
Din punct de vedere caloric şi al transferului de căldură, în orice zona în care
ambalajul şi produsul se încălzesc sau se răcesc trebuie să se satisfacă condiţia:
Q  N .M m .cm .t  W .ca .ta  k. A.tmed (10.59)
în care Mm este masa produsului dintr-un ambalaj plus ambalajul; cm – căldura specifică
medie a produsului şi a ambalajului. Termenul Mm.cm se poate determina ca medie
ponderată din: Mm.cm = Mam.cam + Mp.cp , unde Mam, Mp reprezintă masa ambalajului,
respectiv a produsului şi cam, cp căldura specifică medie a ambalajului, respectiv a produsului;
t - diferenţa de temperatură cu care se încălzeşte ambalajul şi produsul în zona respectivă.
Prin aproximaţie se consideră că atît temperatura ambalajului cît şi a produsului variază cu
acelaşi număr de grade. Este de menţionat că pentru ambalajele din sticlă ca să se evite
spargerile t < 20.....25 grd.; W - debitul de apă în circulaţie în zona; ca - căldura specifica a
apei; ta diferenţa de temperatură a apei între începutul şi sfîrşitul stropirii ambalajului. In
mod normal ta =1...3 grd.; k - coeficientul total de transfer de căldura la care se realizează
transferul de la apă la produs, respectiv de la produs la apă; tmed diferenţa medie de
temperatura la care se realizează transferul, care ţinînd seama că de fapt transferul se
realizează în regim nestaţionar, trebuie calculată în consecinţă; A - suprafaţa udată a
ambalajelor ce trec prin zona respectivă.
Faptul că Q are o valoare determinată legată de fluxul caloric ce trebuie să-1
primească" sau să-1 cedeze produsul plus ambalajul, funcţie de un debit dat de pasteurizare
este determinat şi debitul de apă în circulaţie, condiţionat de valoarea lui dta ce se poate
realiza în condiţiile de transfer. Temperaturile de intrare şi ieşire din zonă a ambalajului şi
produsului, respectiv a apei determinînd pe tmed , iar k fiind de asemenea determinat de tipul
de ambalaj, produs şi condiţiile de circulaţie a apei, se impune existenţa unei anumite
suprafeţe de transfer în zonă. Aceasta se poate realiza numai prin reglarea în consecinţă a
duratei de şedere în zonă, respectiv a numărului de rînduri de ambalaje în zonă şi ca o
consecinţă a lungimii zonei, deoarece viteza de înaintare este constantă.

10.6. Sterilizarea
Sterilizarea este operaţia de bază pentru conservarea produselor pe lungă durata.
Industria conservelor de legjroe şi fructe, industria conservelor de carne şi carne cu legume,
industria conservelor de peşte şi a celor de lapte, nu pot fi concepute fără sterilizare. In
industria alimentara sterilizarea raai are şi alte aplicaţii.
Tratarea termică pentru realizarea sterilizării trebuie sa se facă respectînd regimul
termic dat de relaţia temperaturâ-timp, caracteristică produsului sau dacă acesta este ambalat,
produsului şi ambalajului.
In practica industrială sterilizarea se realizează în special pentru produse ambalate ermetic,
datorită faptului că umplerea ambalajelor şi închiderea aseptică este mai greu de realizat.
Sterilizarea se realizează tot în trei perioade ca şi pasteurizarea; de încălzire, de
menţinere la temperatura de sterilizare şi de răcire, dar importanţa celor trei perioade este alta,
pentru că distrugerea formelor sporulate ale microorganismelor în genere se realizează la
temperaturi mult mai ridicate - peste 100°C. Încălzirea instantanee la temperatura de
sterilizare nu este posibilă, în special în caaul produselor ambalate în primul rînd din motive
de transfer de căldură. Dar intervine la împiedecarea încălzirii instantanee şi ambalarea
ermetică, deoarece indiferent de natură, mărimea şi forma ambalajului, odată cu produsul se
închide şi o mică cantitate de fază gazoasă (aer), care cu ridicarea temperaturii se dilată mult
mai mult decît faza solidă sau lichidă, se produce presiune în interiorul ambalajului şi apare
posibilitatea ca ambalarea ermetică să fie distrusă. Dacă ambalajele metalice au construite
capacele cu inele, care să poată prelua efectul de dilatare, la ambalajele din sticlă acest lucru
nu este posibil, motiv pentru care apare necesitatea sa se ia măsuri speciale în exteriorul
ambalajului ca să poată echilibra presiunea mai mare care apare în interiorul ambalajului. Din
aceste motive în cazul ambalajelor din sticlă se impune să se realizeze aşa zisa sterilizare cu
suprapresiune de aer.
Ca agent de încălzire la sterilizare se întrebuinţează apa la temperatura de fierbere sau
aburul saturant uscat la temperatura de condensare. Sterilizarea propriu zisă realizîndu-se la
temperaturi peste 100°C atrage după sine ca agentul de încălzire (apă sau abur) să fie sub
presiune.
Durata perioadei de răcire este influenţată de aceeaşi factori ca şi perioada de încălzire.
Agentul de răcire este apa. Răcirea trebuie să se realizeze astfel ca temperatura produsului şi
ambalajului să ajungă sub valoarea temperaturii optime de dezvoltare a microorganismelor,
produsele sterilizate păstrîndu-se prin depozitare la temperatura mediului ambiant.
In timpul sterilizării produselor ambalate există o diferenţă de temperatură între
agentul de încălzire şi produs şi respectiv între produs şi agentul de răcire, de care trebuie să
se ţină seama în special în perioada de menţinere a temperaturii agentului de încălzire cons-
tantă. In fig.l0.14 este prezentată schematic variaţia temperaturii în timp a produsului supus
sterilizării, luîndu-se în considerare temperatura produsului în centrul geometric al
ambalajului şi a agentului termic (de încălzire sau de răcire) din care se constată că în centrul
geometric al ambalajului supus sterilizării temperatura este totdeauna mai mare decît
temperatura agentului de încălzire şi mai mare decît a agentului de răcire. Pentru siguranţa
realizării sterilizării este necesar ca timpul  după care în perioada de menţinere se ajunge în
centrul geometric al ambalajului la o temperatură t1, strict necesară pentru sterilizare să fie i
< m. De asemeni este importantă temperatura ti’, cu care se consideră că produsul intră în
perioada de menţinere.

Sterilizarea produselor ambalate, datorită temperaturii de sterilizare (tm>100°0) se


realizează în utilaje care funcţionează sub presiunee Utilajele pot avea funcţionare discontinuă
sau continuă. In cadrul utilajelor cu funcţionare continuă în unele utilaje presiunea în zona de
menţinere se menţine la valoarea necesară cu ajutorul unor coloane de lichid, care acţionează
pe principii hidrostatice, în alte utilaje presiunea se menţine la valoarea necesară pe principii
mecanice, prin intermediul unor valve.
In afară de faptul că productivitatea utilajelor continui este mult mai mare şi condiţiile
de lucru pentru personalul de deservire este mult mai comod, principalul avantaj al
sterilizatoarelor continui este economia foarte importantă de energie termică şi economia de
apă de răcire.

10.6.1. Sterilizarea cu suprapresiune de aer Datorită fazei gazoase care se închide


odată cu produsul în ambalaj, care are proprietatea de a se dilata cu creşterea temperaturii, sau
în lipsă de volum disponibil de a-şi mări presiunea mult cu creşterea temperaturii, în special în
cazul ambalajelor din sticlă este absolut necesar să se ia măsuri pentru echilibrarea presiunii
în exteriorul ambalajului. In anumite situaţii se construiesc ambalaje din sticlă care pot fi
închise cu un capac special -tip supapă de reţinere- care la creşterea presiunii în interiorul
ambalajului permite evacuarea din interior spre exterior a unei cantităţi de amestec gaz-
vapori, ca să se echilibreze presiunea interioară cu cea exterioară. La cele mai multe tipuri de
capace pentru ambalajele din sticlă însă nu se pot lua măsuri constructive care să asigure
echilibrarea şi se impune din aceste motive mărirea presiunii în exteriorul ambalajului,
realizîndu-se aşa zisa sterilizare cu suprapresiune de aer.
Valoarea reală a presiunii din interiorul ambalajului depinde de:
- dilatarea fazei gazoase închise în ambalaj;
- diferenţa de dilatare dintre ambalaj şi produs;
- eventuala emanaţie de gaze din produs, după închiderea ambalajului, în timpul realizării
operaţiei de sterilizare.
Ca să se poată realiza sterilizarea fără deteriorarea ambalajelor sau pierderea
etanşeităţii în perioada de lucru, se pot lua două genuri de măsuri:
- să se facă umplerea şi închiderea ambalajelor în asemenea condiţii ca presiunea din interior
să crească cît mai puţin peste presiunea de saturaţie a agentului de încălzire;
- să se asigure o echilibrare a presiunii din interior prin realizarea în exterior a unei presiuni
totale mai mari decît presiunea de saturaţie a agentului de încălzire, fără schimbarea
temperaturii de sterilizare.
Pentru micşorarea creşterii presiunii din interiorul ambalajului peste presiunea de
saturaţie la temperatura de sterilizare sau la oricare temperatură pînă la atingerea acesteia, fie
în perioada de încălzire, fie în cea de răcire, la umplerea şi închiderea ambalajelor este necesar
să se ia următoarele măsuri:
- să se umple cît mai mult ambalajul cu produs, ca pe această cale să se reducă la minimum
spaţiul de faza gazoasă care se închide în recipient;
- să se mărească cît mai mult temperatura produsului la închidere ca faza gazoasă care se
închide să fie cît mai dilatată şi proporţia de fază vapori în faza gazoasă cît mai mare;
- să se realizeze închiderea sub depresiune ca faza gazoasă să fie cît mai dilatată.
- să se realizeze un ambalaj şi un capac care să permită o creştere cît mai mare a volumului
închis în interiorul ambalajului, în cazul cînd apar fenomene de dilatare. O primă măsură în
această direcţie este raportul diametru/înălţime cît mai mare. Cea de-a doua este utilizarea de
capace cu inele de dilatare. Aceste măsuri sînt uşor de luat la ambalajele metalice.
Echilibrarea presiunii interioare printr-o presiune exterioară menţinînd temperatura de
lucru, se poate realiza prin mărirea presiunii parţiale a fazei gazoase în exteriorul ambalajului,
faza vapori din amestecul gaz-vapori, ramînînd la temperatura de saturaţie corespunzătoare
regimului de lucru. Aceasta se poate realiza prin introducere de aer în utilajul de sterilizare,
care prin presiunea sa parţială să contribuie la mărirea presiunii totale în exterior.
Pentru echilibrarea exterioară a presiunii din interiorul ambalajului, este necesar sa se
cunoască valoarea presiunii din interiorul ambalajului în diferite momente ale procesului
tehnologic. Presiunea din interiorul ambalajului în momentul închiderii ermetice a acestuia
este p1, egală cu presiunea reală la care a-a realizat închiderea (atmosferică sau alta dacă s-a
realizat închidere sub depresiune). Presiunea din interiorul ambalajului corespunde cu suma
presiunilor parţiale a vaporilor de apă, p1’, şi aerului de deasupra produsului închis în ambalaj,
p1a :
p1  p1a  p1 '
Dacă p1, este definit de presiunea de închidere, p1’, este definit de temperatura de închidere şi
se poate considera egal cu presiunea de saturaţie a apei la temperatura de închidere. In aceate
condiţii este definit şi p1a, care peprezintă presiunea parţială a aerului în momentul închiderii.
Pentru oricare alt moment după închidere în timpul realizării operaţiei de sterilizare presiunea
din interiorul ambalajului poate fi definită prin relaţia:
p2  p2 a  p2 '
p2’ fiind presiunea de saturaţie a vaporilor de apă la temperatura din interiorul ambalajului la
momentul respectiv, înspre peretele ambalajului şi p2a presiunea parţială a fazei gaz (aerului)
închis în ambalaj.
Considerînd că faza gazoasă (aerul) respectă legile gazelor perfecte între p1a si p2a
trebuie sa existe următoarea corelaţie:
p1a .V1 p2 a .V2

T1 T2

V1 T2
Sau p2 a  p1a .
V2 T1
în care: V1, V2 volumul la dispoziţia fazei gazoase (gaz-vapori), la închiderea ambalajului,
respectiv la momentul luat în considerare; T1, T2 - temperatura absolută a produsului la
aceleaşi momente.
Chiar dacă în timpul sterilizării se consideră că nu apar transformări de ordin chimic
sau biochimic care ar putea mări cantitativ faza gazoasă, totuşi valorile lui V1, şi V2 diferă
între ele datorită mai multor elemente dintre care oricum trebuie luat în considerare dilatarea
diferită a produsului faţă de ambalaj şi dacă ambalajul are elemente care pot modifica
volumul interior disponibil. De obicei produsul are coeficient de dilatare mai mare decît
ambalajul în cazul ambalajelor din sticlă. Pentru obţinerea valorii lui p2a în funcţie de pla şi
celelalte elemente de obicei nu se lucrează cu valorile lui V1 şi V2 ci cu raportul lor definit
prin relaţia:
V1 1  a
 (10.61)
V2 1  ya
în care a este gradul de umplere al ambalajului, este subunitar apropiat de 1, luînd în mod
normal valori între 0,95...0,98, în funcţie într-o oarecare măsură şi de raportul D/A al
ambalajului. Uu cît raportul este mai mic cu atît a se apropie de unitate; y este raportul între
coeficientul de dilatare al produsului şi ambalajelor. Pentru majoritatea produselor ambalate
în ambalaje din sticlă y = l,03...l,05. In valoarea lui y se pot lua în considerare şi alte elemente
care influenţează raportul V1/V2. Înlocuind relaţia (10.61) în (10.60) se obţine:
1  a T2
p2 a  p1a . (l0.62)
1  ya T1
Tinînd seama că p1a , T1 şi a reprezintă condiţiile de la închidere, y fiind un termen
cunoscut pe alte considerente, pe baza relaţiei de mai sus se poate determina p2a pentru
oricare temperatură T2 şi în consecinţă şi valoarea lui p2 care este presiunea care se poate
măsura în utilajul de sterilizare.
Pentru evitarea spargerii borcanelor sau a aruncării capacelor, excesul de presiune din
interior care apare datorită comportării fazei gazoase închise în ambalaj se poate echilibra
croindu-se în exterior o suprapresiune de aer, prin introducere de aer sub presiune în utilajul
de sterilizare. Această situaţie trebuie urmărită pe toată perioada de încălzire şi menţinere la
temperatura de sterilizare şi chiar în perioada de răcire la începutul acesteia cînd temperatura
în ambalaj este încă ridicată. De aceea: pentru conducerea procesului este necesar să se
determine o curbă de relaţie pi, Ti între temperatura de închidere si cea de sterilizare şi să se
introducă aer astfel ca valorile lui pi să fie corespunzătoare celor calculate pentru Ti respectiv.

10.6.2. Utilaje pentru sterilizare diacontinuă.


Utilajele pentru sterilizarea discontinuă poartă denumirea generică de autoclave. Ele
pot fi de diferite construcţii: verticale, orizontale, pot realiza operaţia în timp ce produsul
ambalat se menţine în stare statică sau într-o anumită stare de mişcare pentru îmbunătăţirea
condiţiilor de transfer de căldură.
Pentru sterilizarea produselor ambalate se utilizează destul de mult autoclavul vertical,
în care ambalajele sînt în poziţie statică şi care nu realizează economie de căldură. In industria
conservelor de carne s~a extins un autoclav orizontal, care are în interior un dispozitiv care
asigură o mişcare de rotaţie ambalajelor şi în oarecare măsură realizează o economie de
căldură. Sub aspectul consumului de energie termică ambele tipuri de autoclave, au consum
de energie termică mult mai ridicat decît sterilizatoarele continuii.
Autoclavul vertical este un cilindru sudat, montat vertical, cu fundul bombat sudat,
capacul bombat demontabil, fiind fixat de cilindru cu un sistem de balama, care-i permite
capacului să basculeze.

Capacul se poate etanşa de corpul autoclavului prin buloane şi piuliţe care fac să fie
presată garnitura montata între cilindru şi capac. Pentru uşurarea manevrării capacul se
prelungeşte la balama cu o bată pe care este montată o greutate. Poziţia greutăţii pe bată este
aleasă ca să echilibreze greutatea capacului. La partea inferioara în interior este montat un
barbotor prin care se introduce aburul de încălzire şi aerul cînd se lucrează cu suprapresiune
de aer.
Fiind un vas care lucrează sub presiune, trebuie să fie prevăzut cu racorduri şi armături
de siguranţă, conform prescripţiilor metrologiei (ventil de aerisire, supapă de siguranţă,
manometru), iar pentru sterilizare la suprapresiune se impune să aibă teacă pentru
termometru. Sterilizarea se realizează în apă, apa încălzindu-se prin barbotare de abur cu
presiunea corespunzătoare temperaturii de sterilizare.
Sterilizarea se realizează discontinuu, funcţionarea fiind ciclică, deoarece toate fazele
se realizează în acelaşi vas. Pentru uşurarea manevrării ambalajelor, acestea se introduc în
autoclav după ce în prealabil sînt aranjate în coşuri.

Rotoclava este un autoclav orizontal, cu funcţionare discontinuă, dar care are un


dispozitiv care permite rotirea coşurilor cu ambalaje în interiorul autoclavului, ceea ce
contribuie la îmbunătăţirea transferului de căldură şi ca o consecinţă la scurtarea duratei
fazelor, în special cea de încălzire şi de răcire. Unul din fundurile cilindrului orizontal este
sudat, celălalt este montat prin balama şi cu posibilităţi de închidere etanşă pe aceleaşi
principii ca la autoclava verticală pentru a permite introducerea şi scoaterea coşurilor cu
ambalajele. Deasupra autoclavei există un vas sub presiune, în care se încălzeşte apa înainte
de a fi introdusă în autoclav şi în oarecare măsură prin recircularea apei se face o anumită
economie de energie termică. Atît cilindrul inferior cît şi cel superior sînt izolate termic, ceea
ce de asemenea contribuie la economia de căldură.

Calculul utilajelor pentru sterilizarea discontinuă, indiferent care este tipul lor,
porneşte de la tipul de autoclav luat în considerare, cu dimensiuni date şi după caz se
determină: producţia ce se poate realiza, bilanţul caloric cu determinarea necesarului de
energie termică şi de apă de răcire. In cazul produselor ambalate în sticlă este necesar să se
stabilească relaţia presiune-temperatură care trebuie respectată pentru evitarea aruncării
capacelor.
Producţia se dtermină funcţie de numărul de ambalaje care se pot introduce la o şarjă în
autoclavă şi de durata ciclului de sterilizare, ţinînd seama şi de timpii de manevră. Numărul de
ambalaje care se pot încărca într-o şarjă n este determinat de numărul de ambalaje din coş şi
numărul de coşuri. Considerînd coşul cilindric şi că spaţiul ocupat de ambalaj -deşi acesta este
cilindric- este paralelipipedic pentru a ţine seama de spaţiile libere dintre ambalaje, volumul
coşului este:

Vc  .Dc2 .H c
4
iar volumul ocupat de un ambalaj este: Va  d a2 .ha
şi numărul de ambalaje care se introduc în coş:
Vc  Dc H c
n1   . . (l0.63)
Va 4 d a ha
şi numărul de ambalaje care se introduc în autoclavul cu z coşuri este:
n  n1.z (10.64)

Dacă durata ciclului de sterilizare este    i în care se iau în considerare timpii activi şi

timpii pentru manevrele de umplere, închidere, golire, producţia autoclavului exprimată în


ambalaje pe unitatea de timp este:
n
N  . (10.65)

în care  este un coeficient de utilizare a capacităţii de producţie, subunitar cu tendinţa de
apropiere de 1.
Bilanţul termic trebuie să fie determinat pentru fiecare fază de lucru independent,
deoarece consumul de abur diferă în perioada de încălzire faţă de cea de sterilizare, iar în
perioada de răcire se consumă apă„ In perioada de încălzire trebuie să se încălzească apa,
autoclavul, coşurile §i ambalajele la temperatura de sterilizare şi produsul din ambalaj să fie
adus aproape de temperatura de sterilizare. In acelaşi timp trebuie să se acopere pierderea de
căldură în mediul înconjurător. Toată energia termică se ia de la aburul care se condensează,
deci energia termică de condensare, finîndu-se seama de principiile de întocmire a bilanţului
termic se obţine relaţia:
Qab   Qi  Qp (10.66)

îa care: Qab = Ab.r (produsul dintre cantitatea de abur consumată şi căldura de vaporizare la
temperatura de sterilizare); Qi = Mi.ci.(tfi-tii) ceea ce reprezintă ecuaţia calorimetrică pentru
încălzirea unuia din elementele luate în considerare (autoclav, coşuri, ambalaje, apă şi produs)
şi Qp = ka.Aa.tmi.i în care ka coeficientul de transfer de căldură de la apa din autoclav la
mediul înconjurător; Aa suprafaţa autoclavului prin care se realizează pierderea; tmi -
diferenţa de temperatură medie la care se realizează pierderile de căldură în mediul
înconjurător şi i durata perioadei de încălzire. La calculul lui k trebuie să se ţină seama dacă
autoclavul este izolat sau nu.
Ca să se poată realiza faza de încălzire trebuie să se respecte şi relaţia de transfer de
căldură de la apa din autoclav la produsul din ambalaj:
Q  M p .c p .(t fp  tip )  k. A.tm .i (10.67)

transfer de căldură realizat în regim nestaţionar, în care k este coeficientul total de transfer de
căldură de la apă la produs; A - suprafaţa totală a tuturor ambalajelor în care se găseşte
cantitatea M de produs; tm - diferenţa medie de temperatură între apa din autoclav şi
produsul din ambalaj. Relaţia (10.67) poate fi aplicată si numai pentru un singur ambalaj,
luîndu-se în acest caz A suprafaţa totală a ambalajului prin care trece căldură de la apă la
cantitatea M de produs care se află în ambalaj.
In perioada de menţinere la temperatura de sterilizare pentru bilanţul termic se aplică
acelagi sistem însă se ţine ae taina că se mai consumă căldură doar pentru ridicarea
temperaturii produsului şi pentru acoperirea pierderilor de căldură pentru perioada de
menţinere m.
In perioada de răcire transferul de căldură este un caz tipic de transfer de căldură în
regim nestaţionar în timp şi spaţiu, deoarece apa de răcire intră pe toată perioada răcirii la
temperatură constantă şi este evacuată la temperatură variabilă. La început este evacuată la o
temperatură mai ridicată, apoi pe măsura ae se realizeasă răcirea temperatura de ieşire scade.

10.6.3. Utilaje pentru sterilizare continuă cu coloane hidrostatice


Caracteristica principală a utilajelor cu funcţionare continuă din această grupă este
închiderea spaţiului de sterilizare şi menţinerea presiunii în acest spaţiu prin intermediul a
două coloane de lichid de înălţime corespunzătoare, una repreaentînd zona de încălzire, cea
de-a doua o parte din zona de răcire.fie asemenea, caracteristic este sterilizarea în abur.
Se cunosc mai multe construcţii de sterilizatoare hidrostatice. La toate deplasarea produselor
ambalate supuse sterilizării se realizează continuu prin intermediul unui lanţ fără sfîrşit care
deplasează ambalajele cu produse de la intrarea în zona de încălzire la evacuarea din zona de
răcire. La toate instalaţiile din această categorie lanţul fără sfîrşit are dispozitiv de blocare, ca
în caz de accident ambalajele cu produsele să rămînă în poziţia în care au ajuns.
O caracteristică esenţială comună tuturor instalaţiilor din această grupă este economia
de căldură faţă de instalaţiile cu funcţionare discontinuă. La aceste instalaţii încălzirea se
realizează pe seama căldurii recuperate din zona de răcire, deoarece apa din zona de răcire
care circulă în contracurent cu ambalajul în care este introdus produsul după ce a parcurs zona
de răcire trece în zona de încălzire oedînd din căldura acumulată ambalajelor cu produs care
se încălzesc.
In coloanele care asigură închiderea zonei de sterilizare pe principii hidrostatice, ambalajul şi
produsul sînt supuşi unei presiuni în creştere, de la presiunea atmosferici la presiunea de
sterilizare, respectiv în descreştere după cum se deplasează în zona de încălzire sau zona de
răcire. Presiunea în cregtere sau în descreştere este determinată de înălţimea coloanei de lichid
de deasupra ambalajului.
O altă caracteristică esenţială -care poate fi în anumite situaţii şi o deficienţă- este
raportul î : m : r perfect definit şi caracteristic tipului de instalaţie, raportul variind de la
aproximativ 2:7:6 la 1:6:3. Instalaţiile de sterilizare hidrostatică au precizat domeniul de tip de
ambalaj cu care lucrează fiind destinate în special numai pentru ambalaje metalice şi numai
pentru capacităţi 1/4 ... 1/1; pentru ambalaje mai mari se realizează instalaţii speciale.
Temperatura la care se realizează sterilizarea se poate varia prin poziţia racordului de
evacuare a apei în zona de încălzire, instalaţiile uzuale au posibilitatea să realizeze sterilizări
la temperatura 110.....120°C dar se poate ajunge chiar la 127°C. Aceasta însă atrage creşterea
înălţimii coloanelor hidrostatice.
Faptul că sînt destinate sterilizării produselor în ambalaje metalice, face ca instalaţiile
cu coloane hidrostatice să nu fie întrebuinţate pentru sterilizare cu suprapresiune de aer.
Această utilizare este limitată şi de înălţimea care s-ar impune pentru coloanele hidrostatice.
Instalaţiile de sterilizare hidrostatică pot fi cu coloană de sterilizare sau cu cameră de
sterilizare cum este instalaţia Carvallo.

Sterilizatorul Stork. Face parte din categoria sterilizatoarelor hidrostatice. Este


prevăzut cu patru coloane de aceeaşi înălţime: o coloană de încălzire, o coloană de sterilizare
şi două coloane de răcire, coloanele avînd înălţimea uzuală să se poată realiza sterilizări pînă
la 120oC prin coloana de încălzire în care lanţul fără sfîrşit se deplasează în două direcţii de
jos în sus şi apoi de sus în jos, se realizează alimentarea la partea inferioară, după care
ambalajele cu produse introduse în coşuri se deplasează în plan vertical, fără să se acţioneze
asupra lor în vederea sterilizării. Porţiunea de coborâre a lanţului fără sfîrşit în coloana este
separată printr-un perete vertical. Această porţiune reprezintă adevărata zonă de încălzire şi
coloana de închidere hidrostatică a camerei de sterilizare. După ce lanţul fără sfîrşit pe care
sînt fixate coşurile a ajuns la partea inferioară a coloanei de încălzire, trece la partea inferioară
în coloana de sterilizare, în care face patru drumuri în plan vertical, două de jos în sus şi două
de sus în jos şi pe la partea inferioară trece în prima coloană de răcire. Această coloană ca şi
coloana de încălzire, printr-un perete vertical este împărţita în două parţi: în prima parte în
care lanţul fără sfîrşit se deplasează de jos în sus se realizează şi închiderea hidraulică, iar
răcirea se face prin imersie în apă, în a doua parte în care deplasarea se realizează de sus în jos
se continuă răcirea prin stropire cu apa.

La partea inferioară a primei coloane de răcire lanţul cu coşurile trece în ultima


coloană, care de asemenea este împărţită printr-un perete vertical în două, o ramură cu
deplasare de jos în sus pe care se termină răcirea prin stropire şi o ultimă ramură cu deplasare
de sus în jos în care se realizează uscarea ambalajelor. La partea inferioară a acestei ramuri se
elimină ambalajele cu produsele. Sterilizatorul are formula de sterilizare aproximativ 1:4:3,
în camera de sterilizare, sterilizarea se realizează în abur care se condensează. Răcirea se
termină prin pulverizarea apei de la reţea în ultimele două ramuri din cele două coloane de
răcire, după care este pompată în coloana hidrostatică de răcire, iar de la partea inferioară a
acesteia împreună cu condensatul rezultat de la aburul introdus în coloana de sterilizare
pătrunde în partea inferioară a coloanei de încălzire, circulă în contracurent cu ambalajele şi
produsul si se evacuează la partea superioară printr-un racord, la înălţime corespunzătoare
temperaturii de sterilizare. Antrenarea lanţului fără sfîrşit se realizează la partea superioară a
ultimei coloane de răcire.
Pentru calculul instalaţiilor de sterilizare hidrostatică trebuie să se pornească de la
cîteva condiţii impuse de natura produsului supus sterilizării şi tipul de instalaţie utilizat.
Sub aspectul naturii produsului si tipului de ambalaj sînt determinanţi trei parametrii:
- temperatura de sterilizare, ts
- durata de menţinere în zona de sterilitare m
- debitul de produs de sterilizat.
Dat fiind că temperatura de sterilizare determină înălţimea coloanei de lichid care
realizează închiderea hidrostatică, în cazul când în instalaţie se sterilizează produse cu
diferite temperaturi de sterilizare, va trebui să se ia în considerare temperatura cea mai
mare.
Ţinând seama că diferenţa de presiune între presiunea impusă de temperatura de
sterilizare (ps) şi presiunea atmosferică (pa) trebuie să fie echilibrată de coloana de
lichid atât la încălzirea cât şi la răcire înălţimea liberă a acesteia este dată de relaţia:
ps  pa
h [m] (10.68)
 .g
în care: ρ este masa specifică a apei din coloana respectivă.
Înălţimea h determină înălţimea constructivă a coloanei şi lungimea lanţului în
diferite zone ale instalaţiei (încălzire, sterilizare, răcire). Lungimea lanţului din zona de
sterilizare (Ls) şi durata de menţinere din această zonă determină viteza lanţului:
n1.w
N [ambalaj/s] (10.70)
e
Bilanţul termic şi calculul consumatorilor de apă şi abur se reduce la stabilirea
bilanţului termic pe cele trei zone. Ţinând seama de construcţia aparatelor de acest tip
este necesar să se înceapă cu analiza zonei de răcire în care se preia toată căldura de la
temperatura de sterilizare la temperatura de depozitare, apa încălzindu-se de la
temperatura de la reţea la temperatura de trecere spre zona de încălzire. In zona de
răcire nu are raţiune să se ia în considerare pierderile de căldură în mediul
înconjurător.
Se impune ca debitul de apă de răcire să fie circa 80% din debitul de produs iar
trecerea în zona de încălzire să prezinte o temperatură de circa 1000C. dată fiind forma
constructivă şi funcţională în zona de răcire este necesar să se verifice dacă se respectă
condiţiile de transfer termic şi dacă produsul nu părăseşte aparatul cu o temperatură
mai mare decât cea normală.
Pentru bilanţul termic şi determinarea consumului de abur în zona de sterilizare
şi încălzire trebuie să se ţină seama de ambele zone în acelaşi timp şi să se scrie:
- o ecuaţie de bilanţ termic pentru zona de preîncălzire care este de forma:

Q  Q
i p.in  (W  Ab).c(ti  t f .in ) [W] (10.71)

în care: în  Q trebuie
i să se ia în considerare căldura luată de debitul de produs,

debitul de ambalaje, coşuri şi lanţ care însoţesc produsul, iar Qp.in sunt pierderi în
regim staţionar, deci nelegat de perioada de încălzire. W şi Ab sunt debitele de apă
care vin din coloana de răcire respectiv de abur care a condensat în zona de sterilizare,
ti este temperatura amestecului la intrare în coloana de încălzire şi se determină din
relaţia:
(W  Ab).c.ti  W .c.ter  Ab.c.ts [W] (10.72)
ter fiind temperatura apei la trecerea din zona de răcire, ts fiind temperatura de
sterilizare şi tf.in temperatura de ieşire a apei din coloana de încălzire t f.in > tip ( tip fiind
temperatura iniţială a produsului).
Tot pentru coloana de încălzire trebuie considerat fenomenul de transfer de
căldură nestaţionar prin care se realizează încălzirea produsului. De acest lucru se
poate ţine seama prin relaţia:
M p .c p (t fp  tip )  k. A.tmed .i [J] (10.73)

relaţia care se poate scrie referindu-se la produsul dintr-un ambalaj şi la elementele


legat de acesta.
Pentru zona de sterilizare trebuie să se scrie de asemeni un bilanţ caloric
reprezentat prin relaţia:
Qmp .c(ts  t fp )  Qp  r. Ab [W] (10.74)
în care: Qmp este debitul de produs supus sterilizării şi elementele auxiliare, în kg/s;
Qp  Qp1  Qp 2 şi Qp1  ke . Ae (ts  tm ) [W] (10.75)

reprezentând căldura pierdută în mediul înconjurător de suprafaţă Ae şi temperatura tm;


Qp 2   . Ae (ts  tal ) [W] (10.76)

reprezentând pierderea de căldură la baza zonei de sterilizare prin suprafaţa liberă a


apei (Ae), tae fiind temperatura suprafeţei libere a apei, care este apropiată de
temperatura de sterilizare, iar α este coeficientul parţial de transfer de căldură la
condensare la suprafaţa liberă a apei.

S-ar putea să vă placă și