Universidad Del Istmo

Campus Tehuantepec

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

TAREA 1

MANUFACTURA ESBELTA

ALUMNA:
ANDREA VIRIDIANA CASTRO CARRASCO

PROFESOR:

M. C. RAFA RÍOS ESPERANZA

Manufactura esbelta
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios
y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los
grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
Principios del pensamiento esbelto
1. Definir qué agrega valor para el cliente
2. Definir y hacer el mapa de proceso
3. Crear flujo continuo
4. Que el consumidor “jale” lo que quiere
5. Esforzase por la excelencia y alcanzar la perfección
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora
Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar
los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de
utilidad.
Las Herramientas de Manufactura Esbelta:
Con el objetivo de alcanzar el cumplimiento de los principios de manufactura esbelta se han
desarrollado diferentes herramientas “lean” orientadas a identificar, corregir y optimizar el
proceso de producción, entre las más conocidas se encuentran:
 Cadena de creación de valor (VSM)
 Orden y aseo (5S)
 Kaizen
 Sistema pull
 Producción nivelada (heijunka)
 Sistema de instrucciones (Kankan)
 Justo a tiempo (Just in time)
 Gerencia visual (Andon)
 Verificación de proceso (Jidoka)
 Dispositivos para prevenir errores (Poka yoke)
 Mantenimiento productivo total (TPM)
 Cambio rápido de modelo (SMED)
 Células de manufactura
El sistema de manufactura esbelta con frecuencia se representa con una casa. El techo
representa los objetivos principales; el pilar izquierdo representa las herramientas usadas
para acelerar y facilitar el flujo de producción; y el pilar derecho representa las herramientas
utilizadas para detectar errores y prevenir defectos.
Los conceptos fundamentales, incluyendo fábrica visual, establecen una base de
estabilidad operativa y una cultura de trabajo dedicada a la mejora continua.
 Resultados de la implementación de manufactura esbelta

• Productividad en aumento de 30% a 120%

• Costo de producto en manufactura, disminución de 20% al 50%
• Inventario, Disminución del 40% al 80%
• Espacio liberado en la planta, de 30% a 50%
Operacion • Tiempo necesario para lanzar un nuevo producto al mercado, disminución del 30% al 50%
es • Costos asociados a la calidad disminuyen entre un 50% y 60%

• Comunicación efectiva y coordinada a lo largo de toda la organización

• Equipos de trabajo más efectivos
• Reducción de la necesidad de supervisar los empleados
Empleado • Operarios más competentes y eficientes
• El trabajo se desarrolla en condiciones más seguras y saludables.
s

• Aumento en los tiempos de respuesta a requerimientos

• Aumento en la flexibilidad en los pedidos (tamaños de lote, referencias, etc.)
• Entrega de producto terminado a tiempo
Clientes • Incremento en la confianza del cliente
Flujo de producción
Kanban
Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado
hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite,
mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción
mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
Funciones principales de Kanban
 Control de la producción: es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo
de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo
a los proveedores
 Mejora de los procesos: Facilita la mejora en las diferentes actividades de la
empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenieriles
(eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de cambios
de modelo).
Ventajas
 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la
sobreproducción y el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y
externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.

Just in time
Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no
agregan valor) en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de
reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para
ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.
La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido
para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de
manufactura.
Los 7 pilares de Justo a Tiempo
1. Igualar la oferta y la demanda 4. Mejora Continua
2. El peor enemigo: el desperdicio 5. Es primero el ser humano
3. El proceso debe ser continuo no 6. La sobreproducción = ineficiencia
por lotes 7. No vender el futuro
Ventajas de la aplicación del Sistema Justo a Tiempo se tienen:
 Reducción del 75 al 95% en plazos y stocks
 Incremento de un 15 a un 35% en la productividad global
 Reducción del 25 al 50% de la superficie utilizada
 Disminución del 75 al 95% de los tiempos de cambios de herramientas
 Reducción del 75 al 95% de los tiempos de parada de las máquinas por averías o
incidencias
 Disminución del 75 al 95% del número de defectos

Flujo de una sola pieza

Consiste en fabricar las piezas una a una, pasando cada una de ellas al proceso siguiente
sin interrupciones. Se implementa creando células de trabajo para reducir la necesidad de
transporte, tiempos de espera y niveles altos de inventario.
Cuando sea imposible crear este tipo de flujo (por ser máquinas que funcionen en lotes) se
separan estos procesos por lotes del flujo continuo y se conectan mediante de un Sistema
Pull o línea FIFO (“first in, first out”).
El OPF tiene varias ventajas:
 Mejora la calidad, ya que los defectos se detectan antes y puede darse el feedback
inmediatamente.
 Disminuye el “lead time”.
 Reduce el inventario.
 Minimiza la utilización de recursos por la eliminación de desperdicios.
 Simplifica la gestión: Flujos orientados a producto.
Las reglas principales para el establecimiento de un sistema OPF son las siguientes:
1. El ritmo (Task time) de producción es definido con base en la demanda del cliente.
2. Solo se produce la cantidad requerida por el cliente.
3. Cada etapa del proceso debe ser capaz de realizar las siguientes tres actividades
como parte de su ciclo normal de trabajo
a. Inspección de entrada del producto
b. Manufactura del material, de acuerdo con las especificaciones del cliente
c. Inspección de salida o entrega.
4. Cada etapa del proceso debe ser capaz de entregar material, solo cuando la etapa
subsecuente lo requiera (Jalón) a través de sistemas de reabastecimiento tipo
Kanban.

Cambios rápidos SMED

SMED significa “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, Son teorías y técnicas
para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10minutos. Desde la última
pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de10 minutos. Este sistema fue
desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer
lotes más pequeños de tamaño.
Objetivos de SMED  Aproximación en 3 pasos
 Facilitar los pequeños lotes de Beneficios de SMED
producción
 Rechazar la fórmula de lote  Producir en lotes pequeños
económico  Reducir inventarios
 Correr cada parte cada día  Procesar productos de alta calidad
(fabricar)  Reducir los costos
 Alcanzar el tamaño de lote a 1  Tiempos de entrega más cortos
 Hacer la primera pieza bien cada  Ser más competitivos
vez  Tiempos de cambio más
 Cambio de modelo en menos de confiables
10 minutos  Carga más equilibrada en la
producción diario
Manufactura en celdas
La Celdas de Manufactura son un conjunto de componentes electromecánicos, que trabajan
de manera coordinada para la fabricación de un requerimiento parte o pieza industrial o un
producto terminado según sea el caso.
Una celda de manufactura es dos o más procesos que agregan valor, unidos de una manera
óptima, cuyo objetivo es fabricar uno o más unidades de un mismo producto en un corto
plazo, de modo que fácilmente se puedan adaptar o cambiar para producir otro producto
semejante.
Ventajas
 La simulación. Sin embargo, aún no ha logrado resolver eficientemente los
problemas que presenta una celda de manufactura real.
 La distribución en los puestos de trabajo y maquinaria en los procesos productivos;
una buena distribución de los recursos productivos dará como resultado los
volúmenes de producción requeridos, con el cumplimiento de los requisitos
establecidos por el cliente y en el tiempo requerido.
Desventajas
 Al utilizar más maquinas herramienta aumenta el costo de manufactura teniendo en
cuenta que el mantenimiento adecuado de las herramientas y de la maquinaria es
esencial, al igual que la implementación de funcionamiento de las celdas en dos o
tres turnos.

Producción nivelada
Heijunka, o Producción Nivelada es una técnica que adapta la producción a la demanda
fluctuante del cliente. La palabra japonesa Heijunka, significa literalmente "haga llano y
nivelado".
La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la
demanda del cliente es fluctuante, mientras las fábricas prefieren que ésta esté “nivelada”
o estable. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la producción.
La herramienta principal para la producción suavizadora es el cambio frecuente de la
mezcla ejemplar para ser corrido en una línea dada. En lugar de ejecutar lotes grandes de
un modelo después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en
periodo cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambio más rápidos, con pequeños
lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia.