PROCESOS DE REDUCCIÓN

DIRECTA (RD) Y
REDUCCIÓN POR FUSIÓN
(RF)
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Tecnologías Alternativas de la
Producción de Hierro
• Reducción directa (RD): La reducción directa consiste
en la producción de hierro sólido a partir de minerales de
hierro y de un agente reductor (por ej. el gas natural). El
producto sólido se denomina hierro de reducción directa
(HRD) y se usa principalmente como material de carga en
los hornos de arco eléctrico. El proceso de reducción
directa ha sido comercializado desde la década de 1970 y
se han desarrollado una variedad de procesos.
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• Reducción por fusión (RF): Este proceso combina la

reducción del mineral de hierro con la fusión en un
reactor, sin usar coque. El producto es arrabio líquido, el
cual puede tratarse y refinarse de la misma manera que
el arrabio de un alto horno. En la actualidad, sólo una
variante de RF ha demostrado ser comerciable (COREX),
pero una cantidad de variantes se encuentran en un
estado avanzado de desarrollo.
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Cuadro de Incremento de la RD
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Procesos RD
• Varios métodos se han usado durante los últimos 50 años
para producir hierro de reducción directa. En la práctica,
funcionan tres procesos principales: MIDREX, HyL, (I, II y
III) y FIOR.
• Sólo recientemente se han desarrollado cinco técnicas
nuevas: FASTMET, IRON CARBIDE, CIRCORED,
INMETCO y FINMET.
• Aproximadamente el 92% del hierro por RD se produce
usando gas natural (reformado) como combustible.
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• En una cantidad limitada de plantas, se usa carbón como

combustible. (SL/RN, utiliza carbón o finos de coque)
• Como material de carga, se usa pélets de mineral de
hierro y mineral granular en los procesos que utilizan un
horno de cuba (MIDREX, HyL), se usa finos y
concentrados en los procesos que utilizan un lecho
fluidizado (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) o un
horno de crisol rotativo (FASTMET, INMETCO).
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• El horno de cuba ha evolucionado y se convirtió en el

reactor de reducción para los procesos basados en gas.
Funcionan dos procesos principales: MIDREX y HyL III.
• La unidad de FIOR en Venezuela, pequeña en
comparación, usa un lecho fluidizado para la reducción
del mineral de hierro. HyL I y HyL II usan reactores por
lotes para reducir el mineral de hierro.
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Reacciones
• El agente reductor, puede provenir de un agente
sólido (carbón, finos de coque) o gas natural.
• Con CO:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
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• Con hidrógeno:
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + H2 = Fe + H2O
• Reformado del gas:
CH4 + 2 H2O → 4 H2 + CO2
CH4 + CO2 = 2 CO + 2 H2
• Resumen de las reacciones:
3Fe2O3 + CO = 2Fe + 3CO2
3Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O
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Proceso MIDREX
• Los procesos de reducción directa basados en gas son
particularmente adecuados para las zonas donde el gas
natural está disponible en abundancia y a un precio
económico.
• El proceso MIDREX es un proceso de reducción directa
en un horno de cuba en el cual los pélets de mineral de
hierro, el mineral granular o una combinación se reducen
en una cuba vertical (horno de reducción) a hierro
metálico por medio de un gas reductor.
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• La primera planta de reducción directa MIDREX a nivel

comercial comenzó a funcionar en 1969 en Oregon Steel
Mills en Portland, Oregon, Estados Unidos de América.
En la actualidad hay más de 60 Módulos MIDREX® en
operación, en construcción o por contrato en 20 países.
• La escala de plantas MIDREX continúa creciendo y hoy
MIDREX ha construido la planta de reducción directa de
módulo único más grande del mundo en Hadeed, Arabia
Saudita, con una capacidad nominal de 1,76 millones de
toneladas por año.
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Proceso:
• El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural
(por lo general metano) y gas reciclado proveniente del
horno de reducción.
• La mezcla fluye a través de tubos catalizadores donde se
convierte químicamente a un gas que contiene hidrógeno
y monóxido de carbono.
• La temperatura deseada del gas reductor es de alrededor
de los 900 °C. El gas asciende por la columna del
material en contracorriente y elimina el oxígeno de los
transportadores de hierro.
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• El producto, hierro de reducción directa, generalmente

tiene un contenido total de hierro que oscila del 90% al
94% de Fe.
• Después de que el hierro de reducción directa sale por el
fondo de la cuba, puede comprimirse en el estado
caliente a hierro briqueteado en caliente (HBC) para un
almacenaje y transporte seguros. El HRD y el HBC son
fuentes de hierro virgen libre de elementos extraños y se
usan cada vez más en los hornos de arco eléctrico para
diluir los contaminantes presentes en la chatarra
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Proceso HyL
• El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del
hierro patentado por la empresa mexicana Hojalata y
Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como
producto final fierro esponja o hierro esponja
(en inglés: fire sponging), nombres con los que también
se conoce a este procedimiento de reducción.
• Fue desarrollado por un equipo de técnicos comandado
por el ingeniero Juan Celada Salmón con la idea de
facilitar la producción de materia prima para la fabricación
de acero. Con el tiempo, y después de mejorar los
estándares de calidad, exportaron la tecnología, que se
considera una de las tecnologías mexicanas más
conocidas a nivel internacional.
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• El proceso consiste en reducir químicamente la cantidad

de oxígeno del hierro, lo que se consigue mezclándolo
con hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO) a 800° C.
Tanto el hidrógeno, como el monóxido de carbono,
sustraen el oxígeno del hierro, es decir, se oxidan, y
forman H2O y CO2.
• Durante el proceso, el óxido de hierro Fe2 O3 se convierte
en Fe3 O4, después en FeO y al terminar el proceso en el
elemento Fe.
• El hierro reducido (o fierro esponja) es poroso, carece de
impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de
fabricación de acero.
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Proceso COREX
• Varios procesos de reducción por fusión se encuentran en
desarrollo pero solo un proceso está funcionando
comercialmente: COREX. Otras variantes del proceso
difieren en la cantidad de reactores, la cantidad de gas
calorífico producido, la alimentación de mineral (pélets,
mineral granular o finos), ejemplo de las cuales son:
HIsmelt, DIOS, AISI-DOE/CCF y ROMELT.
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• El proceso COREX se desarrolló a fines de 1970 en

Alpine Industrieanlagenbau (VAI, ahora Siemens-VAI)), y
su viabilidad fue confirmada durante la década de 1980.
Después de la primera aplicación industrial de una planta
Corex C-1000 (producción nominal de 1.000 THM/día) en
Iscor Pretoria, Sudáfrica, se pusieron en operación cuatro
plantas C-2000 (producción nominal de 2.000 THM/día)
en Posco/Corea, Mittal Steel/Sudáfrica y JSW
Limited/India. A principios de noviembre del año 2007, se
puso en marcha la primera planta COREX C-3000 en
Baosteel, China. Tiene una capacidad de producción
nominal de 1,5 millones THM/año .
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• El proceso Corex es un proceso que consiste en dos

etapas. En el primer paso, el mineral de hierro se reduce
a hierro esponja en un horno de cuba por medio de un
gas reductor. En el segundo paso, el hierro reducido se
funde en el gasificador fundidor. El gas reductor (CO y
H2) usado en la cuba de reducción es suministrado por la
gasificación del carbón por medio del oxígeno, formando
un lecho fijo o fluidizado en el gasificador fundidor. La
combustión parcial del carbón en el gasificador fundidor
genera el calor para fundir el hierro reducido. El hierro
líquido y la escoria se descargan por el fondo, mediante
un procedimiento convencional de colada similar al que
se usa en la operación de los altos hornos.
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• Debido a la separación de la reducción del hierro y la

fusión del hierro/gasificación del carbón en dos pasos, se
obtiene un alto grado de flexibilidad y se puede usar una
gran variedad de carbones. El proceso está diseñado
para funcionar a una presión elevada, hasta 5 bar. La
carga del carbón y del mineral de hierro se realiza por
medio de un sistema de tolvas de alimentación. El gas
reductor contiene 65-70 % de CO, 20-25 % de H2 y 2-4 %
de CO2. Después de salir del gasificador fundidor, el gas
caliente se mezcla con gas de enfriamiento para nivelar la
temperatura a aproximadamente 850 °C. Luego el gas se
limpia en ciclones calientes y se alimenta al horno de
cuba como gas reductor. Cuando el gas sale del horno de
cuba, todavía tiene un valor calorífico relativamente alto y
puede usarse como gas de exportación cuando exista la
oportunidad.
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Proceso FINEX
• Recientemente VAI y Posco desarrollaron en forma
conjunta una variante del proceso COREX, FINEX, para
la producción de arrabio basada en el uso directo de finos
de mineral de hierro y carbón no coquizado. El mineral de
hierro se carga en una serie de reactores de lecho
fluidizado junto con los fundentes. Los finos de mineral de
hierro pasan en dirección descendente a través de cuatro
reactores donde son calentados y reducidos a hierro de
reducción directa por medio de un gas reductor, que
deriva de la gasificación del carbón y que fluye en
contracorriente al mineral. La primera planta comercial
FINEX con una capacidad de 1,5-millones-tonelada/año
comenzó a funcionar en Pohang Works a principios del
año 2007.