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Extrusión
La extrusión es un proceso usado para crear objetos con un perfil de sección transversal fija
en donde un material es empujado o jalado a través de un dado con la sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso sobre otros procesos de fabricación
son su capacidad de crear secciones transversales muy complejas y trabajar con materiales
frágiles (quebradizos) ya que el material sólo se somete a esfuerzos de compresión y de
fricción. También forma partes con un excelente acabado superficial.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente una pieza indefinidamente
larga) o semi-continua (produciendo muchas piezas). El proceso de extrusión se puede
hacer con el material caliente o frío.
La extrusión no es sólo para las resinas plásticas, otros materiales comunmente extruidos
son metales, polímeros, cerámica, cemento, plastilina y productos alimenticios. Los
productos de extrusión son generalmente llamados "extruidos".
El tornillo o tornillos como en el caso de extrusión de doble husillo, forza el paso de la resina
a través del dado, logrando que la resina tome la forma deseada. El material extruido se
enfría y se solidifica a medida que es jalado a través del dado o en un baño de agua.
Se utiliza un jalador para proporcionar la tensión en la línea de extrusión que es esencial
para la calidad general del producto extruido. También los peletizadores pueden crear esa
tensión al tiempo que tira filamentos extruidos para cortar.
El jalador debe proporcionar una tracción constante; de lo contrario se tendrá como resultado
la variación en los cortes o producto distorsionado. En algunos casos (tales como tubos
reforzados con fibra) el material extruido se tira a través de un dado muy largo, en un proceso
llamado "poltrusión".
La configuración de los tornillos interiores son una fuerza motriz dependiente de la
aplicación. Los elementos de mezclado y de tracción se utilizan en diversas formaciones. La
extrusión es común en la aplicación de colorante para plástico fundido creando así colores
personalizados específicos.
No se pueden formar cavidades huecas al centro del extruido usando un dado de extrusión
simple o plano porque no habría manera de apoyar la sección al centro del dado. En su
lugar, el dado toma la forma de un bloque con profundidad, comenzando con un perfil con
forma que soporta la sección central como se muestra a continuación:
Con dados planos se pueden fabricar películas y láminas, con dados con perfil sin mandril
se pueden producir piezas sólidas como barras, compuestos de resina en forma de gránulos
(pellets) y con dados con mandril se pueden crear diferentes formas huecas como
mangueras y tubería.
El proceso de extrusión es un método eficiente de fabricación de perfiles y productos semi-
acabados, también conocidas como formas, con grandes espesores de pared y
dimensiones. La cartera de productos semi-acabados comprende barras, tubos, placas en
una variedad de dimensiones y colores.
Alimentación
Para entender el mecanismo de transporte del husillo de extrusión es importante entender
que cuando el husillo rota cualquier material ubicado entre la superficie del husillo y la pared
del barril será transportado dependiendo de la dirección de la rotación.
Compresión
Los gránulos de resina se funden con cada rotación del husillo y en la sección de compresión
en donde el espacio entre el tornillo y el cañón va disminuyendo con cada rotación; el
material funde principalmente por fricción y transporte. Es en la compresión en donde los
volátiles son empujados hacia atrás en dirección a la tolva.
La longitud de la sección de compresión dependerá del polímero a ser extruído. Un ejemplo
extremo es el PVC (cloruro de polivinilo) el cual requiere que la sección de compresión cubra
la longitud total del husillo y por el contrario para las resinas cristalinas la sección de
compresión que se requiere puede ser sólo un tercio de la longitud del husillo.
Dosificación
En la sección de dosificación la profundidad del vuelo del husillo es la más corta pero se
mantiene igual a lo largo de esta sección con la finalidad de homogeneizar la masa fundida
y prepararla para ser transportada hacia el dado en donde se formará.
Otra función de la sección de dosificación es aumentar la presión, la cual depende de la
longitud de la sección de dosificación.
Mezclado
El efecto de mezclado de los extrusores mono-husillo es limitado. Para una dispersión
apropiada de aditivos tales como estabilizantes, agentes anti-bloqueo, lubricantes, etc., se
requiere de elementos especiales de mezclado. Existen viarios tipos de secciones de
mezclado como las Maddock, Egan, piña, etc.
Husillos Interdentados
Los dos husillos pueden estar interdentados o no-interdentados, los interdentados pueden
rotar en el mismo sentido (co-rotantes) o pueden rotar en sentidos opuestos (contra-
rotantes).
Los husillos inter-dentados como su nombre lo dice, los dientes de un husillo están
intercalados con el del otro husillo trabajando uno contra otro.
Cuando los husillos son interdentados co-rotantes un husillo limpia al otro sin crear gran
fricción contra las paredes del cañón. Los extrusores de doble husillo interdentados co-
rotantes son los más comunes en la industria.
Cuando los husillos interdentados son contra-rotantes la masa fundida es oprimida en el
espacio entre los husillos y su objetivo principal es mezclado, devolatilización y extrusión
reactiva.
Husillos de Barrera
Otra forma de mezclado eficiente son los tornillos de barrera. El uso de este tipo de husillos
forza al polímero sobre los vuelos del husillo hacia un canal secundario.
Principal
Contacto
Capacitacion
Historia de los Polimeros
¿Que son los Polimeros?
Tipos de Polimeros
Propiedades
Cargas y Aditivos
Procesos 1 - MOLDEO
Procesos 2 - EXTRUSION
Procesos 3 - SOPLADO
Siglas Internacionales
Fichas Tecnicas
Infografia
Co-Extrusión
En la práctica muchas películas, láminas, tubos y otras formas son extruídas con varias
capas; esto permite la optimización de una amplia gama de propiedades, tales como barrera
al oxígeno, resistencia mecánica, etc. Esto se logra por co-extrusión la cual consiste en
poner dos o más extrusores alimentando un mismo dado que une las diferentes capas
extruídas.
La dificultad principal de coextrusión es unir las capas para que unan sus propiedades, esto
se logra mediante capas adhesivas intermedias que unen dos resinas que no son
compatibles, esto es crítico de otra forma la estructura se separaría.
En Procesos 1- Moldeo hablamos de las fases que observan las resinas plásticas para su
transformación las cuales son las mismas para extrusión.
La diferencia principal de la extrusión es que es un proceso contínuo o semi-contínuo que
más que un molde requiere de un dado que formará la sección transversal deseada como
un tubo o un perfil.
A continuación hablaremos de los siguientes procesos:
o Extrusión (general)
o Extrusión de Lámina y Película
o Termoformado
o Extrusión de Película Sopada
o Co-Extrusión
o Formación de Compuestos (Compounding)
o Extrusión Soplo (EBM)
o Calandrado
o El Diseño del Tornillo de Extrusión
o Extrusión de Filamento e Hilado
Termoformado
Un proceso de post-extrusión común para lámina de plástico es el termoformado, en donde
la hoja se calienta hasta reblandecerla y formarla por presión o vacío a través de un molde
en una nueva forma. Cuando se utiliza vacío, esto se describe a menudo como formación
por vacío. La orientación (es decir, la capacidad / densidad disponible de la hoja que se
puede jalar al molde que puede variar en profundidades típicamente de 1 a 90 cm) es muy
importante y afecta en gran medida los tiempos del ciclo de formación para la mayoría de
los plásticos.
El compounding es la forma de elaborar concentrados de pigmento y cargas para
aditivar polímeros
Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro extruido tendrá
más fuerza en la dirección transversal, pero menos en la dirección de jalado.
En el caso del polietileno y otros polímeros semicristalinos, conforme la película se enfría se
cristaliza en lo que se conoce como la línea de enfriamiento. Conforme la película se enfría,
es jalada a través de varios conjuntos de rodillos de presión para aplanar en tubos planos,
que se pueden enrollar o cortar.
Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro extruido tendrá
más fuerza en la dirección transversal, pero menos en la dirección de jalado.
En el caso del polietileno y otros polímeros semicristalinos, conforme la película se enfría se
cristaliza en lo que se conoce como la línea de enfriamiento. Conforme la película se enfría,
es jalada a través de varios conjuntos de rodillos de presión para aplanar en tubos planos,
que se pueden enrollar o cortar.
Los tornillos interdentados pueden ser de diseño paralelo, esto es, ser rectos o pueden ser
de diseño cónico, esto es, ser más anchos de la parte trasera (alimentación) e ir
disminuyendo hacia la zona de dosificación en ángulo.
Los husillos interdentados co-rotantes paralelos aseguran una acción de auto limpieza y
excelente transporte. Su diseño segmentado permite configurar los husillos con una
variedad de secciones para transporte, amasado, devolatilización, etc.
Este tipo de husillos permiten alta fricción, alta intensidad de mezclado y son indicados para
la producción de compuestos de materiales termoplásticos y elastómeros.
Los husillos interdentados co-rotantes cónicos son más cortos con ejes de mayor diámetro
que los paralelos. Debido a su mayor área superficial en la sección de alimentación, la
transmisión de calor al material es más uniforme.
El diámetro menor en la sección de dosificación reduce la posibilidad de que material sea
empujado para atrás, por tanto, la eficiencia de bombeo hacia el dado aumenta.
Los husillos inter-dentados pueden ser paralelos o cónicos cuando que los no inter-dentados
sólo son paralelos.
Calandrado
El proceso de calandrado, es esencialmente, la extrusión de una masa de material entre
pares sucesivos de rodillos co-rotantes, utiliza para fabricar película y láminas a partir de
materiales que son sensibles al calor prolongado y al cizallamiento, tal como se encuentran
en los procesos de extrusión. Los materiales más ampliamente utilizados con este
procedimiento son el cloruro de polivinilo (PVC), co-polímeros de etileno y vinil acetato
(EVA), polietilenos de alto peso molecular (PE) y terpolímeros de acrilonitrilo-butadieno-
estireno (ABS).
La mayoría de las calandrias de plástico consisten en cuatro rodillos calentados dispuestos
en una configuración en "L" invertida. Otras configuraciones de rodillos utilizan líneas
verticales de dos, tres o cuatro rodillos, y otras alineaciones, todo dependerá de lo que se
esté procesando.
Una línea de proceso de calandrado completa incluye una unidad de mezcla y fundido, la
calandria, rodillos de desmontado, sección de estampado, rodillos enfriadores, recorte del
borde y finalmente, el enrollamiento.
En ciertas líneas, se puede aplicar cierto estiramiento transversal a la banda con rodillos
divergentes que forzan a los bordes de la banda hacia fuera para orientar la lámina o
película. Esto mejora las propiedades ópticas y resistencia mecánica.
En el típico calandrado de lámina rígida de PVC y espumados de EVA, la resina se mezcla
primero con diferentes aditivos, en el caso del PVC; ayudas de proceso, estabilizadores,
pigmentos lubricantes y en el caso de EVA, con agentes espumantes, cargas y pigmentos.
La mezcla se funde para dispersar los aditivos y masticar la resina a un estado viscoso. Esto
puede hacerse en una mezcladora Banbury, Kneader, extrusora planetaria o extrusora de
doble husillo. La resina fundida sale de estas unidades en forma de una tira continua o en
pedazos. La resina fundida es transportada, mientras está caliente, a la línea de
alimentación de la calandria.
La acción de los rodillos calientes hace que se forme un banco de laminación de resina. El
calor y la presión de los rodillos trabajan el material en el banco a una viscosidad y
temperatura uniformes. El material se comprime a través del estrecho en una hoja más
ancha o más delgada, que es llevada por uno de los rodillos al siguiente estrecho, finalmente
alcanzando consistencia y viscosidad óptimas y proporcionando la hoja final con toda la
fuerza y calibre y calidad uniformes.
Con el fin de facilitar el flujo de material a través de la calandria, cada rollo sucesivo es algo
más caliente que el rodillo anterior. En tanto que la resina tiende a adherirse a la superficie
más caliente, esto hace que pase de rollo a rollo.
El proceso de calandrado es ampliamente utilizado para la elaboración de lámina rígida y
flexible de PVC y espumados de EVA, tales como el famoso "foamy" para labores escolares,
o espumados con más ingeniería como suelas de calzado deportivo.
Hilado de Fibra: este método se utiliza para elaborar fibras sintéticas para varias
industrias. Existen 3 tipos principales de hilado de fibra: por fundido, por solución y por
reacción. En este tipo de hilado, un polímero líquido es extruido a través de un dado con
varios pequeños orificios en una hiladora para formar filamentos delgados. Conforme
avanzan, los filamentos se van solidificando y posteriormente se combinan con otros
filamentos para formar hilos o son estirados para orientar las cadenas del polímero para
ofrecer mejores propiedades mecánicas.
Hilado en Fundido: esta es la forma de hilado de fibra más común. En este proceso,
se utiliza polímero ya fundido o fundiendo el polímero en forma de gránulos. A la salida del
dado de extrusión, los filamentos se enfrían ya sea en agua, al aire o con rodillos enfriadores.
Los filamentos pueden juntarse o trenzarse para formar un hilo. Antes de enredar el hilo en
su bobina, por lo general, se le trata con agua o un agente humectante y un lubricante para
facilitar su posterior uso.
Las placas de las hiladoras pueden llegar a tener hasta 80,000 orificios, espaciados con
menos de un milímetro de distancia. Algunas otras hiladoras tienen capilaridades superfinas
de 50 micrómetros de diámetro.
Los polímeros más utilizados en hilado en fundido son el polietileno (PE), el polipropileno
(PP) y el nylon o poliamida (PA).
Husillos No-Interdentados
Los husillos no-interdentados están posicionados de manera que la rosca de un husillo rote
junto a la rosca del otro husillo por lo que sólo pueden tener diseño paralelo. Este tipo de
extrusores se utilizan sólo para elaborar especialidades.
Promueven la alimentación y ofrecen un mejor mezclado distributivo. Por lo general utilizan
secciones mezcladoras y distributivas.