UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, ING. DE MINAS E INGENIERIA

METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA

Practica nº2

 DETERMINACION DE LA GRANULACION
HEREDITARIA

CURSO: TRATAMIENTOS TERMICOS

PROF: MG. GUILLERMO BARRIOS RUIZ
ESTUDIANTE: CODIGO:

QUISPE MENDOZA YAXS WILDER 124657

GRUPO: Martes 11.00am – 13:00pm

SEMESTRE 2018-I
CUSCO-PERÚ
 DETERMINACIÓN DE LA GRANULACIÓN HEREDITARIA
I. OBJETIVO
 Determinar la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle, corrugado y
liso), por medio del durefractómetro y durómetro de acuerdo al grano hereditario
que posee cada una de ellas.
 Determinar el crecimiento de grano hereditario de los aceros al aumento de la
temperatura.
 Observar visualmente el tipo de microestructuras que poseen las diferentes
probetas utilizadas en la práctica.
II. MARCO TEORICO
1. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

El término tratamiento térmico describe un proceso en el cual una herramienta o parte de

una herramienta se somete intencionalmente a una secuencia específica de tiempo -
temperatura. En algunos casos, la pieza puede ser sometida adicionalmente a otras
influencias químicas y/o físicas.
El objetivo del tratamiento térmico es conferirle a la pieza propiedades requeridas para
procesos de transformación posteriores o para su aplicación final.
Un proceso de tratamiento térmico puede provocar transformaciones de los
constituyentes estructurales sin modificar la composición química promedio del material.
Al final del tratamiento térmico, los componentes estructurales pueden estar en equilibrio
(por ejemplo, ferrita + carburos después del recocido) o no (por ejemplo, martensita
después del temple). El tratamiento térmico también puede causar cambios en el tamaño,
forma o distribución de los componentes estructurales sin cambiar el tipo constituyente
(por ejemplo, en el recocido).
El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material por encima del
intervalo crítico para formar austenita. Los materiales altamente esforzados producidos
por trabajos en frio deben calentarse más lentamente que los que se hallan libre de
esfuerzo para evitar distorsión, se debe tomar alguna medida para hacer más lento el
calentamiento de las secciones más delgadas, de tal modo que sea posible minimizar el
esfuerzo térmico y la distorsión.

Figu.N°1
 2. TAMAÑO DE GRANO
El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas de los
metales y aleaciones, por eso es de gran interés conocerlo. Así pues, podemos entender
que la realización de los diferentes tratamientos térmicos tenga como principal objetivo
obtener el tamaño de grano deseado. Resulta evidente que dicho tamaño de grano es
inversamente proporcional al número de granos presentes en la muestra.

El tamaño de grano de los aceros depende en gran medida de los niveles de temperatura
alcanzados durante la austenización, y en menor medida del tiempo en que han estado
sometidos a altas temperaturas.

Los primeros granos de austenita se forman en él límite entre la ferrita y la cementita,

constituyendo estructuras de perlita. Como este límite es muy ramificado, la
transformación comienza formándose muchos pequeños granos, cuando termina la
transformación de perlita y austenita, se forman una gran cantidad de pequeños granos
de austenita. El tamaño de estos granos caracteriza la magnitud llamado grano inicial de
austenita.

El mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada la transformación, provoca el

crecimiento de granos de austenita.

3. Granulación hereditaria, es la tendencia del grano austenitico al crecimiento;

y al tamaño del grano obtenido en el acero como resultado de un tratamiento térmico
determinado es llamado grano real.

Se distinguen dos tipos de acero:

Cuadro N°1

El de grano fino hereditario El de grano grueso hereditario

Es poco propenso al crecimiento del Es muy propenso al crecimiento del
grano, el paso del punto crítico va grano, en este caso nada impide su
acompañado por una brusca crecimiento, el cual comienza
disminución de grano. Si se sigue inmediatamente después de pasar el
calentando, el grano de la austenita, punto crítico.
en el acero de grano fino, no crece
hasta los 950 – 1000 °C, después de lo
cual se eliminan los factores del cual
impiden el crecimiento y el grano
comienza a crecer rápidamente
 Se pueden distinguir tres tipos de granos en los aceros:

1) El grano inicial o tamaño de grano de la austenita, en el instante que termina la

transformación perlitico – Austenitica.

2) El grano hereditario (natural) o tendencias de los granos de la austenita al crecimiento.

3) El grano real o tamaño del grano de la austenita en unas condiciones concretas y dadas.

Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el enfriamiento

siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura máxima de calentamiento del
acero en estado austenítico y de granulación hereditaria determinan el tamaño definitivo
del grano.

Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual que el
tamaño de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la perlita se genera en los
límites de los granos de austenita, por eso es evidente que cuando más fino sea el grano
de esta última, tanto más pequeño serán los granos de perlita que se formen. Pero de
esto no se deduce que de un grano de austenita se obtenga necesariamente un grano de
perlita por, lo general, de un grano de austenita se forman varios de perlita, sin embargo
se encuentran desviaciones que se deben mencionar someramente.

Fig. N°2

Si la estructura inicial del acero es martensitica o bainitica, la transformación de estas

estructuras en austenita va acompañada del afino del grano de la austenita, como se ve en
las figuras anteriores, es decir que antes de la transformación austenitica => martensitica
o austenitica => bainitica, adquiere el tamaño que tenía antes.
Si la estructura inicial del acero es austenita y la transformación es en perlita, de acuerdo
al mecanismo de difusión, los defectos (dislocaciones, huecos, átomos e impurezas) que
antes se encontraban a lo largo de los límites de los granos de austenita se redistribuyen
en los límites de los de ferrita (perlita).
4. FRACTURA:
Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En general, la fractura
metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil ocurre después de una
intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta propagación de la grieta. La
fractura frágil se produce a lo largo de planos cristalográficos llamados planos de fractura
y tiene una rápida propagación de la grieta.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 DUROFRACTOMETRO
Fig. N°3
IV. PROCEDIMIENTO DE LA PRACTICA

Determinar la dureza y resiliencia sin tratamiento térmico

probetas Angulo absorbido Área y diámetro (mm) Diámetro dejado por

(𝜃) el punzón (mm)
Muelle 53° 31.93 x 5.87 3.24
Acero liso 36° 10.98 4.24

Determinación de la Dureza Guibaru

𝑷 B = dureza Guibaru en Kg/mm2

𝑩= … … … … . . (𝟏)
𝑺
P = peso del martillo 34.5 kg
πD2
S = superficie de la huella circular dejada por el punzón en mm2 (S = )
4

Hallando el área de la superficie de la huella circular dejada por el punzón:

𝜋𝐷2
𝑆=
4

𝝅(𝟑.𝟐𝟒)𝟐
Muelle :𝑺= 𝟒
= 𝟖. 𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐

𝝅(𝟒.𝟐𝟒)𝟐
Acero liso : 𝑺= 𝟒
= 𝟏𝟒. 𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐
Hallando la dureza Guibaru
𝑷
𝑩=
𝑺

𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Muelle : 𝑩 = 𝟖.𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐 = 𝟒. 𝟐𝟒 𝒎𝒎𝟐
𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Acero liso : 𝑩 = 𝟏𝟒.𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐 = 𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟐

probeta D (mm) 𝜋𝐷 2 𝒌𝒈
𝑆= (mm2) B (𝒎𝒎𝟐)
4
muelle 3.24 8.24 4.24
Acero liso 4.24 14.12 2.44

Determinación de la Resiliencia

𝑊 𝑊 = Energia adsorbida para producir la fractura

𝑹=
𝑆
𝑆 = Superficie de la fratura en cm2

𝑃 = Peso del martillo 34.5 kg

𝑊 = 𝑃𝑥ℎ
ℎ = Altura de caída que se absorbe para ocasionar la
fractura de la probeta.
Superficie de la fractura de mm a cm2

 Muelle : 𝐒 = 31.93 x 5.87 = 187.43mm2 → 𝟏. 𝟖𝟕𝒄𝒎𝟐

𝝅(𝟎.𝟏𝟎𝟗𝟖)𝟐
 Acero liso : D=10.98mm = 0.1098cm → 𝑺 = = 𝟎. 𝟎𝟗𝟓𝒄𝒎𝟐
𝟒

Hallando la Altura de caída que se absorbe para ocasionar la fractura de la probeta

Ojo.- Por especificaciones técnicas del durefractometro.
𝟏𝟎° = 𝟎. 𝟏𝟓𝒎 𝑾 = 𝑷𝒙𝒉

Muelle : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.795) m =27.7 kg

53° → X = 0.80m
Acero liso : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.54) m= 18.63kg
36° → X = 0.54m
Finalmente hallando la resiliencia:
𝑾
𝑹=
𝑺
27.7𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Muelle :𝑹= = 𝟏𝟒. 𝟖𝟏
1.87𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐
18.63𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Acero liso :𝑹= = 𝟏𝟗𝟔. 𝟏𝟏
0.095𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐

Calentar las dos probetas a 900ºCy enfriarlo al aire, cuantificar la dureza, resiliencia y
observar los cambios microestructurales de la superficie

probetas Angulo absorbido Área y diámetro (mm) Diámetro dejado por

el punzón (mm)
muelle 35 31.75 x 5.8 3.24
Acero liso 84 9,42 4.24

Determinación de la Dureza Guibaru

𝑷 B = dureza Guibaru en Kg/mm2

𝑩= … … … … . . (𝟏)
𝑺
P = peso del martillo 34.5 kg
πD2
S = superficie de la huella circular dejada por el punzón en mm2 (S = )
4

Hallando el área de la superficie de la huella circular dejada por el punzón:

𝜋𝐷2
𝑆=
4

𝝅(𝟑.𝟐𝟒)𝟐
Muelle :𝑺= = 𝟖. 𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐
𝟒

𝝅(𝟒.𝟐𝟒)𝟐
Acero liso : 𝑺= = 𝟏𝟒. 𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐
𝟒

Hallando la dureza Guibaru

𝑷
𝑩=
𝑺

𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Muelle : 𝑩 = 𝟖.𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐 = 𝟒. 𝟐𝟒 𝒎𝒎𝟐
𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Acero liso : 𝑩 = 𝟏𝟒.𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐 = 𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟐
probeta D (mm) 𝜋𝐷 2 𝒌𝒈
𝑆= (mm2) B( )
4 𝒎𝒎𝟐
muelle 3.24 8.24 4.24
Acero liso 4.24 14.12 2.44

Determinación de la Resiliencia

𝑊 𝑊 = Energia adsorbida para producir la fractura

𝑹=
𝑆
𝑆 = Superficie de la fratura en cm2

𝑃 = Peso del martillo 34.5 kg

𝑊 = 𝑃𝑥ℎ
ℎ = Altura de caída que se absorbe para ocasionar
la fractura de la probeta.

Superficie de la fractura de mm a cm2

 Muelle : 𝐒 = 31.75 x 5.8 = 184.15mm2 → 𝟏. 𝟖𝟒𝒄𝒎𝟐

𝝅(𝟎.𝟗𝟒𝟐)𝟐
 Acero liso : D=9.42mm = 0.942cm → 𝑺 = = 𝟎. 𝟔𝟗𝒄𝒎𝟐
𝟒

Hallando la Altura de caída que se absorbe para ocasionar la fractura de la probeta

Ojo.- Por especificaciones técnicas del durefractometro.
𝟏𝟎° = 𝟎. 𝟏𝟓𝒎 𝑾 = 𝑷𝒙𝒉

Muelle : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.53)m =18.29kgm

35° → X = 0.53m

Acero liso : 10° → 0.15m W=34.5kg (1.26) m=

43.47kgm

84° → X = 1.26m

Finalmente hallando la resiliencia:

𝑾
𝑹=
𝑺
18.29𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Muelle : 𝑹= 1.84𝑐𝑚2
= 𝟗. 𝟗𝟒 𝒄𝒎𝟐

43.47𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Acero liso : 𝑹= 0.69𝑐𝑚2
= 𝟔𝟑 𝒄𝒎𝟐
Repetir el procedimiento anterior calentando las dos probetas a 1200ºC

probetas Angulo absorbido Área y diámetro (mm) Diámetro dejado por

el punzón (mm)
muelle 6 33 x 5.74 ----
Acero liso 8 9,74 ----

Determinación de la Dureza Guibaru

𝑷 B = dureza Guibaru en Kg/mm2

𝑩= … … … … . . (𝟏)
𝑺
P = peso del martillo 34.5 kg
πD2
S = superficie de la huella circular dejada por el punzón en mm2 (S = )
4

Hallando el área de la superficie de la huella circular dejada por el punzón:

𝜋𝐷2
𝑆=
4

Determinación de la Resiliencia

𝑊 𝑊 = Energia adsorbida para producir la fractura

𝑹=
𝑆
𝑆 = Superficie de la fratura en cm2

𝑃 = Peso del martillo 34.5 kg

𝑊 = 𝑃𝑥ℎ
ℎ = Altura de caída que se absorbe para ocasionar la
fractura de la probeta.
Superficie de la fractura de mm a cm2

 Muelle : 𝐒 = 33 x 5.74 = 189.42mm2 → 𝟏. 𝟖𝟗𝒄𝒎𝟐

𝝅(𝑶.𝟗𝟕𝟒)𝟐
 Acero liso : D=9.74mm = 0.974cm → 𝑺 = = 𝟎. 𝟕𝟓𝒄𝒎𝟐
𝟒

Hallando la Altura de caída que se absorbe para ocasionar la fractura de la probeta

Ojo.- Por especificaciones técnicas del durefractometro.
𝟏𝟎° = 𝟎. 𝟏𝟓𝒎 𝑾 = 𝑷𝒙𝒉
Muelle : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.09)m =3.11kgm

6° → X = 0.09m

Acero liso : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.12) m= 4.14kgm

8° → X = 0.12m

Finalmente hallando la resiliencia:

𝑾
𝑹=
𝑺
3.11𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Muelle : 𝑹= 1.89𝑐𝑚2
= 𝟏. 𝟔𝟓 𝒄𝒎𝟐

4.14𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Acero liso : 𝑹= 0.75𝑐𝑚2
= 𝟓. 𝟓𝟐𝒎 𝒄𝒎𝟐

V. ANALISIS DE RESULTADOS

Sin tratamiento térmico

PROBETAS RESILIENCIA DUREZA kg/mm2

kgm/cm2

FIERRO LISO 196.11 2.44

MUELLE GRUESO 14.81 2.24

A 900º C

PROBETAS RESILIENCIA (kg m/cm2)

FIERRO LISO 63
MUELLE 9.44
 A 1200°C

PROBETAS RESILIENCIA (kg m/cm2)

FIERRO LISO 5.52
MUELLE 1.65
Acero liso
No presenta ninguna fisura visible ya que la posibilidad de fisurarse es baja siendo el
contenido de carbono que tiene de 0.2% aprox. Lo cual permite que tenga una buena
conductividad térmica evitando así la formación de los gradientes térmicos uno de los
causantes de las fisuras
Muelle
Se observa varias fisuras en comparación con los demás es el que tiene una mayor
cantidad de grietas en la superficie, y era de esperarse ya que es el que tiene mayor
contenido de carbono y por ende menor conductividad térmica, siendo el más propenso a
la aparición de gradientes térmico.

CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

 Se puede concluir que las probetas sin tratamiento térmico nos damos cuenta
que la dureza y resiliencia varia bastante en comparación de las con
tratamiento térmico.
 Las probetas con tratamiento a 900° tienen bastante similitud con las de
1200C°.
  A mayor dureza existe menor tenacidad.
 A mayor gradiente térmico mayor probabilidad a fisurarse.
 Como se muestra e la figura anterior claramente se nota el crecimiento de
grano a mas temperatura por lo cual concluimos que a mayor tamaño de grano
el metal pierde sus propiedades mecánicas.
 A mayor tamaño de grano menor tenacidad.

 Recomendar que para mayor efectividad de la práctica, observar en

microscopio la evolución y propiedades que opto el metal.

1. BIBLIOGRAFIA
 file:///C:/Users/internet%20suarez/Downloads/3-Materiales.pdf
 http://monografias.umcc.cu/monos/2004/QuiMec/um04QM02.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico
 file:///E:/TRATAMIENTO%20TERMICO%20DE%20LOSACEROS.pdf
 http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/33040/1/cordobasolanoaron.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Pirometr%C3%ADa
 http://www.monografias.com/trabajos46/fracturas-mecanicas/fracturas-
mecanicas2.shtml