823 9.

4 Nuevas técnicas híbridas de secado para el arroz

824 Están surgiendo constantemente nuevas técnicas de secado combinado térmico que son muy
825 eficiente y son un sustituto viable para las técnicas de secado convencionales. El secado total
826 tiempo y el consumo específico de energía se reducen drásticamente debido al efecto sinérgico
827 junto con la extensión de vida útil del producto seco. Zare et al. (2015) utilizó una combinación
828 de aire infrarrojo y caliente para el secado de arroz. Descubrieron que la combinación da como
resultado
829 mayor velocidad de secado con menos energía y menor tiempo de secado. Bualuang, Tirawanichakul,
y
830 Tirawanichakul (2013) adoptó la combinación de aire caliente y secado por infrarrojos. Ellos
831 reportaron un mayor rendimiento de arroz en la cabeza, un tiempo de secado menor debido a una mayor
transferencia de calor y masa
832 coeficiente y encontró una mayor tasa de difusión con el aumento de la intensidad de infrarrojos. Alto
El ultrasonido de potencia 833 con secado en lecho fluidizado también se usa para secar arroz con un 22%
menos
834 consumo de energía específico en comparación con solo secado en lecho fluidizado. Las tasas de secado
fueron
835 aumentó a la temperatura del aire de 30 ° a 50 ° C con una frecuencia de ultrasonido de 20 kHz
836 (Jafari y Zare, 2016). El diagrama esquemático del aparato se muestra en la Fig. 6. Steam
El secado 837 incrustado con aire caliente (150 ° C) puede actuar como medio de secado para el secado de
precocido
838 paddy. La alta temperatura de secado aumenta las tasas de secado, lo que provoca una eliminación más
rápida de la humedad
839 (Pruengam et al., 2014). La configuración se muestra en la Fig. 7.

840 10. Microestructura del arroz obtenido por diferentes sancochado y métodos de secado

841 El examen del cambio en la estructura de los gránulos de almidón determina la calidad del almidón
842 gelatinización. El suministro de agua y calor causa cambios característicos en la microestructura
843 de almidón. Recientemente, la microestructura del almidón se ha estudiado mediante el uso de
diferentes
844 microscopios. Incluye microscopios convencionales como microscopios de campo brillante,
845 microscopio óptico de fluorescencia y microscopio de luz polarizadora. Electrónica de barrido
846 microscopio (SEM), microscopio electrónico de transmisión y exploración ambiental
847 microscopios electrónicos también se usan para examinar la estructura del almidón (Roman-Gutierrez,
848 Guilbert, y Cuq, 2002). Morfología del almidón de arroz (variedad SKUAST-5 y SR-1)
849 medido por SEM en 2000X y en 6000X se muestra en la Fig. 8. Remojo de arroz en diferentes
La temperatura 850 causa inflamación del almidón. El SEM de empapado (40 ° a 80 ° C) y sin remojo
851 almidón de arroz se muestra en la Fig. 9. El almidón de arroz empapado a 40 ° C no se hincha mostrando
distinto
852 gránulos de almidón pero a 60 ° C y 80 ° C, mostró gránulos de almidón hinchados. La Fig. 10 muestra
853, micrografía SEM de grano de arroz pulido tratado a 2 kg cm-2 de presión durante 10 min. los
854 cambio en la estructura poliédrica del almidón en masa coherente se puede ver en estos
855 SEM. El almidón roto y los cuerpos de proteína se llenan en los espacios de aire en el arroz
856 endospermo que proporciona una mejor estabilidad y dureza del almidón (Chandrasekhar &
857 Chattopadhyay, 1990).
La solución alcalina 858 puede reducir la rigidez y la estabilidad del almidón y cambiar la
859 organización molecular que causa la pérdida de la estructura del gránulo (Donald, Kato, Perry, &
860 Waigh, 2001). Rachtanapun, Simasatitkul, Chaiwan y Watthanaworasakun (2012)
861 investigó la morfología del carboximetil almidón de arroz con un voltaje de 15 kV y comparó
862 la estructura con almidón nativo. La morfología del almidón resultante en diferentes condiciones
863 obtenido por ellos se muestra en la Fig. 11 (a-g). Encontraron una forma lisa y poliédrica para
864 gránulos de almidón nativo e informaron una estructura superficial más dentada, rugosa y derrumbada
865 de almidón con concentración creciente de NaOH (10% a 60%). Cardoso et al. (2007)
866 informó el fenómeno de gelatinización del almidón de arroz con concentraciones de NaOH de 0,24%
(p / v).
867 El progreso en la pérdida de la estructura granular del almidón gelatinizado alcalino se muestra en la
Fig.
868 12. Ding et al. (2015) estudiaron el SEM del grano de arroz seco (var. M206) utilizando infrarrojos
869 (60 ° C, 4685 W m -2), aire ambiente (22 ° C, RH 44%) y aire caliente (43 ° C). La figura 13 representa.
870 el SEM de la muestra de arroz secada por aire infrarrojo, caliente y ambiente. Las micrografías
871 no indicó diferencias estructurales significativas entre las muestras de arroz seco.
872 Soponronnarit, Nathakaranakule et al. (2006) estudiaron micrografías electrónicas de barrido de
873 arroz crudo, arroz crudo remojado secado con aire ambiente, vapor sobrecalentado (140 ° C) y aire
caliente
(140 ° C). Observaron una gelatinización completa del almidón en el secado al vapor 874 sobrecalentado
875 en comparación con el secado con aire caliente (Fig. 14). Taechapairoj y col. (2004) también investigó
SEM
876 característica del arroz secado en un secador de lecho fluidizado asistido por vapor sobrecalentado.
Ellos encontraron
877 que los gránulos de almidón se extendieron por toda la superficie de la sección transversal antes del
secado
878 y se hinchó, gelatinizado, perdió su estructura granular después de secar a 150 ° -170 ° C. los
La apariencia más suave del gránulo de almidón 879 se muestra en la figura 15 (b-d). Rordprapat et al.
880 (2005) también informaron el análisis SEM de arroz secado por vapor sobrecalentado (150 ° C). Ellos
881 encontró la estructura suelta de gránulos de almidón en el arroz no tratado y se empaquetó
882 estructura de arroz secado al vapor sobrecalentado.

883 11. Modelado de las características de molienda y cocción

884 La molienda es un paso importante en el procesamiento de arroz después del sancochado

(Venkatachalapathy
885 y Udhayakumar, 2013). El arroz blanco comestible se produce después de eliminar el salvado y la
cáscara
886 capas de arroz usando desgrasador de arroz y pulidor. El arroz molido debe estar a la derecha
887 contenido de humedad (14% db), granos uniformemente maduros, sin impurezas (piedras y hierba
888 semillas) y fisuras, sin granos vacíos o medio llenos y uniformemente clasificados. los
La 889 severidad del tratamiento térmico durante el sancochado y el secado afecta la calidad de molienda
del almidón
890 paddy gelatinizado / sancochado. Las propiedades nutricionales del arroz también se ven afectadas por
la molienda.
891 El efecto de la molienda en la composición mineral del arroz crudo y sancochado muestra una mayor
892 pérdidas de molienda para el arroz crudo en comparación con el arroz sancochado. Lamberts et al.
(2007) investigado
893 el efecto del grado de molienda en las características de color, cocción y propiedades nutricionales
894 de arroz. El tiempo de fresado también afecta el grado de fresado que se muestra en la Fig. 16.
895 La molienda del arroz se puede completar en un solo paso o doble paso. En el método de un solo paso,
896 la cáscara y el salvado se eliminan simultáneamente para obtener el arroz blanco. En un doble paso
En el proceso 897, el producto intermedio es arroz integral y la cáscara y el salvado se eliminan por
separado.
898 El arroz precocido proporciona un mayor rendimiento de molienda en comparación con el arroz crudo.
Remojo inapropiado antes
El 899 parboiling aumenta el porcentaje de rotura durante el fresado. La calidad de fresado puede mejorarse
900 empapando el arrozal a 70 ° C o más. Rao et al. (2007) estudió el secado de sancochado
901 arroz paddy y rendimiento de arroz reportado de 65-68%.
902 Wongpornchai et al. (2004) estudiaron el efecto de diferentes métodos de secado en el
903 calidad de molienda y encontró que el rendimiento de arroz en la cabeza fue ligeramente mayor en el
aire caliente
904 en comparación con el secado al sol. Descubrieron que el rendimiento de arroz en la cabeza era
ligeramente más alto en el calor
905 aire en comparación con el secado al sol. Venkatachalapathy & Udhayakumar (2013) lo hicieron al
vapor (60-
906 70 ° C durante 3 min) de dos variedades de arroz y se encontró 74% de rendimiento de arroz principal
aproximadamente.
907Abud-Archila, Courtois, Bonazzi, y Bimbenet (2000) modelaron el rendimiento de molienda con
908 gradiente de humedad y temperatura del arroz paddy. El modelo es el siguiente:
Correos
909 …………………………………….(56)

910 Donde q es la producción principal de arroz (%), θ es el tiempo (s), k0 y e son los coeficientes, X es la
humedad
Contenido de 911 (kg / kg de materia seca), Ea es la energía de activación (J mol-1), R es el gas universal
912 constante (J mol-1 k-1), y Tk es la temperatura del núcleo (° C). Descubrieron que la evaporación
La capacidad de 913 es la principal razón para monitorear los rendimientos de arroz en la cabeza, que son
muy útiles para
914 operaciones industriales de secado de arroz.
915 El arroz molido debe cocinarse mediante la aplicación de calor con agua en exceso para hacer
916 arroz más digerible y apetecible. Mejora el sabor natural y la textura del arroz. Cocina
917 hace que el arroz sea fácil de masticar y divide la comida compleja en una más simple. Suministro de
agua y
El calor 918 da como resultado la cocción del arroz y proporciona la suavidad deseada. La tasa de cocción
sigue
919 la reacción química de primer orden (Chakkaravarthi, Lakshmi, Subramanian y Hegde, 2008)
920 y la velocidad de reacción (k) como se indica a continuación:

921 ……………………………………………………………………..(57)
922 Donde CA es la concentración de A en cualquier momento θ y CA0 es la concentración inicial de A
923 Integración en ambos lados con límites 'CA0' a 'CA' y tiempo de 0 a θ.

924 …………………… (58)

925 Entonces la ecuación (58) se puede expresar en términos de agua absorbida por el arroz durante la
cocción,
926 que no es más que el contenido de humedad del arroz en porcentaje de base seca en cualquier instante.
Eso
927 se expresa mediante la siguiente ecuación:

928 ………………………………………(59)

929 Donde M es el contenido de humedad en cualquier momento θ, M0 es el contenido de humedad inicial,

Mf es el
930 contenido de humedad final de arroz cocido y k es la constante de velocidad de cocción.
931 Las diferentes cualidades de cocción del arroz son la relación de absorción de agua, la relación de
elongación, el sólido
932 pérdida, proporción cocida de longitud-anchura y propiedades de textura (Narpinder Singh, Kaur,
Singh
933 Sodhi, y Singh Sekhon, 2005). El arroz gelatinizado a medio cocer / almidón es menos pegajoso que
el crudo
934 arroz. Singh, Sodhi, Kaur y Saxena (2003) estudiaron las cualidades culinarias de tres variedades
935 de arroz. Descubrieron que el tiempo de cocción de los granos de arroz traslúcido variaba de 20 minutos
a 33
936 minutos y la relación de alargamiento del arroz precocido fue mayor en comparación con el arroz crudo.
Bello et al.
937 (2006) estudiaron los parámetros de calidad del arroz cocido después del tratamiento hidrotérmico.
Ellos
938 correlacionaron condiciones de cocción con calidades de cocción e informaron 14 h de remojo de arroz
939 a 25 ° C seguido de calentamiento a 85 ° C durante 174,4 min puede dar como resultado la mejor
cocción cualidades de
940 de arroz

941 12. Generación de aguas residuales en el sancochado de arroz, su impacto en el medio ambiente
y
942 adsorbentes
943 11.1 Generación de aguas residuales
944 El proceso de sancochado necesita una gran cantidad de agua para hidratar el arrozal. El agua
945 varía de 1.3 a 8 m3 por tonelada de arroz (Kannan, Dharmasena, &
946 Mannapperuma, 2013). Pero, aproximadamente 1/5 del total de agua añadida se usa para
947 aumentando el contenido de humedad requerido y el resto del agua empapada se descarga como un
efluente.
948 El efluente descargado no contiene ningún compuesto tóxico o bacteria patógena, pero
949 contiene una gran demanda biológica de oxígeno y demanda química de oxígeno (Senanayake,
950 Basnayake, y Mowjood, 2001). El agua estancada produce mal olor y este olor puede ser
951 llevado por el viento. El tiempo de remojo más largo causa la fermentación del almidón y
952 fomenta el crecimiento de bacterias anaeróbicas, bacterias de ácido láctico, estafilococos y levaduras.
953 Además, el arroz final preparado después de la molienda produce mal olor, mala calidad y mal sabor
954 (Umogbai, 2013). Gunarathne y Sooriyaarachchi (2005) informaron que la mayor parte del arroz
Los 955 molinos generalmente descargan grandes cantidades de agua en remojo como un efluente que tiene
alta
956 conductividad, sólidos suspendidos, sólidos disueltos totales y salinidad que causa
957 preocupación ambiental. La eutrofización dentro del tanque de remojo resulta en un nivel inferior
958 oxígeno disuelto, mala calidad del agua que afecta la vida acuática (Okunuki, Kawaharasaki,
959 Tanaka, y Kanagawa, 2004). Mayor turbidez y mal color de las aguas residuales disminuye la
960 penetración de la luz solar en el agua y, por lo tanto, afecta el proceso de fotosíntesis.
961 12.1 Adsorbentes en tratamiento de aguas residuales
962 La degradación fotocatalítica de un colorante azoico-Amaranto (AM) en dióxido de titanio
La superficie
963 (TiO2) del agua fue investigada por Gupta, et al. (2012) Descubrieron que
964 0.16g / L de TiO2 podrían degradar completamente el Amaranto y era un proceso limpio para
965 tratamiento de aguas residuales textiles. Eliminación del colorante de tartrazina por fotodegradación
en TiO2
966 fue estudiado por Gupta, Jain, et al. (2011). Nanotubos de carbono de paredes múltiples y titanio
Se usó 967 dióxido para mejorar la actividad fotocatalítica para la eliminación del colorante naranja metílico
968 (Saleh y Gupta, 2012b). Nanotubo de carbono multicapa recubierto de dióxido de manganeso
969 (MnO2 / CNT) nanocompuesto y nanotubos de carbono multicapa recubiertos de alúmina han sido
970 utilizado para eliminar plomo del agua (Gupta, Agarwal, et al., 2011; Saleh & Gupta, 2012a).
971 El cadmio se eliminó de las soluciones acuosas mediante nuevos adsorbentes preparados a partir de
naranja
972 nanopartículas de cáscara y Fe2O3 (Gupta & Nayak, 2012). Diferentes tipos 972 de adsorbente
utilizados
973 para la eliminación de contaminantes orgánicos e inorgánicos del agua residual se muestra en la Tabla
9.
974 12.2 Cinética de adsorción y modelado:
975 La predicción de la tasa de eliminación de un soluto de las aguas residuales es necesaria para diseñar
un
976 planta de adsorción. Generalmente, se usan modelos de pseudo primer orden y pseudo de segundo
orden
977 para evaluar un proceso de adsorción. Estos modelos se dan a continuación:

978 ……………………………(60)

979 …………………………….(61)

980 Donde k1 (1 / min) y k2 (g mg-1 min-1) son los constantes de velocidad de adsorción de pseudo-first
981 y adsorciones de pseudo segundo orden, respectivamente; Qe y Qt son las cantidades de colorantes
982 adsorbido en equilibrio y tiempo t (m g g-1) y h es la tasa inicial de adsorción (g mg-1
983 min-1).
984 modelos de adsorción isotérmica:
985 Gupta, Mittal, Jhare y Mittal, (2012) utilizaron modelos de adsorción isotérmicos para desarrollar un
986 metodología eficiente de eliminación de tinte. Los detalles de los modelos de la siguiente manera:
Modelo de isoterma de adsorción

987 Modelo de isoterma de adsorción Langmuir :

988 ………………….(62)

989 Donde, qe es el número de moles de soluto adsorbido por unidad de peso a la concentración C, Ce
990 es la concentración molar en la fase de fluido a granel, q0 son las constantes de Langmuir.
991 Modelo de isoterma de adsorción Freundlich:

992 …………………………….(63)

993 Ce denota la concentración de equilibrio (M) del adsorbato y qe la cantidad adsorbida

994 (mol g-1) y KF yn son las constantes de Freundlich relacionadas con la capacidad de adsorción y
995 intensidad de adsorción del sistema adsorbido-adsorbente, respectivamente.
996 Modelo de isoterma de adsorción Tempkin:

997 …………………………………….(64)

998 Donde, qe es la cantidad de adsorbato adsorbido por unidad de masa de adsorbente en equilibrio
999 (mol g-1), Ce es la concentración final en equilibrio (mol L-1), k1 es la isoterma Tempkin
1000 energía constante (L mol-1) relacionada con el calor de adsorción y k2 es la isoterma Tempkins
1001 constante.
1002 Modelo de isoterma de adsorción D-R:

1003 ………………………………………..(65)

1004 Donde, Xm es la capacidad máxima de adsorción, β es el coeficiente de actividad 1004 relacionado

con
1005 significa energía de sorción, y ε es el potencial de Polanyi dado por lo siguiente:

1006 ………………………………….(66)

1007 Donde, R es la constante de gas y T es la temperatura en Kelvin (Gupta, Mittal, Jhare, &
1008 Mittal, 2012).
1009 Termodinámica de adsorción:
1010 Los parámetros termodinámicos que se deben considerar para determinar el proceso son
1011 cambios en entalpía estándar (ΔH0), entropía estándar (ΔS0) y energía libre estándar
1012 (ΔG0) debido a la transferencia de la unidad mol de soluto de la solución sobre el sólido-líquido
1013 interfaz. Los valores de ΔH0 y ΔS0 se calcularon usando las siguientes ecuaciones

1014 …………………………………..(67)

1015 ……………………………………(68)

1016 Donde R (8.314 J mol-1 K-1) es la constante de gas universal, T es la solución absoluta
1017 La temperatura (K) y KL (L mol-1) es la constante de adsorción de Langmuir.
1018

1019 13. Disponibilidad y consumo de energía en industrias de sancochado y molienda de arroz

1020 La energía juega un papel clave en el desarrollo socioeconómico de cada país. Entonces, tiene
1021 se vuelve esencial que se debe hacer un esfuerzo para conservar energía mediante su utilización
eficiente
1022 en procesamiento agrícola. En el sancochado, los requisitos de energía son altos para el procesamiento
de
1023 arroz (Shwetha y Mahajanashetti, 2011). Islam et al. (2004) estudió la energía
1024 requisitos para sancochar con sus indicadores de calidad. Informaron que el tiempo y
La temperatura
1025 de vapor en el sancochado de arroz son los factores cruciales para la energía
1026 consumo. El requerimiento de energía reportado en la literatura fue de 9.54 × 105 J kg-1
1027 a 3.75 × 105 J kg-1 de arrozal. El aporte de energía para el procesamiento de una tonelada de arroz
paddy
1028 de 350 a 920 kWh. Las operaciones de sancochado y secado
consumen más del 90% de
1029 energía total requerida en un sistema de molienda de arroz (Gupta
y George, 2009; Islam, et al., 2004).
1030 Roy, et al. (2006) analizaron el costo y el consumo de energía para un parbolador local de arroz.
1031 Encontraron un alto valor de mercado para el arroz producido a partir de la caldera local, pero la
energía
1032 el consumo fue muy alto. Dash y Mohanty, (1994) realizaron un estudio sobre energía
1033 utilización y la capacidad de molienda de un molino de arroz local en el estado de Odisha, India. Ellos
1034 informaron un consumo de energía de 1.682 × 1010 y 6.695 × 1010 MJ año-1 para sancochar
1035 y secciones de fresado, respectivamente, y se encontró que el consumo total de energía era
1036 1.749 × 1010 MJ año-1. La intensidad de energía térmica útil estimada para sancochado es
1037 66.94-118 kWh t-1 de arrozal para diferentes métodos de sancochado (1037 Bakari, Ngadi, Kok,
1038 Raghavan, y Diagne, 2010). Goyal, Jogand y Agarwal (2008) determinaron la energía
1039 consumo de plantas de procesamiento de arroz en Raipur (Chhattisgarh, India). Informaron un
1040 requerimientos de energía de 923.92 KWh t-1 para molino de arroz sancochado, 36.29 KWh t-1 para
arroz crudo
1041 molino, 14,42 KWh t-1 mini molino de arroz y 15,65 KWh t-1 trituradora. Goyal, Jogdand, y
1042 Agrawal (2012) estudió el patrón de uso de energía en las industrias de molienda de arroz. Encontraron
el
1043 equipos principales que consumen energía en las unidades de molienda de arroz como calderas y
vapor
1044 distribuidores, sopladores, bombas, transportadores, elevadores, motores, sistemas de transmisión,
etc.
1045 La Tabla 10 resume la demanda de energía en la operación de procesamiento de arroz.

1046 14. Conclusiones y necesidad de futuras investigaciones

1047 Los métodos convencionales de gelatinización / precocido y secado del almidón toman más tiempo
1048 (8-10 h), causan gelatinización incompleta (33-82%), dan un rendimiento menor de arroz en la cabeza
(60-72%),
1049 requieren más energía (3,75 × 105 - 9,54 × 105 J kg-1 de arroz), producen cocido sin sabor
1050 de arroz y crear contaminación ambiental por generación de efluentes. Modelado matemático de
1051 las diferentes operaciones de unidad en el procesamiento de arroz pueden ayudar a controlar el perfil
de humedad,
1052 contenido de humedad, el porcentaje de gelatinización, velocidad de secado y tiempo de secado. El
SEM
1053 estudios sobre almidón gelatinizado en diferentes condiciones de procesamiento dan la mejor
1054 comprensión de los cambios microestructurales. Los métodos dieléctricos de secado pueden resultar
en
1055 arroz de mayor rendimiento y mejor calidad. Se requieren técnicas de adsorción para eliminar
1056 contaminantes nocivos de las aguas residuales producidas por la industria de sancochado de arroz.
Hay un
1057 necesidad del desarrollo de modelos matemáticos detallados y simulación de almidón
1058 gelatinización y proceso de secado del arrozal teniendo en cuenta el calor y la masa simultáneos
1059 operaciones de transferencia. Además, el desarrollo de tecnología alternativa para simultánea
1060 absorción de agua de arroz y gelatinización de almidón con requisitos mínimos de agua y
La generación de aguas residuales
1061 es esencial.

Nombre del adsorbente Uso del adsorbente Referencias

1 TiO2
2 Nanocompuesto MnO2 / CNT,
Carbono multi-pared recubierto
de alúmina nanotubos
3 Carbón activado desarrollado a
partir de desperdicio de
fertilizante
4 Desechos de la industria agrícola
(soja desaceitada y cenizas de
fondo)
5 TiO2
6 Polvo de cáscara de naranja
(OPP) con Nanopartículas de
Fe2O3
7 Nanotubos de carbono de paredes
múltiples y dióxido de titanio
(MWCNT / TiO2)
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19