Trabajo Especial de Grado Luis Anzola

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
MODELADO MATEMÁTICO ESTACIONARIO Y DINÁMICO

DE UN TREN DE COMPRESIÓN MULTIETAPAS Y DE LA
TURBINA DE VAPOR ASOCIADA
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por el Br. Anzola S., Luis A.,
Para optar al Título
de Ingeniero Químico
Caracas, 2011
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Andrés Rosales
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por el Br. Anzola S., Luis A.,
Para optar al Título
de Ingeniero Químico
Caracas, 2011
ii
AGRADECIMIENTOS
A la ilustre Universidad Central de Venezuela, alma máter que cobija enseñanzas

profesionales y de vida por cada uno de sus pasillos y aulas. A mi tutor académico,
Prof. Andrés Rosales, por su gran experiencia y aportes que siempre fueron oportunos
y valiosos, por ser un excelente profesional y por su gran calidad humana.
A mis padres Ana y Santana, por darme una educación de hogar ejemplar, por
todo su inmenso apoyo y por ser siempre los mejores padres con los que un hijo
puede contar. A mis hermanos Reiner y Mayanin, por sus consejos de hermanos
mayores. A mi abuela Myriam, por ser una segunda madre, siempre atenta, con las
puertas de su casa y su afecto siempre abiertas.
A mi esposa María Angélica, por haber sido incondicional, por ser la gran madre
que eres, por haber estado siempre a mi lado y nunca dejarme decaer. A mi hijo
Bruno Eduardo, mi inspiración a superarme y mi fuente de alegría diaria con sus
travesuras, su sonrisa e inocencia. A mis suegros Walter y Julia, por su apoyo
incondicional, por su planificación y tesón que son un ejemplo a seguir.
A todos mis amigos, a quienes quisiera expresarles mi gratitud y ofrecerles
recíprocamente la disposición que me demostraron en este tiempo: Octavio, Gabriel,
Daniela, Laura y Javier, compañeros de trabajo y de estudio quienes fueron un gran
apoyo en todos estos años. Kevin, Yimmi, Gaby, Jenny, Javier y Carlos, por haber
estado allí en muchos momentos de estos años de aprendizaje y maduración personal
y profesional. A Kelly, amiga y colega que me demostró su gran profesionalismo y
calidad humana. A mi supervisora Neida, por haber incentivado y apoyado este
proyecto.
iii
Anzola S. Luis A.

Tutor Académico: Prof. Andrés Rosales. Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de

Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química. Año 2011. 297p.
Palabras Claves: Compresión, Modelos Matemáticos, Simulación,

Programación, Matlab®, Hysys®.
Resumen: En el presente trabajo se desarrolló un modelo matemático en estado

estacionario, y en estado dinámico a lazo abierto y a lazo cerrado, de todos los
equipos que conforman a un tren de compresión de tres etapas. El proceso incluye al
compresor, a tres separadores flash, dos aeroenfriadores, tres intercambiadores de
calor de tubos y carcasa y una turbina de vapor de extracción con condensación. Su
función es acondicionar al gas reformado a la presión requerida para la síntesis de
metanol. Los modelos estacionarios son sistemas de orden cero, mientras que los
modelos dinámicos, salvo los de los equipos rotativos, son sistemas de ecuaciones
diferenciales ordinarias. Los modelos se programaron en Matlab ®, y su resolución se
efectuó numéricamente. La integración de los modelos siguió el esquema modular-
secuencial para estado estacionario y el patrón orientado a ecuaciones para la
simulación dinámica. Los modelos se validaron con datos operacionales y con una
simulación en Hysys®. Entre los aportes del trabajo destacó la construcción de una
nueva curva de rendimiento para la turbina, el desarrollo de una metodología
sistemática para la entonación de un desacoplador estático, y la incorporación de un
algoritmo adaptativo en los aeroenfriadores y condensadores de tubos y carcasa,
capaz de predecir si existe cambio de fase o no y utilizar las correlaciones adecuadas
para el caso. Se recomienda continuar el estudio para incorporar mejoras los modelos,
y operacionalmente se sugiere reemplazar o modificar el sistema de control anti-
oleaje actual.
iv
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ................................ ................................ ................. 1

CAPÍTULO II FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................ ... 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................ ............................... 3
ANTECEDENTES ................................ ................................ ................................ .. 4
OBJETIVOS ................................ ................................ ................................ ........... 6
Objetivo general ................................ ................................ ................................ 6
Objetivos específicos ................................ ................................ ......................... 6
CAPÍTULO III MARCO TEÓRICO ................................ ................................ ............ 7
EQUIPOS ................................ ................................ ................................ ................ 7
Enfriadores por aire E-301 y E-303 ................................ ................................ .. 7
Condensadores de agua E.209, E-302 y E-304 ................................ ................. 7
Separadores V-300, V-301 y V-302 ................................ ................................ .. 8
COMPRESORES CENTRÍFUGOS ................................ ................................ ....... 8
TURBINAS DE VAPOR ................................ ................................ ...................... 12
Clasificación de las turbinas de vapor ................................ ............................. 12
Curvas características de las turbinas ................................ .............................. 13
SEPARADORES FLASH ................................ ................................ ..................... 15
INTERCAMBIADORES DE CALOR ................................ ................................ . 17
Aeroenfriadores ................................ ................................ ............................... 19
Intercambiadores de calor de tubos y carcasa ................................ ................. 21
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................ ................................ ......... 22
Compresor K-301 y turbina K-301T ................................ ............................... 22
Equipos interetapas del compresor ................................ ................................ .. 24
ANÁLISIS DE GRADOS DE LIBERTAD ................................ .......................... 25
MODELADO MATEMÁTICO ................................ ................................ ............ 27
CAPÍTULO IV MARCO METODOLÓGICO ................................ ........................... 30
CAPÍTULO V RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ...................... 40
ANÁLISIS DE LOS GRADOS DE LIBERTAD DEL TREN DE
COMPRESIÓN ................................ ................................ ................................ ..... 40
Estado estacionario ................................ ................................ .......................... 40
Estado dinámico ................................ ................................ .............................. 42
v
MODELO MATEMÁTICO ESTACIONARIO DE LOS EQUIPOS
ROTATIVOS ................................ ................................ ................................ ........ 45
Compresor K-301 ................................ ................................ ............................ 45
Turbina K-301T ................................ ................................ ............................... 47
MODELO MATEMÁTICO ESTACIONARIO RIGUROSO DE LOS
EQUIPOS INTERETAPAS ................................ ................................ .................. 48
Intercambiadores de calor de carcasa y tubos ................................ ................. 55
Separadores ................................ ................................ ................................ ..... 58
PROGRAMACIÓN DE LOS MODELOS EN ESTADO ESTACIONARIO
DEL TREN DE COMPRESIÓN ................................ ................................ .......... 59
Compresor K-301 ................................ ................................ ............................ 59
Turbina K-301T ................................ ................................ ............................... 60
Separadores flash ................................ ................................ ............................. 64
COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DEL
MODELO ESTACIONARIO CON UN SIMULADOR COMERCIAL .............. 65
Compresor K-301 ................................ ................................ ............................ 65
Turbina K-301T ................................ ................................ ............................... 68
Separadores flash ................................ ................................ ............................. 73
MODELO MATEMÁTICO DINÁMICO DE LOS EQUIPOS
INTERETAPAS ................................ ................................ ................................ .... 74
Intercambiadores de calor ................................ ................................ ............... 74
Separadores ................................ ................................ ................................ ..... 77
MODELO DEL SISTEMA DE CONTROL INTEGRADO COMPRESOR-
TURBINA ................................ ................................ ................................ ............. 80
Cabezal de vapor de alta presión ................................ ................................ ..... 80
Mixer 301 ................................ ................................ ................................ ........ 81
Splitter 301 ................................ ................................ ................................ ...... 82
Elementos de los lazos de control ................................ ................................ ... 82
PROGRAMACIÓN DE LOS MODELOS EN ESTADO DINÁMICO DEL
TREN DE COMPRESIÓN ................................ ................................ ................... 83
vi
Separadores ................................ ................................ ................................ ..... 85
ENTONACIÓN DE LOS LAZOS DE CONTROL QUE POSEE EL TREN
DE COMPRESIÓN ................................ ................................ ............................... 86
MODELO DINÁMICO CON UN SIMULADOR COMERCIAL ....................... 89
CONCLUSIONES ................................ ................................ ................................ ...... 92
RECOMENDACIONES ................................ ................................ ............................. 94
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................ ................................ ........ 95
APÉNDICES ................................ ................................ ................................ ............. 100
APÉNDICE N° 1 ................................ ................................ ................................ 100
Escenarios de operación de los compresores centrífugos de velocidad
variable ................................ ................................ ................................ .......... 100
APÉNDICE N° 2 ................................ ................................ ................................ 107
Curvas características de los equipos rotativos ................................ ............. 107
APÉNDICE N° 3 ................................ ................................ ................................ 115
Hojas de datos de los intercambiadores de calor ................................ ........... 115
APÉNDICE N° 4 ................................ ................................ ................................ 120
Análisis de grados de libertad de cada módulo ................................ ............. 120
APÉNDICE N° 5 ................................ ................................ ................................ 136
Desarrollo del modelo matemático del compresor K-301 ............................ 136
APÉNDICE N° 6 ................................ ................................ ................................ 144
Desarrollo del modelo matemático de la turbina K-301T ............................. 144
APÉNDICE N° 7 ................................ ................................ ................................ 155
Desarrollo del modelo matemático de estado estacionario de los
aeroenfriadores ................................ ................................ .............................. 155
APÉNDICE N° 8 ................................ ................................ ................................ 208
intercambiadores de calor de tubos y carcasa ................................ ............... 208
APÉNDICE N° 9 ................................ ................................ ................................ 244
vii
separadores flash ................................ ................................ ........................... 244
APÉNDICE N° 10 ................................ ................................ .............................. 247
Desarrollo del modelo matemático de estado dinámico de los
intercambiadores de calor ................................ ................................ .............. 247
APÉNDICE N° 11 ................................ ................................ .............................. 258
Desarrollo del modelo matemático de estado dinámico de los separadores
flash ................................ ................................ ................................ ............... 258
APÉNDICE N° 12 ................................ ................................ .............................. 261
Desarrollo del modelo matemático del sistema de control del gobernador
de la turbina K-301T ................................ ................................ ..................... 261
APÉNDICE N° 13 ................................ ................................ .............................. 277
Verificación del modelo matemático del compresor ................................ ..... 277
APÉNDICE N° 14 ................................ ................................ .............................. 284
Gráficas desplegadas por los programas de cada modelo matemático de
estado estacionario en las corridas de las pruebas de concepto .................... 284
APÉNDICE N° 15 ................................ ................................ .............................. 292
Resultados de la prueba de concepto con datos de diseño del MME de los
equipos interetapas ................................ ................................ ........................ 292
APÉNDICE N° 16 ................................ ................................ .............................. 295
Simulación del MMD del K-301 bajo condiciones de ondeo ....................... 295
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura N° 1 Compresor centrífugo (Fernández, s.f.) ................................ .................... 8

Figura N° 2 Curvas características del compresor K-301 (ONUVA, 2008) ................. 9
Figura N° 3 Regiones de operación de un compresor ................................ ................. 10
Figura N° 4 Curva de rendimiento esperado para una turbina de extracción con
condensación (Mitsubishi Heavy Industries, 2004) ................................ .................... 14
Figura N° 5 Curva de temperatura esperada para una turbina de extracción con
condensación (Mitsubishi Heavy Industries, 2004) ................................ .................... 14
Figura N° 6 Estructuras típicas de una bahía de aeroenfriador (Amercool, s.f) ......... 20
Figura N° 7 Esquema de la sección de Compresión ................................ ................... 22
Figura N° 8 Esquema del compresor K -301 y la turbina K-301T .............................. 23
Figura N° 9 Esquema del lazo de control anti-surge del compresor K-301 (METOR,
2000) ................................ ................................ ................................ ........................... 25
Figura N° 10 Trayectorias del vapor y del líquido para el cálculo de la entalpía ....... 51
Figura N° 11 Secuencia de cálculo del modelo matemático del compresor ............... 59
Figura N° 12 Secuencia de cálculo del modelo matemático de la turbina K-301T .... 60
Figura N° 13 Secuencia de cálculo del modelo matemático estacionario de los
aeroenfriadores sin cambio de fase ................................ ................................ ............. 61
Figura N° 14 Secuencia de cálculo del modelo matemático de estado estacionario de
los aeroenfriadores con cambio de fase ................................ ................................ ...... 62
Figura N° 15 Secuencia de cálculo del MME de los intercambiadores de carcasa y
tubos con condensación por los tubos y una sola sección de proceso ........................ 63
Figura N° 16 Secuencia de cálculo del MME de los intercambiadores de tubos y
carcasa con condensación por los tubos y dos o secciones de modelo ....................... 64
Figura N° 17 Secuencia de cálculo del modelo matemático estacionario de los
separadores flash ................................ ................................ ................................ ......... 65
Figura N° 18 Esquema de modelado del cabezal de SH ................................ ............. 80
Figura N° 19 Secuencia de cálculo del modelo matemático integrado compresor-
turbina K-301/K-301T ................................ ................................ ................................ 84
Figura N° 20 Secuencia de cálculo del MMD de los intercambiadores de calor ........ 85
Figura N° 21 Secuencia de cálculo del MMD de los separadores flash ..................... 86
Figura N° 22 Esquema del programa de ajuste del desacoplador ............................... 87
Figura N° 23 Comparación de la respuesta del lazo de presión de succión PC -301
ante la perturbación ingresada ................................ ................................ ..................... 90
Figura N° 24 Comparación de la dinámica del MMD de los intercambiadores de calor
con el simulador comercial ................................ ................................ ......................... 91
Figura N° 25 Cambio en punto de operación al disminuir el flujo de entrada
(METOR, s.f.) ................................ ................................ ................................ ........... 100
Figura N° 26 Cambios en la operación del compresor al disminuir el flujo de entrada
por debajo del flujo de ondeo (METOR, s.f.) ................................ ........................... 101
Figura N° 27 Cambios en la operación del compresor al disminuir la presión de
admisión (METOR, s.f.) ................................ ................................ ........................... 103
ix
Figura N° 28 Cambios en la operación del compresor al disminuir la temperatura de
admisión ................................ ................................ ................................ .................... 104
Figura N° 29 Cambios en la operación del compresor al disminuir el peso molecular
................................ ................................ ................................ ................................ ... 105
Figura N° 30 Curvas características nominales de la primera etapa de compresión 107
Figura N° 31 Curvas características nominales de la segunda etapa de compresión 108
Figura N° 32 Curvas características nominales de la tercera etapa de compresión .. 109
Figura N° 33 Curva de rendimiento de la turbina de accionamiento K -301T
especificada por el fabricante ................................ ................................ .................... 110
Figura N° 34 Curva de rendimiento de la turbina de accionamiento K -301T
determinada en base a datos operacionales ................................ ............................... 111
Figura N° 35 Curva de flujo másico en función de la apertura de la válvula de control
de extracción (ECV) de la turbina K-301T especificada por el fabricante ............... 111
de extracción (ECV) de la turbina K-301T operativa en planta................................ 112
del gobernador (GOV) de la turbina K-301T especificada por el fabricante ............ 112
Figura N° 38 Curva de entalpías esperadas de la extracción y del exhausto para la
turbina K-301T especificada por el fabricante ................................ .......................... 113
Figura N° 39 Curva de temperaturas esperadas de las corrientes de extracción y
exhausto de la turbina K-301T especificada por el fabricante ................................ .. 114
Figura N° 40 Hoja de datos del fabricante del aeroenfriador E -301 ......................... 115
Figura N° 41 Hoja de datos del fabricante del aeroenfriador E -303 ......................... 116
Figura N° 42 Hoja de datos del fabricante del intercambiador E -209 ...................... 117
Figura N° 43 Hoja de datos del fabricante del intercambiador E -302 ...................... 118
Figura N° 44 Hoja de datos del fabricante del intercambiador E-304 ...................... 119
Figura N° 45 Esquema de análisis, modelado y simulación del tren de compresión 121
Figura N° 46 Esquema de proceso del Mixer 301 ................................ .................... 122
Figura N° 47 Esquema de proceso del condensador E -209 ................................ ...... 124
Figura N° 48 Esquema de proceso del separador V -300 ................................ .......... 127
Figura N° 49 Esquema de proceso de la turbina K -301T ................................ ......... 130
Figura N° 50 Esquema de proceso del Splitter 301 ................................ .................. 132
Figura N° 51 Esquema de proceso de una etapa del compresor K-301 .................... 133
Figura N° 52 Tubos con aletas radiales lisas (Aziz, Kraus y Welty, 2001) .............. 156
Figura N° 53 Aletas extruídas (Aziz y otros, 2001) ................................ .................. 156
Figura N° 54 Disposición geométrica de los tubos en un haz del aeroenfriador E -301
................................ ................................ ................................ ................................ ... 160
Figura N° 55 Proyección de un tubo sobre el plano frontal del flujo de aire ............ 161
Figura N° 56 Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica
para intercambiadores de un solo paso por tubos, flujo cruzado, un fluido mezclado y
el otro sin mezcla (Kakac y Liu, 2002) ................................ ................................ ..... 166
Figura N° 57 Condensación diferencial a lo largo de los tubos de un intercambiador
de calor (Kern, 1965) ................................ ................................ ................................ 184
Figura N° 58 Regímenes de flujo bifásico en tuberías horizontales (Campione, s.f) 189
x
Figura N° 59 Gráfica generalizada de régimen de flujo bifásico para flujo horizontal
por tubos y carcasa (HTRI Sección B6, 2006) ................................ .......................... 197
Figura N° 60 Flujo ideal en un intercambiador de tubos y carcasa con deflectores
segmentados (Kakac, 2002) ................................ ................................ ...................... 210
Figura N° 61 Trayectorias de flujo de la carcasa en un intercambiador con deflectores
(corte longitudinal) (Wolverine Tube Inc. Vol. 3., 2001) ................................ ......... 210
Figura N° 62 Trayectorias de flujo de la carcasa en un intercambiador con deflectores
(corte transversal) (Wolverine Tube Inc. Vol. 3., 2001) ................................ ........... 211
Figura N° 63 Dirección del flujo motivada al corte de los deflectores ..................... 213
Figura N° 64 Deflector segmentado (HTRI Sección C3.1, 2006) ............................ 214
Figura N° 65 Deflector doble segmentado (HTRI Sección C3.1, 2006) .................. 214
Figura N° 66 Parámetros geométricos de los deflectores segmentados requeridos para
estimar las áreas de bypass (HTRI Sección C3.1, 2006) ................................ .......... 215
Figura N° 67 Flujo ideal carcasas con deflectores doble segmentados (Kakac, 2002)
................................ ................................ ................................ ................................ ... 216
Figura N° 68 Parámetros geométricos de la carcasa y del banco de tubos de los
deflectores doble segmentados requeridos para estimar las áreas de bypass (HTRI
Sección C3.1, 2006) ................................ ................................ ................................ .. 216
Figura N° 69 Parámetros geométricos del banco de tubos de los de flectores doble
segmentados requeridos para estimar las áreas de bypass (HTRI Sección C3.1, 2006)
................................ ................................ ................................ ................................ ... 217
Figura N° 70 Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica
para intercambiadores de dos pasos de tubos por carcasa (Wolverine Tube Inc. Vol 2,
2001) ................................ ................................ ................................ ......................... 222
Figura N° 71 Perfil de temperaturas de los fluidos a lo largo de los tubos en un
intercambiador con disposición de flujos en contracorriente ................................ .... 236
Figura N° 72 Ejemplo de un intercambiador de tubos y carcasa con condensación por
los tubos con varias secciones de modelo ................................ ................................ . 240
Figura N° 73 Cálculo de las secciones de modelo de un intercambiador de tubos y
carcasa con condensación por los tubos ................................ ................................ .... 242
Figura N° 74 Diferencia entre volumen efectivo y volumen real de fluido acumulado
en la carcasa del E-302 ................................ ................................ .............................. 252
Figura N° 75 Controladores en cascada de presión de succión y velocidad de giro . 261
Figura N° 76 Desacoplador y cálculo de la nueva presión de succión y velocidad de
giro ................................ ................................ ................................ ............................ 262
Figura N° 77 Lógica del control de presión del cabezal de SH ................................ 264
Figura N° 78 Lógica del esquema de control del gobernador de la turbina K-301T 270
Figura N° 79 Cambios en la presión de descarga de la 1ª Etapa del compresor K -301
al aumentar la presión de succión ................................ ................................ ............. 278
Figura N° 80 Cambios en la presión de descarga de la 1ª Etapa del compresor K -301
al aumentar la temperatura de succión ................................ ................................ ...... 279
Figura N° 81 Cambio de las curvas de presión de descarga de la 1ª Etapa del
compresor K-301 con una reducción del peso molecular ................................ ......... 281
xi
Figura N° 84 Curva de presión de descarga de la primera etapa de compresión ...... 284
Figura N° 85 Curva de cabezal politrópico de la primera etapa de compresión ....... 285
Figura N° 86 Curva de potencia al freno de la primera etapa de compresión .......... 285
Figura N° 87 Curva de presión de descarga de la segunda etapa de compresión ..... 286
Figura N° 88 Curva de cabezal politrópico de la segunda etapa de compresión ...... 286
Figura N° 89 Curva de potencia al freno de la segunda etapa de compresión .......... 287
Figura N° 90 Curva de presión de descarga de la tercera etapa de compresión ....... 287
Figura N° 91 Curva de cabezal politrópico de la tercera etapa de compresión ........ 288
Figura N° 92 Curva de potencia al freno de la tercera etapa de compresión ............ 288
Figura N° 93 Curva de rendimiento de diseño de la turbina K -301T ....................... 289
Figura N° 94 Curva de rendimiento de operación de la turbina K -301T .................. 290
Figura N° 95 Curva de temperaturas esperadas con el punto de operación actual del
caso de simulación de operación ................................ ................................ ............... 291
Figura N° 96 Curva de entalpías esperadas con el punto de operación actual del caso
de simulación de operación ................................ ................................ ....................... 291
Figura N° 97 Respuesta del controlador anti-ondeo FC-301 ante una disminución del
flujo de succión por debajo de su SV ................................ ................................ ........ 295
Figura N° 98 Respuesta del PC-301 ante un descenso del flujo de succión por debajo
del SV del FC-301 ................................ ................................ ................................ ..... 297
xii
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1 Condiciones de diseño del gas reformado a la succión del compresor K -

301 (ONUVA, 2008) ................................ ................................ ................................ ... 23
Tabla N° 2 Variables de entrada al modelo matemático del compresor K-301 .......... 46
Tabla N° 3 Variables de salida: parámetros de operación de cada etapa del compresor
K-301 ................................ ................................ ................................ .......................... 46
Tabla N° 4 Variables de entrada al modelo matemático de la turbina K -301T .......... 47
Tabla N° 5 Variables de salida: parámetros de operación de la turbina K -301T ........ 48
Tabla N° 6 Variables de entrada al modelo matemático estacionario de los
aeroenfriadores ................................ ................................ ................................ ............ 53
Tabla N° 7 Variables de salida: parámetros globales de operación de los
aeroenfriadores ................................ ................................ ................................ ............ 53
Tabla N° 8 Variables de salida: parámetros de operación de los aeroenfriadores sin
cambio de fase para ambos fluidos (T: tubos, C: carcasa; I: interno, E: externo) ...... 54
Tabla N° 9 Variables de salida: parámetros adicionales de operación de los
aeroenfriadores con cambio de fase para cada fase (V: vapor, L: líquido) ................. 54
Tabla N° 10 Variables de entrada al modelo matemático estacionario de los
intercambiadores de carcasa y tubos ................................ ................................ ........... 57
Tabla N° 11 Valores de las variables de entrada del MME del compresor K -301 para
la prueba de concepto ................................ ................................ ................................ .. 65
Tabla N° 12 Validación del MME del compresor con datos de operación y con un
simulador comercial ................................ ................................ ................................ .... 66
Tabla N° 13 Comparación de parámetros operacionales de cada etapa del compresor
K-301 del MME del compresor con Hysys ® ................................ .............................. 67
Tabla N° 14 Valores de las variables de entrada del MME de la turbina K -301T para
la prueba de concepto ................................ ................................ ................................ .. 68
Tabla N° 15 Validación del MME de la turbina K-301T de diseño con datos de
operación ................................ ................................ ................................ ..................... 68
Tabla N° 16 Validación del MME de la turbina K-301T de operación con datos de
planta ................................ ................................ ................................ ........................... 69
Tabla N° 17 Validación del MME del aeroenfriador E-301 con datos de diseño ...... 70
Tabla N° 18 Validación del MME del intercambiador de carcasa y tubos E -302 con
datos de diseño ................................ ................................ ................................ ............ 72
Tabla N° 19 Condición de entrada del gas de síntesis al V -300 según el DFP .......... 73
Tabla N° 20 Validación del MME del separador V-300 con con un simulador
comercial ................................ ................................ ................................ ..................... 74
Tabla N° 21 Variables de salida del modelo matemático dinámico de los separadores
flash: parámetros de operación del equipo ................................ ................................ .. 80
Tabla N° 22 Parámetros de ajuste seleccionados para controladores y el desacoplador
del sistema de control del gobernador de la turbina K -301T ................................ ...... 87
Tabla N° 23 Parámetros de ajuste de los lazos de control del tren de compresión ..... 88
Tabla N° 24 Valores de entrada en la prueba de concepto de verificación de la
dinámica del MMD del conjunto compresor-turbina ................................ .................. 89
xiii
Tabla N° 25 Rangos de validez de los modelos de las curvas del compresor .......... 143
Tabla N° 26 Datos de flujo de extracción igual a 150 t/h seleccionados para construir
la curva de rendimiento de la turbina K-301T instalada en planta ........................... 147
Tabla N° 27 Datos de flujo de extracción igual a 122 t/h seleccionados para construir
la curva de rendimiento de la turbina K-301T instalada en planta ........................... 149
Tabla N° 28 Coeficientes de los ajustes lineales de las curvas de flujo de extracción
de 122 y 150 t/h ................................ ................................ ................................ ......... 151
Tabla N° 29 Rangos de validez de las líneas nominales de extracción constante de la
curva de rendimiento de la turbina K-301T instalada en planta ............................... 153
Tabla N° 30 Datos geométricos requeridos para la simulación del MME de los
aeroenfriadores ................................ ................................ ................................ .......... 155
Tabla N° 31 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo triangular de tubos
(HTRI Sección C3.1 2006) ................................ ................................ ....................... 225
Tabla N° 32 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo triangular rotado de
tubos (HTRI, Sección C3.1 2006) ................................ ................................ ............. 226
Tabla N° 33 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo cuadrado rotado de
tubos (HTRI, Sección C3.1 2006 ................................ ................................ .............. 227
Tabla N° 34 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo cuadrado de tubos
(HTRI, Sección C3.1 2006) ................................ ................................ ...................... 227
Tabla N° 35 Elementos del lazo de control en cascada PC301 (maestro) con SC351
(esclavo) ................................ ................................ ................................ .................... 263
Tabla N° 36 Elementos del lazo de control de presión del vapor de alta presión
alimentado a la turbina K-301T ................................ ................................ ................ 264
Tabla N° 37 Algoritmos genéricos de selectores de alta y de baja señal .................. 268
Tabla N° 38 Rangos de las variables controladas utilizados para ajustar el
desacoplador ................................ ................................ ................................ .............. 269
Tabla N° 39 Elementos del lazo de control anti-ondeo de la 1ª etapa de compresión
del K-301 ................................ ................................ ................................ ................... 270
Tabla N° 40 Correlación entre las RPM de proceso y el flujo volumétrico de ondeo de
la primera etapa de compresión del K-301 ................................ ............................... 271
Tabla N° 41 Variación de los parámetros de la válvula con las RPM del compresor K -
301 ................................ ................................ ................................ ............................. 274
Tabla N° 42 Corrección de los parámetros de la válvula con las RPM del compresor
K-301 ................................ ................................ ................................ ........................ 275
Tabla N° 43 Condiciones nominales de succión de cada etapa de compresión ........ 277
Tabla N° 44 Cambio de presión en el gas alimentado a la 1ª Etapa del compresor K -
301 ................................ ................................ ................................ ............................. 277
Tabla N° 45 Aumento de temperatura en el gas alimentado a la 1ª Etapa del
compresor K-301 ................................ ................................ ................................ ....... 279
Tabla N° 46 Condiciones del nuevo gas alimentado al compresor K-301 ............... 280
Tabla N° 47 Validación del MME del aeroenfriador E-303 con datos de diseño .... 292
datos de diseño ................................ ................................ ................................ .......... 292
datos de diseño ................................ ................................ ................................ .......... 293
xiv
comercial ................................ ................................ ................................ ................... 293
comercial ................................ ................................ ................................ ................... 294
xv
Capítulo I: Introducción
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Dentro de una planta química, los equipos de transporte cumplen con la función
de impulsar los fluidos y acondicionarlos a la presión requerida en operaciones de
transferencia de calor, separación y/o conversión aguas abajo. Los compresores son
máquinas que transforman energía mecánica en energía del gas circulante, y su
disposición es apropiada en aquellos procesos donde se manejan gases a presiones
superiores a 4-5 atm (Couper, Penney, Fair y Walas, 2005).
Debido a la naturaleza de los procesos de compresión reales (procesos
politrópicos), al incrementar la presión de un gas se produce un incremento de
temperatura. La disposición de un único compresor o de una serie de etapas de
compresión para alcanzar la presión de suministro aguas abajo depende de varios
factores. El más importante de ellos es la relación de compresión requerida, es decir,
el cociente entre la presión de descarga y la presión de admisión. También puede
influir la temperatura de descarga del gas, la cual debe restringirse por debajo de
175°C en los compresores centrífugos convencionales debido a limitaciones
estructurales (PDVSA, 1996).
En los sistemas de compresión multietapas es necesario disponer de enfriadores
que reduzcan la temperatura del gas a la descarga de cada fase, de forma de
incrementar la eficiencia de la compresión para minimizar el consumo energético, así
como para adecuar la temperatura del fluido para la admisión en la etapa siguiente, y
garantizar que no se alcancen temperaturas muy elevadas en ninguna salida.
Adicionalmente, debido al incremento de la presión y al enfriamiento interetapas,
puede condensar una fracción del fluido, por lo que debe disponerse un separador
flash posterior a cada enfriamiento y previo a cada etapa de compresión para retirar el
líquido y garantizar la operación segura del tren de compresión.
La operación de un turbocompresor centrífugo multietapas de velocidad variable
es compleja, y su estabilidad depende de variables como flujo, presión, temperatura
1
Capítulo I: Introducción
y/o peso molecular de succión del gas comprimido, así como de la presión aguas
abajo de la última etapa de compresión. Estas posibles variaciones se conocen como
escenarios de operación del compresor, y pueden conllevar a cambios en los
requerimientos de potencia de la turbina, pudiendo alcanzarse la máxima o mínima
velocidad normal de operación, así como los límites de surge (denominado también
ondeo u oleaje) o de ahogamiento (en inglés choke o stonewall); donde ambas
condiciones son inestables y generan vibraciones que pueden obligar incluso a
paradas para resguardar la integridad del compresor (Greene, 1987).
El modelado matemático de los sistemas de compresión resulta de mucha utilidad
cuando el modelo permite ubicar el punto de operación actual del equipo respecto a
los límites de ondeo y ahogamiento, predecir el cambio de las curvas del mismo ante
variaciones en las condiciones de presión, temperatura y composición de la
alimentación. Cuando se conocen los detalles mecánicos del equipo, también pueden
modelarse los eventos de ondeo y ahogamiento, así como también el desplazamiento
rotativo. Este esfuerzo es provechoso cuando el sistema de compresión es de mucha
importancia para el proceso, para prevenir fallas operacionales que conlleven a daños
en el equipo y hasta paradas de planta.
En el caso de la empresa Metanol de Oriente S.A. (METOR), existe un interés en
el desarrollo de un simulador de procesos para toda su planta. Una actividad que
conlleva el proyecto es el modelado y simulación del tren de compresión multietapas
que permite transportar y acondicionar el gas reformado producido aguas arriba hacia
el reactor de síntesis de metanol. Cualquier falla operacional en este tren de
compresión es crítica puesto que afecta la alimentación al reactor principal de la
planta. El modelado de dicho tren no solo pasa por estudiar cada etapa de
compresión, sino todos los equipos asociados al mismo: intercambiadores y
separadores interetapas y la turbina de accionamiento.
2
Capítulo II: Fundamentos de la investigación
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La planta Metanol de Oriente S.A. (METOR), ubicada en el “Complejo

Petroquímico e Industrial General José Antonio Anzoátegui” (Jose) en el marco de la
Ley Orgánica de Ciencia, Tecnología e Innovación (LOCTI), ha incentivado el
desarrollo del proyecto “Ambiente de Simulación y Entrenamiento de Planta”
(ASEP). El objetivo del proyecto es desarrollar un simulador del primer tren de
producción de metanol dirigido tanto al adiestramiento de operadores como al
mejoramiento y optimización del proceso. Una de las disciplinas que integra el
proyecto es el Módulo de Simulación, el cual abarca entre otros aspectos el desarrollo
de modelos matemáticos de los equipos que conforman los principales procesos de
cada una de las secciones de la planta. Entre las secciones de la planta se encuentra la
de Compresión, donde se efectúa el transporte y acondicionamiento del gas de
síntesis producido aguas arriba a la presión de operación del reactor de síntesis de
metanol. Ésta forma parte del alcance del proyecto ASEP.
En el presente Trabajo Especial de Grado se desarrollaron y validaron los
modelos matemáticos en estado estacionario y en estado dinámico de los equipos
principales de la sección de Compresión, utilizando el software MATLAB ® para
programación y resolución de los modelos. También se llevó a cabo en el mismo
software el acoplamiento de los equipos de la sección, la cual está compuesta por un
compresor centrífugo de 3 etapas, con dos aeroenfriadores, tres intercambiadores de
tubos y carcasa, tres separadores flash y una turbina de vapor de extracción-
condensación que suministra la energía requerida por todas las etapas de compresión.
El modelo matemático desarrollado para la sección de Compresión permite
evaluar los distintos escenarios de operación del compresor multietapas, así como
probar y entonar los lazos de control del sistema, comprobar la posición del punto de
3
operación actual respecto a los límites de ondeo y ahogamiento (choke), evaluar la

interacción con la turbina y verificar la eficiencia de los equipos interetapas en
términos de la disminución de la temperatura del gas, condensación y retiro de
líquidos.
Dicho modelo se orientó hacia la evaluación ingenieril de alternativas
operacionales, así como hacia el adiestramiento de operadores respecto a la operación
normal del equipo, incrementando el conocimiento de los usuarios sobre el proceso
de compresión. La simulación del modelo se puede realizar estacionaria y
dinámicamente a lazo abierto y a lazo cerrado. La utilidad del modelo está dentro del
marco de la elaboración del simulador ASEP de la planta I de METOR.
ANTECEDENTES
La termodinámica de los procesos de compresión de gases ha sido ampliamente

estudiada en la bibliografía. La resolución del balance de energía de los compresores
se suele realizar para modelos de compresión isotérmica, adiabática y politrópica. De
acuerdo a Couper y otros (2005), el modelo de compresión politrópica es una
representación más fiel a la realidad, debido a que considera la fricción. La base de
este modelo es la resolución de la integral del trabajo realizado, que requiere del
empleo de una ecuación de estado, y que se simplifica bajo la consideración de gas
ideal. Cuando el gas de proceso no obedece la idealidad, se presentan desviaciones en
la solución del modelo politrópico planteado.
La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME por sus siglas en
inglés) estandarizó en 1997 el procedimiento de cálculos y pruebas de desempeño de
compresores en su código de pruebas de performance PTC-10. Basado en dicha
normativa se encuentran la gran mayoría de las rutinas de cálculo de compresores en
simuladores comerciales. Asimismo, la compañía EXXON (1998) en una de sus
prácticas de diseño recoge los principios de la PTC-10, y generaliza el cálculo de
procesos politrópicos de compresión para gases reales.
Cada equipo de compresión posee características únicas de desempeño. El
fabricante de los compresores debe definir empíricamente las curvas de desempeño,
4
las cuales son particulares de cada equipo. El desempeño de los compresores cambia
ante variaciones en la presión, la temperatura y el peso molecular del gas en la
succión. Ante la necesidad de poder emplear los modelos termodinámicos generales
de compresión en conjunto con las curvas de desempeño particulares de cada equipo,
así como de describir gráficamente los cambios operacionales por concepto de estas
variaciones, diversas fuentes realizaron trabajos al respecto. Uno de los primeros
autores en especificar un procedimiento de ajuste del punto de operación y de las
curvas ante dichas variaciones fue Greene (1987), aunque lo hizo con un enfoque
dirigido a la evaluación de la aplicación de un compresor existente. Actualmente la
norma ASME PTC-10 (1997) especifica que las variables del proceso de compresión
que debe caracterizar gráficamente el fabricante son el cabezal politrópico y la
eficiencia.
Marcano (1991) realizó un trabajo referente al desempeño en planta de un
turbocompresor multietapas en una planta de úrea. Ante la problemática de control
ineficiente de ondeo que reducía la vida útil del equipo y provocaba paradas,
determinó que se debía sustituir la estrategia de control por la manipulación de una
válvula de reciclo únicamente cuando el sistema de control requiera recircular fluido
desde la descarga. También determinó que el consumo de energía era superior al
estimado en diseño, y se propuso una estrategia de control mediante un gobernador
digital, que controlase la velocidad de giro mediante la manipulación del flujo de
vapor alimentado a la turbina acoplada al compresor, permitiendo mejorar la
eficiencia de la operación de la unidad. Otra conclusión importante fue que atribuyó
que la pérdida de eficiencia operacional del compresor debida tanto al tiempo de
operación como a los repetidos fenómenos de ondeo presentados, y este desgaste
produjo como consecuencia el incremento de los valores flujo de ondeo real del
compresor, acercando la zona de ondeo a la región de operación. Para evitar el ondeo,
recomendó incrementar el margen de seguridad del controlador.
Respecto al modelado de compresores, Venturini (2004) desarrolló un modelo
dinámico, en el cual se estiman los cambios de presión y temperatura con el mismo
modelo estacionario, y seguidamente se considera tanto la dinámica de acumulación
5
de masa y energía del equipo mediante un modelo teórico; como la dinámica de los
tramos de tubería de succión y de descarga. También Patel y otros (2005) diseñaron
una simulación dinámica de un compresor, basada en ASPEN Dynamics ®, donde se
desprecia la dinámica del compresor pero se considera la dinámica de cada tramo de
tubería en la succión, en la descarga y en el reciclo anti-ondeo del compresor.
OBJETIVOS
Objetivo general
Realizar el modelo matemático estacionario y dinámico de un tren de compresión

de 3 etapas, incluyendo los equipos interetapas y la turbina de vapor asociada.
Objetivos específicos
1. Realizar el análisis de los grados de libertad al tren de compresión en estado

estacionario y dinámico.
2. Desarrollar el modelo matemático estacionario de los equipos rotativos:
compresor y turbina.
3. Desarrollar el modelo matemático estacionario riguroso de los equipos
interetapas.
4. Programar los modelos en estado estacionario del tren de compresión.
5. Comparar los resultados de la simulación del modelo estacionario con un
simulador comercial.
6. Desarrollar el modelo matemático dinámico de los equipos interetapas.
7. Modelar el sistema de control integrado compresor-turbina, incluyendo el
desacoplador y los escenarios de operación límite.
8. Programar los modelos en estado dinámico del tren de compres ión.
9. Entonar los lazos de control que posee el tren de compresión.
10. Comparar los resultados de la simulación del modelo dinámico con un simulador
comercial.
6
Capítulo III: Marco Teórico
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
EQUIPOS
Enfriadores por aire E-301 y E-303
Los enfriadores por aire E-301 y E-303 tienen como función retirar la mayor parte
del incremento de temperatura ocasionado por la primera y segunda etapa de
compresión, respectivamente, en forma de calor sensible. De acuerdo al diseño, la
temperatura de salida del gas reformado debe ser de 55°C en ambos aeroenfriadores.
El E-301 opera según diseño con aire a una velocidad de 215 m 3/s (a 20 °C y 1
atm) el cual es impulsado por dos ventiladores que operan a una velocidad fija de 198
rpm. Del lado de los tubos pasa el gas de síntesis. Posee tubos de aletas radiales
extruidas, con una densidad de 433 aletas/metro, los cuales se encuentran distribuidos
en 5 filas por haz de tubos, un solo haz de tubos y una bahía.
Por su parte el E-303 opera según diseño con aire a un flujo de 186,8 m3/s (a 20
°C y 1 atm), utilizando dos ventiladores que operan a una velocidad fija de 225 rpm.
Del lado de los tubos pasa el gas de síntesis. Posee tubos de aletas anulares extruidas,
con una densidad de 433 aletas/metro, los cuales se encuentran distribuidos en 5 filas
por haz de tubos, un solo haz de tubos y una bahía.
Condensadores de agua E.209, E-302 y E-304
Estos equipos enfrían el gas reformado por debajo de su punto de rocío,

condensando parte de las trazas de agua que contiene en vías de alcanzar la
temperatura de succión de la respectiva etapa de compresión, que en diseño es de 39
°C. A las condiciones de proceso, los otros componentes del gas reformado (CH 4,
CO, CO2 y H2 principalmente) son prácticamente incondensables. Los tres equipos
son enfriadores de tubos y carcasa tipo TEMA C, poseen dos pasos de tubos, arreglo
triangular y emplean agua de enfriamiento, la cual circula por la carcasa. El flujo de
7
agua de enfriamiento de cada condensador es ajustado por los operadores, en vísperas

de mantener la temperatura de succión a cada etapa de compresión del gas reformado
alrededor del valor de diseño.
Separadores V-300, V-301 y V-302
Tienen como objetivo servir de medio para el retiro del agua condensada del gas
reformado en los enfriadores por agua, debido a lo cual poseen un lazo simple de
control del nivel de líquido. Son de orientación vertical, con cabezales elipsoidales.
COMPRESORES CENTRÍFUGOS
El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor o rodete

que gira dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del
fluido. El rotor es el elemento que convierte la energía mecánica del eje en cantidad
de movimiento y por tanto energía cinética del fluido. En la carcasa se encuentra
incorporado el elemento que convierte la energía cinética en energía potencial de
presión (el difusor) completando así la escala de conversión de energía. El difusor
puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol. En la Figura N° 1
se ilustra un compresor centrífugo.
Figura N° 1 Compresor centrífugo (Fernández, s.f.)
Los álabes dispuestos en el rodete generan el incremento de la velocidad mediante

la fuerza centrífuga generada por el movimiento rotacional. El difusor visto en la
Figura N° 1 es de tipo caracol, y se ocupa de convertir a presión estática la presión
dinámica suministrada al fluido mediante el rotor, sin generar turbulencias.
8
Los compresores centrífugos pueden funcionar a velocidad constante o a

velocidad variable. Los de velocidad variable son más utilizados debido a que se
adaptan mejor a fluctuaciones en la demanda energética y dan mayor rangoabilidad
en el control de procesos. Para compresores de velocidad variable, el fabricante
provee una familia de curvas de operación también llamadas mapas del compresor,
limitadas a la porción correspondiente a la operación normal del equipo, las cuales
proveen toda la información necesaria para el diseño de los sistemas de control y
protección del compresor. En la Figura N° 2 se presentan se presentan las curvas
características globales del compresor K-301 de la planta METOR.
Figura N° 2 Curvas características del compresor K-301 (ONUVA, 2008)
9
En las curvas características del compresor K-301 se observan, para cada

velocidad expresada en porcentaje de velocidad nominal, los siguientes parámetros:
(a) Presión de descarga: presión a la cual se evacúa el fluido del compresor.
(b) Cabezal politrópico: trabajo realizado sobre una unidad de masa del gas para
llevarlo de un estado “1” (presión de entrada P1) a un estado “2” (presión de
descarga P2).
(c) Potencia suministrada al eje: potencia requerida por el eje del compresor para
llevar al gas de un estado “1” a un estado “2”.
(d) Flujo volumétrico actual de gas: caudal de gas circulante a las condiciones de
succión del compresor.
En las curvas características de un compresor centrífugo, se pueden distinguir las
regiones de operación mencionadas en la Figura N° 3.
Figura N° 3 Regiones de operación de un compresor
(a) Punto de operación: Es la intersección de la curva del proceso con la curva del
compresor. De acuerdo con la Figura N° 3, en este punto el compresor suministra
la presión de descarga del fluido.
(b) Línea de ondeo u oleaje (surge en inglés): existe una capacidad mínima para cada
velocidad de giro de un compresor dinámico por debajo de la cual la operación es
inestable y cíclica (PDVSA, 1996). Esta inestabilidad viene acompañada por un
ruido característico denominado “surge”, por lo que la capacidad mínima se
10
llama límite de surge. La inestabilidad se debe a la forma de la curva presión-

capacidad alcanza un máximo para un determinado valor de caudal de gas por
debajo del valor de diseño, y de reducirse aún más el flujo la presión de descarga
disminuye rápidamente al tender la capacidad hacia cero. Si en un momento dado
la capacidad disminuye de forma que la presión cae por debajo del máximo, la
presión en la tubería de descarga superará la desarrollada por el compresor en ese
instante y el flujo se invertirá momentáneamente. Al disminuir aún más la
capacidad la presión en la tubería de descarga descenderá y el compresor volverá
a descargar, produciéndose así la oscilación característica de la operación por
debajo del límite de ondeo.
(c) Línea de ahogamiento o sobrecarga (choke o stonewall en inglés): para flujos de
gas superiores a los demarcados por esta línea el compresor opera en sobrecarga.
Aunque no existe una definición formal para el límite de sobrecarga, típicamente
puede ocurrir por dos razones: la primera es cuando el flujo de gas es tan alto que
en la compresión se alcanza la velocidad del sonido del gas, y la segunda es
cuando el desempeño del compresor, medido en términos del cabezal o de la
eficiencia, disminuye por debajo de un valor límite establecido por el fabricante
ante un incremento de 1% en el flujo (Koch, Miller y Sorokes, 2006).
La operación en ondeo de un compresor puede tener consecuencias sobre las
partes mecánicas del equipo. En la parte plana de la curva de presión de descarga,
cualquier disminución de la capacidad por debajo del máximo genera pulsaciones
rápidas en el flujo y la presión de descarga, y ocasiona inversiones de alta frecuencia
en el empuje axial sobre el árbol del compresor, generando vibraciones. Si esta
condición cíclica se prolonga, la oscilación puede tener suficiente severidad como
para ocasionar daños mecánicos (Greene, 1987). En compresores multietapas, esta
operación pulsante afecta no solo a la etapa de compresión afectada, sino a todo el
tren de compresión. Para que el compresor salga de una condición de oleaje, se debe
incrementar el flujo de gas hacia el compresor o disminuir la relación de compresión
(EXXON, 1997a), donde la primera de estas medidas es la que toma un sistema de
control anti-ondeo.
11
Por su parte, la operación en sobrecarga de un compresor no es comúnmente

controlada, pero puede ocurrir con frecuencia cuando: (a) en arreglos de compresores
en paralelo uno de los equipos es puesto en mantenimiento, (b) en equipos
subdiseñados o empleo de un compresor en otro proceso distinto al que fue diseñado,
(c) cuando ocurren cambios operacionales en la alimentación, lo cual afecta con
mayor sensibilidad a las etapas de compresión subsiguientes a la primera en
compresores multietapas. Para cualquiera de estos escenarios, se pueden producir
daños mecánicos en el compresor, incluyendo fracturas en el impulsor por operación
prolongada en sobrecarga (Koch, Miller y Sorokes, 2006).
La operación de un compresor centrífugo se ve afectada por la variación de las
condiciones de la alimentación (flujo, presión, temperatura, composición). Para
ahondar en el conocimiento de los efectos de los cambios operacionales en la succión
de los compresores de velocidad variable, se recomienda leer el Apéndice N° 1.
TURBINAS DE VAPOR
Una turbina de vapor es una turbomáquina que transforma la energía de un flujo

de vapor en energía mecánica, a través de un intercambio de cantidad de movimiento
entre el fluido (vapor) y el eje de la máquina.
Clasificación de las turbinas de vapor
Existen varias clasificaciones para las turbinas de vapor. De acuerdo al tipo de

operación, los tipos de turbinas que presentan mayor relevancia son:
(a) Turbinas de contrapresión, donde la presión del vapor a la salida es superior a
la atmosférica, y el vapor puede ser empleado en otro proceso industrial.
(b) Turbinas de condensación, en la cual el vapor se expande desde la presión de
entrada hasta una presión menor a la atmosférica, por lo cual se condensan
posteriormente y el líquido se bombea a una caldera.
(c) Turbinas de extracción, que poseen una entrada de vapor en la carcasa para
alimentar un determinado servicio, o precalentar el agua de alimentación de la
caldera; la turbina de extracción puede ser de condensación o no.
12
La turbina K-301T es de tipo extracción con condensación. Una turbina con una
extracción posee una zona de alta presión, previa a la extracción, y otra de baja
presión, posterior a la salida lateral. El vapor entra a la sección de alta presión a
través de la válvula de disparo o Trip Throttle Valve y la válvula del gobernador o
Governing Valve (TTV y GOV por sus siglas en inglés, respectivamente), y parte del
vapor es extraído a un cabezal de media o baja presión de acuerdo a los
requerimientos de la planta. El vapor no extraído remanente de la zona de alta
presión, fluye a la sección de baja presión a través de una válvula de control de
extracción (ECV por sus siglas en inglés).
En las turbinas de vapor con condensación el vapor se expande hasta una presión
inferior a la atmosférica, y de esta manera se aumenta el salto entálpico en la turbina
y su potencia. Sin embargo, el calor que se cede en el condensador aguas abajo no
suele estar a una temperatura que permita su aprovechamiento.
Curvas características de las turbinas
Los fabricantes de turbinas efectúan ensayos en bancos de prueba específicos,

para obtener datos que permiten desarrollar las curvas características, de modo que es
posible conocer la transformación energética que sufre el fluido al pasar por la
turbomáquina y encontrar el punto de funcionamiento para una determinada
aplicación (Arregle, 2002).
(a) Curva de rendimiento esperado:
Es un gráfico que relaciona el flujo de entrada y el flujo de extracción con la
potencia suministrada por el equipo. En la Figura N° 4 se destacan varias líneas de
flujo de extracción constante, limitadas por los flujos de entrada máximo y mínimo
para la sección de baja presión; en este caso, el flujo mínimo es el requerido para
mantener en funcionamiento la turbina, mientras que el flujo máximo de entrada a esa
sección está limitado por la válvula de extracción, el área de la zona de baja presión y
la capacidad del condensador. Adicionalmente, se aprecian los valores nominales y
máximos de flujo de entrada y potencia (Mitsubishi Heavy Industries, 2004).
13
Figura N° 4 Curva de rendimiento esperado para una turbina de extracción con condensación
(Mitsubishi Heavy Industries, 2004)
(b) Curva de temperatura esperada:

Es un gráfico que relaciona el flujo de entrada a la turbina con la temperatura de
salida. En la Figura N° 5 se muestra un ejemplo típico de esta curva para la corriente
de extracción, sin embargo, hay gráficos que incluyen una curva adicional para la
corriente de exhausto.
Figura N° 5 Curva de temperatura esperada para una turbina de extracción con condensación
(Mitsubishi Heavy Industries, 2004)
14
En las turbinas de extracción con condensación, la temperatura del exhausto está

definida por la temperatura de saturación a la presión de vacío del condensador. De
acuerdo al diagrama de Mollier, el aumento de la temperatura del exhausto implica
una disminución de la eficiencia de la turbina.
(c) Curva de entalpía esperada:
Es un gráfico análogo a la curva de temperatura que relaciona el flujo de entrada a
la turbina con la entalpía de las corrientes de salida del equipo.
SEPARADORES FLASH
El equilibrio es una condición estática en la cual no ocurren cambios con respecto

al tiempo en las propiedades macroscópicas de un sistema, esto implica un equilibrio
en todas las fuerzas que puedan generar un cambio potencial (Levine, 2004).
Un caso típico de equilibrio que se presenta en los procesos químicos es el
equilibrio líquido-vapor de una mezcla de componentes. Para que el líquido que se
encuentra en estos equipos está en equilibrio con su vapor, las fugacidades parciales
de cada uno de los componentes debe ser igual tanto en el líquido como el vapor
como se muestra en la Ecuación (1) (Abbott, Smith y Van Ness, 2007):
f i vap  f i líq (1)
Donde:
2
f i vap : Fugacidad del componente “i” en la fase vapor (kg/cm ).
f i líq : Fugacidad del componente “i” en la fase líquida (kg/cm 2).
Un separador flash es una operación unitaria donde se efectúa la separación de las

fases de una mezcla en equilibrio líquido-vapor. En estado estacionario, para
determinar la distribución y cantidad de los componentes en cada fase, se requiere el
cálculo de las fugacidades de cada especie tanto en el líquido como en el vapor, a
partir de una alimentación dada, en conjunto con el balance de masa global del
equipo. La ecuación de Rachford-Rice integra el balance de masa con las fugacidades
de cada especie (Abbott y otros, 2007):
15
n zi  K i  1
 1   K
i 1  1
0 (2)
i
Donde:
z i : Fracción molar del componente “i” en la alimentación (adimensional).
K i : Coeficiente de reparto de la especie “i” (adimensional).
 : Fracción molar vaporizada de la mezcla (adimensional).
Los coeficientes de reparto son la relación de equilibrio líquido-vapor de cada
componente de la mezcla, y se definen mediante la Ecuación (3).
yi
Ki  (3)
xi
Donde:
yi : Fracción molar del componente “i” en la fase vapor (adimensional).
xi : Fracción molar del componente “i” en la fase líquida (adimensional).
Un coeficiente de reparto superior a la unidad indica una preferencia hacia la fase
vapor del componente, pudiendo catalogarse como un componente ligero en la
mezcla; mientras que cuando es menor a uno el componente tiende a concentrarse en
la fase líquida y se dice que es un constituyente pesado (Abbott y otros, 2007).
El cálculo del equilibrio líquido vapor depende principalmente del cálculo de los
Ki. Éstos se determinan mediante modelos termodinámicos, ya que contienen
intrínsecamente el cálculo de las fugacidades parciales mostradas en la Ecuación (1).
El cálculo de los coeficientes de reparto varía dependiendo de las suposiciones hechas
y de la naturaleza de las sustancias implicadas en la separación. Uno de las
expresiones más usadas y generales para el cálculo de las constantes de equilibrio se
muestra en la Ecuación (4) (Abbott y otros, 2007):
 i Pi vap
Ki  (4)
i P
Donde:
 i : Coeficiente de actividad de la especie “i” en la mezcla líquida en
equilibrio (adimensional).
16
Pi vap : Presión de vapor de la especie “i” a la temperatura de equilibrio.

 i : Coeficiente de fugacidad de la especie “i” en la mezcla gaseosa en
equilibrio (adimensional).
P : Presión a la que se lleva a cabo la separación.
El cálculo de los coeficientes de reparto requiere seleccionar de un método

termodinámico para determinar de los coeficientes de actividad y fugacidad, así como
una ecuación que describa la dependencia de la presión de vapor con la temperatura.
Un compuesto se considera incondensable cuando su presión parcial y
temperatura de la mezcla que lo contiene están por encima del punto crítico de dicha
especie. Estos compuestos prefieren estar en mayor parte en el vapor y no en el
líquido, aún así una pequeña cantidad de estos se disuelve en el liquido dado que para
que estén en equilibrio, también los potenciales químicos de las especies se deben
igualar tanto en el líquido como en el vapor (Levine, 2004).
Dado que un compuesto que sobre pasa su punto crítico no posee presión de
vapor (Levine, 2004), se hace necesario implementar otra expresión para el cálculo de
los Ki que no es la mostrada en la Ecuación (4). En estos casos, el cálculo de los
coeficientes de reparto se suele efectuar mediante la Ecuación (5) (Gomes,
Lichtenthaler y Prausnitz, 1999):
 i H i ,mezcla
Ki  (5)
 ii P
Donde:
H i ,mezcla : Constante de Henry efectiva de la especie “i” incondensable en la
mezcla liquida.
 i : Coeficiente de actividad a dilución infinita de la especie “i”
incondensable en la mezcla líquida (adimensional).
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Un intercambiador de calor es un equipo de transferencia de calor que es utilizado

para transferir energía interna entre dos o más fluidos disponibles a distinta
17
temperatura (Kuppan, 2000). Existen muchas formas para clasificar a los

intercambiadores de calor, entre las que destacan (Kuppan, 2000):
(a) De acuerdo al proceso de transferencia:
 De contacto indirecto: no existe mezcla entre los fluidos, la transferencia de
calor se lleva a cabo a través de una superficie impermeable. Abarcan la
mayoría de los intercambiadores de calor comerciales.
 De contacto directo: equipos donde los fluidos están en contacto directo,
pudiendo haber transferencia tanto de calor como de masa, como en las
torres de enfriamiento.
(b) De acuerdo al número de pasos: se dividen en intercambiadores de un paso o
multi-pasos, donde el número de pasos se define como el número de veces
que un fluido circula a través de toda la longitud de una sección del
intercambiador de calor.
(c) De acuerdo al arreglo de flujos: se clasifican en contracorriente, de flujo
cruzado, cocorriente y no simultáneo. Los equipos de múltiples pasos pueden
presentar un arreglo no definido entre los mencionados.
(d) De acuerdo al mecanismo de transferencia de calor: calentadores/enfriadores
sin cambio de fase, condensadores, evaporadores.
En los trenes de compresión multietapas, la función de los intercambiadores de
calor es enfriar al fluido comprimido, desde la temperatura de descarga de la etapa
anterior, hasta la temperatura de succión requerida para la siguiente fase de la
compresión. Si el fluido frío (aire o agua) no cambia de fase, los intercambiadores de
calor únicamente pueden presentar calentamiento/enfriamiento sin cambio de fase, o
condensación en el fluido de proceso.
Aunque teóricamente se estudian los procesos de condensación en gotas y en
película, el modelado de los fenómenos de condensación se realiza en base a la
condensación en película, debido a que la mayoría de los fluidos condensa de esta
forma. La condensación en gotas se presenta únicamente en los fluidos que no tienen
afinidad por la superficie donde condensan, y aún así la condensación en gotas es un
18
fenómeno inestable que se transforma en condensación en película por la

coalescencia de las gotas (Cao, 2010).
Los condensadores de contacto indirecto pueden presentar varios fenómenos
físicos dependiendo de la temperatura de entrada del fluido de proceso (Heat Transfer
Research Institute, 2006):
(a) Desobrecalentamiento: es la zona de un condensador tubular donde el fluido
que cambia de fase pasa del estado de vapor sobrecalentado (temperatura
mayor a la de rocío) a vapor saturado. A su vez puede presentar dos
mecanismos de transferencia de calor:
 Condición de pared seca: cuando la temperatura de la pared del metal es
superior a la de rocío, la transferencia de calor es igual a cuando no existe
cambio de fase en los fluidos.
 Condición de pared húmeda: cuando la temperatura de la pared del metal es
inferior a la de rocío, hay condensación en la porción del fluido adyacente a
la pared, formando una película fina de líquido en la superficie pese a que
la temperatura promedio del fluido es superior a su temperatura de rocío.
(b) Condensación: cambio de fase vapor a líquido, abarcando el rango desde
vapor saturado a líquido saturado.
(c) Subenfriamiento: es la zona de un condensador donde el fluido que cambia de
fase pasa de la condición de líquido saturado a líquido subenfriado
(temperatura menor a la de burbuja).
Existen tres mecanismos para la transferencia de calor entre dos o más sistemas:
la conducción, la convección y la radiación. En los intercambiadores de calor de
contacto indirecto, el mecanismo principal es la convección, puesto que por diseño se
procura que la conductividad térmica de la superficie que separa los fluidos sea alta,
de forma de minimizar la resistencia por conducción.
Aeroenfriadores
Un aeroenfriador es un intercambiador de calor que emplea como fluido de

servicio aire atmosférico impulsado por ventiladores. Consisten en una o más filas de
19
tubos, comúnmente horizontales, que constituyen una sección a través de la cual el

aire es circulado (Bejan y Kraus, 2003). La configuración de flujos en los
aeroenfriadores típicamente es de de flujo cruzado, y la estructura de los mismos
difiere dependiendo de la configuración de los ventiladores (tiro forzado o tiro
inducido), tal como se muestra en la Figura N° 6.
Figura N° 6 Estructuras típicas de una bahía de aeroenfriador (Amercool, s.f)
Desde el punto de vista térmico, las partes principales de un aeroenfriador son las
siguientes:
(a) Haz de tubos: es el conjunto conformado por el cabezal, los tubos y el marco.
(b) Bahía: estructura completa conformada por uno o más haces de tubos operando
con uno o más ventiladores, incluyendo el plenum y otros equipos.
20
(c) Plenum: espacio por el cual circula el aire impulsado por los ventiladores de
una bahía.
(d) Unidad: una o más bahías para un mismo servicio único.
(e) Banco: una o más bahías incluyendo una o más unidades arregladas en una
estructura continua.
Para incrementar la eficiencia térmica de los aeroenfriadores muchas veces se
utilizan tubos aleteados. Las aletas son piezas metálicas adicionales a las superficies
ordinarias por donde circulan los fluidos que intercambian calor, aumentando
directamente el área de transferencia de calor entre los fluidos y propiciando un
incremento en el calor transferido. Las disposiciones más comunes de aletas en los
tubos son transversales (también llamadas radiales o anulares) o longitudinales,
donde las aletas transversales son típicamente utilizadas en el enfriamiento y
calentamiento de gases en flujo cruzado (Kern, 1965).
Intercambiadores de calor de tubos y carcasa
Los intercambiadores de calor de tubos y carcasa son equipos de contacto

indirecto, construidos con tubos cilíndricos con sus ejes coaxiales con el eje de la
carcasa que los contiene (Bejan y Kraus, 2003). Al fluido que circula por dentro de
los tubos se le conoce como fluido interno, y al que fluye por la carcasa se le
denomina fluido externo. Desde el punto de vista térmico, las definiciones y partes
más importantes de un intercambiador de tubos y carcasa son las siguientes:
(a) Carcasa: coraza cilíndrica que contiene al banco de tubos.
(b) Cabezales: estructuras terminales de la carcasa. Pueden ser fijos o removibles,
y la forma del cabezal frontal usualmente difiere de la del cabezal posterior.
(c) Deflectores: pueden ser de tipo cruzado (perpendiculares a la dirección del
flujo que circula por la carcasa) o longitudinales (paralelos a la dirección del
flujo de la carcasa). Su función es incrementar el tiempo de contacto y la
turbulencia del fluido de la carcasa para incrementar la transferencia de calor.
(d) Pasos de tubos: número de veces que el fluido de los tubos cambia su
dirección de flujo dentro de la misma carcasa.
21
(e) Arreglo de tubos: patrón geométrico mediante el cual se configura cada uno
de los tubos dentro de la carcasa. Puede ser triangular (ángulo de 30º con la
dirección del flujo de la carcasa), triangular rotado (60º), cuadrado rotado
(45º) o cuadrado (90º).
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Compresor K-301 y turbina K-301T
El turbocompresor de gas de síntesis, K-301, forma parte de la sección 300 del

primer tren de producción de metanol de METOR. Es el equipo principal de la
misma, encargado de comprimir el gas reformado (RG por sus siglas en inglés) hasta
una presión de 101 kg/cm2g, y así acondicionar la mezcla reactiva que permite
obtener el metanol. La sección de compresión se representa en la Figura N° 7.
Figura N° 7 Esquema de la sección de Compresión
22
El compresor K-301 es un compresor centrífugo que consta de tres etapas, de

donde se obtiene el gas de síntesis (SG por sus siglas en inglés), a la presión deseada
y a una temperatura de 96°C, condiciones a las cuales entra el lazo de síntesis. El
equipo posee enfriamiento entre cada etapa de compresión, así como separadores que
retiran el agua condensada en el enfriamiento para garantizar la operación segura. El
fluido de diseño del compresor es gas reformado con las condiciones y composición
presentadas en la Tabla N° 1.
Tabla N° 1 Condiciones de diseño del gas reformado a la succión del compresor K -301 (ONUVA,
2008)
Presión, P 1 (kg/cm2g) 15,50

Temperatura, T1 (ºC) 39,00
Compuesto Porcentaje molar
CH 4 3,41%
CO 15,59%
CO 2 8,42%
H2 72,23%
H 2O 0,35%
Peso Molecular, PM CNO 10,15
En la Figura N° 8 se aprecia el esquema de operación del compresor K-301.
Figura N° 8 Esquema del compresor K-301 y la turbina K-301T
23
La potencia requerida por el compresor es suministrada por una turbina de vapor,

K-301T, la cual es una turbina de extracción-condensación, empleando vapor de agua
a 105 kg/cm2g (vapor de alta presión, SH por sus siglas en inglés) y extrae vapor a 26
kg/cm2g (vapor de media presión, SM por sus siglas en inglés), aparte de un exhausto
o condensado a condiciones de vacío.
Con la finalidad de alcanzar la presión requerida para alimentar el gas reformado
al reactor de síntesis de metanol, la operación del compresor K-301 requiere de la
integración de los siguientes elementos:
(a) Compresor de gas reformado K-301.
(b) Turbina de vapor, K-301T.
(c) Equipos inter-etapas del compresor.
(d) Módulo de control del gobernador de la turbina K -301T.
Equipos interetapas del compresor
El V-300 recibe el gas reformado proveniente de la sección de recuperación de

calor y gas de síntesis de reciclo proveniente del K-301 en caso de que el flujo
mínimo no sea suficiente para evitar el ondeo del compresor. Así mismo se separan
posibles condensados y manteniendo un nivel mínimo de líquido en 25% con el fin de
evitar el paso de gas de síntesis al desgasificador U-610V6. El equipo es un tambor
cilíndrico vertical, con una altura de 4,1 m y diámetro interno igual a 2,8 m. Está
diseñado para operar a una presión de 15,5 kg/cm 2g y una temperatura de 39 °C.
El turbocompresor K-301 posee dos importantes esquemas de control, los cuales
se mencionan a continuación:
(a) Control del gobernador de la turbina: el esquema de control permite
simultáneamente controlar la presión de succión del RG al compresor K-301,
la velocidad de giro del conjunto compresor-turbina y la presión del cabezal de
SH, manipulando los flujos de SH y SM.
(b) Control anti-ondeo: se ocupa de evitar que el compresor entre en condiciones
de oleaje. Para ello, se recircula el gas a la descarga de la tercera etapa hacia la
succión de la primera etapa de compresión. La Figura N° 9 resalta la estructura
24
del lazo de control anti-surge del compresor K-301 en nomenclatura SAMA

(Sientific Apparatus Makers Association).
ST PT TT FT
RPM
SZ351 f(x)
Q1N
x x
 
Margin
A x
SCL351 P I
Figura N° 9 Esquema del lazo de control anti-surge del compresor K-301 (METOR, 2000)
Mientras el esquema de control anti-ondeo está dirigido a garantizar la operación

segura del equipo, el sistema de control del gobernador de la turbina permite
mantener las condiciones de proceso deseadas, la estabilidad y minimiza la
interacción entre las variables involucradas. Durante la operación normal de la planta,
es este sistema de control quien agrupa y coordina, tiempo a tiempo, el compresor y
su turbina, dirigiendo los esfuerzos hacia el punto de operación requerido.
ANÁLISIS DE GRADOS DE LIBERTAD
Los grados de libertad de un sistema son el número de variables independientes

que deben ser especificadas para definir completamente al proceso (Stephanopoulos,
s.f.). Su cálculo se realiza mediante la diferencia entre el número de variables de un
determinado proceso y el número de ecuaciones disponibles en el mismo, tal como
indica la Ecuación (6).
fO  Var  Ec (6)
25
Donde:
f O : Número de grados de libertad (adimensional).
Var : Número de variables del proceso (adimensional).

Ec : Número de ecuaciones del proceso (adimensional).
La cantidad determinada a través de la Ecuación (6) también recibe el nombre de
grados de libertad de diseño. Se puede hacer una distinción entre tipos de grados de
libertad: diseño (estado estacionario) y control (estado dinámico).
(a) Los grados de libertad de diseño parten de un proceso en estado estacionario. Su
cálculo puede ser complejo si se trata de toda una planta, donde la estimación del
número de variables y de ecuaciones puede ser confusa, requiriendo la
disponibilidad de un modelo matemático del sistema para poder realizar una
estimación precisa. La utilidad de esta cantidad pasa por la determinación del
número de variables de optimización de diseño, que se calcula restándole a los
grados de libertad de diseño el número de especificaciones de tasa de producción,
calidad de productos, restricciones de seguridad y limitaciones ambientales. Las
especificaciones correspondientes a diseño se centran en dimensiones, geometría
y condiciones de operación de los equipos (Luyben, 1996).
(b) Los grados de libertad de control se determinan a partir de los grados de libertad
de diseño, y su número viene dado por dos cantidades: las variables especificadas
externamente o perturbaciones, y el número de variables controladas,
El cálculo de la diferencia entre el número de variables y el número de ecuaciones
de un proceso puede ser igual, mayor o menor que cero, de acuerdo a lo cual se
realizan las siguientes interpretaciones (Stephanopoulos, s.f.):
(a) Si el número de grados de libertad es igual a cero, el sistema está completamente
especificado. Con la información conocida se pueden realizar los cálculos de un
modelo matemático del sistema, la optimización de variables de diseño y/o llevar
a cabo satisfactoriamente el control del proceso.
(b) Si el número de grados de libertad es mayor que cero, el proceso está
subespecificado, ya que existen más variables que ecuaciones, lo cual implica
múltiples soluciones al sistema de ecuaciones ya que se pueden especificar
26
arbitrariamente. También podría decirse que se requieren fO ecuaciones para

especificar completamente el proceso.
(c) Si el número de grados de libertad es menor que cero, el sistema está
sobreespecificado, y no existe solución numérica a las ecuaciones.
MODELADO MATEMÁTICO
Un modelo matemático es una representación mediante ecuaciones de ciertos

aspectos de un sistema no matemático, es decir, de un fenómeno, proceso o sistema
real (Rutherford, 1999). El modelado es el proceso de abstracción que conlleva la
representación matemática de un determinado sistema.
El modelado es un procedimiento fundamental para resolver un problema en
ingeniería, empleando las leyes y teorías desarrolladas por las ramas del saber
mediante el método científico, las cuales se pueden expresar en forma de sistemas de
ecuaciones algebraicas y/o diferenciales (Scenna, 1999). Para un sistema único puede
existir un número muy grande de modelos posibles, dependiendo del detalle con el
cual se quiera describir el mismo. Debido a la elevadísima complejidad de los
sistemas reales, para elaborar un modelo que pueda resolverse es necesario adoptar
una serie de hipótesis, que resultan simplificaciones del sistema (Scenna, 1999).
Muchas veces se requiere recurrir a correlaciones empíricas desarrolladas por las
ciencias tecnológicas, que incluyen parámetros ajustados experimentalmente que no
son más que una aproximación a la realidad.
De acuerdo a la naturaleza de las relaciones utilizadas para construir un modelo
matemático, éstos se clasifican en (Cameron y Hangos, 2001):
(a) Modelos de caja blanca: están constituidos únicamente por ecuaciones
derivadas de leyes y teorías científicas, y se emplean mediciones de proceso
para definir únicamente parámetros del proceso (geometría, dimensiones).
(b) Modelos de caja negra: son construidos mediante medición de entradas y
salidas de proceso, perturbando el proceso para obtener datos para la
identificación del modelo. No describen los mecanismos internos del proceso
que generan las respuestas medidas.
27
(c) Modelos de caja gris: son los más comunes en el campo de la ingeniería de
procesos, y combinan la descripción de algunos fenómenos internos con el uso
de correlaciones construidas a partir de mediciones de datos del proceso. El
conocimiento de los fenómenos internos para determinar la estructura y
algunos parámetros del modelo, mientras que las correlaciones complementan
las ecuaciones requeridas para que el modelo tenga solución.
Cameron y Hangos (2001) presentan un enfoque sistemático para el desarrollo de
modelos matemáticos que consta de siete pasos:
(a) Definición del problema: especificación de las entradas y salidas, tipo de
distribución espacial (algebraica, de parámetros localizados o distribuidos),
exactitud requerida, rango de validez, características en el tiempo
(estacionario o dinámico).
(b) Identificación de los mecanismos controlantes: fenómenos físicos y/o
químicos llevados a cabo en el sistema, tales como reacciones químicas,
difusión másica, transferencia de masa y/o calor por convección,
vaporización, flujo de fluidos, entre otros.
(c) Información adicional disponible: ecuaciones empíricas disponibles, las cuales
pueden ser derivadas de datos industriales o estimaciones de laboratorio.
(d) Desarrollo de las ecuaciones del modelo: implica el desarrollo de las
ecuaciones de conservación de masa, energía y momento; en conjunto con las
ecuaciones algebraicas teóricas y empíricas, denominadas constitutivas.
(e) Búsqueda e implementación de un método de resolución del sistema de
ecuaciones: el sistema de ecuaciones planteado debe satisfacer los grados de
libertad del sistema. La complejidad de los modelos de caja blanca y gris suele
admitir únicamente solución mediante métodos numéricos. Debe tenerse en
cuenta las dimensiones del sistema de ecuaciones y su estabilidad numérica.
(f) Verificación del modelo: comprobación del comportamiento de la solución,
constatando si el modelo obedece las tendencias teóricamente esperadas.
28
(g) Validación del modelo: consiste en la comprobación de la calidad del modelo

en términos de exactitud. Existen diversas alternativas para realizar la
validación, las cuales incluyen pero no se limitan solamente a:
 Verificar experimentalmente las hipótesis asumidas.
 Comparar el comportamiento del modelo con el del proceso real.
 Desarrollar modelos analíticos para casos más simples y comparar los
resultados.
 Cotejar con otros modelos comprobados utilizando un problema común.
 Comparar el modelo directamente con datos de proceso.
29
Capítulo IV: Marco Metodológico
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
ANÁLISIS DE GRADOS DE LIBERTAD AL TREN DE COMPRESIÓN EN

ESTADO ESTACIONARIO Y DINÁMICO
Tanto para estado estacionario como para el estado dinámico, el análisis de grados
de libertad se realizó para cada equipo individualmente, siguiendo la dirección del
flujo de las corrientes de proceso. No se contabilizaron las variables de las corrientes
que provienen de otro equipo dentro del tren de compresión, lo que permitió la
adición directa del número de variables y ecuaciones disponibles en cada equipo de
proceso, para determinar el número de grados de libertad del tren de compresión.
Para el estado estacionario se utilizó un enfoque para un proceso ya diseñado. Se
consideraron conocidas las dimensiones y geometría de cada equipo, por lo que no se
contabilizaron como variables. En la cuantificación de las variables, se tomó en
cuenta que cualquier corriente posee un número de variables independientes igual a
C+2, donde C es el número de componentes del fluido. Dichas variables son el flujo,
la presión, la temperatura y la composición (Pham, s.f.). Las corrientes de
interconexión entre equipos se contabilizaron una sola vez. En el estado dinámico, se
consideró la acumulación de masa, energía y momentum en cada equipo como una
corriente adicional, con C+2 variables (Abdul y Smith, 1998).
En la contabilización del número de ecuaciones, se tuvo en cuenta que para
cualquier sistema se puede plantear al menos C balances de masa, un balance de
energía y un balance de energía mecánica o momentum (Stephanopoulos, s.f.). Las
ecuaciones adicionales consideradas dependen del proceso analizado.
En el análisis de grados de libertad de estado estacionario, se constató que la suma
de las especificaciones externas más las restricciones impuestas en los modelos fuese
igual al número de grados de libertad, de forma de que se estuviese especificando
completamente el sistema (Stephanopoulos, s.f.).
30
En el caso del estado dinámico, se cuantificó el máximo número de variables que

se pueden controlar en el proceso o número de grados de libertad de control (Luyben,
1996). Se listaron las posibles variables controladas, teniendo en cuenta que todas las
variables que se controlan en el tren de compresión operativo en planta deben estar
dentro de dicha lista.
También se listaron los requisitos generales que debe satisfacer cada modelo:
(a) Todos los modelos matemáticos deben determinar las variables fundamentales
de cada corriente de proceso: flujo, presión, temperatura y composición.
(b) Todos los modelos matemáticos de cada equipo deben poder simularse tanto
individualmente, como acoplados con otras unidades.
(c) Las unidades de las variables de entrada a cada modelo son las de los
medidores más cercanos.
(d) Las variables de salida se publican en las unidades de los medidores más
cercanos en caso de ser censadas, en caso contrario se publican en las
unidades reportadas en las respectivas hojas de datos.

ROTATIVOS: COMPRESOR Y TURBINA.
Los modelos de los equipos rotativos se definieron mediante las curvas

características de desempeño que especifican los fabricantes de la turbina y el
compresor, debido a que no se contó con la suficiente información para poder
desarrollar un modelo basado en sus características físicas (Sonstebo, 2009).
El modelo matemático del compresor se elaboró en base a los mapas de cada
etapa de compresión, que correlacionan la presión de descarga, el cabezal politrópico
y la potencia al freno en función del flujo volumétrico actual. Cada curva de
velocidad de giro constante se caracterizó mediante polinomios de tercer grado
(Sonstebo, 2009), mediante el método de polinomios de interpolación de Newton.
Para el cálculo del compresor a velocidades de giro intermedias a las velocidades
nominales, se implementó el método de búsqueda en tabla (Sonstebo, 2009), de
acuerdo al cual se interpola linealmente entre los puntos leídos de cada curva.
31
Se dispuso un algoritmo para ajustar las curvas de presión de descarga del

compresor ante cambios en presión, la temperatura y el peso molecular del gas en la
succión, asumiendo que las curvas de cabezal y de eficiencia son invariantes (Ludtke,
2004). Para el cálculo de la temperatura de descarga, así como de parámetros de
operación como eficiencia, potencia entregada al gas, coeficiente de flujo, entre otros,
se empleó el modelo de compresión politrópica para gases ideales, calculando las
propiedades del gas (densidad y capacidad calorífica) a las condiciones de succión
(Greene, 1987). La selección de este método se basó en que el contenido de
hidrógeno en el gas de síntesis normalmente es mayor al 70% molar, lo cual hace que
pese a las altas presiones que se manejan en el tren de compresión, la compresibilidad
del gas no se desvíe significativamente de la unidad.
Se seleccionó como método termodinámico la ecuación de estado de Soave-
Redlich-Kwong para caracterizar al gas reformado, incluyendo la modificación de
Grabowski y Daubert (1979) para altos contenidos de hidrógeno. El cálculo de
propiedades termodinámicas como densidad, capacidad calorífica a presión constante
y el exponente adiabático, se realiza como gas real, incluyendo correcciones a la
capacidad calorífica a presión y a volumen constante por cambios en la presión .
En la turbina se modelaron las curvas de rendimiento, temperatura y entalpía
empleando interpolación lineal. En las pruebas de concepto del modelo, se notó que
los flujos de extracción medidos en planta no corresponden con los predichos por la
curva de diseño del fabricante, para una potencia o velocidad de giro del compresor
dada. Se determinó que la curva de operación de la turbina instalada en planta difiere
de la suministrada por el fabricante, debido a que de acuerdo a reportes de planta la
turbina nunca ha generado en operación normal la cantidad de vapor de media presión
(SM) esperada de acuerdo al diseño.
Se construyó la curva de rendimiento de la turbina operativa en planta empleando
datos históricos, bajo las premisas de programación de dicha curva dentro del sistema
de control Woodward 501DCS que lleva a cabo el control de la velocidad de giro y
de presión del cabezal de vapor de alta presión (SH). En base a ello, el modelo de la
turbina posee dos casos de simulación: diseño, donde se emplea la curva de
32
rendimiento dada por el fabricante; y operación, donde se utiliza la curva obtenida

por regresión de datos de planta.
MODELO MATEMÁTICO ESTACIONARIO RIGUROSO DE LOS EQUIPOS

INTERETAPAS.
En los intercambiadores de calor se planteó un balance de energía para cada

fluido, y se empleó la ecuación de diseño para el cálculo del calor transferido. Las
incógnitas del modelo son las temperaturas de salida de ambos fluidos.
La rigurosidad del modelo estacionario de los intercambiadores radica en el
cálculo del coeficiente global de transferencia de calor. La meta del modelado fue la
predicción exacta de los coeficientes de transferencia de calor, teniendo como
referencia los valores reportados por el fabricante en las hojas de datos.
El modelo es capaz de determinar por sí solo, previo al cálculo de las
temperaturas de salida, si existe cambio de fase o no en el fluido de proceso, de forma
de emplear la correlación de transferencia de calor apropiada para el caso. Tanto en
los aeroenfriadores como en los intercambiadores de tubos y carcasa el gas de síntesis
circula por los tubos, por lo que la posibilidad de cambio de fase únicamente se
analiza en los tubos.
El modelo estacionario de los intercambiadores de calor puede simular en los
tubos calentamiento/enfriamiento sin cambio de fase, desobrecalentamiento con
condensación, y condensación parcial, sin contemplar subenfriamiento. Para cada
fenómeno se emplea una correlación de transferencia de calor distinta.
En los aeroenfriadores se tuvo en cuenta la geometría del equipo, donde debe
destacarse la configuración de flujo cruzado, bajo la cual se posibilita un esquema de
cálculo secuencial cuando existe desobrecalentamiento con condensación por los
tubos. Adicionalmente se consideraron las aletas radiales en los tubos, ante lo cual se
seleccionó una correlación específica para tubos aleteados.
En los intercambiadores de tubos y carcasa, la presencia de deflectores cruzados y
más de un paso de los tubos por la carcasa originan que el contacto entre los fluidos
no sea ni en dirección cocorriente ni contracorriente. El modelo considera un factor
33
de corrección para la diferencia de temperaturas media logarítmica contracorriente,

dependiente de la geometría del equipo. El cálculo del coeficiente de transferencia de
calor del fluido que circula por la carcasa se realiza mediante el método de análisis de
corrientes, que considera la presencia de flujo no ideal en la carcasa mediante factores
de corrección al coeficiente de convección ideal.
El modelo estacionario de los separadores flash es adiabático, y desprecia la caída
de presión en el equipo, por lo que conocida la presión, temperatura y composición de
la alimentación, se determina el equilibrio líquido-vapor de la misma para determinar
el flujo y la composición de las salidas. El equilibrio líquido-vapor se modeló
mediante la ley de Henry, dado que el único componente condensable en el gas
reformado es el agua, y a la disponibilidad de información de las constantes de Henry
de cada uno de los componentes del gas de síntesis en agua.
PROGRAMACIÓN DE LOS MODELOS EN ESTADO ESTACIONARIO DEL

TREN DE COMPRESIÓN.
Los modelos matemáticos de los equipos involucrados en el tren de compresión

se programaron en Matlab®, incluyendo los módulos correspondientes al cálculo de
propiedades termodinámicas. Como en estado estacionario todos los modelos están
conformados por sistemas de ecuaciones algebraicas, se aprovecharon las
potencialidades del software para la resolución numérica, mediante las funciones
fsolve y fzero. Se realizaron pruebas de concepto con datos de diseño y de operación
para cada modelo para constatar su validez.
En la resolución de los modelos se empleó el método modular-secuencial. Como
la información ingresada por el usuario coincide con las corrientes de entrada al
proceso, la resolución sigue la dirección de flujo del gas de síntesis. Se tienen tres
casos de simulación en torno al conjunto compresor turbina, donde el usuario debe
suministrar una de las siguientes tres variables: velocidad de giro, potencia generada
por la turbina o flujo de extracción de SM. Adicionalmente el modelo integrado
también permite simular el desempeño de diseño o de operación de la turbina.
34
Una vez integrado el tren de compresión en Matlab ®, se realizaron pruebas de

concepto al modelo integrado con información de diseño y con datos de operación. El
modelo integrado ofrece como resultados las condiciones de flujo, presión,
temperatura y composición de cada corriente, las variables operacionales inherentes a
cada equipo, los mapas de presión de descarga, cabezal y potencia al freno en función
del flujo volumétrico actual de succión de cada etapa de compresión, y las gráficas de
rendimiento, entalpía y temperatura de la turbina.
Para lograr tiempos rápidos de simulación en cada modelo se debió realizar, entre
otras cosas, la implementación de algoritmos óptimos de cálculo, de semillas
variables para los cálculos iterativos y la selección de tolerancias que mantuviesen la
exactitud y aceleraran la rapidez de convergencia.
COMPARAR LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DEL MODELO

ESTACIONARIO CON UN SIMULADOR COMERCIAL.
Se simuló el tren de compresión multietapas en el software Hysys®,

seleccionando el mismo método termodinámico empleado en el modelo, y se realizó
una corrida común entre el esquema del simulador comercial y el modelo matemático
estacionario (MME) integrado programado en Matlab®. Se comprobó la similitud
entre los resultados del modelo desarrollado y el simulador.
DESARROLLAR EL MODELO MATEMÁTICO DINÁMICO DE LOS

EQUIPOS INTERETAPAS.
En los intercambiadores de calor se plantearon el balance de energía de cada

fluido, y la ecuación de diseño con la diferencia de temperaturas media logarítmica
como fuerza impulsora, para representar el fenómeno físico de transferencia de calor,
empleando un modelo de una sola celda para cada equipo. Se asumió el coeficiente
global de transferencia de calor constante e igual al valor de estado estacionario. Por
tanto, se estableció como prioridad en el modelo la simulación estacionaria de la
condición inicial del modelo dinámico para determinar el coeficiente global de cada
intercambiador, el cual se asume constante en el tiempo.
35
El modelo dinámico de los intercambiadores de calor determina la variación de la

temperatura de salida de cada fluido en el tiempo, y adicionalmente realiza una
simulación estacionaria en el instante final de simulación para determinar los
parámetros operacionales del aeroenfriador o intercambiador de tubos y carcasa, tales
como coeficiente global final, coeficientes de transferencia de calor de cada fluido,
eficiencia térmica, longitud de la sección de desobrecalentamiento, entre otros.
En los separadores flash se consideró la dinámica de la acumulación de masa de
gas y de líquido en el equipo, describiéndolas mediante un balance de masa en cada
fase en estado transitorio. No se tomó en cuenta la dinámica de variación de la
composición de cada fase ni de la temperatura, debido a que en particular para los
separadores del tren de compresión sus dinámicas no son esenciales.
MODELAR EL SISTEMA DE CONTROL INTEGRADO COMPRESOR-

TURBINA.
De acuerdo con la documentación, el sistema de control del gobernador de la

turbina calcula los límites operacionales de la turbina, y minimiza la interacción entre
las variaciones del flujo de SH para controlar su presión y la velocidad de giro,
mediante un desacoplador estático. Sin embargo, la documentación no detalla los
valores o fórmulas de cálculo de las ganancias del desacoplador, ni los parámetros de
entonación del controlador de velocidad de giro. Conforme a las funciones que
cumple el sistema de control en planta, se identificaron y modelaron los bloques de
cálculo necesarios en la operación normal del conjunto compresor-turbina.
Se implementó la predicción de los escenarios límites de operación en el sistema
de control, incluyendo despliegues en la simulación en caso de alcanzar alguno de
dichos escenarios, ello mediante el uso de la curva de rendimiento de la turbina, tanto
del escenario de diseño como la curva de la turbina operativa en planta.
Teniendo en cuenta la estructura del desacoplador, se aprovechó su similitud a
una ecuación lineal de dos variables independientes, para realizar una regresión lineal
múltiple para determinar las constantes de la ecuación. Las tablas de valores de las
variables se generaron a partir del punto inicial de una simulación dinámica a lazo
36
cerrado del compresor. Para asegurar la validez de las constantes para todo el rango
de operación normal del conjunto compresor-turbina, se cambiaron tanto la condición
inicial como las perturbaciones, lo cual permite obtener un máximo de 125 puntos,
que conforman la serie de datos ajustada por el método de lo s mínimos cuadrados.
Como el controlador de velocidad de giro, SC-351, es esclavo del controlador de
la presión de succión (PC-301) de la primera etapa de compresión, se decidió
entonarlo como un controlador proporcional-integral (PI). La entonación del lazo de
controlador de velocidad se efectuó simultáneamente con ajuste del desacoplador,
puesto que la solución óptima hallada por el procedimiento explicado depende de la
entonación de este controlador. La entonación fue manual, y se realizó bajo la
premisa de mantener los parámetros de ajuste utilizados en planta para el PC -301.
PROGRAMAR LOS MODELOS EN ESTADO DINÁMICO DEL TREN DE

COMPRESIÓN.
Debido a la complejidad que involucra el desarrollo de un modelo dinámico de

caja blanca para los equipos rotativos, y a la escasa información disponible respecto
al diseño de los internos del compresor y de la turbina, se descartó implementar un
modelo dinámico riguroso.
Se asumió como instantánea la dinámica de la turbina K-301T, ya que usualmente
las constantes de tiempo de las turbinas de vapor son inferiores a las de las tuberías y
equipos adyacentes (Bialek, Bumbi y Machowski, 2008). La dinámica de la turbina
se despreció respecto a la del cabezal de vapor de alta que la alimenta. Este cabezal se
modeló dinámicamente como un tambor de vapor, mediante la realización de un
balance global de masa. No se tomó en cuenta la dinámica de la temperatura del
vapor en el cabezal debido a que no es una variable esencial para la turbina.
También se asumió como instantánea la dinámica de cada etapa de compresión,
puesto que el retraso por la acumulación de gas en el mismo es despreciable respecto
al volumen de gas contenido en cada uno de los tambores de succión (V -300, V-301 y
V-302). Por tanto, se utilizaron los modelos estacionarios de los equipos rotativos
tiempo a tiempo en la simulación dinámica del tren de compresión.
37
Los modelos dinámicos de los equipos interetapas, así como el del cabezal de SH,
se programaron en Matlab ®. La resolución de los sistemas de ecuaciones diferenciales
ordinarias (EDO) que constituyen el modelo de los intercambiadores de calor,
separadores y del cabezal, se efectuó empleando las funciones ode15s y ode45 de
Matlab®. La resolución de los sistemas de ecuaciones algebraicas que complementan
cada modelo se realizó empleando las funciones fsolve y fzero.
Cada modelo posee un ciclo de tiempo donde se establece el componente
dinámico del mismo desde el punto de vista de programación. Se escogió como
tiempo de corrida de los controladores un intervalo dt de tres segundos, teniendo en
cuenta que la constante de tiempo del lazo de control de presión del cabezal de vapor
de alta presión es de aproximadamente cinco segundos. El esquema de cálculo
simultáneo de ecuaciones algebraicas y diferenciales implica la resolución de las
EDO en intervalos de [0,3] segundos, con un paso máximo de resolución de 0,3 s
(dt/10). Las ecuaciones algebraicas que permiten el cálculo de las variables esenciales
de cada modelo también se incluyen dentro de las funciones ode. Por su parte, las
variables no esenciales o que no varían significativamente en el intervalo de tiempo
de cálculo, se calculan cada paso de tiempo de tres segundos.
ENTONAR LOS LAZOS DE CONTROL QUE POSEE EL TREN DE

COMPRESIÓN
La premisa de entonación del desacoplador fue mantener los parámetros de ajuste

del controlador de presión de succión empleado en planta.
La entonación del controlador anti-ondeo se realizó teniendo en cuenta que es un
lazo de control de seguridad, y que por ello debe el más rápido de los lazos de control
del compresor. Para efectuar el ajuste, se utilizó el modelo dinámico del tren de
compresión, se colocó el set point del controlador anti-ondeo en manual en un valor
cercano al flujo de operación normal, y se disminuyó dicho flujo de gas de síntesis
por debajo del punto de control. Este procedimiento tiene la ventaja de que no fue
necesario llevar al compresor a un punto de operación cercano al ondeo para efectuar
el ajuste del controlador anti oleaje. Se buscó una respuesta a lazo cerrado lo más
38
rápida posible, no oscilatoria, y donde la interacción con el lazo de control de presión

de succión de la primera etapa de compresión no fuese a desestabilizar al tren de
compresión. Se empleó la heurística de que para eliminar interacciones negativas
entre lazos, el tiempo de estabilización del lazo más lento debe ser de tres a diez
veces mayor al tiempo de respuesta del lazo inmediatamente más rápido (Ruel, 2005).
El controlador anti oleaje se ajustó como proporcional-integral.
El controlador de presión del cabezal de SH se ajustó mediante el método de la
Integral del Error al Cuadrado (ICE), empleando la curva de reacción obtenida
empleando el modelo matemático dinámico del cabezal a lazo abierto. Se ajustó como
controlador PI.
Los lazos de control de nivel de los separadores se entonaron mediante un método
especial para lazos de control de nivel, donde el nivel se comporte integrativamente,
es decir, que no sea estable, a lazo abierto. Este método es útil para sistemas donde la
variable manipulada es el flujo de salida de líquido, y está desarrollado para dar
parámetros de ajuste para controladores PI con razón de asentamiento ¼.
COMPARAR LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DEL MODELO

DINÁMICO CON UN SIMULADOR COMERCIAL.
Se realizó una simulación común con datos de un día de operación normal en

planta, del modelo matemático dinámico compresor-turbina con una simulación del
tren de compresión realizada en Hysys®. Este único ensayo permitió realizar la
validación del modelo tanto con un simulador comercial como con datos de planta .
Se verificaron las tendencias, tiempos de estabilización, ajustes de controladores y
oscilaciones de cada variable controlada. Asimismo, se cotejaron cuantitativamente
los valores de estabilización de las variables de salida de interés de cada uno de los
equipos del tren de compresión.
39
Capítulo V: Resultados y Discusión de Resultados
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
ANÁLISIS DE LOS GRADOS DE LIBERTAD DEL TREN DE COMPRESIÓN
Estado estacionario
El número de grados de libertad de diseño del tren de compresión se determinó

mediante la Ecuación (7).
 fO EE    fO i   fO M 301  5   fO INT  3   fO,EE  flash  3   fO comp

i (7)
  fO turb   fO  S 301
Donde:
 fO  EE : Número de grados de libertad en el modelo estacionario del tren de
compresión (adimensional).
 fO  M 301 : Número de grados de libertad en el Mixer 301 (adimensional).
f 
O , EE INT : Número de grados de libertad de un intercambiador de calor en
estado estacionario (adimensional).
f O , EE  flash
: Número de grados de libertad de un separador flash en estado
estacionario (adimensional).
 fO comp : Número de grados de libertad de una etapa de compresión
(adimensional).
 fO turb : Número de grados de libertad de la turbina (adimensional).
 fO  S 301 : Número de grados de libertad del Splitter 301 (adimensional).
El cálculo del número de grados de libertad de cada módulo se detalla en el
Apéndice N° 4 del presente Trabajo Especial de Grado. Sustituyendo en la Ecuación
(7):
 fO EE   2C  5  5  3  3   4  3  1   4  C  3

(8)
 fO  EE  3C  42  60
40
El número de grados de libertad de estado estacionario del tren de compresión es

60. Las restricciones impuestas por las hipótesis asumidas en el MME del tren de
compresión se comentaron para cada equipo en particular, y suman en total:
Rest EE  1  5  0  3  4  3  0   0   C  3  C  16  22 (9)
Donde:
Rest EE : Número de restricciones impuestas en el modelo estacionario
(adimensional).
A las restricciones cuantificadas en la Ecuación (9) cabe añadir el hecho de que la
velocidad de giro del compresor es idéntica para las 3 etapas de compresión, lo cual
aporta 2 restricciones. Aunado a ello, la suma de la potencia consumida por cada
etapa de compresión debe ser igual a la potencia generada en la turbina,
contribuyendo con una restricción adicional. Por último, la presión, la temperatura y
la composición del reciclo anti-ondeo (corriente 19) son determinadas por el propio
tren de compresión y no son realmente especificaciones del mundo exterior, por lo
que serían C+1 restricciones impuestas por el propio sistema. Por tanto, el total de
restricciones impuestas para el estado estacionario del tren de compresión es de:
Rest EE   C  16   C  1  2  1  2C  20  32 (10)
De esta forma, el número de especificaciones requeridas como entradas al modelo

estacionario es el calculado a través de la Ecuación (11):
 Esp 
REQ EE   fO  EE  Rest EE  3C  42   2C  20  C  22  28 (11)
Donde:
 Esp 
REQ EE
: Número de especificaciones requeridas como entrada para el
estado estacionario (adimensional).
Conocido el número de especificaciones o datos de entrada que deben ser
suministrados al modelo estacionario del tren de compresión del K-301, se determinó
cuales deberían ser dichas especificaciones:
 Corriente 1: alimentación fresca al Mixer 301, (C+2) variables.
 Corriente 19, flujo de recirculación anti-ondeo, 1 variable.
41
 Corriente 20, alimentación de vapor a la turbina, 3 variables.

 Flujo de extracción o potencia generada por la turbina.
 Corrientes de servicio de entrada a cada uno de los intercambiadores, 15
variables en total.
Las especificaciones listadas suman:
Esp EE   C  2   1  3  1  15  C  22  28
(12)
Esp EE   Esp REQ 
EE
Donde:
Esp EE : Número de especificaciones externas solicitadas por el modelo
estacionario (adimensional).
La suma de las restricciones impuestas y las especificaciones listadas son iguales
al número de grados de libertad del tren de compresión en estado estacionario, por lo
que este sistema está completamente especificado y tiene solución única.
Estado dinámico
El número de grados de libertad de estado dinámico del tren de compresión se

determinó mediante la Ecuación (7), sustituyendo los grados de libertad de estado
dinámico determinados para cada módulo de acuerdo al procedimiento detallado en el
Apéndice N° 4 del presente Trabajo Especial de Grado.
 fO ED   2C  5  5   2C  7   3  C  5  3  1   4  C  3
(13)
 fO  ED  16C  65  161
Donde:
 f O  ED : Número de grados de libertad en el modelo estacionario del tren de
compresión (adimensional).
De esos grados de libertad, los siguientes son restados por restricciones impuestas
al modelo matemático dinámico de cada módulo:
Rest ED   2  5  2C  4  3  C  3  3  0   0   C  3
(14)
Rest ED  14C  34  118
42
Donde:
Rest ED : Número de restricciones impuestas en el modelo dinámico
(adimensional).
Al número de restricciones calculado en la Ecuación (14) se le deben añadir los
siguientes términos:
(a) La velocidad de giro del compresor es idéntica para las 3 etapas de
compresión, lo cual aporta 2 restricciones.
(b) La potencia consumida por cada etapa de compresión debe ser igual a la
potencia generada en la turbina, contribuyendo con una restricción adicional.
(c) La presión, la temperatura y la composición del reciclo anti-ondeo (corriente
19) son determinadas por el propio tren de compresión y no son realmente
especificaciones del mundo exterior, por lo que serían C+1 restricciones
impuestas por el propio sistema.
Por tanto, el total de restricciones impuestas para el estado estacionario del
compresor es el determinado en la Ecuación (15).
Rest ED  14C  34   C  1  2  1  15C  38  128 (15)
Por tanto, las especificaciones externas requeridas para el modelo dinámico del
tren de compresión del K-301 es el determinado en la Ecuación (16).
 Esp REQ ED   fO  ED  Rest ED  16C  65  15C  38

(16)
 EspREQ  ED
 C  27  33
Donde:
 Esp 
REQ ED
: Número de especificaciones requeridas como entrada para el
estado dinámico.
Del número determinado de especificaciones requeridas para el estado dinámico,
las siguientes vienen dadas por los alrededores:
 Corriente 1: alimentación fresca al Mixer 301, (C+2) variables.
 Temperatura de la corriente 20, alimentación de vapor a la turbina, 1 variable.
43
 Presión y temperatura de la corriente de servicio de entrada a cada uno de los

intercambiadores, 10 variables en total.
De acuerdo a las especificaciones externas y a las requeridas, el máximo número
de variables controladas o número de grados de libertad de control queda definido a
través de la Ecuación (17).
VCmax   EspREQ   Perturbaciones  C  27   C  2  1  10

ED
(17)
VCmax  14
Donde:
VC max : Máximo número de especificaciones variables controladas que pueden
tenerse en el tren de compresión.
Es importante destacar que el número máximo de variables controladas en el tren
de compresión del K-301 no depende del número de componentes. Para estrategias de
control de una entrada-una salida (SISO por sus siglas en inglés), las variables que
pueden controlarse serían:
 Presión y nivel de cada uno de los separadores flash: 6 variables, manipulando
los respectivos flujos de vapor y de líquido.
 Temperatura de salida del RG de cada intercambiador de calor: 5 variables,
manipulando el flujo de la corriente de servicio respectiva.
 Velocidad de giro del compresor, manipulando el flujo de extracción de SM
de la turbina.
 Flujo de succión a la primera etapa de compresión, manipulando la
recirculación.
 Presión del SH alimentado a la turbina, manipulando el flujo de esta corriente.
El control de todas las variables mencionadas no es necesariamente la mejor
opción, ni tampoco lo es el disponer de sistemas de control SISO. Sin embargo, debe
notarse que cada una de las variables controladas en el tren de compresión operativo
en planta está abarcada en la lista presentada.
44

ROTATIVOS
Compresor K-301
(a) Hipótesis asumidas:
 El modelo de compresión politrópica de gases perfectos es válido y

aplicable para todas las etapas del compresor K-301.
 Las curvas características cabezal politrópico y eficiencia, en función del
flujo volumétrico actual de succión de cada etapa de compresión, son
invariantes ante cualquier cambio en las condiciones de presión,
temperatura y composición (peso molecular) del gas. Ello implica que
también las curvas de potencia al freno se asumen invariantes ante
cambios en las condiciones de succión del gas.
 La ecuación de estado de Soave-Redlich-Kwong, modificada para altos
contenidos de hidrógeno (Daubert y Grabowski, 1979) modela
adecuadamente el comportamiento termodinámico del gas de síntesis.
(b) Presentación del modelo:
El modelo matemático del compresor K-301 es de orden cero, por lo cual está
conformado por un sistema de ecuaciones algebraicas constituido por los mapas del
compresor y las ecuaciones de procesos politrópicos de compresión. El detalle de las
ecuaciones que conforman el modelo se muestra en el Apéndice N° 5.
Por su parte, los rangos de validez del modelo del compresor K-301 están
definidos por los rangos de la velocidad de giro y el flujo volumétrico actual descritos
por las curvas características, las cuales se muestran en Apéndice N° 2.
(c) Variables de entrada y salida:
Desde el punto de vista de un algoritmo, las variables que se requiere conocer

para aplicar dicho algoritmo se denominan variables de entrada. Para emplear el
45
modelo matemático del compresor K-301 se requiere suministrar los valores de las
variables mostradas en la Tabla N° 2.
Tabla N° 2 Variables de entrada al modelo matemático del compresor K-301

Variables obligatorias Simbología Unidad
Presión de entrada P1 kg/cm2g
Temperatura de entrada T1 °C
Composición molar del gas - % Molar
Flujo volumétrico normal de entrada QN1 KNm3/h
Variables opcionales (escoger una de ellas) Simbología Unidad
Velocidad de giro del compresor RPM rpm
Potencia al freno consumida W kW
El algoritmo del modelo del compresor K-301 simula tanto cualquier etapa de
compresión, seleccionada por el usuario, como todas las etapas de compresión. De
acuerdo a ello, el modelo matemático del compresor K-301 determina las condiciones
de la corriente de descarga (flujo, presión, temperatura y composición), así como los
parámetros operacionales del compresor mostrados en la Tabla N° 3.
Tabla N° 3 Variables de salida: parámetros de operación de cada etapa del compresor K-301
Descripción Simbología Unidad
Velocidad de giro del compresor RPM rpm
Potencia consumida por cada etapa de compresión Wi kW
Potencia consumida por todas las etapas de compresión W kW
Peso molecular del RG PM g/mol
Cabezal politrópico entregado Hp m
Flujo volumétrico actual de gas en la succión QA1 Am3/h
Flujo volumétrico normal de gas corregido por peso molecular QN1C KNm3/h
Trabajo de compresión Wc m
Eficiencia politrópica  %
Exponente politrópico n Adimensional
Factor exponencial  Adimensional
Relación de compresión Rp Adimensional
Relación de caudales Rc Adimensional
Coeficiente de flujo del compresor CF Am3/h.rpm
Coeficiente de carga del compresor CC m/rpm2
Flujo volumétrico normal de ondeo corregido por peso molecular QN1C_ondeo KNm3/h
Flujo volumétrico normal de ondeo QN1_ondeo KNm3/h
Flujo volumétrico normal de ahog. corregido por peso molecular QN1C_choke KNm3/h
Flujo volumétrico normal de ahogamiento QN1_choke KNm3/h
46
Turbina K-301T

 No se considera la geometría ni dimensiones del equipo en el desarrollo
del modelo, ni se estudia el efecto de las pérdidas de presión por fricción
entre las etapas de la turbina.
 Se considera fija la presión de la corriente de exhausto por requerimientos
del condensador de superficie K-301T-E1, ubicado aguas abajo.
 No se consideran los efectos de los cambios de presión y temperatura del
SH en la generación de potencia.
 Las presión de entrada del SH a la turbina K-301T es igual a la medida en
el transmisor PT-6210, despreciando las pérdidas por fricción desde el
medidor hasta la boquilla de entrada del SH a la turbina.
El modelo matemático de la turbina K-301T es de orden cero, y está conformado

por un sistema de ecuaciones algebraicas constituido por los mapas de la turbina y las
tablas de vapor de agua para la predicción de propiedades. El detalle de las
ecuaciones que conforman el modelo se muestra en el Apénd ice N° 6.
Asimismo, los rangos de validez del modelo matemático de la turbina están
predefinidos por los rangos de las curvas de rendimiento, temperaturas y entalpías
esperadas. Estas curvas se muestran en el Apéndice N° 2.
El modelo matemático de la turbina K-301T necesita que se ingresen los valores

de las variables mostradas en la Tabla N° 4.
Tabla N° 4 Variables de entrada al modelo matemático de la turbina K-301T

Variables obligatorias Caso de simulación Simbología Unidad
Presión de entrada Todos PSH kg/cm2g
Temperatura de entrada Todos TSH °C
Flujo másico de vapor de entrada Todos mSH t/h
Flujo másico de extracción de SM Turbina acoplada con otros equipos mEXT t/h
Potencia generada Simulación independiente W kW
47
El modelo matemático de la turbina K-301T determina las condiciones de cada

corriente de descarga (flujo, presión y temperatura), así como los parámetros
operacionales de la turbina mostrados en la Tabla N° 5.
Tabla N° 5 Variables de salida: parámetros de operación de la turbina K-301T

Potencia generada por la turbina W kW
Entalpía del SM extraído de la turbina HEXT kcal/kg
Entalpía de la corriente de exhausto de la turbina HEXH kcal/kg
Temperatura de saturación del SH alimentado a la turbina T SAT - SH °C
Temperatura de saturación del SM extraído de la turbina T SAT - EXT °C
Temperatura de saturación del vapor exhausto de la turbina T SAT - EXH °C
MODELO MATEMÁTICO ESTACIONARIO RIGUROSO DE LOS EQUIPOS

INTERETAPAS
Aeroenfriadores
 No hay acumulación de masa en el sistema.

 Los cambios de energía cinética y potencial de los fluidos a través del
equipo son despreciables con respecto a sus cambios de energía interna.
 Los cambios de entalpía de los fluidos son mucho mayores que los
cambios de energía interna de los mismos debido a cambios de presión.
 Las propiedades físicas son calculadas a partir de las condiciones de
presión y temperatura promedio de cada fluido en estado estacionario.
 Las cantidades de fluido condensadas o vaporizadas dependen de las
temperaturas de salida calculadas en los modelos.
 Las pérdidas de calor al ambiente son despreciables con respecto al calor
intercambiado en el equipo.
 La resistencia a la transferencia de calor del material de los tubos es
despreciable frente a las resistencias de los fluidos.
 El aire está compuesto por 79% de N 2 y 21% de O 2.
48
 El fluido de los tubos es un gas real, y el aire se asume gas ideal.

 La caída de presión en el fluido de los tubos es constante e igual al valor
calculado de diseño, de acuerdo a la hoja de datos del fabricante .
 La presión del aire en la descarga de los ventiladores es atmosférica. Esto
implica en el caso de ventiladores de tiro forzado despreciar el incremento
de presión propiciado por los mismos.
 Los condensadores son parciales. En caso de existir subenfriamiento en el
fluido de proceso, el modelo pierde su validez.
 Las fases dentro del condensador se encuentran en equilibrio a la entrada,
salida y a condiciones medias de cada sección del condensador.
 La condensación se modeló como una sección completa, sin utilizar el
modelo de condensación diferencial (Kern, 1965). Esta es una buena
aproximación para fluidos con amplio rango de temperaturas de cambio de
fase y bajo contenido de componentes condensables.
El modelo matemático estacionario (MME) de los aeroenfriadores está

constituido por el balance de energía de cada fluido. Debe destacarse que el detalle
del desarrollo y de las ecuaciones que conforman el MME de los aeroenfriadores se
documentó en el Apéndice N° 7.
De acuerdo a las hipótesis asumidas, el balance de energía en el aire (fluido frío)
queda tal como se indica en la Ecuación (18).
nc TSC
FMC   y iC   Cp i  dT  Q  0 (18)
i 1 TEC
Donde:
FMC : Flujo másico del fluido que circula por la carcasa (kg/h).
yiC : Fracción molar del componente “i” en el fluido de la carcasa
(adimensional).
nc: Número de componentes en el fluido de la carcasa (adimensional).
49
Cpi : Capacidad calorífica a presión constante del componente “i”

(kcal/kg.°C).
TEC : Temperatura de entrada del fluido de la carcasa (°C).
TSC : Temperatura de salida del fluido de la carcasa (°C).
Q : Calor transferido (kcal/h).
La condición normal de operación de los aeroenfriadores E-301 y E-303 es sin

cambio de fase. Operando de esta forma y bajo las hipótesis asumidas, el balance de
energía del fluido que circula por los tubos, que es el fluido de proceso, queda similar
al balance de energía en el aire, Ecuación (19).
nt TST
FMT   y iT   Cp i  dT  Q  0 (19)
i 1 TET
Donde:
FMT : Flujo másico del fluido que circula por los tubos (kg/ h).
yiT : Fracción molar del componente “i” en el fluido de los tubos
(adimensional).
nt: Número de componentes en el fluido de los tubos (adimensional).
TET : Temperatura de entrada del fluido de los tubos (°C).
TST : Temperatura de salida del fluido de los tubos (°C).
El MME de los aeroenfriadores también es capaz de calcular condensación por

los tubos. En estos casos, el equipo posee dos zonas de intercambio de calor: el
desobrecalentamiento y la condensación. Para el desobrecalentamiento, el balance de
energía se asume igual a la Ecuación (19), despreciando el calor latente de
condensación de la porción de fluido que forma la fina película de condensado que
caracteriza el desobrecalentamiento. En la zona de condensación, el balance de
energía en los tubos se calcula mediante la Ecuación (20).
FM T   E  H E V  1   E   H E L   s  H SV  1   S   H SL   Q  0 (20)
Donde:
E: Fracción másica vaporizada de la mezcla en la entrada (adimensional).
S: Fracción másica vaporizada de la mezcla en la salida (adimensional).
50
HEV: Entalpía específica del vapor de entrada (kcal/kg).

HSV: Entalpía específica del vapor de salida (kcal/kg).
HEL: Entalpía específica del líquido de entrada (kcal/kg).
HSL: Entalpía específica del líquido de salida (kcal/kg).
Para determinar la entalpía de cada fase presente en el fluido tanto a la entrada
como a la salida, se siguió la trayectoria termodinámica mostrada en la Figura N° 10,
considerando los cambios de la entalpía con la presión mediante la ecuación de
Soave-Redlich-Kwong.
Figura N° 10 Trayectorias del vapor y del líquido para el cálculo de la entalpía
La Figura N° 10 las entalpías del líquido y del vapor de la corriente de entrada y

de salida se definen en función de las trayectorias. Al sustituir las expresiones de
cálculo de la entalpía de cada fase queda el balance de energía en los tubos para
condensación, Ecuación (21).
 
 E  H EV  2  1   E   H EL  2  ( T )   s  
 Q  0
ET
FMT (21)
 
  H SV 1  H SV  2   1   S   H SL 1  H SL  2  (T )
ST
 

El calor transferido se determina a través de la ecuación de diseño o ecuación de
transferencia de calor.
Q  U  A  FT  Tm log CC (22)
Donde:
U : Coeficiente global de transferencia de calor (kW/(m 2.ºC)).
A : Área de transferencia de calor, se utiliza el área externa (m 2).
51
FT : Factor de corrección de la diferencia de temperaturas media logarítmica

por flujo cruzado (adimensional).
Tm log CC : Diferencia de temperaturas media logarítmica contracorriente (°C).
El modelo requiere la resolución iterativa del sistema de conformado por las

Ecuaciones (18), (19) y (22) cuando no hay cambio de fase o en la zona de
desobrecalentamiento, y del sistema de ecuaciones (18), (21) y (22) cuando hay
condensación.
Para el cálculo del coeficiente convectivo interno la correlación utilizada depende
del proceso de intercambio de calor:
 Cuando no hay cambio de fase, se utiliza la correlación de Dittus-Boelter
(Dewitt e Incropera, 1999).
 Para la zona de desobrecalentamiento, se emplea un método desarrollado
por el Heat Transfer Research Institute (HTRI, 2006) dependiendo de la
condición predominante: pared seca o pared mojada.
 Para la condensación se utiliza una correlación desarrollada por el HTRI
(2006), dependiente del tipo de régimen de flujo bifásico del fluido.
El MME de los aeroenfriadores es capaz de reconocer si en el equipo existe o no
cambio de fase en los tubos, de forma de poder seleccionar la correlación apropiada
para el cálculo. Esta característica de adaptabilidad del modelo supera las
prestaciones de simuladores comerciales tales como Hysys® o Aspen BJAC®, debido
a que en estos simuladores el usuario debe seleccionar el proceso de intercambio de
calor que se lleva a cabo, para que el simulador ejecute un determinado algoritmo.
Cuando se presenta un caso operacional distinto al escogido (condensación en vez de
enfriamiento, por ejemplo), los resultados del simulador pueden no ser confiables.
El coeficiente de transferencia de calor externo se determina mediante la
correlación de Ganguli, apropiada para tubos con aletas anulares, de acuerdo a los
rangos de validez reseñados en el Apéndice N° 7.
52
El modelo matemático de estado estacionario de los aeroenfriadores requiere

conocer las condiciones de las corrientes de entrada de cada fluido (flujo, presión,
temperatura y composición), y los parámetros geométricos descritos en la Tabla N° 6.
Tabla N° 6 Variables de entrada al modelo matemático estacionario de los aeroenfriadores

Presión de entrada del aire PEC atm
Número de bahías del aeroenfriador NB adimensional
Número de pasos de tubo por bahía NT adimensional
Número de haces de tubos por bahía NTB adimensional
Número de tubos por haz de tubos NT-TB adimensional
Número de filas por haz de tubos NF-TB adimensional
Factor de ensuciamiento de los tubos RFF (m2.h.°C)/kcal
Longitud de los tubos L m
Ancho del haz de tubos B m
Diámetro externo de tubos DE mm
Espesor de tubos  mm
Diámetro externo de aletas DA mm
Número de aletas por unidad de longitud de tubo NA-L aletas/m
Área total aleteada AE aletas/m
Pitch longitudinal PL mm
Pitch transversal PT mm
El modelo matemático de estado estacionario de los aeroenfriadores determina las

condiciones de cada corriente de salida (flujo, presión, temperatura y composición),
así como los parámetros globales de operación descritos en la Tabla N° 7.
Tabla N° 7 Variables de salida: parámetros globales de operación de los aeroenfriadores

Calor transferido en el equipo Q kcal/h
Coeficiente global de transferencia de calor U kcal/(m2.h.°C)
Eficiencia térmica del intercambiador  adimensional
Diferencia real de temperaturas media logarítmica Tmlog °C
Diferencia de temperaturas media logarítmica contracorriente Tmlog-CC °C
Factor de corrección de la diferencia real de temperaturas media
FT adimensional
logarítmica
Longitud de la sección de desobrecalentamiento LD adimensional
Cuando el aeroenfriador no posee cambio de fase, las variables de salida que

reporta el modelo son las mostradas en la Tabla N° 8.
53
Tabla N° 8 Variables de salida: parámetros de operación de los aeroenfriadores sin cambio de

fase para ambos fluidos (T: tubos, C: carcasa; I: interno, E: externo)
Temperatura de pared del tubo TP °C
Temperatura media TMT , TMC °C
Coeficiente de transferencia de calor por convección hI , hE kcal/(m2.h.°C)
Área de transferencia de calor AI , AE m2
Caída de presión P T , P C kg/cm2
Eficiencia de las aletas CA adimensional
Número de Reynolds ReI , ReE adimensional
Número de Prandtl PrI , PrE adimensional
Número de Nusselt NuI , NuE adimensional
Densidad del fluido a temperatura media T , C kg/m3
Calor específico del fluido a temperatura media CpT , CpC kcal/(kg.°C)
Viscosidad del fluido a temperatura media T , C cP
Conductividad térmica del fluido a temperatura media kT , kC kcal/(m.h.°C)
Fase de salida del fluido que circula por los tubos FaseS adimensional
Cuando el aeroenfriador posee cambio de fase, el modelo matemático estacionario

determina parámetros adicionales a los mostrados en la Tabla N° 8. Dichas variables
de salida adicionales, ya sea para un proceso de desobrecalentamiento o de
condensación, se muestran en la Tabla N° 9.
Tabla N° 9 Variables de salida: parámetros adicionales de operación de los aeroenfriadores con

cambio de fase para cada fase (V: vapor, L: líquido)
Régimen de flujo bifásico del fluido interno REGIMEN I adimensional
Calor latente de vaporización del fluido interno  kcal/kg
Número de Prandtl PrV , PrL adimensional
Número de Reynolds ReV , Re L adimensional
Coeficiente de transferencia de calor sensible del vapor hvap-eff kcal/(m2.h.°C)
Coeficiente de transferencia de calor de la película de líquido hcf kcal/(m2.h.°C)
Densidad de cada fase V ,  L kg/m3
Calor específico de cada fase CpV , CpL kcal/(kg.°C)
Viscosidad de cada fase V , L cP
Conductividad térmica de cada fase kV , k L kcal/(m.h.°C)
Peso molecular de cada fase PM V , PM L g/mol
Flujo molar de vapor en los tubos a la entrada de la sección Femol-V kmol/h
Flujo molar de líquido en los tubos a la entrada de la sección Femol-L kmol/h
Flujo molar de vapor en los tubos a la salida de la sección Fsmol-V kmol/h
54
Tabla N° 9 (continuación) Variables de salida: parámetros adicionales de operación de los

aeroenfriadores con cambio de fase
Flujo molar de líquido en los tubos a la salida de la sección Fsmol-L kmol/h
Composición molar de cada fase a la entrada de la sección ye1 , xe1 % molar
Composición molar de cada fase a condiciones promedio de la
ye2, xe2 % molar
sección
Composición molar de cada fase a la salida de la sección ye3 , xe3 % molar
Fase de entrada del cada fluido que circula por los tubos FaseET adimensional
Fase de entrada del fluido que circula por la carcasa FaseEC adimensional
Fase de salida del fluido que circula por los tubos Fase ST adimensional
Fase de salida del fluido que circula por la carcasa Fase SC adimensional
Fracción molar vaporizada en la entrada del fluido que circula por
E,mol adimensional
los tubos
Fracción molar vaporizada en la salida del fluido que circula por
S,mol adimensional
los tubos
Intercambiadores de calor de carcasa y tubos
Las suposiciones realizadas en este modelo son idénticas a las efectuadas en el

modelo matemático estacionario de los aeroenfriadores, salvo las referidas a las
características geométricas:
 Cuando la longitud de tubos de la sección de desobrecalentamiento (de
haberla) es menor al 10% de la longitud total de tubos del equipo, se
desprecia el desobrecalentamiento.
 Se desprecia el calor intercambiado en el codo U de los intercambiadores
E-209, E-302 y E-304.
 En los intercambiadores con deflectores longitudinales se asume que el
contacto entre los fluidos es completamente en contracorriente.
El modelo matemático de los intercambiadores de calor de tubos y carcasa está

constituido por el balance de energía de cada fluido. No se efectuaron balances de
energía mecánica, ni se implementaron correlaciones para el cálculo de las pérdidas
55
de presión por fricción en ninguno de los fluidos, para no añadir mayor complejidad
numérica al modelo. Debe destacarse que el detalle del desarrollo y de las ecuaciones
que conforman el modelo matemático estacionario de los intercambiadores de calor
de tubos y carcasa se documentó en el Apéndice N° 8.
Los balances de energía en cada fluido quedan exactamente iguales al modelo
matemático de los aeroenfriadores. Por tanto, la Ecuación (18) y la Ecuación (21)
representan los balances en la condición normal de operación de los intercambiadores
E-209, E-302 y E-304, que es con cambio de fase. En caso de no ocurrir cambio de
fase en el gas de síntesis que circula por los tubos, las expresiones de los balances de
energía, del lado de la carcasa y del lado de los tubos, serían los detallados en la
Ecuación (18) y la Ecuación (19), respectivamente.
La diferencia entre el modelo matemático de los aeroenfriadores y de los
intercambiadores de tubos y carcasa radica en la correlación empleada para el cálculo
del coeficiente de transferencia de calor por convección de la carcasa. En los equipos
de carcasa y tubos se empleó el método de análisis de corrientes, que considera la
presencia de flujo no ideal en la carcasa mediante factores de corrección al
coeficiente de convección ideal (Spalding y Taborek, 1983).
Al igual que el modelo matemático estacionario de los aeroenfriadores, el MME
de los intercambiadores de tubos y carcasa es capaz de reconocer si en el equipo
existe o no cambio de fase en los tubos, de forma de poder seleccionar la correlación
apropiada para el cálculo. Esta característica de adaptabilidad del modelo supera las
prestaciones de simuladores comerciales tales como Hysys ® o Aspen BJAC ®.
El modelo matemático estacionario de los intercambiadores de tubos y carcasa

requiere conocer las condiciones de las corrientes de entrada de cada fluido (flujo,
presión, temperatura y composición), y los parámetros geométricos detallados en la
Tabla N° 10.
56
Tabla N° 10 Variables de entrada al modelo matemático estacionario de los intercambiadores de

carcasa y tubos
Número de carcasas en paralelo que posee el intercambiador NC adimensional
Número de pases de tubo por carcasa NTP-S adimensional
Número de tubos por pase Nt-P adimensional
Factor de ensuciamiento del fluido que circula por los tubos RFF-T (m2.h.ºC)/kcal
Factor de ensuciamiento del fluido que circula por la carcasa RFF-C (m2.h.ºC)/kcal
Diámetro interno de la carcasa DS m
Número de deflectores cruzados NB adimensional
Corte de los deflectores cruzados C %
Espaciamiento de deflectores cruzados Eb mm
Pitch transversal a la dirección del flujo de la carcasa PT mm
Diámetro externo de la circunferencia del haz de tubos DOTL m
Número de particiones del deflector cruzado paralelas al flujo de
N PP adimensional
la carcasa
Ancho de particiones del deflector cruzado paralelas al flujo de la
LP mm
carcasa
Altura de solapamiento entre los distintos tipos de deflectores
X mm
cruzados
Diámetro de los orificios del deflector cruzado Dbh mm
Diámetro del deflector cruzado Db m
Numero de pares de bandas sellantes en cada deflector cruzado NSS-B adimensional
Adicionalmente a las entradas numéricas solicitadas en la Tabla N° 10, el MME

de los intercambiadores de tubos y carcasa solicita la siguiente información
cualitativa como entrada: tipo de arreglo de tubos (triangular, triangular rotado,
cuadrado o cuadrado rotado), presencia o no de deflectores longitudinales, tipo de
deflectores cruzados (segmentados o doble segmentados).
El modelo matemático de estado estacionario de los aeroenfriadores determina las
condiciones de cada corriente de salida (flujo, presión, temperatura y composición),
así como los mismos parámetros globales de operación descritos en la Tabla N° 7
para los aeroenfriadores. Cuando no hay cambio de fase, las variables de salida
coinciden con las mostradas en la Tabla N° 8, salvo que no se muestra la eficiencia de
las aletas puesto que los intercambiadores de tubos y carcasa modelados no poseen
57
aletas. Cuando se presenta condensación en los tubos, el MME de los

intercambiadores carcasa y tubos reporta adicionalmente a las variables de la Tabla
N° 8 los mismos parámetros detallados en la Tabla N° 9 para el MME de los
aeroenfriadores.
Separadores
 La separación se lleva a cabo de forma adiabática. Debido a que no

existen dispositivos de adición o retiro de calor, la separación también
ocurre isotérmicamente
 La caída de presión en el separador es nula.
 Las fases están en equilibrio termodinámico líquido-vapor.
 Los gases y líquidos dentro del equipo se comportan de forma ideal, por
tanto los coeficientes de actividad y fugacidad son iguales a 1.
El modelo matemático de estado estacionario de los separadores flash está

constituido por el balance de masa global y por componentes en el equipo, los cuales
se encuentran resumidos en la Ecuación (2) o ecuación de Rachford-Rice.
n zi  K i  1
 1   K
i 1  1
0 (2)
i
Bajo las hipótesis asumidas y considerando que el agua es el único componente

realmente condensable en los separadores V-300, V-301 y V-302, los coeficientes de
reparto se calculan mediante la Ecuación (23).
H i ,mezcla
Ki  (23)
P
Debe destacarse que el detalle del desarrollo del MME de los separadores flash y
de las ecuaciones que lo conforman el MME se documentó en el Apéndice N° 9.
58
El modelo matemático de estado estacionario de los separadores flash únicamente

requiere conocer las condiciones de la corriente de entrada (flujo, presión,
temperatura y composición), ya que el flash se realiza a la presión y temperatura de la
alimentación.
Asimismo, los parámetros calculados por el MME de los tambores flash son las
condiciones de las corrientes de salida de vapor y líquido, que por tratarse de un
modelo estacionario no se considera acumulación en el sistema.
PROGRAMACIÓN DE LOS MODELOS EN ESTADO ESTACIONARIO DEL

TREN DE COMPRESIÓN
Cada modelo matemático estacionario de los equipos del tren de compresión se

programó en Matlab ®, utilizando el esquema modular-secuencial para su resolución.
La secuencia de cálculo ejecutada por cada modelo se detalla en la presente sección.
Compresor K-301
Acorde a la estructura del modelo matemático del compresor detallado en el

Apéndice N° 5, la secuencia de cálculo del modelo se presenta en la Figura N° 11.
Figura N° 11 Secuencia de cálculo del modelo matemático del compresor
59
Turbina K-301T
De acuerdo a la estructura del modelo de la turbina, detallado en el Apéndice N°

6, la secuencia de cálculo de este modelo es la presentada en la Figura N° 12.
Figura N° 12 Secuencia de cálculo del modelo matemático de la turbina K-301T
60
Aeroenfriadores
La secuencia de cálculo del MME de los aeroenfriadores, cuando no hay cambio

de fase en los tubos, es la presentada en la Figura N° 13.
Figura N° 13 Secuencia de cálculo del modelo matemático estacionario de los aeroenfriadores sin
cambio de fase
61
Cuando existe condensación por los tubos, el modelo matemático estacionario de

los aeroenfriadores ejecuta la secuencia de cálculo descrita en la Figura N° 14.
Figura N° 14 Secuencia de cálculo del modelo matemático de estado estacionario de los

aeroenfriadores con cambio de fase
Cabe destacar que en los módulos de desobrecalentamiento y condensación

mostrados en la Figura N° 14, la respectiva secuencia de cálculo interna es similar a
la detallada en la Figura N° 13. Los cálculos llevados a cabo dentro de cada módulo
mostrado en la Figura N° 13 y en la Figura N° 14 se muestra en el Apéndice N° 7.
La secuencia de cálculo del MME de los intercambiadores de tubos y carcasa es

diferente al de los aeroenfriadores cuando existen dos secciones de proceso
(desobrecalentamiento y condensación), debido a la diferencia en el arreglo de los
flujos. Las configuraciones en contracorriente o de flujo cruzado permiten un cálculo
secuencial de todo el equipo, mientras que los arreglos en contracorriente o de
patrones cambiantes a lo largo del equipo (como en los intercambiadores de carcasa y
tubos) requieren la resolución simultánea de las ecuaciones que conforman cada
sección de proceso.
62
Este esquema de resolución es más complejo, ya que involucra más ecuaciones e

incógnitas. Por ello se introdujo la simplificación en el modelo de despreciar el
desobrecalentamiento cuando la longitud de tubo estimada de esta sección (LD-SEM en
la Figura N° 15) es menor al 10% de la longitud total de tubos del equipo.
Cuando el intercambiador consta de una sola sección de proceso (normalmente
condensación en los equipos modelados); el MME de los intercambiadores de tubos y
carcasa ejecuta la secuencia de cálculo ilustrada en la Figura N° 15.
Figura N° 15 Secuencia de cálculo del MME de los intercambiadores de carcasa y tubos con
condensación por los tubos y una sola sección de proceso
Debe resaltarse que el módulo de condensación señalado en la Figura N° 15,

ejecuta la misma secuencia de cálculo de la iteración externa mostrada en la Figura
N° 13. De igual forma, si no existe cambio de fase en los tubos, la secuencia de
cálculo del MME de los intercambiadores de calor de tubos y carcasa es idéntica a la
Figura N° 13.
Cuando el intercambiador simulado se calcula con dos o más secciones de
proceso, se ejecuta la secuencia de cálculo presentada en la Figura N° 16.
63
 TST 1 TSC 1   TST 1 TSC 1 

¿     ?
 TST  2 TSC  2  CALC  TST  2 TSC  2  SUP
Figura N° 16 Secuencia de cálculo del MME de los intercambiadores de tubos y carcasa con
condensación por los tubos y dos o secciones de modelo
El detalle de los cálculos llevados a cabo en cada módulo mostrado en la Figura

N° 15 y en la Figura N° 16 se muestra en el Apéndice N° 5.
Separadores flash
La secuencia de cálculo del MME de los separadores flash, cuyo detalle se

muestra en el Apéndice N° 9, se describe en la Figura N° 17.
64
Figura N° 17 Secuencia de cálculo del modelo matemático estacionario de los separadores flash

MODELO ESTACIONARIO CON UN SIMULADOR COMERCIAL
Compresor K-301
Para corroborar la exactitud de los resultados del modelo matemático del

compresor, se simularon las tres etapas de compresión del compresor, bajo la
suposición de que la composición del gas de síntesis no varía entre las etapas de
compresión y que la temperatura de succión de la segunda y tercera etapa es igual a la
de la primera etapa. El modelo se cotejó con una simulación estacionaria en Hysys®,
en la cual se dispone de todos los equipos del tren de compresión acoplados. Los
valores de entrada a cada simulación fueron tomados de las mediciones de planta del
día 22 de octubre de 2009, y se muestran en la Tabla N° 11.
Tabla N° 11 Valores de las variables de entrada del MME del compresor K-301 para la prueba
de concepto
Variables de entrada Modelo Hysys®
Presión, P 1 (Kg/cm2g) 16,00 16,48
Temperatura, T1 (ºC) 36,20 49,77
Caudal normal, Q 1N (KNm3/h) 285,60 285,60
65
Tabla N° 11 (continuación) Valores de las variables de entrada del MME del compresor K -301
para la prueba de concepto
Compuesto % molar % molar
CH 4 3,47 3,47
CO 15,05 15,05
CO 2 8,80 8,80
H2 72,32 72,32
N2 0,01 0,01
H 2O 0,35 0,35
Velocidad de giro, RPM (rpm) 9795,46 9795,46
Una diferencia a destacar entre el tren de compresión simulado en Hysys ® y el

MME del compresor K-301, es que en Hysys® se define como entrada la corriente 1
de la Figura N° 45, mientras que en el modelo se define directamente la corriente 5, la
succión de la primera etapa de compresión. Para que las simulaciones fuesen
comparables, se fijó en Hysys® la temperatura de salida de todos los intercambiadores
de carcasa y tubos, en el valor de la temperatura de succión de la primera etapa de
compresión medida en planta.
Los resultados de la simulación del MME del compresor comparado tanto con
Hysys® como con mediciones de planta se muestran en la Tabla N° 12.
Tabla N° 12 Validación del MME del compresor con datos de operación y con un simulador
comercial
® MME Error relativo (%)

Variables comparadas Planta Hysys ®
K-301 Con planta Con Hysys
Presión descarga etapa 1 (kg/cm 2g) 35,63 36,13 36,72 3,06 1,63
2
Presión descarga etapa 2 (kg/cm g) 60,92 60,97 61,88 1,57 1,49
2
Presión descarga etapa 3 (kg/cm g) 95,65 95,70 97,61 2,05 2,00
Temperatura descarga etapa 1 (°C) 125,92 131,66 133,32 5,88 1,26
La Tabla N° 12 permite corroborar que los resultados obtenidos a partir del MME
desarrollado para el compresor K-301 son exactos, donde el único valor con una
desviación considerable (aproximadamente 6%) respecto a los datos operacionales
fue la temperatura de salida del gas de síntesis de la primera etapa de compresión. Sin
embargo el simulador comercial presenta un error relativo similar al del modelo, por
66
lo que dicha desviación puede deberse a errores de medición en el instrumento, a

desviaciones inherentes al hecho de que la información operacional histórica
documentada son promedios diarios, y/o a pérdidas de calor en el equipo operativo en
planta.
También se cotejaron en la Tabla N° 13 algunos parámetros operacionales no
medidos en planta de cada etapa del compresor con el simulador comercial.
Tabla N° 13 Comparación de parámetros operacionales de cada etapa del compresor K-301 del
MME del compresor con Hysys®
®
Modelo Hysys
Variables comparadas
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
Flujo volumétrico actual succión (Am 3/h) 19900 9218 5579 19886 9299 5638
Potencia al freno consumida (kW) 10110 6568 5927 10086 6586 5981
Cabezal politrópico entregado (m) 23806 15208 13340 23428 15231 13354
Eficiencia politrópica (%) 83,10 81,71 79,42 82,11 81,48 78,56
Exponente politrópico (adimensional) 1,51 1,52 1,55 1,54 1,58 1,66
Presión de succión (kg/cm 2g) 16,00 36,22 61,38 16,00 35,75 60,37
Tabla N° 13 (continuación) Comparación de parámetros operacionales de cada etapa del

compresor K-301 del MME del compresor con Hysys ®
Error relativo (%)
Variables comparadas
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
Flujo volumétrico actual succión (Am 3/h) 0,07 0,87 1,03
Potencia al freno consumida (kW) 0,24 0,27 0,90
Cabezal politrópico entregado (m) 1,62 0,15 0,11
Eficiencia politrópica (%) 1,21 0,29 1,10
Exponente politrópico (adimensional) 2,19 3,67 6,39
Presión de succión (kg/cm 2g) 0,00 1,31 1,68
La Tabla N° 13 muestra que la predicción de otros parámetros de operación del

compresor K-301 por parte del MME desarrollado es buena, ya que las desviaciones
son menores al 2% respecto a las estimaciones del simulador comercial. Las
diferencias radican en el hecho de que el simulador calcula los parámetros de
compresión a las condiciones promedio entre la entrada y la descarga, mientras que
en el modelo se hace con la succión.
67
Turbina K-301T
Debido a que no se pudo simular rigurosamente la turbina K-301T en Hysys®, la

validación del modelo desarrollado se realizó con datos de planta. Para ello, se
empleó información promedio del día 22 de junio de 2009, y los valores de las
variables de entrada al modelo de la turbina se muestran en la Tabla N° 14.
Tabla N° 14 Valores de las variables de entrada del MME de la turbina K-301T para la prueba
de concepto
Variable Descripción Medición Unidades

mSH Flujo de entrada 215,60 t/h
mEXT Flujo de extracción 154,17 t/h
TSH Temperatura de entrada 514,57 ºC
PSH Presión de entrada 105,00 kg/cm2g
Los resultados de la prueba de concepto se presentan en la Tabla N° 15 para el

caso de simulación de diseño.
Tabla N° 15 Validación del MME de la turbina K-301T de diseño con datos de operación
Error
Variable Descripción Unidades Planta Diseño
relativo (%)
mEXH Flujo de exhausto t/h 61,48 61,48 0,00
TEXH Temperatura de exhausto ºC 51,45 50,00 2,82
PEXH Presión de exhausto mmHg -676,82 -671,73 0,75
HEXH Entalpía de exhausto kcal/kg ----- ? -----
TEXT Temperatura de extracción ºC 361,88 358,45 0,95
PEXT Presión de extracción kg/cm2g 27,10 26,12 3,60
HEXT Entalpía de extracción kcal/kg ----- 751,19 -----
W Potencia generada en el eje kW ----- ? ------
La Tabla N° 15 muestra resultados indefinidos para el cálculo de la potencia y de

la temperatura del exhausto. Ello se debe a que el flujo de exhausto, determinado
mediante el balance de masa en la turbina, excede el máximo de diseño de la válvula
de extracción (ECV), y por tanto se encuentra fuera del rango de validez de la curva
de rendimiento del fabricante y de la curva de temperaturas esperadas del exhausto.
Adicionalmente la medición de la presión de la extracción permitió comprobar
que la presión de extracción del SM de la turbina K-301T tiende a ser superior al
68
valor nominal estipulado en las curvas del fabricante (26,5 kg/cm 2g), lo justifica que
la temperatura de extracción sea mayor a la estimada por las curvas del fabricante.
Por tanto, la entalpía estimada de la extracción debe ser menor al valor real.
Las mediciones de la presión de extracción permitieron constatar que la presión
de extracción del SM de la turbina K-301T ronda los 27 kg/cm 2g en operación
normal. Por tanto, las condiciones de extracción no están muy lejanas a las de diseño,
por lo que las discrepancias en los flujos de extracción predichos a través de la curva
nominal de la ECV (Figura N° 35 del Apéndice N° 2) y los rangos de extracción
manejados en planta no son causados por diferencias en las condiciones del vapor,
aunque ello puede influir un poco en la desviación observada. Esto reforzó la
sospecha de que la ECV de la turbina instalada en planta está sobredimensionada
respecto a la especificada por el fabricante.
Se observó consistentemente de las mediciones en planta que el flujo de exhausto
en planta, obtenido mediante balance de masa en la turbina, excede el valor máximo
de diseño (60 t/h), y se concluyó que la turbina que opera en planta no es la
especificada por el fabricante. Se determinó mediante datos operacionales la curva de
rendimiento de la turbina K-301T, en conjunto con otra secuencia de cálculo para el
caso de simulación de operación, y se corrió el modelo de la turbina. Los resultados
del escenario de simulación de operación se muestran en la Tabla N° 16.
Tabla N° 16 Validación del MME de la turbina K-301T de operación con datos de planta
Error
Variable Descripción Unidades Planta Operación
relativo (%)
mEXH Flujo de exhausto t/h 61,48 61,48 0,00
TEXH Temperatura de exhausto ºC 51,45 50,00 2,82
PEXH Presión de exhausto mmHg -676,82 -671,73 0,75
HEXH Entalpía de exhausto kcal/kg ----- 585,83 -----
TEXT Temperatura de extracción ºC 361,88 358,45 0,95
PEXT Presión de extracción kg/cm2g 27,10 26,12 3,60
HEXT Entalpía de extracción kcal/kg ----- 751,19 -----
W Potencia generada en el eje kW ----- 24002 ------
La Tabla N° 16 permite constatar que el MM de la turbina K-301T refleja que los

errores relativos obtenidos son menores a 4% respecto a los datos operacionales. La
estimación de una ECV de mayores dimensiones, en conjunto con una curva de
69
rendimiento para la turbina operativa en planta, permitió calcular la potencia

generada por la misma, así como la temperatura de la corriente de exhausto, debido a
que el rango de validez de la curva de rendimiento de operación es mayor que el de la
gráfica del fabricante.
Las curvas de diseño y de operación de la turbina K-301T, y de las válvulas de
extracción y del gobernador, se muestran en el Apéndice N° 2.
Aeroenfriadores
Debido a que el simulador Hysys® no permite realizar evaluación rigurosa de

aeroenfriadores, se validó el modelo de los aeroenfriadores con los valores de las
respectivas hojas de datos, las cuales se documentan en el Apéndice N° 3. Como las
características geométricas de los aeroenfriadores E-301 y E-303 son similares, en
este apartado se muestra una prueba de concepto con el E-301. Para observar
resultados de una prueba de concepto similar para el E-303, refiérase al Apéndice N°
12.
Se realizó una corrida del MME del E-301, utilizando como entradas los valores
de flujo, presión, temperatura y composición molar de diseño de cada fluido, así
como los detalles geométricos y el factor de ensuciamiento documentado en la hoja
de datos del equipo. Tras simular el E-301, se cotejaron los resultados con los valores
de diseño en la Tabla N° 17.
Tabla N° 17 Validación del MME del aeroenfriador E-301 con datos de diseño
Error
Variables de salida Diseño Modelo
relativo (%)
Caída presión tubos, PT (kg/cm2) 0,084 0,084 0,00
Temperatura salida tubos, T ST (°C) 55,00 55,27 0,49
Temperatura salida aire, T SA (°C) 68,40 68,65 0,36
Calor transferido, Q (MMkcal/h) 7,68 7,53 1,97
Coeficiente global, U [kcal/(m 2.h.°C)] 18,38 18,52 0,76
Diferencia real de temperaturas media
33,80 32,92 2,60
logarítmica, Tmlog-CC (°C)
Viscosidad, T (cP) 0,0180 0,0160 11,22
Conductividad térmica, kT [kcal/(m.h.°C)] 0,107 0,107 0,108
Calor específico, Cp T [kcal/(kg.°C)] 0,730 0,713 2,355
Densidad, T (kg/m3) 11,67 11,80 1,16
70
La Tabla N° 17 muestra que una gran exactitud de los resultados del MME del
aeroenfriador E-301 respecto a los valores reportados en la hoja de datos, incluyendo
el cálculo del coeficiente global, lo cual solo fue posible al realizar el cálculo del
coeficiente externo de transferencia de calor con una correlación específica para
aeroenfriadores de tubos aleteados, y al realizar el cálculo analítico de la integral del
cambio entálpico con la temperatura. La desviación en el cálculo de la viscosidad es
de 11%, y ello puede deberse a que la correlación utilizada para el cálculo no se
ajusta a las condiciones y componentes del gas, pero la desviación no afectó
significativamente la predicción del coeficiente global de transferencia de calor, por
lo que se concluyó que la desviación en esta propiedad no afecta significativamente
los cálculos del modelo.
En el simulador comercial Hysys® se puede hacer una evaluación de un

intercambiador de carcasa y tubos. Sin embargo, se decidió validar el MME de los
intercambiadores de calor de tubos y carcasa con los datos de diseño, debido al
desconocimiento de la rigurosidad de sus correlaciones para el cálculo de los
coeficientes convectivos internos y externos, en conjunto con el exigente criterio de
exactitud establecido en el cálculo del coeficiente global. La información de diseño
de los intercambiadores E-209, E-302 y E-304 se muestra en el Apéndice N° 3.
El MME de los intercambiadores de tubos y carcasa se programó de una forma lo
suficientemente general, tal que el mismo programa permite simular cualquiera de
estos intercambiadores. Por tanto, se presenta la validación del modelo del E-302, y
en el Apéndice N° 12 se plasman las pruebas de concepto del E -209 y del E-304.
Se realizó una corrida del MME del E-302, utilizando como entradas los valores
de flujo, presión, temperatura y composición molar de diseño de cada fluido, así
como los detalles geométricos y el factor de ensuciamiento documentado en la hoja
de datos del equipo. Tras simular el E-302 se cotejaron los resultados con los valores
de diseño en la Tabla N° 18.
71
Tabla N° 18 Validación del MME del intercambiador de carcasa y tubos E-302 con datos de
diseño
Error
relativo (%)
Caída presión tubos (kg/cm 2) 0,21 0,21 0,00
Caída presión carcasa (kg/cm2) 0,54 0,540 0,00
Temperatura salida tubos (°C) 39,00 38,59 1,04
Temperatura salida carcasa (°C) 44,00 44,63 1,43
Calor transferido (MMkcal/h) 1,76. 1,62 7,74
Coeficiente global, U [kcal/(m 2.h.ºC)] 513,00 522,70 1,89
Delta T medio logarítmico corregido (°C) 7,57 7,09 6,28
Flujo de líquido entrada (kg/h) 0,00 0,00 0,00
Flujo de líquido salida (kg/h) 400,00 363,56 9,11
Temperatura de rocío (°C) 51,60 50,36 2,40
Viscosidad gas tubos (cP) 0,0150 0,0145 3,23
Conductividad térmica gas tubos [kcal/(m.h.ºC)] 0,0950 0,0976 2,74
Calor específico gas tubos [kcal/(kg.ºC)] 0,720 0,706 1,95
Densidad gas tubos (kg/m 3) 10,10 13,17 30,37
Viscosidad líquido tubos (cP) 0,660 0,578 12,41
Conductividad térmica líquido tubos [kcal/(m.h.ºC)] 0,540 0,549 1,75
Calor específico líquido tubos [kcal/(kg.ºC)] 1,00 1,00 0,31
Densidad líquido tubos (kg/m 3) 994,00 990,93 0,31
La Tabla N° 18 refleja que los resultados obtenidos en el modelo en general son

bastante cercanos a los estipulados en la hoja de datos del fabricante, y únicamente se
observan desviaciones importantes en el calor transferido y en la DTML estimada por
el modelo. Debe destacarse que para esta prueba de concepto el modelo determinó
como despreciable el desobrecalentamiento, ya que la longitud estimada de esta
sección es menor al 10% de la longitud de tubos del equipo. Esta aproximación,
realizada para mejorar el tiempo de simulación del modelo, puede ser la causa en las
desviaciones observadas en el calor y en la Diferencia de Temperaturas Media
Logarítmica (DTML) calculadas por el modelo respecto a los valores de la hoja de
datos del fabricante. Sin embargo, debe destacarse que la predicción de las
temperaturas de salida es exacta, así como del coeficiente global de transferencia de
calor, por lo cual se consideró que el modelo reproduce con exactitud el desempeño
de diseño del E-302.
72
Adicionalmente debe destacarse que el E-302 posee un deflector longitudinal, por

lo cual el modelo matemático asume que el contacto entre los fluidos es
completamente en contracorriente. Sin embargo en el E-302 esta hipótesis no influye
en la desviación del DTML reportada en la Tabla N° 18, ya que la diferencia de
temperaturas media logarítmica estimada por el MME del E-302 es la máxima
posible para las temperaturas de salida calculadas, y aún con ello dicha DTML es
menor a la reportada en la hoja de datos del fabricante.
La Tabla N° 18 denota también la desviación de los valores estimados de
densidad y viscosidad del gas que circula por los tubos respecto a la hoja de datos.
Sin embargo, debido a que la predicción del coeficiente global de transferencia de
calor es exacta, se concluyó que las desviaciones en estas propiedades no afectan
significativamente los cálculos del modelo.
Separadores flash
Debido a que el modelo del flash aplica para todos los separadores, se validó el
mismo con el separador V-300, que es el que tiene la mayor carga de líquido. La
validación de los tambores V-301 y V-302 se reseña en el Apéndice N° 12.
El modelo del flash se validó empleando la información de la corriente de entrada
del Diagrama de Flujo de Procesos (DFP), debido a que no se conoce con detalle la
composición del gas para la cual fue diseñado el equipo. La condición del gas de
síntesis en la entrada del separador V-300 se detalla en la Tabla N° 19.
Tabla N° 19 Condición de entrada del gas de síntesis al V -300 según el DFP

Variables de entrada DFP
Presión, P 1 (Kg/cm2g) 15,50
Caudal normal, Q 1N (KNm3/h) 286,58
Compuesto % molar
CH 4 3,39
CO 15,52
CO 2 8,38
H2 71,90
H 2O 0,81
73
Aparte de comparar los resultados del modelo con el DFP, también se simuló el
flash en Hysys® utilizando como modelo termodinámico la ecuación de estado de
Soave-Redlich-Kwong, y se compararon los resultados en la Tabla N° 20.
Tabla N° 20 Validación del MME del separador V-300 con con un simulador comercial
Error
Variables de salida Hysys® Modelo
relativo (%)
Flujo de salida líquido (kg/h) 885,50 944,46 6,66
CH4 en fase gas (% molar) 3,40 3,40 0,11
CO en fase gas (% molar) 15,60 15,58 0,10
CO2 en fase gas (% molar) 8,40 8,41 0,17
H2 en fase gas (% molar) 72,20 72,19 0,01
H2O en fase gas (%) 0,40 0,40 0,83
La Tabla N° 20 refleja que resultados calculados por el modelo son muy similares
a los estimados por el simulador. El error relativo de 7% en la estimación del flujo de
líquido puede deberse a la desviación de la idealidad de la mezcla gaseosa, ya que en
el modelo se asume que el coeficiente de fugacidad es igual a uno. Debido a que el
contenido de agua en el gas de síntesis es pequeño respecto a la masa de la mezcla,
esa ligera desviación en la predicción del condensado no afecta significativamente la
operación del tren de compresión, por lo que se concluyó que el MME de los
separadores flash posee la exactitud requerida.
MODELO MATEMÁTICO DINÁMICO DE LOS EQUIPOS INTERETAPAS
Uno de los parámetros más importantes a considerar en la simulación dinámica es

el tiempo de simulación de cada modelo, puesto que es de gran interés que los
modelos sean capaces correr una cantidad determinada de tiempo un equipo a una
rapidez mayor que el tiempo real. Para ello, es necesario asumir hipótesis que
faciliten la resolución del modelo y a la vez mantengan una buena exactitud en los
valores predichos. En función de ello se desarrollaron los modelos matemáticos
dinámicos (MMD) de los equipos interetapas.
Intercambiadores de calor
74
Gran parte suposiciones realizadas en el MMD de los intercambiadores son

idénticas a las efectuadas en el MME de los aeroenfriadores e intercambiadores de
calor de carcasa y tubos, incluyendo las referentes a la geometría. Adicionalmente a
esas hipótesis se asumieron otras tantas para el modelo dinámico:
 Se considera para los balances de energía en estado dinámico que el
coeficiente global, el área de transferencia de calor y la longitud de la
sección de desobrecalentamiento (de haberla) son constantes en el tiempo
e iguales a sus valores de estado estacionario determinados en el punto
inicial de simulación.
 Se considera que los cambios en la masa acumulada tanto en los tubos
como en la carcasa en el tiempo son instantáneos, por lo que no se tiene
balance de masa dinámico para ninguno de los fluidos.
 En los intercambiadores de calor de tubos y carcasa, se despreció el
volumen de fluido acumulado en el codo en U del banco de tubos para la
estimación del volumen de control.
El MMD de los intercambiadores de calor permite estimar la variación en el

tiempo de las temperaturas de salida tanto del fluido que circula por los tubos como
del fluido que circula por la carcasa o el plenum. Para poder determinar la dinámica
de las temperaturas de salida ante cambios en las variables de entrada, el usuario debe
suministrar el punto inicial de simulación: flujos, presiones, temperaturas y
composiciones iniciales de cada fluido, y la geometría del equipo. Esta información
se utiliza para calcular, mediante una corrida del MME del intercambiador que se
desee simular, los valores iniciales de las temperaturas de salida y el coeficiente
global de transferencia de calor del equipo, el cual se asume constante en el tiempo e
igual al valor determinado para este punto inicial de simulación.
El modelo matemático dinámico de los intercambiadores de calor se simuló como
una sola celda de intercambio de calor entre dos tanques mezcla completa, donde el
calor transferido se definió mediante la ecuación de diseño, Ecuación (22),
75
constituyendo un modelo híbrido (Friedler, Jaromir y Sebar, 2011). Disponer de una

sola celda permite agilizar los cálculos, aunque no reproduce la variación longitudinal
de la temperatura de cada fluido.
De acuerdo a las hipótesis asumidas, el balance de energía en el fluido frío (ya sea
aire o agua de enfriamiento) queda tal como se indica en la Ecuación (24).
nc TSC
dTSC
FMC   y iC   Cp i  dT  Q   C  VC  CvC  (24)
i 1 TEC
dt
Donde:
CvC: Capacidad calorífica a volumen constante del fluido de la carcasa
(kcal/kg.ºC).
C: Densidad del fluido de la carcasa (kg/m 3).
VC: Volumen de control del fluido de la carcasa (m 3).
Por su parte, bajo las hipótesis asumidas y cuando no se presenta condensación, el

balance de energía del fluido que circula por los tubos queda similar al balance de
energía en el fluido frío.
nt TST
dTST
FMT   y iT   Cp i  dT  Q   T  VT  CvT  (25)
i 1 TET
dt
Donde:
CvT: Capacidad calorífica a volumen constante del fluido de los tubos
(kcal/kg.ºC).
T: Densidad del fluido de los tubos (kg/m 3).
VT: Volumen de control del fluido de los tubos (m 3).
Cuando existe condensación, el balance de energía en los tubos es similar a la

Ecuación (20), pero ahora incluyendo el término de acumulación de energía.
 E  H EV  1   E   H EL  ... dTST
FMT     Q   T  VT  CvT  (26)
 s  H SV  1   S   H SL  dt
La trayectoria termodinámica utilizada para determinar las entalpías de cada fase

son idénticas a las descritas en el MME en la Figura N° 10. Adicionalmente, de la
76
ecuación de diseño el único parámetro que se recalcula tiempo a tiempo es la

diferencia de temperaturas media logarítmica, así como su factor de corrección (de
aplicar). Igualmente se calcula tiempo a tiempo el equilibrio de fases.
Adicionalmente a los balances de energía, se incluyó como ecuación el balance de
energía mecánica en los tubos, debido a que constituye una ecuación fundamental que
relaciona el flujo de gas con la caída de presión. La relación es sencilla, puesto se
asumió factor de pérdidas por fricción constante, derivando en la Ecuación (27).
FM  Kp  V   P (27)
Donde:
Kp : Constante de pérdidas por fricción, determinada a partir de la condición
1/ 2
kg 1/ 2  kg 
inicial de simulación   .
s  m3  cm 2 
 P : Caída de presión del fluido al pasar por el intercambiador (kg/cm 2).
El detalle del desarrollo de MMD de los intercambiadores de calor se documentó
en el Apéndice N° 10.
El modelo matemático de estado dinámico de los intercambiadores de calor

calcula exactamente las mismas variables que determina el MME de los
aeroenfriadores o de los intercambiadores de tubos y carcasa, según sea el equipo que
se simule. En el instante final de simulación, se realiza otra corrida del MME del
intercambiador respectivo para determinar cada uno de los parámetros de salida, pero
conociendo las temperaturas de salida de la resolución simultánea de la Ecuación (25)
y (26).
Separadores
 Para describir la variación de nivel en el tiempo, se asumió cada separador

como un cilindro vertical perfecto, ya que es así entre los límites alto-alto
77
y bajo-bajo. Es decir, se asume el casquete inferior siempre está lleno, y se

toma como línea de cota de medición del nivel la intersección del casquete
con el cilindro.
 La separación se lleva a cabo de forma adiabática.
 La caída de presión en el separador es nula.
 Las fases están en equilibrio termodinámico líquido-vapor.
 Los gases y líquidos dentro del equipo se comportan de forma ideal, por
tanto los coeficientes de actividad y fugacidad son iguales a 1.
 No se toma en cuenta la dinámica de la temperatura y la composición de
las fases. La primera es debido a que esta variable en el gas de síntesis se
controla manualmente con las válvulas de agua de enfriamiento de los
intercambiadores previos, y no suele variar considerablemente. Las
variaciones de composición en el tiempo se despreciaron debido a que el
componente que condensa es prácticamente agua pura, que se encuentra
en concentraciones muy bajas en el gas de síntesis, por lo que los cambios
de composición en el tiempo en los separadores son poco significativos.
 La densidad de la fase líquida es constante e igual a la de la alimentación.
Esta hipótesis se deriva del punto anterior.
El modelo matemático de estado dinámico de los separadores flash se elaboró a

partir de los balances de masa en cada fase de fluido. El desarrollo del balance de
masa en la fase vapor, expresado en moles y con las suposiciones realizadas, conllevó
a la formulación de la Ecuación (28).
dP RT  P
   Ge  Gs    Le  Ls   (28)
dt Vg  RT 
Donde:
R: Constante universal de los gases (kg.m 3/cm2.mol.K).
GE: Flujo de gas que entra al tambor (mol/s).
GS: Flujo de gas que sale del tambor (mol/s).
78
LE: Flujo de líquido que entra al tambor (mol/s).

LS: Flujo de líquido que sale del tambor (mol/s).
Por su parte, el desarrollo del balance de masa en la fase líquida, considerando las
hipótesis asumidas, permitió plantear la Ecuación (29).
d %h Le  Ls
 100
dt   (29)
zH     D 2 
4 
Donde:
%h: Porcentaje de nivel de líquido en el recipiente (%).
zH: Altura del recipiente (m).
: Densidad del líquido acumulado en el tambor (kg/m 3).
D: Diámetro del separador (m).
El nivel de líquido en el separador se calcula como:
%h
zh  z H (30)
100
La Ecuación (2) o ecuación de Rachford-Rice también es requerida en el modelo
para calcular el equilibrio de fases a las condiciones de presión del recipiente y
temperatura de la alimentación.
El desarrollo del MMD de los separadores flash y de las ecuaciones que lo
conforman se documentó en el Apéndice N° 11.
El modelo matemático de estado dinámico de los separadores flash únicamente

requiere conocer las condiciones de la corriente de entrada (flujo, presión,
temperatura y composición), ya que el flash se realiza a la presión y temperatura de la
alimentación. Como no se considera caída de presión en el equipo, al simular
únicamente un tambor no puede aplicarse el concepto de las relaciones de flujo-
presión que caracterizan a los modelos dinámicos orientados a ecuaciones.
El MMD de los recipientes flash calcula las condiciones de las corrientes de
líquido y vapor a la salida del equipo, así como las variables mostradas en la Tabla
N° 21.
79
Tabla N° 21 Variables de salida del modelo matemático dinámico de los separadores flash:
parámetros de operación del equipo
Nivel de líquido acumulado zh m
Porcentaje de nivel acumulado %h %
Presión del recipiente P kg/cm2g
MODELO DEL SISTEMA DE CONTROL INTEGRADO COMPRESOR-

TURBINA
Cabezal de vapor de alta presión
El cabezal de vapor de alta presión (SH) se modeló de acuerdo al esquema

mostrado en la Figura N° 18.
Figura N° 18 Esquema de modelado del cabezal de SH
Bajo el esquema de la Figura N° 18, la válvula previa representa la caída de

presión en el cabezal, mientras que el recipiente representa el retraso por la
acumulación de vapor en el mismo.
 No se consideró la dinámica de la temperatura del cabezal, debido a que

en operación normal es una variable que fluctúa poco y a que el MM de la
turbina K-301T no puede considerar los efectos de los cambios en la
temperatura del vapor para su generación de potencia.
 El factor de perdidas por fricción de Darcy es constante, lo cual en
operación normal es cierto puesto que el vapor fluye en régimen de
turbulencia completamente desarrollada.
 Se desprecia la caída de presión en la GOV.
80
La válvula previa al tambor acumulador se modeló mediante la misma relación de

flujo-presión utilizada en el MMD de los intercambiadores de calor, la Ecuación (27).
Se sustituyó la Ecuación (27) en el balance de masa global del recipiente, con lo cual
se obtuvo el MMD del cabezal de SH.
d 1

  Kp  1   P1  P   m2
dt V
 (31)
Donde:
: Densidad del vapor acumulado en el cabezal (kg/m 3).
V: Volumen de SH acumulado en el cabezal (m 3).
Kp: Constante de pérdidas por fricción en el cabezal, determinada a partir de
1/ 2
kg 1/ 2  kg 
la condición inicial de simulación   .
s  m3  cm 2 
1: Densidad del vapor que ingresa al cabezal (kg/m 3).
P1: Presión del vapor que ingresa al cabezal (kg/cm 2g).
P: Presión del vapor que ingresa a la turbina K -301T (kg/cm 2g).
m2: Flujo másico de SH que permite pasar la GOV hacia la turbina K-301T
(kg/h).
Existe una dependencia de la presión con la densidad del SH acumulado en el
cabezal. Para resolver la ecuación diferencial, se efectúa un procedimiento iterativo
suponiendo una presión, calculando la densidad con las tablas de vapor de agua, y
comprobando la densidad calculada al resolver la Ecuación (31).
Mixer 301
El punto de mezcla de la recirculación anti-ondeo se modeló estacionariamente,

despreciando su dinámica puesto que no posee un volumen de control. Su modelo
está constituido por los balances de masa global y por componentes, y por el balance
de energía, representados en la Ecuación (32), (33) y (34), donde la numeración está
acorde a la presentada en la Figura N° 45 al principio del presente capítulo.
n1  n19  n2 (32)
81
y j ,1  n1  y j ,19  n19  y j ,2  n2 (33)
n1  h1  n19  h19  n2  h2 (34)
Donde:
yj,i: Fracción molar del componente “j” en la corriente “i” (adimensional).
hi: Entalpía específica molar de la corriente “i” (kcal/kmol).
ni: Flujo molar de la corriente “i” (kmol/h).
Únicamente es necesario simular este punto de mezcla cuando se abre la válvula
de recirculación de flujo del compresor. Se asume que la pérdida de presión por
fricción en el punto de mezcla es despreciable.
Splitter 301
Al igual que el Mixer 301, el punto de división de la recirculación anti-ondeo se

modeló estacionariamente. Su modelo está constituido por el balance de masa global :
m17  m16  m18  m16  m19 (35)
Donde:
mi: Flujo másico de la corriente “i” (kg/h).
La numeración utilizada en la Ecuación (35) está acorde a la presentada en la
Figura N° 45 reportada en el Apéndice N° 4.
Elementos de los lazos de control
Los elementos que conforman los lazos de control del tren de compresión
incluyen transmisores, válvulas, selectores, un desacoplador, controladores y varios
bloques de cálculo.
 No se consideró la dinámica de los transmisores de flujo, presión,

temperatura ni velocidad de giro del compresor, sus modelos están
representados por la ganancia del transmisor.
82
 No se consideró la dinámica de la GOV ni de la ECV, por no tener

referencia de valores de retraso conocidos para las válvulas instaladas en
planta. Se asume que el retraso inducido por la dinámica del cabezal debe
ser mucho mayor que el de las válvulas.
 Conocido el tiempo de recorrido de la válvula anti-ondeo, que es de cinco
segundos, se modeló mediante una función de transferencia de primer
orden.
 Todos los controladores modelados poseen el mismo algoritmo.
Los modelos de cada uno de los elementos del lazo de control del sistema de
control integrado del compresor y la turbina se detallan en el Apéndice N° 9.
PROGRAMACIÓN DE LOS MODELOS EN ESTADO DINÁMICO DEL

TREN DE COMPRESIÓN
Cada modelo matemático dinámico de los equipos del tren de compresión se

programó modularmente en Matlab®, mediante una arquitectura que permitiese la
integración mediante un esquema que puede migrarse al sistema orientado a
ecuaciones que emplean actualmente los simuladores dinámicos comerciales. La
secuencia de cálculo ejecutada por cada modelo individualmente se detalla en la
presente sección.
Se denominó modelo matemático dinámico integrado compresor-turbina K-

301/K-301T a la integración de las tres etapas de compresión con la turbina y el
cabezal de vapor de alta presión, mediante el modelado y programación del sistema
de control del gobernador que coordina su operación. En líneas generales, la
secuencia de cálculo que lleva a cabo este modelo se detalla en la Figura N° 19.
83
Figura N° 19 Secuencia de cálculo del modelo matemático integrado compresor-turbina K-

301/K-301T
La nomenclatura empleada en la Figura N° 19 corresponde a los rótulos de los

instrumentos en planta, donde PV indica una medición de proceso, SV un punto de
control o set point, y MV es la señal de salida de un controlador. La nomenclatura se
explica con detalle en el Apéndice N° 12.
Tanto los aeroenfriadores como los intercambiadores de carcasa y tubos ejecutan

la misma secuencia de cálculo en estado dinámico, la cual se presenta en la Figura N°
20.
84
Figura N° 20 Secuencia de cálculo del MMD de los intercambiadores de calor
Separadores
Tanto los aeroenfriadores como los intercambiadores de carcasa y tubos ejecutan

la misma secuencia de cálculo en estado dinámico, la cual se presenta en la Figura N°
21.
85
Figura N° 21 Secuencia de cálculo del MMD de los separadores flash
ENTONACIÓN DE LOS LAZOS DE CONTROL QUE POSEE EL TREN DE

COMPRESIÓN
Se entonaron todos los lazos de control del tren de compresión, incluyendo al

desacoplador del sistema de control del gobernador.
En referencia al sistema de control del gobernador de la turbina, para poder
realizar su modelo resultó crucial determinar las ganancias del desacoplador de los
lazos de control de presión de succión del compresor, y de presión de entrada del SH
a la turbina. La meta de entonación fue hallar unas ganancias que permitieran obtener
una respuesta estable y rápida en el sistema de control del conjunto compresor-
turbina, para todo el rango de validez de los modelos estacionarios: velocidades de
giro de 8.239 a 10.814 rpm, presiones de succión entre 13 y 18 kg/cm2g, y presión en
el SH alimentado a la turbina entre 102 y 108 kg/cm2g (este último establecido
arbitrariamente ya que el MMD del cabezal de SH no permite establecer límites para
la presión del vapor). Se desarrolló un algoritmo para determinar las ganancias
relativas del desacoplador estático, el cual se muestra en la Figura N° 22.
86
Figura N° 22 Esquema del programa de ajuste del desacoplador
En la Tabla N° 22 se muestran los parámetros de ajuste del sistema de control

integrado compresor-turbina K-301/K-301T.
Tabla N° 22 Parámetros de ajuste seleccionados para controladores y el desacoplador del

sistema de control del gobernador de la turbina K-301T
Dispositivo Aplicación Parámetros de ajuste
Presión de succión, Modelo PB = 200% I = 20 s D=0s
PC-301 Planta PB = 200% I = 20 s D=0s
87
Tabla N° 22 (continuación) Parámetros de ajuste seleccionados para controladores y el

desacoplador del sistema de control del gobernador de la turbina K-301T
Velocidad de giro, Modelo PB = 300% I = 10 s D=0s
SC-351 Planta No se conocen
Presión de SH, Modelo PB = 16% I = 1,16 s D=0s
PC-6210 Planta PB = 80% I = 105 s D=0s
Modelo diseño K1 = -100% K2 = 4,81 K3 = -2,09
Desacoplador Modelo operación K1 = -100% K2 = 3,24 K3 = -0,69
Planta No se conocen
Cabe destacar que de los controladores mencionados en la Tabla N° 22, el único

que pudo entonarse mediante métodos convencionales fue el PC-6210, cuyos
parámetros fueron hallados a partir del método de la Integral Cuadrada del Error
(ICE) (Corripio y Smith, 1991).
Por su parte, los parámetros de entonación de los otros lazos de control que
conforman el modelo del tren de compresión se reportan en la Tabla N° 23.
Tabla N° 23 Parámetros de ajuste de los lazos de control del tren de compresión

Anti-oleaje, Modelo PB = 120% I=1s D=0s
FC-301 Planta PB = 200% I = 25 s D=0s
Nivel V-300, Modelo PB = 3% I = 32,7 s D=0s
LC-301 Planta PB = 50% I = 150 s D=0s
Nivel V-301, Modelo PB = 10% I = 86 s D=0s
LC-303 Planta No se conocen
Nivel V-302, Modelo PB = 8% I = 45 s.
LC-305 Planta No se conocen
El controlador anti-oleaje se entonó manualmente, empleando la heurística de

Ruel (2005) para reducir la interacción con el lazo de control de presión de succión.
Por seguridad, se ajustó con parámetros que garantizaran que tuviese la respuesta más
rápida del tren de compresión, y garantizando la estabilidad de todo el sistema.
Los controladores de nivel se entonaron mediante el criterio de Wade (2005) para
variables con respuestas integrativas a lazo abierto, útil en el caso de que la variable
manipulada el flujo de salida de líquido.
88

MODELO DINÁMICO CON UN SIMULADOR COMERCIAL
(a) Verificación de la dinámica:
Se simuló el modelo integrado del compresor y la turbina K-301T, incluyendo el

sistema de control del gobernador y el lazo de control anti-ondeo, utilizando como
valores iniciales los de diseño y posteriormente ingresando una perturbación con
datos operacionales del día 22 de octubre de 2010. La información dada como entrada
al MMD se muestra en la Tabla N° 24.
Tabla N° 24 Valores de entrada en la prueba de concepto de verificación de la dinámica del

MMD del conjunto compresor-turbina
Variable Valor inicial Perturbación
Presión de succión, PC301.PV (kg/cm 2g) 15,50 16,00
Caudal normal de gas, FC301.PV (KNm3/h) 286,58 285,60
Temperatura de succión, TI301 (°C) 39,00 36,20
Presión del SH entrada al cabezal, PC207.PV (kg/cm 2g) 106,83 106,69
Temperatura del SH, TI6205-1 (°C) 505,00 513,95
Flujo másico de SH inicial, FI6208 (t/h) 219,30 -
Velocidad de giro inicial, SI351 (rpm) 10.075 -
Composición del RG, QI206 Porcentaje molar Porcentaje molar
CH 4 3,41 3,47
CO 15,59 15,05
CO 2 8,42 8,80
N2 0,00 72,32
H2 72,23 0,01
H 2O 0,35 0,35
Esta misma perturbación partiendo de la misma condición inicial se ingresó en

una simulación dinámica del tren de compresión en Hysys®, en la cual debe
destacarse que no fue posible simular la turbina con su curva de rendimiento, por lo
cual no se simularon tampoco los lazos PC-6210 y SC-351, ni mucho menos el
desacoplador.
La comparación de la dinámica del modelo matemático dinámico del compresor y
la turbina con el simulador comercial se ilustra en la Figura N° 23.
89
16,1
Presión de succión, P1 (kg/cm2g)

16
15,9
15,8
SV
15,7 PV-Hysys
PV Modelo
15,6
15,5
15,4
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
Figura N° 23 Comparación de la respuesta del lazo de presión de succión PC-301 ante la

perturbación ingresada
La Figura N° 23 muestra que la simulación de Hysys® posee una dinámica más

rápida que el MMD del compresor K-301, lo cual se atribuyó al hecho de que en
Hysys® no se simula el controlador de velocidad de giro del compresor, lo cual es una
dinámica menos que observa el lazo de control de presión de succión, por lo cual
tiende a responder más rápido que el modelo.
Sin embargo, por referencia de planta se conoce el tiempo de estabilización del
tren de compresión es de unos diez minutos una vez que se ingresa un cambio en el
set point del PC-301. Al detallar la Tabla N° 24, se observa que una de las
perturbaciones ingresadas es un cambio de punto de control, y la Figura N° 23
muestra que el tiempo de estabilización del PC-301 es de aproximadamente diez
minutos, coincidiendo con la referencia de planta. Por tanto se concluyó que el
modelo matemático integrado compresor-turbina K-301/K-301T reproduce bien la
dinámica de cambio de la presión de succión de la primera etapa de compresión.
90
Se validó el modelo de los intercambiadores de calor utilizando el simulador

comercial Hysys®, empleando para ello al intercambiador E-302. Para comparar con
el simulador, se especificó que el cálculo se hiciese con una sola celda, tal como lo
realiza el MMD de los intercambiadores.
El valor inicial de la simulación fue la condición de diseño, y se ingresó un
incremento de la temperatura de entrada del fluido de los tubos de 10°C (de 55°C a
65°C). Los resultados de la simulación se muestran en la Figura N° 24.
Figura N° 24 Comparación de la dinámica del MMD de los intercambiadores de calor con el

simulador comercial
La Figura N° 24 muestra que aunque existe una diferencia en el valor de estado

estacionario, tanto el MMD de los intercambiadores como el simulador comercial
tienden a estabilizarse alrededor del mismo tiempo de simulación. Hysys® tarda un
poco más debido a que probablemente realiza estimaciones más precisas de los
volúmenes de control, pero la simulación demostró que la dinámica del modelo de los
intercambiadores es válida.
91
Capítulo VI: Conclusiones y recomendaciones
CONCLUSIONES
1. El análisis de grados de libertad de los modelos matemáticos permitió visualizar

las variables de entrada y salida de cada modelo matemático, las ecuaciones
disponibles y las hipótesis a adoptar para especificar completamente cada sistema.
2. El modelo matemático de los equipos rotativos está basado en sus curvas
características, y reproduce bien el desempeño de los mismos dentro del rango de
validez de éstas gráficas.
3. La curva de rendimiento determinada para la turbina operativa en planta ofrece
resultados satisfactorios en la estimación de la potencia generada y flujos de
exhausto.
4. El modelo matemático de estado estacionario de los intercambiadores de calor
reproduce con exactitud los valores estipulados por el fabricante en las respectivas
hojas de datos, y además incorpora la estimación automática de la condensación
para seleccionar la correlación de transferencia de calor por convección
apropiada, superando con ello las prestaciones de varios simuladores comerciales.
5. El modelo matemático de estado estacionario de los separadores flash reproduce
satisfactoriamente el equilibrio líquido-vapor de agua con incondensables.
6. Los modelos matemáticos de estado estacionario de todos los equipos del tren de
compresión fueron validados satisfactoriamente, ya sea con valores de diseño, de
operación y/o con un simulador comercial.
7. El modelo matemático de estado dinámico de los aeroenfriadores y los
intercambiadores de tubos y carcasa es igual, y reproduce satisfactoriamente la
dinámica de las temperaturas de salida de cada fluido.
8. El modelo matemático de estado dinámico de los separadores flash reproduce la
variación de la presión y del nivel de líquido en el recipiente y constituye un nodo
de presión para la simulación dinámica, siempre y cuando se cuente con un
dispositivo (un intercambiador de calor, por ejemplo) que tenga cause una pérdida
de presión en el gas.
92
9. Se desarrolló un algoritmo para realizar la entonación del desacoplador estático

del sistema de control del gobernador de la turbina K-301T, y el ajuste obtenido
es robusto a lo largo de todo el rango de validez del modelo integrado del
compresor y la turbina.
10. Se modeló el sistema de control integrado compresor- turbina, e inclusive se
incorporó la predicción de los escenarios de operación límite de la turbina.
11. Se entonaron todos los lazos de control del tren de compresión, logrando obtener
dinámicas estables y reduciendo la interacción entre el lazo de control anti-ondeo
y el lazo de control de la presión de succión de la primera etapa de compresión.
12. Se determinó que el tiempo de estabilización del lazo de control anti-ondeo es de
aproximadamente 15 segundos.
13. Se pudo validar exitosamente las dinámicas del modelo integrado del compresor y
de la turbina y de los intercambiadores de calor.
93
RECOMENDACIONES
1. Reemplazar el sistema de control anti-ondeo del compresor K-301, e incorporar

válvulas check que impidan flujo reverso durante los eventos de oleaje.
2. Solicitar al fabricante de la turbina los tiempos de respuesta los tiempos de
rampas y temporizadores, para poder simular y no sólo estimar los escenarios de
operación límite.
3. Analizar la posibilidad de incorporar el cálculo de los compresores para procesos
politrópicos con gases reales, para mejorar la exactitud del modelo.
4. Migrar la estructura del modelo matemático integrado del compresor-turbina
hacia el esquema orientado a ecuaciones.
5. Integrar todo el sistema de vapor de alta presión (caldera y cabezal) a la dinámica
del cabezal, de forma de corroborar la respuesta y el ajuste del controlador de
presión del SH alimentado a la turbina.
6. Solicitar detalles aerodinámicos internos de los equipos rotativos para poder
simular ondeo o desarrollar modelos de operación normal más rigurosos.
7. Mejorar la secuencia de cálculo de los MME de los intercambiadores de calor de
carcasa y tubos y de los aeroenfriadores, asumiendo la temperatura de salida de
uno solo de los fluidos. Ello permitirá agilizar aún más los tiempos de simulación.
8. Estudiar la posibilidad de incorporar mayor rigurosidad al modelo dinámico de
los intercambiadores, incluyendo el cálculo tiempo a tiempo del coeficiente global
de transferencia de calor.
94
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99
Apéndices
APÉNDICES
APÉNDICE N° 1
Escenarios de operación de los compresores centrífugos de velocidad variable
(a) Disminución del flujo entrante al compresor
Cuando el flujo entrante disminuye también lo hace su presión. El controlador de

presión en la succión detecta esta caída de presión y envía una señal al elemento
motriz (turbina) para bajar la velocidad hasta alcanzar un nuevo punto de operación
donde el flujo de descarga se iguala al flujo de entrada (punto “a” al “b” en Figura N°
25¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.). En este caso la curva del
sistema permanece invariable, y el punto de operación se desplaza a lo largo de la
misma, como se muestra en la Figura N° 25.
Figura N° 25 Cambio en punto de operación al disminuir el flujo de entrada (METOR, s.f.)
(b) Disminución del flujo entrante al compresor por debajo del flujo de ondeo
100
Apéndices
Se observó que cuando el flujo entrante disminuye, el compresor inicialmente

baja de velocidad. Si dicha disminución en la capacidad se mantiene, el punto de
operación empieza a bajar a lo largo de la curva del sistema hasta alcanzar la
velocidad mínima sostenible, que se refleja en el punto “b” de la Figura N° 26.
Cuando el flujo continúa disminuyendo hasta alcanzar el valor mínimo
permisible, que es la intersección de la curva de velocidad de giro del compresor con
la línea de ondeo, una válvula de control de ondeo (que normalmente controla un
flujo de reciclo desde la descarga hacia la succión del compresor) empieza a abrir,
permitiendo admitir más flujo manteniéndose en la curva de mínima velocidad. La
válvula anti-ondeo (ASV por sus siglas en inglés) continúa abriendo hasta que la
suma del flujo entrante y el reciclo es igual al flujo que corresponde al punto de
intersección de las curvas del compresor y del sistema (a la velocidad mínima de
operación, punto “c”). La Figura N° 26 refleja los efectos de la caída del flujo por
debajo del mínimo permisible.
Figura N° 26 Cambios en la operación del compresor al disminuir el flujo de entrada por debajo
del flujo de ondeo (METOR, s.f.)
101
Apéndices
La forma de control anti-ondeo mostrada en la Figura N° 26 corresponde al

esquema en el cual se establece un margen de seguridad para el control, el cual se
representa como línea de control de oleaje (Surge Control Line, abreviada SCL en la
Figura N° 26), de forma de que la ASV abra antes de que el flujo alcance el flujo
mínimo permisible y así evitar que se opere en condiciones de ondeo y/o amortiguar
los efectos de una perturbación en el flujo (punto “c’” de la Figura N° 26).
En un lazo de control anti-surge, los dos componentes críticos son el medidor de
flujo y la válvula de control. Ambos deben ser rápidos, precisos y confiables (Gupta,
Horowitz y Liptak, 2006), de forma de maximizar la eficiencia del sistema de control.
Un buen sistema de control anti-ondeo opera con un margen de seguridad lo más bajo
posible, de forma de minimizar las veces que se recircula fluido desde la descarga y
con ello reduciendo el consumo energético del proceso.
Las oscilaciones de la capacidad bajo condiciones de ondeo ocurren en ciclos de
alrededor de un segundo de período, por lo que el medidor de flujo debe ser lo
suficientemente rápido como para detectar estos cambios. Adicionalmente, la
selección y disposición del medidor debe ser adecuada para minimizar el ruido en el
instrumento, puesto que las mediciones ruidosas causan que se requiera un mayor
margen de seguridad en el lazo de control anti-surge (Gupta, Horowitz y Liptak,
2006).
El criterio más importante para la selección de una válvula de control anti-ondeo
es el tiempo de recorrido (travel time o stroking time en inglés), que es el tiempo que
tarda la válvula en moverse desde la posición completamente cerrada hasta estar
completamente abierta. Sin embargo, es poco común que se abra completamente una
ASV, debido a que un reciclo excesivo perjudica la eficiencia del proceso de
compresión e introduce fuertes perturbaciones en los procesos aguas abajo.
Comúnmente, las válvulas anti-ondeo se especifican para un flujo máximo de 1,8 a
2,2 veces el máximo flujo de ondeo del compresor, con un tiempo de recorrido menor
a 2 segundos y una banda muerta inicial menor a 2% (Sheldon y Wilson, 2006).
(c) Disminución de la presión del gas en la succión
102
Apéndices
Cuando no existe un control de presión en la succión ni de descarga del

compresor, las perturbaciones en esta variable afectan la presión de descarga de
forma significativa. Cuando se reduce la presión de admisión del gas, la de descarga
disminuye proporcionalmente a la relación de compresión. Igualmente, el flujo
volumétrico de gas a condiciones de proceso se incrementa (a flujo másico
constante). Ambos efectos dan como resultado un descenso en la presión de descarga,
que se describe en la Figura N° 27 en el paso del punto de operación “a” al punto “b”.
En los casos cuando el compresor cuenta con un controlador de la presión de
succión, éste detecta inmediatamente el descenso de la variable controlada y la
regresa al punto de control disminuyendo las RPM del compresor, lo cual se traduce
en una disminución del flujo volumétrico. Gráficamente, el desempeño del compresor
se refleja en el paso del punto “b” al “c” dentro de la Figura N° 27.
Figura N° 27 Cambios en la operación del compresor al disminuir la presión de admisión

(METOR, s.f.)
103
Apéndices
Un cambio importante también se produce en la línea de ondeo del compresor, ya

que ésta desciende ante disminuciones en la presión de succión. Si la capacidad se
mantiene constante, el punto de operación del compresor pasa a estar más cerca de la
línea de oleaje (McMillan, 1983).
(d) Disminución de la temperatura de succión
El descenso de la temperatura del fluido beneficia la operación del compresor,

pues incrementa la eficiencia del proceso. Ello se refleja en una mayor potencia
transmitida al gas a velocidad de giro y presión de admisión constante, lo cual
repercute en un incremento en la presión de descarga. Asimismo, el flujo volumétrico
a condiciones actuales disminuye un poco con el descenso de la temperatura, en
beneficio del incremento de la presión de descarga; pero el descenso en el flujo actual
de gas provoca una ligera disminución en la presión de succión. El fenómeno global
que se observa en la operación del compresor, sin control de presión de succión o
descarga, se representa en la Figura N° 28 al pasar del punto ”a” al punto “b”.
Un controlador de presión de succión responde cuando el descenso del flujo
volumétrico provoca una disminución en la presión de succión del compresor. La baja
en la presión es compensada por el controlador disminuyendo la velocidad de giro del
compresor. La intersección de la nueva curva del sistema con las nuevas RPM es el
nuevo punto de operación, denotado como el punto “c” en la Figura N° 28.
104
Apéndices
Figura N° 28 Cambios en la operación del compresor al disminuir la temperatura de admisión
La disminución de la temperatura del gas provoca un ascenso en la línea de ondeo

del compresor, lo cual favorece la operación segura del compresor si el flujo de gas se
mantiene constante (McMillan, 1983).
(e) Disminución del peso molecular
Una baja en el PM conlleva a una disminución de la presión de succión, y por

ende de la descarga, para el mismo compresor a la misma velocidad y el mismo
caudal. Las curvas del compresor se desplazan hacia abajo como muestra la Figura
N° 29. En este caso el compresor aumenta su velocidad automáticamente, a través del
controlador de presión de succión/descarga, para desarrollar la misma presión
(retorno del punto “b” al “a”).
En el caso cuando el compresor se encuentra en la velocidad máxima sostenible,
el flujo del compresor cae a un valor correspondiente al punto de intersección de la
curva del sistema y la nueva curva del compresor (punto “b”). En este punto, si el
compresor tiene que aportar determinado flujo de gas, no podrá suministrar la presión
de descarga requerida. La Figura N° 29 muestra los efectos de este fenómeno.
105
Apéndices
Figura N° 29 Cambios en la operación del compresor al disminuir el peso molecular
La Figura N° 29 refleja el descenso de la línea de ondeo del compresor cuando

disminuye el peso molecular del gas procesado, lo cual acerca el punto de operación
hacia el ondeo en caso de mantenerse el flujo de gas constante. Para compresores
multietapas, la disminución del peso molecular del gas tiene un efecto particular, ya
que cuando el punto de operación de la(s) primera(s) etapas se acerca al oleaje, las
subsiguientes se acercan hacia la zona de sobrecarga (METOR, s.f.).
106
Apéndices
APÉNDICE N° 2
Curvas características de los equipos rotativos
(a) Compresor K-301:
Figura N° 30 Curvas características nominales de la primera etapa de compresión
107
Apéndices
Figura N° 31 Curvas características nominales de la segunda etapa de compresión
108
Apéndices
Figura N° 32 Curvas características nominales de la tercera etapa de compresión
109
Apéndices
(b) Turbina K-301:
Figura N° 33 Curva de rendimiento de la turbina de accionamiento K-301T especificada por el

fabricante
110
Apéndices
Figura N° 34 Curva de rendimiento de la turbina de accionamiento K-301T determinada en base

a datos operacionales
Figura N° 35 Curva de flujo másico en función de la apertura de la válvula de control de

extracción (ECV) de la turbina K-301T especificada por el fabricante
111
Apéndices
Figura N° 36 Curva de flujo másico en función de la apertura de la válvula de control de

extracción (ECV) de la turbina K-301T operativa en planta
Figura N° 37 Curva de flujo másico en función de la apertura de la válvula de control del

gobernador (GOV) de la turbina K-301T especificada por el fabricante
112
Apéndices
Figura N° 38 Curva de entalpías esperadas de la extracción y del exhausto para la turbina K -

301T especificada por el fabricante
113
Apéndices
Figura N° 39 Curva de temperaturas esperadas de las corrientes de extracción y exhausto de la

turbina K-301T especificada por el fabricante
114
Apéndices
APÉNDICE N° 3
Hojas de datos de los intercambiadores de calor
Figura N° 40 Hoja de datos del fabricante del aeroenfriador E-301
115
Apéndices
Figura N° 41 Hoja de datos del fabricante del aeroenfriador E-303
116
Apéndices
Figura N° 42 Hoja de datos del fabricante del intercambiador E-209
117
Apéndices
118
Apéndices
119
Apéndices
APÉNDICE N° 4
Análisis de grados de libertad de cada módulo
Para el análisis de grados de libertad del tren de compresión se tuvo en cuenta las
bases del modelo estacionario y del modelo dinámico, en función de las cuales se
identificaron los equipos o módulos que componen el proceso:
(a) No hay diferencia entre las variables de un aeroenfriador a las de un enfriador
con agua de tubos y carcasa, por lo que se contabilizaron todos como
intercambiadores de calor.
(b) El compresor multietapas K-301 se modeló en función de las curvas
características de cada etapa de compresión, por lo cual para el análisis de
grados de libertad se consideró como 3 compresores de una sola etapa.
(c) Los puntos de mezcla y división del reciclo anti-ondeo añaden variables y
ecuaciones al proceso, por lo que se tomaron como módulos aparte de los
equipos.
(d) A pesar de que se consideró la dinámica del cabezal de vapor de alta presión
dentro del modelo dinámico, esta tubería no aporta grados de libertad
adicionales a los ya contemplados en la turbina. Por tanto, no se consideró al
cabezal como módulo para el análisis de grados de libertad.
Se identificó cada una de las corrientes de proceso del tren de compresión, y se
muestran en el diagrama de la Figura N° 45, en conjunto con cada uno de los
módulos considerados en el análisis de grados de libertad.
120
Apéndices
Figura N° 45 Esquema de análisis, modelado y simulación del tren de compresión
121
Apéndices
Tanto para el estado estacionario como para el dinámico, el número de grados de

libertad del tren de compresión del K-301 y la turbina K-301T es igual a la suma de
los grados de libertad de cada equipo/módulo.
(a) Mixer 301
El esquema de proceso del punto de mezcla denominado Mixer 301 se muestra en

la Figura N° 46.
 F , P, T , yRG 2
 F , P, T , yRG 1
 F , P, T , yRG 19
Figura N° 46 Esquema de proceso del Mixer 301
Número de variables:
Para cualquier corriente por donde circule un fluido con C componentes, el
número máximo de variables que puede cuantificarse es de definirse es igual al
número de componentes C+2: flujo, presión, temperatura y (C-1) composiciones.
Así, teniendo 3 corrientes de gas reformado (RG) en el punto de mezcla, el cual está
compuesto por 6 sustancias, el número de variables queda definido a través de la
Ecuación (36):
Var  3   C  2  3C  6  3  6  6  24 (36)
Número de ecuaciones:
 Un balance de masa global.
 (C-1) balances de masa por componente.
 Un balance de energía.
 No se aplica el balance de energía mecánica dentro del modelo
matemático.
122
Apéndices
De esta forma, el número de ecuaciones disponibles en el Mixer 301 queda

establecido por la Ecuación (37).
Ec  C  1  6  1  7 (37)
Número de grados de libertad:

Se calcula aplicando la Ecuación (6):
 fO M 301  Var  Ec  3C  6  (C  1)  2C  5
(38)
 fO M 301  2  6  5  17
Especificaciones requeridas:
Para especificar el punto de mezcla, se requiere suministrar 17 datos. En estado
estacionario, las especificaciones son:
 Flujos, presiones, temperaturas y composiciones de las corrientes de
entrada: 2   C  2  2C  4  2  6  4  16 .
 Se asume que la presión de salida del mezclador es igual a la menor

presión de entrada suministrada.
El total de especificaciones requeridas para el modelo estacionario son 16+1 = 17,
lo cual es igual al número de grados de libertad, por lo que el sistema queda
completamente especificado.
En estado dinámico, las especificaciones son:
 Flujo, presión, temperatura y composición de la corriente 1: C  2  8 .
 Flujo, temperatura y composición de la corriente 19: C  1  7 .
 Se asume que la presión de todas las corrientes de entrada y de la salida
del punto de mezcla es igual: P1=P2=P19. Son 2 especificaciones.
El total de especificaciones requeridas para el modelo dinámico son 8+7+2 = 17,
lo cual es igual al número de grados de libertad, por lo que el sistema queda
completamente especificado.
En estado dinámico, las especificaciones externas o perturbaciones corresponden
a la corriente 1. En el sistema se fija el flujo de la corriente 19, ya que es el reciclo
anti-ondeo, y se manipula para controlar el mínimo flujo permisible de succión a la
123
Apéndices
primera etapa de compresión. Las condiciones de temperatura y composición de la

recirculación son consecuencia del proceso y no especificación externa, mientras que
el modelo fija la especificación de presión mediante la hipótesis de igualdad de
presiones en el punto de mezcla.
(b) Intercambiadores de calor
Desde el punto de vista del análisis de grados de libertad, se requiere especificar

el mismo número de variables para todos los enfriadores de agua y de aire, por lo cual
se analizó el E-209 y se generalizó el número de grados de libertad para el resto de
los intercambiadores.
El esquema de proceso del condensador E-209 se muestra en la Figura N° 47.
 F , P, T  S
 F , P, T , yRG 2
 F , P, T , yRG 3
 F , P, T  E
Figura N° 47 Esquema de proceso del condensador E-209
Para el estado estacionario, las variables serían:
 2 corrientes de RG: la corriente 2 se determinó a través del Mixer 301, por
lo cual únicamente se toma en cuenta la corriente 3, aportando (C+2)
variables.
 2 corrientes del fluido de servicio: aporta 3 grados de libertad cada una
(flujo, presión y temperatura).
 Calor intercambiado.
 Debido a que los intercambiadores están diseñados, se conoce la geometría
de los equipos, lo cual permite calcular para cualquier intercambiador el
área de transferencia de calor AE, el coeficiente global U y el volumen que
124
Apéndices
ocupan ambos fluidos (esto último requerido en los balances dinámicos de

energía). Por ello ninguna de los parámetros mencionados se cuentan como
variables.
Así, el número de variables de estado estacionario queda definido a través de la
Ecuación (39).
VarEE   C  2  2  3  1  C  9  6  9  15 (39)
Donde:
VarEE : Número de variables de estado estacionario (adimensional).
Para cuantificar el número de variables del estado dinámico de los

intercambiadores de calor se empleó la metodología de considerar la acumulación de
masa global y por componentes, de energía y de momento en el sistema como una
corriente adicional (Abdul y Smith, 1998). De esta forma, las variables consideradas
para el estado dinámico son:
 Todas las de estado estacionario: C+9.
 La acumulación de cada fluido en el sistema: 2(C+2).
Así, el número de variables de estado dinámico queda definido a través de la
Ecuación (40).
VarED  2  C  2   C  9  3C  13  31 (40)
Donde:
VarED : Número de variables de estado dinámico (adimensional).
 2 balances de masa global, uno por fluido.
 (C-1) balances de masa por componente en el RG.
 2 balances de energía, uno por fluido.
 2 balances de energía mecánica: la presión de salida de cada fluido es igual
a la de entrada menos la caída de presión en el equipo.
 Ecuación de diseño: Q  U  A  Tm log .
125
Apéndices
De esta forma, el número de ecuaciones disponibles en los intercambiadores de

calor queda establecido por la Ecuación (41).
Ec   C  1  7  C  6  12 (41)

Para estado estacionario son los calculados aplicando la Ecuación (6):
f  O, EE INT  VarEE  Ec  C  9  (C  6)  3 (42)
Donde:
f 
O,EE INT : Número de grados de libertad de estado estacionario (adimensional).
Para estado dinámico, el número de grados de libertad es:
f O, ED INT  Var  Ec  3C  13  (C  6)  2C  7  19 (43)
Donde:
f 
O , ED INT : Número de grados de libertad de estado dinámico (adimensional).
Para calcular un intercambiador de calor en estado estacionario, se requiere
suministrar 3 datos, que son el flujo, la presión y la temperatura de la corriente de
entrada del fluido de servicio, con lo cual queda el sistema completamente
especificado.
Para el estado dinámico se impusieron 2C+4 restricciones:
 No hay variación de la acumulación de masa (total y por componentes) en
el tiempo, por lo cual se puede determinar la masa contenida de RG y del
fluido de servicio conociendo la geometría del sistema. Esta hipótesis
impone 2C restricciones.
 No hay variación de la acumulación de momento en el tiempo para ninguno
de los fluidos. Esta hipótesis impone 2 restricciones.
 Para el modelo matemático dinámico de los intercambiadores se asumen
tambores mezcla completa enchaquetados en serie, de acuerdo a lo cual la
126
Apéndices
temperatura del sistema (acumulación) es igual a la de salida. Por tanto, esto

implica 2 restricciones.
De los 2C+7 grados de libertad, las restricciones impuestas eliminan 2C+4, con
lo cual restan 3 grados de libertad. Estos son el flujo, la presión y la temperatura de
entrada del fluido de servicio, y son perturbaciones, ya que no se controla
automáticamente la temperatura de salida del gas reformado. Aunque no existe un
control automático, el flujo de agua de enfriamiento es fijado manualmente por los
operadores en vísperas de mantener controlada la temperatura del gas reformado,
mientras que el flujo de aire de los aeroenfriadores es fijado por la velocidad de giro y
ángulo de aspas constante de los ventiladores.
(c) Separadores flash

Los tambores de separación flash del tren de compresión del K-301 pueden
generalizarse mediante un mismo análisis de grados de libertad, el cual se aplicó al
separador V-300. El esquema de proceso de este separador se muestra en la Figura N°
48.
 F , P, T , yRG 5
 F , P, T , yRG 3
 F , P, T , xRG 4
Figura N° 48 Esquema de proceso del separador V-300
El modelo matemático dinámico de los separadores flash considera la
acumulación de masa tanto en el vapor como en el líquido, por lo cual el número de
variables de estado dinámico difiere del calculado para estado estacionario, y debe
calcularse por separado.
127
Apéndices
Para el estado estacionario se tienen las siguientes variables:

 2 corrientes de RG, ya que la corriente de entrada se conoce por el
cálculo del E-209. Aportan 2∙(C+2) variables.
 Calor transferido.
Así, el número de variables de estado estacionario de los separadores flash queda
definido a través de la Ecuación (44):
VarEE  2   C  2  1  2C  5  17 (44)
Para el estado dinámico, adicionalmente a las variables de estado estacionario se

debe cuantificar la acumulación en el sistema, la cual aporta C+2 variables. De esta
forma el número de variables de estado dinámico de los separadores flash queda
definido a través de la Ecuación (45):
VarED  3  C  2  1  3C  7  25 (45)
 1 balance de masa global.
 1 balance de energía.
 No se efectúa el balance de energía mecánica.
 C ecuaciones de equilibrio de fases.
De esta forma, el número de ecuaciones disponibles en estado estacionario en los
separadores queda establecido por la Ecuación (46).
EcEE   C  1  C  2  2C  1  13 (46)
Para el estado dinámico, el número de ecuaciones disponibles es igual al del

estado estacionario.
Los grados de libertad de los separadores flash en estado estacionario vienen
dados por la Ecuación (47):
f 
O, EE flash
 VarEE  Ec   2C  5   2C  1  4 (47)
128
Apéndices
Por su parte, el número de grados de libertad de los separadores flash en estado

dinámico se calcula a partir de la Ecuación (48):
f 
O, ED flash  VarED  Ec   3C  7   2C  1  C  5  12 (48)
Para especificar completamente el estado estacionario de los separadores flash, se
impusieron las siguientes restricciones:
 La presión y la temperatura del vapor es igual a la del líquido, y están en
equilibrio. Esto constituye 2 restricciones.
 El flash es isobárico y adiabático. Esto constituye 2 restricciones
adicionales.
Para especificar completamente la dinámica de los separadores flash se fijaron las
siguientes restricciones:
 La composición de las fases de la acumulación cambia instantáneamente
con la presión y temperatura del sistema, lo cual implica que no se toma en
cuenta la dinámica de estas variables. Esto impone C-1 restricciones.
 La temperatura de la acumulación cambia instantáneamente con la corriente
de entrada, por lo cual se desprecia la dinámica de esta variable. Esto
impone 1 restricción.
 La presión y la temperatura del vapor es igual a la del líquido, y están en
equilibrio. Esto constituye 2 restricciones.
 El flash es adiabático.
Las restricciones mencionadas en total suman C+3, dejando 2 grados de libertad
que sería el máximo número de variables que pueden controlarse en el sistema, que
los constituyen la presión del flash y el nivel de líquido. En el caso del V-300, podría
considerarse que se controlan ambas, y en elV-301 y el V-302 se controla únicamente
el nivel.
(d) Turbina K-301T
129
Apéndices
El análisis de grados de libertad de la turbina se realizó incluyendo el cabezal de

vapor de alta presión. El esquema de proceso de la turbina de extracción-
condensación K-301T se muestra en la Figura N° 49.
 F , P, T 20
 F , P, T 22
 F , P, T 21
Figura N° 49 Esquema de proceso de la turbina K-301T
Para el estado estacionario se tienen las siguientes variables:
 3 corrientes de vapor de agua, mas la corriente de vapor justo a la entrada
de la turbina, aportan 12 variables en total.
 Potencia generada por la turbina.
Así, el número de variables de estado estacionario la turbina de extracción-
condensación K-301T queda definido a través de la Ecuación (49):
Var  12  1  13 (49)
El modelo matemático dinámico de la turbina K-301T está basado en funciones

de transferencia, que reproducen el comportamiento de las variables de salida ante
cambios en las entradas. Este modelo toma en cuenta la acumulación de masa en el
sistema, y caracteriza a la etapa de alta presión como la de baja presión como un
recipiente. Sin embargo, el modelo describe la variación de los flujos de salida con la
entrada, por lo que no incorpora variables respecto a las ya contabilizadas en el estado
estacionario, lo cual implica a su vez que los grados de libertad de estado dinámico
coinciden con los de estado estacionario.
 2 balances de masa globales: en el cabezal y en la turbina.
130
Apéndices
 1 balance de energía en el cabezal.

 Un balance de energía mecánica en el cabezal.
 Curva de rendimiento esperado.
 Curva de temperatura de extracción esperada.
 Curva de temperatura de exhausto esperada.
 Curva de entalpía de extracción esperada.
 Curva de entalpía de exhausto esperada.
Cada curva del fabricante de la turbina cuenta como 1 ecuación, por lo que el
número de ecuaciones disponibles para calcular la turbina K-301T es el establecido
en la Ecuación (50).
Ec  9 (50)

Los grados de libertad de la turbina K-301T son iguales tanto para estado
estacionario como para el dinámico, y se definen a través de la Ecuación (51):
 fO turb  Var  Ec  13  9  4 (51)
Para estado estacionario, se requieren especificar 4 variables, las cuales serían la
corriente 20 (flujo, presión y temperatura), y otra variable, la cual podría ser el flujo
de extracción de vapor de media presión o la potencia generada.
Para estado dinámico, de los 4 grados de libertad 2 variables serían
perturbaciones, que son la presión y la temperatura de la corriente 20 (entrada al
cabezal), dejando el máximo número de variables que pueden controlarse en 2. Por
requerimientos de la turbina, se controla la presión del vapor en la entrada a la turbina
manipulando su flujo, por lo que la otra variable controlada sería la velocidad de giro
(potencia) de la turbina, manipulando el flujo de extracción .
(e) Splitter 301
131
Apéndices
En el modelo matemático del punto de división del reciclo anti-ondeo del

compresor K-301 se desprecia su dinámica, por lo que se aplica el modelo de estado
estacionario es igual al dinámico, y por ende también los grados de libertad.
El esquema de proceso del Splitter 301 se muestra en la Figura N° 50.
 F , P, T , yRG 16
 F , P, T , yRG 17
 F , P, T , yRG 18
Figura N° 50 Esquema de proceso del Splitter 301
Para el estado estacionario, se conoce la corriente 16 a partir de la tercera etapa
del compresor K-301. Las variables que se contabilizan corresponden a las corrientes
17 y 18.
Var  2  C  2   16 (52)
 Un balance de masa global.
 Un balance de energía.
 No se emplea el balance de energía mecánica.
Ec  C  1 (53)

Los grados de libertad del Splitter 301 se definen a través de la Ecuación (54):
 fO S 301  Var  Ec  2C  4  C  1  C  3  9 (54)
132
Apéndices
El punto de división queda completamente especificado con las siguientes

restricciones:
 La composición, presión y temperatura de las corrientes de salida son
iguales entre sí. Esto impone C+1 restricciones.
 La presión de las corrientes de salida es igual a la de la corriente de
entrada.
 La otra especificación que se requiere es el flujo de una de las corrientes
de salida del punto de división. Desde el punto de vista particular del
Splitter 301, el flujo de la corriente 18 es conocido, ya que es el mismo
flujo de la corriente 2 alimentada al Mixer 301, por lo cual constituye una
restricción del modelo.
(f) Compresor K-301

El esquema de proceso de una etapa de compresión del K-301 se muestra en la
Figura N° 51.
 F , P, T , yRG 6
RPM , W
 F , P, T , yRG 5
Figura N° 51 Esquema de proceso de una etapa del compresor K-301
Para el estado estacionario, se conoce la corriente de entrada de la simulación del
separador aguas arriba. Por tanto, el número de variables de estado estacionario serían
las determinadas por la Ecuación (55):
 1 corriente de RG, que aporta (C+2) variables.
 Potencia consumida.
 Velocidad de giro del compresor.
133
Apéndices
Var  C  2  2  C  4  10 (55)
El modelo matemático dinámico del compresor K-301 está basado en funciones

de transferencia, que reproducen el comportamiento de las variables de salida ante
cambios en las entradas. Aunque el modelo considera la acumulación de masa en el
sistema, éste describe la variación del flujo y la presión de salida con la entrada, por
lo que no incorpora variables respecto a las ya enumeradas en el estado estacionario.
 1 balance de masa global.
 Curva de presión de descarga en función de las RPM y el flujo de succión.
 Curva de potencia al freno en función de las RPM y el flujo de succión.
 Balance de energía.
Cada curva del fabricante del compresor cuenta como 1 ecuación, por lo que el
número de ecuaciones disponibles para calcular una etapa del K-301 es el establecido
en la Ecuación (56).
Ec  C  3  9 (56)

Los grados de libertad de una etapa del compresor K-301 son iguales tanto para
estado estacionario como para el dinámico, y se definen a través de la Ecuación (57):
 fO comp  Var  Ec  10  9  0 (57)
Se requiere conocer una variable para que el sistema quede completamente
especificado. Dicha variable puede ser la velocidad de giro del compresor K-301 (la
cual es igual que la de la turbina) o la potencia consumida por la etapa de compresión.
En el estado dinámico, dicho grado de libertad es el máximo número de variables
controladas que puede tener el compresor. En el K-301 se controla la velocidad de
giro, manipulando el flujo de extracción de la turbina. Debido a que en el análisis de
134
Apéndices
grados de libertad no se contabilizaron como variables las correspondientes a la

corriente de entrada al compresor, no debe entenderse que para el estado dinámico no
existen perturbaciones al sistema. Las perturbaciones están constituidas por el flujo,
la presión, la temperatura y la composición de la carga.
135
Apéndices
APÉNDICE N° 5
Desarrollo del modelo matemático del compresor K-301
Las curvas características del compresor, documentadas en el Apéndice N° 2, se

modelaron mediante polinomios de interpolación de Newton de tercer grado, de
acuerdo a la forma anidada mostrada en las Ecuaciones (58), (59) y (60).
 
P2  Q1 A    c4 P 2   Q1 A  Q1 A 3   c3 P 2    Q1 A  Q1 A 2   c2 P 2  ...
(58)
 Q1 A  Q1 A1   c1P 2
W  Q1 A     c4W   Q1 A  Q1 A  3   c3W    Q1 A  Q1 A  2   c2W   ...
(59)
 Q1 A  Q1 A1   c1W
Hp  Q1 A     c4 Hp   Q1 A  Q1 A3   c3 Hp    Q1 A  Q1 A 2   c2 Hp   ...
(60)
 Q1A  Q1A1   c1Hp
Donde:
P2 : Presión de descarga (kg/cm2a).
Q1 A : Flujo volumétrico de gas en la succión a condiciones actuales (Am3/h).
W : Potencia al freno (kW).
Hp : Cabezal politrópico (m).
c i : Coeficientes del polinomio de Newton.
La selección de un polinomio de Newton para modelar las curvas se realizó

debido a las siguientes razones:
(a) Se hicieron pruebas y en general aproximan a las curvas del fabricante con un
error menor al 5%.
(b) Para hallar las raíces de un polinomio de tercer grado existe un método
analítico, sin embargo, para uno de mayor grado representa el uso de métodos
iterativos que requieren más recursos computacionales.
(c) El cálculo por mínimos cuadrados requiere mayor esfuerzo computacional y
no garantiza que el ajuste pase por los puntos a partir de los cuales se
desarrolló el polinomio.
136
Apéndices
Para utilizar los polinomios de interpolación de tercer grado de Newton, se

leyeron cuatro puntos de cada curva característica.
Para el cálculo de puntos de operación entre las curvas nominales de velocidad de
giro constante (80, 90, 100 y 107%), se emplea una adaptación del método de
búsqueda en tabla, la cual permite ubicar entre cuales curvas se encuentra el punto de
operación, utiliza los polinomios para calcular el punto de operación equivalente a la
velocidad de giro inmediatamente superior e inferior a la dada como entrada, y luego
interpola linealmente entre estos valores para determinar el punto de operación.
Los cálculos de las restantes variables de salida del modelo matemático del
compresor, se realizan mediante las ecuaciones de los procesos politrópicos de
compresión, para gases perfectos (Greene, 1987).
(a) Densidad en la succión: para su cálculo la Ecuación (61).

98, 0665   P1  1, 03323   PM
1  (61)
Z  R  T1  273,15 
Donde:
1: Densidad en la succión (kg/m3).
P1: Presión de succión (kg/cm2g).
PM: Peso molecular (kg/kmol).
R: Constante universal de los gases (kJ/kmol.K).
T1: Temperatura de succión (°C).
Z: Factor de compresibilidad, calculado a la (P 1,T1) (adimensional).
(b) Volumen especifico:

1
Ve  (62)
1
Donde:
Ve: Volumen específico (m 3/kg).
(c) Flujo volumétrico de succión a condiciones de proceso.

El flujo volumétrico normal de gas medido en planta (FT-301) no está
compensado por cambios en la composición del RG. Cuando cambia el peso
137
Apéndices
molecular, el flujo volumétrico normal de gas reportado en el DCS no es verdadero

flujo de RG, sino que dicha medición debe corregirse. La Ecuación (63) permite
realizar dicha corrección.
10,14 (63)
Q1 NC  Q1 N 
PM
Donde:
Q1NC: Flujo volumétrico normal de succión corregido por peso molecular
(KNm 3/h).
Q1N: Flujo volumétrico normal de succión medido en el FT-301 (KNm 3/h).
(d) Flujo volumétrico normal de succión corregido por cambios de peso

molecular:
1033, 23  Q1NC T1  273,15 
Q1 A  (64)
273,15  Z   P1  1, 03323 
Donde:
Q1A: Flujo volumétrico normal de succión corregido por peso molecular
(Am3/h).
(e) Flujo volumétrico normal de succión corregido por cambios de peso

molecular:
366972 W Ve
Wc  (65)
Q1 A
Donde:
WC: Trabajo de compresión (m).
(f) Eficiencia politrópica:

Hp
 (66)
Wc
Donde:
: Eficiencia politrópica (adimensional).
138
Apéndices
Aunque el programa del modelo matemático del compresor K-301 publica la

eficiencia politrópica en porcentaje (%), en los cálculos se utiliza de forma
adimensional.
(g) Exponente isentrópico:

Cp
k (67)
Cv
Donde:
k: Exponente isentrópico (adimensional).
Cp: Capacidad calorífica a presión constante del gas en la succión
(kcal/kg.°C).
Cv: Capacidad calorífica a volumen constante del gas en la succión
(kcal/kg.°C).
Las desviaciones del gas de la idealidad, lo cual ocurre en el caso del compresor
K-301 por causa de las altas presiones, pueden causar que el valor de la razón de
calores específicos o exponente isentrópico se desvíe del valor real. Errores de 3% en
el valor del exponente pueden hacer que la predicción de las temperaturas de
descarga, por ejemplo, se desvíen hasta en un 10% del valor real. Para considerar de
alguna forma las desviaciones de la idealidad dentro del modelo ideal de compresión
politrópica, se profundizó en la termodinámica considerando la variación en las
capacidades caloríficas con la presión (Abbott y otros, 2007), empleando la ecuación
de estado de Soave-Redlich-Kwong.
(h) Factor exponencial:

k 1
  (68)
k 
Donde:
: Factor exponencial (adimensional).
(i) Exponente politrópico:

1
n (69)
1
139
Apéndices
Donde:
n: Exponente politrópico (adimensional).
(j) Relación de presiones o de compresión:

P2  1, 03323
Rp  (70)
P1  1, 03323
Donde:
Rp: Relación de presiones (adimensional).
P2: Presión de descarga (kg/cm 2g).
(k) Temperatura de descarga:
T2  T1  273,15   Rp (71)
Donde:
T2: Temperatura de descarga (°C).
(l) Relación de caudales:

1
Rc  Rp n (72)
Donde:
Rc: Relación de caudales (adimensional).
(m) Coeficiente de flujo:

Q1A
CF  (73)
RPM
Donde:
CF: Coeficiente de flujo (Am 3/h.rpm).
RPM: Velocidad de giro (rpm).
(n) Coeficiente de carga:

Hp
CC  (74)
RPM 2
Donde:
CC: Coeficiente de carga (m/rpm 2).
(o) Corrección por pérdidas de eficiencia:
140
Apéndices
Se observó en las pruebas de concepto del modelo con datos operacionales, que
las presiones y temperaturas de descarga medidas en cada una de las etapas del
compresor son menores a los valores estimados por el modelo, e igualmente menores
a los valores calculados por el simulador comercial Hysys®. Esto puede deberse a
pérdidas de eficiencia en la operación del equipo, ya sea por corrosión, falta de
lubricación o por desgaste de piezas mecánicas, entre otros factores.
Para modelar la operación más reciente del compresor K-301, se asumió que las
bajas presiones de descarga se debían a pérdidas de eficiencia, y por tanto se
introdujo un factor de corrección para la eficiencia politrópica. Se determinó que el
factor de corrección por pérdidas de eficiencia (E) es igual a 0,96 para modelar con
exactitud la operación del compresor K-301. Cuando se selecciona el caso de
simulación de operación del compresor K-301, el MM del compresor ejecuta la
siguiente secuencia de cálculos.
 Eficiencia politrópica corregida:
Una vez calculado el cabezal politrópico a través de las curvas del compresor, y el
trabajo de compresión, la eficiencia se calcula mediante la Ecuación (66) ponderada
con el factor de corrección de eficiencia.
Hp
corr   E (75)
Wc
Donde:
corr: Eficiencia politrópica corregida (adimensional).
E: Factor de corrección por pérdidas de eficiencia (adimensional).
La ubicación del factor en esta ecuación se decidió en base a la disposición de
factor de eficiencia de Schulz, en el modelo de compresión politrópica de gases reales
(Exxon, 1998).
 Cabezal politrópico real:
La inclusión de la pérdida de eficiencia en la operación del compresor se efectuó

para determinar el cabezal y la presión de descarga del equipo para una misma
141
Apéndices
potencia al freno (y por ende trabajo de compresión) consumida. Por tanto en la

Ecuación (66) se despeja el cabezal.
Hpr e al  Wc  (76)
Donde:
Hpreal: Cabezal politrópico realmente entregado al fluido (m).
 Relación de compresión real:
Debe corregirse el factor exponencial, empleando la Ecuación (68). Luego se

determina la relación de compresión real mediante la Ecuación (77).
1
 Hpreal    
Rpreal  1   (77)
 10000   P1  1, 03323   Ve 
Donde:
Rpreal: Relación de compresión corregida (adimensional).
La presión de descarga corregida se determina sustituyendo la relación de
presiones real en la Ecuación (70), y despejando la presión de descarga.
(p) Cálculo de las curvas de presión de descarga ante cambios en las condiciones
de succión
Cuando la presión, la temperatura y/o el peso molecular del gas en la succión de
compresor difieren de los valores de diseño de cada etapa de compresión, las curvas
del compresor varían respecto a las suministradas por el fabricante. En el modelo
matemático del compresor K-301 se emplea el criterio de asumir las curvas del
cabezal y la eficiencia (la potencia) como invariantes, ya que se cumple con la
mayoría de los siguientes criterios (Ludtke, 2004):
 El número de etapas debe ser menor o igual que cuatro: el compresor se
modeló con los mapas de cada etapa de compresión, lo cual equivale a que
el K-301 sea una sola etapa para la aplicación de este criterio.
 Número de Mach en la punta de las aspas menores a 0,45: el máximo
número de Mach en la punta de las aspas, a la máxima velocidad continua
de giro del compresor (10.814 rpm), es de 0,35.
142
Apéndices
 Peso molecular del gas menor o igual a 8: el peso molecular del gas de
síntesis está alrededor de 10,1 g/mol, no cumpliendo la condición. Sin
embargo, dado que se cumplen las dos condiciones anteriores con holgura,
se aplicó el criterio de considerar las curvas de cabezal y eficiencia
politrópica invariantes.
Bajo el modelo de curvas de cabezal y eficiencia invariantes, se deriva de la
Ecuación (66) que ello equivale a considerar los mapas de potencia al freno
constantes. Con esta base para determinar las nuevas curvas de presión de descarga
del compresor, ante cambios en las condiciones de succión (presión, temperatura y/o
peso molecular del gas), se calculan los puntos de dichas curvas utiliza el mismo
procedimiento de cálculo de la presión de descarga del apartado (o), evaluando para
cada punto de cabezal, eficiencia y caudal actual de succión las Ecuaciones (66) y
(77).
(q) Rangos de validez del modelo

Los polinomios de las curvas del compresor K-301 pueden utilizarse siempre y
cuando la velocidad de giro, el caudal actual de succión y la potencia del compresor
estén dentro de los rangos mostrados en la Tabla N° 25.
Tabla N° 25 Rangos de validez de los modelos de las curvas del compresor
Etapas % RPM de RPM de las Caudal actual, Q 1A (Am3/h) Potencia al freno, W (KW)
K-301 las curvas curvas Mínimo Máximo Mínimo Máximo
80% RPM 8077 10700 21600 4167 5250
90% RPM 9086 12300 25100 6000 7625
1
100% RPM 10096 14500 27750 8700 10900
107% RPM 10803 16350 30000 11200 13750
80% RPM 8077 4900 11900 2780 3900
90% RPM 9086 5600 13560 4000 5650
2
100% RPM 10096 6425 15100 5600 7725
107% RPM 10803 7050 16250 7100 9820
80% RPM 8077 2970 6220 2610 3380
90% RPM 9086 3333 7020 3790 4933
3
100% RPM 10096 4620 8000 5410 6800
107% RPM 10803 3950 8500 6580 8550
143
Apéndices
APÉNDICE N° 6
Desarrollo del modelo matemático de la turbina K-301T
El modelo matemático de las turbina K-301T está basado en las curvas de

rendimiento, temperaturas y entalpías esperadas suministradas por el fabricante. Estas
curvas se modelaron leyendo varios puntos de las mismas, construyendo una tabla.
Para cualquier simulación, se utiliza la tabla de puntos para interpolar linealmente
entre las curvas, de forma similar al procedimiento de búsqueda en tablas del modelo
matemático del compresor.
Sin embargo, al cotejar los datos operacionales de la turbina, y los resultados del
modelo basado en dichas curvas, se observaron discrepancias en el flujo de extracción
estimado para generar una determinada potencia, así como en la temperatura de la
extracción. Se determinó que la turbina operativa en planta no se corresponde con las
curvas suministradas por el fabricante. Para poder elaborar un modelo matemático de
la turbina K-301T que reprodujese su comportamiento real, se debía contar con
curvas que se correspondiesen con el desempeño en planta, por lo cual se evaluó la
factibilidad técnica de construir dichas curvas con las mediciones históricas de la
turbina. De dicha evaluación se concluyó que se contaba con la información
suficiente del lado del compresor y de la turbina para construir la curva de
rendimiento esperado, más no así para las curvas de temperaturas y entalpías
esperadas.
Las diferencias entre el desempeño de la turbina K-301T instalada en planta con
la especificada por el fabricante son debidas a que la ECV de planta posee mayor
rangoabilidad que la de diseño. Las pruebas de concepto que respaldan esta
observación se reportan en el capítulo ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia. del presente informe. Estas diferencias impactan en el modelo de la
turbina, debido a que dentro de las pruebas de concepto del MMD del compresor K-
301 con data a baja carga operacional del año 2010 se alcanzó un escenario límite de
operación donde se desconecta el lazo de control de presión del SH alimentado a la
144
Apéndices
turbina, lo cual no ocurre en planta, y se concluyó que el modelo predecía dicho

escenario debido a que los límites de rango de validez de la curva de rendimiento del
fabricante de la turbina no corresponden con los límites programados dentro del
sistema de control Woodward 501DCS que controla la turbina en planta (Woodward,
s.f.).
Se consideró determinar un factor de corrección constante que permitiese escalar
el flujo de extracción de planta con el de diseño, de forma de continuar empleando la
curva de rendimiento del fabricante. Sin embargo, tras analizar la data desde el año
2005 hasta el año 2009, no se logró hallar un factor de corrección para el flujo de
extracción que garantizara exactitud en la estimación de potencia generada por la
turbina K-301T para toda la data operacional histórica de 2003 a 2009, ya que al
momento de simular la turbina con el compresor K-301 en algunos casos se
generaron diferencias considerables en las RPM de operación del compresor e
igualmente en el propio flujo de extracción requerido para generar la potencia
consumida por el K-301. Igualmente, esta solución tampoco permite corregir los
rangos de validez de la curva del fabricante de la turbina, pudiendo presentarse igual
el escenario de operación límite a baja carga.
Para poder modelar el desempeño de la turbina K-301T instalada en planta,
incluyendo los rangos de validez que permiten determinar los escenarios de operación
límite, se construyó una nueva curva de rendimiento a partir de datos de operación.
Para ello, inicialmente se realizaron las siguientes hipótesis:
(a) Las líneas de extracción constante de la curva de rendimiento son rectas
paralelas (Mitshubishi Heavy Industries, 1995).
(b) La máxima potencia que puede generar la turbina es igual al máximo
especificado por el fabricante, 28.350 kW.
(c) El mínimo valor de validez de la curva de rendimiento de la turbina instalada
en planta es el mismo de la curva del fabricante, 4.000 kW.
(d) La válvula del gobernador (GOV) es idéntica a la especificada por el
fabricante (Figura N° 37 del Apéndice N° 2). De acuerdo al análisis de los
datos de planta, no hay indicios de lo contrario.
145
Apéndices
(e) La curva de mínimo flujo de exhausto dentro de la curva de rendimiento de la

turbina instalada en planta viene dada para un flujo de exhausto de 10 t/h.
(f) La curva de máximo flujo de exhausto dentro de la curva de rendimiento de la
turbina instalada en planta viene dada para un flujo de exhausto de 70 t/h. Esta
suposición se realizó basándose en que en la revisión de la data de operación
de la turbina no se encontró día de operación normal donde el flujo de
exhausto de la turbina K-301T fuese superior a 70 t/h.
(g) La curva de la válvula de extracción (ECV) es lineal, y el flujo másico para la
máxima apertura se determinó a través de data de operación. La linealidad se
basa en que la ECV especificada por el fabricante (Figura N° 35 del Apéndice
N° 2) tiene dicha característica de flujo, y la ECV posee una rangoabilidad de
[0, 70] t/h, ya que de acuerdo al análisis de los datos de planta, no se exceden
las 70 t/h en operación normal. El detalle del dimensionamiento de la ECV se
trata en el Apéndice N° 12.
La clave para la construcción de la curva fue poder precisar datos de planta para
dos flujos de extracción notablemente diferentes, y ajustarlos linealmente de forma
que tengan una misma pendiente (líneas paralelas). La suposición de paralelismo y
linealidad se tomó de la configuración del dispositivo Woodward 505E ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.(Mitshubishi Heavy Industries, 1995).
Para realizar el ajuste, se utilizaron datos de los años 2009 y 2010. Se realizó un
filtrado entre los datos históricos diaria de Exaquantum, con la finalidad de extraer
información lo suficientemente cuantiosa con flujos de extracción iguales. Para ello
se utilizaron arbitrariamente los siguientes criterios:
(a) Para catalogar como que dos días de operación diferentes tienen el mismo
flujo de extracción, se consideró como tolerancia de la diferencia de los
flujos promedios ± 0,5 t/h.
(b) Para considerar que la data para un determinado flujo de extracción es lo
suficientemente cuantiosa como para utilizarla para realizarle un ajuste
lineal por el método de mínimos cuadrados, se consideró que debían
tenerse al menos seis días de operación con dicho flujo de extracción.
146
Apéndices
(c) Para catalogar a los flujos de extracción de operación como

“suficientemente distintos”, se consideró que debía tenerse al menos 10 t/h
de diferencia entre los valores cotejados.
(d) Sólo se consideraron los datos de operación normal. Se descartó la
información de cualquier día de operación en que se evidenciaran
mediciones fuera de lo común (paradas, arranques de equipos, secciones o
de toda la planta).
De acuerdo a los criterios establecidos para discriminar la datos de planta, se
seleccionó la información para flujos de extracción de 122 y 150 t/h, la cual se
muestra en la Tabla N° 26.
Tabla N° 26 Datos de flujo de extracción igual a 150 t/h seleccionados para construir la curva de
rendimiento de la turbina K-301T instalada en planta
(1) (1) Potencia K301 Potencia K301
FECHA FI6208 FI6209 FECHA FI6208 (1) FI6209 (1)
PM diseño PM diseño
17/01/09 211,83 149,73 24021 19/01/10 207,82 149,68 22694
18/01/09 211,84 149,78 24008 20/01/10 207,98 149,88 22659
19/01/09 211,90 149,76 24029 21/01/10 207,81 149,73 22651
20/01/09 211,93 149,65 24076 22/01/10 207,79 149,74 22622
24/01/09 212,22 150,08 24117 23/01/10 208,11 149,86 22661
25/01/09 211,83 149,65 24086 24/01/10 208,00 149,54 22700
21/02/09 211,95 150,35 23806 26/01/10 208,14 149,77 22705
22/02/09 211,71 150,21 23800 28/01/10 207,62 149,52 22705
23/02/09 211,75 150,22 23822 05/02/10 207,96 149,63 22688
24/02/09 211,50 150,14 23769 07/02/10 208,05 149,54 22784
25/02/09 211,58 150,14 23818 10/02/10 208,22 149,50 22853
26/02/09 212,02 150,46 23854 26/02/10 208,85 149,54 23006
27/02/09 211,75 150,18 23886 01/03/10 208,96 149,57 23017
28/02/09 211,87 150,16 23900 02/03/10 209,00 149,61 22987
01/03/09 211,87 150,25 23838 06/03/10 208,99 149,68 23018
05/03/09 212,25 150,39 23778 07/03/10 209,13 149,76 23031
07/03/09 212,35 150,48 23865 08/03/10 209,22 149,80 23039
08/03/09 212,24 150,33 23879 09/03/10 209,27 149,88 23018
09/03/09 212,14 150,42 23825 13/03/10 208,97 149,59 23049
10/03/09 212,23 150,32 23872 15/03/10 208,90 149,70 23011
13/03/09 212,49 150,50 23930 16/03/10 208,85 149,54 22968
14/03/09 212,48 150,48 23951 17/03/10 209,00 149,50 23054
16/03/09 212,32 150,21 23893 18/03/10 209,23 149,78 23029
17/03/09 212,44 150,28 23921 21/03/10 208,95 149,52 23041
18/03/09 212,02 150,01 23976 26/03/10 209,05 149,55 23090
147
Apéndices
Tabla N° 26 (continuación) Datos de flujo de extracción igual a 150 t/h seleccionados para
construir la curva de rendimiento de la turbina K-301T instalada en planta
(1) (1) Potencia K301 (1) (1) Potencia K301
FECHA FI6208 FI6209 FECHA FI6208 FI6209
PM diseño PM diseño
19/03/09 212,35 150,19 24039 27/03/10 208,99 149,61 23074
20/03/09 212,35 150,22 24049 29/03/10 208,99 149,53 23085
21/03/09 212,46 150,30 24062 31/03/10 209,17 149,54 23114
22/03/09 212,30 150,19 23983 18/04/10 209,23 149,53 23139
23/03/09 212,56 150,32 24066 20/04/10 208,98 149,73 23058
24/03/09 212,54 150,41 24039 21/04/10 209,06 149,76 23057
26/03/09 212,35 150,24 24014 23/04/10 209,28 149,71 23107
27/03/09 212,30 150,01 24044 24/04/10 209,45 149,56 23087
29/03/09 212,86 150,47 24082 28/04/10 209,07 149,69 23119
30/03/09 212,83 150,43 24076 30/04/10 208,71 149,85 23073
31/03/09 212,81 150,44 24061 03/05/10 208,43 149,76 22936
01/04/09 212,64 150,18 24034 04/05/10 208,65 149,87 22935
02/04/09 212,58 149,99 24118 05/05/10 208,57 149,77 22987
03/04/09 212,45 150,09 24095 06/05/10 209,09 149,79 23087
05/04/09 212,54 150,29 24129 07/05/10 208,79 149,76 22998
07/04/09 212,74 150,33 24092 10/05/10 208,54 149,55 23018
08/04/09 212,83 150,28 24130 12/05/10 208,38 149,61 22978
09/04/09 212,91 150,25 24143 13/05/10 208,26 149,74 22919
10/04/09 212,82 150,27 24112 14/05/10 208,31 149,83 22925
11/04/09 212,83 150,20 24131 24/05/10 209,47 150,28 23041
12/04/09 212,74 150,28 24087 25/05/10 209,43 150,35 23054
13/04/09 212,93 150,48 24070 26/05/10 209,12 150,23 22997
17/04/09 213,34 149,58 24302 27/05/10 209,27 150,34 23011
18/04/09 213,59 149,80 24343 31/05/10 209,64 150,38 23031
19/04/09 213,57 149,77 24309 05/06/10 209,36 149,81 23092
22/04/09 213,54 149,95 24217 06/06/10 209,00 149,68 23060
26/04/09 212,97 150,45 24124 07/06/10 209,14 149,77 23083
27/04/09 213,25 149,98 24268 12/06/10 209,10 149,88 23054
13/06/09 210,84 150,41 23797 13/06/10 209,24 149,76 23087
01/01/10 207,69 149,51 22575 16/06/10 209,83 149,76 23216
14/01/10 207,91 149,53 22684 17/06/10 209,40 149,84 23141
15/01/10 208,19 149,87 22678 18/06/10 208,81 149,55 23191
16/01/10 208,04 149,68 22653 14/10/10 207,73 149,69 22800
17/01/10 207,97 149,67 22652 04/11/10 204,96 149,91 22034
18/01/10 208,08 149,91 22642 - - - -
(1)
Los medidores de flujo de alimentación y de extracción son FI6208 y FI6209, respectivamente, y
censan en unidades de toneladas por hora.
148
Apéndices
Tabla N° 27 Datos de flujo de extracción igual a 122 t/h seleccionados para construir la curva de
Potencia K301
FECHA FI6208 FI6209
PM diseño
10/07/10 171,98 121,82 18667
17/07/10 171,13 121,89 18378
19/07/10 171,67 122,35 18491
22/07/10 171,63 122,29 18442
23/07/10 171,25 121,77 18394
24/07/10 171,69 122,26 18460
26/07/10 171,98 122,00 18601
27/07/10 171,82 121,95 18589
(1)
Los medidores de flujo de alimentación y de extracción son FI6208 y FI6209, respectivamente, y
censan en unidades de toneladas por hora.
Los datos de operación de la Tabla N° 26 y de la Tabla N° 27 se graficaron para

observar la dispersión de la misma, y se descartaron cualitativamente los días de
operación que presentaban desviación de la mayoría de la data operacional.
Los ajustes lineales de la data de extracción constante deben relacionan la
potencia generada por la turbina K-301T con el flujo másico de alimentación de SH:
W150  a  m SH  b150 (78)
W122  a  mSH  b122 (79)
Donde:
W150 : Potencia generada para el flujo de extracción de 150 t/h (kW).
W122 : Potencia generada para el flujo de extracción de 122 t/h (kW).
a : Pendiente de los ajustes lineales (kW/(t/h)).

b122 , b150 : Ordenadas en el origen de los ajustes lineales (kW).
Para realizar el ajuste lineal, se necesitaron una serie de datos reales de la variable
independiente (flujo másico de SH) y de la variable dependiente (potencia generada).
El flujo másico de SH alimentado a la turbina se mide en planta. La potencia no es
medida en planta, pero se determinó mediante el uso de d atos de planta del compresor
K-301, corriendo el MM del compresor para cada día de operación de los datos
seleccionados para realizar el ajuste.
149
Apéndices
Se procedió a realizar ajustes lineales a la data de potencia generada en función de

flujo másico de alimentación para cada flujo de extracción seleccionado, con la
condición de que la pendiente de los ajustes debe ser igual. En vista de que la data
para flujo de extracción de 150 t/h es mucho más cuantiosa que la de 122 t/h, se
escogió como criterio de optimización que se debe maximizar el valor del coeficiente
de determinación ponderado.
rp 2  w1  r150
2 2
 w2  r122 (80)
Donde:
rp 2 : Coeficiente de determinación ponderado (adimensional).
w1 : Peso del coeficiente de determinación del ajuste lineal de flujo de
extracción de 150 t/h (adimensional).
w2 : Peso del coeficiente de determinación del ajuste lineal de flujo de
extracción de 122 t/h (adimensional).
2
r150 : Coeficiente de determinación del ajuste lineal de flujo de extracción 150
t/h (adimensional).
2
r : Coeficiente de determinación del ajuste lineal de flujo de extracción 122
122
t/h (adimensional).
Los pesos w1 y w2 se asignaron iguales a 0,8 y 0,2 respectivamente, debido a que
son mucho más cuantiosos los datos para flujo de extracción igual a 150 t/h, y por
tanto se pudo filtrar mejor que los datos de flujo de extracción de 122 t/h. Se
consideró también que los flujos de extracción cercanos a 150 t/h representan la
operación normal de la turbina, mientras que los flujos de 122 t/h fueron producto de
operación a baja carga. Es más probable que las perturbaciones diarias sobre la data
de operación normal considerada fuesen menos relevantes que para la data de baja
carga, ya que esta última corresponde a los días de arranque del segundo tren de
producción de METOR. El cálculo del coeficiente de determinación de un ajuste
lineal se realiza mediante la Ecuación (81).
150
Apéndices
n n
2
 W  W    W  W
i 1
i
i 1
i i  calc 
r  n (81)
 W  W 
i 1
i
Donde:
W i : Potencia real, calculada a través del MM del K -301 (kW).
W : Promedio de las potencias calculadas a través del MM del K-301 para
cada día de operación (kW).
Wi  calc : Potencia generada calculada a través del ajuste lineal (kW).
r 2 : Coeficiente de determinación del ajuste lineal (adimensional).
Esta secuencia de cálculo se programó en MATLAB, y se obtuvieron los ajustes
lineales reportados en la Tabla N° 28.
Tabla N° 28 Coeficientes de los ajustes lineales de las curvas de flujo de extracción de 122 y 150
t/h
r2 r2 ponderado
Flujo extracción (t/h) a (kW/(t/h)) b (kW)
(adimensional) (adimensional)
122 110,44 0,793
3,307.10-3 0,958
150 132,92 0,976
Los ajustes lineales mostrados en la Tabla N° 28 son para los flujos de extracción
representativos encontrados en los datos de operación de la turbina. Sin embargo, la
curva de rendimiento del fabricante contiene líneas de extracción constante,
denominados nominales, para flujos de extracción de 0, 40, 80, 120, 160, 180, 200,
220, 240, 260 y 265 t/h.
Se determinaron las curvas de las líneas de extracción nominal a partir de la
suposición de paralelismo entre las líneas (misma pendiente), mediante la
extrapolación lineal de los ajustes para determinar las ordenadas en el origen de todas
las líneas, aplicando la Ecuación (82).
 b150  b122   m  122

bi  b122  
150  122  EXT ,i
 (82)
Donde:
151
Apéndices
bi : Ordenada en el origen de la línea de extracción nominal constante de flujo

másico “i” (t/h).
mEXT ,i : Flujo másico de extracción “i” de la línea de extracción nominal
constante (t/h).
Conociendo la pendiente de las líneas de extracción nominal constante, y las
correspondientes ordenadas en el origen, mediante la Ecuación (79) se puede
determinar cualquier valor de potencia generada para un determinado flujo de
extracción a partir de cualquier valor de flujo másico de alimentación de SH. Sin
embargo, la curva de rendimiento no es válida para cualquier valor de flujo másico de
SH. Las hipótesis realizadas al principio de esta sección permitieron definir el rango
de validez de la curva de rendimiento de la turbina instalada en planta:
 Región 7: mínima potencia que se puede generar: 4.000 kW.
 Región 3: máxima potencia que se puede generar: 28.350 kW.
 Región 2: mínimo flujo de exhausto de la K-301T que puede enviarse
hacia el condensador de superficie K-301T-E1: 10 t/h.
 Región 6: máximo flujo de exhausto de la K-301T que puede enviarse
hacia el condensador de superficie K-301T-E1: 70 t/h.
 Región 4: máximo flujo de SH que puede dejar pasar la GOV a las
condiciones nominales de entrada del vapor: 275 t/h.
 Región 5: máximo flujo de extracción posible: 265 t/h.
La región 1 queda definida por la línea de extracción constante de 0 t/h, es decir,
cuando no se extrae SM de la turbina. Con esas limitaciones, se construyó la Tabla
N° 29 para poder determinar el mínimo y máximo flujo másico de SH que puede
alimentarse a cada línea de extracción constante, para que el punto de operación esté
dentro del rango de validez de la curva de rendimiento de la turbina K-301T instalada
en planta.
152
Apéndices
Tabla N° 29 Rangos de validez de las líneas nominales de extracción constante de la curva de

Extracción (t/h) Flujo SH (t/h) Potencia eje (kW) Extracción (t/h) Flujo SH (t/h) Potencia eje (kW)
28,39 4800 190,20 9990
0 180,2
70,00 17383 250,20 28134
60,50 4800 210,00 11172
40 200
110,00 19769 266,81 28350
92,60 4800 230,00 12365
80 220
150,00 22156 275,00 25973
130,00 6399 250,00 13558
120 240
190,00 24542 275,00 21118
170,00 8785 270,00 14752
160 260
230,00 26929 275,00 16263
- - - 265 275,00 15050
La Tabla N° 29 refleja que la línea de extracción constante de 265 t/h es

solamente un punto en la curva de rendimiento de operación de la turbina K-301T.
Ello es debido a que se asumió que el mínimo flujo de exhausto que puede enviarse al
condensador de superficie K-301T-E1 es de 10 t/h, y el máximo flujo de SH que
puede alimentar la GOV es de 275 t/h a condiciones nominales (105 kg/cm 2g y
505°C). La ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. también permite
representar directamente las líneas de extracción constante, ya que una de las formas
matemáticas de definir una recta es conocidos 2 puntos, y se escogió esta forma para
representar las líneas de extracción constante porque además de que los puntos de la
tabla representan los extremos de validez de las rectas de extracción constante,
también permite emplear el mismo algoritmo de cálculo del punto de operación de la
turbina que se utiliza para el caso de simulación de diseño (curva de rendimiento del
fabricante).
La curva de rendimiento de operación de la turbina se define entonces a través de
los puntos de las rectas de extracción constante queda representada mediante los
puntos de la Tabla N° 29 y por las regiones de validez. Gráficamente, la curva de
rendimiento de la turbina K-301T instalada en planta tiene la apariencia reflejada en
la Figura N° 34 del Apéndice N° 2, y puede compararse con la curva de rendimiento
dada por el fabricante en la Figura N° 33.
153
Apéndices
Por su parte, la otra variable de proceso censada en la turbina que presentó

desviaciones respecto a los valores estimados con las curvas del fabricante es la
temperatura de la extracción, puesto que en planta se observó que dicha temperatura
de la corriente era consistentemente superior a la estimada por la curva de diseño.
Como no se contaban con las mediciones suficientes para corregir la curva de
temperatura de extracción, se implementó un factor de corrección calculado en base a
las mediciones históricas, con lo cual la temperatura de extracción de operación se
determina como:
TEXT ,OP  T  TEXT , DIS (83)
Donde:
TEXT ,OP : Temperatura de extracción de operación (°C).
TEXT , DIS : Temperatura de extracción de diseño, calculada a través de la curva
del fabricante (°C).
T : Factor de corrección de temperatura de extracción, igual a 1,05127
unidades (adimensional).
Finalmente, para el cálculo de las entalpías de la extracción y el exhausto, se
emplean las curvas de entalpías esperadas suministradas por el fabricante de la
turbina K-301T (Figura N° 38 del Apéndice N° 2), ya sea el caso de simulación de
diseño o el de operación.
Debe destacarse que para usar las curvas de entalpías y temperaturas esperadas
del fabricante, en un caso de simulación de operación, no se debe entrar con el flujo
de extracción establecido por la ECV operativa en planta. El algoritmo del modelo
matemático de la turbina K-301T calcula primeramente la potencia generada a partir
de los flujos de extracción y de alimentación, empleando la curva de rendimiento
construida a partir de datos de planta. Luego con la potencia determinada y el flujo de
SH dado como entrada, se utiliza la curva de rendimiento del fabricante para calcular
el flujo de extracción equivalente de diseño que permite generar la potencia que
produce actualmente la K-301T instalada en planta. Es con este flujo de extracción
equivalente de diseño que se entra a las curvas de entalpías y temperaturas esperadas.
154
Apéndices
155
Apéndices
APÉNDICE N° 7
Desarrollo del modelo matemático de estado estacionario de los aeroenfriadores
El MME de los aeroenfriadores permite estimar las temperaturas de salida tanto

del fluido que circula por los tubos como del fluido que circula por la carcasa. Debido
a que las relaciones adicionales aportadas por la transferencia de calor son altamente
no lineales y dependientes implícitamente de las temperaturas de salida de cada
fluido, el cálculo de las mismas es iterativo.
Previo al cálculo de las temperaturas de salida, se realiza el cálculo de la
temperatura de rocío y de burbuja del fluido que circula por los tubos, el cual se
realiza de forma idéntica al flash del MME de los separadores (véase el Apéndice N°
9). Este cálculo permite determinar si el fluido a la entrada es una mezcla líquido-
vapor, líquido saturado, líquido subenfriado, vapor s aturado o vapor sobrecalentado.
El MME de los aeroenfriadores permite correr equipos sin cambio de fase, con
desobrecalentamiento y condensación parcial por los tubos, o equipos con
condensación parcial por los tubos. Dependiendo de cuál sea el fenómeno que ocurra
en los tubos, el modelo utiliza distintas correlaciones de transferencia de calor.
Antes de efectuar cualquier cálculo de transferencia de calor, es necesario
determinar ciertos parámetros geométricos requeridos en las correlaciones de cálculo
de los coeficientes convectivos.
a Cálculos geométricos
De acuerdo a la información suministrada por las hojas de datos del fabricante, el

usuario debe ingresar como entrada la información geométrica del aeroenfriador que
se muestra en la Tabla N° 43.
Tabla N° 30 Datos geométricos requeridos para la simulación del MME de los aeroenfriadores
Número de bahías del aeroenfriador NB adimensional
Número de pasos de tubo por bahía NT adimensional
Número de haces de tubos por bahía NTB adimensional
Número de tubos por haz de tubos NT-TB adimensional
156
Apéndices
Tabla N° 30 (continuación) Datos geométricos requeridos para la simulación del MME de los
aeroenfriadores
Número de filas por haz de tubos NF-TB adimensional
Factor de ensuciamiento de los tubos RFF (m2.h.°C)/kcal
Ancho del haz de tubos B m
Diámetro externo de aletas DA mm
Número de aletas por unidad de longitud de tubo NA-L aletas/m
Área total aleteada AE aletas/m
Pitch longitudinal PL mm
Pitch transversal PT mm
La determinación de las áreas y perímetros presentada es válida únicamente para

aletas radiales extruidas lisas y arreglo triangular de tubos. En la Figura N° 52 se
muestra un tubo con aletas radiales lisas y en la Figura N° 53 se muestra un corte
transversal de un tubo con aletas extruidas longitudinales.
Figura N° 52 Tubos con aletas radiales lisas (Aziz, Kraus y Welty, 2001)
Figura N° 53 Aletas extruídas (Aziz y otros, 2001)
157
Apéndices
Se requiere determinar magnitudes geométricas como el área de flujo del aire, la

superficie externa de una aleta, el área superficial externa de un tubo aleteado, el
espesor y altura de las aletas, el pitch diagonal o distancia entre centros de tubos
ubicados en distintas filas, el área superficial proyectada, entre otros. Para ello,
primeramente se determina el número de aletas por tubo:
N AT  N A L  L (84)
Donde:
N A T : Número de aletas por tubo (adimensional).
N A  L : Número de aletas por metro de longitud de tubo (1/m).
L : Longitud total de los tubos (m).
El número de aletas por tubo calculado a través de la Ecuación (84) puede dar un
número con decimales, lo cual es físicamente imposible. Se tomó la premisa de
redondear siempre hacia abajo el valor calculado con dicha expresión, para tener un
número entero de aletas.
El número total de aletas del aeroenfriador se calcula mediante la Ecuación (85).
N A  N AT  NTT (85)
Donde:
N A : Número total de aletas en el intercambiador (adimensional).
NTT : Número total de tubos en el intercambiador (adimensional).
El número total de tubos del aeroenfriador se determina mediante la Ecuación

(86).
NTT  NT  B  NTB (86)
Donde:
NTB : Número de haces de tubos por bahía (adimensional)
El área superficial de una aleta se puede determinar a partir de:

AE
AA  (87)
NA
158
Apéndices
Donde:
AA : Área superficial externa de una aleta (adimensional).
La altura de la aleta, que se define como la distancia desde la superficie externa

del tubo hasta la punta de la aleta (véase la Figura N° 53), se determina mediante la
Ecuación (88):
HA 
 D A  DE  (88)
2
Donde:
H A : Altura de una aleta (m).
D A : Diámetro de la circunferencia que pasa por la punta de la aleta (m).
D E : Diámetro externo del tubo (m).
El espesor de una aleta puede determinarse mediante la siguiente expresión :


AA    D A 2  DE 2 
EA  2 (89)
  DA
Donde:
EA : Espesor de una aleta (m).
El área externa de un tubo correspondiente al espacio entre las aletas se determina

mediante la Ecuación (90):
AE  SA    D E   L  E A  N A T  (90)
Donde:
AE  SA : Área superficial externa del espacio entre las aletas de un tubo sin
aletas (m 2).
El área externa de un tubo liso por unidad de longitud de tubo mediante la
siguiente igualdad (HTRI Sección B3, 2006).
AE  SA
AOR  (91)
L
Donde:
AOR : Área superficial externa de un tubo sin aletas por unidad de longitud (m).
159
Apéndices
El área superficial externa de un tubo aleteado se determina a través de la

expresión (92):
AE TA  AE  SA  N AT  AA (92)
Donde:
AE TA : Área superficial externa de un tubo aleteado (m 2).
El área superficial externa de un tubo aleteado por unidad de longitud del tubo se
determina utilizando la Ecuación (93) (HTRI Sección B3, 2006).
AE TA
AOT  (93)
L
Donde:
AOT : Área superficial externa de un tubo aleteado por unidad de longitud de
tubo (m).
Se recomienda al usuario utilizar la hoja de datos del fabricante del aeroenfriador
a simular para ingresar todos los datos geométricos que requiere el modelo,
incluyendo el área superficial externa de transferencia de calor.
El área superficial externa aportada por las aletas por unidad de longitud de tubo
se determina empleando la igualdad (94)¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia. (HTRI Sección B3, 2006).
AOF  AOT  AOR (94)
Donde:
AOF : Área superficial externa aportada por las aletas por unidad de longitud de
tubo (m).
La distancia entre centro de tubos ubicados en distintas filas del haz de tubos se
denomina pitch diagonal. Físicamente se determina como se observa en la Figura N°
54 mostrada a continuación.
160
Apéndices
Figura N° 54 Disposición geométrica de los tubos en un haz del aeroenfriador E-301
Para el modelo matemático, el pitch transversal y el pitch longitudinal son datos

requeridos, y el pitch diagonal se determina a partir de la Ecuación (95) (HTRI
Sección B3, 2006):
PT 2
2
Pd  PL  (95)
4
Donde:
Pd : Pitch diagonal (m).
PL : Pitch longitudinal (m).
PT : Pitch transversal (m).
El área diagonal de flujo de aire se determina a través de la Ecuación (96) (HTRI

Sección B3, 2006).
NTT
Ad  2   L   Pd  DE  2  N A L  H A  EA  (96)
N F TB
Donde:
Ad : Área diagonal de flujo de aire (m 2).
N F TB : Número de filas por haz de tubos (adimensional).
El área transversal de flujo de aire se determina a través de la Ecuación (97)

(HTRI Sección B3, 2006).
NTT
At   L   PT  DE  2  N A L  H A  EA  (97)
N F TB
161
Apéndices
Donde:
At: Área transversal de flujo de aire (m 2).
El área característica utilizada para determinar el número de Reynolds del aire es
el menor valor entre el área transversal de flujo de aire At y el área diagonal Ad.
El área frontal de los haces de tubos es el área transversal de flujo de aire si no
hay tubos de por medio. Se determina mediante la expresión (98) (HTRI Sección B3,
2006).
FA  NTB  L  B (98)
Donde:
FA : Área frontal o transversal de los haces de tubos (m 2).
B : Ancho de un haz de tubos (m).
Para poder determinar la superficie que ocupan los tubos en el área de flujo de
aire, se debe determinar el área perimetral de los mismos. Para ello, se proyecta un
tubo sobre el plano que corta transversalmente el box y sobre el cual se halla el área
de flujo de aire sin tubos. Este ejercicio gráficamente sería proyectar un tubo de la
Figura N° 52, y se vería como se muestra en la Figura N° 55.
Figura N° 55 Proyección de un tubo sobre el plano frontal del flujo de aire
De la Figura N° 55 se puede deducir que el área proyectada por unidad de

longitud de tubo es igual a:
162
Apéndices
APROY  D E  1  N A  L  E A   2  E A  H A  N A  L (99)
Donde:
APROY : Área proyectada de un tubo en el plano frontal del flujo de aire (m 2).
El área de flujo externo de aire, que es el área característica empleada para el

cálculo del número de Reynolds del aire, se determina mediante la Ecuación (100):
NTT
AFE  FA  APROY  (100)
N F TB
Donde:
AFE : Área de flujo del aire (m 2).
Una vez se realizan los cálculos geométricos, el MME de los aeroenfriadores

determina si existe cambio de fase o no en el fluido que circula por los tubos, y
posteriormente corre el equipo según el fenómeno que ocurra. Por tanto el diferencia
entre aeroenfriadores sin cambio de fase y con condensación.
b Aeroenfriadores sin cambio de fase
Esta es la condición normal de operación de los aeroenfriadores E-301 y E-303.

Cuando se determina que no existe cambio de fase, se ejecutan los cálculos
presentados en esta sección.
b.1. Cálculo de las temperaturas de salida
Este cálculo es iterativo, y en las siguientes sub-secciones se debe tener en cuenta

que los valores de temperaturas de salida requeridos en las ecuaciones son conocidos
por tanteo, y luego se comprueba la validez de los mismos al realizar el balance de
energía.
b.2. Balance de energía
Tomando en cuenta que en estado estacionario el término de acumulación de

energía es igual a cero, que en un intercambiador de calor el término de trabajo de
ejes es despreciable, la ecuación del balance de energía empleada para un sistema
abierto viene dado por la Ecuación (101):
163
Apéndices
n n
 Fio  H io
i 1
ENTRA   Fi  H i
i 1
SALE Q  0 (101)
Donde:
H io : Entalpía específica molar de la corriente de entrada “i” (kcal/kmol).
H i : Entalpía específica molar de la corriente de salida “i” (kcal/kmol).
En el caso de los intercambiadores, por el lado de los tubos circula el fluido

caliente, el cual cede calor. Su flujo no varía en el equipo, por lo que el balance de
energía en los tubos queda:
(102)¡Error!
No se
FMT   H ET  H ST   Q  0 encuentra el
origen de la
referencia.
(103)¡Error!
No se
FMT   H T  Q  0 encuentra el
origen de la
referencia.
Donde:
FMT : Flujo másico del fluido que circula por los tubos (kg/h).
H ET : Entalpía específica del fluido de los tubos a las condiciones de entrada
(kcal/kg).
H ST : Entalpía específica del fluido de los tubos a las condiciones de salida
(kcal/kg).
H T : Cambio de entalpía específica del fluido de los tubos (kcal/kg).
Por el lado de la carcasa circula el fluido frío, el cual absorbe calor. Su flujo no
varía en el equipo, por lo que el balance de energía en la carcasa queda:
FMC   H C  Q  0 (104)
Las ecuaciones (103) y (104) muestran que en los balances de energía no es
estrictamente necesario conocer la entalpía de cada corriente, sino que el valor
requerido es el cambio de entalpía específica de cada fluido.
Los cambios de entalpía de los fluidos se hacen bajo la suposición de que la
presión de los mismos es constante e igual a la de entrada. Por ello, aunque el fluido
164
Apéndices
de los tubos se comporte como gas real debido a altas presiones, sólo importa para el
cálculo de entalpía el término de temperatura. Para un compuesto puro, el cambio de
entalpía con la temperatura viene dado como:
(105¡Error!
TE No se
H k   Cpk  dT encuentra
TS
el origen de
la
referencia.
Donde:
Cp : Capacidad calorífica a presión constante del compuesto k (kcal/kg.°C).
H k : Cambio de entalpía específica del compuesto k (kcal/kg).
La integración de la Ecuación (105¡Error! No se encuentra el origen de la

referencia. se hace numéricamente para considerar los efectos del cambio de la
capacidad calorífica del componente puro con la temperatura. El cambio de entalpía
de la mezcla se determina mediante:
n
H i   y k  H k (106)
k 1
Donde:
H i : Cambio de entalpía específica de la mezcla de la corriente “i” (kcal/kg).
y k : Fracción másica del compuesto k (adimensional).
Para determinar el calor transferido, se utiliza la ecuación de diseño de los

intercambiadores de calor:
Q  U  A  FT  Tm log CC (107)
Donde:
U : Coeficiente global de transferencia de calor (kcal/(m 2.h.K)).
A : Área de transferencia de calor (m 2).
(adimensional).
Tm log CC : Diferencia de temperaturas media logarítmica (°C).
165
Apéndices
Si se sustituye la Ecuación (144) en ¡Error! No se encuentra el origen de la

referencia. y ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.:
FMC  H C  U  A  FT  Tm log CC  0 (108)
FM T   H T  U  A  FT   Tm log  C C  0 (109)
Las ecuaciones (108) y (109) conforman el sistema de ecuaciones que debe
resolverse para determinar las temperaturas de salida de los fluidos.
b.2.1. Área de transferencia de calor
El área de transferencia de calor utilizada como referencia en la ecuación de

diseño es el área externa, la cual para un equipo sin cambio de fase es el área externa
total, determinada a partir de los cálculos geométricos.
b.2.2. Diferencia de temperaturas media logarítmica (DTML)
La diferencia de temperaturas media logarítmica se define para un intercambiador

de flujo contracorriente como:
Tm log CC 

THE  TCS   THS  TCE 
 T T  (110)
ln  HE CS 
 THS  TCE 
Donde:
THE : Temperatura de entrada del fluido caliente, sería el de los tubos (°C).
THS : Temperatura de salida del fluido caliente, sería el de los tubos (°C).
TCE : Temperatura de entrada del fluido frío, sería el aire (°C).
TCS : Temperatura de salida del fluido frío, sería el aire (°C).
La ecuación de diseño de los intercambiadores incluye al factor de corrección de

la diferencia de temperaturas media logarítmica. Para su cálculo se requiere
determinar los siguientes parámetros ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.Kakac y Liu, 2002):
R
THE  THS 
(111)
TCE  TCS 
PFT
T  T 
 CS CE (112)
THE  TCE 
166
Apéndices
Donde:
R : Relación de capacidades caloríficas (adimensional).
PFT : Efectividad térmica (adimensional).
El factor de corrección de la diferencia de temperaturas media logarítmica

depende de la geometría del intercambiador. En el caso de los aeroenfriadores, la
geometría es la misma: flujo cruzado, un solo pase por los tubos, el fluido de la
carcasa se mezcla y el de los tubos no. Con estas características, se utiliza la ¡Error!
No se encuentra el origen de la referencia. para determinar el factor de corrección.
Figura N° 56 Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica para

intercambiadores de un solo paso por tubos, flujo cruzado, un fluido mezclado y el otro sin
mezcla (Kakac y Liu, 2002)
Las curvas de la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se

modelaron mediante el método de búsqueda en tabla utilizado tanto en el MM del
compresor como de la turbina. Para ello, se leyeron seis puntos de cada curva y se
construyó una tabla, en la cual se interpola linealmente conocida la efectividad
térmica y la razón de calores específicos para determinar el factor de corrección.
b.2.3. Coeficiente global de transferencia de calor
167
Apéndices
Para calcular el coeficiente global de transferencia de calor, asumiendo

despreciable la resistencia del tubo a la transferencia y tomando como área de
referencia para la ecuación de diseño el área externa de los tubos, se tiene que:
1
 A 
U   RI  E  RE  (113)
 AI 
Donde:
RI : Resistencia a la transferencia de calor del fluido que circula por los tubos
(m 2.ºC/kW).
RE : Resistencia a la transferencia de calor del fluido que circula por la carcasa
(m 2.ºC/kW).
AI : Área interna de transferencia de calor (m 2).
AE : Área externa de transferencia de calor (m 2).
La resistencia a la transferencia de calor de un fluido es el inverso del coeficiente

de convección del fluido:
1
Rk   RFF (114)
hk
Donde:
hk : Coeficiente de transferencia de calor por convección del fluido
(kW/(m 2.ºC)).
RFF  k : Factor de ensuciamiento del fluido (m 2.ºC/kW)
La determinación de la resistencia de cada fluido a la transferencia de calor se

realiza mediante correlaciones documentadas en la bibliografía, y depende de la zona
de flujo (tubos o carcasa).
b.2.3.1. Coeficiente de transferencia de calor interno
La correlación desarrollada por Dittus-Boelter (Dewitt e Incropera, 1999) permite

el cálculo de coeficiente convectivo para enfriamiento-calentamiento sin cambio de
fase, y es más adecuada para gases puesto que no considera corrección de las
propiedades fisicoquímicas por la temperatura de pared del tubo.
Nu I  0, 023  Re I 0,8  PrI n (115)
168
Apéndices
Donde:
Nu I : Número de Nusselt del fluido que circula por los tubos (adimensional).
Re I : Número de Reynolds del fluido que circula por los tubos (adimensional).
PrI : Número de Prandtl del fluido que circula por los tubos (adimensional).
n : Exponente empírico: n  0, 3 para enfriamiento y n  0, 4 para
calentamiento (adimensional).
La ecuación de Dittus-Boelter es válida dentro de los siguientes rangos (Dewitt e
Incropera, 1999):
ReI  10000 (116)
0, 6  PrI  160 (117)
L
 10 (118)
DI
Donde:
L : Longitud de los tubos (m).
DI : Diámetro interno de los tubos (m).
El número de Reynolds del fluido que circula por los tubos se calcula mediante la
Ecuación (119).
(119)¡Error!
DI  FMT No se
Re I  encuentra el
NT  P  AFI   I origen de la
referencia.
Donde:
N T  P : Número de tubos por pase en la carcasa (adimensional).
AFT : Área transversal de flujo (m 2).
 I : Viscosidad del fluido de los tubos a temperatura media (Pa.s).
El área interna de flujo es el área de la circunferencia de diámetro interno del
tubo:

AFI   DI 2 (120)
4
169
Apéndices
Las propiedades fisicoquímicas (densidad, capacidad calorífica, viscosidad y

conductividad térmica) requeridas para el cálculo de los parámetros de transferencia
de calor se evalúan a la temperatura media del fluido:
TET  TST
TMT  (121)
2
Donde:
TMT : Temperatura media del fluido (°C).
TET : Temperatura de entrada del fluido al intercambiador (°C).
TST : Temperatura de salida del fluido del intercambiador (°C).
El número de Prandtl se define como:

Cp  
Pr  (122)
k
Donde:
CpI : Capacidad calorífica a presión constante a temperatura media del fluido
de los tubos (kJ/(kg.°C)).
k I : Conductividad térmica a temperatura media del fluido de los tubos
(kJ/(m.°C)).
Tras calcular el número de Nusselt a través de la Ecuación (115), se puede
obtener el coeficiente de convección interno a través de la expresión:
kT  NuI
hI  (123)
DI
Donde:
hI : Coeficiente de transferencia de calor por convección del fluido que circula
por los tubos (kcal/(m 2.h.°C)).
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor, se requiere
conocer el área interna de transferencia. Ésta se calcula como:
AI    DI  L (124)
b.2.3.2. Coeficiente externo de transferencia de calor
170
Apéndices
Para el cálculo del coeficiente de convección externo, se utiliza la correlación de

Ganguli (Aziz y otros, 2001):
0,15
0,6 1/3 A 
Nu E  0,38  Re E  PrE   E  SA  (125)
 AE TA 
Donde:
Nu E : Número de Nusselt externo (adimensional).
Re E : Número de Reynolds externo (adimensional).
PrE : Número de Prandtl externo (adimensional).
La ecuación de Ganguli fue desarrollada en base a data experimental para los

siguientes rangos de las variables (Aziz y otros, 2001):
1800  ReE  100000 (126)

A 
1   E  SA   50 (127)
 AE TA 
11,176  DE  19, 05mm (128)
5,842  H A  19, 05mm (129)
0, 254  E A  0, 559 mm (130)
27, 432  Pt  98, 552 mm (131)
En la Ecuación (125) el número de Reynolds se calcula como:

DE  GMAX
Re E  (132)
E
Donde:
G MAX : Máxima velocidad másica del fluido externo (kg/(m 2.s)).
E : Viscosidad del fluido externo (Pa.s).
La velocidad másica máxima del fluido externo se calcula a partir de la mínima
área de flujo.
FMC L 
GMAX   D  (133)
Amin  L 
171
Apéndices
Donde:
Amin : Área mínima de flujo externo (m 2).
El número de Prandtl externo se determina a través de la Ecuación (122), con las

propiedades fisicoquímicas del fluido externo (aire) a temperatura media.
El número de Nusselt determinado a través de la ecuación de Ganguli (125)
asume una eficiencia de 100% de transferencia de calor de las aletas. Por tanto, el
coeficiente externo de transferencia de calor por convección debe corregirse por la
eficiencia de las aletas.
 Eficiencia de las aletas
El coeficiente externo de transferencia de calor determinado en la sección anterior

asume que las aletas son ideales, es decir, que son conductores perfectos y no ofrecen
resistencia a la transferencia de calor. Sin embargo esto no es cierto, y se debe
corregir dicho coeficiente de convección, lo cual se hace calculando una eficiencia de
aletas.
El cálculo de la eficiencia de las aletas depende del tipo de aletas. El
procedimiento aplicado en la presente sección aplica únicamente para aletas lisas
(HTRI Sección B3, 2006), para las cuales se definen los siguientes parámetros
característicos:
t E  EA (134)
 E    D 
(135)
LE  H A   1  A   1  0,35  log  A  
 2H A    DE  
Donde:
t E : Espesor efectivo de aleta para el cálculo de la eficiencia de la aleta (m).
EA
LE : Altura del segmento de aleta, Ecuación válida solo para  3 (m).
HA
La eficiencia de las aletas se calcula de acuerdo a la Ecuación (136):
tanh  mF  LE 
A  (136)
mF  LE
Donde:
172
Apéndices
 A : Eficiencia de las aletas (adimensional).

mF : Parámetro de eficiencia de las aletas (adimensional).
El parámetro mF se determina utilizando la Ecuación (137):

0,5
 2  hO  (137)
mF   
 k A  tE 
Donde:
k A : Conductividad térmica del material de la aleta (kW/(m.ºC)).
La conductividad térmica de las aletas se debe determinar a la temperatura de

pared del tubo. Por esta razón se requiere determinar la temperatura de pared, y ello
es posible únicamente a través de un cálculo iterativo, el cual se explica en la
siguiente sección del presente Apéndice.
La eficiencia de las aletas calculada a través de la Ecuación (136) se corrige con
un factor, que se calcula con la ecuación que corresponda de las listadas a
continuación:
0, 2
FCA  1, 2  ; Usar si k A > 0,1557; k A  0,1557  E A  1,27  10-3 (138)
A
FCA  1; Usar si k A < 0,1557  EA  1,02 10-3 (139)
FCA  FCA 1 +
E A  1,02 10 -3 
 1  FCA 1 
1,27 10 -3
 1,02 10 -3  (140)
Usar si k A < 0,1557  1,02 10 -3 < E A < 1,2 7 10 -3

Donde:
FCA : Factor de corrección de la eficiencia de las aletas (adimensional).
FCA 1 : Factor de corrección de la eficiencia de las aletas calculado a partir de
la Ecuación (138) (adimensional).
La eficiencia de las aletas se corrige empleando la Ecuación (141):
CA  FCA   A (141)
Donde:
CA : Eficiencia corregida de las aletas (adimensional).
173
Apéndices
Conocida la eficiencia de las aletas, el coeficiente externo de transferencia de

calor por convección se corrige incluyendo dicha eficiencia, empleando la expresión
(142):
  A  N 
hCE  hE  1  1   CA    A A L   (142)
  AOT  
Donde:
hCE : Coeficiente externo de transferencia de calor por convección corregido
por eficiencia de las aletas (adimensional).
El procedimiento presentado desprecia la resistencia a la transferencia de calor de
los bordes de las aletas (HTRI Sección B3, 2006).
b.2.3.3. Iteración de la temperatura de pared
La eficiencia de las aletas y el coeficiente externo de transferencia de calor por

convección pueden calcularse suponiendo una determinada temperatura de pared del
tubo, que como semilla puede asumirse igual al promedio de las temperaturas medias
del fluido de los tubos y del de la carcasa. Para comprobar si la eficiencia de aletas
CA y el coeficiente externo hCE calculados son correctos, se recalcula la
temperatura de pared del tubo mediante la ecuación (143) (HTRI Sección B1, 2006):
TP  TMC 
TMT  TMC 
 AE TA   RI  (143)
   1 
 AI   RE 
Donde:
TP : Temperatura de pared (°C).
TMC : Temperatura media del fluido que circula por la carcasa (°C).
Las resistencias a la transferencia de calor se determinan a través de la Ecuación

(114). Para el cálculo de la resistencia externa a la transferencia de calor, se desprecia
el ensuciamiento externo de los tubos asumiendo que el aire es un fluido limpio. La
temperatura media de cada fluido se calcula empleando la Ecuación (121).
c Aeroenfriadores con cambio de fase
174
Apéndices
En el caso de los aeroenfriadores E-301 y E-303, la entrada es gas de síntesis, el

cual nunca es líquido a condiciones de proceso, más allá de que puede condensar
trazas de agua en el equipo. Cuando el fluido en la entrada es vapor sobrecalentado,
los intercambiadores de calor poseen dos secciones de proceso: una de
desobrecalentamiento (paso de la condición de vapor sobrecalentado a vapor
saturado), y la otra de condensación. Estos 2 procesos son diferentes, emplean
distintas correlaciones para la estimación del coeficiente de transferencia de calor del
fluido de los tubos y la secuencia de cálculo también varía. Por tanto, el modelo
matemático de estado estacionario de los aeroenfriadores con cambio de fase está
definido por dos módulos: el de desobrecalentamiento y el de condensación.
Previo a cualquier cálculo térmico en el aeroenfriador se realizan los cálculos
geométricos de las áreas totales de flujo y dimensiones requeridas posteriormente en
los cálculos de transferencia de calor y de caídas de presión.
Debe destacarse que de aquí en adelante deberá entenderse como intercambiador
o aeroenfriador a una bahía, debido a que se asume que las bahías en paralelo se
desempeñan de forma idéntica.
c.1. Desobrecalentamiento
Antes de realizar este cálculo, se verifica previamente si la temperatura de entrada

del fluido es mayor a la temperatura de rocío. Si se cumple esta condición, entonces
se ejecutan los cálculos presentados en esta sección, los cuales básicamente pasan por
determinar la longitud de tubo requerida para que el fluido que cambia de fase en el
aeroenfriador alcance la condición de vapor saturado.
En el desobrecalentamiento, se conoce la temperatura de salida del fluido de los
tubos, ya que es la temperatura de rocío del mismo, y las variables a determin ar son la
temperatura de salida del otro fluido (en este caso del aire) y la longitud de tubos
requerida para llevar a cabo el desobrecalentamiento.
c.1.1. Temperatura de salida del aire
175
Apéndices
Su cálculo se realiza mediante los balances de energía de la sección de

desobrecalentamiento, los cuales son iguales a un balance de energía en un equipo sin
cambio de fase, Ecuaciones (108) y (109).
Conocido el calor transferido, la temperatura de salida del aire se puede
determinar empleando su balance de energía. Como no se asume calor específico
constante, su cálculo es iterativo:
 Se supone la temperatura de salida del aire.
 Se emplea la Ecuación (105¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia. para determinar el cambio de entalpía de cada componente del
aire (N 2 y O2).
 Se determina el cambio de entalpía del aire a través de la Ecuación
(106)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..
 Se comprueba que el balance de energía del aire, representado por la
Ecuación (104), sea igual a cero. Si no lo es, se supone otra temperatura de
salida del aire.
c.1.2. Longitud de la sección de desobrecalentamiento
El cálculo de la longitud de la sección de desobrecalentamiento es iterativo. La

ecuación final con la que se comprueba es la ecuación de transferencia de calor:
Q  U  A  FT  Tm log CC (144)
Donde:
U : Coeficiente global de transferencia de calor (kW/(m 2.ºC)).
A : Área de transferencia de calor, se utiliza el área externa AE , D (m 2).
por flujo cruzado (adimensional).
Tm log CC : Diferencia de temperaturas media logarítmica contracorriente (°C).
Tanto el coeficiente global como el área de transferencia de calor dependen de la

longitud de tubos de la sección de desobrecalentamiento, lo que motiva a que la
determinación de la longitud sea iterativa. La longitud de la sección debe cumplir que
176
Apéndices
el calor determinado a través de la Ecuación (108) sea igual al calor transferido

calculado por el balance de energía del fluido de los tubos, Ecuación (107). Los
siguientes cálculos están dentro de dicha iteración.
c.1.2.1. Área externa de transferencia de calor
El área de transferencia de calor utilizada como referencia en la ecuación de

diseño es el área externa. Como el área total de transferencia de calor del
aeroenfriador es conocida, el área externa de transferencia de calor de un tubo
aleteado en la sección de desobrecalentamiento se determina a través de la Ecuación
(145):
LD
AE , D  AE ,TA  (145)
L
Donde:
AE , D : Área externa de transferencia de calor de la sección de
desobrecalentamiento (m 2).
LD : Longitud de la sección de desobrecalentamiento (m).
c.1.2.2. Diferencia de temperaturas media logarítmica
La diferencia de temperaturas media logarítmica se calcula de la forma ilustrada

en la sección b.2.2 del presente Apéndice, ya que no depende de si existe cambio de
fase o no en el intercambiador de calor.
c.1.2.3. Coeficiente global de transferencia de calor
Existen 2 vías para calcular el coeficiente global de transferencia de calor,
dependiendo de cuál de las siguientes condiciones se cumple:
 Si la temperatura de pared del tubo es menor a la temperatura de rocío, se
presenta una condición de pared húmeda. En este caso, el coeficiente de
transferencia de calor se calcula igual a la porción saturada del
condensador, y la diferencia de temperaturas media logarítmica se basa en
la temperatura de rocío y no en la temperatura del vapor sobrecalentado.
 Si la temperatura de pared del tubo es mayor a la temperatura de rocío, se
presenta una condición de pared seca. En este caso, el coeficiente de
177
Apéndices
transferencia de calor se calcula como si fuese un equipo sin cambio de

fase.
La forma de saber cuál modelo es más apropiado para una determinada sección de
desobrecalentamiento es realizando una estimación de la temperatura de pared,
asumiendo condición de pared seca.
A. Estimación iterativa de la temperatura de pared
La temperatura de pared del tubo se puede estimar mediante la igualación de los

balances de calor del fluido de los tubos y del fluido que circula por la carcasa, de la
ya mencionada Ecuación (143), donde el área interna de transferencia de calor de la
sección de desobrecalentamiento se determina a través de la Ecuación (146).
AI , D    DI  LD     DE     LD (146)
Donde:
DI : Diámetro interno de los tubos (m).
 : Espesor de la pared de los tubos (m).
La determinación de la resistencia de cada fluido a la transferencia de calor se
realiza mediante correlaciones documentadas en la bibliografía, y depende de la zona
de flujo (tubos o carcasa). Si alguno de los coeficientes es dependiente de la
temperatura de pared del tubo, entonces el cálculo de dicha temperatura debe
efectuarse iterativamente. En la sección de desobrecalentamiento, el coeficiente
externo (aire) de transferencia de calor depende de la temperatura de p ared.
A.1. Coeficiente interno de transferencia de calor para condición de pared

seca
En el caso de la estimación de la temperatura de pared de la zona de

desobrecalentamiento, el coeficiente interno de transferencia de calor se estima como
si hubiese condición de pared seca, y la correlación empleada depende del régimen de
flujo del fluido. Para los cálculos del coeficiente interno, se requiere conocer el
número de Reynolds (Ecuación (119)) y el número de Prandtl (Ecuación (123)).
178
Apéndices
Las propiedades fisicoquímicas (densidad, capacidad calorífica, viscosidad y

conductividad térmica) requeridas para el cálculo de los parámetros de transferencia
de calor se evalúan a la temperatura media del fluido.
Dependiendo del valor del número de Reynolds, se utiliza alguna de las siguientes
correlaciones para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor de pared seca
del fluido que circula por los tubos:
 Re I  2000 : flujo laminar, si PrI  5 se utiliza la correlación de Sieder-
Tate para flujo laminar sin el término de corrección por viscosidad de

pared, lo cual es razonable para gases (Dewitt e Incropera, 1999).
1
3
 D 
Nu I  1,86   Re I  PrI  I  (147)
 LD 
Donde:
Nu I : Número de Nusselt del fluido interno (adimensional).
PrI : Número de Prandlt del fluido interno (adimensional).
 Si PrI  5 , se utiliza la correlación de Hausen (Dewitt e Incropera, 1999).
D 
0, 0668   I   Re I  PrI
Nu I  3, 66   LD 
2
3
(148)
 D  
1  0, 04   I   Re I  PrI 
 LD  
El coeficiente interno de transferencia de calor se calcula a partir del
número de Nusselt, empleando la Ecuación (149).
Nu  k
h (149)
D
Donde:
h : Coeficiente de transferencia de calor por convección (kW/(m.ºC)).
 Re I  10000 : flujo turbulento, se utiliza una correlación desarrollada por
el Heat Transfer Research Institute (HTRI) para tubos horizontales (HTRI

Sección B4, 2006).
179
Apéndices
Nu I  0, 025  Re I 0,79  PrI 0,42 (150)
 Re I  10000 : flujo transicional, se interpola linealmente entre el
coeficiente de transferencia de calor para régimen de flujo laminar y el

coeficiente para flujo turbulento.
 Re I  2000  
hI  hI  L   hI T  hI  L  (151)
8000
Donde:
hI  L : Coeficiente convectivo interno para flujo laminar (kcal/(m 2.ºC)).
hI T : Coeficiente de convección interno para flujo turbulento

(kcal/(m 2.ºC)).
A.2. Coeficiente externo de transferencia de calor y eficiencia de aletas
Este cálculo se realiza de forma idéntica al procedimiento ilustrado en la sección

b.2.3.2 del presente Apéndice.
A.3. Cierre de la iteración de la temperatura de pared
La eficiencia de las aletas y el coeficiente externo de transferencia de calor por

convección pueden calcularse suponiendo una determinada temperatura de pared del
tubo. Para determinar si la temperatura de pared asumida es correcta, ésta se recalcula
con la Ecuación (143), una vez conocidas las resistencias a la transferencia de calor a
partir de los coeficientes de convección internos y externos. Si el valor calculado es
igual a la temperatura de pared supuesta, culmina la iteración.
Cuando la temperatura de pared obtenida a través del procedimiento iterativo es
mayor a la temperatura de rocío del fluido, entonces se selecciona el modelo de
condición de pared seca para el cálculo de los coeficientes de transferencia de calor y
de la longitud de la sección de desobrecalentamiento. Los cálculos efectuados por
este modelo son idénticos a los descritos en la estimación de la temperatura de pared,
por lo que con las resistencias a la transferencia de calor interna y externa se
determina el coeficiente global.
180
Apéndices
Sin embargo, si la temperatura de pared del tubo es menor a la temperatura de

rocío del fluido a condensar, entonces el modelo que se emplea es el de condición de
pared húmeda. Este modelo utiliza correlaciones distintas al método de pared seca.
Cabe destacar que normalmente la condición que se presenta en
desobrecalentamiento es la de pared húmeda. La zona de pared seca puede existir
cerca de la boquilla de entrada del fluido que condensa, pero en todo condensador con
desobrecalentamiento existe la condición de pared húmeda.
B. Cálculo del coeficiente interno de transferencia de calor para condición de

pared húmeda
En la zona de pared húmeda se forma una capa muy fina de condensado sobre la
pared del tubo, y el calor se transfiere desde el vapor a la capa de condensado, y
desde la película hacia el tubo. El coeficiente interno de transferencia de calor
engloba al coeficiente de la película y al del vapor, a través de la Ecuación (152):
1
 1 1 
hI     (152)
 h pel hvap 
Donde:
hpel : Coeficiente de transferencia de calor de la película de condensado
(kW/(m 2.ºC)).
hvap : Coeficiente de transferencia de calor sensible del vapor (kW/(m 2.ºC)).
El coeficiente de transferencia de calor sensible del vapor se determina igual que

el método de pared seca, empleando la ecuación que corresponda de acuerdo al
régimen de flujo.
B.1. Coeficiente de transferencia de calor de la película de condensado
Su cálculo se realiza mediante la siguiente correlación (HTRI Sección B4, 2006):

0,25
 k L 3   '   L    L  V   g 
hpel  Csup    (153)
 Leff   L  Troc  TP  
Donde:
181
Apéndices
Csup : Constante empírica, igual a 0,115 para condensación por los tubos y a
0,1 para condensación por la carcasa (adimensional).
k L : Conductividad térmica del líquido condensado (kW/(m.ºC)).
 ' : Calor latente efectivo de vaporización (kJ/kg).
 L : Densidad del líquido (kg/m 3).
V : Densidad del vapor (kg/m 3).
2
g : Aceleración de gravedad (m/s ).
Leff : Longitud efectiva, en condensación por los tubos es igual a LD (m).
L : Viscosidad del líquido (Pa.s).
El calor latente efectivo de vaporización se determina a través de la Ecuación
(154).
 '    CpV  TMT  TP  (154)
Donde:
CpV : Capacidad calorífica a presión constante del vapor (kJ/kg.°C).
Las propiedades termodinámicas (densidad, capacidad calorífica, viscosidad,

conductividad térmica y calor de vaporización) se determinan a la temperatura
promedio del vapor.
La Ecuación (153) empleada para el cálculo del coeficiente de película depende
de la temperatura de pared del tubo. Por tanto, en el modelo de desobrecalentamiento
con pared húmeda, se requiere efectuar el cálculo iterativo de la temperatura de pared,
donde tanto el coeficiente de transferencia de calor interno como el externo dependen
de dicha temperatura, y deben ser determinados iteración a iteración.
C. Iteración de la temperatura de pared para condición de pared húmeda
La secuencia de cálculo del tanteo de la temperatura de pared para el caso de

condición de pared húmeda es el siguiente:
 Se asume una temperatura de pared del tubo, que es la estimada en el
apartado A de la presente sección del Apéndice.
 Se calcula el coeficiente de la película de condensado a través de la
Ecuación (153).
182
Apéndices
 Se determina el coeficiente interno de transferencia de calor empleando la

igualdad (152)
 Se calcula el coeficiente externo de transferencia de calor empleando la
secuencia presentada en el apartado de estimación de la temperatura de
pared.
 Se calculan las resistencias a la transferencia de calor mediante la
Ecuación (114).
 Se recalcula la temperatura de pared utilizando la Ecuación (143).
La iteración de la temperatura de pared se cierra cuando la temperatura
recalculada coincide con la supuesta.
D. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor
Una vez presentados los métodos de cálculo de los coeficientes de transferencia

de calor interno y externo tanto para la condición de pared húmeda como para la de
pared seca, y determinadas las resistencias respectivas a la transferencia de calor, se
puede calcular el coeficiente global mediante la Ecuación (113).
1
 A 
U   RI  E  RE  (113)
 AI 
c.1.2.4. Cierre de la iteración de la longitud de la sección de

desobrecalentamiento
Una vez determinada el área externa y el coeficiente global de transferencia de

calor, se comprueba mediante la Ecuación de diseño o Ecuación de transferencia de
calor que el calor transferido sea igual al estimado a través del balance de energía en
el fluido de los tubos.
Q  U  A  FT  Tm log CC (107)
En resumen, la secuencia de cálculo de la iteración de la longitud de la sección de

desobrecalentamiento es la siguiente:
 Se asume una longitud de tubos para el desobrecalentamiento, LD .
183
Apéndices
 Se calcula el área externa de transferencia de calor de un tubo aleteado a

través de la Ecuación (145).
 Se estima la temperatura de pared del tubo mediante el procedimiento
iterativo ilustrado en el apartado A del presente Apéndice.
 Se calculan los coeficientes de transferencia de calor interno y externo,
dependiendo de la condición de pared: seca (apartado A.1) o húmeda
(apartado B). La condición de pared húmeda implica un cálculo iterativo
de la temperatura de pared.
 Se recalcula la longitud de la sección de desobrecalentamiento a través de
la Ecuación (144).
Si la longitud calculada coincide con el valor supuesto, la iteración converge.
c.2. Condensación
La condensación es el fenómeno principal de los aeroenfriadores con cambio de

fase. En el caso de los equipos modelados, al ser gas de síntesis el fluido de proceso
no se modeló el subenfriamiento, lo cual implica el MME de los aeroenfriadores
puede representar la operación con exactitud hasta la condición de líquido saturado.
Desde el punto de vista de las variables a determinar, el modelo de la
condensación requiere determinar la temperatura de salida de tanto del fluido de
proceso como del aire. Sin embargo, debido al cambio de fase, la predicción de
dichas temperaturas puede ser compleja, ya que la metodología de determinar los
coeficientes de transferencia de calor con las temperaturas medias de los fluidos y a la
presión de entrada puede acarrear errores considerables si alguno de los siguientes
casos se presenta:
Si la mezcla condensable posee un rango estrecho de temperaturas para el cambio
de fase, la caída de presión en el equipo afecta considerablemente el equilibrio, ya
que cambia la fracción vaporizada y la composición predicha tanto a temperatura
media como en la salida.
Si la cantidad de componentes condensables en la mezcla de entrada es
considerable, y ocurre un cambio apreciable en la fracción vaporizada dentro del
184
Apéndices
condensador, la predicción de las temperaturas de salida, las composiciones de cada

fase y la fracción vaporizada puede ser desviada de la realidad.
La solución recomendada en la bibliografía para el cálculo riguroso de
condensadores es dividirlos en secciones, como si fuesen varios condensadores en
serie, asumiendo equilibrio de fases en cada una de las etapas. Esto se denomina
condensación diferencial ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.Kern,
1965). Este fenómeno se representa en la Figura N° 57.
Figura N° 57 Condensación diferencial a lo largo de los tubos de un intercambiador de calor

(Kern, 1965)
Al dividir el intercambiador en zonas más pequeñas, se reducen los cambios de

temperatura y las pérdidas por fricción del fluido condensante, lo cual ayuda a
realizar predicciones más precisas de la temperatura, líquido condensado y
composición de las fases en la salida del condensador real. La Figura N° 57 muestra
que el flujo, presión, temperatura y composición de cada fase a la salida de una
sección es la de entrada a la siguiente.
En el caso de los aeroenfriadores E-301 y E-303, el dividir la condensación en
varias subsecciones no fue necesario, debido a que el gas de síntesis que se enfría
contiene solo trazas de agua y ésta es el único componente realmente condensable en
la mezcla, por lo que las composiciones de las fases no varían mucho en el proceso.
La presencia de altas cantidades de hidrógeno, también hace que el rango de
temperaturas de cambio de fase sea muy amplio, por lo que pequeñas desviaciones en
185
Apéndices
la predicción de la temperatura no afectan significativamente la predicción de las

composiciones de cada fase, ni de la cantidad de líquido condensado.
El modelo de condensación está basado en el método de ponderación de las
resistencias (Resistance Prorate Method, RPM) ¡Error! No se encuentra el origen
de la referencia. 2006), que asume que el perfil de temperaturas del vapor se puede
aproximar usando las condiciones de equilibrio.
Debe destacarse que en la presente sección todas las variables definidas y
utilizadas son particulares de la condensación, por lo que se omitirá esta aclaratoria.
c.2.1. Balance de energía en los tubos
El balance de energía de la zona de condensación puede escribirse igual a la

Ecuación (102)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.. La diferencia en
el balance de energía con cambio de fase es que no es práctico agrupar los términos
de entalpía de entrada y de salida, sino que se debe desglosar el balance para cada
fase, tal como se reflejó en la Ecuación (20):
 E  H EV  1   E   H EL   s  H SV 
FM T   Q  0 (20)
  1   S   H SL 
Tras la selección de la trayectoria termodinámica para el cálculo de la entalpía de
cada fase, tal como se describió en la Figura N° 10, el balance de energía toma la
forma de la Ecuación (21).

 E  H EV 2  1  E   H EL2  (T )   
FMT    Q  0
E
(21)
 
 s   H SV 1  H SV 2   1  S   H SL1  H SL2  (T )
S
 

La Ecuación (21) es una de las ecuaciones empleadas en la iteración de las

temperaturas de salida de los fluidos.
El cálculo de la entalpía de cada fase se realiza por componente. Así, la entalpía
molar específica de una mezcla se puede determinar como sigue:
i 
H Hj
ji  y ji   H
j
ji  y ji (155)
186
Apéndices
Donde:
y ji : Fracción molar del compuesto “j” en la corriente “i” (adimensional).
H ji : Entalpía molar parcial del compuesto “j” en la corriente “i” (kcal/kmol).
 ji : Entalpía molar del compuesto “j” puro a la presión parcial de “j” en la
H
corriente “i” y a la temperatura de la corriente (kcal/kmol).
El cambio de entalpía de un componente puro en fase gaseosa con la temperatura
a presión constante, que es el de la condición de referencia a la condición 1 mostrada
en la Figura N° 10, es igual al de un gas ideal:
TFIN
 1, j  H
H  REF  H
 1, j GI  Cp ( T )  dT

TREF
(156)
Donde:
 1, j : Entalpía específica molar del componente “j” de la condición 1
H
(kcal/kmol).
El cambio de entalpía de un componente puro en fase gaseosa con la presión a
temperatura constante, que es el de la condición 1 a la condición 2 mostrada en la
Figura N° 10, es igual a:
Pi , j
  Z  dP
H 2 j  H 1 j  T1     (157)
PREF 
 T  P P
Donde:
 2, j : Cambio de entalpía específica molar del componente “j” de la
H
condición 1 a la condición 2 (kcal/kmol).
Z : Factor de compresibilidad del componente puro (adimensional).
T1 : Temperatura de la condición 1 (ºC).
La suma de los cambios de entalpía de cada corriente es igual a la cambio de

entalpía del componente desde la condición de referencia hasta la condición final.
c.2.2. Balance de energía en el aire
El balance de energía en el aire es igual al de un fluido sin cambio de fase.
187
Apéndices
FMC   H C  Q  0 (104)
c.2.3. Iteración de las temperaturas de salida en los aeroenfriadores
Se requiere iterar las temperaturas de salida de los fluidos para poder determinar
el calor transferido en la sección de condensación a través de la ecuación de diseño:
Q  U  A  FT  Tm log CC (107)
c.2.3.1. Área externa de transferencia de calor
El área de transferencia de calor empleada en la ecuación de diseño es la de la

sección de condensación se determina de igual forma que para la sección de
desobrecalentamiento:
LC
AE ,C  AE ,TA  (158)
L
Donde:
AE ,C : Área externa de transferencia de calor de la sección de condensación
(m 2).
LC : Longitud de tubo de la sección de condensación (m 2).
c.2.3.2. Diferencia de temperaturas media logarítmica
La diferencia de temperaturas media logarítmica se calcula de la forma ilustrada

en la sección b.2.2 del presente Apéndice, ya que no depende de si existe cambio de
fase o no en el intercambiador de calor.
c.2.3.3. Coeficiente global de transferencia de calor
El cálculo del coeficiente global de transferencia de calor de la sección de

condensación requiere determinar los coeficientes interno y externo. Ambos
coeficientes dependen de la temperatura de pared del tubo, por lo que se debe iterar la
temperatura de pared del tubo. Previo a esto, se determina mediante un flash la
composición y fracción vaporizada de la mezcla a las condiciones de entrada (PET,
TET) y a la condición promedio (P ET, TMT), donde a éstas últimas se asume que la
188
Apéndices
pérdida de presión en el equipo es pequeña, y aunado al amplio rango de temperaturas

y presiones de cambio de fase del gas de síntesis, no influye sobre la separación de las
fases.
A. Iteración de la temperatura de pared del tubo
La temperatura de pared del tubo se puede estimar mediante la ya mencionada

Ecuación (143):
TP  TMC 
TMT  TMC 
 AE , D   RI  (143)
     1 
 AI , D   RE  
Donde:
TP : Temperatura de pared (°C).
TMT : Temperatura media del fluido que circula por los tubos (°C).
TMC : Temperatura media del fluido que circula por la carcasa (°C).
AI ,C : Área interna de transferencia de calor de la sección de condensación
(m 2).
RI ,C : Resistencia a la transferencia de calor del fluido que circula por los
tubos en la sección de condensación (m 2.h.°C/kcal).
RE ,C : Resistencia a la transferencia de calor del fluido que circula por la
carcasa en la sección de condensación (m 2.h.°C/kcal).
Las resistencias a la transferencia de calor se determinan a través de la Ecuación
(114). Para el cálculo de la resistencia externa a la transferencia de calor, se desprecia
el ensuciamiento externo de los tubos asumiendo que el aire es un fluido limpio. La
temperatura media de cada fluido se calcula empleando la Ecuación (121).
Se requiere conocer los coeficientes interno y externo de transferencia de calor
para determinar las resistencias.
B. Cálculo del coeficiente interno de transferencia de calor
El coeficiente del fluido interno abarca el coeficiente convectivo de transferencia

de calor sensible del vapor y el de película del líquido, mediante la Ecuación (159).
189
Apéndices
1
 1 1 
hI     (159)
 h pel hvap 
Donde:
hvap,eff : Coeficiente de transferencia de calor efectivo para la fase vapor
(kW/m 2.ºC).
B.1. Parámetros de flujo bifásico (HTRI Sección B6, 2006)
Dependiendo del régimen de flujo bifásico, la correlación de transferencia de

calor para la película cambia. Por tanto, se requiere predecir cuál es el régimen de
flujo para seleccionar la correlación apropiada. Los regímenes de flujo bifásico en
tubos horizontales se ejemplifican en la Figura N° 58.
Figura N° 58 Regímenes de flujo bifásico en tuberías horizontales (Campione, s.f)
La velocidad másica del fluido que circula por todos los tubos se determina como:
FMT
GTT  (160)
AFI
Donde:
190
Apéndices
GTT : Velocidad másica del fluido que circula por todos los tubos (kg/m 2.s).
La velocidad másica del fluido que circula por un tubo se determina como:
GTT
GT  (161)
NTT
Donde:
GT : Velocidad másica del fluido que circula por los tubos (kg/m 2.s).
El parámetro para flujo bifásico dentro de tubos horizontales se calcula mediante

la Ecuación (162):
CGT 
1
 DI  g  V    L  V  
1  M  (162)
GT M
Donde:
CGT : Parámetro para flujo bifásico dentro de tubos horizontales
(adimensional).
La fracción volumétrica líquida para flujo homogéneo se calcula como:
1
Rth  
M  (163)
1  L
1  M  V
Donde:
Rth : Fracción volumétrica líquida para flujo homogéneo (adimensional).
El parámetro para determinar la región de flujo bifásico tipo slug se calcula como:
GT
QD  (164)
 L g  DI
B.2. Coeficiente de transferencia de calor efectivo (HTRI Sección B4, 2006)
Se determina corrigiendo el coeficiente de transferencia de calor del vapor

sensible como si fluyera solo:
hvap,eff  hvap  S  1  D  (165)
Donde:
191
Apéndices
hvap : Coeficiente de transferencia de calor del vapor sensible como si fluyera

solo (kW/m 2.ºC).
 S : Factor de corrección por distorsión del perfil de temperaturas debida al
flujo de condensación (adimensional).
 D : Función de HTRI que relaciona la transferencia de masa con el calor
sensible (adimensional).
El coeficiente de transferencia de calor del vapor sensible como si fluyera solo,

hvap, se determina mediante el procedimiento presentado en el modelo de pared seca
para la sección de desobrecalentamiento, apartado A.1, empleando el número de
Reynolds determinado con la siguiente Ecuación:
FMT  M  DI
ReV  (166)
NTT  AFI  V
Donde:
 M : Fracción másica vaporizada de la mezcla a temperatura media.
B.2.1. Factor de corrección por distorsión del perfil de temperaturas

debida al flujo de condensación, S:
El factor de corrección  S se calcula mediante la siguiente Ecuación:
A
S  (167)
e A 1
Donde:
 A : Parámetro de corrección por la sección de condensación (adimensional).
El parámetro  A se define como:
 E  S
FMT  CpV 
AI ,C (168)
A 
hvap
Donde:
AI ,C : Área interna de transferencia de calor de la sección de condensación
(m 2).
192
Apéndices
El área interna de transferencia de calor se determina mediante la Ecuación (146).
B.2.2. Función de HTRI que relaciona la transferencia de masa con el

calor sensible, D:
Se determina mediante la Ecuación (169):
 D  C MD    D  O (169)
Donde:
D O : Factor de difusión estimado por el método de RPM no corregido
(adimensional).
CMD : Factor de corrección por difusión másica (adimensional).
La función de difusión estimada por el método RPM no ajustado se calcula como:
    S  CpL  1  M 
 D O   E    (170)
 M  CpV  TET  TST  CpV  M 
El factor de corrección por difusión másica se determina mediante la siguiente
ecuación:
C1   m
C MD  (171)
e m  1
El parámetro  m se calcula como:
  0, 7 si CGT  0, 3
0,15  CGT n 
m  ; n   0, 3 si CGT  0, 7 (172)
Rd   0, 7  C  0, 3
  GT  si 0, 3  CGT  0, 7
Donde:
Rd : Radio de difusión efectivo (adimensional).
El radio de difusión efectivo se calcula como:

1 yINCOND 
 1 
Rd  1    (173)
1  D O 
Donde:
yINCOND: Fracción molar de componentes no condensables (adimensional).
193
Apéndices
La constante C1 de la Ecuación (171) se determina mediante:

1
C1  m
 1  (174)
 0, 25  
 NC 
Donde:
  0, 4 si ReV  10 5

m   0, 65 si ReV  2 10 5
 (175)
  2,5 10   ReV  2 10   0, 65
6 5
si 10 5  Re V  2 10 5
NC : Número de componentes no condensables (adimensional)
B.2.3. Correlaciones fundamentales para el cálculo del coeficiente de

película
Las correlaciones básicas para calcular el coeficiente de película se emplean

según el valor del parámetro de flujo bifásico CGT:
B.2.3.1. Si C GT < 0,7:
Para cualquier régimen de flujo con esta condición en el parámetro de flujo

bifásico se toma en cuenta el coeficiente de transferencia de calor de la película para
régimen anular:
hS  FTP  hL (176)
Donde:
hS : Coeficiente de película para régimen de flujo bifásico anular (kW/m 2.ºC).
hL : Coeficiente de transferencia de calor del líquido como si fluyese solo
(kW/m 2.ºC).
FTP : Factor de convección bifásico (adimensional).
El coeficiente de transferencia de calor del líquido como si fluyese solo se

determina mediante la Ecuación (177)¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia..
194
Apéndices
kL
hL  0,155  Re L 0,9  PrL  h  (177)
DI  Ft
Donde:
h : Factor de corrección por viscosidad de pared (adimensional).
Ft : Función de perfiles de temperatura (adimensional).
El factor de corrección de viscosidad de pared tiene la siguiente forma:
0,11
 
h   L  (178)
 P 
Donde:
P : Viscosidad a la temperatura de pared (Pa.s).
La función de perfiles de temperatura Ft requerida en la Ecuación (177) se
determina mediante la ecuación ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.correspondiente de acuerdo al número de Reynolds del líquido:
 
 4  PrL  0, 01  0, 6  Re L  3, 6
5  Pr  4  ln    ; Re L > 50
L
  4  PrL 
Ft     (179)
 Pr
 L Re L ; Re L  50
 2
El factor de convección bifásico, requerido para el cálculo del coeficiente de
película anular, se determina mediante la siguiente igualdad:
M2
 20 1 
FTP  1   2 (180)
 X tt X tt 
Donde:
X tt : Parámetro de Martinelli (adimensional).
M 2 : Exponente empírico (adimensional).
El parámetro de Martinelli está definido mediante la Ecuación (181):

0,9 0,5 0,1
 1  M     
X tt     V   L  (181)
 M    L   V 
El exponente empírico M 2 de la Ecuación (180) se determina mediante:
195
Apéndices
0,5  1, 09 105  QD 1.34   Re L  104   FXTT ; si Re L > 10 4

M2 (182)
0,5 ; si Re L 1 0 4
Donde:
FXTT : Ajuste de Martinelli al factor de convección bifásico (adimensional).
El factor FXTT se determina mediante la igualdad (183).

X tt  0,1
FXTT  (183)
0, 2
B.2.3.2. Si C GT > 0,3:

bifásico se toma en cuenta el coeficiente de transferencia de calor de la película para
régimen ondulado-estratificado:
hg  Fg  hN (184)
Donde:
hN : Coeficiente de película calculado a partir de la teoría de Nusselt no
corregida (kW/m 2.ºC).

hg : Coeficiente de película para flujo controlador por la gravedad
(kW/m 2.ºC).
Fg : Factor de corrección a la teoría de Nusselt en flujo controlado por la
gravedad para tomar en cuenta los efectos de la velocidad del vapor y la
acumulación de condensado (adimensional).
El coeficiente de transferencia de calor de la película de condensado se determina
mediante la teoría de Nusselt para flujo controlado por gravedad como:
0,25
 k L 3   L    L  V   g   
hN    (185)
 4   L  Troc  TP   DI 
El factor de corrección a la teoría de Nusselt en flujo controlado por la gravedad,
Fg, el cual se requiere en la Ecuación (184), se determina mediante la siguiente
expresión:
196
Apéndices
Si Fg  2,5  Fg  2,5

Fg  0, 065  ReV 0,272 ;  (186)
Si Fg  0,8  Fg  0, 8
B.2.3.3. Si C GT > 0,7:

bifásico se toma en cuenta el régimen tipo slug, para el cual se determina un
coeficiente de transferencia de calor para el líquido y otro para el gas. El coeficiente
de película del líquido se determina mediante la correlación de Dittus-Boelter
(Incropera, 1999):
kL
hL, s  0, 023  ReL 0,8  PrL n  (187)
DI
Donde:
hL , s : Coeficiente convectivo unifásico para un tapón de líquido (kW/m 2.ºC).
n : Exponente empírico: n  0, 3 para enfriamiento y n  0, 4 para
calentamiento (adimensional).
La ecuación de Dittus-Boelter es válida dentro de los rangos descritos en las
ecuaciones (188), (189) y (190).
ReL  10000 (188)
0, 6  PrL  160 (189)

LC
 10 (190)
DI
El número de Reynolds del líquido para régimen de flujo tipo slug se determina
mediante la siguiente ecuación:
FMT  1   M   DI
Re L  (191)
AFI  N T TB   L  Rth
El coeficiente de transferencia de calor para régimen de flujo tipo slug se calcula

hg , s  Rth  hL , s  1  Rth   hg (192)
197
Apéndices
Donde:
hg , s : Coeficiente de película para régimen de flujo tipo slug (kW/m 2.ºC).
B.2.4. Cálculo del coeficiente de película de acuerdo al régimen de flujo

bifásico ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.
Sección B4, 2006)
Una vez presentadas las correlaciones fundamentales para régimen de flujo

bifásico, se seleccionan las requeridas de acuerdo al régimen de flujo que exista a las
condiciones medias (presión, temperatura, composición de ambas fases y fracción
vaporizada).
Para determinar cuál es el régimen de flujo bifásico se emplean los parámetros
CGT (parámetro de flujo bifásico), Rth (fracción volumétrica líquida para flujo
homogéneo) y QD (parámetro para determinar la región de flujo tipo slug)
presentados en el apartado B.1, de acuerdo a los rangos presentados en la Figura N°
59.
Figura N° 59 Gráfica generalizada de régimen de flujo bifásico para flujo horizontal por tubos y
carcasa (HTRI Sección B6, 2006)
198
Apéndices
B.2.4.1. Régimen de flujo tipo neblina:
Este régimen de flujo bifásico se presenta para flujo controlado por la velocidad
del vapor con baja carga líquida, y se caracteriza como:
CGT  0,1
(193)
Rth  0, 01
Si el parámetro de flujo tipo slug, QD, es mayor que 0,4; entonces el coeficiente
de transferencia de calor de la película es igual al determinado para régimen de flujo
anular en el apartado B.2.3.1. Si dicha condición no se cumple, entonces se corrige el
coeficiente de película para flujo anular para adecuarlo al régimen tipo neblina.
Dicha corrección está basada en la siguiente ecuación:
hcf  Fm  hS (194)
Donde:
Fm : Corrección para régimen de flujo tipo neblina (adimensional).
El factor de corrección para régimen de flujo neblina se determina mediante la

igualdad (195):
Fm  36  Oh 0,42    1    (195)
Donde:
Oh : Número de Ohnesorge (adimensional).
 : Factor de ponderación (adimensional).
El número de Ohnesorge está definido a través de la Ecuación (196)¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.:
L
Oh  (196)
 L  DI   L
Donde:
 L : Tensión superficial del líquido (kg/s 2).
El factor de ponderación  de la Ecuación (195) se determina mediante la
expresión (197):
199
Apéndices
0 ; Si X tt  0,15

   0,15  X tt (197)
 0,13 ; Si X tt  0,15

B.2.4.2. Régimen de flujo tipo anular:
del vapor con baja carga líquida, y se caracteriza como:
CGT  0, 3
(198)
Rth  0,1
Las ecuaciones empleadas en el cálculo del coeficiente de transferencia de calor
de la película de líquido para flujo anular se presentaron en el apartado B.2.3.1 de la
sección actual del documento.
B.2.4.3. Régimen de flujo tipo burbuja:
del vapor con alta carga de líquido, y se caracteriza como:
CGT  0, 3
(199)
Rth  0,1
El cálculo del coeficiente de transferencia de calor de la película de líquido para
flujo burbuja se realiza de forma idéntica que para flujo anular, y dichas ecuaciones
se presentaron en el apartado B.2.3.1 de la sección actual del documento.
B.2.4.4. Régimen de flujo tipo ondulado-estratificado:
Este régimen de flujo bifásico se presenta para flujo controlado por gravedad, y se
caracteriza como:
CGT  0, 7 CGT  0, 7
Baja carga líquida  ; Alta carga líquid a  (200)
 Rth  0, 05 QD  0, 25
El cálculo del coeficiente de transferencia de calor de la película de líquido para
flujo ondulado-estratificado se presentó en la sección B.2.3.2.
B.2.4.5. Régimen de flujo tipo slug:
200
Apéndices
Este régimen de flujo bifásico se presenta para flujo controlado por gravedad con
alta carga de líquido, y se caracteriza como:
CGT  0, 7
Rth  0, 05 (201)
QD  0, 7
El coeficiente de transferencia de calor de la película de líquido para régimen de
flujo tipo slug se presentó en el apartado B.2.3.3. de la sección actual del documento.
B.2.4.6. Régimen de flujo de transición entre ondulado-estratificado

y slug:
Este régimen de flujo bifásico se caracteriza como:

CGT  0, 3
(202)
0, 25  QD  0, 4
transición entre flujo ondulado-estratificado y slug se asume igual al régimen tipo
slug, el cual fue presentado en la sección B.2.3.3 del presente Apéndice.
B.2.4.7. Régimen de flujo de transición entre ondulado-estratificado

y anular:

0, 3  CGT  0, 7
(203)
QD  0, 25
transición entre flujo ondulado-estratificado y anular se calcula por interpolación
lineal entre los coeficientes de ambos regímenes de flujo, empleando la Ecuación
(204).
 CGT  0,3 
hcf  hcf , S  hS 
0, 4
h
g  hS  (204)
Donde:
201
Apéndices
hcf , S : Coeficiente de película para régimen de flujo de transición entre anular

y ondulado-estratificado (kW/m 2.ºC).
B.2.4.8. Régimen de flujo de transición entre anular y slug:

0, 3  CGT  0, 7
(205)
QD  0, 4
transición entre flujo anular y slug se calcula por interpolación lineal entre los
coeficientes de ambos regímenes de flujo, aplicando la Ecuación (206).
 CGT  0,3 
hcf  hcf , g  hS 
0, 4
h g ,s  hS  (206)
Donde:
hcf , g : Coeficiente de película para régimen de flujo de transición entre anular
y slug (kW/m 2.ºC).
B.2.4.9. Régimen de flujo de transición entre anular, ondulado-

estratificado y slug:

0, 3  CGT  0, 7
(207)
0, 25  QD  0, 4
transición entre flujo anular, ondulado-estratificado y slug se calcula por
interpolación lineal entre los coeficientes de transición, aplicando la Ecuación (208).
 QD  0, 25 
hcf  hcf , S 
0,15
h
cf , g  hcf , S  (208)
C. Cálculo del coeficiente externo de transferencia de calor
El coeficiente externo de transferencia de calor se determina mediante el

procedimiento presentado en el apartado b.2.3.2 de la sección de los aeroenfriadores
sin cambio de fase del presente Apéndice.
202
Apéndices
D. Cierre de la iteración de la temperatura de pared
La secuencia de cálculo del tanteo de la temperatura de pared para una sección de

condensación cualquiera es la siguiente:
 Se asume una temperatura de pared del tubo, puede ser el promedio de las
temperaturas medias como semilla.
 Se calcula el coeficiente de transferencia de calor efectivo del vapor a
través del procedimiento ilustrado en el apartado B.2 de la presente
sección de condensación.
 Se calcula el coeficiente de transferencia de calor de la película de
condensado a través del procedimiento ilustrado en los apartados B.2.3 y
B.2.4 de la presente sección de condensación.
 Se determina el coeficiente interno de transferencia de calor empleando la
igualdad (152).
 Se calcula el coeficiente externo de transferencia de calor empleando la
secuencia presentada en el apartado b.2.3.2 de la sección de los
aeroenfriadores sin cambio de fase.
 Se calculan las resistencias a la transferencia de calor mediante la
Ecuación (114).
 Se recalcula la temperatura de pared utilizando la Ecuación (143). La
iteración de la temperatura de pared se cierra cuando la temperatura
recalculada coincide con la supuesta.
c.2.3.4. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor
Una vez cerrada la iteración de la temperatura de pared del tubo, se conocen los
coeficientes de transferencia de calor internos y externos, y también las resistencias,
por lo cual se puede calcular el coeficiente global mediante la Ecuación (113).
1
 A 
U   RI  E ,C  RE  (113)
 AI ,C 
c.2.3.5. Cierre de la iteración de las temperaturas de salida
203
Apéndices
La secuencia de cálculo del tanteo de las temperaturas de salida de los fluidos de

la sección de condensación es la siguiente:
 Se asumen las temperaturas de salida de la sección de condensación.
 Se calcula el área externa de transferencia de calor de la sección de
condensación, empleando el procedimiento ilustrado en el apartado c.2.3.1
de la presente sección de condensación del Apéndice.
 Se calcula la diferencia de temperaturas media logarítmica de la sección
de condensación, empleando el procedimiento ilustrado en el apartado
c.2.3.2 de la sección de condensación del Apéndice actual.
 Se determina el coeficiente global de transferencia de calor de la sección
c.2.3.3 de la presente sección del documento.
 Se determina el calor transferido en la sección de condensación,
empleando la Ecuación de diseño (144).
 Se evalúan los balances de energía en los tubos y en la carcasa, ecuaciones
¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. y (104)
respectivamente, comprobando que se cumpla la igualdad a cero.
La iteración de las temperaturas de salida se cierra cuando los balances de energía
de las ecuaciones ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. y (104) son
iguales a cero.
c.3. Cálculos globales
Térmicamente hablando, ya sea que el aeroenfriador simulado presenta una

sección de desobrecalentamiento y una de condensación, el hecho de que exista más
de una sección de cálculo genera que se determinen coeficientes globales, diferencias
de temperaturas media logarítmica, calores transferidos y temperaturas de salida para
cada sección.
Sin embargo, físicamente el aeroenfriador es uno solo, con una sola temperatura
de salida en cada fluido (las de la última sección de condensación calculada), un calor
total transferido, un coeficiente global de transferencia de calor y una diferencia de
204
Apéndices
temperaturas media logarítmica global. Conocida la temperatura de salida de cada

fluido, los cálculos de las variables globales se efectúan de acuerdo a la siguiente
secuencia:
c.3.1. Diferencia de temperaturas media logarítmica global Tmlog:
Se determina mediante el procedimiento presentado en el apartado b.2.2 de la

sección de aeroenfriadores sin cambio de fase del presente Apéndice.
c.3.2. Calor transferido, Q:
Es la suma de los calores transferidos en cada sección del intercambiador:
Q   Qk (209)
k
Donde:
k : Subíndice referente a la sección del aeroenfriador (adimensional).
c.3.3. Coeficiente global de transferencia de calor, U:
Se determina despejándolo de la Ecuación de diseño (144).

Q Q
U   (210)
AE  FT   Tm log  CC AE   Tm log
Adicionalmente a las variables mostradas, se determina la fracción molar
vaporizada de la corriente de salida aplicándole un flash. El flujo de cada una de las
fases se determina mediante las siguientes ecuaciones:
FM T ,V   S  FM T (211)
FMT , L  1  S   FMT (212)
Donde:
FMT ,V : Flujo másico de vapor de salida del aeroenfriador (kg/h).
FMT , L : Flujo másico de líquido de salida del aeroenfriador (kg/h).
d Verificación del cambio de fase
205
Apéndices
Como se comentó, una ventaja del MME de los intercambiadores de calor (tanto
aeroenfriadores como tubos y carcasa) es que pueden predecir si existirá o no cambio
de fase para seleccionar la correlación de transferencia de calor adecuada según el
proceso. Esta adaptación a cada simulación supera inclusive las potencialidades de
algunos simuladores comerciales, como el Aspen BJAC ® o el Hysys ®.
La verificación de que existe cambio de fase en un intercambiador se realiza
cuando se comprueba, mediante el cálculo de la temperatura de burbuja y de rocío de
cada fluido (Bejan y Kraus, 2003.), que la fase de entrada de los mismos al
intercambiador es líquida (temperatura de entrada menor a la de burbuja) o gaseosa
(temperatura de entrada mayor a la de rocío). Si se determina que alguno de los
fluidos a las condiciones de presión y temperatura de entrada es una mezcla líquido-
vapor, entonces evidentemente existe cambio de fase en el intercambiador y la
verificación detallada en esta sección del documento se obvia.
Para cada intercambiador de calor modelado donde en condición normal exista un
cambio de fase, el modelo matemático estacionario de los mismos posee
predeterminada la región (tubos o carcasa) donde se espera tener el cambio de fase.
Como los intercambiadores de calor del tren de compresión solo pueden presentar
condensación por los tubos (lado del fluido de proceso), entonces la verificación de si
existe cambio de fase o no se realiza en base al módulo de desobrecalentamiento
detallado en la sección c.1 del presente Apéndice. Por tanto, se determina si existe
cambio de fase en cualquier intercambiador-condensador modelado mediante el
siguiente procedimiento:
 Se corre el módulo de desobrecalentamiento de un intercambiador,
documentado en la sección c.1 del presente Apéndice, con una longitud de
la zona de desobrecalentamiento igual a la longitud total de los tubos, es
decir, LD  L .
 Al ejecutar todo el procedimiento documentado en la sección c.1, se

verifica si el calor transferido estimado con la ecuación de diseño,
Ecuación (107) es mayor, menor o igual al calculado a través del balance
de energía en los tubos (Ecuación (109)): si es mayor, existe cambio de
206
Apéndices
fase en el intercambiador; si es menor o igual, no existe cambio de fase en

el equipo.
Esta verificación se realiza antes de realizar cualquier cálculo de transferencia de
calor, por lo que de acuerdo al resultado obtenido, el MME de los intercambiadores
de calor (ya sean aeroenfriadores o intercambiadores de carcasa y tubos) simula un
enfriador sin cambio de fase o un condensador, empleando las correlaciones
apropiadas.
e Eficiencia térmica del intercambiador
El cálculo de la eficiencia térmica de los aeroenfriadores se realiza tanto para el

caso en el que hay cambio de fase como en el que no. Este cálculoe bas sa en la
máxima cantidad de calor que puede transferirse de un fluido a otro (Incropera,
1999). Este máximo calor se determina a través de la Ecuación (213).
q max  Cp min  TET  TEA (213)
Donde:
qmax : Máxima cantidad de calor que puede transferirse (kcal/kg).
Cp min : Menor capacidad calorífica entre ambos fluidos evaluada a la
temperatura media de entrada de los fluidos (kcal/kg.°C).
La temperatura media de entrada de los fluidos se calcula empleando la igualdad
(214).
TET  TEA
TME  (214)
2
La eficiencia térmica de un intercambiador de calor se halla empleando la
Ecuación (215).
q
 (215)
qmax
Donde:
 : Eficiencia térmica del intercambiador de calor (adimensional).
q: Calor que se transfiere en el intercambiador por unidad de masa (kcal/kg).
207
Apéndices
El calor que se transfiere en el intercambiador por unidad de masa se determina

con el cambio de temperatura del fluido que tiene la menor capacidad calorífica.
q  Cp min  TE  TS (216)
Cuando alguno de los fluidos en la entrada no es monofásico, se debe emplear al

otro fluido para el cálculo del calor transferido en las ecuaciones (214) y (217). En
este caso, se utilizaría al aire.

Cv  Cp  R (217)
Donde:
Cv : Capacidad calorífica a volumen constante (kJ/kg.°C).
 : Constante másica de los gases (kJ/kg.°C).
R
208
Apéndices
APÉNDICE N° 8

intercambiadores de calor de tubos y carcasa
El MME de los intercambiadores de carcasa y tubos es en buena parte igual al

MME de los aeroenfriadores, salvo la secuencia de cálculo cuando existe
desobrecalentamiento y condensación, la correlación para el cálculo del coeficiente
externo de transferencia de calor y las diferencias geométricas entre los equipos.
El modelo matemático de estado estacionario de los intercambiadores de carcasa
y tubos permite simular calentamiento/enfriamiento sin cambio de fase por la carcasa,
y casos de enfriamiento simple o de condensación parcial (con o sin
desobrecalentamiento) por los tubos. En el caso de los intercambiadores del tren de
compresión (E-209, E-302 y E-304), el caso normal de operación es la condensación
con un breve tramo de desobrecalentamiento.
Previo a cualquier cálculo térmico en los intercambiadores de tubos y carcasa se
realizan los cálculos geométricos de las áreas totales de flujo y dimensiones
requeridas posteriormente en los cálculos de transferencia de calor y de caídas de
presión.
Antes de efectuar cualquier cálculo de transferencia de calor, es necesario
determinar ciertos parámetros geométricos requeridos en las correlaciones de cálculo
de los coeficientes convectivos. Debe destacarse que de aquí en adelante deberá
entenderse como intercambiador a una carcasa, debido a que se asume que las
carcasas en paralelo se desempeñan de forma idéntica.
a Cálculos geométricos
Los cálculos geométricos realizados están acordes con la información requerida

por la correlación de Taborek (Spalding y Taborek, 1983), válida para
intercambiadores de coraza y tubos sin cambio de fase por la carcasa. El usuario debe
ingresar como entrada la información geométrica de estos intercambiadores reportada
previamente en la Tabla N° 10, ello acorde a la información suministrada por las
209
Apéndices
hojas de datos del fabricante y en los planos mecánicos de cada equipo. Igualmente a
continuación se refresca la Tabla N° 10.
Tabla N° 10 Variables de entrada al modelo matemático estacionario de los intercambiadores de

carcasa y tubos
Número de carcasas en paralelo que posee el intercambiador NC adimensional
Número de pases de tubo por carcasa NTP-S adimensional
Número de tubos por pase Nt-P adimensional
Factor de ensuciamiento del fluido que circula por los tubos RFF-T (m2.h.ºC)/kcal
Factor de ensuciamiento del fluido que circula por la carcasa RFF-C (m2.h.ºC)/kcal
Diámetro interno de la carcasa DS m
Número de deflectores cruzados NB adimensional
Corte de los deflectores cruzados C %
Espaciamiento de deflectores cruzados Eb mm
Pitch transversal a la dirección del flujo de la carcasa PT mm
Diámetro externo de la circunferencia del haz de tubos DOTL m
Número de particiones del deflector cruzado paralelas al flujo de
NPP adimensional
la carcasa
Ancho de particiones del deflector cruzado paralelas al flujo de la
LP mm
carcasa
Altura de solapamiento entre los distintos tipos de deflectores
X mm
cruzados
Diámetro de los orificios del deflector cruzado Dbh mm
Diámetro del deflector cruzado Db m
Numero de pares de bandas sellantes en cada deflector cruzado NSS-B adimensional
La correlación de Taborek es utilizada para determinar el coeficiente de

transferencia de calor por convección para fluidos monofásicos que circulan por la
carcasa de un intercambiador de tubos y carcasa. Ésta correlación considera el flujo
no ideal a través de la carcasa, es decir, la porción del flujo de la carcasa que no sigue
la trayectoria deseada.
Para un intercambiador de tubos y carcasa con deflectores segmentados, la
trayectoria de flujo ideal es la mostrada en la Figura N° 60.
210
Apéndices
Figura N° 60 Flujo ideal en un intercambiador de tubos y carcasa con deflectores segmentados

(Kakac, 2002)
Sin embargo, no todo el flujo que circula por la carcasa sigue dicha trayectoria. El
flujo que no sigue el trayecto ideal se denomina no ideal. La bibliografía tipifica 6
trayectorias de flujo en la carcasa de un intercambiador con deflectores:
 Bypass entre la carcasa y el deflector (llamado E en la Figura N° 61 y en
la Figura N° 62).
 Bypass por los agujeros del deflector (llamado A en la Figura N° 61).
 Flujo ideal (llamado B en la Figura N° 61 y en la Figura N° 62).
 Bypass por el espacio entre los tubos externos del banco y el diámetro del
deflector (llamado C en Figura N° 61 y en la Figura N° 62).
 Bypass por las particiones del deflector paralelas al flujo de la carcasa
(llamado F en la Figura N° 62).
Figura N° 61 Trayectorias de flujo de la carcasa en un intercambiador con deflectores (corte

longitudinal) (Wolverine Tube Inc. Vol. 3., 2001)
211
Apéndices
Figura N° 62 Trayectorias de flujo de la carcasa en un intercambiador con deflectores (corte

transversal) (Wolverine Tube Inc. Vol. 3., 2001)
En los cálculos geométricos requeridos por la correlación de Taborek, se deben

determinar las siguientes magnitudes:
 Área de flujo cruzado en la línea central del deflector, Sm .
 Área de bypass, S b .
 Área de fuga de flujo entre los tubos y los deflectores, Stb .
 Área de fuga de flujo entre la carcasa y los deflectores, S sb .
 Fracción del área de flujo cruzado ocupada por la ventana de los

deflectores, Fw .
 Pitch longitudinal de los tubos, PL .

Debe destacarse que de aquí en adelante deberá entenderse como intercambiador
a una carcasa, debido a que se asume que las carcasas en paralelo se desempeñan de
forma idéntica.
a.1. Pitch longitudinal de tubos
El espaciamiento entre centro de tubos en dirección longitudinal al flujo de la

carcasa, denominado pitch longitudinal, se determina dependiendo del tipo de arreglo
de tubos del equipo:
212
Apéndices
Arreglo triangular (30º): PL  0,866  PT (218)

Arreglo triangular rotado (60º): PL  0, 5  PT (219)
Arreglo cuadrado rotado (45º): PL  0, 707  PT (220)
Arreglo cuadrado (90º): PL  PT (221)
Donde:
PT : Espaciamiento (pitch) transversal de tubos (m).
PL : Espaciamiento (pitch) longitudinal de tubos (m).
El arreglo de tubos empleado en los intercambiadores es triangular (30º). Sin

embargo, el modelo matemático de los mismos soporta cualquiera de los otros
arreglos presentados.
a.2. Área de bypass del haz de tubos
El número total de aletas del aeroenfriador se calcula mediante la Ecuación (222).

S b  Eb   DS  DOTL  LPL  (222)
Donde:
Eb : Espaciamiento entre deflectores centrales (m).
DS : Diámetro interno de la carcasa (m).
DOTL : Diámetro de la circunferencia tangente a la superficie externa de los
tubos exteriores del banco de tubos (m).
LPL : Ancho de la línea de bypass entre tubos (m).
El ancho de la línea de bypass entre tubos depende del diseño del deflector. Por
ejemplo, si la disposición de los deflectores es de corte vertical, la dirección del flujo
de la carcasa ocasionada por un deflector es la mostrada en la Figura N° 63.
213
Apéndices
Figura N° 63 Dirección del flujo motivada al corte de los deflectores
El deflector mostrado en la Figura N° 63 posee una división entre los tubos que es
paralela a la dirección del flujo de la carcasa. Por tanto, dicho deflector
(correspondiente al E-302) posee una partición de flujo paralela al flujo de la carcasa.
El parámetro LPL cuantifica el ancho de todas las particiones de flujo paralelas:
LPL  N PP  LP (223)
Donde:
N PP : Número de particiones del deflector paralelas al flujo de la carcasa
(adimensional).
LP : Ancho de una partición del deflector paralela al flujo de la carcasa (m).
a.3. Área de flujo cruzado en la línea central del deflector
Se determina mediante la Ecuación ¡Error! No se encuentra el origen de la

referencia..
 D  DOTL  DCTL
S m  Eb   S    PT  DE  (224)
 2  PL
Donde:
Sm : Área de flujo cruzado en la línea central del deflector (m 2).
DCTL : Diámetro de la circunferencia que pasa por el centro de los tubos
exteriores del banco de tubos (m).
D E : Diámetro externo de los tubos (m).
214
Apéndices
El diámetro de la circunferencia que pasa por el centro de los tubos exteriores del
banco de tubos se calcula empleando la igualdad (225):
DCTL  DOTL  DE (225)
a.4. Fracción del área de flujo cruzado ocupada por la ventana de los
deflectores
Esta magnitud depende del tipo de deflectores empleados en el intercambiador. El

modelo matemático estacionario de los intercambiadores sólo contempla este cálculo
para deflectores segmentados y doble segmentados. Estos dos tipos de deflectores
están representados en la Figura N° 64 y en la Figura N° 65.
X C
Figura N° 64 Deflector segmentado Figura N° 65 Deflector doble segmentado

(HTRI Sección C3.1, 2006) (HTRI Sección C3.1, 2006)
a.4.1. Deflectores segmentados
Este tipo de deflectores se emplea en los intercambiadores E-302 y E-304. Para

estos, la fracción del área de flujo cruzado ocupada por la ventana se determina
empleando la Ecuación (226)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..
  
sin   CTL  
  180  (226)
Fw  CTL 
360 2
Donde:
215
Apéndices
Fw : Fracción del área de flujo cruzado ocupada por la ventana de los

deflectores (adimensional).
 CTL : Ángulo del arco formado por la cuerda de la circunferencia que pasa por
el centro de los tubos externos del banco de tubos, en el punto de corte
del deflector (m).
D E : Diámetro externo del tubo (m).
En los cálculos geométricos se requiere el ángulo de las cuerdas formadas por el

corte del deflector con la circunferencia de diámetro igual al de la carcasa, de
diámetro externo del banco de tubos y de diámetro que pasa por el centro de los tubos
externos. Para entender mejor las implicaciones geométricas de estas magnitudes, se
presenta la Figura N° 66.
Figura N° 66 Parámetros geométricos de los deflectores segmentados requeridos para estimar las
áreas de bypass (HTRI Sección C3.1, 2006)
El ángulo del arco delimitado por la cuerda formada por el corte del deflector con
la circunferencia de diámetro DCTL , denominado  CTL , se determina mediante la
siguiente expresión:
360  D  C 
 CTL   arccos  S  1  2   (227)
  DCTL  100  
Donde:
C : Corte del deflector (%).
La altura HR señalada en la Figura N° 66 se calcula como:
DS  C 
HR   1  2   (228)
2  100 
216
Apéndices
Donde:
HR : Altura del corte del deflector, medida desde el centro de la carcasa (m).
a.4.2. Deflectores doble segmentados
Este tipo de deflectores los posee el intercambiador E-209. Los deflectores doble
segmentados son de 2 tipos, tal como muestra la Figura N° 67.
Figura N° 67 Flujo ideal carcasas con deflectores doble segmentados ¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia.)
Como denominación en el presente informe, se llamará deflector tipo 1 a aquellos

que poseen un solo paso ideal de fluido (por el centro de la carcasa), mientras que los
deflectores tipo 2 son los que poseen 2 pasos. Como entrada al modelo, el usuario
define el corte de los deflectores tipo 2.
Cada tipo de deflector doble segmentado posee características particulares. Para
entender mejor dichas magnitudes, se presenta la Figura N° 68 y la Figura N° 69.
Figura N° 68 Parámetros geométricos de la carcasa y del banco de tubos de los deflectores doble
segmentados requeridos para estimar las áreas de bypass (HTRI Sección C3.1, 2006)
217
Apéndices
Figura N° 69 Parámetros geométricos del banco de tubos de los deflectores doble segmentados
requeridos para estimar las áreas de bypass (HTRI Sección C3.1, 2006)
Cada tipo de deflectores doble segmentado posee una fracción del área de flujo
cruzado ocupada por la ventana de los deflectores. Sin embargo, para caracterizar el
desempeño general de los deflectores doble segmentados en un intercambiador de
tubos y carcasa, se emplea una sola fracción de área de flujo cruzado, que se
determina a través de la Ecuación (229):
S wg 1  S wg  2
Fw  (229)
2  SCTL
Donde:
S wg 1 : Área libre para flujo no ocupada por media ventana del deflector tipo 1
(m 2).
Swg 2 : Área libre para flujo no ocupada por una ventana del deflector tipo 2
(m 2).
SCTL : Área de la circunferencia de diámetro DCTL (m 2).
El área de la circunferencia de diámetro DCTL se determina a través de la siguiente

expresión:

S CTL   DCTL 2 (230)
4
218
Apéndices
Los parámetros S wg 1 y Swg 2 se determinan mediante la Ecuación (231).
  S i
S wg i   DS 2   LCTL i  HRi (231)
4 360
Donde:
i : Subíndice que señala el tipo de deflector doble segmentado (adimensional).
S wg i : Área libre para flujo no ocupada por media ventana de un deflector tipo
1, o por una ventana de un deflector tipo 2 (m 2).
 S i : Ángulo del arco formado por la cuerda generada por el corte del
deflector tipo “i” con la circunferencia de diámetro interno de la carcasa
(grados).
LCTL  i : Longitud de la cuerda generada por el corte del deflector tipo “i” con
la circunferencia que pasa por el centro de los tubos externos del banco
(m).
HRi : Distancia desde el centro de la carcasa hasta la punta del deflector tipo
“i” (m).
La distancia desde el centro de la carcasa hasta la punta del deflector tipo 2 se
determina a través de la Ecuación (228) presentada anteriormente, mientras que esta
distancia para un deflector tipo 1 se calcula como:
HR1  2  HR 2  X (232)
Donde:
HR1 : Distancia desde el centro de la carcasa hasta la punta del deflector tipo
1 (m 2).
X : Solapamiento de los deflectores (m).
El ángulo del arco formado por la cuerda generada por el corte del deflector tipo
“i” con la circunferencia de diámetro interno de la carcasa se calcula mediante la
igualdad (233).
360  HRi 
 S i   arccos   (233)
  DS 
La longitud de las cuerdas del arco de circunferencia de diámetro DCTL se
determina a través del teorema de Pitágoras:
219
Apéndices
LCTL i  DCTL 2  HRi 2 (234)
a.5. Área de fuga entre la carcasa y los deflectores
Este parámetro depende del tipo de deflectores. El modelo matemático

estacionario de los intercambiadores de coraza y tubos permite este cálculo para
deflectores de tipo segmentados simples y doble segmentados.
a.5.1. Deflectores segmentados
El área de bypass entre la carcasa y los deflectores se puede determinar mediante

la Ecuación (235)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.:
S sb  4, 36  10 3  D S  Lsb   360   S  (235)
Donde:
S sb : Área de bypass entre la carcasa y los deflectores (m 2).
Lsb : Claridad entre un deflector y la carcasa (m).
 S : Ángulo del arco formado por el corte del deflector segmentado con el
diámetro de la carcasa (grados).
La claridad entre un deflector y la carcasa se determina a través de la siguiente
expresión:
Lsb 
 DS  Db  (236)
2
Donde:
Db : Diámetro del deflector (m).
El ángulo  S se determina a través de la Ecuación (233) mostrada previamente.
a.5.2. Deflectores doble segmentados
El área de bypass entre la carcasa y los deflectores doble segmentados se puede

determinar mediante la Ecuación (237):
S sb 
      
  DS 2  Db 2    0, 5  S 1 S  2  (237)
4  NS  2 
220
Apéndices
Donde:
N S : Número de carcasas en serie que posee el intercambiador (adimensional).
a.6. Área de fuga entre los tubos y los agujeros de los deflectores
Esta área de bypass se determina mediante la Ecuación (238):


Stb    Dbh 2  DE 2   N t  B  1  Fw  (238)
4
Donde:
Stb : Área de fuga entre los tubos y los agujeros de los deflectores (m 2).
Dbh : Diámetro de los agujeros de los deflectores por donde pasan los tubos
(m).
N t  B : Número de tubos que hay en la carcasa (adimensional).
El número de tubos que hay en una carcasa se calcula empleando la Ecuación

(239):
Nt  B  Nt  P  NTP  S (239)
Donde:
N t  P : Número de tubos por paso en la carcasa (adimensional).
N TP  S : Número de pasos de tubo por carcasa (adimensional).
b Modelo de equipos sin cambio de fase
Aunque normalmente en los intercambiadores ocurre condensación, su modelo

matemático es capaz de predecir si en estos equipos existe cambio de fase o no ante
unas condiciones de entrada dadas por el usuario (flujo, presión temperatura y
composición tanto del fluido que circula por la carcasa como del fluido que circula
por los tubos). Cuando se determina que no existe cambio de fase, se ejecutan los
cálculos presentados en esta sección.
b.1. Cálculo de las temperaturas de salida
Este cálculo es iterativo, y en las siguientes sub-secciones se debe tener en cuenta

que los valores de temperaturas de salida requeridos en las ecuaciones son conocidos
221
Apéndices
por tanteo, y luego se comprueba la validez de los mismos al realizar el balance de

energía.
b.1.1. Balance de energía
El balance de energía de un intercambiador de calor sin cambio de fase no

depende de qué tipo de intercambiador es, por lo que los balances de energía en cada
fluido (gas de síntesis y agua de enfriamiento) son idénticos a los de los
aeroenfriadores sin cambio de fase, Ecuaciones (108) y (109).
b.1.2. Diferencia de temperaturas media logarítmica
La diferencia de temperaturas media logarítmica se define para un intercambiador

de flujo contracorriente mediante la previamente presentada Ecuación (110), donde el
cálculo del factor de corrección de la diferencia de temperaturas media logarítmica
depende de la geometría del intercambiador:
 En el caso del intercambiador E-209 la geometría es: flujo de la carcasa
unidireccional, 2 pasos de tubos por carcasa. Esto implica que la
disposición real de los fluidos no es contracorriente, y debe corregirse la
diferencia de temperaturas media logarítmica calculada a través de la
Ecuación (110)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..
 En el caso de los intercambiadores E-302 y E-304, aunque tienen 2 pasos
de tubos por carcasa, poseen un deflector longitudinal que hace que el
contacto entre los fluidos sea contracorriente. Por ello no es necesario
corregir la diferencia de temperaturas media logarítmica calculada a través
de la Ecuación (110)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.,
es decir, el factor de corrección FT  1 .
Con las características del intercambiador E-209, se utiliza la Figura N° 70 de la
sección Anexos para determinar el factor de corrección de la diferencia de
temperaturas media logarítmica.
222
Apéndices
Figura N° 70 Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica para

intercambiadores de dos pasos de tubos por carcasa (Wolverine Tube Inc. Vol 2, 2001)
Las curvas de la Figura N° 70 se modelaron leyendo 7 puntos de cada curva, y

utilizando para los cálculos interpolación lineal entre las curvas y entre los puntos de
las curvas, debido a que la interpolación lineal permite extrapolar manteniendo la
tendencia de las curvas, lo cual no se garantiza a través de los polinomios de
interpolación.
b.1.3. Coeficiente global de transferencia de calor
Para calcular el coeficiente global de transferencia de calor, asumiendo

despreciable la resistencia del tubo a la transferencia y tomando como área de
referencia para la ecuación de diseño el área externa de los tubos, se emplea la ya
documentada Ecuación (113).
El cálculo de las resistencias a la transferencia de calor de un fluido es el inverso
del coeficiente de convección del fluido, y se determinan mediante la Ecuación (114).
223
Apéndices
La determinación de la resistencia de cada fluido a la transferencia de calor se realiza

mediante correlaciones documentadas en la bibliografía, y depende de la zona de
flujo (tubos o carcasa).
b.1.3.1. Coeficiente de transferencia de calor interno
Para este cálculo se emplea la misma correlación que en los aeroenfriadores, la

ecuación de Dittus-Boelter (Incropera, 1999), documentada en la sección b.2.3.1 del
Apéndice N° 7.
b.1.3.2. Coeficiente de transferencia de calor externo
Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección del fluido
que circula por la carcasa se emplea la correlación de Taborek, que establece la
siguiente ecuación:
hE  jC  jB  jL  jW  jR  jS  hE ,id (240)
Donde:
hE : Coeficiente de transferencia de calor por convección del fluido que
circula por la carcasa (kW/(m 2.ºC)).
hE ,id : Coeficiente de transferencia de calor por convección del fluido que
circula por la carcasa para flujo ideal (kW/(m 2.ºC)).
jC : Factor de corrección por el corte de los deflectores (adimensional).
j B : Factor de corrección por bypass al haz de tubos (adimensional).
j L : Factor de corrección por fuga a través del espacio entre los agujeros de
los deflectores y los tubos y por fuga a través de la claridad entre los
deflectores y la carcasa (adimensional).
jW : Factor de corrección por viscosidad de pared (adimensional).
j R : Factor de corrección por flujo laminar en la carcasa (adimensional).
j S : Factor de corrección por desigual espaciamiento entre los deflectores. Se
asume igual a 1 como parte de una hipótesis del modelo (adimensional).
A. Coeficiente externo de transferencia de calor para flujo ideal
224
Apéndices
Despreciando que exista desigual espaciamiento entre los deflectores de entrada,

salida y los centrales, para deflectores con corte de 25% y sin bypass de flujo (todo el
fluido circula por la trayectoria B de la Figura N° 61), el coeficiente de transferencia
de calor por convección en la carcasa se puede determinar a través de la Ecuación
(241):
hE ,id  j I  Cp E  FMC  PrE 2 / 3 (241)
Donde:
jI : Factor de transferencia de calor (adimensional).
Cp E : Calor específico del fluido que circula por la carcasa (kJ/kg).
FMC : Flujo másico del fluido que circula por la carcasa (kg/s).
PrE : Número de Prandtl del fluido externo (adimensional).
Las propiedades fisicoquímicas requeridas por la correlación de Taborek

(viscosidad, calor específico, conductividad térmica y densidad) son las del fluido que
circula por la carcasa evaluado a la temperatura promedio, salvo se indique lo
contrario.
El número de Prandtl del fluido que circula por la carcasa se determina a través de
la Ecuación (122) documentada en el Apéndice N° 7.
El factor de transferencia de calor de la Ecuación (241) se determina empleando
la expresión:
a
 1,33  DE  a2
jI  a1     Re E (242)
 PL 
Donde:
Re E : Número de Reynolds del fluido que circula por la carcasa
(adimensional).
a : Exponente ideal (adimensional).
a1 , a2 : Constantes empíricas de la correlación de Taborek (adimensional).
El número de Reynolds del fluido externo se calcula en base al diámetro externo

de los tubos:
225
Apéndices
FMC  DE
ReE  (243)
Sm   E
Donde:
E : Viscosidad del fluido externo (Pa.s).
El exponente ideal a de la Ecuación (242) se determina empleando la igualdad
(244):
a3
a (244)
1  0,14  Re E a4 
Donde:
a3 , a4 : Constantes empíricas de la correlación de Taborek (adimensional).
Las constantes a3 , a4 de la correlación de Taborek se determinan dependiendo del
arreglo de tubos, mientras que las constantes a1 , a2 dependen tanto del arreglo de
tubos como del número de Reynolds del fluido que circula por la carcasa.
A.1. Arreglo triangular (30º)
Este tipo de arreglo de tubos es el que poseen los intercambiadores E-209, E-302
y E-304, de acuerdo a los planos mecánicos de los mismos. Para este tipo de arreglo
Taborek establece los valores de las constantes a1 , a2 , a3 , a4 tal como se muestra en la
Tabla N° 31.
Tabla N° 31 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo triangular de tubos ¡Error! No

se encuentra el origen de la referencia.HTRI Sección C3.1 2006)
ReE a1 a2 a3 a4
100000 0,321 0,321
10000 0,321 0,321
1000 0,593 0,593 1,45 0,519
100 1,36 1,36
10 1,4 1,4
226
Apéndices
Las constantes a1 , a2 se interpolan linealmente mediante las ecuaciones (245) y

(246) a partir de los valores de la Tabla N° 31 conociendo el número de Reynolds del
fluido que circula por la carcasa:
 0, 321; Re E  10 5

  a1 SUP  a1 INF   Re  Re 10<Re E <105
a1   a1 INF   E E  INF  ; (245)
  Re E  SUP  Re E  INF 
1, 4; Re E  10

 0, 388; Re E  10 5

  a2  SUP  a2  INF   Re  Re 10<Re E <105 (246)
a2   a2  INF   E E  INF  ;
  Re E  SUP  Re E  INF 
 0, 667; Re E  10

Donde:
INF: Subíndice que hace referencia a la curva de número de Reynolds
inmediatamente inferior al Re E .
SUP: Subíndice que hace referencia a la curva de número de Reynolds
inmediatamente superior al Re E .
A.2. Arreglo triangular rotado (60º)
Para este tipo de arreglo Taborek establece los valores de las constantes
a1 , a2 , a3 , a4 tal como se muestra en la ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.Tabla N° 32.
Tabla N° 32 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo triangular rotado de tubos

¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.HTRI, Sección C3.1 2006)
ReE a1 a2 a3 a4
100000 0,37 -0,402
10000 0,37 -0,402
1000 0,645 -0,482 3,2 0,6
100 1,371 -0,646
10 1,45 -0,667
Los valores puntuales de las constantes a1 , a2 se determinan a través de las
ecuaciones (245) y (246) presentadas anteriormente, utilizando la Tabla N° 32 como
227
Apéndices
referencia para la curva inmediatamente superior e inferior al número de Reynolds

del fluido de la carcasa.
A.3. Arreglo cuadrado rotado (45º)
Para este tipo de arreglo Taborek establece los valores mostrados en la ¡Error!
No se encuentra el origen de la referencia.Tabla N° 33.
Tabla N° 33 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo cuadrado rotado de tubos

¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.HTRI, Sección C3.1 2006
ReE a1 a2 a3 a4
100000 0,37 -0,396
10000 0,37 -0,396
1000 0,73 -0,5 1,93 0,5
100 1,498 -0,656
10 1,55 -0,667
Los valores de las constantes a1 , a2 se determinan con las ecuaciones (245) y
(246) presentadas anteriormente, utilizando la Tabla N° 33 como referencia para la
curva inmediatamente superior e inferior al número de Reynolds del fluido de la
carcasa.
A.4. Arreglo cuadrado (90º)
Para este tipo de arreglo Taborek establece los valores mostrados en la ¡Error!
No se encuentra el origen de la referencia.Tabla N° 34.
Tabla N° 34 Constantes de la correlación de Taborek para arreglo cuadrado de tubos ¡Error! No

se encuentra el origen de la referencia.HTRI, Sección C3.1 2006)
ReE a1 a2 a3 a4
100000 0,37 -0,395
10000 0,108 -0,266
1000 0,408 -0,46 1,18 0,37
100 0,9 -0,631
10 0,97 -0,667
Los valores puntuales de las constantes a1 , a2 se determinan a través de las
ecuaciones (245) y (246) presentadas anteriormente, utilizando la Tabla N° 34 como
228
Apéndices
referencia para la curva inmediatamente superior e inferior al número de Reynolds

del fluido de la carcasa.
B. Factor de corrección por viscosidad de pared
Este factor de corrección del coeficiente externo de transferencia de calor requiere

calcular la viscosidad a la temperatura de pared del tubo, y es en realidad el que
genera que se requiera calcular iterativamente dicha temperatura.
El factor de corrección por viscosidad de pared se calcula con la igualdad (247)
para fluidos en fase líquida, y mediante la Ecuación (248) para fluidos en fase
gaseosa:
0,14
  
jW   E  (247)
  EP 
T  273,15
jW  MC (248)
TP  273,15
Donde:
 EP : Viscosidad del fluido externo a la temperatura de pared del tubo (Pa.s).
TMC : Temperatura promedio del fluido externo (ºC).
TP : Temperatura de pared del tubo (ºC).
C. Factor de corrección por flujo laminar en la carcasa
Este factor de corrección se determina mediante la siguiente función:

1; Re E  100

  20  Re E   j  1 ;
jR   jR  20   R  20  20  Re E  100 (249)
 80
 jR  20 ; Re E  20
Donde:
j R  20 : Factor de corrección por flujo laminar en la carcasa para Re E = 20
(adimensional).
El factor de corrección por flujo laminar para ReE = 20 se determina mediante la
siguiente igualdad:
229
Apéndices
0,18
 10  (250)
jR  20  
 Nc 
Donde:
Nc : Número total de filas de tubos cruzadas por el fluido de la carcasa
(adimensional).
El número total de filas de tubo cruzadas por el flujo de la carcasa se calcula
empleando la expresión:
Nc   Ntcc  Ntcw    N B  1 (251)
Donde:
Ntcc : Número de filas de tubos cruzadas entre puntas de deflectores en un
compartimiento entre deflectores (adimensional).
Ntcw : Numero de filas de tubos cruzadas por el fluido de la carcasa en una
ventana de deflector (adimensional).
N B : Número de deflectores cruzados (adimensional).
Aunque la ecuación de Taborek es únicamente válida para deflectores

segmentados, se realizó una adaptación a la correlación para deflectores doble
segmentados, conociendo el significado físico de los parámetros Ntcc y Ntcw, donde
el primero representa el número de filas de tubos cruzadas por la corriente de flujo
ideal de l la carcasa (corriente B de la Figura N° 61 mostrada previamente), y el
último representa el número de filas de tubos cruzadas por la corriente de flujo ideal
al cruzar por la punta del deflector hacia el siguiente compartimiento. Por tanto, los
parámetros Ntcc y Ntcw dependen del tipo de deflector cruzado.
C.1. Deflectores segmentados
Para deflectores segmentados ambos valores son importantes, debido a que tal
como se mostró en la Figura N° 64, el solapamiento de los deflectores es importante
respecto al diámetro de la carcasa (50% para deflectores de 25% de corte). Esto
ocasiona que el número de filas cruzadas entre compartimiento de deflectores Ntcc
sea considerable. Asimismo el trayecto de flujo cruzado de la carcasa (entre
230
Apéndices
solapamiento de deflectores) es considerable, el cambio de trayectoria en la punta de

los deflectores es casi de 180º y por tanto el espesor de la trayectoria del flujo ideal B
(véase la Figura N° 61) en la punta de los deflectores no es despreciable, y por tanto
dicha corriente B cruza un número considerable de filas de tubos en la punta de los
deflectores, Ntcw . Para todo tipo de deflectores, se observa que Ntcw < Ntcc .
El número de filas de tubos cruzadas entre puntas de deflectores en un
compartimiento entre deflectores, Ntcc, se determina a través de la Ecuación (252):
DS  C 
Ntcc   1  2   (252)
PL  100 
El parámetro Ntcw de la Ecuación (251) se determina a través de la Ecuación
(253):
Ntcw 
0,8 
  DS 
C  D  DCTL  
 S  (253)
PL  100 2 
C.2. Deflectores doble segmentados
Para deflectores doble segmentados el solapamiento de los deflectores pequeño

respecto al diámetro de la carcasa, lo cual cualitativamente refleja la Figura N° 65
presentada previamente, y cuantitativamente se ejemplifica con el intercambiador E-
209: el solapamiento es de 55,4mm; el diámetro de la carcasa es de 1,3m. Esto
ocasiona que el número de filas cruzadas entre compartimiento de deflectores Ntcc
sea pequeño, aunque se toma en cuenta en este modelo. Sin embargo, el modelo
considera que el parámetro Ntcw es cero para deflectores doble segmentados, debido
a que el cambio de trayectoria en la punta de los deflectores es pequeño debido al
bajo solapamiento de los deflectores, tomando en cuenta también que el parámetro
Ntcc es mayor que el Ntcw.
El número de filas de tubos cruzadas entre puntas de deflectores doble
segmentados en un compartimiento entre deflectores, Ntcc , se estima a través de la
Ecuación (254)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.:
231
Apéndices
2 X
Ntcc  (254)
PL
D. Factor de corrección por fuga a través del espacio entre los agujeros de los
deflectores y los tubos y por fuga a través de la claridad entre los deflectores
y la carcasa
Este factor de corrección del coeficiente externo de transferencia de calor de la

ecuación de Taborek se determina mediante la siguiente igualdad:
jL  0, 44  1  rs   1  0, 44  1  rs    e 2,2rlm (255)
Donde:
rs : Proporción del área de bypass entre deflector y carcasa respecto al área
total de bypass entre partes (adimensional).
rlm : Proporción del área total de bypass entre partes respecto al área de flujo
cruzado en la línea central del deflector (adimensional).
El parámetro rs se determina empleando la expresión (256):
S sb
rs  (256)
S sb  S tb
El parámetro rlm de la Ecuación (255) se determina empleando la expresión
(257)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.:
S sb  S tb
rlm  (257)
Sm
E. Factor de corrección por bypass al haz de tubos
Este factor de corrección de la Ecuación (240) se calcula usando la igualdad

(258):
1/3
Sb  N 
 Cbh   1 2  SS  B  (258)
Sm  Ntcc 
jB  e
232
Apéndices
Donde:
1, 25; Re E  100

Cbh : Factor empírico (adimensional): Cbh  
1, 35; Re E  100
N SS  B : Número de pares de bandas de sello que posee un deflector cruzado
(adimensional).
El número de bandas de sello que posee un deflector cruzado de los
intercambiadores E-209, E-302 y E-304 se puede determinar a partir de los planos
mecánicos.
F. Factor de corrección por el corte de los deflectores
Este factor de corrección requerido en la Ecuación (240) se puede especificar

empleando la Ecuación (259):
jC  0, 55  0, 72  FC (259)
Donde:
FC : Fracción del área de flujo cruzado ocupada por los tubos (adimensional).
La fracción del área de flujo cruzado ocupada por los tubos se determina a través
de la siguiente ecuación:
FC  1  2  FW (260)
b.1.4. Cierre de la iteración de la temperatura de pared
La temperatura de pared del tubo supuesta en el proceso iterativo se recalcula

empleando la Ecuación (143) documentada en el Apéndice N° 7. Para resumir, la
iteración de la temperatura de pared contempla los siguientes pasos:
 Se asume una temperatura de pared, que como semilla puede ser el
promedio de las temperaturas medias de cada fluido.
 Se calcula el coeficiente interno de transferencia de calor por convección,
empleando el procedimiento ilustrado en el apartado b.1.3.1 de la presente
sección del documento.
233
Apéndices
 Se calcula el coeficiente externo de transferencia de calor por convección,

empleando el procedimiento ilustrado en el apartado b.1.3.2 de la presente
 Se recalcula la temperatura de pared del tubo empleando la Ecuación
(143). Si la temperatura de pared recalculada coincide con la supuesta, el
tanteo de esta variable converge, en caso contrario se debe asumir un
nuevo valor.
b.1.5. Cierre de la iteración de las temperaturas de salida
La secuencia de cálculo del tanteo de las temperaturas de salida de los fluidos de

la sección de condensación es la siguiente:
 Se asumen las temperaturas de salida de los fluidos.
 Se calcula la diferencia de temperaturas media logarítmica del equipo,
empleando el procedimiento ilustrado en el apartado b.1.2 de la presente
b.1.3 de la presente sección del documento.
(108) y (109) respectivamente, comprobando que se cumpla la igualdad a
cero.
 La iteración de las temperaturas de salida se cierra cuando los balances de
energía de las ecuaciones ecuaciones (108) y (109) son iguales a cero.
Un factor determinante en la convergencia confiable y rápida de la iteración de las
temperaturas de salida son los valores semilla suministrados inicialmente al método
numérico, que no son más que los valores a partir del cual el método empieza a
buscar las raíces del sistema de ecuaciones. Las semillas se determinan a partir de los
valores de temperaturas de salida de cada fluido de acuerdo a la hoja de datos del
fabricante, y se ponderan linealmente ante cambios en el flujo másico y temperatura
de entrada de cada fluido respecto al diseño. Por ejemplo, para el caso en que el
234
Apéndices
fluido que pasa por los tubos se enfría, las semillas se ponderan de acuerdo a las
ecuaciones (261) y (262):
FMT  DIS
TST , S 1  TET  DIS   TST  DIS  TET , DIS     TET  DIS  TET  (261)
FMT
FMC  DIS
TSC , S 1  TEC  DIS  TSC  DIS  TEC , DIS    TEC  DIS  TEC  (262)
FMC
Donde:
TST ,S 1 : Semilla de la temperatura de salida de los tubos ponderada por
cambios en el flujo másico y la temperatura de entrada de este fluido
(°C).
TSC ,S 1 : Semilla de la temperatura de salida de la carcasa ponderada por
cambios en el flujo másico y la temperatura de entrada de este fluido
(°C).
DIS : Subíndice que hace referencia a los valores de flujo y temperaturas de
entrada y salida de cada fluido reportados en la respectiva hoja de datos
del intercambiador (°C).
Luego se constata si las semillas estimadas con las ecuaciones (261) y (262) son
conceptualmente lógicas: se previene que las semillas estimadas no causen que la
iteración inicial del tanteo de las temperaturas de salida de cada fluido bajo una
condición de cruce de temperaturas:
TST , S  2 ; si TST , S  2  TEC

TST , SEM   (263)
TEC  1; si TST , S  2  TEC
TSC , S  2 ; si TSC , S  2  TET
TSC , SEM   (264)
TET  1; si TST , S  2  TET
Donde:
TST ,SEM : Semilla de la temperatura de salida de los tubos ingresada en la
iteración inicial del tanteo de las temperaturas de salida (°C).
TSC ,SEM : Semilla de la temperatura de salida de la carcasa ingresada en la
iteración inicial del tanteo de las temperaturas de salida (°C).
c Modelo de equipos con cambio de fase
235
Apéndices
El modelo estacionario de los intercambiadores de calor de carcasa y tubos con

cambio de fase en los tubos es una mezcla entre el MME de los aeroenfriadores
(balances de energía y correlaciones de cálculo de coeficientes de convección por los
tubos), y el modelo de los tubos y coraza sin cambio de fase (correlación de cálculo
del coeficiente de transferencia de calor por convección del fluido externo). Por tanto,
se ilustra únicamente la secuencia de cálculo, haciendo referencia a las ecuaciones y
procedimientos respectivos.
c.1. Desobrecalentamiento
En el desobrecalentamiento se realizan dos procedimientos iterativos: el cálculo

de a longitud de tubo de desobrecalentamiento, que es el tanteo externo, y el de la
temperatura de pared del tubo.
El cálculo de la temperatura de pared del tubo es idéntico al procedimiento
ilustrado en los apartados A y C de la sección c.1.2.3 del Apéndice N° 7.
La iteración de la longitud de desobrecalentamiento se describe a continuación:
 Se asume una longitud de tubos para el desobrecalentamiento, LD .
 Se determina el calor transferido con el balance de energía en el fluido de

los tubos, Ecuación (109); y luego se calcula la temperatura de salida del
agua con su balance de energía, Ecuación (108).
 Se estima la temperatura de pared del tubo mediante el procedimiento
iterativo ilustrado en los apartados A y/o C de la sección c.1.2.3 del
Apéndice N° 7, dependiendo de la condición de pared: seca o húmeda. Al
converger la iteración se obtienen los coeficientes de transferencia de
calor interno y externo. En el cálculo del coeficiente externo de
transferencia de calor, se utiliza el procedimiento documentado en la
sección b.1.3.2 del presente Apéndice.
 Se calcula el coeficiente global de transferencia de calor, Ecuación (113).
 Se comprueba si el calor transferido determinado a través de la ecuación
de diseño, Ecuación (107), coincide con el calculado a través de la
236
Apéndices
igualdad (109). Si la longitud calculada coincide con el valor supuesto, la

iteración converge.
Es importante destacar la importancia que tiene el valor semilla inicial de la
longitud de la sección de desobrecalentamiento suministrado al método numérico que
resuelve este tanteo, ya que una buena semilla permite una convergencia confiable y
rápida del procedimiento iterativo. Una vez verificado que existe cambio de fase
(condensación), y que la temperatura de entrada del fluido que cambia de fase es
mayor a la de rocío, la longitud de desobrecalentamiento se estima mediante la
Ecuación (265):
LD , SEM  L 
TET  Troc 
(265)
T
ET  TST , SEM 
Donde:
LD,SEM : Semilla de la longitud de la zona de desobrecalentamiento alimentada
en la primera iteración del tanteo (m).
Troc : Temperatura de rocío del fluido que condensa a la presión de entrada
(°C).
Para entender las implicaciones de la estimación ponderada con la temperatura de
rocío de la semilla de la longitud de desobrecalentamiento, se presenta la Figura N°
71.
Figura N° 71 Perfil de temperaturas de los fluidos a lo largo de los tubos en un inter cambiador
con disposición de flujos en contracorriente
237
Apéndices
La Figura N° 71 asume que el fluido que se enfría circula por los tubos, y refleja
que el cambio de temperaturas del fluido que se enfría decrece al ir avanzando a lo
largo de los tubos. Visto de otra manera, el enfriamiento de dicho fluido al principio
del equipo tiende a ser mayor que hacia el final. La Ecuación (265), empleada para
calcular el valor semilla inicial del tanteo la longitud de la zona de
desobrecalentamiento, no considera este efecto, por lo que la estimación ofrecida por
la misma es mayor a la longitud real de tubos requerida para desobrecalentar al
fluido. Este hecho avala que se emplee la longitud semilla estimada por la Ecuación
(265) para que el modelo discierna si considerar o no al desobrecalentamiento en los
cálculos de transferencia de calor.
Como se comentó previamente, el cálculo riguroso de un condensador
(considerando desobrecalentamiento, condensación y subenfriamiento, o al menos 2
procesos de transferencia de calor) implica muchas veces altos tiempos de
simulación, por lo que se establecieron consideraciones en el modelo para descartar el
desobrecalentamiento (de haberlo) y el subenfriamiento (de haberlo) cuando no son
significativamente importantes respecto a la longitud de tubos en la cual se lleva a
cabo la condensación.
Para decidir si se considera o no el desobrecalentamiento, se establecieron dos
criterios:
c.1.1. Criterio de temperatura promedio del fluido que condensa
La temperatura promedio del fluido que condensa se determina mediante la

Ecuación (266):
TET  TST  SEM
TMT  SEM  (266)
2
Donde:
TMT  SEM : Temperatura promedio global estimada del fluido dentro del
intercambiador (ºC).
Para que las correlaciones de transferencia de calor por condensación puedan
emplearse, es necesario que el fluido esté en estado bifásico líquido-vapor a la
238
Apéndices
temperatura promedio del fluido. Si TMT  SEM es mayor a la temperatura de rocío del
fluido (calculada a la presión de entrada), se debe considerar el desobrecalentamiento,
en caso contrario, se desprecia. Este criterio se estableció para garantizar que las
correlaciones de transferencia de calor se empleen dentro de su rango de validez.
c.1.2. Criterio de longitud semilla de la sección de desobrecalentamiento
Aún cuando el criterio de temperatura promedio pueda indicar que se puede

despreciar el desobrecalentamiento, si la longitud requerida para que este fenómeno
ocurra es representativa respecto a la longitud total de tubos del equipo, entonces se
obtendrán resultados poco exactos si se llegase a despreciar este proceso. Por esta
razón se estableció el criterio de longitud semilla de la sección de
desobrecalentamiento.
Este criterio compara la longitud semilla estimada por la Ecuación (265) con una
longitud límite de tubos, establecida como el 10% de la longitud total de los tubos del
equipo. Esta longitud límite se fijó luego de constatar para los modelos de los
intercambiadores E-209, E-302 y E-304 a partir de cuál longitud de
desobrecalentamiento se empezaban a observar desviaciones significativas en las
temperaturas de salida y coeficiente global calculado por el modelo matemático
estacionario considerando el desobrecalentamiento y despreciándolo. En resumen,
dentro del MME de los intercambiadores de tubos y carcasa E-209, E-302 y E-304, se
considera el desobrecalentamiento cuando LD,SEM  0,1 L .
Se debe comentar adicionalmente que cuando el MME desprecia el

desobrecalentamiento, se predicen menores temperaturas de salida del fluido que
condensa y mayores temperaturas de salida del fluido que se calienta. Esto se debe a
que el coeficiente de transferencia de calor para condensación es mayor que para
desobrecalentamiento, por lo cual se sobreestima el calor transferido.
c.2. Condensación
239
Apéndices
En la sección de condensación se realizan dos procedimientos iterativos: el

cálculo de las temperaturas de salida de los fluidos de la sección, que es el tanteo
externo, y el de la temperatura de pared del tubo.
El cálculo de la temperatura de pared del tubo es idéntico al procedimiento
ilustrado en el apartado D de la sección c.2.3.3 del Apéndice N° 7.
La iteración de las temperaturas de salida de la sección de condensación se
describe seguidamente:
 Se asumen las temperaturas de salida de la sección de condensación.
 Se calcula la diferencia de temperaturas media logarítmica de la sección
b.1.2 del presente Apéndice.
c.2.3.3 del Apéndice N° 7. En el cálculo del coeficiente externo de
transferencia de calor, se utiliza el procedimiento documentado en la
sección b.1.3.2 del presente Apéndice.
 Se determina el calor transferido en la sección de condensación,
empleando la ecuación de diseño (107).
¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. y (108)
respectivamente, comprobando que se cumpla la igualdad a cero.
La iteración de las temperaturas de salida se cierra cuando los balances de energía
de las ecuaciones ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. y (108) son
iguales a cero.
c.3. Cálculo de un intercambiador con dos o más secciones de modelo
Una sección de proceso en un intercambiador se definió como una zona en la cual

ocurre alguno de los siguientes procesos: calentamiento-enfriamiento (sin cambio de
fase), desobrecalentamiento, condensación o subenfriamiento. Esta definición es útil
desde el punto de vista del MME de los intercambiadores de tubos y carcasa, debido a
240
Apéndices
que en cada una de estas secciones de proceso se emplean correlaciones distintas de

cálculo de coeficientes de transferencia de calor por convección.
Sin embargo, una sección de un intercambiador de acuerdo al modelo matemático
del mismo incluye también el hecho de que una sección de proceso puede dividirse en
varias partes para mejorar la exactitud de los cálculos. Por tanto, el número de
secciones de un intercambiador de tubos y carcasa modelado es la suma del número
de partes de cada sección de proceso modelada en dicho equipo.
Un intercambiador de tubos y carcasa con varias secciones de modelo se puede
observar gráficamente en la Figura N° 72.
Figura N° 72 Ejemplo de un intercambiador de tubos y carcasa con condensación por los tubos
con varias secciones de modelo
La Figura N° 72 muestra un intercambiador de tubos y carcasa con una

disposición de flujos parecida al esquema contracorriente, lo cual es lo más común en
este tipo de intercambiadores. Esto ocasiona que para poder determinar las
temperaturas de salida de cada fluido de una determinada sección, se requiera conocer
las temperaturas de salida de la sección previa: por ejemplo, para calcular la sección 2
de condensación, es necesario conocer la temperatura de salida del fluido de la
carcasa de la sección de subenfriamiento, así como la temperatura de salida del fluido
que circula por los tubos de la sección 1 de condensación. Por tanto, es importante
señalar que:
241
Apéndices
Mientras más secciones tenga el modelo de un intercambiador, mayor es el

número de incógnitas del sistema. En el caso de los intercambiadores E-209, E-302 y
E-304, no se aplicó la condensación diferencial sino que se mantuvo como una sola
sección, por lo que el número de secciones de modelo en estos intercambiadores es
igual al número de secciones de proceso; y por ende, la única forma de que se
simulen dos secciones de modelo es que exista desobrecalentamiento con
condensación. Por tanto, se tienen cuatro incógnitas: las temperaturas de salida del
fluido frío (agua de enfriamiento) de cada sección, la temperatura de salida del gas de
síntesis del equipo, y la longitud de tubos de la sección de desobrecalentamiento.
La resolución del equipo se debe hacer simultáneamente: asumir todas las
temperaturas de salida de los fluidos de cada sección, y luego ir comprobando los
balances de energía en cada sección secuencialmente.
La inclusión de más incógnitas aparte de las temperaturas de salida de los fluidos
del intercambiador, en conjunto con el planteamiento de una secuencia de cálculo
simultánea en conjunto con una secuencia interna, incrementa considerablemente los
tiempos de simulación. Es por eso que por ejemplo, para la sección de
desobrecalentamiento, se estableció un criterio (véase el apartado ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia. de la sección ¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia. del presente documento) para que el modelo pueda decidir si
considerar el desobrecalentamiento o despreciar este proceso dentro del
intercambiador.
En el caso de los intercambiadores de múltiples pasos de tubo y sin deflectores
longitudinales, en la realidad el fluido de la carcasa puede estar en contacto con una
determinada sección de tubos a diferentes temperaturas, lo cual es ocasionado por la
trayectoria ideal oscilatoria promovida por los deflectores cruzados de la carcasa. De
acuerdo a la Figura N° 72, el contacto entre los fluidos es en cocorriente en ciertos
tramos de tubos (trayecto 1-2 y 2-3 de la Figura N° 72), y en contracorriente en otros
(trayecto 4-5 y 5-6 de la Figura N° 72), mientras que se desprecia el calor transferido
en los codos en U de los bancos de tubo de este tipo. El fenómeno de cambios en la
disposición de flujos por sección de modelo del un intercambiador de múltiples pasos
242
Apéndices
y sin deflectores longitudinales, que se observa en el intercambiador E-209, no se

modeló rigurosamente, sino que se asumió un esquema a contracorriente como el
mostrado en la Figura N° 73 para determinar las temperaturas de salida de cada
sección.
Figura N° 73 Cálculo de las secciones de modelo de un intercambiador de tubos y carcasa con

condensación por los tubos
La hipótesis de flujo a contracorriente para estimar las temperaturas de salida y

coeficientes de transferencia de calor en cada sección de modelo en el E-209 ofreció
buenos resultados en los cálculos realizados. Se estima que la corrección al fenómeno
de transferencia de calor a contracorriente viene dada por el factor de corrección de la
diferencia de temperaturas media logarítmica de flujo a contracorriente.
En el caso de los intercambiadores de calor con deflectores longitudinales, como
el E-302 y el E-304, estos deflectores fuerzan a un contacto más a contracorriente,
por lo que el modelo de cálculo resaltado en la Figura N° 73 se ajusta mejor a los
mismos.
El cálculo de los intercambiadores con más de una sección de modelo se realiza
de la siguiente manera:
 Se asumen las temperaturas de salida de los fluidos de cada sección de
modelo. Esta es la parte simultánea del cálculo.
 La parte secuencial es la siguiente: de acuerdo a la numeración presentada
en la Figura N° 73, para cada sección del modelo se realizan los cálculos
243
Apéndices
de transferencia de calor y se comprueban los balances de energía: cuando

los balances son cero converge el tanteo de las temperaturas de salida de la
sección, que no son más que las temperaturas de salida recalculadas a
partir de las supuestas en el paso anterior. Por ejemplo para la sección 1 de
condensación de la Figura N° 73, como temperatura de entrada de los
tubos se toma la semilla de temperatura de salida de desobrecalentamiento
supuesta en el paso anterior, y la temperatura de entrada del fluido de la
carcasa es la de salida supuesta de la sección 2 de condensación; y con
estos valores se ejecuta la secuencia de cálculo descrita en la Figura N° 16
del Capítulo V del presente Trabajo Especial de Grado.
Una vez recalculadas las temperaturas de salida de cada sección de modelo del
equipo, se cotejan las mismas con los valores supuestos. Si todas coinciden entre sí,
convergió el tanteo simultáneo de todas las temperaturas de salida, si no deben
suponerse nuevos valores de todas las temperaturas.
c.4. Cálculos globales
El coeficiente global de transferencia de calor de todo el equipo, la diferencia de

temperaturas media logarítmica global, y el calor total transferido, se determinan de
forma idéntica al procedimiento ilustrado en la sección c.3 del Apéndice N° 7.
d Verificación del cambio de fase
Para que el modelo pueda seleccionar la correlación adecuada para los cálculos de
transferencia de calor por los tubos, se realiza una verificación de si existe cambio de
fase o no en el intercambiador, la cual se ejecuta de acuerdo a lo ilustrado en la
sección d del Apéndice N° 7.
e Eficiencia térmica
Este cálculo se realiza de acuerdo a lo ilustrado en la sección e del Apéndice N° 7.
244
Apéndices
APÉNDICE N° 9
Desarrollo del modelo matemático de estado estacionario de los separadores

flash
En estado estacionario, el MME de los separadores flash se resume al balance de

masa global y por componentes, sin acumulación, que en conjunto con la relación de
equilibrio líquido-vapor permiten resolver el sistema. Todas estas relaciones se
resumen en la ecuación de Rachford-Rice.
Este modelo cuenta con dos algoritmos de cálculo integrados, en uno se resuelven
las ecuaciones del método de Rachford Rice y en otro se determina la constante de
Henry efectiva de la mezcla líquida.
(a) Ecuaciones del algoritmo de Rachford Rice (Abbott y otros, 2007).
zi K i  1
 1   K  1
0 (2)
i
yi
Ki  (3)
xi
zi K i
yi  (267)
1   K i  1
zi
xi  (268)
1   K i  1
F  L V (269)
V
  (270)
F
Donde:
F: Flujo de alimentación al separador (kmol/h)
L: Flujo de líquido en equilibrio que sale del separador (Kmol/h)
V: Flujo de vapor en equilibrio que sale del separador (Kmol/h)
: Fracción molar vaporizada de la alimentación (adimensional).
Ki: Coeficiente de reparto de la especie i
zi: Fracción molar del componente “i” en la alimentación al separador.
245
Apéndices
yi: Fracción molar del componente “i” en la alimentación al separador.

xi: Fracción molar del componente “i” en la alimentación al separador.
(b) Ecuaciones de los coeficientes de reparto
Como los separadores trabajan con compuestos incondensables, de ahora en

adelante se nombran con el sub índice “i” los incondensables y los condensables se le
nombrará con el sub índice “j”, esto con el fin de diferenciar las constantes de
equilibrio, así se tiene que los dos tipos de constantes (De Azevedo, Lichtenthaler y
Prausnitz, 1999):
Pjvap
Kj  (271)
P
H i ,mezcla
Ki  (272)
P
Donde:
P: Presión de la separación (kg/cm2).
Pjvap : Presión de vapor del compuesto condensable “j” (kg/cm2).
H i ,mezcla : Constante de Henry efectiva en la mezcla líquida (kg/cm2).
El único compuesto condensable en los separadores V-300, V-301 y V-302 es el

agua.
La constante de Henry efectiva fue determinada a partir de una regla de mezclado
que usa las constantes de Henry en los componentes puros. La regla de mezcla usada
es la Ecuación (273) (De Azevedo y otros, 1999):
ln H i ,mezcla   xagua ln H i ,agua   xme tan ol ln H i ,me tan ol  (273)
Donde:
x agua : Fracción molar de agua en la mezcla líquida en equilibrio.
H i ,agua : Constante de Henry del incondensable i en agua pura (kg/cm 2).
x me tan ol : Fracción molar de metanol en la mezcla líquida en equilibrio.
H i ,me tan ol : Constante de Henry del incondensable i en metanol puro (kg/cm 2).
246
Apéndices
Las constantes de Henry de cada componente del gas de síntesis en agua pura se
determinaron mediante las Ecuaciones (274) y (275), donde las constantes
involucradas se encuentran tabuladas (Sander, 1999).
 G  1 1  
    (274)
o  R  T 298  
ki  k e i
55,3  1,0332
H i ,agua  (275)
ki
Donde:
kio : Constante de Henry a 298 K. (M/atm)
ki : Constante de Henry a temperatura deseada (M/atm)
 G : Variación de la energía libre por cambio de temperatura (kJ/kmol)
R: Constante universal de los gases (kJ/kmol.K).
T: Temperatura de la mezcla (K).
247
Apéndices
APÉNDICE N° 10
Desarrollo del modelo matemático de estado dinámico de los intercambiadores

de calor
El MMD de los intercambiadores de calor permite estimar la variación en el

tiempo de las temperaturas de salida tanto del fluido que circula por los tubos como
del fluido que circula por la carcasa. Los cambios de estas temperaturas se deben a
cambios en las variables de entrada: flujo, presión, temperatura y composición tanto
del fluido de proceso como del aire, aunque las variaciones en la composición solo
afectan de forma apreciable cuando existe un cambio de fase.
Para poder determinar la dinámica de las temperaturas de salida ante cambios en
las variables de entrada, el usuario debe suministrar el punto inicial de simulación
(tiempo t = 0 s.): flujos, presiones, temperaturas y composiciones iniciales de cada
fluido, y la geometría del equipo. Esta información se utiliza para calcular, mediante
una corrida del MME del intercambiador que se desee simular, los valores iniciales
de las temperaturas de salida y el coeficiente global de transferencia de calor del
equipo, el cual se asume constante en el tiempo e igual al valor determinado para este
punto inicial de simulación.
Las ecuaciones disponibles para determinar la variación de las temperaturas de
salida en el tiempo son los balances de energía de cada fluido, que para el MMD son
ecuaciones diferenciales ordinarias. El balance de energía del fluido de los tubos
cambia dependiendo de si hay condensación o no.
a Balance de energía sin cambio de fase
Tomando en cuenta que en un intercambiador de calor el término de trabajo de

ejes es despreciable, la ecuación del balance de energía en estado dinámico empleada
para un sistema abierto viene dado por la siguiente expresión:
n n
dE I
F
i 1
io  H io ENTRA   Fi  H i
i 1
SALE Q 
dt
(276)
248
Apéndices
Donde:
H io : Entalpía específica molar de la corriente de entrada “i” (kcal/kmol).
H i : Entalpía específica molar de la corriente de salida “i” (kcal/kmol).
Q : Calor transferido (kcal/h).
E I : Energía interna de la masa de fluido acumulado (kcal).
Por el lado de los tubos circula el fluido caliente, el cual cede calor. Su flujo no
varía en el equipo, por lo que el balance de energía en los tubos queda:
dE I ,T
FMT   H ET  H ST   Q  (277)
dt
dE I ,T
FMT   H T  Q  (278)
dt
Donde:
EI ,T : Energía interna de la masa de fluido acumulado en los tubos (kcal).
Por el lado de la carcasa circula el fluido frío (aire), el cual absorbe calor. Su flujo
no varía en el equipo, por lo que el balance de energía en la carcasa queda:
dE I ,C
FMC   H C  Q  (279)
dt
Donde:
EI ,C : Energía interna de la masa de fluido acumulado en la carcasa (kcal).
Las ecuaciones (278) y (279) muestran que en los balances de energía no es

estrictamente necesario conocer la entalpía de cada corriente, sino que el valor
requerido es el cambio de entalpía específica de cada fluido. Adicionalmente, se debe
expresar la energía interna de la acumulación en función de la temperatura de salida.
Los cambios de energía interna de la acumulación de masa se pueden expresar
como (Abbott y otros, 2007):
dE I d  m  Cv  T 
 (280)
dt dt
Donde:
m : Masa de fluido acumulado (kg).
Cv : Capacidad calorífica a volumen constante (kcal/kg.ºC).
249
Apéndices
T : Temperatura del fluido acumulado (ºC).

Como se asumió que los cambios en la masa acumulada son instantáneos, dicha
masa se puede asumir constante en el diferencial. También se consideró que la
capacidad calorífica a volumen constante es constante en el intervalo de tiempo dt :
dE I dT
 m  Cv  (281)
dt dt
Debido a que el volumen de control en el balance de energía es un intercambiador
de calor, no existe una temperatura uniforme ni en el fluido de los tubos como en el
de la carcasa, ya que la temperatura de cada fluido varía a lo largo de la longitud de
los tubos. Asumiendo que la temperatura de la masa de fluido acumulada es igual a la
temperatura de salida de cada fluido, la Ecuación (281) queda:
dE I dT
 m  Cv  S (282)
dt dt
Donde:
TS : Temperatura de salida del fluido del volumen de control (ºC).
En la Ecuación (282), la capacidad calorífica a volumen constante se evalúa a la

temperatura de salida, mientras que la masa acumulada se puede expresar como:
m   V (283)
Donde:
 : Densidad del fluido acumulado evaluada a temperatura media (kg/m 3).
V : Volumen que ocupa el fluido acumulado (m 3).
Se sustituyó la Ecuación (283) en los balances de energía del aire y del fluido de
los tubos, resultando:
dTSC
FMC HC  Q  C VC  CvC  (284)
dt
dTST
FM T   H T  Q   T  VT  C v T  (285)
dt
Donde:
T : Densidad del fluido acumulado en la carcasa calculada a temperatura
promedio (kg/m 3).
250
Apéndices
VT : Volumen ocupado por el fluido acumulado en la carcasa (m 3).

CvT : Capacidad calorífica a volumen constante del fluido de los tubos,
evaluada a la temperatura promedio entre entrada y salida (kcal/kg.ºC).
C : Densidad del fluido acumulado en la carcasa calculada a temperatura
promedio (kg/m 3).
VC : Volumen ocupado por el fluido acumulado en la carcasa (m 3).
CvC : Capacidad calorífica a volumen constante del fluido de la carcasa,
evaluada a la temperatura promedio entre entrada y salida (kcal/kg.ºC).
Los cambios de entalpía de los fluidos se determinan de igual forma que en los
MME de los respectivos intercambiadores de calor. A su vez, el calor transferido se
continuó modelando a partir de la ecuación de diseño, Ecuación (144).
Si se sustituye la Ecuación (144) en (284) y (285):
dTSC
FMC HC  U  A FT TmlogCC  C VC  CvC  (286)
dt
dTST
FM T   H T  U  A  FT   Tm log  C C   T  VT  C vT  (287)
dt
Las Ecuaciones (286) y (287) conforman el sistema de ecuaciones diferenciales
ordinarias que debe resolverse para determinar las temperaturas de salida de los
fluidos. El volumen ocupado por el fluido que circula por los tubos y del fluido
externo es requerido en las Ecuaciones (286) y (287), y son importantes porque
influyen directamente en la rapidez de la respuesta de cada temperatura de salida.
a.1. Volumen de control del fluido interno
El volumen del fluido que circula por los tubos es el volumen interno de los
mismos, el cual se determina mediante la Ecuación (288)¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia.(151):
 2
VT    DE     L (288)
4
Donde:
D E : Diámetro externo de los tubos (m).
 : Espesor de los tubos (m).
251
Apéndices
L : Longitud total de los tubos (m).

El volumen determinado solo es el de los tramos rectos de los tubos, el cual
resulta un cálculo exacto para los aeroenfriadores. Sin embargo, dicho valor es una
aproximación por defecto al volumen del fluido interno contenido en los
intercambiadores de carcasa y tubos, debido a que se desprecia el volumen del codo
en U del paso del E-209, E-302 y E-304.
a.2. Volumen de control del fluido externo
a.2.1. Aeroenfriadores
El volumen ocupado por el aire en el espacio del haz de tubos del plenum se
determina mediante la igualdad (294).
VC  VTB  VE TA (289)
Donde:
VTB : Volumen haz de tubos sin incluir a los tubos (m 3).
VE TA : Volumen ocupado por los tubos aleteados (m 3).
Como el espacio del haz de tubos es de forma rectangular, el volumen del haz se
determina con la siguiente Ecuación:
VTB  hTB  aTB  LTB (290)
Donde:
hTB : Altura del haz de tubos (m).
aTB : Ancho del haz de tubos (m).
LTB : Longitud del haz de tubos (m).
El volumen de los tubos aleteados contenidos en el haz se calcula como:
VE TA  NTT  VE  SA  N AT  VA  (291)
Donde:
NTT : Número de tubos que posee el haz (adimensional).
VE  SA : Volumen externo de un tubo sin aletas (m 3).
N AT : Número de aletas por tubo (adimensional).
V A : Volumen de una aleta (m 3).
252
Apéndices
El volumen de un tubo sin aletas se determina mediante la Ecuación (292):


VE TA   DE 2  L (292)
4
El volumen de una aleta se calcula empleando la siguiente expresión:
 2
VA    D A  DE   E A (293)
4
Donde:
D A : Diámetro externo de una aleta (m).
EA : Espesor de una aleta (m).
El espesor de la aleta se calcula dentro de la corrida inicial del MME de los

intercambiadores a partir de la información geométrica suministrada como entrada.
a.2.2. Intercambiadores de carcasa y tubos
El volumen ocupado por el fluido que circula por la carcasa se estimó como
volumen efectivo, es decir, el volumen de fluido contenido en el espacio donde ocurre
la transferencia de calor. En la Figura N° 74 se muestra la diferencia entre el volumen
total de fluido de la carcasa y el volumen efectivo en el intercambiador E -302.
Figura N° 74 Diferencia entre volumen efectivo y volumen real de fluido acumulado en la

carcasa del E-302
253
Apéndices
El volumen efectivo de fluido en la carcasa es una estimación ligeramente por

debajo del volumen real acumulado. El volumen efectivo se determina mediante la
siguiente igualdad.
VC  VEf  IC  VET (294)
Donde:
VEf  IC : Volumen efectivo interno de la carcasa sin los tubos (m 3).
VEf T : Volumen efectivo de los tubos (m 3).
Como la sección efectiva de la carcasa para la transferencia de calor es cilíndrica,

el volumen interno efectivo de la carcasa sin considerar los tubos se calcula como:

VEf  IC   DIC 2 (295)
4
Donde:
DIC : Diámetro interno de la carcasa (m).
El volumen efectivo de los tubos contenidos la carcasa se determina con la

Ecuación (296)(296).

VEf T  N T  P  N P C   DE 2 (296)
4
Donde:
N T  P : Número de tubos por paso por carcasa (adimensional).
N P  C : Número de pasos de tubos por carcasa (adimensional).
b Diferencia de temperaturas media logarítmica
La diferencia de temperaturas media logarítmica se determina en el MMD de los

intercambiadores de forma idéntica al modelo estacionario. Para los aeroenfriadores,
véase el apartado b.2.2 del Apéndice N° 7, mientras que para los intercambiadores de
calor de carcasa y tubos el cálculo se realiza de acuerdo a la sección b.1.2 del
Apéndice N° 8.
c Coeficiente global de transferencia de calor
254
Apéndices
El coeficiente global de transferencia de calor empleado en la resolución del

sistema de EDO del MMD de los intercambiadores se determina a partir de la
condición inicial del sistema, la cual es dada por el usuario, mediante una corrida del
MME del intercambiador, y se asume constante durante el tiempo de simulación. Su
cálculo procede de forma idéntica a los modelos matemáticos de estado estacionario
de cada intercambiador de calor.
d Balance de energía con cambio de fase
Cuando existe condensación del fluido que circula por los tubos, el balance de
energía de este fluido se puede deducir a partir de la Ecuación (277)¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.. La diferencia en el balance de energía con
cambio de fase es que no es práctico agrupar los términos de entalpía de entrada y de
salida, sino que se debe desglosar el balance para cada fase:
dT
FMT   E  H EV  1   E   H EL   S  H SV  1   S   H SL   Q  T  VT  CvT  ST (297)
dt
Se mantuvo la misma trayectoria termodinámica y estado de referencia del
modelo estacionario para el cálculo de la entalpía de cada fase. De acuerdo a ello,
sustituyendo las expresiones en la Ecuación (297) queda:

 E

 E  H EV  2  1   E   H EL  2   ( T )  
 dT
FMT   s   H SV 1  H SV  2   1   S     Q   T  VT  CvT  ST (298)
  dt

 
 H SL 1  H SL  2   ( TS ) 

La Ecuación (298) es una de las ecuaciones empleadas en la iteración de las
temperaturas de salida de los fluidos. La otra ecuación es el balance de energía en
estado dinámico para el aire, representado en la Ecuación (286).
d.1. Densidad y capacidad calorífica de una mezcla líquido-vapor
La densidad y capacidad calorífica del fluido de los tubos, requerida en la

Ecuación (298) corresponde a la mezcla líquido-vapor a la temperatura promedio
entre la entrada y la salida. La densidad de la mezcla líquido vapor se determina
mediante la siguiente ecuación:
255
Apéndices
1
 1  M 
M  M   (299)
 V L 
Donde:
 M : Densidad de la mezcla líquido-vapor a temperatura promedio (kg/m 3).
 M Fracción másica vaporizada de la mezcla a la presión de entrada y a
temperatura promedio (adimensional).
V : Densidad del vapor a presión de entrada y a temperatura promedio
(kg/m 3).
 L : Densidad del líquido a temperatura promedio (kg/m 3).
La capacidad calorífica a volumen constante se determina mediante una regla de
mezclado lineal:
CvM   M  CvV  1   M   Cv L (300)
Donde:
CvM : Capacidad calorífica a volumen constante de la mezcla líquido-vapor a
temperatura promedio (kcal/kg.ºC).
CvV : Capacidad calorífica a volumen constante del vapor a temperatura
promedio (kcal/kg.ºC).
CvL : Capacidad calorífica a volumen constante del líquido a temperatura
promedio (kcal/kg.ºC).
La capacidad calorífica a volumen constante del vapor saturado a temperatura
promedio y presión de entrada se aproxima a la de un gas ideal:
R
CvV  CpV  (301)
PM V
Donde:
CpV : Calor específico del vapor a temperatura promedio (kcal/kg.ºC).
R : Constante universal de los gases (kcal/kmol.°C).

PM V : Peso molecular del vapor saturado a temperatura promedio y presión
de entrada (g/mol).
256
Apéndices
La capacidad calorífica del líquido saturado a la temperatura promedio y presión

de entrada se asume igual al calor específico:
Cv L  Cp L (302)
Donde:
Cp L : Calor específico del líquido a temperatura promedio (kcal/kg.ºC).
Las densidades y capacidades caloríficas de cada fase se determinan a la

composición promedio dentro del intercambiador, que es la composición de cada fase
a la presión de entrada y a la temperatura promedio del fluido.
e Caída de presión
En el MMD de los intercambiadores de calor fue importante implementar una

correlación de cálculo de las pérdidas de presión en el equipo, debido a que esta
ecuación relaciona las presiones de entrada y salida con el flujo, tal como debe ocu rrir
en una simulación dinámica. Aunque dicha relación flujo-presión únicamente se
necesita para el fluido de proceso, se implementó también para el agua de
enfriamiento en los intercambiadores de tubos y coraza.
La estimación de las pérdidas por fricción, tanto para el fluido que circula por los
tubos como para el de la carcasa, no se efectuó de forma rigurosa debido a la
complejidad de los algoritmos para su cálculo y de la información requerida para las
estimaciones, que en conjunto con los cálculos térmicos puede incrementar los
tiempos de simulación. En vez de ello, se dedujo una expresión para su cálculo
basada en la ecuación de Bernoulli.
FM  Kp  V   P (303)
Donde:
1/ 2
kg 1/ 2  kgF 
Kp : Constante de pérdidas por fricción   .
s  m3  cm 2 
 P : Caída de presión del fluido al pasar por el intercambiador (kg/cm 2).
La constante de pérdidas por fricción para el fluido que circula por los tubos de
cada intercambiador se determinó a partir de la información de la hoja de datos del
257
Apéndices
fabricante (véase el Apéndice N° 3), que reporta la caída de presión y la densidad

promedio calculada para el fluido que circula por los tubos para el flujo de diseño.
Despejando de la Ecuación (303), se tiene que la constante de pérdidas es igual a:
FM , DIS
Kp  (304)
 DIS  PDIS
Donde:
DIS: Subíndice que hace referencia a las condiciones de diseño.
Conocida la constante de pérdidas, se puede determinar la caída de presión actual
conocido el flujo másico y la densidad media del fluido, despejando de la Ecuación
(304):
2
1  FM 
P    (305)
V  Kp 
Cuando el fluido experimenta un cambio de fase en el intercambiador de calor, la
densidad que se utiliza en la Ecuación (305) es la de la mezcla a las condiciones de
presión y temperatura de entrada, la cual se calcula a través de la Ecuación (299).
258
Apéndices
APÉNDICE N° 11
Desarrollo del modelo matemático de estado dinámico de los separadores flash
Para los separadores flash, únicamente se tomó en cuenta la dinámica de la

acumulación de masa de vapor y de líquido en el recipiente.
(a) Balance de masa en la fase líquida:
El balance de masa en la fase líquida es el expresado en la Ecuación (311):

dm
Le  L  (306)
dt
Donde:
m: Masa de líquido acumulada en el recipiente (kg).
Expresando la masa acumulada en función del volumen y su densidad, y
asumiendo densidad constante (se despreció la dinámica de la temperatura, y la
composición del líquido es agua pura con trazas de gases disueltos), se puede escribir
el balance de masa en el líquido como:
1 dV
 Le  L   L (307)
L dt
Donde:
VL: Volumen de líquido acumulado en el recipiente (m 3).
L: Densidad del líquido acumulado en el recipiente (kg/m3).
El volumen es función del nivel de líquido, de acuerdo a la fórmula de un cilindro
perfecto:

V   D2  h (308)
4
Donde:
D: Diámetro del recipiente (m).
h: Nivel del líquido acumulado en el recipiente (m).
El nivel de líquido acumulado se escala a una señal en porcentaje, de acuerdo a
como se realiza la medición en planta, mediante la Ecuación (309).
259
Apéndices
100
%h  h  (309)
HL  LL
Donde:
%h: Porcentaje de nivel en el recipiente (%).
HL: Nivel máximo de líquido que puede censar el medidor (m).
LL: Nivel míximo de líquido que puede censar el medidor (m).
Sustituyendo las Ecuaciones (308) y (309) en el balance de masa del líquido:
0, 04   HL  LL  d %h
  Le  L   (310)
  D  L dt
La Ecuación (310) representa el balance de masa de líquido, el cual se resuelve
numéricamente tiempo a tiempo.
(b) Balance de masa en la fase vapor:
El balance de masa en la fase gas, expresado en base molar, queda como refleja la
Ecuación (311):
dN
Ge  G  (311)
dt
Donde:
N: Mole acumulados de gas en el recipiente (mol).
Se asumió que el gas es ideal, puesto que se supuso que su coeficiente de
fugacidad es igual a uno. Sustituyendo la ecuación de gases ideales en (311) queda:
d  P VG 
Ge  G    (312)
dt  R  T 
Donde:
P: Presión en el recipiente (kg/cm 2).
VG: Volumen de gas en el recipiente (m 3).
R: Constante universal de los gases (kg.m 3/(cm 2.kmol.K)).
T: Temperatura del gas en el recipiente (m 3).
Se asumió que la dinámica de la temperatura es instantánea, y que ambas fases se
encuentran en equilibrio líquido–vapor en cada instante de tiempo, por lo que la
temperatura del recipiente es igual a la de la alimentación. Como el volumen de gas
260
Apéndices
en el recipiente depende del nivel de líquido, se puede replantear la Ecuación (312)

como:
dP d
R  T  Ge  G   V    P  VL  (313)
dt dt
Si se desarrolla la Ecuación (313):
dP dV
R  T  Ge  G   V  VL   P L (314)
dt dt
Sustituyendo el balance de masa en el líquido, Ecuación (307), en la Ecuación
(314):
P dP
R  T  Ge  G    Le  L   V  VL   (315)
L dt
Reagrupando términos de la Ecuación (315) y despejando el término diferencial:
1  P  dP
 R  T  Ge  G    Le  L    (316)
VG  L  dt
Las Ecuaciones (310) y (316) representan el MMD de los separadores flash, en
conjunto con la ecuación de equilibrio líquido-vapor ideal, y se resuelven
simultáneamente tiempo a tiempo para conocer la dinámica de la presión del
recipiente y el nivel del líquido acumulado en el mismo.
261
Apéndices
APÉNDICE N° 12
Desarrollo del modelo matemático del sistema de control del gobernador de la

turbina K-301T
En esta sección se describe el modelado de los elementos que conforman todos

los lazos de control del tren de compresión del K-301. Entre algunas generalidades
aplicadas, se destaca que se aplicó el mismo algoritmo de controladores PID a todos
los lazos, así como que en ningún transmisor se consideró su dinámica, por lo que su
modelo es únicamente su ganancia (orden cero).
a Descripción del sistema de control del gobernador
En planta, el sistema de control del turbocompresor K-301 está constituido por 2

controladores PID (PC301 y PC6210) y un módulo de control central, que simula el
sistema de control del gobernador de la turbina, que controla la velocidad de giro de
la turbina (SC351) e implementa el desacoplamiento de las señales. En esta sección
se presenta la lógica de control dispuesta para operar el turbocompresor K-301, la
cual se divide en 3 partes.
a.1. Descripción del control en cascada de presión de succión PC301 y de

velocidad de giro
El controlador de la presión de succión de la primera etapa del compresor K-301,

PC301, está dispuesto en cascada con el control de la velocidad de giro (esclavo,
denominado SC351). La ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.
muestra la disposición de este esquema.
Figura N° 75 Controladores en cascada de presión de succión y velocidad de giro
262
Apéndices
Los controladores de presión de succión y de velocidad de giro son los bloques

PC-301 y SC-351 representados en la Figura N° 75. El controlador de presión es el
maestro del sistema en cascada, compara la PV y el SV y envía su señal de salida en
%, la cual se transforma al SV (en rpm) de velocidad de giro del controlador esclavo
en el módulo Escalamiento de la Figura N° 75, donde conocida la señal de salida del
PC-301 se pueden calcular las RPM deseadas. El controlador interno SC-351 coteja
su PV y su SV, y su señal de salida se envía a un selector de baja.
El bloque LS-351-1 es un selector de baja que asegura que las RPM no
sobrepasen el máximo permisible (10.803 rpm). Su señal de salida se envía hacia un
desacoplador estático.
a.2. Desacoplador
El turbocompresor bien podría considerarse un sistema 2x2 desde el punto de

vista de un modelo de entrada-salida, donde las variables controladas serían las RPM
y la presión del SH alimentado a la turbina K-301T (el PC301 no entra en contacto
directo con el desacoplador). Los cambios en las RPM no afectan la presión del SH,
más los cambios en la presión del vapor sí perturban la velocidad de giro, debido a
que el PC6210 mueve la GOV y el cambio en el flujo de SH incide directamente en la
potencia generada y por ende en las RPM de la turbina.
El desacoplador del sistema de control del turbocompresor K-301 es estático y de
ganancias relativas, semejante a una regresión lineal múltiple. El diagrama de la
Figura N° 76 refleja la lógica del desacoplador y la generación de los nuevos valores
de presión de succión y RPM.
Figura N° 76 Desacoplador y cálculo de la nueva presión de succión y velocidad de giro
263
Apéndices
La señal de salida del desacoplador ingresa a la válvula de control de extracción

(ECV), la cual pese a su nombre, manipula directamente el flujo de exhausto. El flujo
de extracción es la diferencia entre el flujo de SH y el exhausto.
Conocidos los flujos másicos de SH y extracción, se utiliza el MM de la turbina
K-301T para calcular la generación de energía. Esta potencia se ingresa al MM del
compresor K-301 para calcular las nuevas RPM y presión de succión del gas, los
cuales se retroalimentan a los controladores PC301 y SC351, con lo cual se completa
un ciclo en el sistema de control del gobernador.
La Tabla N° 35 resume los elementos del lazo de control en cascada de presión de
succión de la primera etapa de compresión del K-301 con la velocidad de giro del
conjunto compresor-turbina K-301/K-301T.
Tabla N° 35 Elementos del lazo de control en cascada PC301 (maestro) con SC351 (esclavo)
Tipo de Tag del
Descripción
elemento instrumento
Controlador maestro de presión de succión
PC301
de la 1ª etapa de compresión del K-301
Controlador
Controlador de velocidad de giro de la
SC3512
turbina K-301T
Válvula de control de la extracción de la
Válvula ECV 1
turbina K-301T
Transmisor de presión de succión de la 1ª
PT301
etapa de compresión del K-301
Transmisor
Transmisor de velocidad de giro de la
SI351
turbina K-301T
Transformar salida MV del PC301 a
unidades equivalentes de velocidad de giro Escalamiento2
(%rpm).
Función
Desacoplador de las señales de salida de los
lazos de velocidad de giro y presión del SH DECOUPLER3
alimentado a la turbina K-301T
Selector de baja de la señal de velocidad de
Selector LS-351-12
giro
1
No se reporta en el DCS sino en la consola del sistema de control del gobernador de la turbina.
2
No se reporta en el DCS, la nomenclatura es alusiva a la Figura N° 76
3
No se reporta en el DCS, la nomenclatura es alusiva a Figura N° 76
b Descripción del control de presión del cabezal de vapor de alta presión

PC6210
264
Apéndices
La presión del cabezal de vapor de alta presión se controla manipulando el flujo

de SH alimentado a la turbina K-301T. Debe cuidarse, sin embargo, que dicho flujo
esté dentro del rango de valores permisibles para la turbina. La ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia. refleja parte del sistema de control del
turbocompresor K-301.
Figura N° 77 Lógica del control de presión del cabezal de SH
El bloque PC-6210 mostrado en la Figura N° 77 es el controlador de presión del

cabezal de SH. El valor de proceso de la presión del cabezal de SH P6210.PV se
compara con el SV y la señal de salida del controlador se envía al selector LS -351-2.
El bloque Límites flujo SH de la Figura N° 77 utiliza el valor de POTENCIA que
consume el compresor para calcular cual es el máximo y el mínimo flujo másico de
SH que permiten generar dicha potencia, y los convierte en una señal en %.
El selector de baja LS-351-2 prioriza la menor señal, ya sea la señal en % del
flujo mínimo de SH admisible para la potencia requerida, o la MV del PC -6210.
El selector de alta HS-351 permite proteger la turbina cuando la señal del
controlador de presión de SH excede el máximo flujo de SH permisible para la
potencia que requiere el compresor. Su salida va hacia el elemento final de control del
lazo del PC6210, la válvula del gobernador (GOV), así como hacia el desacoplador
estático mostrado en la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..
La Tabla N° 36 resume los elementos del lazo de control de presión del vapor de
alta presión alimentado a la turbina K-301T.
Tabla N° 36 Elementos del lazo de control de presión del vapor de alta presión alimentado a la
turbina K-301T
Tipo de elemento Descripción DCS Tag
Controlador Controlador de presión del vapor de alta PC6210
265
Apéndices
presión alimentado a la turbina K-301T
Tabla N° 36 (continuación) Elementos del lazo de control de presión del vapor de alta presión
Tipo de elemento Descripción DCS Tag
Válvula de control del gobernador de la
Válvula GOV1
turbina K-301T
Transmisor de presión de succión de la 1ª
Transmisor PT6210
Calcular el máximo y el mínimo flujo de
Curva
SH que puede alimentarse a la turbina, y
rendimiento2
convertirlos a señales en % (t/hrpm).
Función
Desacoplador de las señales de salida de los
lazos de velocidad de giro y presión del SH DECOUPLER3
Selector de baja de la señal de presión del
LS-351-22
SH alimentado a la turbina
Selector
Selector de alta de la señal de presión del
HS-3512
SH alimentado a la turbina
1
No se reporta en el DCS sino en la consola sistema de control del gobernador de la turbina.
2
3
c Modelo de los elementos involucrados en el lazo de control
c.1. Control en cascada de presión de succión PC-301 y de velocidad de giro
c.1.1. Modelo de los controladores PC-301 y SC-351
Los controladores de presión de succión y de velocidad de giro del compresor K-

301, PC-301 y SC-351, fueron programados en base al algoritmo empleado por el
DCS de la empresa fabricante. Debe destacarse el empleo del algoritmo para el
controlador de velocidad de giro, pese a que éste viene dado por la consola del
sistema de control del gobernador de la turbina y probablemente no tenga el mismo
algoritmo de cálculo que los controladores PID del DCS. Esto se realizó debido a que
no se conocía el algoritmo del controlador de velocidad de giro.
El modelo de los controladores tiene como entrada las siguientes variables:
 Banda proporcional, PB (%).
 Tiempo integral, I (s).
266
Apéndices
 Tiempo derivativo, D (s).

 Variable de proceso, PV (en unidades de ingeniería).
 Punto de control o set value, SV (en unidades de ingeniería).
 Error en el tiempo anterior, En (en unidades de ingeniería).
 Cambio en el error en el tiempo anterior, En (en unidades de ingeniería).
 Acción del controlador, Ac (adimensional).
 Valor máximo medible por el transmisor, PV H (en unidades de ingeniería).
 Valor mínimo medible por el transmisor, PV L (en unidades de ingeniería).
 Valor máximo de la escala de operación del controlador, MSH (%).
 Valor mínimo de la escala de operación del controlador, MSL (%).
 Acción integral acumulada en los tiempos anteriores, MVI (%).
 Valor anterior de la señal de salida del controlador, MVn (%).
 Intervalo de tiempo de corrida, dt (s).
A continuación, se describe la metodología de cálculo de los controladores.
c.1.1.1. Ganancia proporcional
100
Kc  (317)
PB
Donde:
Kc: Ganancia proporcional (adimensional).
c.1.1.2. Ganancia del transmisor
MSH  MSL
Ks  (318)
PVH  PVL
Donde:
Ks: Ganancia del transmisor (%/unidad_de_ingeniería).
c.1.1.3. Error
E  Ac   PV  SV  (319)
Donde:
E: Error (unidad_de_ingeniería).
267
Apéndices
c.1.1.4. Ganancia del transmisor
E  E  En (320)
Donde:
E: Cambio en el error (unidad_de_ingeniería).
c.1.1.5. Acción proporcional
MVP  Kc  Ks  E (321)
Donde:
MVP: Acción proporcional (%).
c.1.1.6. Acción integral
Kc  Ks
MVI  MVI   E  dt (322)
I
Donde:
MVI: Acción integral (%).
c.1.1.7. Acción derivativa
D
MVD  Kc  Ks     E   En  (323)
dt
Donde:
MVD: Acción derivativa (%).
c.1.1.8. Acción de control o señal de salida
MV  MVn  MVP  MVI  MVD (324)
Donde:
MV: Acción de control, señal de salida del controlador (%).
c.1.2. Escalamiento: cálculo del SV del SC-351
La señal de salida del controlador de presión de succión, PC301.MV, se debe

escalar a unidades de ingeniería para poder definir el SV del controlador de velocidad
268
Apéndices
de giro, al cual se denomina en el presente modelo como SC -351. Dicho escalamiento

se realiza mediante la Ecuación (325).
PC 301.MV
SC 351.SV  MIN GOV _ SPEED    MAX GOV _ SPEED  MIN GOV _ SPEED  (325)
100
Donde:
SC351.SV: SV del controlador de velocidad de giro dentro del Woodward
(rpm).
MAXGOV_SPEED: Máxima velocidad de giro del gobernador, 10.814 rpm.
MINGOV_SPEED: Mínima velocidad de giro del gobernador, 8.239 rpm.
c.1.3. Selectores
El sistema de control del gobernador de la turbina K -301T posee tres selectores:

 LS-351-1: selector de la señal de velocidad alimentada al desacoplador.
Permite proteger el sistema de exceder el máximo de RPM permisibles
(10.814 rpm).
 LS-351-2: permite proteger al sistema de que ingrese un flujo de SH tan
alto que impida generar la potencia requerida por el compresor.
 HS-351: protege el proceso de que ingrese un flujo másico de SH tan bajo
que impida producir la energía demandada por el compresor.
Los selectores son componentes lógicos desde el punto de vista de programación.
Sean A1 y A2 las variables de entrada al selector, y OUT su salida, genéricamente se
pueden utilizar los algoritmos presentados en la Tabla N° 37.
Tabla N° 37 Algoritmos genéricos de selectores de alta y de baja señal
Selectores de baja Selectores de alta

IF A1 < A2 IF A1 > A2
OUT = A1 OUT = A1
ELSE ELSE
OUT = A2 OUT = A2
FIN IF FIN IF
c.1.4. Desacoplador
269
Apéndices
El desacoplador implementado en el módulo de control del compresor K-301 es

del tipo de ganancias, y pondera las señales de entrada para dar la salida deseada. Los
parámetros de este dispositivo se hallaron mediante la aplicación de una regresión
lineal múltiple en Matlab®, donde los datos empleados fue una dispersión generada
bajo los criterios de que cubriese los casos observados en los registros históricos del
DCS y que estuviese alrededor del punto de control normal de cada variable.
El modelo de regresión lineal múltiple requiere conocer valores de las señales de
entrada, así como un valor deseado para la señal de salida. La generación de dichos
valores se realizó bajo las siguientes premisas:
 Se tomaron las señales en el instante inicial, asumiendo que la presión está
en estado estacionario y que ocurren cambios en las RPM y/o en la presión
del cabezal de alta.
 En el mismo orden de ideas, no es posible tomar datos fuera del instante
inicial debido a que no se cuenta con el desacoplador, y por tanto no se
pueden generar las señales de proceso ni mucho menos retroalimentarlas a
los controladores PC-301 y SC-351.
La Tabla N° 38 muestra rangos manejados para las variables en la generación de
la data que permitió ajustar el desacoplador.
Tabla N° 38 Rangos de las variables controladas utilizados para ajustar el desacoplador
Variable Rango
Presión de succión, P 1 20,87 a 13,87 kg/cm2g
Velocidad de giro, RPM 8581,60 a 10381,60 rpm
Presión del cabezal de SH 103,42 a 106,97 kg/cm2g
La señal de salida del desacoplador se generó utilizando las curvas de potencia del
fabricante de la turbina, conociendo la potencia requerida por el compresor y el flujo
de SH impuesto por el PC-6210.
Una vez que se determinaron las ganancias relativas del desacoplador, este bloque
de cálculo utiliza la Ecuación (326) para calcular la señal de entrada a la ECV.
M 1  K1  K 2   OP_LS_351_1  K 3   OP_HS_351 (326)
270
Apéndices
Los selectores y el desacoplador del gobernador de la turbina K-301T están

configurados de acuerdo a la lógica del control representada en la Figura N° 78.
Figura N° 78 Lógica del esquema de control del gobernador de la turbina K-301T
Cabe destacar que los valores numéricos de las señales mostradas en la Figura N°
78, son referencia del caso de simulación de diseño del conjunto compresor-turbina
K-301/K-301T, y se ilustran para ayudar la comprensión de cuáles son las señales que
se escogen normalmente en los selectores y se alimentan al desacoplador cuando los
equipos operan dentro de los rangos permisibles.
d Descripción del lazo de control anti-ondeo FC-301
Para prevenir que el compresor entre en ondeo por déficit de flujo de gas en la
succión, el K-301 posee un sistema de control que recircula la descarga de fluido
hacia la succión de la primera etapa de compresión. El tag de este lazo de control es
FC301, y su estructura se presentó en la Figura N° 9 del Capítulo V del presente
Trabajo Especial de Grado.
La Tabla N° 39 resume los elementos del lazo de control anti-ondeo de la primera
etapa de compresión del K-301.
Tabla N° 39 Elementos del lazo de control anti-ondeo de la 1ª etapa de compresión del K-301
Tipo de elemento Descripción Rango
Controlador anti-ondeo de la primera etapa de
Controlador 0-100 %
compresión del K-301
Válvula de control anti-ondeo de la primera
Válvula 0-244,17 KNm3/h
271
Apéndices
Tabla N° 39 (continuación) Elementos del lazo de control anti-ondeo de la 1ª etapa de

compresión del K-301
Tipo de elemento Descripción Rango
Transmisor del flujo volumétrico normal de
Transmisor 0-400 KNm3/h
entrada a la 1ª etapa de compresión del K-301
Calcular el flujo volumétrico actual de ondeo a
0-25 kAm3/h
partir de la medición de RPM del compresor
Función
Calcular el SV del controlador anti-ondeo,
0-400 kAm3/h
ponderado con el margen de seguridad
d.1. Modelo de los elementos del lazo de control
d.1.1. Controlador FC-301
El modelo del controlador anti-ondeo de la primera etapa de compresión del

compresor K-301, FC-301, es idéntico al modelo de los controladores de presión de
succión y de velocidad de giro del compresor K-301, PC-301 y SC-351, Ecuaciones
(317) a (324).
d.1.2. Función SZ351
De acuerdo a la medición reportada por el SI351, que no es más que la velocidad

de giro del compresor K-301, el SZ351 realiza una estimación del flujo de ondeo del
compresor a través de la data de correlación mostrada en la Tabla N° 40.
Tabla N° 40 Correlación entre las RPM de proceso y el flujo volumétrico de ondeo de la primera
SI351 (rpm) 0 5048 8077 9086
SZ351 (Am3/h) 7288 7288 11660 13640
SI351 (rpm) 10096 10814 13584 16000
SZ351 (Am3/h) 16390 20900 25000 25000
La Tabla N° 40 permite estimar el flujo volumétrico de ondeo a condiciones de

diseño (P1 = 15,5 kg/cm 2g, T1 = 39°C, PM = 10,15 g/mol), siendo ésta la función del
bloque de cálculo SZ-351 previsto en la Figura N° 9. Si las RPM actuales del
compresor K-301 están entre 2 de los valores incluidos en la Tabla N° 40, se halla el
caudal de ondeo a condiciones de proceso mediante interpolación lineal.
272
Apéndices
El modelo de este bloque de cálculo tiene la desventaja de que no es capaz de

estimar el cambio en la línea de ondeo con las condiciones de succión del compresor,
por lo cual igualmente podría verse en oleaje el compresor sin una acción apropiada
del sistema de control.
d.1.3. Función SCL351
La señal de salida del bloque SZ351, que es el flujo volumétrico de ondeo a

condiciones de proceso, se convierte en el SCL351 a condiciones normales (0°C y
1,03323 kg/cm 2g), a fin de uniformizar las unidades con el instrumento de medición
FT-301. El bloque SCL351 utiliza la siguiente ecuación para calcular el SV del FC-
301.
273,15 1, 03323  P1 
SV    SZ 351  FXS 301 (327)
1033, 23  273,15  T1 
Donde:
SV: SV del controlador de flujo volumétrico normal de ondeo de la primera
etapa de compresión del K-301, reportado en el DCS por el FC301.SV
(KNm 3/h).
P1: Presión de succión de la primera etapa de compresión, reportada en el
DCS por el PC301.PV (kg/cm 2g).
T1: Temperatura de succión de la primera etapa de compresión, reportada en
el DCS por el TI301 (°C).
SZ351: Flujo volumétrico de ondeo, a condiciones de proceso, de la primera
etapa de compresión del K-301 (Am 3/h).
FXS301: Margen de seguridad (margin), normalmente es 1,1 (adimensional).
El bloque SCL351, cuya salida es el SV del controlador anti-surge FC-301,
compensa el flujo volumétrico reportado por el SZ351 para condiciones de diseño, y
lo corrige para la presión y temperatura actuales de proceso. Asimismo, incluye un
margen de seguridad para el flujo de ondeo, FXS301, de forma de prevenir que el
compresor llegue realmente a entrar en condiciones de surge, y así dar un rango de
maniobrabilidad a la operación del K-301, así como al FC-301, de forma de actuar
273
Apéndices
por adelantado ante un descenso brusco del flujo de gas en la succión del compresor.
Así, el SV del FC-301 es sería normalmente el 110% del flujo de ondeo real para
FXS301 = 1,1.
d.1.4. Válvula anti-ondeo FV-301
La función de la válvula anti-ondeo es regular el flujo que recircula el sistema de

control cuando el flujo volumétrico normal de succión al compresor es menor al
mínimo permisible, y a su vez, reducir la presión del gas que circula desde la presión
de descarga de la tercera etapa (que según el diseño es de 101 kg/cm 2g), hasta la
presión de succión del compresor (15,5 kg/cm 2g de acuerdo al diseño).
Debe destacarse que aunque la caída de presión en la válvula es grande (86
kg/cm 2 en el caso de diseño), la temperatura de salida del gas se mantiene
prácticamente constante. Se llegó a esta conclusión luego de realizar diversas
simulaciones en un simulador comercial para visualizar cuál era el efecto del
estrangulamiento en la FV-301 sobre la temperatura del gas. La base para que el flujo
a través de la válvula sea isotérmico es el coeficiente de Joule-Thomson de los
componentes del SG; dicha propiedad termodinámica se define a través de la
Ecuación (328).
 dT 
 JT    (328)
 dP  h
Donde:
JT: Coeficiente de Joule-Thomson (K/(kg/cm 2)).
h : Entalpía específica (kcal/kg).
De acuerdo a la teoría termodinámica (Moran y Shapiro, 2006), cuando se realiza
el estrangulamiento de un gas puro, la temperatura del mismo puede reducirse ( JT >
0), incrementarse ( JT < 0) o mantenerse constante ( JT = 0, punto de inversión).
Todos los componentes del SG, a excepción del hidrógeno, poseen un coeficiente
de Joule-Thomson positivo, pero el hidrógeno se calienta al ser estrangulado. La
composición del SG a la descarga del K-301 es tal que cuando se estrangula, los
efectos del enfriamiento del CO, CO 2 y CH4 (componentes primarios luego del
274
Apéndices
hidrógeno) se anula con el efecto opuesto de calentamiento del H 2 al ser estrangulado,

manteniendo la temperatura del SG constante inclusive para una caída de presión tan
elevada como la observada en la válvula anti-ondeo del K-301.
De acuerdo a lo especificado en la hoja de datos del fabricante de la válvula FV-
301, la misma posee un tiempo de recorrido desde estar completamente cerrada a
completamente abierta (travel time) máximo de 5 segundos. Para realizar un
modelado fiel al desempeño de la misma, se incluye una dinámica de primer orden
para caracterizar el actuador de la válvula, de acuerdo a la cual la señal efectiva del
controlador que manipula a la válvula es calculada como:
t
  
MV  MVn
 0,632travel 
MVEFE  MVn   MV  MVn  1  e 100  (329)
 
 
 
Donde:
MVEFE : Señal efectiva que manipula a la válvula (%).
MVn : Señal de salida del controlador FC-301 en su penúltima corrida
realizada para el tiempo actual de simulación (%).
MV : Señal de salida actual del controlador FC-301 en su última corrida
realizada para el tiempo actual de simulación (%).
t : Tiempo actual transcurrido desde la última corrida del controlador FC-301
(s).
travel : Tiempo de recorrido de la válvula (s).
Dependiendo de la presión de descarga del compresor, que de fondo implica la
velocidad de giro del mismo, la caída de presión requerida en la válvula cambia. La
hoja de datos del fabricante suministra la Tabla N° 41 sobre la variación de
parámetros de la válvula respecto a las RPM del compresor.
Tabla N° 41 Variación de los parámetros de la válvula con las RPM del compresor K-301
% de la velocidad de giro nominal, 10096 rpm
Variables
50% 80% 90% 100%
Velocidad de giro, RPM (rpm) 5048 8076,8 9086,4 10096
Máximo flujo normal (Nm3/hr) 122000 179400 201975 244170
Presión de entrada (kg/cm2a) 29,4 55,9 83,9 121,9
275
Apéndices
Tabla N° 41 (continuación) Variación de los parámetros de la válvula con las RPM del
compresor K-301
Variables
50% 80% 90% 100%
Caída de presión válvula, PV (kg/cm2) 12,8 39,1 67 104,8
Presión de salida (kg/cm2 a) 16,6 16,8 16,9 17,1
Coeficiente de apertura
213 156 117 97,5
completa,Cvvp=1 (SCFH/psi0,5)
De acuerdo a la Tabla N° 41, la presión de entrada a la válvula FV-301, que es

aproximadamente igual a la descarga de la última etapa de compresión del K-301, es
de 121,9 kg/cm 2g a 100% de RPM, lo cual difiere con el valor de diseño de la presión
de descarga de la tercera etapa de compresión (102 kg/cm 2g). Por tanto, se decidió
realizar simulaciones del MM del K-301 para cada una de las velocidades nominales
de la Tabla N° 41, de forma de adaptar las presiones y caídas de presión previstas en
la hoja de datos a la operación real del compresor. La Tabla N° 42 reporta las
correcciones a los valores de la válvula FV-301.
Tabla N° 42 Corrección de los parámetros de la válvula con las RPM del compresor K -301
Variables
50% 80% 90% 100%
Velocidad de giro, RPM (rpm) 5048 8076,8 9086,4 10096
Máximo flujo normal (Nm3/hr) 122000 179400 201975 244170
PV de la hoja de datos (kg/cm2) 12,8 39,1 67 104,8
Presión entrada hoja de datos (kg/cm2a) 29,4 55,9 83,9 121,9
PV corregida (kg/cm2) 12,87 35,44 63,06 99,05
Presión entrada corregida (kg/cm2a) 28,37 50,94 78,56 114,55
La Tabla N° 42 se utilizó para modelar la curva de la válvula: conocida la caída

de presión de la válvula a través del modelo del Mixer 301 (calcula la presión en el
punto de mezcla, que se asume igual a la presión de salida de la válvula) y del Splitter
301 (calcula la presión de entrada del SG a la válvula), se interpola para calcular el
flujo de apertura completa correspondiente a dicha caída de presión. Sabiendo que la
válvula de control es lineal y Falla Abierta - Aire para Cerrar (FO/ATC por sus siglas
en inglés), y conocido el máximo flujo que deja pasar la válvula, el flujo actual de gas
recirculado hacia la succión de la primera etapa de compresión K-301 se calcula
276
Apéndices
 MVEFE 
Q18  Q19  QNV  1    QNV max (330)
 100 
Donde:
Q NV : Flujo volumétrico normal de gas recirculado (KNm 3/h).
QNV max : Máximo flujo volumétrico normal de gas que puede pasar a través de
la válvula (KNm 3/h).

Q18 , Q19 : Nomenclatura empleada en la Figura N° 45 para las corrientes de
entrada y salida de la válvula, respectivamente.
e Descripción de los lazos de control de nivel de cada separador
Los lazos de control de nivel de cada separador son PID sencillos, con ajuste
proporcional-integral. El algoritmo de los controladores de nivel es el mismo que el
de los otros lazos, y en el modelo de los transmisores de nivel no se considera la
dinámica. Para el modelo de la válvula de control, se utilizó el algoritmo de
Masoneilan (Corripio y Smith, 1997), y los datos del coeficiente de flujo y la caída de
presión de las hojas de datos de las válvulas de nivel. Todas las válvulas de nivel se
modelaron como lineales.
277
Apéndices
APÉNDICE N° 13
Verificación del modelo matemático del compresor
(a) Condición Normal de Operación (CNO)
Las curvas características suministradas por el fabricante para cada etapa del
compresor K-301, fueron construidas para una determinada condición de succión del
gas de síntesis (presión, temperatura y peso molecular del gas). Esta condición sirve
como referencia, y con el fin de darle una denominación, se llamó Condición Normal
de Operación. La CNO de cada etapa de compresión se especifica en la Tabla N° 43.
Tabla N° 43 Condiciones nominales de succión de cada etapa de compresión

Variables en la succión Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
Presión, P 1 (kg/cm2g) 15,50 35,82 62,30
Temperatura, T1 (ºC) 39,00 39,00 39,00
Peso molecular gas, PM (g/mol) 10,15 10,13 10,12
(b) Cambio en la presión de succión
Para verificar el algoritmo del compresor (véase el Apéndice N° 2 para detallar el

modelo del compresor) ante variaciones en la presión de succión, se utilizaron datos
de operación que coincidieran con el peso molecular y la temperatura de condiciones
normales de operación (CNO), y únicamente se viera perturbada la presión de
succión, los cuales se reportan en la Tabla N° 44.
Tabla N° 44 Cambio de presión en el gas alimentado a la 1ª Etapa del compresor K-301

Presión, P 1 (kg/cm2g) 16,50
Caudal normal, Q 1N (KNm3/h) 297,40
CH 4 3,41%
CO 15,59%
CO 2 8,42%
H2 72,23%
H 2O 0,35%
Peso Molecular Gas 10,15
RPM compresor (rpm) 9905,93
Se simuló el MME del compresor K-301, utilizando únicamente la primera etapa

de compresión, con los datos de la Tabla N° 44, que de fondo implican un aumento
278
Apéndices
en la presión de succión de 15,5 a 16,5 kg/cm 2g. El efecto del cambio en la presión de
succión sobre la operación de la primera etapa del compresor K-301 se observa en la
Figura N° 79.
Figura N° 79 Cambios en la presión de descarga de la 1ª Etapa del compresor K-301 al aumentar

la presión de succión
La Figura N° 79 permite visualizar el ascenso en las curvas de presión de

descarga, y por tanto de la presión de salida en el punto de operación, lo cual está
acorde con la expectativa teórica. Asimismo, se comprueba que las curvas sólo sufren
una traslación, y las líneas de ondeo y flujo máximo no cambian su pendiente.
(c) Cambio en la temperatura de succión
Al analizar los datos de planta del compresor K-301, se observó que los cambios
en la temperatura de succión suelen ser de baja magnitud, oscilando en 2ºC respecto a
la temperatura de CNO (39ºC). Estas variaciones de temperatura ocurren
simultáneamente con cambios en la presión de succión. El efecto neto observado en
la descarga del compresor es el correspondiente a la variación en la presión,
imposibilitando utilizar información de planta para verificar los efectos de un cambio
279
Apéndices
en la temperatura de succión en el desempeño del compresor. Se realizó un ensayo

utilizando todos los valores de CNO (incluyendo RPM = 10096 rpm) salvo la
temperatura. La Tabla N° 45 refleja las condiciones del gas utilizado para esta
verificación.
Tabla N° 45 Aumento de temperatura en el gas alimentado a la 1ª Etapa del compresor K-301

Caudal normal, Q1N (KNm3/h) 286,58
CH 4 3,41%
CO 15,59%
CO 2 8,42%
H2 72,23%
H 2O 0,35%
RPM compresor (rpm) 10096
Se simuló el MME del K-301 utilizando la primera etapa de compresión, con los
datos de la Tabla N° 45. El efecto del cambio en la presión de succión sobre la
operación de la primera etapa del compresor K-301 se observa en la Figura N° 80.
Figura N° 80 Cambios en la presión de descarga de la 1ª Etapa del compresor K-301 al aumentar

la temperatura de succión
280
Apéndices
La Figura N° 80 refleja que la temperatura del gas no es una variable que afecte
tan significativamente las curvas de presión de descarga del compresor, puesto que
casi no se observa variación en las mismas. No obstante, el punto de operación se
movió a la derecha, ya que al mantener el flujo molar constante y aumentar la
temperatura, se incrementa el flujo volumétrico actual.
Las perturbaciones en temperatura pueden hacerse significativas cuando la
válvula anti-ondeo recircula, siempre y cuando el enfriador previo E-209 no posea
suficiente flujo de agua de enfriamiento para amortiguar el cambio.
(d) Cambio en el peso molecular del gas
Se probó el modelo matemático del compresor K-301 ante una disminución de

peso molecular en el gas, de 10,15 a 9,15 g/mol. Las variables de entrada al modelo
para esta prueba de concepto se muestran en la Tabla N° 46.
Tabla N° 46 Condiciones del nuevo gas alimentado al compresor K-301

Variable 1ª Etapa K-301-
Temperatura, T1 (ºC) 39
Caudal normal, Q 1N (KNm3/h) 286
CH 4 3,51%
CO 16,04%
CO 2 5,76%
H2 74,33%
H 2O 0,36%
RPM del compresor 10096
Los efectos de la variación de una reducción de peso molecular de una unidad (de
10,15 a 9,15), sobre las curvas de la primera etapa de compresión del K-301, pueden
observarse para la presión de descarga en la Figura N° 81.
281
Apéndices
Figura N° 81 Cambio de las curvas de presión de descarga de la 1ª Etapa del compresor K-301
con una reducción del peso molecular
De acuerdo a la Figura N° 81, se observa que la línea de surge se desplaza a la

derecha ante reducciones de peso molecular, por lo que se incrementa el flujo mínimo
permisible para la operación estable del compresor. El flujo volumétrico actual en el
punto de operación no cambia significativamente, por lo que de fondo el punto
operacional se ha acercado al ondeo, debido a que la línea se ha movido hacia él. Ello
concuerda con la expectativa teórica.
Asimismo, comparando para un flujo volumétrico y RPM fijas e iguales a las de
diseño, la presión de descarga desciende, acorde con la expectativa teórica. La
disminución en la presión es de un 6% aproximadamente.
Los efectos de la diminución de peso molecular del gas sobre las curvas de la
segunda etapa de compresión del K-301, pueden observarse para la presión de
descarga en la Figura N° 82.
282
Apéndices
La segunda etapa de compresión refleja el mismo comportamiento de la primera:

acercamiento del punto de operación hacia la línea de oleaje, debido al descenso del
peso molecular. El efecto en la reducción de la presión de descarga es una
propagación del efecto observado en la primera etapa de compresión.
Este mismo comportamiento se observó para la tercera etapa de compresión de
acuerdo a la Figura N° 83, ante la reducción del peso molecular del gas de síntesis
alimentado a la primera etapa de compresión.
283
Apéndices
284
Apéndices
APÉNDICE N° 14
Gráficas desplegadas por los programas de cada modelo matemático de estado

estacionario en las corridas de las pruebas de concepto
(a) Compresor K-301
Figura N° 84 Curva de presión de descarga de la primera etapa de compresión
285
Apéndices
Figura N° 85 Curva de cabezal politrópico de la primera etapa de compresión
Figura N° 86 Curva de potencia al freno de la primera etapa de compresión
286
Apéndices
Figura N° 87 Curva de presión de descarga de la segunda etapa de compresión
Figura N° 88 Curva de cabezal politrópico de la segunda etapa de compresión
287
Apéndices
Figura N° 89 Curva de potencia al freno de la segunda etapa de compresión
Figura N° 90 Curva de presión de descarga de la tercera etapa de compresión
288
Apéndices
Figura N° 91 Curva de cabezal politrópico de la tercera etapa de compresión
Figura N° 92 Curva de potencia al freno de la tercera etapa de compresión
289
Apéndices
(b) Turbina K-301T
Figura N° 93 Curva de rendimiento de diseño de la turbina K-301T
290
Apéndices
Figura N° 94 Curva de rendimiento de operación de la turbina K-301T
291
Apéndices
Figura N° 95 Curva de temperaturas esperadas con el punto de operación actual del caso de
simulación de operación
Figura N° 96 Curva de entalpías esperadas con el punto de operación actual del caso de
simulación de operación
292
Apéndices
APÉNDICE N° 15
Resultados de la prueba de concepto con datos de diseño del MME de los

equipos interetapas
(a) Aeroenfriador E-303:
Tabla N° 47 Validación del MME del aeroenfriador E-303 con datos de diseño
Error
relativo (%)
Caída presión tubos, PT (kg/cm2) 0,31 0,309 0,41
Temperatura salida tubos, T ST (°C) 0,28 0,280 0,04
Temperatura salida aire, T SA (°C) 80,00 79,78 0,28
Calor transferido, Q (MMkcal/h) 52,20 54,29 4,01
Coeficiente global, U [kcal/(m 2.h.°C)] 2,16.107 2,09.107 2,94
Diferencia real de temperaturas media
723,00 806,40 11,53
logarítmica, Tmlog-CC (°C)
Viscosidad, T (cP) 65,32 58,44 10,53
Conductividad térmica, kT [kcal/(m.h.K)] 0,00 136,30 0,00
Calor específico, Cp T [kcal/(kg*K)] 31374 31245 0,41
Densidad, T (kg/m3) 0,31 0,309 0,41
(b) Intercambiador de carcasa y tubos E-209:
diseño
Error
relativo (%)
Caída presión carcasa (kg/cm 2) 0,28 0,280 0,04
Calor transferido (MMkcal/h) 2,16.107 2,09.107 2,94
Flujo de líquido salida (kg/h) 31374 31245 0,41
293
Apéndices
Tabla N° 48 (continuación) Validación del MME del intercambiador de carcasa y tubos E-209
con datos de diseño
Error
relativo (%)
(c) Intercambiador de carcasa y tubos E-304:
diseño
Error
relativo (%)
Caída presión carcasa (kg/cm 2) 0,58 0,580 0,02
Calor transferido (MMkcal/h) 1,64.106 1,56.106 4,92
Flujo de líquido salida (kg/h) 200 187 6,64
(d) Separador V-301:
Error
relativo (%)
H2O en fase gas (%) 0,20 0,20 0,13
294
Apéndices
(e) Separador V-302:
Error
relativo (%)
H2O en fase gas (%) 0,10 0,11 8,97
295
Apéndices
APÉNDICE N° 16
Simulación del MMD del K-301 bajo condiciones de ondeo
Debido a que el fenómeno de ondeo en el compresor no se simula sino que sólo se

predice, éste es el límite inferior del rango de validez del modelo. No es posible llevar
al modelo con una sola perturbación en el flujo desde la condición base de simulación
hasta el ondeo real o hasta el ondeo con el margen de seguridad normal (110%).
Partiendo desde la condición inicial de la Tabla N° 24, se decidió incrementar el
margen de seguridad del controlador de 110% a 145%; y se disminuyó el flujo
volumétrico normal de gas de 286,5 a 255 KNm 3/h, cayendo por debajo del límite de
ondeo. La Figura N° 97 muestra la respuesta del controlador anti-ondeo FC-301 ante
esta perturbación.
Figura N° 97 Respuesta del controlador anti-ondeo FC-301 ante una disminución del flujo de
succión por debajo de su SV
La Figura N° 97 refleja la rápida acción que toma el FC-301 cuando el flujo

volumétrico normal de gas en la succión de la primera etapa de compresión del K -301
disminuye por debajo de su SV, alcanzando a igualar la PV con el SV en unos 15
segundos. Debe considerarse también que no se considera acumulación de masa en
las tuberías interetapas ni en el reciclo anti-surge, así como tampoco en los
intercambiadores de calor, por lo cual el retraso del proceso real ha de ser ligeramente
296
Apéndices
mayor al considerado en el modelo (representado por la acumulación de masa en los

separadores V-300, V-301 y V-302), lo cual a su vez implica que el tiempo de
estabilización del proceso real probablemente sea ligeramente superior al alcanzado
con el modelo a lazo cerrado del lazo de control anti-surge del compresor K-301.
Bajo una circunstancia de ondeo real, este tiempo de estabilización (15 s)
probablemente sea muy alto, exponiendo a la primera etapa de compresión al oleaje
por un tiempo alto para este tipo de fenómenos, y peor aún, podría ser muy lento el
lazo de control para amortiguar las oscilaciones del ondeo y perturbaciones muy
fuertes, pudiendo llevar a paradas de emergencia y daños al compresor. El retraso en
la respuesta se debe principalmente al recorrido que debe hacer el fluido para ser
recirculado, puesto que debe pasar por todos los equipos interetapas antes de alcanzar
la descarga de la tercera etapa de compresión para poder recircularse. El sistema de
control anti-oleaje actual tampoco protege a la segunda y tercera etapa de compresión
del ondeo. Una buena alternativa a fines de mejorar la protección contra el surge del
K-301 sería incorporar un control por cada etapa de compresión, con su recirculación
propia, e instalar en los internos del compresor una válvula check o Closed Coupled
Valve, a fines de bloquear el flujo reverso en eventos de ondeo y proteger al equipo.
Una vez que el FC-301 consigue igualar el flujo a su set point, la dinámica
posterior a los quince segundos iniciales es debida a los cambios que ocurren en la
presión de succión, cuyo lazo de control es más lento que el anti-surge, tal como se
muestra en la Figura N° 98.
297
Apéndices
Figura N° 98 Respuesta del PC-301 ante un descenso del flujo de succión por debajo del SV del
FC-301
La Figura N° 98 muestra que el PC-301 logra estabilizarse alrededor de los 200

segundos de simulación, unas 10 veces después que el lazo de control anti-ondeo.
Véase que en los primeros 15 segundos de dinámica, se observa cierta inestabilidad
en la respuesta, la cual se debe a la interacción entre el FC-301 y el PC-301, lo cual es
típico de los sistemas que presentan control de presión y flujo en la misma línea. Una
vez el lazo anti-surge se estabiliza, entonces la presión de succión sigue una tendencia
más armónica en pro de alcanzar la estabilidad. La interacción entre los lazos PC-301
y FC-301 es inevitable, pero al haber diferenciado la dinámica de ambos entonando al
lazo anti-ondeo para que alcance tiempos de estabilización alrededor de 10 veces más
rápido que el PC-301 se logra alcanzar una dinámica razonablemente rápida y estable
en ambos lazos.
298

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

MODELADO MATEMÁTICO ESTACIONARIO Y DINÁMICO

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MODELADO MATEMÁTICO ESTACIONARIO Y DINÁMICO

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Presentado ante la Ilustre

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MODELADO MATEMÁTICO ESTACIONARIO Y DINÁMICO

Tutor Académico: Prof. Andrés Rosales. Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de

Palabras Claves: Compresión, Modelos Matemáticos, Simulación,

Resumen: En el presente trabajo se desarrolló un modelo matemático en estado

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ................................ ................................ ................. 1

Figura N° 1 Compresor centrífugo (Fernández, s.f.) ................................ .................... 8

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Compresor K-301 y turbina K-301T

El turbocompresor de gas de síntesis, K-301, forma parte de la sección 300 del

Figura N° 7 Esquema de la sección de Compresión

El compresor K-301 es un compresor centrífugo que consta de tres etapas, de

Presión, P 1 (kg/cm2g) 15,50

En la Figura N° 8 se aprecia el esquema de operación del compresor K-301.

Figura N° 8 Esquema del compresor K-301 y la turbina K-301T

La potencia requerida por el compresor es suministrada por una turbina de vapor,

Equipos interetapas del compresor