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2.6.0- El rizo de las fibras textiles

Algunas fibras naturales, como la lana, presentan rizo u ondulaciones. El largo aparente de una
fibra con rizos se conoce como “extensión”. La “extensión” es siempre menor que el largo de la
fibra estirada. En hilandería, cuando se deben establecer los “ecartamientos” o separaciones
entre los rodillos de estiraje de las máquinas de estiraje o entre pinzas y peines en las
peinadoras, es más práctico conocer la “extensión” que el largo real (estirado) de la fibra.
El rizo genera voluminosidad en el hilado, lo que aumenta la aislación térmica del artículo
textil pues, el aire - atrapado en las celdas formadas por los rizos - no puede moverse y la
transmisión de calor por el mecanismo de convección es impedida. El rizo Influye también en la
elasticidad, la cohesión interfibrilar, la resistencia a la abrasión y la absorción de agua de
los hilados. Y como muy importante, el rizo genera un tacto más suave y un menor brillo o
lustre en los hilados, y por tanto en todos los artículos textiles que se tejan con ellos.
Por todas estas razones, muchas veces se inserta rizo a las fibras hechas por el hombre para
que sus propiedades se asemejen a las de las naturales. Esto se logra, para los filamentos, con
diversos procesos de texturizado y para las fibras cortadas con los de “crimping” (ver 1.3.0 y
1.4.0).

2.7.0- La forma de la sección de las fibras textiles

La forma de la sección de las fibras hechas por el hombre, o “fibras químicas”, queda
determinada por la forma de los orificios de la “spinirette por donde son extruidos los filamentos.
Estas formas, muchas veces son una característica del fabricante y la observación microscópica
de la sección es muy útil para identificar el tipo y el origen de una fibra química (ver Figura 2.44).
Por otra parte, la forma de la sección influye: 1) en la compactación de las fibras en el hilado,
2) en el brillo y en el tacto del artículo final, 3) en la “ensuciabilidad”, pues según la forma de la
sección las partículas de suciedad se pueden “esconder” y, 4) en el teñido del artículo textil,
pues el aumento del área superficial de las fibras - que es función de la forma de la sección -
incide en la velocidad de absorción de los colorantes.

2.8.0- La rugosidad superficial de las fibras textiles

La rugosidad superficial es una de las propiedades fundamentales de las fibras textiles pues al
ofrecer resistencia al deslizamiento de unas sobre otras, permiten que puedan ser hiladas (ver
1.0.0). La determinación de los índices de fricción, estáticos y dinámicos, se hace en
aparatos especiales (Figuras 2.45 y 2.46), midiendo la tensión antes y después de frotar entre sí
hilados hechos con la fibra a ensayar. Los valores se transmiten - a través de un “transducer” - a
una computadora y a un equipo de registro. Con estos equipos se puede también evaluar la
eficacia de los lubricantes y los ensimajes utilizados en algunas operaciones de hilatura como el
cardado y el peinado. La fricción generada cuando el hilado frota sobre si mismo o sobre otra
superficie, es proporcional al ángulo de contacto:

t 2 / t 1 = eµθ (Ley de Amontow)

Donde:
µ = coeficiente de fricción
θ = ángulo de contacto, en radianes
t 1 = tensión antes del contacto
t 2 = tensión después del contacto
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PES (DACRON) LINO LANA ALGODÓN RAYÓN VISCOSA

RAYÓN VISCOSA SEDA NYLON 6.6 RAYÓN ACETATO

ACRÍLICA (ORLON) POLIURETÁNICA (LYCRA) MODACRÍCA (DYNEL) RAYÓN ACETATO

TRILOBAL SERRADA FIBRA HUECA

Figura 2.44- DIVERSAS FORMAS DE LAS SECCIONES DE LAS FIBRAS TEXTILES

Figura 2.45 Figura 2.46

EQUIPOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS ÍNDICES DE FRICCIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES

(Tomadas de folleto comercial de la empresa Shell)

BIBLIOGRAFÍA
1- “Wool Shrinkage and its Prevention”, R.W.Moncrieff, The National Trade Press Ltd. 1953, London
2- “Friction in Textiles”, H.G.Howell, K.W.Mieszkis, D.Tabor, The Textile Institute, Butterworths Scientific
Publications, London, 1959
3- “Yarn Friction Studies with SITRA Friction-measuring Device”. J. of The Textile Institute, vol.79, Nº 1, 1988, p.
147-151
1- “The Friction of Polyester Staple Fibres”, M Grobins et al., Journal of the Textile Institute, vol.79, Nº 1, 1988, p.
127-139