LEAN MANUFACTURING

El método del Lean Manufacturing dentro de este mundo contemporáneo ha

tenido gran acogida por las empresas que hoy en día se han visto interesadas en
dirigir todos sus procesos a un sistema de aceleramiento productivos a niveles
más altos sin asumir ningún tipo de riesgo corporativo. El Lean Manufacturing
más que una herramienta, puede llegar a convertirse en un arma para la
organización, positivamente hablando, ya que nos permite implementar un
recurso que acelera los procesos productivos de cualquier corporación u
organización empresarial sin tener que preocuparnos con los resultados. Todo
lo contrario, lean manufacturing para lo que a nosotros respecta conlleva
únicamente una infinita lista de beneficiosos.

Si comenzamos a analizar cada uno de los conceptos que al Lean

Manufacturing abarca, podemos decir con seguridad que es un gran mecanismo
de aceleramiento del rendimiento productivo industrial ya que logra reducir a la
más mínima expresión todos los inconvenientes que puedan presentarse dentro
del ensamblaje de un producto o la logística de prestar un servicio.

Al hablar de Lean Manufacturing tenemos que pensar en una práctica ortodoxa

que ofrece a todas las empresas la oportunidad de transformar de manera radical
y definitiva su estructura interna para verse esta reflejada en su imagen externa,
esto se debe a que las tácticas ligadas a la práctica anteriormente dicha se
utilizan estrategias que cumplen con los criterios de maximización de recursos a
esfuerzos mucho menores.

Es bueno considerar que estandarizar las líneas de manufactura para cualquier

empresa es un gran avance para monitorear el paso a paso de cada producto,
pero sería aún mejor que todo esto se pueda convertir en una realidad
ejecutándolo en un periodo de tiempo más corto. Es precisamente como
funciona el Lean Manufacturing, ofreciendo nuevas tecnologías que añadan
valor a la empresa eliminando toda clase de imprevistos o despilfarros que cada
línea de producción vaya dejando a su paso. Este método ha servido de gran
apoyo y ahorro para el sinnúmero de organizaciones que en la actualidad se
rigen bajo los brazos de la manufactura esbelta.

Henry Ford junto con algunas ideas abarcadas por Frederick Taylor, abordo
estas ideas en sus tiempos de emprendimiento, y descubrió que existen tantas
formas de cumplir con los objetivos de una empresa en menor tiempo y a
mayor velocidad; Es notorio que se evadieron algunos detalles que no tendrían
lugar lógico dentro del marco de ensamblaje de un carro; Es decir que si al
implementar una cadena de ensamblaje o producción por etapas, cada operario
pudiera obtener a la mano las herramientas para no tener que desplazarse a una
distancia de mayor envergadura, o no tuviera que esperar que una maquina
termine de hacer sus función para seguir con la siguiente, las demoras y
tiempos de esperar serian prácticamente nulos. Lo que traería como
consecuencia una efectividad en la producción en masa con ganancias a niveles
exponenciales.

Esta es una filosofía de gestión sobre cómo operar un negocio y reinventarlo.

Enfocando este patrón de herramientas en la eliminación de todos los
desperdicios, permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el
envío del producto, mejorando la calidad y reduciendo los costos.

Los principios básicos para forjar un comportamiento de eficiencia dirigido por

las reglas del Lean Manufacturing radican inicialmente en ser perfectos;
detectando problemas a su vez que son eliminados creando na conducta
perfeccionista en función de la calidad, pues lo defectos o errores no son
permitidos.

El modelo elemental del Lean Manufacturing nos permite compararlo a una

obra o casa en construcción donde con argumentos sólidos logramos explicar
que los materiales con los que están hechos sus cimientos nos arrojan la pieza
sobre la que se sostendrá cualquier edificación, es así como pueden existir
innumerables variaciones de la casa pero que al fin y al cabo se mantendrá de
los mismos parámetros.

El Lean Manufacturing se constituye en la práctica a través de la utilización de

una enorme gama de técnicas, muy diferentes entre sí, que se han venido
posicionado con éxito en empresas de diferentes estilos y actividades
económicas, quitando todo elemento que no penetre a la compañía ningún valor
agregado y que tampoco contribuya a la minimización del personal, dinero y
tiempo.

Estas técnicas pueden implantarse de forma independiente o conjunta,

atendiendo a las características específicas de cada caso. Su aplicación debe ser
objeto de un diagnóstico previo que establezca la hoja de ruta idónea.

La mejor forma de obtener una visión simplificada, ordenada y coherente de las

técnicas más importantes es agruparlas en tres grupos distintos, un primer grupo
estaría formado por aquellas cuyas características, claridad y posibilidad real de
implantación las hacen aplicables a cualquier objetivo social de las empresa,
producto o sector, su enfoque práctico y en muchas ocasiones, el sentido
común, permite sugerir que deberían ser de “obligatorio cumplimiento” en
cualquier empresa que pretenda competir en el mercado actual,
independientemente de si tiene formalizada la aplicación sistemática del Lean.
Una visión más práctica de estas técnicas podría llevarnos a pensar que no se
entiende como paso tanto tiempo para que estas técnicas, nacidas de la
observación de la realidad en las plantas de producción no hayan sido tomadas
en consideración por muchos técnicos, directivos y académicos:

• Las 5S. Técnica utilizada para mantener la empresa en un estado de

completa asepsia en materia de organización, orden y control
secuencial.
• SMED. Se implementa en la reducción de los tiempos que requiere la
preparación.
• Estandarización. La mejor manera de hacer las cosas (el camino más
factible).
• TPM. Abolir tiempos de espera de las maquinas.

Como conclusión podemos inferir que el Lean Manufacturing nos propone un

futuro lleno de oportunidades que nos encamine a encontrar el éxito en todos
los aspectos de nuestra empresa, llevando el pleno control de las ejecución de
cada uno de los procesos y lo más importante, evitar todo aquello que no es
necesario dentro de la producción o llamado de otra forma optimización de los
procesos.