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10.1 INTRODUÇÃO
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A tendência que se observa no campo do controle de qualidade geométrico é
visualizada na figura 10.1. A informação sobre a situação geométrica do componente-
produto é buscada com o intuito de verificar se a peça está dentro ou fora das
tolerâncias, isto é, se é boa ou não. O controle dimensional do produto acabado, como
única operação de controle na processo produtivo, pode ser altamente prejudicial em
função de refugo de grandes lotes e de ser altamente sujeito a erros. Isto faz com que
estações de controle sejam levadas junto ao processo de usinagem com o intuito de
identificar, mais cedo, o aparecimento de peças fora de comportamento dos meios de
produção e, através de realimentação, corrigir o processo de forma que não se efetive o
aparecimento de dimensões fora de tolerâncias, isto é, produção com “refugo zero”.
Exemplos são os sistemas automatizados de controle estatístico junto ao processo de
fabricação.
Com o intuito de, entre outras razões evitar retroação sobre o objeto, de simplificar ou
eliminar dispositivos de medir durante uma operação de fabricação ou transporte,
desenvolvem-se intensos trabalhos de pesquisa em sistemas de medição eletroópticos,
utilizando laser, fotodetetores, câmaras de vídeo, etc.
Este sistema possui recursos estatísticos para avaliar o valor médio, máximo, mínimo e
a dispersão do lote de peças medindo (ou do trecho amostrado no caso de processos
contínuos). Outra característica interessante é o fato deste sistema comparar o valor
medido com um valor de referência e enviar um sinal analógico proporcional a esta
diferença que é muitas vezes usado para realimentar a máquina e corrigir os desvios do
processo.
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Figura 10.4: Micrômetro laser.
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bastante demorado pode ser otimizado com um sistema como configurado na figura
10.6. A máquina de medir por coordenadas seguir um programa de medição pré-
estabelecido, e os resultados são levados máquina-ferramenta correspondente através da
rede de comunicação. Esta etapa antecipa significativamente o início da fabricação, eleva
a segurança das informações e permite realimentar automaticamente o comando
numérico (CNC) com valores que otimizam a incerteza da fabricação. Esta técnica pode
ser estendida a outras amostras durante a produção do lote, sendo, neste caso, a
operação de medição efetuada em paralelo, mas com realimentação de informações
para o processo.
Como pode ser facilmente concluído, uma máquina de medir pode atender diversas
unidades de fabricação.
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Figura 10.7: Instrumentos e dispositivos de medição ligados ao sistema de controle do
processo.
A operação de medição pode ser feita por operador ou por robô industrial,
especialmente quando este equipamento já está presente para realizar a alimentação da
unidade de fabricação.
Para peças mais complexas, produzidas dentro de uma “linha transfer” ou célula flexível
de fabricação, pode-se colocar junto à unidade de fabricação, máquinas de medição por
coordenadas, como mostrado na figura 10.8. Um processador especial faz a
interpretação das informações e comanda a realimentação do processo de usinagem.
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Figura 10.8: Medição por coordenadas ; integração a uma linha transfer.
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simultânea ao processo de usinagem (sem tempos secundários), a sua realização prática
tem-se mantido muito restrita em função de falta de sensores adequados, que possam
operar sem interferência das rudes condições de usinagem.
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Figura 10.11: Medição simultânea ao processo de fabricação.
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Figura 10.12: Rede de comunicação local, interligando estações de medição (EM), com
possibilidade de controle estatístico do processo via estação e documentação.
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