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“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

¨ UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA-

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETROLEO, GAS NATURAL Y


PETROQUIMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA PETROQUÍMICA

“FLEXICOKING”

‘Procesos de refinación de petróleo II’

Alumnos:

-
-
- Soto Surco Sendy Vanessa, 130359

Docente:
-Ing. BARREDA

LIMA- PERÚ
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica Escuela
Profesional de Ingeniería Petroquímica

INTRODUCCION

En estos últimos años las investigaciones en cuanto a la refinación del petróleo crudo
han optado por desarrollar procesos que se enfoquen en dar mayor valor agregado a
los residuos obtenidos en las refinerìas

Los procesos màs usados, para este objetivo, son los de coquificaciòn de residuales de
vacío y, actualmente, existen en muchas refinerías del mundo.
Estas refinerías, en las que gracias a estos procesos se aumenta el rendimiento en
cuanto a la producción de GLP, gasolinas y destilados medios, son denominadas como
refinerías con conversión profunda.
En Perù, gracias al megaproyecto de la modernización de la refinería Talara, se está
implementando uno de estos procesos: el flexicoking

La característica principal de este proceso de refinación se basa en el cracking térmico de los


residuos pesados provenientes de las torres de destilación de vacío, con el fin de obtener
productos de mayor valor agregado tales como: olefinas, naftas, gasóleos y coque, este
convertido en un Gas de Bajo Poder Calorífico, que puede ser utilizado en las refinerías
como gas combustible.

Los factores que nos llevan a desarrollar este proceso en el Perù es el diferencial de
precios entre el crudo pesado y el ligero, la declinación del mercado de combustibles
de bajo azufre e incremento de la demanda de destilados medios. El crudo pesado es
un recurso abundante, representando el 70% de la producción total de petróleo
producido en el mundo.

En el presente trabajo nos enfocaremos en describir, detalladamente, el proceso de


flexicoking; principalmente, los objetivos, el diagrama de flujo, las variables de
operación, los balances de calor y materia, estimados de inversión, consumo de
servicios industriales, la conversión y catalizadores en el reactor.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Conversión profunda de residuales a productos valiosos (diésel, nafta y GLP)

OBJETIVOS ESPECÍFICO
 explicar en forma detallada la operación de la unidad de flexicooking y su importancia
dentro del esquema de refinación para el aprovechamiento de los fondos del barril de
petróleo
 Realizar Balance de Materia para la planta de Flexicoker
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DIAGRAMA DE FLUJO
DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO

Figura N° 1 Diagrama de flujo simplificado del proceso

En la figura 1 se muestra un diagrama de flujo simplificado del proceso de Flexicoker. La unidad


consta de un reactor de lecho fluidizado, un depurador ubicado en el tope del reactor, un
calentador, un sistema de cabecera, un gasificador, un sistema de fraccionamiento de los
hidrocarburos livianos que salen por el tope del reactor y un sistema de manejo de coque.

El residuo alimentado a 600-620 ºF es inyectado al reactor donde es térmicamente craqueado,


típicamente a 967º F, para obtener productos de mayor valor agregado. El calor sensible, el
calor de vaporización y el calor necesario para llevar a cabo la reacción endotérmica de
craqueo del residuo alimentado son proporcionados por la corriente de coque caliente que
proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos resultantes de las reacciones de
craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones más pesadas se condensan formando
una corriente de hidrocarburo con partículas de coque.

Las fracciones livianas provenientes del depurador son enviadas a un sistema de


fraccionamiento donde son separadas para obtener gasóleo pesado, gasóleo liviano, nafta
pesada, nafta liviana, olefinas y gases. Proponer mejora en una Unidad de FLEXICOKER para la
conversión de crudos pesados de la Faja Petrolífera del Orinoco (Crudo MEREY), en productos
Livianos 7
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Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es calentado por el coque
y el gas que provienen del gasificador. Una corriente de coque es enviada desde el calentador
al gasificador donde reacciona a elevadas temperaturas (1500-1800 °F) con aire y vapor para
formar una mezcla de hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO), nitrógeno (N2), dióxido de
carbono (CO2), agua (H2O) y pequeñas cantidades de COS. Esta mezcla gaseosa, llamada gas
de bajo poder calorífico o Flexigas, se retorna al calentador y es enfriada por coque frío
proveniente del reactor, proporcionando de esta manera una porción del requerimiento
calórico del reactor. El restante de dicho requerimiento lo entrega una corriente de coque que
va desde el gasificador hacia el calentador.

El gas de bajo poder calorífico, que sale por el tope del calentador, es usado para generar
vapor de alta presión, antes de pasar por el ciclón terciario para remover las partículas de
coque arrastradas. Las partículas finas que permanecen en el gas al salir del ciclón terciario son
removidas en un depurador venturi, después de una etapa adicional de enfriamiento. El gas
libre de sólidos es enviado hacia la unidad de desulfuración para remover el H2S.

DESCRIPCION DETALLADA DEL FLUJO DEL PROCESO.


La unidad de FLEXICOKER está compuesta por siete secciones, las cuales serán detallas a
continuación.

Sección de Alimentación y lechada.


Aquí el objetivo es alimentar el fondo de vacío con coque a las condiciones apropiadas de
presión y temperatura (600-620 °F y 2 bar de presión), para obtener una buena atomización y
distribución evitando crecimientos acelerados en las paredes y también un aglutinamiento en
el reactor. Es importante mantener subenfriado el depósito de lechada introduciendo brea
(Operación Comb-Coquer) para evitar reacciones de craqueo antes del tiempo deseado.

Sección de reacción y Depuración.


Constituye la parte principal del proceso Flexicoking y está compuesta por:

a. Reactor
b. Calentador
c. Gasificador
d. Elutriador
e. Líneas de transferencia
f. Depurador

La alimentación total es bombeada al reactor, donde se produce el craqueo térmico en la


superficie de las partículas del coque fluido caliente a 964-967 F° y aproximadamente 2 bares
de presión.

Las reacciones de craqueo producen hidrocarburos más livianos que se evaporan y pasan a
través de los ciclones del reactor con la finalidad de que no se genere una condensación de los
productos deseados. Asimismo, Los hidrocarburos no craqueados son despojados de las
partículas de coque utilizando vapor de agua durante la sección de despojamiento del reactor,
luego el coque retorna al calentador por la línea de coque frio.
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El calentador opera a 1150F° y es aquí donde ocurren reacciones en mayor o menor grado,
principalmente las de combustión de gas y no de coque. Esto se debe a que las reacciones de
fase gaseosa son más rápidas que las reacciones de gas-solido. El Flexigas que proviene del
gasificador a 1550 F° es distribuido en el calentador consumiendo completamente el aire de
este.

En la zona de oxidación del gasificador, las siguientes reacciones ocurren muy rápido:

Asimismo en la zona de reducción, las siguientes reacciones toman lugar rápidamente:

Por último, en el elutriador se enfría el coque retirado por control de nivel, para luego ser
llevado a los silos de lecho por medio de transporte neumático en fase diluida3.

Sección de Acondicionamiento del Flexigas (Sistema de cabecera del calentador)


El Flexigas ácido (5000-7000 PPM) es tratado en la torre absorbedora, para remover
preferencialmente el contenido de H2S (300-500 ppm)

Sección de fraccionamiento
La función del fraccionador es separar los productos de la conversión térmica en los cortes
deseados para su posterior tratamiento. Este proceso puede compararse con una torre
atmosférica.

Sección de Compresión y recuperación de productos livianos


Está compuesto por un compresor y columnas de destilación que procesan los productos de
cabecera del fraccionador, separándolos en gas combustible, olefinas y productos pesados. El
objetivo de esta sección de la de separar el C3 y C4, descartando así los materiales más livianos
hacia el sistema de gas combustible.

Sección de Manejo de coque sólido y en Suspensión.


Como ya se mencionó, una parte del coque no gasificado es retirado hacia el elutriador donde
luego se envía hacia los silos de lecho temporalmente. Otra parte del coque es arrastrado por
el Flexigas de regreso hacia el sistema de cabecera del calentador mediante 2 etapas: La
primera utiliza ciclones en los que se separan los finos de coque del gas mientras que en la
segunda etapa se remueven los sólidos mediante el principio de impacto solido-líquido para
capturar los dinos remanentes formando un lodo.2

Sección de tratamiento de Merox de Butano y Nafta liviana


El tratamiento de Merox es un proceso basado en la habilidad de un catalizador órgano
metálico de acelerar la oxidación de mercaptanos a bisulfuros a temperaturas cercanas a la del
ambiente. Esta reacción solo se lleva a cabo en medio alcalino y en presencia de oxígeno. El
proceso FLEXICOKING posee 2 unidades de tratamiento Merox:

o Sección de tratamiento Merox de Nafta liviana


o Sección de tratamiento Merox de Butano
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VARIABLES DE OPERACIÓN
Gasificador este equipo tiene como función gasificar

Se puede citar las variables que tienen mayor efecto sobre el rendimiento de los productos.

 Temperatura: Un incremento en la temperatura del reactor aumenta el rendimiento


del gas, nafta y coque, pero disminuye la producción de gasóleo. En general, un
craqueo térmico muy severo aumenta el contenido de compuestos insaturados en
todos los productos y por lo tanto exigen más hidrodesulfuración.

 Contenido de Carbón Conrad

 son: Este determina directamente el rendimiento y los costos del proceso, donde un
aumento de éste, aumenta la cantidad de gas de coque que se produce y disminuye el
rendimiento de líquido, por lo tanto los costos de operación aumentan por un mayor
consumo de voltaje para el compresor de aire del proceso.

8. ESTIMADO DE INVERSIÒN

El capital de inversión se refiere a la cantidad de dinero que se requiere para la construcción


de una planta o la midificaciòn de una ya existente. Dicha inversión esta compuesta tanto por
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costos directos (asociados a la construcción de la planta) y costos indirectos (involucra costos


de operación e ingeniería) [2].

Costos Directos:

-Costo del equipo

-Costo de instalación de los equipos.

-Control e instrumentación.

-Tuberìas y accesorios.

-Material y equipo eléctrico.

-Edificios y estructuras.

-Delimitaciones: pista, veredas, etc.

-Servicios y facilidades.

-Terreno

Costos Indirectos:

-Ingenierìa y superviciòn.

-Gastos de construcción.

-Utilidad de contratista.

-Contingencias.

Nuestro caso de estudio involucra el costo de inversión de la unidad de Flexicoking de la


refinería Talara y, para conocer dicho valor, se necesita referencias de plantas que hayan sido
construidas con la misma tecnología (ExxonMobil) y tanto la producción de la planta existente
y la que se va a evaluar.

8.1. Cálculo de la inversión

En el presente trabajo, para calcular el estimado de inversión de una unidad de flexicoking, el


método usado es el del factor de escalamiento:

Donde:

IB y CB: Representan la inversión y la capacidad del año objetivo.

IA Y CA: Representan la inversión y la capacidad del año base.

F: Factor de escalamiento.

Tomando como año base al 2006 (Ref. Costa del Golfo en EEUU.) Donde:
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I2006 = 255 MMUS$

C2006 = 22 MBPD

F = 0.7

Tomando como año objetivo al 2008, donde:

C2008 = 22.5 MBPD

Utilizando los índices de Chemical Engineering Plant Cost Index:

Index B = 592.200

Index A = 486.700

Obtenemos un estimado de costo de inversión, para el año 2008 de 322.2 MMUS$

Este valor se refiere a la inversión de una planta en el Golfo de EEUU.; por tanto se requiere de
otro cálculo para que dicho valor sea referencial en Perú.

Según el método de factores de costo, obtenido en nuestra bibliografía, se obtiene un valor de


inversión fija de 460.3 millones de dólares para la unidad de flexicoking.

*Todos los cálculos y valores mencionados fueron obtenidos de la referencia [1]

Tabla 1. Estimado de inversión

Fuente: Referencia [1]


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9. CONSUMO DE SERVICIOS INDUSTRIALES

Los costos variables están ligados, principalmente, al balance de materia y energía del proceso
[2].

Tabla 2. Costos variables de operación

Fuente: Referencia [1]

10. CONVERSION

La conversión se refiere a la relación de producto obtenido con respecto a la alimentación.

Para una unidad de Flexicoking (con tecnología de ExxonMobil) se tiene una conversión casi
total del 100%. Entre los productos se encuentran hidrocarburos gaseosos, líquidos y sólidos
(coque que luego será gasificado) [3].

Imagen 5. Conversión del proceso de Flexicoking

Fuente: ExxonMobil [3]


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Imagen 6. Conversiòn del proceso de Flexicoking

Fuente: ExxonMobil [3]

Imagen 7. Conversiòn del proceso de Flexicoking

Fuente: ExxonMobil [3]

10. CONCLUSIONES

-El Flexicoking es una tecnología de gran utilidad para las refinerías de conversión profunda
debido a que mejora, notablemente, la productividad de éstas.

-Esta tecnología es muy atractiva cuando el gas natural es costoso o no está disponible ya que,
gracias al Flexigas, puede reemplazar parte de su consumo energético.
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-Es “amigable” con el ambiente gracias a la disminución en particulados y emisiones de COX Y


NOX.

11. RECOMENDACIONES

12. BIBLIOGRAFIA

[1] Forttini Veràstegui, Giovanni Frabricio (2010). Evaluación Tècnico Econòmica de una
Unidad de Coquificaciòn de Residuales de Vacìo en el Perù. Facultad de Ingenierìa de
Petroleo, Gas Natural y Petroquimica, Universidad Nacional de Ingenierìa. Lima, Perù.

[2] Universidad UDLAP de Catarina, “Capítulo 1. Evaluación económica de plantas químicas,”


Udlap, no. Turton 1998, pp. 1–19, 2002.

[3] F. Brady, Gorshteyn, Copley (2015). Flexicoking TM Technology for Resid Upgradin0067.
2015 Russia & CIS BBTC Conference.