Mecánica de Materiales

MECANICA DE MATERIALES

ULTRASONIDO

Apellidos y Nombres Nota

Alumno (s):

Profesor:
Mantenimiento de
Programa Maquinaria
Profesional: Pesada
“B“

Fecha de entrega : --

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 Mecánica de Materiales

TAREAS:
CODIGO DE CURSO: - Calibración de Equipo de Ultrasonido
- Medición de Espesores y Defectos
- Inspección en Soldaduras

LUGAR DE REALIZACION DURACION DE LA TAREA TOLERANCIA

TALLER M1 01 SESIONES 5min

OBJETIVOS:
- Con figurar y Realizar Calibraciones de Equipos de Ultrasonido y diferentes transductores:
normal y T/R con los diferentes patrones de calibracion.

- Realizar mediciones de espesores, defectos e inspecciones en soldadura con diferentes

transductores y procedimientos aplicables.

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1. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

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2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

- 1 equipo para detección de fallas por ultrasonido – EPOCH XT – OLIMPUS.

- 1 equipo para medición de espesores por ultrasonido – DME – KRAUTKRAMER-
BRANSON.
- Patrones de Calibración Recto y Angular
- Acoplantes

3. MATERIALES

- Probetas para detección de fallas y medición de espesores.

- Probetas para inspección de soldaduras.

4. ANÁLISIS DE RIESGOS (PELIGROS POTENCIALES)

4.1 Seguridad
RIESGO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO
Los alumnos que realizan trabajos con componentes mecánicos y/o
eléctricos, no deberán conectar inadecuadamente a los toma
Cortocircuitos
corrientes.

Agentes que Los alumnos que realizan trabajos de equipos, deberán tener cuidado
pueden dañar los con el empleo correcto de los instrumentos de medición y
instrumentos de comprobación
comprobación.
Los alumnos que realizan trabajos con diferentes contaminantes
Medio Ambiente como grasas, aceites o similares, deberán tener cuidado con el empleo
correcto y eliminación de los residuos después del ensayo.

INSTRUCCIONES DE TRABAJO.
Trabajar en forma ordenada. Nunca juntar instrumentos de comprobación y
medición con otras herramientas

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 Mecánica de Materiales

5. FUNDAMENTO TEORICO:

5.1 ULTRASONIDO

El Método de Ensayo Ultrasónico de los materiales está basado en las propiedades de la

propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas de frecuencia entre 200 Khz. y
25 MHz. Este rango de frecuencia se inscribe muy por encima del que corresponde al
sonido, no es posible detectarlas mediante el oído y se las denomina por lo tanto ondas
ultrasónicas.

Conocida la velocidad de propagación en el material ensayado es posible evaluar su espesor

midiendo el tiempo de recorrido (tiempo de vuelo = time of flight).

En otros casos es posible evaluar propiedades mecánicas midiendo la velocidad de

propagación del sonido en el material que se ensaya.

La más extendida de las aplicaciones se basa en la reflexión del ultrasonido en las

discontinuidades del material en el que se propaga, lo que permite la detección y evaluación
de las mismas

Su campo de aplicación es actualmente muy vasto y se prevé una mayor difusión aún,
merced al desarrollo de nuevas técnicas, equipos y sistemas.

_ Elevada sensibilidad ( l/ 2) y mayor exactitud en la determinación de la posición

de discontinuidades internas, tamaño, orientación forma y profundidad
_ Poca dependencia de la geometría de la pieza, bastando en la generalidad de los
caso, el acceso a una sola de las caras.
_ Posibilidad de inspeccionar volumétricamente el material aún tratándose de
grandes espesores, del orden de metros en metales (alto poder de penetración).
_ Buena resolución.
_ Rapidez del examen y resultado inmediato automatización en la inspección y del
proceso d e fabricación
_ Utilización de aparatos manuables y de poco peso.
_ Muy poco gasto en materiales de consumo y energía eléctrica.

exámenes: detección de defectos, evaluación de propiedades, medición de

espesores.

Esta serie de importantes ventajas no significa que el método ultrasónico sea el más
apropiado para todos los ensayos. Existen por supuesto limitaciones en su uso:

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 Mecánica de Materiales

o, fases).

erizar la discontinuidad (amplitud).

a través de una Computadora )

5.2 PRINCIPIO
5.3 ONDAS
Ondas Ultrasónicas
Todo material con propiedades elásticas puede ser sede de la propagación de ondas
sónicas y ultrasónicas, en tanto las fuerzas elásticas son capaces de retraer las partículas
a su posición de reposo.
En los cuerpos que poseen una estructura cristalina (por ejemplo metales al estado
sólido) las partículas que forman la red pueden ser desplazadas de sus posiciones de
equilibrio describiendo oscilaciones con trayectorias diversas, en función de la energía
mecánica aplicada, originando distintos tipos de ondas ultrasónicas:

Creemos oportuno remarcar que lo que se propaga a través del material en forma de una
onda es la "perturbación" constituida por la puesta en oscilación de las partículas a su
posición de reposo.
5.4 TRANSDUCTORES Y ZAPATAS
5.5 CALIBRACIONES
5.5.1 PROCEDIMIENTO PARA CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN. (PARA SENSOR
RECTO Y E-R)

1. Configuración de Equipo de Ultrasonido

Para toda medición de espesores, detección de fallas y calibración de equipos se debe de
seguir un protocolo de configuración de los equipos de ultrasonido.

Esta configuración se dará en base al equipo de ultrasonido utilizado, al manual de usuario

y al conocimiento de algunos principios básicos de la técnica.

- Familiarización con el Equipo de Ultrasonido Epoch XT

- Visualización del Teclado

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2. Protocolo Inicial de Calibración

Para toda calibración se debe de seguir el siguiente protocolo (salvo algunas variaciones al
emplear otros tipos de sensores:

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- Colocar la pantalla en modo Pantalla Pequeña (Split) para lo cual presione [2 ND F],
[DISPLAY SETUP]. Para darse cuenta que la función [2 ND F] está activa, debe aparecer
una flecha en doble raya hacia arriba en la parte derecha al medio de la

pantalla.

- Colocar el nivel de desecho o corte en cero para lo cual presione [2 ND F], [VEL].con lo
cual esta realmente activando la función Reject. En la parte inferior de la pantalla
deben aparecer los números 0-5-10-15-20, los cuales se activan con F1, F2,…etc.
Pruebe con todos ellos y quedese con 0 (F1).

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 Mecánica de Materiales

- Seleccione el nivel de ganancia (intensidad de señal) para lo cual presione [GAIN],

con lo cual se debe resaltar en azul en la pantalla y el valor se puede cambiar con las
flechas, en forma rapida con las verticales y en forma fina con las horizontales, o con
F1, F2, F3,…… Colocar en 20 db con F2.
- Colocar la velocidad del sonido aproximada del material a ensayar (ver tabla con
velocidades), para ello apretar [VEL] con lo cual se debe resaltar en azul en la
pantalla y colocar una velocidad longitudinal predeterminada (F1,F2,……), con las
flechas o colocando el valor directo que uno desee apretando [ALPHA/NUM] y digitando
los números correspondientes y apretando [ENTER].
- Seleccionar el rango el cual debe estar en función de la mayor longitud que uno va a
medir. Para ello presione [RANGE] y proceda de la misma manera de la velocidad.
En este caso debe ser la velocidad longitudinal.
- Colocar espesor en cero y ángulo en función del sensor que en este caso es cero.
Para ella trabaje con [2ND F], [ANGLE] para el espesor (thickness), y simplemente
[ANGLE], para el ángulo
- Colocar el compensador del error de cero en cero apretando [ZERO], lo cual resaltará
en azul en la pantalla y debe de marcar cero micro segundos (µs).
- Otras funciones adicionales pueden cambiarse con [PULSER] o [RCVR] para lo cual
deberá consultar con el profesor.
-
o Con [PULSER] colocar PRF Optimun; Freq. 4 MHz; Energy 150 v; Damp 150 Ω
y Mode P/E.(Dual para sensor Emisor-Receptor)
o Con [RCVR] colocar Filter, según la frecuencia del sensor; y Rect en Full.

- Tiene dos ventanas que sirven para tomar las lecturas las cuales son mostradas en la
parte superior, trabajaremos solo con una G1 al cual se accede con [GATES] y se puede
cambiar el inicio 1-start (F1), el ancho Wd (F2) y el nivel (F3).

3. Calibración de Sensor Recto

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Centrascan C103 de 1MHz/0.5”, y la

calibración requiere de un patrón del mismo material a medir que tenga dos dimensiones
conocidas que estén debajo del espesor esperado en el material a ensayar.

Seguir el siguiente procedimiento:

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. Conectar en forma correcta el

transductor con un cable conectarlo en la parte superior del EPOCH XT (T/R).
- Presionar [CAL] y debe aparecel la palabra CAL an la parte derecha de la pantalla,
indicando que el equipo está en modo de auto-calibración.
- Acoplar el transductor en el patrón mas delgado (supongamos 20 mm), previo empleo
de acoplante (grasa, aceite, etc) para eliminar cualquier posibilidad de presencia de
aire.
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor
conocido y ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se
puede emplear 1-Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla
(A-Scan). Al tener una medida estable, presionar [ZERO]. La pantalla se congela y
una caja de aparece en la pantalla. Usar directamente los números del teclado y
entrar el espesor exacto del patrón (en este caso 20 mm), el cual debe de aparecer en

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 Mecánica de Materiales

la caja de dialogo; si comete error con los números emplear [ZERO] para Delete el
error o ubicarse con las flechas y sobrescribir. Luego presione [F1] para continuar.
- Acoplar el transductor al patrón mas grueso (35 mm por ejemplo).
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor
conocido y ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se
puede emplear 1-Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla
(A-Scan). Al tener una medida estable, verificar que está en modo [CAL], si esta en
CAL, apretar [VEL]. La pantalla se congela y una caja de aparece en la pantalla.
Usar directamente los números del teclado y entrar el espesor exacto del patrón (en
este caso 35 mm), el cual debe de aparecer en la caja de dialogo; si comete error con
los números emplear [ZERO] para Delete el error o ubicarse con las flechas y
sobrescribir.
- Luego presione [F2] para calcular y completar la calibración. Los ´parametros del
ZERO (Offset) y VELOCIDAD se ajustan automáticamente y se puede medir en forma
correcta cualquier espesor de cualquier eco mostrado en la pantalla.
- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento
de medición.

4. Calibración del Sensor Emisor – Receptor.

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Dual Panametric NDT D790-SM de 5
MHz y 11 mm de diámetro, y la calibración requiere de un patrón del mismo material a medir
que tenga dos dimensiones conocidas que estén debajo del espesor esperado en el material
a ensayar.

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. y al apretar PULSER colocar Mode en

Dual. Conectar en forma correcta el transductor, para lo cual hay que desenroscar la
cubierta de la parte superior del transductor guardándola en forma adecuada.
Conectar los cables al sensor y en la parte superior del EPOCH XT rojo en R y azul
en T/R.
- Presionar PULSER y colocar Mode en Dual y un RANGE adecuado en función al
material a medir.
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm, verificar medida) y la ventana
abarcando toda la pantalla. Verificar la presencia de señal y si es muy pequeña
aumentar la ganancia hasta que ocupe el 80% de la pantalla (GAIN). Al tocar la señal
la ventana se observará una medida en la parte superior derecha (la ventana debe tocar
obligatoriamente la primera señal.
- Presionar [ZERO] y aumentar dicho valor hasta que la lectura en la parte superior
derecha se aproxime a la medida del patrón (6,4 mm). Se observará que las señales se
desplazan hacia la izquierda. Ahora estamos listos para empezar a calibrar.
- Presionar [CAL] (en la parte inferior derecha debe aparecer CAL, que indica que está
activo, para desactivar presionar CAL nuevamente).
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm), la ventana debe tocar la
primera señal y esta debe ocupar el 80% de la pantalla.
- Presionar [ZERO], la pantalla se congela y aparece una caja en el centro de la
pantalla en la cual hay que colocar la medida (6.4 mm), luego presione F1 para
continuar.
- Colocar el sensor en la siguiente medida patrón (19,1 mm), verificar que la ventana
toque la primera señal y esta ocupe el 80% de la pantalla.
- Presionar [CAL], luego [VEL], la pantalla se congela y aparece una nueva caja en la
cual hay que colocar la medida del patrón (19,1 mm).

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 Mecánica de Materiales

- Presionar [F2] Calculate para completar la calibración. El ZERO y la velocidad

VELOCITY, se ajustan automáticamente.
- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento
de medición.
-
Medidor de Espesor por Ultrasonido
La medición ultrasónica de espesores es una técnica de ensayo no destructivo para la cual
no es necesario cortar ni seccionar el material. Se trata de una método rápido, fiable y
versátil que, a diferencia del uso de un micrómetro o un calibre, requiere el acceso a
solamente una pared de la pieza a medir. Es por ello que se usa ampliamente para determinar
el espesor de materiales como, por ejemplo, caños, tubos, válvulas, tanques, calderas y otros
recipientes a presión, cascos navales o cualquier material sujeto a la corrosión y el
desgaste.

Los primeros medidores ultrasónicos comerciales usaban principios derivados del sonar y se
introdujeron en el mercado hace unos 65 años. Los instrumentos pequeños y portátiles,
optimizados para una amplia variedad de aplicaciones se hicieron comunes en los años ‘70.
Sin embargo, avances posteriores en la tecnología de microprocesadores condujeron a nuevos
niveles de performance en los sofisticados instrumentos en miniatura y fáciles de usar que
tenemos actualmente a nuestro alcance.

¿Qué se puede y qué no se puede medir por ultrasonido?

Prácticamente cualquier material común de ingeniería se puede medir por ultrasonido. Por
ende, es posible configurar medidores de espesor por ultrasonido para metales, plásticos,
materiales compuestos, fibra de vidrio, cerámica y vidrio. Frecuentemente, también se puede
efectuar la medición en línea o en proceso de plásticos extruidos y metal laminado, así como
de capas o recubrimientos individuales en fabricaciones multicapa. Otra aplicación interesante
de estos dispositivos es la medición de niveles de líquidos y muestras biológicas.

Los materiales que generalmente no son adecuados para la medición ultrasónica convencional
son aquellos que presentan una transmisión deficiente de las ondas sonoras de alta
frecuencia, como, por ejemplo, madera, papel, hormigón y productos porosos, por ejemplo,
espumas. Antes de medir superficies rugosas conviene lijarlas con amoladora hasta lograr un
acabado liso. Por otra parte, si se miden superficies con capas gruesas de pintura es
aconsejable raspar y luego medir, o bien, descontar el espesor de la pintura de la lectura
obtenida.

¿Cómo funcionan los medidores de espesor por ultrasonido?

El ultrasonido es la energía del sonido a frecuencias que sobrepasan el límite del oído humano.
La mayoría de las pruebas de ultrasonido se realizan en el rango de frecuencia entre 500 KHz
y 20 MHz, aunque algunos instrumentos especializados pueden operar a 50
KHz o menos y a 100 MHz o más.

El funcionamiento de los medidores de espesor por ultrasonido se basa en determinar con

gran precisión lo que se denomina tiempo de vuelo, es decir, el tiempo que tarda un pulso de
sonido generado por una pequeña sonda llamada transductor ultrasónico en atravesar una
pieza y regresar al dispositivo. El transductor contiene un elemento piezoeléctrico que es
excitado por un impulso eléctrico corto para generar una ráfaga de ondas ultrasónicas. Estas
se acoplan dentro del material y lo atraviesan hasta que encuentran una pared posterior u

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otro límite. Luego, las reflexiones vuelven hacia el transductor, que convierte la energía
acústica en energía eléctrica. Vemos una representación del fenómeno en la siguiente figura,
donde se utiliza, de los muchos disponibles, un transductor de doble elemento
(transmisor/receptor).

¿Cómo funciona un medidor de espesor por ultrasonido?

Normalmente, el tiempo de vuelo es de sólo unas pocas millonésimas de segundo.

El medidor de espesor se programa con la velocidad de propagación del sonido en el

material (dato que se encuentra fácilmente en, por ejemplo, los propios manuales del usuario
de estos dispositivos o incluso incorporado como tabla en el mismo aparato) y el espesor se
calcula automáticamente con la siguiente relación matemática:

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T = (V) x (t/2)

donde:

T = espesor de la pieza

V = velocidad de propagación del sonido en el material

t = tiempo de vuelo medido

Cabe señalar que la velocidad del sonido en el material es una parte esencial de este
cálculo. Materiales diferentes transmiten ondas sonoras a velocidades diferentes,
generalmente a mayor velocidad en materiales duros y a menor velocidad en materiales
blandos. Además, la velocidad del sonido puede cambiar significativamente con la
temperatura. Por lo tanto, siempre es necesario calibrar el medidor a la velocidad del sonido
del material a medir, ya que la precisión estará determinada por esta calibración.

Los medidores de espesor por ultrasonido vienen calibrados de fábrica para una serie de
materiales comunes. También es posible almacenar calibraciones para materiales y
transductores diferentes y luego recuperarlas cuando sea necesario. Cada vez que se
cambie de material o de transductor, o si la temperatura del material cambia significativamente,
debe efectuarse una calibración siguiendo las instrucciones del fabricante. Es
recomendable efectuar calibraciones periódicas con muestras de espesor conocido para
verificar el correcto funcionamiento del medidor, especialmente en aplicaciones
críticas.

Puesto que las ondas sonoras en el rango de los MHz no se desplazan eficientemente en el
aire, se usa una gota de líquido acoplante entre el transductor y la pieza para obtener una
buena transmisión del sonido. Los acoplantes comunes son glicerina, propilenglicol, agua,
aceite y geles, y se proveen con el kit del instrumento. Sólo se necesita una pequeña cantidad
de acoplante, suficiente para llenar el espacio de aire extremadamente delgado que de otro
modo existiría entre el transductor y la pieza.

Partes que componen un Medidor de Espesor por Ultrasonido

Si bien en el mercado podemos encontrar una diversidad de modelos con distintas funciones
y diversas aplicaciones, como veremos más adelante, en la figura de abajo detallamos un
medidor básico con sus partes principales.

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 Mecánica de Materiales

Partes de un Medidor de Espesor por Ultrasonido

Las pantallas son de cristal líquido, ofrecen lecturas de 3 o 4 dígitos, tanto en unidades del
sistema métrico como imperial, y cuentan con la función de retroiluminación. Algunas
presentan solamente la lectura del espesor, mientras que otras (las más sofisticadas)
pueden incorporar también la representación en tiempo real de la forma de las ondas
ultrasónicas, tal como vemos en la figura siguiente.

Funcionamiento Medidor de Espesor por Ultrasonido

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 Mecánica de Materiales

Las teclas de selección del material y de velocidad permiten realizar mediciones de espesor
conociendo ya sea el tipo de material o la velocidad del sonido en ese material,
respectivamente.

Una interfaz USB o RS232 (dependiendo del modelo) permite exportar a una computadora
los datos almacenados en la memoria del dispositivo. Generalmente esta función se acompaña
con un software provisto por el fabricante, con el que se pueden guardar y exportar
mediciones, analizar estadísticas, generar gráficos y redactar e imprimir informes.

Los medidores funcionan con energía provista por pilas AA de 1,5 V o bien con pilas
recargables de NiCad de 6 V. Según el modelo y el fabricante pueden almacenar entre 5000
y 32.000 lecturas de espesor, aunque vienen modelos optimizados que pueden llegar a las
54.000 lecturas de espesor o 5100 formas de onda con medidas de espesor.

¿Cómo se usa un medidor de espesor por ultrasonido?

Existen innumerables usos para un medidor de espesor por ultrasonido. En el siguiente
video podemos ver un ejemplo de aplicación para medir el espesor de caños plásticos.

La gran diversidad de aplicaciones divide la oferta de medidores de espesor por ultrasonido

en básicamente dos grandes grupos: medidores de precisión y medidores de corrosión.
Cada grupo cuenta con sus respectivos tipos de transductores cuya selección, a su vez,
responde al modo de medición y a la aplicación en particular.

6. PROCEDIMIENTO:

TAREA N° 1: Calibración de Transductor/Palpador Pulso –Eco (P/E)

6.1 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador recto o pulso-eco para diferentes rangos de medición según las probetas de medición
y detección de fallas.

6.2. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 2: Calibración de Transductor/Palpador Dual

6.3 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador dual para diferentes rangos de medición según las probetas de medición y
detección de fallas.

6.4. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 3: Medición de Espesores con diferentes equipos y transductores.

6.5. Realizar la medición de espesores del patrón VW con diferentes equipos de medición
de espesores y su equipo de detección de fallas.

6.6. Con los datos obtenidos de sus mediciones complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

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 Mecánica de Materiales

TAREA N° 4: Detección de defectos en un bloque patrón.

6.7. En el bloque patrón de discontinuidades indicar y ubicar la profundidad de las

discontinuidades encontradas y esquematizar las mismas.

Tenga en consideración en todo momento acerca de las normas de seguridad.

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 Mecánica de Materiales

CUADRO TAREA N°1

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimayta
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

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 Mecánica de Materiales

CUADRO TAREA N°2

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimaya
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

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 Mecánica de Materiales

CUADRO TAREA N°3

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimaya
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

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 Mecánica de Materiales

CUADRO TAREA N°4

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimaya
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

CUADRO TAREA N°5

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 Mecánica de Materiales

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimaya
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

CUADRO TAREA N°6

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 Mecánica de Materiales

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimaya
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

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 Mecánica de Materiales

CUADRO TAREA N°7

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimaya
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

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 Mecánica de Materiales

CUADRO TAREA N°8

Reporte de Inspección
Fecha 31/05/2018
Inspector Rodrigo Luis Perea corimaya
Ubicación Tecsup

A-Scan

Pieza Analizada

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 Mecánica de Materiales

CUADRO TAREA N°3

Espesor de pared T/mm. medido

Pasos ultrasónicamente
EPOCH XT
1. 12.14 mm
2. 10.00 mm
3. 7.53 mm
4. 4.56 mm
5. 2.67 mm

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2.

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4.

5.

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 Mecánica de Materiales

OBSERVACIONES:
•Se tiene que configurar la densidad del tipo de material en el Epoch XT para realizar la
medición de espesor.
•Es importante utilizar un medio (grasa) donde viajen las ondas de ultrasonido ya que en el aire
las ondas ultrasónicas no viajan.
•Debemos desplazarnos en los picos de las ondas para saber las diferentes medidas de los
espesores tomados en la práctica.
•Es importante calibrar el Epoch XT desacuerdo a la densidad del material configurado.
•Podemos comprobar que no haya ningún desperfecto o algún vacío en el material ya que es
un detector de defectos por ultrasonidos.

CONCLUCIONES:
•El EPOCH XT es un detector de defectos por ultrasonidos portátil de avanzada, que cuenta
con numerosas funciones estándares de medición.
•El EPOCH XT incluye un emisor de ondas cuadradas ajustable, filtros digitales de banda
estrecha y de banda ancha seleccionables.
•Tiene cinco campos de lectura para visualizar la medida en la pantalla, es posible seleccionar
el tipo de medida de la puerta 1 y de la puerta 2 que aparecerá en cada campo de lectura.
•La amplitud que tiene es de 0% a 110% de la altura de la pantalla completa con una medición
de la puerta: Pico, flanco y primer pico para mediciones del espesor.
•Tiene una frecuencia de medición de10 Hz a 1000 Hz, en incrementos de 10 Hz; ajustable en
tiempo real.
•La memoria de picos funciona en todos los modos de onda rectificada; el mantenimiento de
picos funciona, además, en el modo RF.

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 Mecánica de Materiales

ANEXO:
ONDAS SONORAS
Propagación del sonido.
El sonido, como se lo conoce habitualmente, se propaga en forma de ondas. Una diferencia
de importancia de estas ondas, producidas por medios elásticos, y las llamadas
electromagnéticas (luz, rayo X, Gamma, etc.) es que las ondas sonoras necesitan de un medio
para transportarse (sea solido, liquido o gaseoso), mientras que las ultimas no. Ambas tiene
propiedades en común: transportan energía de un punto a otro del espacio.

Cuando un cuerpo en el aire (cuerda tensa, vos humana, etc) perturba el aire que lo rodea,
de una manera tal que su dirección es la misma que la propagación estamos en presencia
de ONDAS LONGITUDINALES.

EQUIPO

El generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual exita al cristal del cabezal, este
corto pulso eléctrico normalmente tiene un voltaje pico de cientos de voltios. El mismo
generador también activa la base de tiempos horizontal en el osciloscopio por medio de un
circuito de tiempo de retardo. La deflexión vertical del osciloscopio (TCR, Tubo de rayo
catódicos) se alimenta con un amplificador y un rectificador de pulsos recibidos desde la pieza.
La longitud de la medición que se observa en la pantalla puede variar alterando la velocidad
de la base de tiempo.
Las deflexiones verticales se producen cada vez que el cabezal está sujeto a una tensión
eléctrica propia de la recepción.
Cuando se opera con cabezales de doble cristal el transmisor se encuentra separado del
receptor, por lo tanto estos ambos cristales poseen cables y conexiones diferentes. En estos
casos los equipos poseen circuitos de protección que aseguran que los altos voltajes del
transmisor no dañen al receptor.

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 Mecánica de Materiales

TIPOS DE CABEZALES

Características principales de cabezales

Campo de radiación del cabezal

El sonido emitido por un cabezal piezoeléctrico no se origina desde un punto sino que se
origina desde la superficie del elemento piezoeléctrico.
El campo de sonido emitido por un transductor típico se presenta en la siguiente figura,
puede observarse cualitativamente la intensidad del sonido con la ayuda de la gama de
colores en la cual los más claros corresponden a intensidades más altas.

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 Mecánica de Materiales

Dado que las ondas de ultrasonido se generan desde un número de puntos en el plano del
elemento piezoeléctrico la intensidad es afectada por efectos de interferencia entre dichos
puntos, como se mencionó en apartados anteriores. Esta interferencia genera fluctuaciones
que se extienden en el campo cerca del cabezal, esta zona es llamada Campo Cercano o
ZONA MUERTA y puede ser extremadamente difícil detectar discontinuidades en el material.

Las ondas de presión se convierten en uniformes hacia el final del campo cercano. Esta
zona del haz más uniforme recibe el nombre de Campo Lejano y la transición ocurre a una
distancia N en la que la amplitud de las ondas varia significativamente a un patrón mucho más
suave.

Para anular este efecto indeseado se suelen utilizar accesorios que se presentan en los

siguientes apartados.

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 Mecánica de Materiales

Los cabezales son fabricados para varias aplicaciones específicas, por lo tanto hay que
prestar especial atención a la elección parámetros como la frecuencia deseada, ancho de
banda y el enfoque del mismo según la necesidad. Estos se clasifican según la aplicación.
Cabezales de contacto
Son utilizados para las inspecciones que necesitan contacto con la pieza y son, generalmente,
manipulados a mano. Estos poseen sus componentes protegidos por una carcasa ergonómica
y una interfase que impide el desgaste de la cara que roza con las piezas a analizar.

Requieren de un medio de acople como grasas, aceites o agua para remover la película de
aire entre el cabezal y el componente analizado

Cabezales para Superficies curvas

Cabezales de doble cristal

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 Mecánica de Materiales

Cabezales angulares

Micro cabezales

Cabezales del tipo lápiz

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 Mecánica de Materiales

Cabezales del tipo brocha

Cabezales de inmersión
Estos cabezales no entran en contacto con la pieza a analizar. Están diseñados para operar
dentro de un medio líquido y posee todas sus conexiones estancas para evitar el deterioro
de los componentes. Se pueden adquirir con haz plano o foco cilíndrico o esférico dependiendo
de la utilidad, la ventaja que poseen los cabezales con foco es que mejoran la sensibilidad y
la resolución axial al concentrar la energía del sonido en una pequeña área.

Este tipo de cabezales son utilizados generalmente dentro de un tanque de agua el cual es
parte de un sistema de escaneo. Las siguientes figuras presentan los tipos de cabezales
descriptos y su utilización.

PATRONES DE CALIBRACIÓN

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 Mecánica de Materiales

La acción de calibración se refiere a un acto de evaluación y ajuste de la precisión de

medida del equipo. En lo que respecta a ensayos ultrasónicos se utilizan variados métodos
de calibración ya que es un ensayo que se basa en la comparación.
Primeramente la electrónica del equipo se debe calibrar para asegurar su funcionamiento y
diseño. Esta operación generalmente es realizada por el fabricante ya sea en el proceso de
fabricación como en el servicio post-venta.
Luego hay una calibración que se debe realizar por el usuario previo al ensayo. Esta
calibración incluye el setup del equipo, el cabezal, y el testeo del setup para validar los niveles
deseados de precisión.
En los ensayos de ultrasonido también existe la necesidad de estándares de referencia.
Estos son utilizados para establecer un nivel general de consistencia en la medición y ayudar
a interpretar y cuantificar la información adquirida. Son necesarios, también, para validar que
el instrumento y el setup realizado provee resultados similares sin importar el tiempo y que, a
su vez que se puede reproducir lo mismo con un sistema diferente.

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