1. DEFINICIONES.

El funcionamiento de una torre (fraccionamiento, endulzamiento,

deshidratación, etc) está enmarcado dentro de los límites operacionales de los platos de
burbujeo de la columna. En cada tipo de bandeja aparecen elementos ventajosos y las
limitaciones que el diseñador y el operador de la destiladora, deben conocer, para
garantizar la operación eficiente del sistema.
Las limitaciones de una operación aceptable de las bandejas de burbujeo están
contenidas en el “diagrama del comportamiento de un plato”, para un sistema y diseño
dado, el cual se presenta en la figura adjunta; cuyo análisis recomendamos.

Arrastre.

El arrastre consiste en una dispersión muy fina caracterizada como una neblina de
líquido en el plato, que empieza a ser conducida hacia el nivel superior. Esto es causado
por una excesiva velocidad de vapor a través de los orificios de las bandejas con una
carga de líquido relativamente baja. La velocidad alta a través de los orificios es
causada por una carga de vapor elevada y/o un porcentaje del área abierta en el plato
muy pequeño. El arrastre genera un contacto pobre, porque levanta el líquido o saca la
fase espumosa de la bandeja, en razón de lo cual el vapor se convierte en la fase
continua. De lo antes expuesto se deduce que:

1. Cuando el caudal de gas dentro de la columna es excesivo con respecto al flujo

de líquidos, se produce arrastre .
2. Se habla de alta eficiencia cuando el caudal del líquido, con respecto al de la fase
gaseosa, dentro del recipiente satisface el requerimiento del plato respectivo. En la
misma figura se puede apreciar el entorno dentro del cual el plato trabajaría
eficientemente.

Sello del bajante.

Cuando se pierde el sello líquido el vapor fluye por el área abierta del bajante, en
lugar de pasar a través de los platos. Si esto ocurre el líquido no puede descender e
inundará los platos, con lo cual se pierde el nivel en la parte inferior de la destiladora.
Alta velocidad en el bajante / Segregación.
La velocidad del líquido en el bajante debe ser lo suficientemente lenta como
para permitir la segregación del vapor y la salida del condensado, que descarga contra
un flujo espumoso en la entrada. Si la velocidad es excesiva, el aumento del nivel en el
bajante debido a la aireación puede causar la inundación del plato. Además, el vapor en
la mezcla espumosa puede ser de tal magnitud que la segregación en el plato de abajo
forme un reciclo gaseoso que puede sobrecargar el plato, causando una prematura
inundación por chorro.

Vaciado por falta de hermeticidad.

El vaciado por falta de hermeticidad consiste en una excesiva fuga de líquido a
través de los orificios del plato, caracterizada por una caída significativa de la
eficiencia. Para que la bandeja funcione de manera aceptable, el flujo de vapor debe ser
- como mínimo - igual o mayor que aquel para el cual ocurre el vaciado.
Inundación por arrastre o Inundación por chorro.
Esta condición es una limitación en el manejo del vapor, causada por un arrastre
o chorro de líquido de una bandeja hacia el plato superior debido a una excesiva
velocidad de vapor a través del área libre de la torre. Representa la capacidad máxima
del plato dado por el espaciamiento entre bandejas.

Llenado excesivo del bajante.

Una alta caída de presión o una segregación insuficiente del vapor en el bajante
causa un aumento de espuma y eventualmente la inundación del plato. Esto puede
ocurrir a cualquier flujo de líquido si el espacio libre del bajante, el área del bajante o el
espacio entre los platos previsto es inadecuado.
Flexibilidad operacional o Relación de reducción de capacidad (turndown ratio).
La flexibilidad operacional es la carga de vapor, en cuyo rango de operación se
asegura un funcionamiento satisfactorio de los platos, por ejemplo la eficiencia del plato
debe permanecer aproximadamente en 90% de su valor máximo.

Inundación.
La inundación es una condición inestable en la cual la altura del líquido en el
bajante y en los platos aumenta hasta llenar toda la torre. Las dos causas de inundación
son el arrastre y llenado excesivo del bajante, que fueron anteriormente descritas.
Gradiente de Líquido.
El gradiente de líquido es el cambio de la presión con respecto a la profundidad
del líquido en el plato, desde su entrada hasta su salida. Dependiendo del tipo de plato
(resistencia al flujo) y del movimiento del vapor, el cabezal estático representado por el
gradiente de líquido, puede proporcionar una fuerza motriz que mueve el líquido a
través del plato. La magnitud de la fuerza puede variar desde una parte despreciable en
los platos perforados hasta una porción considerable en los platos tipo “casquetes de
burbujeo”.

Capacidad máxima.
Es la carga máxima de vapor que la columna de destilación puede manejar, la
cual depende principalmente de las propiedades del sistema. La carga de vapor no puede
ser incrementada por cambios en el diseño del plato o aumentos en el espaciamiento
entre los platos, sino solamente por aumentos en el área de la columna. No obstante, es
obvio que el diseño del plato tiene una influencia determinante en el asunto.
Agujeros de drenaje.
Los agujeros de drenaje o aliviadores son construidos en los platos o en los
vertederos en sitios donde el líquido pudiera acumularse, previendo un drenaje total
durante una parada de la planta. Algo de líquido puede pasar hacia los agujeros mientras
la planta está en operación, por lo tanto es importante que el tamaño, número y
localización de los agujeros de drenaje sean cuidadosamente seleccionados. Por otra
parte, cuando el flujo de líquido es bajo, la fuga a través de los agujeros de drenaje
puede causar que una gran cantidad de líquido no pase a través de la zona de contacto.

Goteo.
El punto de goteo se define como el flujo de vapor con el cual el líquido
comienza a pasar en forma continua a través de los orificios del plato y se corresponde
con un flujo muy bajo de vapor con respecto al líquido. Esto no es necesariamente el
límite inferior de operación para una buena eficiencia del plato. Para sistemas con altas
relaciones de líquido a vapor, una pequeña cantidad de líquido pasando a través de los
orificios no reducirá la eficiencia del plato de manera considerable.

2. TIPOS DE EQUIPOS Y SUS APLICACIONES.

Se conocen como dispositivos de contacto a los diversos tipos de rellenos, rejillas
glitsch, campanas y placas deflectoras que se emplean dentro de las torre. Exxon y sus
afiliados, citadas como ejemplo, usualmente utilizan cinco tipos de platos: perforados,
casquetes de burbujeo, tipo surtidor, tipo válvula y, en casos especiales, perforados sin
bajante
Consideraciones básicas de diseño.
Un plato de fraccionamiento debe operarse dentro de cierto rango de caudales de
vapor y de líquido para obtener un comportamiento óptimo. Fuera de este rango, la
eficiencia es baja y/o la torre es inoperante. Los efectos de los flujos de vapor y líquido
sobre el comportamiento del plato son mostrados esquemáticamente en la Fig. Nº 2,
donde se aprecia el burbujeo de los líquidos. Las limitaciones del comportamiento del
plato se discuten a continuación:

Cargas máximas.
Flujo Máximo de Vapor. Una velocidad lineal del vapor demasiado alta a través
de los orificios del plato y/o del área libre de la torre puede causar:

1. Arrastre o inundación por chorro.

2. Alta caída de presión a través del plato, llenado excesivo del bajante y por
consiguiente inundación del plato.
3. Dependiendo de las propiedades del sistema (densidad de la llamada "capacidad
máxima"), atomizarán el líquido y lo arrastrarán hacia arriba, dependiendo del
espaciamiento entre los platos.

Flexibilidad. Por ejemplo hasta de 3:1. Estos platos pueden ser usados en servicios
sucios, siempre que sean diseñados para diámetros de orificios grandes (19 a 25 mm;
0,75 a 1,0 pulg).

Cargas mínimas.
a) Flujo mínimo de vapor. Un flujo de vapor demasiado bajo puede causar:

1. Goteo o vaciado de los platos, cuando el flujo de líquido es alto.

2. Pobre contacto y baja eficiencia del plato debido a la mezcla inadecuada de
vapor y líquido.

Las cargas bajas de vapor pueden ser la consecuencia de una excesiva área abierta en los
platos, la cual origina insuficiente velocidad del vapor a través de los orificios de las
bandejas.
b) Flujo mínimo de líquido. Un flujo bajo de líquido puede causar:

1. Arrastre, para flujos altos de vapor.

2. Desvío del vapor ascendente por el bajante.
3. Pobre contacto y baja eficiencia, debido a un líquido inadecuado en el plato.

Un diseño adecuado de los platos podría evitar todas estas limitaciones.

Tipos de platos.
Platos tipo válvula. La capacidad y eficiencia de los platos de válvula son
similares a los perforados, pero tienen un costo 10% mayor. Los platos tipo válvula no
deben ser usados en servicios sucios. Los que se presentan en la figura adjunta tienen
dispositivos patentados y fabricados por Koch Engineering, Glitsch y Nutter
Engineering (Fig. Nº 3) y pueden ser usados en lugar de los platos perforados (Fig. Nº
4), cuando los requerimientos de flexibilidad son mayores de 3:1.

Platos tipo “Casquetes de Burbujeo” Con excepción de los que ya tienen las
instalaciones existentes, hoy en día estos platos son muy poco usados en nuevos diseños
elaborados por empresas de reconocido prestigio, como Exxon, debido a su alto costo,
cerca de 50 a 100% más caros que los platos perforados, no obstante, son muy comunes
en plantas en servicio. Estos platos podrían ser considerados cuando los requerimientos
de flexibilidad son mayores de 3:1 y los platos tipo válvula no pueden ser usados debido
a problemas de ensuciamiento o de choque.

Platos tipo “Chorro”, que se pueden relacionar con los de "Montante con orificio" (Fig.
Nº 6) o el de "Pulverizador de toberas" (Fig. Nº 7). La alta capacidad de manejo de
líquido en este tipo de plato hace que sean la primera elección para servicios de
transferencia de calor, destilación atmosférica, fraccionamiento primario en
desintegración catalítica y desintegración con vapor, combinación de diferentes
columnas y reflujos circulantes en reductoras de viscosidad. Ellos pueden ser usados en
servicios donde hay ensuciamiento, pero no se deben emplear en destilación al vacío, ni
servicios que requieran un largo tiempo de residencia.

Platos tipo “Nutter” con rejillas en V (Fig. Nº 8). Estos dispositivos pueden ser descritos
como platos tipo válvula, en los cuales la válvula estaría fija en una posición
completamente abierta. Se consideran como una alternativa de los platos perforados,
generalmente tienen una flexibilidad ligeramente mayor. Los platos con rejillas en V
(Fig. Nº 8) son usados por su extensa longitud de recorrido en servicios donde hay
ensuciamiento, cuando la unidad con rejillas en V está distribuida sobre un arreglo
rectangular. Sin embargo en caso de remodelación, cuando el flujo de líquido es menor
de 3 lts/s por metro de diámetro (100 gal/h pie de diámetro) por paso, se debe usar un
arreglo triangular para evitar arrastre prematuro.

Platos de bajante múltiple tipo “Linde” (Similar a la Cubeta de orificios de Norton, Fig.
Nº 9). Estos dispositivos son solicitados por ser particularmente útiles en servicios en
los cuales la carga de líquido es alta. Aunque ellos tienen una alta capacidad, la baja
eficiencia y el alto costo los hace antieconómicos para diseños nuevos. Sin embargo, en
situaciones de remodelación (revamping), estos platos pueden ser instalados con
espaciados muy pequeños entre platos y, por lo tanto, pueden proveer más etapas
teóricas por unidad de longitud (metro o pie) de altura de la torre.

Platos perforados verticales tipo “Mitsui VST”. Estos dispositivos son, en apariencia,
similares a los platos tipo casquetes de burbujeo (Fig. Nº 5), pero el contacto líquido
vapor se lleva a cabo dentro del casquete. Se les denomina “Platos tipo VST”.
Flujo máximo de líquido. Demasiado caudal de líquido pueden llevar a que se
produzcan las siguientes características:

1. Inundación del plato debido a la segregación insuficiente en los bajantes, la

caída de presión en el plato es muy alta y el llenado del bajante excesivo.
2. Goteo o vaciado cuando el flujo de vapor es bajo.
3. Altos gradientes de líquido, los cuales originan una mala distribución del vapor y
una pobre eficiencia de contacto (plato tipo casquetes de burbujeo).
MONITOREO DE VARIABLES DE OPERACIÓN
• Caudal:
 Caudal de filtración
 Amina regenerada a la columna lavador del tanque flash de amina
 Recirculación de aceite calefactor
• Presión:
 Gas ruptor (eventual) de vacío en columna regeneradora de amina
 Presión del tanque flash de amina
 Presión de la columna regeneradora
 Presión en el tanque de expansión de hot oil
 Mínima presión en tanque flash de amina
 Presión en recipiente surge de amina
• Temperatura:
 Alimentación a la regeneradora
 Salida del enfriador de gas tratado
 Salida del enfriador de amina pobre
 Salida del condensador de reflujo a la regeneradora
 Gas virgen a contactora
 Vapores del tope de la regeneradora
 Hot oil a reboiler
OPERACIONES DE RUTINA
• Reposición de agua
• Reposición de amina
• Reposición de hot oil
• Análisis de la solución de amina
• Análisis del hot oil
• Filtros mecánicos
• Filtros de succión
• Filtro a carbón activado
• Desnatadores de hidrocarburos sobrenadantes
• Indicadores de presiones diferenciales de torres
• Purgado del acumulador de reflujo de la regeneradora
• Lecturas y registros de variables
RUTINAS DE MANTENIMIENTO
• Nunca operar los equipos fuera de sus límites. Mantenerlos y operarlos según lo
indique su fabricante
• Probar todos los mecanismos de seguridad. Controlar los rodamientos
• Atensión con las válvulas de control expuestas a grandes saltos de presión, pues
ello puede provocar desprendimiento de gas ácido en el seno del líquido
portando consigo gotículas (léase corrosión-erosión)

ANÁLISIS QUÍMICOS DE RUTINA

AMINA REGENERADA
Análisis Frecuencia Valor óptimo
Carga de CO2 1 / día En mol a mol 0,010 a
máx. 0,015
Carga de SH2 Cuando surjanAusencia total
sospechas de su
presencia
Concentración de1 / día 45 % en peso en rango a
amina 47
Color 1 / día Cristalino incoloro a
ambarino
Claridad 1 / día Claro
Olor 1 / día Algo amoniacal
Tendencia a la1 / semana < 200 ml en muestra de
espuma 200 ml y ruptura en < 5
min.
Análisis completo 1 / trimestre A indicar por el
Proveedor

ANÁLISIS QUÍMICOS DE RUTINA

AMINA AGOTADA
Análisis Frecuencia Valor óptimo
Carga de CO2 1 / semana En mol a mol 0,42 a
máx. 0,45
Carga de SH2 Cuando surjanAusencia total
sospechas de su
presencia
Tendencia a la1 / semana < 200 ml en muestra de
espuma 200 ml y ruptura en < 5
min.
Análisis completo 1 / trimestre A indicar por el
Proveedor

CORROSIÓN
• Ocurre cuando hay ataque químico o electroquímico sobre el metal base
provocando adelgazamiento, picado, ampollamiento y/o roturas en equipos y
tuberías y las consiguientes obstrucciones por acumulación de los productos
sólidos de la corrosión
• Puede ser minimizada pero no suprimida
• Es más frecuente en áreas calientes donde haya gases con ácidos libres
Factores de mayor incidencia
• Corrosión por erosión
• Gases ácidos
• Productos derivados de la degradación de la amina
• Cloruros
• Perjuicios del hidrógeno
CORROSIÓN POR EROSIÓN
• Productos de la corrosión que autoforman una capa pasiva muy delgada en las
superficies internas, compuestas en su mayoría por sulfuro de hierro o
carbonatos de hierro
Promotores
• Partículas sólidas, burbujas de gas, altas velocidades y turbulencia

Solución
 • Adecuada filtración
• Mantener la amina pobre en una carga no superior a 0,45 moles de gas ácido /
mol de amina
• Mantener adecuado nivel en fondo de columna regeneradora de amina y evitar
restricciones y delta P en las succiones de filtros sucios, válvulas no bien
abiertas, etc
GASES ÁCIDOS
• Cuanto mayor es la temperatura son más agresivos
• Sus puntos de ataque son las tuberías de amina rica, el reboiler de amina y los
elementos del tope de la columna regeneradora
Solución
• Mantener la carga en la corriente regenerada en no más de 0,015 mol / mol de
gases ácidos amina, además de adecuada relación de reflujo en el tope, no menor
de 0,8
• Inyectar amina en la línea de tope de la columna regeneradora
• Observar la carga de la corriente de amina rica y su relación de flujo,
manteniendo la recirculación de amina y su concentración en un nivel adecuado,
como asimismo evitando excesivo arribo de CO2 a la torre contactora
PRODUCTOS DERIVADOS DE LA DEGRADACIÓN DE LA AMINA
• Sus factores más comunes son:
 Exposición a los contaminantes: sales térmicamente estables (STE),
bicina
 Oxidación por exposicíon al O2
 Exposición a altas temperaturas
Solución
• La concentración típica de STE es de 0,5. Si se excede este valor se utiliza el
agregado de soda, el intercambio iónico o el reemplazo de una fracción
• Verificar la inertización de los tanques de amina pura
• Limitar la salida del reboiler de amina a 127 °C
• Reducir la temperatura de la película de la amina en contacto con los tubos del
reboiler
CLORUROS
• Son un serio contaminante
• Se combinan con la amina para formar STE y promueven corrosión por cráteres
o por picado además de inducir rajaduras
Solución
• Solicitar carbón activado de bajos cloruros
• Agua de reposición: bajar cloruros a aprox. 0 con resina de intercambio iónico o
electrodeionización
PERJUICIOS DEL HIDRÓGENO
• Produce fragilidad y ampollamiento cuando es liberado en reacciones de
corrosión o cuando CNH o SH2 están presentes, ocurriendo en especial en los
fondos de la contactora y en sistema de reflujo de la columna regeneradora
Solución
• Si hay CNH una purga continua del reflujo ayudaría a disminuir su
concentración, pero aún así podrían ser necesarios los inhibidores de corrosión
FORMACIÓN DE ESPUMA
• Ocurre cuando burbujas estables de gas se forman dentro de un líquido y se
constituyen en una capa flotante e insustancial
 • Es causada por agentes químicos tensioactivos que cambian la tensión
superficial del líquido que contacta a la burbuja, o partículas sólidas que la
estabilizan y/o factores mecánicos que causan excesivas velocidades del gas
• En la contactora interfiere en el tratamiento y en la torre regeneradora en la
regeneración con consecuencias serias como gas fuera de especificación, pérdida
de capacidad y aumento potenciado de la corrosión
• En casos severos, la amina puede llegar a perderse con el gas tratado o con los
gases ácidos
Causas
• Hidrocarburos condensados, los ácidos orgánicos, los productos de degradación,
grasas y lubricantes, los inhibidores de corrosión, los aditivos y el exceso de
antiespumígenos
Los antiespumígenos
• Pueden temporariamente suprimir la espuma alterando la tensión superficial del
líquido
• Los tipos más comunes son los basados en siliconas o poliglicoles
• Una dosis excesiva puede estabilizar la espuma y en algunos casos interferir con
la operación de las torres
Prevenciones
• Evitar el ingreso de contaminantes (gas virgen y agua de reposición)
• Adecuada filtración
• Los hidrocarburos no condensarán en las contactoras si la amina ingresa con por
lo menos 4 °C más que el gas virgen
• Minimizar la degradación de la amina protegiéndola de altas temperaturas, aire y
contaminantes
PROBLEMAS MÁS COMUNES
• Excesivo CO2 en el gas tratado
• Excesiva carga en la amina regenerada
• Rehervidores de la torre regeneradora muy recargados
• Excesivo requerimiento de agua de reposición
• Alta demanda de amina
• Corrosión en el sistema de amina
• Espuma en el sistema de amina
• Alta tasa de degradación de amina
• Problemas en bombas
Recomendaciones
• Para los equipos seguir las recomendaciones de sus respectivos manuales
• Conjugar las lecturas de planta con los resultados de laboratorio
• Verificar los instrumentos si sus lecturas lucen inconsistentes frente al conjunto
• Efectuar los cambios operativos en forma gradual y controlada
• Cuidado con los purgados y venteos, pues pueden contener gases tóxicos; drenar
sus líquidos solo a lugares autorizados
• Muchas variables estan interrelacionadas y una solución en un circuito puede
originar un problema en otro
EXCESIVO CO2 EN EL GAS TRATADO
Causa Mucha carga en la amina regenerada
Acción Ver "Excesiva carga en la amina regenerada"
Causa Baja recirculación de amina, problema que se detecta por una alta carga en la
corriente agotada aún cuando la corriente regenerada y su concentración sean
las correctas
Acción De ser posible, aumentar la recirculación verificando todas las restricciones de
caudal, reemplazar si cabe los elementos filtrantes, asegurarse que la
Contactora está a su presión correcta como asimismo la del fondo de la
columna regeneradora evitando así deltas P indebidos, controlar si no hay
excesivo caudal a los filtros y a la columna lavador del tanque flash de amina,
en fin, controlar todos los elementos del circuito que puedan restringir el
caudal, como asimismo los caudalímetros.
Causa Baja concentración de amina
Acción Controlar si la solución no ha sido diluída con agua de insumo, y si no agregar
amina fresca. Observar que estos resultados analíticos de % de amina pueden
estar falseados para arriba o para abajo por un exceso de productos de
degradación según su naturaleza sea básica o acídica, respectivamente

Causa Acumulación de productos de degradación, lo cual disminuye la cantidad de

amina realmente activa
Acción Ver "Alta tasa de degradación de amina"
Causa Espuma en la Contactora, indicada por alto delta P en ellos . En el comienzo
el % de CO2 en el gas tratado caerá pero luego subirá a medida que crezca la
espuma. Si fuera severa, mucha carga de líquido irá a el scrubber para gas de
salida El problema será común en la la columna contactora de amina, a menos
que la causa sea puramente mecánica, en cuyo caso el afectado tendrá su
válvula de nivel más abierta o funcionando erráticamente
Acción Ver "Espuma en el sistema de amina"
Causa Aumento del CO2 ingresado, por aumento del caudal de gas virgen o en su
contenido de CO2 (se notará que una panza de temperaturas se forma y va
hacia el tope)
Acción Aumentar la recirculación y constatar que el CO2 ingresado no supere al
valor de diseño. Una alimentación excesiva puede provocar también
inundación y reducir el tratamiento. Controlar que ningún gas ácido recircule
desde sus líneas de evacuación
Causa Empleo de aditivos inadecuados, exceso de antiespumante o acumulación de
impurezas, lo cual afecta la absorción en la Contactora

Acción Si es necesario, muestrear la amina para detectar la causa. El Proveedor podría

tener métodos para remover los contaminantes. Prevenir en el futuro

Causa Problemas en la amina al incorporar una nueva partida ; con aminas mezcladas
de fórmula, suele suceder si esta formulación cambia significativamente, como
en el caso de vaporización diferencial de alguna de ellas. Con la nueva partida
podría haber ingresado contaminación
Acción Comparar análisis detallados de la solución anterior y de la partida, de la cual
es prudente guardar muestra
Causa Los platos de la columna Contactora de amina están dislocados u obturados

Acción Parar e inspeccionar para conocer las causas, que bien podrían haber sido
súbitos cambios de presión en los Contactores

Causa La Contactora está operando por debajo de su mínimo aceptable y los platos
están llorando por sus válvulas en vez de promover el debido contacto, lo cual
reduce drásticamente la absorción
Acción Será necesario clavar los discos de sus válvulas: consultar al fabricante de los
platos por un eventual rediseño

Causa La presión del gas virgen es muy baja, lo cual disminuye la concentración de
masa activa para una adecuada absorción

Acción Si esta situación persistiera se deberá hacer una reingeniería

Causa Las temperaturas internas en la Contactora son muy altas o muy bajas; si en la
panza fuera mayor de 88 C cesaría la absorción y si fuera menor de 65 C la
velocidad de reacción sería menor y el tiempo de residencia no alcanzaría para
hacerla efectiva
Acción Tocar según corresponda la temperatura de la amina regenerada o la del gas
y/o la recirculación, recordando que siempre ésta debe ingresar a 5 C más que
el gas para evitar condensación de hidrocarburos, y aún más si éstos fueran
más pesados

EXCESIVA CARGA EN LA AMINA REGENERADA

Causa Poco vapor de despojamiento en la columna regeneradora de amina, lo cual se
manifiesta en su poca necesidad de reflujo
Acción Aumentar el calor a su fondo, bien levantando su temperatura o el caudal de
hot oil, sin exceder los límites de los hornos, todo gradual y paulatinamente,
permitiéndole así a la amina reacomodarse. Observar la relación de reflujo
Causa La salida de amina en el reboiler de amina tiene baja temperatura (óptimo
115/126C, 115 para asegurar la regeneración por ruptura de la sal amina/gases
ácidos y un buen delta T en el intercambiador amina rica / amina pobre, y 126
para evitar degradación térmica). Controlar la presión de fondo; como regla
general en la columna regeneradora de amina por cada 0,1kg de más/menos la
temperatura aumenta/disminuye unos 8 C. Observar que T será menor que lo
normal si la concentración de amina fuera baja
Acción Graduar al controlador de presión de tope de la regeneradora según
corresponda, dando tiempo al reacomodo del sistema y controlando la carga en
la amina regenerada y la relación de reflujo
Causa La columna Contactora de amina y conexos sobrecargados por exceso de
CO2, por mucho gas o por alto contenido de CO2 en él
Acción Si la situación fuera irreversible seguir trabajando con lo único posible,
aumentar la recirculación. Una reingeniería será necesaria para aumentar la
capacidad
Causa Espuma en la columna regeneradora de amina, lo cual se manifiesta por alto o
errático delta P a través de los platos y/o excesivo arrastre de amina hacia el
reflujo y el acumulador de reflujo de la torre generadora de amina (lo normal
es 0,5 a 1,5% peso de amina en el reflujo)
Acción Ver “Espuma en el sistema de amina”

Causa Los platos en la columna regeneradora de amina están dislocados o taponados

Acción Parar e inspeccionar. Un súbito cambio de presión causante de cambios en la

vaporización del agua o un brusco calentamiento del agua o un
llenado/desalojo muy rápido de líquidos podría haber sido la causa
Causa Pérdidas en el intercambiador amina rica / amina pobre, a detectar con un
muestreo antes y después en la amina regenerada
Acción Parar y reparar

Causa La columna regeneradora de amina, el plato colector pierde y hay así líquidos
que no pasan por el reboiler de amina: alta carga en la corriente regenerada
Acción Podría ser que fuera un desborde por inundación del colector: bajar la
recirculación, quizá se compense con la mejoría en la carga de la corriente
regenerada. Si el haz de el reboiler de amina estuviese obturado-alto delta P en
ellos-sería esa la causa; sea ella una pérdida genuina en el colector se deberá
parar para poder arreglar
Causa La columna regeneradora de amina opera con carga menor a lo permitido y los
platos “lloran”
Acción Aumentar el vapor interno o la recirculación si llegara a ser esto necesario, o
hacer una reingeniería

REHERVIDORES DE LA TORRE REGENERADORA MUY RECARGADOS

Causa Baja recirculación del hot oil
Acción Aumentarla gradualmente y sino controlar todas las restricciones que pueda
haber en su circuito, o válvulas mal abiertas (exceptuando las necesarias en los
hornos para balance), y controlar la instrumentación. Ver que no recircule en
demasía por los calefactores de tanques
Causa Baja temperatura en el hot oil a el reboiler de amina
Acción Controlar los hornos y su posible exceso de aire, la degradación del hot oil o
cambios en alguna nueva partida
Causa Sobrecarga en el reboiler de amina por alta recirculación o carga de CO2
Acción Bajar la recirculación. Puede ser demasiada carga de CO2 de entrada,
situación que si persistiera haría necesaria una reingeniería
Causa Ensuciamiento en el intercambiador amina rica / amina pobre, reboiler de
amina, en el intercambiador gas / gas o hornos
Acción Limpiar y analizar la naturaleza de las deposiciones. Tener precaución con los
filtros de las bombas
Causa Baja temperatura en la corriente agotada, lo cual recarga a los
intercambiadores de amina rica / amina pobre, el reboiler de amina y el
intercambiador gas / gas
Acción Aumentar la temperatura de la corriente regenerada y la del gas virgen, si es
posible. Verificar que la recirculación no sea muy alta, pues lo que la calienta
es la reacción en la Contactora y una recirculación excesiva diluiría dicho
calor
Causa El intercambiador amina rica / amina pobre, con el desvío abierto, lo cual baja
la temperatura de la corriente agotada a la columna regeneradora de amina
Acción Cerrar desvío

Causa Reflujo muy frío

Acción Ver el condensador de reflujo de la columna de regeneración

Causa Sello de lavado a las bombas muy frío

Acción Verificar refrigeración líquido de sello

Causa Gases entrampados en los hornos o en el reboiler de amina

Acción Ventearlos

EXCESIVO REQUERIMIENTO DE AGUA DE REPOSICIÓN

Causa Altas temperaturas o bajas presiones en los gases que dejan la Planta
Acción Controlar el estado de los enfriadores aéreos, y determinar si están
sobrecargados por operación o por condiciones ambientales
Causa Malas condiciones de los eliminadores de niebla en el scrubber para gas de
salida, en el tanque flash de amina y en el acumulador de reflujo de la
regeneradora
Acción Reemplazar eliminador de niebla
Causa Niveles en el scrubber para gas de salida, en el tanque flash de amina y en el
acumulador de reflujo de la regeneradora muy altos, causando arrastres
Acción Bajar niveles
Causa Excesiva purga de reflujo
Acción Investigar por qué es tan alta. Remover contaminantes que se acumulan en su
sistema

ALTA DEMANDA DE AMINA

Causa Arrastre en los gases salientes de la Planta
Acción Controlar si tienen altas velocidades que pueden deberse a niveles muy bajos
en la Contactora o a los eliminadores de niebla o altos niveles, o dislocación
de los platos 1 & 2 de la columna regeneradora.
Causa Espuma en las torres, indicado por presiones altas o erráticas
Acción Tomar acciones para cortar la espuma
Causa Inundación en torres: muy altas cargas de vapores y/o líquidos, o dislocación o
taponamiento de platos
Acción Si no es posible bajar los caudales de vapores y/o líquidos, puede requerir
reingeniería. Puede ser necesario reemplazar platos
Causa Arrastre con los gases salientes de la Planta por vaporización
Acción Ver temperaturas altas o presiones bajas o altas concentraciones
Causa Degradación excesiva, en especial si este asunto es resuelto reemplazando
parte de la amina.
Acción Ver “Alta tasa de degradación de amina”.
Causa La Contactora con baja presión, lo cual aumenta el volumen circulante real y
así el arrastre y también la vaporización de la misma
Acción Aumentarla, y si la condición será permanente, efectuar la reingeniería de la
Planta
Causa Problemas operativos causantes de pérdidas o drenados no enviados al tanque
recuperador
Acción Investigar pérdidas y repararlas

CORROSIÓN EN EL SISTEMA DE AMINA

Causa Mucha carga en la amina agotada promueve el desprendimiento de gases
ácidos después de la válvulas de nivel
Acción Aumentar la recirculación para bajar la carga en esos puntos y constatar que la
concentración es la correcta (recordar que su titulación puede falsearse si hay
contaminantes)
Causa Mucho gas se desprende en el lado de la corriente agotada en el
intercambiador amina rica / amina pobre
Acción Aumentar la contrapresión o bajar la temperatura de salida, máxima 110 C.
Cualquiera de estas acciones afectará al sistema. Reducir la carga en la
corriente agotada.
Causa Alta degradación. Algunos de sus productos son corrosivos, los otros no pero
igual perjudican por reducir la cantidad útil disponible o por hacer aumentar la
temperatura de fondo
Acción Ver “Alta tasa de degradación de amina”

ESPUMA EN EL SISTEMA DE AMINA

Causa Impurezas ingresantes con el gas o con el agua de reposición, tales como
partículas, ácidos orgánicos, inhibidores y lubricantes de campo
Acción Mejorar la filtración. Mejorar el tratamiento de agua
Causa Partículas sólidas por deficiente filtración, las cuales pueden haberse
autogenerado
Acción Mejorar la filtración
Causa Inadecuada filtración.
Acción Verificar su caudal. Muestrear entradas y salidas para ver si hay mejorías de
color, propensión a la espuma e hidrocarburos (esto ultimo puede ser
controlado por el Proveedor de la amina cuando sea necesario). Recordar que
el carbón puede haberse agotado sin manifestar delta P alguno. Recargar
correctamente el carbón, con lechos uniformes y luego bien empapados.
Causa Hidrocarburos condensados en la Contactora.
Acción Verificar que se cumpla con el diferencial de temperatura de 4°C o más a favor
de la amina con respecto al gas de ingreso. Verificar que el gas ingrese a la
columna unos grados por encima de su punto de rocío.
Causa Caudales excesivos de gas en torres.

Acción Asegurarse que el caudal de gas a la contactora o el de vapores a la columna

regeneradora no es excesivo, o que aquél tenga la presión normal.
Taponamientos en las torres también contribuyen.
Causa Hidrocarburos ingresando a la columna regeneradora.

Acción Drenarlos por los skimmers en el acumulador de reflujo de la torre

regeneradora de amina y no operar a éste a mayor presión o menor nivel que
lo debido.
Causa Acumulación de productos de degradación.

Acción Ver “Alta tasa de degradación de amina”.

Causa Exceso de aditivos o antiespumante inapropiado.

Acción Probarlos sobre muestras previas a su inyección.

ALTA TASA DE DEGRADACIÓN DE AMINA

Causa Exposición a contaminantes, en especial a los ácidos los cuales forman STE;
los más comunes son los sulfatos, formiatos, acetatos, tiosulfatos, tiocianatos,
oxalatos, glicolatos y cloruros. Ingresan con el gas o el agua de reposición o
son autogenerados por degradación o por exposición al O2.
Acción Determinar qué contaminantes están presentes (análisis por el Proveedor) y
luego investigar cómo entran
Causa Exposición al O2; la solución toma un color algo marrón-rojizo
Acción Constatar que los tanques de amina y sus drenados estén inertizados, e
investigar si ingresa con el gas. El disuelto en el agua de aportación no es
relevante
Causa Degradación térmica
Acción Buscar en el reboiler de amina alta temperatura de película por alto flujo de
calor en sus tuberías (su ensuciamiento o cancelación por gases entrampados
parcialmente lo aumenta en las áreas aún limpias o libres) o excesiva
generación de vapores o alta concentración en la solución o acumulación de
productos de degradación o meramente alta temperatura en el hot oil son todos
factores que conjuntamente propician la degradación

PROBLEMAS EN BOMBAS
Causa Partículas sólidas erosionan las bombas.
Acción Mantener limpios a los filtros.
Causa Nivel inadecuado en las succiones.
Acción Subir el nivel mínimo de líquido en el recipiente de succión.
Causa Presión inadecuada de descarga.
Acción Sacar restricciones y revisar la tensión de vapor en el punto de succión, que no
debe ser mayor que la presión requerida de succión.
Causa Gases entrampados en la envolvente.
Acción Ventear.
Causa Sello de lavado, enfriadores sucios.
Acción Parar la bomba y realizar mantenimiento.
Causa Cavitación por alta carga en la amina regenerada. En la succión se desprenden
gases.
Acción Ver “Excesiva carga en la amina regenerada”.
Causa Fluctuaciones en la presión de entrada o salida con el consiguiente
desprendimiento de gases (erosión corrosiva).
Acción Revisar obstrucciones en líneas.
Causa Caudal debajo del mínimo.
Acción Nunca operar por debajo del caudal mínimo. Donde haya recirculación,
verificar que esté habilitada.
Causa Alineación inadecuada. Si la bomba opera en caliente puede haber tensiones
por dilatación.
Acción Realinear la bomba.