Aglomerantes II

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
CAPITULO II
AGLOMERANTES
II.- DEFINICIÓN
Material que puede contener a otro, sin necesidad que exista reacción entre ellos y que pasan a
formar un conjunto. También se puede afirmar que es un compuesto (de una o varias
sustancias), y que tiene la capacidad de endurecimiento en presencia de agua y que
actúan uniendo materiales heterogéneos. Tienen por lo tanto la propiedad de adherir
diferentes materiales sueltos hasta originar nuevos. En la construcción necesitamos
utilizar estos materiales a fin de permitirnos aglomerar diferentes materiales de
construcción a fin de lograr la edificación
2.1 CLASIFICACION
De acuerdo a su composición Química:
 Orgánicos: Resinas, polímeros en general

 Inorgánicos: Yesos, cales, cementos , puzolanas etc.
De acuerdo a su forma de reacción:
 Térmicos: Cuando adquiere resistencia por enfriamiento

 Poliméricos: Cuando adquiere resistencia por reacciones de polimerización
 Hidráulicos: Cuando adquieren resistencias en presencia de agua.
De acuerdo a su fragua :
 Aéreos
Aquellos que fraguan y adquieren cohesión y dureza en un medio seco ejemplo: el

barro, yeso, la cal aérea , etc.
Dentro de los aglomerantes a base de barro se tienen : adobe, tapial Quincha etc.
 Hidráulicos
Además de fraguar en un ambiente seco también pueden hacerlo en un medio húmedo

e incluso sumergidos en el agua Ejemplo: Cemento, cal hidráulica .
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PROFESORA: MSC. ING. ANA TORRE CARRILLO
CICLO 2009-I
De acuerdo a su procedencia:
 Naturales
Provenientes de la calcinación de rocas naturales ejemplo: De la calcinación de las

rocas calizas se obtienen las cales ,los cementos naturales obtenidos de la cocción de
las rocas margas ( arcilla y caliza ),el yeso etc.
 Artificiales
Obtenidos a partir de la cocción de piedras de composición conocida y dosificada

ejemplo: cementos artificiales obtenidos de la caliza, arcilla y yeso.
 Hidrocarbonados
Aquellos que endurecen cuando se calientan ejemplo: el betún ,el alquitrán etc.
I.-CEMENTOS
1.1 Antecedentes Históricos
El uso de los cementos empezó en la más remota antigüedad y ha sufrido una evolución
errática para llegar al presente estado de técnica. Los antiguos egipcios usaban un cemento que
se fabricaba por un proceso de calcinación, siendo de esta manera la primera contribución a
esta industria. Los romanos aumentaron el conocimiento y las técnicas adquiridas por los
pueblos anteriores llevando los trabajos de ingeniería civil, incluyendo el uso del hormigón, a
un nivel relativamente complicado. Los primeros morteros consistían en cal hidráulica a la que
agregaban ceniza volcánica.
En el siglo 18, un ingeniero inglés John Smeaton, quizá el primer hombre al que se le pudiera
llamar ingeniero civil, estudió los cementos. Hizo este estudio cuando fue comisionado para
reconstruir el faro de Eddystone , encontrando que unas calizas arcillosas parecían producir el
mejor cemento hidráulico. En realidad el primer cemento portland, un pariente lejano del
portland que conocemos ahora, se le acredita con mayor frecuencia a Joseph Aspdin.
En 1824 Aspdin ,obtuvo una patente británica para fabricar un producto al que llamó
específicamente cemento portland. La importancia del trabajo de Aspdin, es que las
temperatura usadas para la calcinación, fueron sobre el punto de fusión, combinando de esta
forma casi toda la cal (CaO) libre y llegando a un producto superior.
Otros investigadores, a fines del siglo 19 empezaron a estudiar la composición química del
cemento, Le Chatelier descubrió que, el silicato de tricálcico era el principal componente del
cemento. Otras investigaciones, en el campo de la aplicación del cemento, publicada en 1917
por Duff Abrams, conocida como efectos de la relación agua-cemento en la resistencia, es la
más valiosa de las contribuciones, a la tecnología del hormigón.
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CICLO 2009-I
Cronológicamente se pueden mencionar algunos hitos importantes :
En 1824, Joseph Aspdin; patento el cemento Pórtland (vía húmeda).

En 1840, primera fabricación del cemento en el mundo.
En 1845, Isaac Jonson; clinkerizacion (calcinación de la caliza mas arcilla)
En 1867; se hacen las primeras losas con acero embebido en el concreto (concreto armado)
En 1868, se inicia la exportación de cemento de Inglaterra a Estados Unidos
En 1871, se empieza la producción de cemento en Estados Unidos.
En 1886, se inicia el uso de hornos rotatorios en la producción del clinker.
En 1890, se adiciona yeso para retardar la fragua.
1.2 Definiciònes
Pasta : está compuesta de: cemento, agua y aire = C + Agua+ aire
Mortero: se obtiene agregando arena a la pasta = C + Agua + Arena + aire
Concreto (Hormigón) : mezcla de mortero con grava = C + Agua + Arena + piedra + aire
Aditivo: sustancia que se agrega al hormigón, para modificar sus propiedades, tanto en estado
fresco como endurecido.
Cementos:
Según la Norma Técnica Peruana, el cemento Pórtland es un cemento hidráulico producido

mediante la pulverización del Clinker compuesto esencialmente por silicatos de calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como
adición durante la molienda, Es decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños de

¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización) a
1450 °C.
Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro aluminatos
de calcio y otros en pequeñas cantidades, los cuales se forman por la combinación del Óxido
de Cálcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO2) , óxido de aluminio (A12O3) y
óxido férrico (Fe2O3).
El Clìnker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre.

El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
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CICLO 2009-I
1.3 Materias primas del cemento Pórtland

Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Pórtland son:
a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio
(Co3Ca) que será entre 60% a 80%, y no deberá tener mas de 1.5% de magnesia. Aquí
tenemos a las margas, cretas v calizas en general estos materiales suministran el óxido
de calcio o cal.
b. Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos
materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o
alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en general.
c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos
casos éstos vienen con la arcilla.
d. Yeso: Aporta el sulfato de calcio.
Nota: El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular) la fragua. Sin el yeso, el cemento fraguaría
muy rápidamente debido a la hidratación violenta del aluminato tricálcico y el ferro aluminato tetracálcico.
1.4 Composición Química

a. Componentes Químicos
Los componentes químicos del cemento Pórtland se expresan por el contenido de óxidos, en
porcentajes. Los principales óxidos son: la cal, sílice, alúmina y el óxido férrico, siendo el total
de éstos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades también se presentan otros óxidos: la
magnesia, el anhídrido sulfúrico, los álcalis y otros de menor importancia. Así tenemos:
Oxido Componente Porcentaje Típico Abreviatura

CaO 58% - 67% C
SiO2 16% - 26% S
Al2O3 4% - 8% A
Fe2O3 2% - 5% F
SO3 0.1% - 2.5%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0% - 1%
Mn2O3 0% - 3%
TiO2 0% - 0.5%
P2O5 0% - 1.5%
Pérdida x Calcinación 0.5% - 3%
b. Compuestos Químicos
Los compuestos químicos formados por la combinación de los óxidos entre si por la cocción a
altas temperaturas. Los principales compuestos que constituyen aproximadamente el 95% del
cemento, también se presentan en menores cantidades, otros compuestos secundarios.
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CICLO 2009-I
Designación Fórmula Abreviatura Porcentaje
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30%

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 4% a 12%
Ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13%

Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) MgO
1.5 Propiedades de los compuestos principales

a. Silicato Tricálcico (C3S)
 Es el más importante de los compuestos del cemento

 Determina la rapidez o velocidad de fraguado
 Determina la resistencia inicial del cemento
 El calor de hidratación es equivalente a 120 cal/gr. Este compuesto tiene mucha
importancia en el calor de hidratación de los cementos
 Contribuye una buena estabilidad de volumen
 Contribuye a la resistencia al intemperismo
b. Silicato Dicálcico (C2S)
 Es el segundo en importancia
 Endurece con lentitud
 Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo (después de prolongado
endurecimiento)
 El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr
 Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S
 Su contribución a la estabilidad de volumen es regular
c. Aluminato Tricálcico (C3A)
 Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez (hidratación violenta)

 Tiene poca resistencia mecánica (no incide en la resistencia a la compresión)
 Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y deshielo)
 Tiene mala estabilidad de volumen
 Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y ataques químicos
 Calor de hidratación equivalente a 207 cal /gr
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CICLO 2009-I
d. Ferro Alumínalo Tetra calcico (C4AF)
 Tiene relativa trascendencia en la velocidad de hidratación (es relativamente

rápida)
 El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/gr (moderado)
 En la resistencia mecánica no esta definida su influencia
 La estabilidad de volumen es mala
Nota : El Silicato Tricálcico (C3S) y el Silicato Dicálcico (C2S) constituye el 75% del
cemento. Por eso la resistencia mecánica se debe a éstos dos compuestos.
1.6 Propiedades del cemento
a. Finura o Fineza
Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie específica, en m²/kg. En
el laboratorio existen 2 ensayos para determinarlo
 Permeabilimetro de Blaine
 Turbidimetro de Wagner
FINEZA ASTM C115

Tipo de cemento Calor de Hidratación
cm2/GR
I 1790 370
II 1890 370
III 2030 540
IV 1910 380
V 1910 380
Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor de hidratación y

cambios de volumen.
b. Peso Especifico
Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en gr/cm³. En el laboratorio
se determina por medio de:
 Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)
Importancia: Usado en diseño de mezclas
c. Tiempo de Fraguado
La mezcla de un aglomerante con el agua genera una pasta dependiendo del aglomerante y de
las condiciones ambientales se observan dos fenómenos:
1. Aumento de viscosidad y elevación de temperaturas ( inicio de fraguado)
2. Transformación de la pasta en un material sólido , con desaparición de la plasticidad
( final del fraguado ) .Se trata de un proceso irreversible una vez pérdida la
plasticidad ,el proceso de endurecimiento se ha iniciado .
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CICLO 2009-I
Es el tiempo transcurrido desde el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de la pasta;

se denomina tiempo de fragua . Se expresa en minutos .
En el laboratorio existen 2 métodos para calcularlo
 Agujas de Vicat : NTP 334.006
 Agujas de Gillmore : NTP 334.056
Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los concretos y morteros.
d. Estabilidad de Volumen
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes expansivos,

se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante:
 Ensayo en Autoclave : NTP 334.004 (99)
e. Resistencia a la Compresión
Mide la capacidad mecánica del cemento. Es una de las más importantes propiedades, se
expresa en Kg/cm². En el laboratorio se determina mediante:
 Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm (con mortero cemento-arena
normalizada): NTP 334. 051 (98)
Se prueba a diferentes edades : 1,3,7, 28 días.
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos
f. Contenido de aire
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en % del

volumen total. En el laboratorio se determina mediante:
 Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar: NTP
334.048 (97)
Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5% por cada 1 %)
g. Calor de Hidratación
Mide el calor desarrollado por la reacción exotérmica de la hidratación del cemento, se

expresa en cal/gr. En el laboratorio se determina mediante:
 Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea
morteros estándar: NTP 334.064
1.7 Tipos de cementos
a. Cementos Pórtland sin adición

Constituidos por Clinker Pórtland y la inclusión solamente de un determinado porcentaje de
sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las Normas Técnicas:
 Tipo I : Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro tipo
 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada resistencia a los
sulfatos o moderado calor de hidratación
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CICLO 2009-I
 Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales

 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación
 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfates.
b. Cementos Pórtland Adicionados

Contienen además de Clinker Pórtland y Yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos que
contribuyen a mejorar las propiedades del cemento. ( Ejm: puzolanas, escorias granuladas de
altos hornos, componentes calizos, sulfato de calcio, incorporadores de aire). Aquí tenemos
según Normas técnicas:
 Cementos Pórtiand Puzolánicos ( NTP 334.044 )
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo IP : Contenido de puzolana entre 15% y 40%.
 Cemento Pórtland Puzolánico Modificado Tipo I (PM) : Contenido de puzolana

menos de 15%.
 Cementos Pórtland de Escoria ( NTP 334.049 )
 Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS : Contenido de escoria entre 25% y 70%
 Cemento Pórtland de Escoria Modificado Tipo I (SM) : Contenido de escoria

menor a 25%
 Cementos Pórtland Compuesto :

Tipo 1 (Co) (NTP 334.073): Cemento adicionado obtenido por la pulverización c
conjunta de Clinker Pórtland y materiales calizos (travertino), hasta un 30% de peso.
 Cemento de Albañilería (A) (NTP 334.069): Cemento obtenido por la pulverización de

Clinker Pórtland y materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua.
 Cementos de Especificaciones de la Perfomance (NTP 334.082): Cemento adicionado

para aplicaciones generales y especiales, donde no existe restricciones en la
composición del cemento o sus constituyentes. Se clasifican por tipos basados en
requerimientos específicos: Alta resistencia inicial, resistencia al ataque de sulfatos,
calor de hidratación. Sus tipos son:
 GU : De uso general. Se usa para cuando no se requiera propiedades especiales
 HH : De alta resistencia inicial
 MS : De moderada resistencia a los sulfatos
 HS : De alta resistencia a los sulfatos
 MH: De moderado calor de hidratación
 LH : De bajo calor de hidratación
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CICLO 2009-I
1.8 Los Cementos en el Perú
En el Perú, actualmente tenemos las siguientes empresas cementeras:
NOMBRE UBICACIÓN
Cementos Lima S A Atocongo – Lima
Cementos Pacasmayo S A A Pacasmayo - La Libertad
Cemento Andino S A Condorcocha - Tarma ( Junin )
Yura SA Yura - Arequipa
Cemento Sur S A Caracote - Juliaca ( Puno )
Cemento Rioja Pucallpa - Ucayali
Nota: El cemento en el Perú se comercializa en bolsas de 42.5 kg. Las bolsas son de papel tipo
Klupac, entre 2 a 4 según el caso.
La capacidad instalada (Tn/Año), así como los mercados de cada uno de estas fábricas de
cemento se muestran a continuación:
EMPRESA CAP. INST. MERCADO

Cementos Lima S A 4’300,000 Lima, Callao, Ica, Ancash
Cementos Pacasmayo S A A 2’300,000 La Libertad, Amazonas, Cajamarca,

Lambayeque, Piura, Tumbes, Ancash
Cemento Andino S A 1’060,000 Lima, Callao, Junín, Huancavelica, Cerro de

Pasco, Loreto, Ucayali, San Martín,
Ayacucho
Yura SA 600,000 Arequipa, Moquegua, Tacna, Apurimac
Cemento Sur S A 155,000 Puno, Cusco, Apurimac, Madre de Dios,

Moquegua, Tacna
En relación a los tipos cementos por empresa producidos actualmente en el Perú, tenemos:
EMPRESA TIPOS DE CEMENTO QUE PRODUCE

Cementos Lima S A Sol I, Sol II, Atlas IP
Cementos Pacasmayo S A A
Pacasmayo I, Pacasmayo II, Pacasmayo V,
Pacasmayo MS, Pacasmayo IP, Pacasmayo ICo
Cemento Andino S A Andino I, Andino II, Andino V, Andino IPM
Yura SA Yura I, Yura IP, Yura IPM, Cemento de Albañilería
Cemento Sur S A Rumi I, Rumi II, Rumi V, Rumi IPM
Cemento Rioja S.A. Cemento Pórtland Tipo IPM
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CICLO 2009-I
1.9 Requisitos Técnicos de los cementos
De acuerdo a las Normas Técnica Peruanas NTP 339.009, los requisitos físicos y químicos de
algunos cementos Pórtland, se muestran a continuación:
a. Requisitos físicos obligatorios
Tipo
Requisitos Físicos
I II V MS IP ICo
Resistencia la Compresión mín Kg/cm²
3 días 120 100 80 100 130 130
7 días 190 170 150 170 200 200
28 días 280* 280* 210 280* 250 250
Tiempo de fraguado, minutos
Inicial, mínimo 45 45 45 45 45 45
Final, máximo 375 375 375 420 420 420
Expansión en autoclave,
% máximo 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Resistencia a los Sulfatos
% máximo de expansión -- -- 0.04* 0.10 0.10* --
14 días 6meses 6meses
Calor de Hidratación, máx, KJ/Kg
7 días -- 290* -- -- 290* --
28 días -- -- -- -- 330* --
b. Requisitos químicos obligatorios
Tipo
Requisitos Químicos
I II V MS IP ICo
Óxido de Magnesio (MgO), máx, % 6.0 6.0 6.0 -- 6.0 6.0
Trióxido de Azufre (SO3), máx, % 3.5 3.0 2.3 -- 4.0 4.0
Pérdida por Ignición, máx, % 3.0 3.0 3.0 -- 5.0 8.0
Residuo Insoluble, máx, % 0.75 0.75 0.75 -- -- --
Aluminato tricálcico (C3A), máx, % -- 8 5 -- -- --
Álcalis equivalentes
0.6* 0.6* 0.6* -- -- --
( Na2O + 0.658 K2O ), máx, %
c. Requisitos físicos opcionales
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CICLO 2009-I
Tipo
Características Físicas Opcionales
I II III IV V
Falso Fraguado, % ( P. Fin ) minimo 50 50 50 50 50
Calor de Hidratación, máx, Cal/gr

7 días -- 70 -- 60 --
28 días -- -- -- 70 --
Resistencia la Compresión (MPa) 28 días 280 280 -- -- --
Resistencia a los sulfatos, 14 días, máx -- -- -- -- 0.04
d. Requisitos químicos opcionales
Tipo
Características Químicas Opcionales
I II III IV V
Aluminato tricálcico (C3A), máx, % -- -- 5-8 -- --
Suma ( C3S + C3A ), máx % -- 58 -- -- --

Álcalis equivalentes
0.6 0.6 0.6 -- --
( Na2O + 0.658 K2O ), máx, %
Los tipos de cemento cuyo requisitos para concretos expuestos a soluciones que contienen
sulfatos se muestran a continuación:
Concreto con
Concreto con
Sulfatos agregado de
Sulfatos agregado de
Exposición a solubles en Tipo peso normal y
(SO4) en el agua, peso normal
sulfatos agua (SO4) Cemento ligero
ppm rel. a/c máx
en el suelo Resist. Comp.
en peso
mínma MPa
Insignificante 0<SO4<0.1 0<SO4<150 -- -- --
II, IP,
Moderada 0.1<SO4<0.2 150<SO4<1500 0.50 40
MS, IPM
Severa 0.2<SO4<2.0 1500<SO4<10,000 V 0.45 45
V más
Muy severa SO4>2.0 SO4>10,000 0.45 45
puzolana
1.10 Usos y aplicaciones de los cementos Pórtland
a. Cementos Pórtland estándar (Sin adición)
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CICLO 2009-I
Tipo I
Para construcciones de concreto y mortero en general, donde no se requiera propiedades

especificas.
Tipo II
En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los sulfatos y/o moderado
Calor de hidratación y reducción de agrietamientos (consecuencia de la hidratación del
cemento). Se recomienda en edificaciones, estructuras industriales, puentes, obras portuarias,
perforaciones y en general a todas aquellas obras que soportan la acción de suelos ácidos y/o
aguas subterráneas.
Tipo III
Para obras que requiera alta resistencia inicial (adelanto de la puesta en servicio) y también en
obras de zonas frías.
Tipo IV
Para obras donde se requiera bajo Calor de Hidratación, caso de represas, centrales
hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto.
Tipo V
Además de las cualidades del Tipo II, es recomendado para obras donde se requiera elevada
resistencia a los sulfatos. Es el caso de obras portuarias expuesta al agua de mar También en
canales, alcantarillas, túneles, suelos con alto contenido de sulfatos.
b.- Cementos Pórtland Adicionados
 Tipo IP y IPM : En general, para uso similar al del Tipo I, especialmente en

obras de masivas y en donde se recibe ataques de aguas agresivas, aguas
negras, en cimentaciones en todo terreno, en obras sanitarias, trabajos de
albañilería, pre-fabricados, baldosas y adoquines, fabricación de bloques de
albañilería.
 Tipo MS : Más resistente a la agresión química, se puede utilizar en estructuras
en ambientes y suelos húmedos-salitrosos, para estructuras en cimientos y
pisos.
 Tipo ICo : Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se
puede utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general, morteros
en general, especialmente para tarrajeo y asentado de unidades de albañilería,
pavimentos y cimentaciones.
II.- YESO
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CICLO 2009-I
2.1 Reseña Histórica
Desde épocas antiguas el yeso ha convivido con la humanidad y constituye uno de los más
antiguos materiales de construcción. Durante el período neolítico se usó para realizar
cimientos y muros. Los asirios empleaban un yeso conocido como alabastro. Hace 6000 años
los egipcios preparaban argamasas de yeso y 1500 años después utilizaron estuco de yeso en el
revestimiento interior de las pirámides. La civilización griega lo denominó gypsos (yeso) y la
romana generalizó su uso en Europa. Posteriormente, los españoles lo introdujeron en América
Latina.
El yeso empleado como material de construcción se obtiene mediante un proceso de

deshidratación de la piedra yesera. El yeso es uno de los aglomerantes mas antiguos conocidos
por la humanidad. Se le empleo en Egipto, en la construcción de las Pirámides. Fue usado por
los griegos, los romanos y los árabes.
Los antiguos peruanos lo llamaban pachach. Se obtenía pulverizando groseramente las

piedras yeseras cocidas, y cerniéndolo en trozos. No se empleaba en empastados de muros o
techos; sino mezclados con grava formando una especie de concreto que les servía para
rellenar muros formados por dos paredes de adobe. En nuestro medio en la década del 40 su
aplicación fue muy extendida , fue uno de los materiales más usados ; hasta la actualidad se
pueden ver casas con muros y techos revestidos de yeso.
Orígenes, El yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de depósitos marinos
cuando parte de lo que ahora son nuestros continentes eran inmensas extensiones oceánicas.
Durante este período algunos mares se secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron para
ser descubiertos posteriormente por el hombre.
El yeso puro es un mineral blanco, pero debido a impurezas puede tornarse gris, castaño o
Rosado. Se denomina sulfato de calcio dihidratado y su estructura cristalina esta constituida
por dos moléculas de agua y por una de sulfato de calcio:
El yeso es el producto resultante de la deshidratación de la piedra de yeso finamente triturada

y que en presencia del agua forma una pasta en la naturaleza podemos encontrarlo en dos
formas:
 Anhidrita
Incolora o blanca a veces la presencia de impurezas le otorgan tonos azules ,grises o

rojizos ,su estructura es compacta de alta capacidad de absorción convirtiéndose en piedra
de yeso o algez y aumentando su volumen.
 Piedra de Yeso
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CICLO 2009-I
Contiene 2 moléculas de agua ,se suele encontrar en la naturaleza cristalizado, los yesos
para la construcción son obtenidos a partir de este material .Según su estructura tenemos
yeso fibroso,yeso laminar, yeso alabastro
2.2.- PROPIEDADES
Como ya se menciono el yeso es un sulfato de calcio dihidratado (CaSO 4·2H20), se presenta

en cristales tubulares exfoliables en láminas, generalmente incoloros.
Tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs y una gravedad específica de 2.32.
Su color generalmente varía de blanco a blanco grisáceo, sin embargo, puede tener diversas
tonalidades como amarillo, rojizo, castaño, azul grisáceo, rosa o amarillo como consecuencia
de las impurezas que contenga.
Suave y plástico; a altas temperaturas de calcinación pierde toda el agua y se desgrana con
facilidad para ser luego triturado.
El yeso es un material con resistencia al fuego
No es abrasivo
Tiene baja temperatura de calcinación
Funciona como agente oxidante, es usado como material de acabado en construcción, mejora
la estructura o condiciones físicas del suelo.
En función de su temperatura de cocción se pueden obtener yesos de diferentes características,
los empleados en la construcción son los semihidratados que son los obtenidos a temperaturas
entre 120 a 180°.
PRINCIPALES CARACTERISTICAS
a)Regulación Higrométrica
Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y natural regulador de la
humedad ambiental en los interiores de las edificaciones. Absorbe la humedad excesiva y la
libera cuando hay sequedad.No es apto utilizarlo con elementos de hierro o acero porque los
oxida en cambio puede utilizarse con elementos de aluminio , no es recomendable su
utilización en exteriores por su facil degradación a los agentes atmosféricos.
b) Aislamiento Térmico
La utilización de yeso en los revestimientos interiores aumenta hasta en un 35% la capacidad
de aislamiento térmico de las edificaciones.
c) Absorción Acústica
Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente capacidad
de insonorización. Disminuye ecos mejorando las condiciones acústicas de las edificaciones.
d) Protección Contra el Fuego
El yeso es incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al calor se produce una gradual
liberación del agua de cristalización en forma de vapor que retrasa la elevación de temperatura
absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos que son la principal causa de accidentes fatales
en la mayoría de incendios.
e) Compatibilidad Decorativa
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CICLO 2009-I
El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de posibilidades en

decoración. Es compatible con casi todos los elementos de decoración: papel, tapíz, madera,
pintura, texturizados, etc.
f) Blancura
La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado para aplicar cualquier tipo de
acabado posterior, tanto en blanco como en otros colores.la blancura esta asociada a la pureza
del material.
g) Trabajabilidad
El yeso en estado plástico es muy manejable, moldeable y liviano y se adhiere fácilmente a las
superficies. Cuanto menos agua se utilice mas rápidamente fraguara, el agua actua como
retardante de fragua.
h) Durabilidad
El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable en el tiempo e inalterable
ante las variaciones ambientales.
i)Finura
El grado de finura del grano de yeso influirá en la mayor rapidez del fraguado asimismo
cuanta menos agua se utilizemas rápidamente fragua.
j)Adherencia
Tiene baja adherencia a las piedras y a las maderas, se suele utilizar para unir
provisionalmente elementos diversos .
ALMACENAMIENTO
Debe ser almacenado donde no haya humedad , si llega a absorver puede no fraguar ,por ello
se recomienda almacenarlo en silos elevados o en bolsas de papel que se depositan en zonas
ventiladas
2.3.- CARACTERISTICAS TECNOLOGICAS
LAS PLACAS DE YESO
2.3.1 Protección Contra Incendios

Ante un incendio, la placa absorbe una cantidad apreciable de calor por deshidratación:
4034 cal/m². Mientras no ocurre la deshidratación total, el yeso permanece entre los
100ºC y los 160ºC, evitando el choque térmico y la transmisión de calor, retardando así
la propagación del fuego durante una hora. Al ser incombustible y con prolongada
resistencia al fuego, el yeso limita la dilatación de las estructuras, especialmente las
metálicas, permitiendo que el flujo térmico se distribuya uniformemente evitando
puntos de concentración.
2.3.2 Aislamiento Acústico
15
CICLO 2009-I
Las placas de yeso forman una superficie contìnua, aunque no sean de densidad y
espesor elevados. Además, el hecho de que el yeso sea de estructura interior porosa,
unido a una elasticidad bastante significativa, le confiere características de buen
absorbente y amortiguador acústico
2.3.3 Aislamiento Térmico
Una casa mal aislada térmicamente exige un mayor consumo de energía para
proporcionar ambientes confortables. Sin embargo, el hecho de que existan poderosas
fuentes de calefacción no garantiza un ambiente cómodo, ya que el aire se calienta en
las inmediaciones de la fuente de calor pero permanece frío junto a las paredes. Las
placas de yeso, de apenas 13 mm, al tener una estructura continua y un bajo coeficiente
de conductibilidad térmica (0,26 Kcal/h/m ºC), garantizan un ambiente uniformemente
confortable, pues tienen un poder aislante tres veces mayor que el ladrillo y cuatro
veces y media mayor que el hormigón.
2.3.4 Equilibrio de la Humedad Ambiente
Cuando un determinado volumen de aire alcanza el 100% de humedad relativa, el

vapor existente se condensa originando agua especialmente en las superficies más frías.
Dado que el yeso es un material poroso, puede absorber el exceso de humedad para
después devolverlo al ambiente cuando éste se encuentre más seco. Así, un único
cuarto de 12 m² (4 m x 3 m), forrado con 48 m² de placas de yeso encartonado, tiene la
posibilidad de absorber en un día aproximadamente 24 Kg de vapor de agua, o sea, el
equivalente al producido en la casa entera durante el mismo periodo. Al tratarse de un
material aislante, evita la condensación de vapor de agua, tal como sucede en las frías
paredes corrientes, lo que impedirá la formación de hongos que ennegrecen las paredes
y los techos.
2.3.3 Resistencia al Fuego

Material considerado no inflamable y de difícil combustión, clasificado como M1. Para
situaciones más exigentes pueden emplearse placas con fibra de vidrio incorporada,
con lo que aumenta su resistencia a la combustión
2.3.4 Resistencia Térmica
El coeficiente de resistencia térmica de un material es el valor de la resistencia al paso
del calor, y viene determinado por la densidad y espesor del material.
2.4 VARIEDADES COMERCIALES
a) Yeso sin calcinar:

Es un mineral constituido principalmente por sulfato de calcio dihidratado, tal como se
encuentra en los yacimientos.
Actividades consumidoras:
1 Cementeras
1 Obras Mineras
2 Agroquímicos
2 Tratamiento del agua
3 Pinturas
b) Yeso Calcinado :
16
CICLO 2009-I
Es el Sulfato de Calcio Hemihidratado, obtenido del yeso natural a través de

deshidratación parcial por calentamiento.
2.5 PRINCIPALES USOS
2.5.1CONSTRUCCIÓN
En productos prefabricados como bases de revestimiento, plafones, lienzos (tabla roca)
y planchas de yeso y fieltro; láminas de yeso, placas acústicas, cartón enyesado para
revestir casas y tablas de fibra prensada para paredes.
En fabricación de tabiques, para aislar mezclas usadas para resanes en tuberías,

calderas, techos y como absorbente de aceites de pisos en fábricas, como relleno.
Como material para divisiones y techos. Puede ser usado como roca de construcción.
Al mezclarse con resinas sintéticas suele utilizarse como aislante. Y Como retardante
del cemento portland.
PRODUCCION
2.6.1.- PRODUCTORES
Localización de zonas productoras de yeso:
En la provincia de Azangaro se encuentra 1'770,680 TM. de reserva de yeso probada y
probable. Se tiene también en el Distrito de Platería provincia de Puno 22,080 TM. de
yeso .
A nivel del departamento de Puno, existen muchos yacimientos denunciados de yeso,
siendo las siguientes:
PROVINCIA DE AZANGARO:
- Paloma Blanca (Saman) con: 25 hectáreas de denuncio.
- Esmeralda I (Saman) con: 300 hectáreas de denuncio.
- San Sebastián Moropaco con: 30 hectáreas de denuncio.
Total denuncio 355 hectáreas
PROVINCIA DE PUNO:
En el distrito de Capachica, se esta actualmente explotando yeso, lo cual no se dispone de
cifras de volúmenes de producción, ya que estas no están registradas el MITINCI-Puno.
A nivel de denuncios se tiene:
- Blanquita (Acora) con : 102 Has de denuncio
- Península Capachica con : 3 Has de denuncio
- San Antonio de Capachica : 3 Has de denuncio
2.7 MERCADO
PANORAMA DEL MERCADO INTERNACIONAL
Los principales productores de yeso en el mundo son, en orden de importancia:Estados

Unidos, China, Irán, Tailandia, Canadá, España, México, Japón y Francia.
La producción mundial de yeso por regiones se distribuye de la siguiente manera:
Norteamérica (Estados Unidos, Canadá y México) con el 32.0%.
Asia 32.0% y Europa con 16.0%.
17
CICLO 2009-I
Se estima que menos del 20% de la producción mundial entra al comercio internacional y
pocos países son exportadores, entre los que destacan Canadá y México, quienes exportan gran
parte de su producción a Estados Unidos.
De los aspectos más relevantes por regiones, destacan los siguientes:
Estados Unidos . El principal uso en este país es el de productos prefabricados, cuyas
exportaciones cubren Asia, Europa y Latinoamérica. En este país la industria del yeso es
favorecida por las altas tasas de construcción y la autorización del gobierno para mejorar el
sistema carretero en los próximos años.
Sudamérica. Los principales países productores son Brasil, Chile y Argentina.
Europa. España es el principal país productor y exportador de yeso en Europa, vende
principalmente a Estados Unidos, Inglaterra y Escandinava.
En Francia el yeso es consumido de manera interna principalmente para: pasta de yeso,
productos de cartón de yeso, cemento y acondicionadores de suelo.
Asia. En China gran parte de la producción de yeso es consumido internamente por la
industria del cemento, el resto por las industrias ligera, cerámica y productos de construcción,
sin embargo, la magnitud de la construcción de una planta para fabricar tablas de fibra
prensada para pared indica que podría llegar a ser uno de los principales líderes mundiales en
este mercado. En Japón las principales industrias consumidoras son el cemento y cartones de
yeso.Sus importaciones de yeso provienen principalmente de Tailandia, país que exporta la
mayor parte de su yeso a los países vecinos.
3.- CAL
Se produce a partir de la calcinación de la roca caliza carbonato de calcio, mineral que se
encuentra en la naturaleza combinado o asociado con otras sales constituyentes de las arcillas.
Se distinguen las cales aéreas y las hidráulicas, las primeras endurecen con el CO 2 del aire y el
resto lo hace con agua. Actualmente la cal se usa en la preparación de mortero de cemento
para albañilería de bloques y ladrillos y para estucos especiales. Los morteros con adición de
cal tienen mayor retentividad de agua, cualidad que evita su intercambio con los elementos
secos que se están uniendo y mantiene la humedad necesaria para el desarrollo de su capacidad
resistente.
3.1 Reseña histórica

La cal es el producto resultante de la descomposición, por el calor de las rocas calizas
acompaña al hombre desde hace milenios es un material antiguo, los primeros indicios de
utilización de la cal datan del Vº mileno A.C., en Mesopotamia (actual Irak) . Entonces era
empleada como material para el blanqueo de superficies. Fueron los Griegos y posteriormente
los Romanos, quienes utilizaron abundantemente y con éxito este material en forma de
mortero para construir y decorar, y tratar los suelos.Entre algunas obras que aùn se pueden
apreciar tenemos a los templos griegos, vías romanas , al célebre Pont du Gard, obras
18
CICLO 2009-I
realizadas con cal. En la Antigüedad, durante la edad media y hasta la Revolución Industrial,
fue el material de construcción mas utilizado.
En el siglo XIX, las investigaciones en los materiales se orientan hacia los aglomerantes de
fraguado rápido. En el siglo XX las destrucciones y construcciones urgentes prefieren los
aglomerantes artificiales, como el cemento.
Hoy en día, la cal utilizada pura o en productos nuevos listos para su utilización, regresa de
nuevo. Sus cualidades físicas y estéticas demostradas son irremplazables para la construcción
y la decoración. La cal hidráulica fue descubierta a principios del siglo XIX.
En el Perú a la piedra de cal se le llama Iscu, y los peruanos la obtenían quemando las calizas
por el método de montón y huayronas.
Los antiguos peruanos mezclaban la cal con arena o con arcilla para obtener morteros que se
empleaban en revestimientos y tarrajeos.
3.2 Definición
El carbonato de calcio, en las distintas formas en que se encuentra en la naturaleza (piedra

caliza), una vez calcinado ( 900°C) da lugar al oxido de calcio mas el anhídrido carbónico
Ca CO3 + calor Ca O+CO2

Recién salida del horno la cal es amorfa ,terrosa, blanca y se encuentra ávida de agua con
quien reaccionara para formar la cal apagada .
CaO +H2O Ca(OH)2+calor
La cal apagada tiene la propiedad de endurecer lentamente en contacto con el aire y por ello se
utiliza como aglomerante . Con presencia de agua aglomera bien formando una pasta que
endurece contacto con el CO2 del medio ambiente obteniéndose un aglomerante que
químicamente vuelve a ser roca caliza .es decir primero se produce desecación por
evaporación del agua de amasado y después una carbonatación por absorción del anhídrido
carbónico CO2 del aire :
Ca( OH)2+CO2 Ca CO3+H2O

Hidróxido de cálcico +anhidrido carbónico Carbonato cálcico +agua
Esta reacción es muy lenta puede iniciarse 24 horas después del amasado y solidificar hasta
seis meses después ,observándose inestabilidades volumétricas importantes que se pueden
observar incluso fisuras y grietas.
Si la piedra caliza que se calcina es muy rica en calcio, o sea casi pura, se obtiene cal gruesa.
Si tiene algo de arcilla se obtiene cal hidráulica. Si la piedra caliza es totalmente pura, una vez
calcinada toma el nombre de cal viva (oxido de calcio).
3.3 Clasificación.
Las piedras calizas naturales son raras como especies químicamente puras (carbonato de calcio
CaCO3), generalmente las acompañan otros materiales como el carbonato de magnesia
MgCO3, la arcilla, hierro, azufre, álcalis y materias orgánicas; éstas que al calcinarse con la
piedra, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de la proporción en
que entran como constituyentes de la piedra caliza.
19
CICLO 2009-I
Las clases de cales dependen de la mayor o menor cantidad de arcilla, siendo las
denominaciones típicas: cal hidráulica; cal grasa; cal viva y cal dolomítica (Magra).
3.3.1 Cal Viva

Material obtenido de la calcinación de la piedra caliza que al desprender anhídrido carbónico,
se transforma en óxido de calcio (CaO), se le llama también cal en terrón y cal en polvo, y con
ello se verifican idénticas operaciones que en el producto logrado con la cal grasa para realizar
su apagado.
3.3.2 Cal aérea o grasa

Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla y menos del 3%, MgCO 3 y otras materias
no mas de 4% ; el 90% deben ser Óxidos de calcio y magnesio para el caso de cales aéreas que
suele utilizarse como morteros de enlucidos , la cal obtiene al calcinarse se le denomina cal
aérea o grasa y al apagarse da una pasta fina y untuosa de ahí la denominación de grasa. La
cal aérea debe reposar unos seis días para usos en morteros
3.3.3 Cal Magra o dolomítica

Es una cal aérea , también llamada cal gris procedente de mezclas de rocas calizas y
dolomíticas ( menos de 5% arcillas y oxido de magnesio mayor a 10%) ,Cuando la caliza
primitiva contiene impurezas tales como arena u otras sustancias extrañas que no producen
acción química alguna en el producto resultante, sino que obran como simples adulterantes, y
si la cal así obtenida contiene solamente de un 50 a 80% de óxido de calcio se le denomina
magra , árida o dolomítica,. Esta cal se apaga mas lentamente que la grasa, desprendiendo
menor calor, la pasta es menos untuosa y no es recomendable su uso en la construcción. Al
apagarse la cal se forma una pasta gris poco aglomerada ,cuanto mas grande es la proporción
del oxido de magnesio peores son las cualidades de la cal resultante. Principalmente se usa
como pintura .
3.3.4 Cal hidráulica

Es la que proviene de la calcinación de calizas que tienen más del 5% de arcilla y que dà un
producto que además de los caracteres que poseen las cales grasas, pueden endurecer y
solidificarse bajo el agua o en un medio húmedo. (A todos los materiales que poseen esta
última propiedad se les denomina hidráulica, para distinguirlos de los otros que se llaman
aéreas).
Lo que diferencia una cal de otra, es que la hidráulica se obtiene a mayor temperatura y
además, como condición indispensable, es que las calizas que se emplean para fabricar la cal
hidráulica contienen apreciable porcentaje de arcilla.
Es una cal en polvo parcialmente apagada además de fraguar y endurecer en el aire también lo
hace bajo el agua obtenido a partir de rocas calizas con altos contenidos de arcilla de hasta
20% y que por cocción a elevadas temperaturas se forma el oxido calcico libre necesario para
que se pueda apagar y al mismo tiempo para que queden silicatos y aluminatos de calcio
anhidros ( que no contienen agua) .Estas proporcionaran a la cal en polvo sus propiedades
hidráulicas .Las cales hidráulicas tienen poco resistencia mecánica , el tiempo de fragua puede
variar desde los dos días hasta los 36 dias .
3.4 PROPIEDADES
3.4.1 PROPIEDADES MECÁNICAS - FÍSICO – QUÍMICAS
20
CICLO 2009-I
 Buena flexibilidad; lo que no ocurre con los aglomerantes artificiales.

 Se adhiere muy bien a los soportes debido a la finura de su grano.
 Aérea o hidráulica; la cal deja respirar los muros, favoreciendo los intercambios
higrométricos.
 Capta y arroja el agua, evitando las subidas de humedad.
 Permeable al aire e impermeable al agua.
 Excelente aislante térmico y acústico, contribuye a la comodidad de las viviendas.
 Comportamiento al fuego bueno.
 Propiedades desinfectantes.
 Se utiliza cal viva para sanear establos y sótanos.
 De una manera general la cal apagada combate las bacterias.
 Su trabajabilidad es una cualidad esencial, particularmente en la restauración de
edificios antiguos.
 Peso especifico entre 3.08 y 3.3.
 Reacciona exotéricamente
3.4.2 PROPIEDADES PLÁSTICAS

 La Untuosidad y la flexibilidad de los morteros a base de cal son muy apreciados por
albañiles y decoradores.
 Sus cualidades hacen que sea un producto fácil de usar, aplicable tanto mecánicamente
como manualmente.
 La lentitud de endurecimiento de los morteros a base de cal les permite ser flexibles y
trabajables más tiempo.
3.4.3 PROPIEDADES ÓPTICAS

 La blancura de algunas cales permite relevar y dar valor a arenas y óxidos que
intervienen en la decoración, tanto se trate de un enlucido rústico como de un estuco
italiano.
 Brinda luminosidad, aspecto aterciopelado incomparable, es una cualidad
indispensable para la decoración, que se puede obtener con la cal más que con otro
material.
3.5 PROCESO DE FABRICACIÓN

La caliza en su estado natural constituye la materia prima para la producción de la cal.
Una vez extraída, se lleva a una instalación de chancado primario donde se reduce hasta un
tamaño máximo de entre 80 y 200 mm.
La obtención de unas u otras granulometrías está en función del tipo y diseño del horno
empleado (vertical, horizontal o rotativo).
Mediante transportes adecuados, la cal viva obtenida se lleva a silos de almacenamiento, desde
donde puede ser distribuida en sacos o a granel.
Otra etapa del proceso es la producción de cal hidratada o apagada. En las instalaciones donde
se fabrica la cal viva se lleva al hidratador, donde se mezcla con la cantidad adecuada de agua.
ESQUEMA DEL PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL
21
CICLO 2009-I
3.5 MATERIAS
PRIMAS:
 Calizas
 Caliza dolomítica
Si una piedra caliza es pura y se somete a la acción de temperatura entre 800 y 900°C, se
verifica la siguiente reacción:
CaCO3 + CALOR = CO2 + CaO (CAL VIVA)

(Piedra caliza) 880-900°C
El Procedimiento anterior recibe el nombre de calcinación y encierra las tres operaciones

siguientes:
a) La piedra caliza pierde primeramente su agua de cantera entre 120 y 150°C.
b) Se provoca en la caliza su disociación en oxido de calcio (CaO) y bióxido de carbono (CO 2)

a una temperatura de 880y 900ºC.
22
CICLO 2009-I
c) El bióxido de carbono en forma de gas, se pierde en la atmósfera, quedando como producto

aprovechable el óxido de calcio (CaO), conocido como Cal Viva.
Esta secuencia representa industrialmente el proceso a seguir, pero puede hacerse incompleto o
modificarse según el medio y el objeto que persigue la industria rural o rústica no reclama una
verdadera instalación y se vale de sus propios medios para satisfacer la necesidad que
persigue.
3.6.1 Extracción
La extracción de las calizas debe hacerse a cielo abierto para lograr el menor costo y se
practica preferentemente por medio de voladuras para evitar, en cuanto sea posible, costo
adicional para fragmentarla a tamaños convenientes.
3.6.2 Calcinación al aire libre de acuerdo al tipo de horno
 La calcinación que se hace en hornos con forma de tronco de cono invertido. La

carga de estos hornos se hace por arriba en capas sucesivas de piedra caliza y carbón a
medida que se saca la cal por debajo. La primera carga de caliza se dispone en forma
de bóveda sobre las barras de hierro o parrilla y en el hogar que forma esta bóveda se
hace lumbre de leña que enciende una primera capa de carbón de 5 a7 cm. de espesor,
cual es cubierta con una capa de 20 a 22cm, y sucesivamente echando nuevas capas
hasta que no se eleve el fuego.
23
CICLO 2009-I
 Calcinación en hornos continuos.- estos hornos son de tipos diversos y han sufrido
tantas transformaciones que seria materialmente imposible describirlos aquí. Como su
nombre lo indica, son de producción continua, es decir permiten la descarga en su parte
inferior, del material ya calcinado, recibiendo en su parte superior o tragante material
frío o crudo, continuando este proceso indefinidamente.
3.6.3 HIDRATACIÓN O APAGADO DE LA CAL
Proceso en el que el oxido de calcio o cal viva se transforma en hidróxido de calcio Ca(HO) 2,
mediante la reacción química exotérmica que experimenta la cal viva en presencia del agua, es
decir: CaO + H2O = Ca(HO)2 + Calor
24
CICLO 2009-I
De esta operación depende la ausencia de elementos de cal viva que, posteriormente pueden
hidratarse, provocando trastornos en los muros ñeque fue empleada la cal como aglutinante,
puesto que, según hemos asentado, la cal viva al absorber el agua es capaz de incrementar de 3
a 3½ veces su volumen.
Durante la hidratación o apagado de la cal, las rocas de cal viva absorben agua
desintegrándose y obteniéndose un polvo fino de color blanco.
3.6.4 Molienda
Para este objeto se utiliza dos tipos de

molinos: el de bolsas y el pulverizador
de martillos, el primero, se ha ido
suprimiendo gradualmente, debido a la
potencia o energía que consume, pues,
adelfas de la masa a moler hay
necesidad de mover un peso elevado
de bolsas de metal, lo que redunda en
un elevado costo de molienda. El
segundo, que muele por efecto de
impacto entre los martillos y la cámara
de molienda es mas utilizada
actualmente. Su aplicación principal
es parta casos de material de poca dureza, como lo es la cal de buena calidad.
Para completar el ciclo industrial de la cal, es exigencia actual hacer pasar el producto molido
por un separador tipo ciclón en el que, por medio de una corriente de aire se para un mejor
producto.
3.6.5 Almacenado y envasado
25
CICLO 2009-I
El producto final se almacena en silos con mecanismo adecuado en su parte inferior para el
envasado automático, este hace en sacos de papel de doble forro de 25kg y 40kg de peso
3.7 USOS EN LA INDUSTRIA DE LA

CONSTRUCCIÓN
Como material de construcción, ya sea como
piedra ornamental o para la fabricación de
cemento. Importantes cantidades se utilizan
como agregado para concretos, y en la
26
CICLO 2009-I
construcción de carreteras, en la industria química; como relleno de asfalto, fertilizantes, en la

industria del vidrio, como fundente en la metalurgia y en la refinación del azúcar
principalmente.
- Contrapisos interiores y exteriores
- Colocación de mosaicos y baldosas
- Mampostería
- La cal apagada se emplea, principalmente, como material aglomerante en las
construcciones.
- La cal viva, para ser empleada en la construcción, debe ser "apagada" en la obra, o sea
tratada con agua.
- La cal se usa en la elaboración de modernos materiales de construcción como el
concreto aireado y ladrillos de silicato de calcio. Estos materiales son apreciados
porque poseen excelentes propiedades aislantes térmicas y acústicas, además de
facilitar el trabajo.
- La cal se usa para estabilizar suelos arcillosos, para dar calidad durable, cohesión,
dureza y resistencia a los caminos con el cemento y concreto, para producir acero,
vidrio, plástico, hierro, aluminio, cristal, cables, de fibra óptica, papel, ladrillo,
recubrimiento para techo, fibra de vidrio, pintura, espuma, alfombras; para la
purificación del cobre, oro, plata, etc.
- La cal se utiliza para preparar cemento y argamasa, y para neutralizar los suelos ácidos
en la agricultura.
- La cal viva y la cal hidratada son ampliamente usadas en la extracción de muchos
minerales no ferrosos. En el proceso de flotación del cobre, la cal actúa como agente
estabilizador y mantiene la alcalinidad en niveles adecuados.
- En la extracción del mercurio, la cal se usa para eliminar el azufre. Durante la
extracción de zinc, niquel y plomo entre otros minerales, también se emplea cal.
3.7.1 Otras aplicaciones de la Cal
- Se usa también en la fabricación del carburo de calcio, de la soda cáustica, de la soda,

del amoníaco, del vidrio, etc.
- La lechada de cal se emplea, principalmente, para blanquear
- También se usa como desinfectante para evitar el sarro de las tuberías, corrige la acidez
del agua residual, como tratamiento de la materia orgánica y fertilizante.
- También se emplea para fabricar papel y vidrio, para lavar la ropa blanca, para curtir
las pieles o el cuero, en el refinado de azúcar y para ablandar el agua.
- El agua de cal, que es una disolución alcalina de cal apagada en agua, se utiliza
principalmente en medicina como antiácido, como neutralizador de un ácido venenoso
o para el tratamiento de las quemaduras.
- El agua de cal se emplea en farmacias (linimiento óleo-calcáreo) para quemaduras
(agua de cal y aceite).
3.8 FÁBRICAS EN EL PERÚ
Los yacimientos en la Costa son las más accesibles, cerca de Lima se explotan las calizas
cretáceas de las formaciones Atocongo y Chilca para la fabricación de cemento y otros usos.
En la costa de Ancash, se han encontrado relativamente pequeños e irregulares yacimientos de
las calizas Santa del Cretáceo Inferior. La ciudad de Trujillo se abastece de calizas muy puras
de la Formación Simbal.
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CICLO 2009-I
En el departamento de Lambayeque se explotan calizas cretáceas que se presentan en

pequeños yacimientos.
En el departamento de Piura para obtener carbonato de calcio se recurre a la explotación de
conchuelas. A lo largo de toda la costa peruana se encuentran depósitos de coquina o
conchuela; las más abundantes se encuentran entre Pisco y Tacna.
1RA 2DA
PLANTA DE SUST. SUST.
DPTO. BENEFICIO EMPRESA MINERA DISTRITO PROVINCIA PROCESO OBTEN. OBTEN.
CIA. DE MINAS
CALERA BUENAVENTURA
CAJAMARCA CHINA LINDA S.A.A. ENCAÑADA CAJAMARCA CALCINACION CAL
CIA. INV. MRAS.
LIMA CIMALSA AGRICS. LURIN S.A. SAN MATEO HUAROCHIRI CALCINACION CAL
CIA. MRA.
AGREGADOS
LIMA ACSA DOS CALCAREOS S.A. SAN MARTIN LIMA MOLIENDA FINA CAL CEMENTO
CIA. MRA.
AGREGADOS PIEDRA
LIMA ACSA CALCAREOS S.A. LIMA LIMA MOLIENDA FINA CALIZA CAL
LADRILLOS
CALCAREOS VILLA EL MEZCLADO Y
LIMA UNO CIA.MRA.LUREN S.A. SALVADOR LIMA COCIDO CAL SILICATOS
PLANTA DE
AREQUIPA CALMINSA CAL MINERA S.A. BELLA UNION CARAVELI CALCINACION CAL
SOUTHERN PERU
P. LAV. YCOPPER
CONC. DECORPORATION
MOQUEGUA CONCHUELA SUCURSAL DEL PERUILO ILO CALCINACION CAL
En el norte, las calizas de mayor interés son las del cretáceo Formación Cajamarca, utilizadas
para la fabricación de cemento y cal; por ejemplo el yacimiento de la cantera Tembladera. En
el centro del Perú, las calizas Jurásicas son las de mejores características, se utilizan para la
fabricación de cemento. En cambio, las calizas cretáceas se emplean para la obtención de cal.
28
CICLO 2009-I
3.9 PRODUCCIÓN DE ALGUNOS MATERIALES EN EL PERÚ
MINERAL NO METALICO – 2003 (T.M.)
REGION : LIMA
UBICACIÓN
Acum.
EMPRESA MINERA UNIDAD MINERA PRODUCTO
PROVINCIA DISTRITO Ene.Ene.
VILLA MARIA
CEMENTOS LIMA S.A. ATOCONGO LIMA DEL TRIUNFO CALIZA 211,109
CEMENTOS LIMA S.A. PUCARA LIMA PACHACAMAC CALIZA 79,884
VILLA MARIA
CEMENTOS LIMA S.A. ATOCONGO LIMA DEL TRIUNFO PUZOLANA 1,491
SALINAS HUACHO N*
QUIMPAC S.A. 10 HUAURA HUACHO SAL COMUN 9,500
ARENA
CIA.MRA.LUREN S.A. LOMO DE CORVINA LIMA LURIN (Gruesa/Fina) 8,684
NUESTRA SRA. DE
CIA.MRA.AGREGADOS CALCAREOS S.A LAS MERCEDES # 1 HUAROCHIRI SAN MATEO ARCILLA 105
CIA.MRA.AGREGADOS CALCAREOS S.A SAN CAMILO HUAROCHIRI SAN MATEO CALIZA 39
PIEDRA
UNION DE CONCRETERAS S.A. PREVISION 8 HUAROCHIRI SAN ANTONIO TRITURADA 25,211
ARENA
UNION DE CONCRETERAS S.A. PREVISION 8 HUAROCHIRI SAN ANTONIO (Gruesa/Fina) 17,425
PIEDRA
UNION DE CONCRETERAS S.A. JOSECITO Nº 12 LIMA LURIGANCHO TRITURADA 2,966
ARENA
UNION DE CONCRETERAS S.A. JOSECITO Nº 12 LIMA LURIGANCHO (Gruesa/Fina) 2,050
PIEDRA
UNION DE CONCRETERAS S.A. PREVISION 1 HUAROCHIRI SAN ANTONIO TRITURADA 1,483
PIEDRA
UNION DE CONCRETERAS S.A. PREVISION 8 HUAROCHIRI SAN ANTONIO CLASIFICADA 1,358
ARENA
UNION DE CONCRETERAS S.A. PREVISION 1 HUAROCHIRI SAN ANTONIO (Gruesa/Fina) 1,025
PIEDRA
UNION DE CONCRETERAS S.A. JOSECITO Nº 12 LIMA LURIGANCHO CLASIFICADA 160
PIEDRA
UNION DE CONCRETERAS S.A. PREVISION 1 HUAROCHIRI SAN ANTONIO CLASIFICADA 80
PIEDRA
AGREGADOS SANTA CLARA S.A. ERNESTO J.D.L. LIMA ATE TRITURADA 8,489
PIEDRA
AGREGADOS SANTA CLARA S.A. ERNESTO J.D.L. LIMA ATE CLASIFICADA 1,502
OYAGUE JACKSON, JORGE ENRIQUE ARENA
CARLOS EL ARENAL Nº 2 LIMA ATE (Gruesa/Fina) 6,436
OYAGUE JACKSON, JORGE ENRIQUE
CARLOS EL ARENAL Nº 2 LIMA ATE HORMIGON 1,429
OYAGUE JACKSON, JORGE ENRIQUE PIEDRA
CARLOS EL ARENAL Nº 2 LIMA ATE CLASIFICADA 465
COMPAÑIA MINERA LAS CAMELIAS S.A. COMICSA 567 LIMA CARABAYLLO ARCILLA 5,113
COMPAÑIA DE INVERSIONES MINERAS EDUARDO SEGUNDO
Y AGRICOLAS LURIN S.A. AUGUSTA HUAROCHIRI SAN MATEO CAL 395
COMPAÑIA DE INVERSIONES MINERAS EDUARDO SEGUNDO
Y AGRICOLAS LURIN S.A. AUGUSTA HUAROCHIRI SAN MATEO CALIZA 2
CARBON
MINERA GAZUNA S.A. MINASA OYON OYON ANTRACITA 422
CARBON
DELGADO DE LA TORRE UGARTE, LUIS SAN LORENZO OYON OYON ANTRACITA 76
DELGADO DE LA TORRE UGARTE,
BEATRIZ LILIANA UNIDAD ATALAYA OYON OYON CARBON 24
29
CICLO 2009-I
CICLO 2006-I CURSO:TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES
3.10 IMPACTO AMBIENTAL

Toda empresa debe ser conciente que toda producción genera impacto al medio
ambiente; por ello debe implementar tecnología que conlleven a disminuir esas
tendencias de contaminar el medio ambiente.
El beneficio de minerales de piedra caliza requiere de un conjunto de actividades
Minero-Metalúrgicas que conllevan a obtener dos tipos de productos, la primera de
ellas la cal viva y la segunda la cal apagada.
El primer producto que se obtiene es la Cal Viva con un contenido de 90% de CaO,
además de este producto se produce también Materiales de Desperdicio que aun
contienen importantes cantidades de cal y que pueden recuperarse.
Medio Físico
b.1. Agua.- El agua es afectada por el cambio de uso, originalmente destinado al agro y
ahora para uso industrial, este impacto cesará cuando el Proyecto culmine con su Plan
de Cierre.
b.2. Aire.- La calidad del aire es fuertemente afectada por la presencia de material
suspendido.
Estudios de monitoreo indican que la sensibilidad del material particulado puede
alcanzar los 300 metros a partir del foco de producción y en la dirección del viento. La
presencia de polvo en el aire se debe principalmente a dos factores: producción de
polvos y corrientes de vientos.
Para el caso de producción de polvos, los focos más importantes son:
Fabricación de cal apagada, especialmente en las etapas de clasificación del producto
utilizando ciclones.
Areas de clasificación de la cal obtenida de los hornos.
 Áreas de depósitos de los residuos industriales.
 Áreas de almacenamiento de productos.
 Área de chancado y almacenamiento de insumos de procesos.
 Vías de acceso a las diferentes áreas del Proyecto.
 En general todos los sedimentables que no han sido recogidos oportunamente.
3.9.2 PROBLEMÁTICA MEDIO AMBIENTAL
La producción de cal es una fuente potencial de contaminación del aire. En este
apartado se expone de forma esquemática para cada una de las etapas del proceso, la
problemática medioambiental y las correspondientes afecciones.
ÁTICA
MEDIOAMBIENTAL
30
PROFESORA: ING. ANA TORRE CARRILLO
ETAPA AFECCIÓN AFECCIÓN

PROBLEMÁTICA
MEDIOAMBIENTAL
ACOPIO Y PREPARACIÓN C. ATMOSFÉRICA Polvo arcilloso y calizo. Gases
DE MATERIAS PRIMAS C. RESIDUOS Polvo, lodos arcillosos y calizos ,aceites
C. RUIDO Molesta
CALCINACIÓN C. ATMOSFÉRICA Polvo, CO, CO2, NOx, SO2 e inquemados
C. RESIDUOS Polvo, partículas de materiales y fungibles
no aptos
C. RUIDO Molesta
CLASIFICACIÓN Y C. ATMOSFÉRICA Polvo y partículas
MOLIENDA C. RESIDUOS Aceites usados
C. RUIDO Molesta
HIDRATACIÓN C. ATMOSFÉRICA Vapor de agua y polvos en suspensión
C. RESIDUOS Hidróxidos de cal (recuperables)
C. RUIDO Molesta
MANTENIMIENTO, C. ATMOSFÉRICA Polvo
ENVASADO C. RESIDUOS Inertes y aceites usados
Y ALMACENAMIENTO C. RUIDO Molesta
ETAPA
31
IV.- PUZOLANAS
4.1 HISTORIA
Los griegos descubrieron las mezclas de puzolana – cal, entre el 600 y 700 A.C.,se ha
identificado que el material utilizado como aglomerante en aquella época era una
combinación de cal, tierra de santorín ,arena fina menor de 2 mm y agregado siliceo
entre 10 y 20 mm, tenían una composición de 6 volúmenes de tierra de santorin ,2
volúmenes de cal y 1 volumen de arena fina . se utilizaron en los acueductos ,puentes
desagües etc. algunas de las cuales actualmente se encuentran funcionando, tal es el
caso del acueducto y del panteón construido por Adriano.
La puzolana esta compuesta por cerca del 80 % de vidrios volcánicos Todas estas
estructuras proporcionan evidencias de la durabilidad de los morteros puzolana- cal bajo
condiciones de exposición a climas templados o fríos
4.2 DEFINICIÓN
El ASTM , define: "Las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos quienes

por sí solos poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido
finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de
calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes".
También se puede decir que la puzolana es una adición mineral ,polvo muy fino que
mejora mucho el comportamiento del concreto en el estado fresco, actúa con el
hidróxido de calcio resultante de la hidratación del cemento produciendo silicato de
calcio hidratado en forma de tobermorita incrementando su impermeabilidad y
resistencia a los sulfatos. Todas estas estructuras evindencian mayor durabilidad de los
morteros puzolana – cal bajo condiciones de exposición a climas templados o fríos.
32
4.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA
Materia
Puzolana % Perdida no Principales
por cristalina minerales
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Alcalis calcinaci cristalinos

on% %
Tierra de 65.1 14.5 55.5 3 1.1 6.5 3.5 65 a 75 Cuarzo,

santorin plagioclasa
Fonolitas 55.7 20.2 2 4.2 1.1 10.8 3.6 Ortoclasa,

albita,piroxeno y
calcita
Cenizas 44.7 18.9 10.1 10.3 4.4 6.7 4.4 Hershelita,chabasi

romanas ta,filisita
Esquisto 65.4 10.1 4.2 4.6 2.7 1.4 6.3 - -

s
opalinos
Diatome 86 2.3 1.8 - 0.6 0.4 5.2 - -

as
Riolita 65.7 15.9 2.5 3.4 1.3 6.9 3.4 - -

volcánica
33
4.4 PROPIEDADES DE LAS PUZOLANAS
Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la estructura

interna.
Se prefiere puzolanas con composición química tal que la presencia de los tres
principales óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del 70%. Se trata que la puzolana
tenga una estructura amorfa.
En el caso de las puzolanas obtenidas como desechos de la agricultura (Cenizas de la
Caña de Azúcar y el Arroz), la forma más viable de mejorar sus propiedades es realizar
una quema controlada en incineradores rústicos, donde se controla la temperatura de
combustión, y el tiempo de residencia del material.
Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760 ºC, hay garantía de que
la sílice se forma en fases amorfas, de mucha reactividad. Para temperaturas superiores
comienzan a formarse fases cristalinas de sílice, poco aglomerantes.
4.5 CLASIFICACIÓN
4.5.1 LAS PUZOLANAS NATURALES
Se clasifican en cuatro categorías: vidrios volcánicos no alterados, tufas volcánicas,

arcillas o esquistos calcinados, y sílices opalinas crudas o calcinadas.
4.5.2 PUZOLANAS ARTIFICIALES:

Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral
(lignito) fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad.
Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: Por ejemplo residuos de la quema de
ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas
superiores a los 800 ºC.
Escorias de fundición: Principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos
hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una
estructura amorfa.
Las cenizas de residuos agrícolas: La ceniza de cascarilla de arroz y las cenizas del
bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se
obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la
temperatura de combustión..
4.6 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
El reemplazo parcial del cemento por puzolana incrementa la resistencia del concreto a
los sulfatos y los ataques por agua de mar. Ello se debería a la remoción de hidróxido
libre que se forma en la forma en la hidratación del cemento. El resultado es que la pasta
endurecida contiene menos hidróxido de calcio, más Silicato de calcio hidratado, y otros
productos de baja porosidad .la hidratación de mezclas de cemento hecho con puzolanas
naturales de origen volcánico indican que el refinamiento de los poros resultante de la
reacción puzolanica es importante para garantizar la durabilidad química y la resistencia
mecánica.
4.7 USOS
34
Las puzolanas de origen natural han sido empleadas en concretos masivos, así como en
construcciones de concreto y fabricación de productos de concreto. Pueden ser
empleadas como reemplazo parcial del cemento Pórtland o como una adición al mismo.
Algunas puzolanas naturales han sido empleadas en la misma forma que las cenizas
Hoy los cementos adicionados, consistentes de cemento Pórtland y puzolana, se

encuentran especificados por las normas ASTM C 595 y C 1157. Son empleados en
construcciones de concreto por razones económicas para ayudar a reducir el consumo de
energía y alcanzar los beneficios técnicos especificados.
4.8 EFECTOS SOBRE LAS PROPORCIONES DE MEZCLA
Las proporciones óptimas para una combinación dada de puzolana cemento. Pórtland no
pueden ser predichas. Cuando es emplea como reemplazo en igual volumen o igual
masa al cemento. Siendo la densidad de las puzolanas menor que la del cemento el
reemplazo por volumen es empleado en un porcentaje dado. La masa de la puzolana
puede ser mayor que la del cemento reemplazado si el concreto es dosificado para
óptimas propiedades y máxima economía.
La cantidad de puzolana natural empleada varia significativamente en función de la

actividad puzolanas. Algunas se emplean en un rango del 15% al 35% sobre la base de
la masa del material cementante total en el concreto .las puzolanas naturales mas
reactivas pueden ser empleadas en bajas concentraciones de 5% al 15% por masa del
material cementante total.
4.9 EFECTO SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
 Las puzolanas producen una mezcla cohesiva que mantiene una consistencia
plástica, mejorando la trabajabilidad
 Absorben el agua de la mezcla y la mantienen en el sistema, mejorando el
acabado.
 Su empleo reduce la segregación y exudación, e incrementa la resistencia.
 No requiere incremento en el contenido total de agua para la consistencia
deseada.
 La contracción por secado y la absorción del concreto endurecido no son
afectadas por su empleo.permite beneficios económicos al permitir una
reducción del contenido de cemento Pórtland en la mezcla.
 Son partículas suaves y redondeadas a fin de reducir la demanda de agua,
permitiendo máximas proporciones de materia sólida y mínimas de agua.
35
 Las características de tiempo de fraguado son influenciadas por la temperatura

ambiente y del concreto, el tipo, fuente, contenido y fineza del cemento,
contenido de agua de la pasta, los álcalis solubles en agua, el uso de otros
aditivos, la cantidad de puzolana y la fineza de esta.
5.0 EFECTO SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO
 Contribuyen a la resistencia debido a su composición química y a sus

características físicas en términos al acomodo de partículas.
 Cuando se emplean puzolanas de baja actividad química para reemplazar al
cemento sobre la base de iguales volúmenes, la resistencia inicial puede
reducirse.
VI.- ESCORIAS DE ALTOS HORNOS

6.1 DEFINICION
36
Las escorias de alto horno son el producto no metálico consistente esencialmente de

silicatos y aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que es desarrollado en condición
de función en forma simultánea con el hierro en hornos de función. las escorias de alto
horno enfriadas al aire son el material resultante de la solidificación de las escorias de
alto horno liquidas bajo condiciones atmosféricas , el subsecuente enfriamiento puede
ser acelerado por aplicación de agua a la superficie solidificada .las escorias de alto
horno un cemento hidráulico consiste esencialmente en una mezcla intima y uniforme
cemento Pórtland y escoria de alto horno finamente granulada , cemento Pórtland y
puzolana, o cemento Pórtland con escoria de alto horno y puzolana, producida por la
molienda intima de clinker de cemento Pórtland con los otros materiales o por la mezcla
de cemento Pórtland con los otros materiales , o una combinación de molienda y
mezcla . En la actualidad se utilizan en la planta de cemento Pacasmayo, provenientes
de la siderurgica de chimbote.
6.2 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
 La sílice, calcio, aluminio, magnesio y oxigeno constituyen el 95% o mas de la

escoria de alto horno.
 Las escorias enfriadas lentamente son predominante cristalinas y por tanto no
poseen propiedades cementantes significativas.
6.3 ESPECIFICACIONES
La norma ASTM C989 proporciona tres grados de resistencia de las escorias,

dependiendo de su respectiva resistencia de mortero cuando son mezcladas con una
masa igual de cemento Pórtland. la clasificación son los grados :120, 100y 80 basados
sobre el índice de actividad de la escoria.
6.4 ACTIVIDAD HIDRÁULICA
El principal producto de hidratación que se forma cuando las escorias son mezcladas
con cemento Pórtland y agua es silicato de calcio hidratado. Cuando las escorias son
mezcladas con agua, estas reaccionan con los álcalis y el hidróxido de calcio para
producir Silicato de calcio hidratado adicional. La reacción inicial es limitada , hasta la
disponibilidad de álcalis, hidróxido de calcio o sulfatos .
6.5 FACTORES QUE DETERMINAN LAS PROPIEDADES CEMENTANTES
Los principales factores que deberán influir en la efectividad del uso de las escorias
cementantes hidráulicos son:
a) Composición química de las escorias.

b) Concentración de álcalis del sistema
c) Contenido de vidrio de las escorias
d) Fineza de las escorias y del cemento Pórtland.
e) Temperatura en la fase inicial del proceso de hidratación.
6.6 ALMACENAMIENTO, MANEJO Y DOSIFICACIÓN
37
Las escorias deberán ser almacenadas en silos para proporcionar protección contra
daños y contaminación. Cuando se emplea silos con compartimentos, deberá efectuarse
chequeos periódicos para evitar la contaminación del material almacenado las escorias
son manejadas con la misma clase de equipo que el cemento Pórtland. Vaciado y
limpieza periódicos son recomendables.
Las escorias deberán ser dosificadas por peso de acuerdo con los requerimientos del
ACI 304r y ASTM C94. Cuando la escoria es dosificada acumulativamente en el mismo
equipo de pesado que el cemento, la escoria deberá seguir en el pesado al cemento.
Cuando las escorias son introducidas en la mezcladora, es preferible introducirlas
conjuntamente con los otros componentes de la mezcla de concreto
6.7 PROPORCIONAMIENTO DEL CONCRETO
Las proporciones de la escoria se eligen según los propósitos para los cuales el concreto
va ser empleado, cuando las escorias son mezcladas con cemento Pórtland, la
combinación de materiales cementantes dará por resultado propiedades físicas que son
características del material predominante.
Las escorias tienen mayor plasticidad y facilidad de compactación, por lo tanto puede
emplearse mayor volumen de agregado grueso para reducir la demanda de agua. Un
incremento en el agregado grueso puede ser deseable dado que reduce la contracción de
la mezcla del concreto, especialmente cuando se emplean altos contenidos de cemento.
6.8 EFECTO SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
6.8.1 Trabajabilidad
Los concretos con escorias tienen mejores características en cuanto se refiere a la

trabajabilidad y facilidad de coloración, siendo ello debido a las características
superficiales de las escorias que crean planos muy suaves en la pasta. Ello también
origina que poca o ningún agua pueda ser absorbida por estas durante el mezclado
inicial. Así, los concretos con escorias presentan mayor trabajabilidad debido al
incremento de pasta y de la cohesividad de la mezcla.
6.82 Tiempo de fraguado
Puede esperarse un incremento en el tiempo de fraguado cuando se emplea escorias

como reemplazo del cemento en las mezclas. El incremento depende de la temperatura
inicial del concreto, la proporción de mezcla empleada, la relación agua / material
cementante, y las características del cemento Pórtland. En general el tiempo de fraguado
inicial se prolonga en media a unas temperaturas. En altas temperaturas puede ser,
deseable una mas lenta longitud de fraguado, pero debe tenerse cuidado para minimizar
el agrietamiento por contracción plástica.
6.8.3 Exudación
38
El efecto de las escorias sobre la exudación de la mezcla depende de la fineza de la

escoria cuando se la compara con la del cemento, así como el efecto combinado de
estos dos cementantes. Si la escoria es más fina que el cemento la exudación se reduce.
si la escoria es más gruesa, la magnitud y velocidad de la exudación pueden
incrementarse. El tiempo de fraguado y la calidad no absorbente de las escorias densas
pueden contribuir al incremento de la exudación.
6.9 EFECTO SOBRE LAS PROPIEDADES DE CONCRETO ENDURECIDO
Resistencia el efecto de las escorias sobre la resistencia depende de su índice de

actividad y de la magnitud de su empleo en la mezcla. La resistencia de morteros al
50% depende del grado del escoria, los factores que pueden afectar el comportamiento
de las escorias en el concreto son la relación agua / material cementante las
características físicas y químicas del cemento Pórtland, y las condiciones de curado. El
porcentaje de ganancia de resistencia alcanzando con una escoria de grado 120 es
mucho mayor en mezclas que tienen una alta relación agua/ material cementante que el
que alcanzaría en mezclas con una baja relación agua – material cementante. la
temperatura de curado tiene efecto importante sobre la resistencia. Especialmente en
edades iniciales. Los concretos con escorias tienen un excelente comportamiento en
curados bajo elevadas temperaturas. Se han reportado resistencias que exceden las del
concreto al día y edades posteriores para condiciones de curado acelerado.
Inversamente, la reducción de la resistencia en edades iniciales puede esperarse cuando
los concretos con escorias han sido curados a temperaturas normales o bajas .
La proporción de escorias también afecta la resistencia y la magnitud de su ganancia
con escorias altamente activas , las mayores resistencias a los 28 días se encuentran para
mezclas de 40% a 50% ver figura 8.4 para resistencias tempranas ,la magnitud de la
ganancia de resistencia es diversamente proporcional a la cantidad de escoria empleada ,
ver figura 8.5 en la resistencia en flexión ( modulo de rotura ) se aprecian incrementos a
edades mas allá de los 7 días , debido fundamentalmente a um¡n incremento en la
densidad de la pasta y una mejora en la adherencia en la interfase pasta - agregado
6.9.1 Modulo de elasticidad
Se han encontrado el mismo módulo de elasticidad en concretos que contenían cemento

pórtland con escoria de alto horno cuando se los comparaba con concreto
preparado con cemento pórtland tipo I.
6.9.2 Escurrimiento y contracción
en los casos de la contracción y el escurrimiento plástico del concreto algunas

investigadores han encontrado pocas diferencias cuando los cemento
pórtland con escoria fueron comparados con los cementos pórtland.,
otros han informado de mayores escurrimiento plásticos y contracción
cuando se empleo diversas mezclas de escorias . Se ha concluido que el
incremento en la contracción puede ser debido al mayor volumen de
pasta en el concreto cuando la escoria es sustituida sobre la base de igual
masa.
6.9.3 Influencia de curado
39
El concreto con escorias deberá ser mantenido en condiciones favorables de humedad y

temperatura durante su primera etapa, a fin de permitirle desarrollar su potencial de
resistencia y durabilidad. El concreto mezclado con escorias o como ingrediente
separado, experimenta pérdida de resistencia de la misma magnitud cuando el curado se
detiene a los 3 días cuando la escoria es mayor del 30% el concreto es mas susceptible a
las condiciones de curado pobre que los concretos sin escoria.
6.9.4 Efecto de la temperatura
La presencia de escorias en el concreto reduce la elevación de temperatura en concreto

masivo. De acuerdo a los ensayos de la norma ASTM C 186, las mezclas con escorias
producen las mayores acumulaciones de calor. La incorporación de escorias a las
mezclas reduce la magnitud inicial en la generación de calor, esta reducción es
directamente proporcional a la proporción de escoria empleada. El calor de hidratación
depende del cemento Pórtland empleado y de la actividad de la escoria se puede esperar
una reducción en el calor de hidratación cuando las escorias se emplean para reemplazar
igual cantidad de cemento . Los poros en el concreto normalmente contienen hidróxido
de calcio y son, en parte, llenados con silicato de calcio hidratado.”La permeabilidad del
concreto depende de su porosidad y de la distribución de poros por tamaños. Si la
proporción de escorias excede del 50% de total de material cementante se puede obtener
altas resistencias a los sulfatos cuando se emplea cemento tipo II .las mezclas de 50% de
escorias y cemento Pórtland tipo I, con mas del 12% de C3A, tiene una resistencia a los
sulfatos equivalente a la de los cementos tipo V. los cambios que mejoran la resistencia
a los sulfatos del concreto influyen:
a) Los incrementos en la resistencia a los sulfatos no solo dependen del contenido

del contenido de C3A sino también del contenido de alúmina de la escoria.
b) Cuando el contenido de alúmina de la escoria es menor del 11% se aprecia un
incremento en la resistencia a los sulfatos independientemente del contenido de
C3A del cemento cuando se emplea escorias entre 20%y 50%
c) Si se tiene una reducción del hidróxido del calcio soluble en la formación de los
hidratos del silicato del calcio, las posibilidades de formación del sulfoaluminato
de calcio (etringita) se reducen.
d) La resistencia al ataque por sulfatos depende de la permeabilidad del concreto o
la pasta. La formación de silicato del calcio hidratado en los poros ,
normalmente ocupados por álcalis e hidróxido de calcio, reduce la
permeabilidad de la pasta y previene la introducción de sulfatos agresivos .
Reducción de la expansión álcali- sílice
El empleo de escorias como reemplazo parcial del cemento reduce la expansión

potencial del concreto debido a la reacción álcali- sílice en aquellos casos en que la
escoria ha sido empleada en cantidades mayores del 40% del material cementante total
cuando se emplean cementos que tiene un contenido de álcalis hasta el 1% cuando el
contenido de escoria esta en el orden del 40% al 65% del material cementante total, la
expansión virtualmente es eliminada cuando se ensaya de acuerdo a ASTM C227.
Resultados similares se han obtenido cuando se emplea cemento Pórtland con escoria de
alto horno.
40
Resistencia a la corrosión
Se ha considerado el peligro potencial de los efectos de los sulfatos en las escoria. Se ha

demostrado que su empleo no tiene efectos negativos sobre la corrosión del acero.
Igualmente se ha encontrado que una ligera reducción en el PH de la solución de poros
no tiene impacto negativo sobre la pasividad del acero de refuerzo, y que el empleo de
escorias en concreto de buena calidad, reduce la permeabilidad del concreto reduciendo
así la penetración de cloruros y dióxido de carbono los cuales promueven la corrosión
del acero.
CENIZAS
Las cenizas, subproducto de la combustión del concreto, se emplean como ingrediente

cementante y puzolanico en los concretos de cemento Pórtland, ya sea como ingrediente
de dosificación separado o como componente del cemento mezclado. De acuerdo al ACI
116r las cenizas son: el residuo finamente dividido resultante de la combustión del
carbón, ya sea este en polvo o en trozos, el cual es transportado desde su
almacenamiento por los gases de combustión.
Los romanos emplearon cenizas volcánicas con cal, agregados agua para producir
mortero y concreto, actualmente el cemento ha reemplazado a la cal. Las cenizas poseen
grado variable de valor cementante y, cuando el concreto al agua y los agresivos
químicos.
41
La lenta reacción de las cenizas limita la cantidad de generación de calor inicial y

disminuye la elevación de temperatura en estructuras masivas. Mezclas de cenizas
adecuadamente dosificadas dan al concreto propiedades que podrían no ser alcanzadas a
través de únicamente del empleo de cemento Pórtland. Desde 1930 se se dispone de
cenizas provenientes del quemado del carbonen las plantas de generación de energía
eléctrica, y desde 1937 se cuenta con resultados del comportamiento de concretos que
contenían cenizas. Se estudio y acepto la habilidad de las cenizas para actuar como una
medida preventiva contra las reacciones destructivas álcali-agregado y el potencial de
las cenizas para mejorar las propiedades del concreto. En el acápite correspondiente se
hará el estudio sobre el efecto de las cenizas en las propiedades del concreto fresco y
endurecido.
FUENTES DE CENIZAS
Las cenizas son un subproducto del quemado del carbón. En el Perú las cenizas para
producción de energía proveniente del carbón se utiliza en la planta termoeléctrica de la
cuidad de Ilo. En la actualizad se investigan para su empleo en concreto. Las plantas
termoeléctricas que consumen carbón en el Perú son: central térmica de Moquegua,
central térmica calana (Tacna). Central termoeléctrica Ilo (ENESUR).
La norma ASTM C 618 categoriza a las cenizas, de acuerdo a la suma de sus contenidos
de hierro, alumina y sílice, expresados en forma de óxidos. Las cenizas de la clase F son
producidas por carbón con alto calor, tales como los carbones bituminosos y
antraciticos. Las cenizas provenientes de estos carbones raramente contiene mas del
15% de oxido de calcio. Las cenizas de la clase C son sub- bituminosa y antraciticos.
Las cenizas de la clase C son sub- bituminosas y contiene mas del 20% de oxido de
calcio. Ambas tiene propiedades puzolanicas y cementantes, en grado variable.las
cenizas clase F y clase C muestran diferentes características de comportamiento,
aunque el de una ceniza no esta determinado únicamente por su clasificación. En
general, la resistencia a los sulfatos y la habilidad para mitigar los efectos de la reacción
álcali/ sílice son función de la fuente proveedora de carbón. Las características de
resistencia impartidas por una ceniza varían ampliamente dependiendo de las
propiedades físicas y químicas de esta.
COMPOSICIÓN DE LAS CENIZAS
Las cenizas son materiales complejos consistente de una composición heterogénea

amorfas y cristalinas. La mayor fracción de las cenizas consiste de esferas vítreas de dos
tipos: sólido vacio (cenosferas) esta fase vítrea es el 60% a 90% de la masa total de las
cenizas con la fracción remanente compuesta por una variedad de fases cristalinas. Esta
dos fases no están completamente separadas ni son independientes una de la otra. Mas
bien , la fase cristalina puede estar presente en una matriz vítrea o unida a la superficie
de una esfera vítrea esta unión de fases hace de las cenizas un material complejo para
clasificar y caracterizar en términos específicos.
COMPOSICIÓN QUÍMICA
42
La composición química en volumen ha sido empleada por la norma astm c 618 para
clasificar a las cenizas en 2 tipos, clase c y clase f. la composición química en volumen
se emplea para determinar el cumplimiento con las recomendaciones de la norma astm
618 pero no es un índice de la naturaleza o reactividad de las combustión del carbón
pulverizado son un resultado de materiales con un alto punto de función e
incombustibilidad.
Un amplio rango existe en la cantidad de los 4 constituyentes principales , oxido de

sílice entre el 35% al 60% oxido de alumina entre el 10% al 30% oxido de fierro entre el
4% al 20% oxido de alumina entre el 10% al 35% se requiere que la suma de los
primeros 3 constituyentes sea mayor del 70% para que una ceniza pueda ser clasificada
como astm clase f, mientras que esa suma deberá exceder solamente al 50 % para ser
clasificada como ceniza astm clase c .las cenizas de la clase como oxido de cal , por lo
tanto la suma de los 3 primeros óxidos puede ser significadamente menor que el 70%
del limite mínimo de la clase f.
El oxido de magnesio en las cenizas es un derivado de constituyentes orgánicos,

esmetita , minerales ferro magnesianos, y algunas dolomitas. Estos constituyentes son
mínimos en carbonos de alta calidad, pero pueden dar por resultado un contenido de
oxido de magnesio en exceso del 7% en cenizas su bituminosas y en algunas lignitos. El
oxido de azufre en las cenizas es el resultado de la presencia de piritas y yeso en el
carbón. El azufres referido al dióxido sulfuroso.los álcalis presentes en la cenizas viene
de las arcillas minerales y otros constituyentes que pueden contener sodio o potasio y
estén presentes en el carbón..
Clase F pueden variar en porcentaje hasta valores tan altos como el 20% las cenizas
empleadas en el concreto generalmente tienen menos del 6% de loi, sin embargo , la
norma astm c 618 permite el uso de cenizas de la clase f hasta con 12% de loi si un
registro de compartimiento adecuado o resultado de ensayos de laboratorio indican que
ello es posible.
EFECTOS SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
TRABAJABILIDAD
El volumen absoluto del cemento mas las cenizas excede normalmente al de las mezclas
del concreto similares que no las contiene. Ello se debe a que las cenizas son de baja
densidad y la masa de cenizas empleada es generalmente igual o mayor que la reducida
masa de cemento. Aunque se depende de las proporciones empleadas, este incremento
en el volumen de la pasta produce un concreto con una mayor plasticidad y mejor
cohesividad. Además el incremento en el volumen de finos, provenientes de las cenizas ,
puede compensar las deficiencias del agregado fino.
Las cenizas cambian la capacidad de flujo de la pasta permitiendo, gracias a su perfil

esférico, que el agua en el concreto pueda ser reducida para una trajabilidad dad,
especialmente las cenizas de la clase f, las cuales reducen la magnitud de perdida del
asentamiento cuando se las compara con concretos sin cenizas en climas calidos. La
cenizas de la clase c tiene una mayor proporción de partículas más finas que 10um lo
cual influye favorablemente en la trabajabilidad.
43
EXUDACIÓN
El empleo de cenizas en mezclas de concreto produce una reducción de la exudación al

proporcionar una mayor área superficial de partículas sólidas y demandar un contenido
de agua para una trabajabilidad dada .
BOMBE HABILIDAD
Cuando se emplea cenizas una mejora en la capacidad de bombeo de un concreto. Para

mezclas deficientes en los tamaños menores de agregado fino y bajo contenido de
cemento , la adición de cenizas hace al mortero o concreto mas cohesivo y menos
proporción a la segregación y exudación
TIEMPO DE FRAGUADO
Ambiente y el concreto , tipo de cemento , fuente , contenido y fuerza , contenido de

agua de la pasta , álcalis solubles en agua , uso y dopajes de aditivos u otras adiciones ,
cantidad de cenizas , así como por la fineza y composición química de las cenizas . si se
tiene en consideración todos los factores mencionados se puede obtener una aceptable
tiempo de fraguado . la presión sobre los encofrados puede incrementarse en la
trabajabilidada, perdidas en el asentamiento, o extensión del tiempo de fraguado .
AIRE INCORPORADO
El empleo de cenizas en los concretos con aire incorporar deberá requerir un cambio en
la dosificación del aditivo. Las cenizas del clase c pueden reducir la cantidad de aditivo
requerida, especialmente aquellas con una cantidad significativa de álcalis solubles en el
agua. Para el contenido de aire constante, el dopaje de aditivo deberá ser incrementado,
dependiendo del contenido del carbón y de materia orgánica en la ceniza. Cuando se
emplea una ceniza con un alto loi, es recomendable un incremento en los ensayos de
contenido de aire en el punto de coloración, a fin de mantener un control adecuado del
contenido del aire del concreto.
EFECTOS SOBRE LAS PROPIEDADES EN LA MEZCLA ENDURECIDA
Resistencia a la compresión y ganancia de resistencia
Los concretos con cenizas clase f pueden desarrollar resistencias mas bajas a los 7 días,
a la temperatura ambiente del recinto.
Las microsilices pueden ser empleadas en concretos con cenizas para incrementar la
resistencia en las edades iniciales, su empleo simultaneo da un incremento continuo en
las resistencias a los 56y 91 días indicando la presencia de suficiente ion calcio tanto
para la reacción de las microsílices como para que la reacción de las cenizas continué, el
incremento en la resistencia inicial puede ser alcanzado en concretos con cenizas
empleando aditivos cementante a valores tan bajos como 0.28.
La continua actividad puzolanica de las cenizas contribuyen a incrementar la ganancia

de resistencia en edades posteriores del concreto si este se mantiene húmedo
permitiendo que un concreto con cenizas y baja resistencia.
44
MODULO DE ELASTICIDAD
Los estudios indican que las características del cemento y agregados tendran un mayor
efecto sobre si modulo de elasticidad que el empleo de cenizas. La figura 9.2 muestra
una comparación esfuerzo- deformación para concretos con y si cenizas con agregado
grueso de tamaño máximo nominal .
Deformación la magnitud y velocidad de deformación en el concreto depende de la

temperatura y condiciones de humedad ambientes, resistencia del concreto, modulo de
elasticidad, contenido de agregados, edad del concreto al momento de inicial puede
tener equivalente o mas alta resistencia en edades posteriores cuando se lo compara con
concretos sin cenizas. Empleando la resistencia a los 28 días como referencia se han
reportado incrementos del 50% si se los compara con incrementos del 30% en un año
para concretos que no contenían cenizas.
Las cenizas de la clase c exhiben una mayor magnitud de reacción a edades tempranas
que las cenizas de clase f. en todos los casos la actividad puzolanica se incrementa en
todas las edades proporcionalmente con el porcentaje que pasa la malla de 45um.las
cenizas de la clase c dan buenos resultados a los 28 días, aunque pueden no mostrar la
resistencia en las edades finales típica de las cenizas de la clase f,
Los cambios en la marca de cemento pueden modificar la resistencia del concreto

cuando se emplea cenizas de la clase f en porcentajes del 20% un cemento con
contenido de álcalis del 0.6% o mas puede comportarse mejor con cenizas para
resistencias medidas mas allá de los 28 días, aunque en este caso se recomienda emplear
cemento de bajo contenido de álcalis, aun si se emplea.
ADHERENCIA DEL CONCRETO
Las cenizas aumentan el volumen de pasta y reducen la exudación y por ello , el

contacto en la interfase menor en la que el agua típicamente se almacena puede
incrementarse, dando por resultado una mejora en la adherencia .la longitud de
desarrollo del esfuerzo en el concreto es principalmente una función de la resistencia del
concreto . con adecuada consolidación y resistencia equivalente, la longitud de
desarrollo del esfuerzo en los concretos con cenizas deberá ser por los menos, igual ala
de los concretos sin cenizas.
RESISTENCIA AL IMPACTO
La resistencia al impacto del concreto es gobernada principalmente por la

resistencia a la comprensión del mortero y de la dureza del agregado grueso. El empleo
de cenizas la afecta únicamente en la extensión en que mejora la resistencia en
comprensión final.
RESISTENCIA AL ABRASIÓN
La resistencia a la abrasión del concreto es gobernada por la resistencia a la

comprensión , el curado, el acabado y las propiedades del agregado. A igual de estas
propiedades los concretos con o sin cenizas deberán presentar, esencialmente, la misma
resistencia a la abrasión.
45
ELEVACIÓN DE TEMPERATURA
Los concretos con un volumen dado de cemento mas cenizas cargados a los 28 dias o
menos a un esfuerzo constante deberán presentar una deformación mas alta que la de
concretos que tiene igual volumen de cemento de la carga. Sin embargo. Los concretos
con cenizas proporcionados para tener la misma resistencia a la edad de carga como los
concretos sin cenizas producen mayor deformación en todas las edades posteriores.
Se ha demostrado que si concretos con y sin cenizas de la clase f . con resistencias

equivalentes a los 28 días, son igualmente cargados a la misma edad, los concretos con
cenizas deberán presentar menor deformación debido a la mayor magnitud de la
resistencia lateral común a la mayoría de los concretos con cenizas.
La deformación del concreto con cenizas de la clase c, con 20% de reemplazo es la

misma, por encima del 20% la deformación se incrementa con el aumento en el
contenido de cenizas.en forma similar a los concretos sin cenizas, los requerimientos de
agua de concretos que contienen cenizas pueden ser reducidos en 15% a 20% mediante
el empleo de aditivos reductores de agua convencionales, variando el porcentaje con la
ceniza empleada y su proporción en el concreto. El empleo de hrwra en concretos con
cenizas puede conducir a reducciones de agua del 15% al 40% el resultado depende del
tipo y dopaje de aditivo, composición química del cemento, y contenido de material
cementante del concreto.
ESPECIFICACIONES PARA LAS CENIZAS
La especificación ASTM C 618 y el método de ensayo ASTMC 311 indican que las
cenizas de la clase F son normalmente producidas por carbones clasificados como
antracitas o bituminosos, y la clase C es normalmente producida por lignitos y carbón su
bituminosos.
REQUISITOS QUÍMICOS
La norma limita el contenido de humedad de las cenizas al 3 y la perdida por

calcinación al 6 en circunstancia especiales se puede elegir cenizas de la clase c con un
porcentaje de perdida por calcinación del 12% cuando se dispone de informe positivo
del laboratorio. la forma ASTM C 618 limita los álcalis disponibles en las cenizas a 1.5
% máximo
REQUERIMIENTOS FÍSICOS
La fineza de las cenizas es controlada limitando la cantidad retenida en la malla n 325

por lavado húmedo. La reactividad de las cenizas esta relacionada con la cantidad que
pasa este tamiz desde que las partículas mas gruesas no reaccionan rápidamente con el
concreto. La norma ASTM C 618 limita a 34 % la cantidad retenida. El control de las
cenizas ha sido usualmente especificado por su área superficial (permeabilidad al aire).
El área superficial considera la masa del cemento Pórtland y el volumen de las cenizas.
46
El índice de resistencia con el cemento Pórtland se considera como un indicador de la

reactividad y no se emplea para predecir la resistencia en los concretos que contiene
cenizas. No se consideran necesario tener una optima proporción de cenizas para ser
empleada en le concreto. En el pasado, los ensayos de actividad de resistencia con cal
cumplían una necesidad de obtener resultados rápidos de comportamiento en resistencia
(7 días en vez de 28 ) la norma ASTM C 618 ha incluido a los 7 días un ensayo de
actividad de resistencia con cemento Pórtland . Otras propiedades físicas influyen
a) requerimientos de agua del mortero empleado en el ensayo de actividad de

resistencia a fin de asegurar que el mortero no de lugar a un incremento en la
demanda de agua.
b) la estabilidad de volumen por medición en el autoclave, ya sea expansión o
contracción, considera valores con cambios en la longitud de 0.8 % como
máximo permitido por la norma ASTM C 618 para ambas clases de cenizas. si
se requiere que la ceniza pueda constituir mas del 20% del material cementante,
la pasta empleada para los ensayo en el autoclave deberá contener el
EMPLEO DE LAS CENIZAS EN LAS CONSTRUCCIONES
las cenizas se emplean en concreto premezclado por las seguimientos razones :
a) Beneficios técnicos
b) Reducción en los costos de la energía empleada en la producción del
cemento
c) Incremento en los niveles de resistencia del concreto mayores de 50mpa.
d) Incremento en la disponibilidad de cenizas, obtenibles de la industria.
Muchos de sus productores de concreto emplean cenizas para compensar las

definiciones en la granulometría del agregado, o para desarrollar mezclas que sean
especiales para bombeo , a fin de tomar las ventajas derivadas de bombeos a mayor
altura y menor segregación . Los concretos premezclados conteniendo cenizas han
permitido bombear con éxito concretos para edificaciones con mas de 75 pisos.
Esta permitido el empleo de cenizas en el concreto para pavimentos e igualmente esta

permitido el uso de cementos combinados con los cuales contienen cenizas. Los
problemas con el control del aire incorporado y el costo del transporte de cenizas a
grandes distancias han sido considerados como las principales causas para un empleo
más extenso.
Las mezclas que contiene cenizas deberán reducir el contenido de cemento, pudiéndose
obtener resistencias en flexión mas altas, mejor resistencia de agrietamiento, mejora en
las cualidades de coloración y acabado, y resistencia al desgaste en el largo plazo.
El empleo de cenizas reduce los esfuerzos térmicos por reducción del calor de
hidratación en estructuras del concreto masivas. Igualmente las cenizas permiten una
reducción en la elevación en la temperatura sin incurrir en los efectos indeseables
derivados del empleo de mezclas pobres, tales como dureza, exudación, tendencia a la
segregación, y tendencia al incremento de permeabilidad la mejora en la resistencia a os
sulfatos y al reducción en la expansión debida a la reacción álcali – agregado, obtenidas
por el empleo de las .
47
MICRO SÍLICES
DEFINICIÓN
El comité ACI 116 define a la micro sílice como una sílice muy cristalina muy fina
producida por hornos de arco eléctrico, como un subproducto de la fabricación de
silicio metálico o ferro silíceo la micro sílice se origina por la condensación de vapores
de oxido de sílice posee alta actividad puzolanica lo que permite utilizarla en el concreto
como un material de adición al cementante que contribuye a la formación adicional de
gel por su reacción química con el hidróxido de calcio. Su empleo con súper
plastificantes permite su uso como material cementante suplementario, especialmente
cuando se deas concretos de muy alta resistencia y muy baja permeabilidad.
CARACTERÍSTICAS
La micro sílice es producida como u polvo ultra fino de color gris, el cual tiene las
siguientes propiedades físicas:
a) Un contenido de por lo menos 90% de sio2

b) Partículas con tamaño promedio de 0.1-0.2pum;
c) Superficie especifica mayor de 150000 m2/ kg
d) Perfil esférico de las partículas
e) Contenido minimo de carbón
un elemento en el proceso de las micro sílices es la remoción de las partículas gruesas,

las cuales pueden ser artillas de madera , trozos de carbón u otros componentes de la
carga del horno. Ellas deben ser eliminadas.
otras formas de micro sílices
las micro sílices pueden fabricarse a través de 3 procesos.
COLOR
La micro sílice varia de color gris claro u oscuro, dando una lechada de color negro. El
color es determinado por los componentes no silicosis, los cuales incluyen el carbón y el
oxido de hierro. Cuanto mas alto es el contenido de carbón más oscuro es el color de la
microsilice. El grado de compactación también puede afectar el color.
DENSIDAD
Las microsílices tiene una densidad aproximadamente de 2.2 ,si se compra con la
densidad 3.1 de los cementos Pórtland normales (3100kg/m3) en algunos casos puede
llegar a valores altos como 2.5 las vacaciones en la densidad son atribuidas a los
componentes no siliceos .
VOLÚMENES DE LA PASTA
48
La baja gravedad específica de la microsílices, comparada con la del cemento Pórtland

da lugar a que cuando el reemplazo esta basado sobre masa, sea necesario añadir un
mayor volumen de microsilice que el del cemento Pórtland removido. Por ello el
volumen de pasta se incrementa y se reproduce una disminución de la reacción agua-
material cementante sobre la base de volúmenes. Ello explica porque, reemplazando una
masa dada de cemento por una misma masa de microsilice, deberá cambiarse las
características reologicas del concreto con microsílices.
PESO UNITARIO
El peso unitario suelto de las microsílices es del orden de 130- 430 kg/ m 3, el del
cemento Pórtland normal es de 1200 kg/m3 los silos, los cuales pueden contener una
masa dada de cemento Pórtland pueden contener 25% de microsilice. Las lechadas de
microsilice deberán tener una densidad de volumen entre 1320-1440 kg/m 3 el contenido
nominal de microsilice presente en las lechadas es de aproximadamente 50% por masa.
Densificación de una densidad de volumen inicial de 200 kg/ m3 a un valor
densificación de una densidad de 500 kg/ m3 se han reportado. La densidad de volumen
de las microsilices densificadas comercialmente disponibles varia en rangos de
aproxidamente 480- 640 kg/ m3. en niveles de 720 kg/m3 puede ser muy difícil
dispersar las microsilices dentro del concreto.
Superficie especificada alta superficie especifica y el gran contenido de dióxido de sílice

amorfa proporcionan excepcionales propiedades puzolanicas.
Microsilices200.00cm2/gr
Cenizas4000- 7000cm2/gr
Escoria 3500- 6000 cm2/gr.
Cemento Pórtland 3000- 4000 cm2/ gr.
Uno de los ensayos mas comunes efectuado a las microsilices es el residuo sobre la
malla n 325. para este ensayo la masa y composición de las partículas mayores debe ser
reportada. Muchas microsilices muestran un volumen de tamaños mayores que la malla
n 325 menor del 6 % aunque aparentemente a la vista parezca un volumen mayor.
PROPIEDADES QUÍMICAS
COMPOSICIÓN QUÍMICA
En la composición química predomina el sio2 con el 90% al 96% la composición

química de los humanos varia de acuerdo al tipo de aleación o metal que se este
produciendo, así los humos de un horno de ferro siliceo contiene mas óxidos de hierro y
magnesio que aquellos provenientes de un horno que produce sílice. La tabla 10.1 nos
da la composición química de las microsilices de hornos de siliceo de noruega y norte
América.
PH
49
El PH de las microsilices y de las lechadas debe ser determinado. Los valores típicos de
una fuente de metal silicoso están entre 6.0y 7.0.
CRISTALINIDAD
Los ensayos por difracción de rayos x han mostrado que la microsilice es esencialmente
amorfa. Los esquemas de difracción presentan un amplio doblado centrado alrededor
del área donde normalmente debía encontrase cristobalita cristalina, la ausencia de un
material diferente en esta ubicación sugiere que la cristobalita no están presente en
cantidades significativas.
COMPORTAMIENTO EN EL CONCRETO
Las partículas mas finas deberán reaccionar mas rápidamente y en una extensión mayor
que las gruesas. Sin embargo, el incremento en la demanda de agua de las microsilices
mas finas puede dejar de lado, en algún grado los efectos benéficos del incremento en la
reactividad de las partículas, salvo que se emplee un superplastificante, un reductor de
agua, o un aditivo reductor de agua de alto rango. Existe ausencia de información
respecto al comportamiento de las diferentes formas de las microsilices en el concreto,
pudiendo presentarse diferencias menores tanto en el concreto fresco como en el
endurecido preparado con las diferentes formas disponibles.
CONTROL DE CALIDAD
Las medidas de control de calidad deberán ayudar en asumir uniformidad de las

propiedades de una microsilice determinada a fin de minimizar las vacaciones en el
comportamiento del concreto. Los cambios en las microcilices o en las aleaciones de
sílice deberán ser informados por el fabricante, recomendándose ensayos de laboratorio
para verificar el comportamiento ene le concreto si se producen dichos cambios.
MECANISMO DE ACCIÓN
Por cada 15% de microsilice como reemplazo del cemento, hay aproximadamente ll
ones de partículas de microsilice por cada grano de cemento Pórtland en una mezcla de
concreto. la resistencia en la zona de transición entre la pasta y las partículas de
agregado grueso es menor que la del volumen de la pasta . la zona de transición
contiene mas vacíos debido a la acumulación del agua de exudación y la dificultad de
acomodar partículas sólidas cerca de la superficie. Relativamente, más hidróxido de
calcio se forma en esta región que en el resto. Sin la microsilice los cristales de ch
crecen a un mayor tamaño y tienden a estar fuertemente orientados en forma paralela a
las partículas de agregado, el ch es mas débil que el silicato de calcio hidratado(c-s-h) y
cuando los cristales son grandes y están fuertemente orientados en forma paralela a la
superficie del agregad, ellos son fácilmente unidos. Una zona de transición débil resulta
de la combinación de altos contenidos de vacíos y cristales grandes de ch fuertemente
orientados.
50
La presencia de la microsilice acelera la hidratación del cemento durante la etapa inicial.

Los cristales CH deberán estar orientados paralelamente a la superficie del agregado,
este o no la microsilice. Dentro de la zona de transición (dentro de 50 um de la
superficie del agregado) tanto el tamaño de los cristales como el volumen de ch se
reducen, dando lugar a una rigidizacion de esta región. La reacción puzolanica brinda
mejoras importantes en la resistencia en el tiempo.
En el concreto endurecido, las partículas de microsilice incrementan el acomodo del

material sólido al llenar los espacios entre los granos del cemento. De la misma manera
como el cemento lleno los espacios entre las partículas de agregado grueso en el
concreto. Esta analogía se aplica únicamente cuando las fuerzas superficiales entre las
partículas de cemento son despreciables, es decir, cuando existe suficiente aditivo
presente para compensar el efecto de las fuerzas superficiales.
MORTEROS CON MICROSILICE
Los morteros con microsilice presentan una mayor resistencia en la relación agua-
cementante de 0.45, apreciándose este incremento desde el primer DIA de curado. En
una relación agua / material cementante de 0.60, no se aprecian significativos
incrementos debido a la presencia de microsilices. Si no se emplea microsilices, si no
emplea microsilices, la pasta es más resistente que el mortero con valores, a los 180dias,
de 68 mpa para la primera y de 55 mpa para el segundo. Las mezclas que contienen
30% de microsilice muestran una tendencia inversa, y después de 180 días el mortero es
de 82 mpa comparado con 74 mpa de la pasta.
En función del tiempo de curado, los estudios de la relación de la resistencia en

comprensión de morteros a pastas, han determinado que después de un inicial, esta
relación para especimenes que contiene 30% de microsilice se incrementa a un valor de
1.11 después de 180 días. Para especimenes que no contienen microsilice la relación
comienza a declinar después de 7 días llegando a un valor de 0.8 después de 180 días.
En los especimenes con 10% de microsilice la relación después de 180 días de curado es
de 0.90
REACCIÓN PUZOLANICA
En presencia del cementante Pórtland hidratado, las microsilices deberán reaccionar

como un constituyente amorfo, rico en sílice, en presencia de ch combinándose con la
sílice para formar un hidrato calcio- sílice mediante una.
La microsilice suelta, acelera la hidratación temprana y tiende a incrementar la

producción de ch en tiempos de 8 horas, siendo en edades posteriores la ch consumida,
y en una mezcla que contiene 50% de microsilice no se detecta ch después de 14 días.
Se ha encontrado que con 20% por volumen de reemplazo dela microsilice no se detecto
ch después de 91 días de curado húmedo a 23c en tanto que 10% de microsilice reducen
el ch en 50% a la misma edad.
REACCIÓN CON OTRAS ADICIONES MINERALES
51
Se han efectuado estudios sobre combinaciones de cenizas y microsilice a fin de ver la

posibilidad de eliminar la resistencia iniciales bajas típicas de los concretos con cenizas
y evaluar los parámetros de durabilidad de concretos con combinación de puzolanas. El
comité aci respectivo no tiene información sobre las reacciones mecánicas que se
producen cuando ambas están presentes en la mezcla. La presencia de puzolanas
muestra mayor actividad puzolanica, a los 7 y 28 días, que cuando se emplea cenizas
únicamente. La combinación muestra considerable reducción en el volumen de grandes
poros en todas las edades estudiadas. Malhora ha encontrado que el desarrollo de
resistencia del concreto en edades finales, cuando este contiene microsilice y cenizas, no
es imposible, indicando que existe disponibilidad suficiente de CH para permitir la
actividad puzolanica de las cenizas.
Cuando se combina microsilices con escoria, la presencia de las primeras ayuda en la

obtención de altas resistencias a edades tempranas, así como el desarrollo de altas
resistencia finales de concretos en los que se ha utilizado la microsilice fue mejorada
por la dicción de escorias. La microsilice y las escorias compiten por el hidróxido de
calcio disponible y la micro estructura de la pasta y la resistencia del mortero no fueron
muy diferentes para las mezclas que contenían 5% de microsilice.
CALOR DE HIDRATACIÓN
Aunque la magnitud de la liberacion de calor expresada sobre una base de cemento, es

mayor conforme la cantidad de microsilice se incrementa, el calor total que se liberado,
expresado sobre la base de sólidos totales en la mezcla, tiende a disminuir conforme el
cemento es reemplazado por microsilice. El calor total puede ser reducido en 15% a
30% dependiendo del tipo de cemento y la cantidad de microsilice empleada. Excepto
para la combinación del 10% de microsilice y un reductor de agua del grupo de los
lignosulfonatos, todas las pastas muestran una disminución en el calor total de
hidratación cuando se las compara con una pasta de cemento simple, siendo el
incremento en el calor total posiblemente debido a un interacción entre la microsilice y
el lignosulfonato.
REACCIÓN CON ADITIVOS QUÍMICOS
Debito a su alta rea superficial, las microsilices incrementan la demanda de agua en el

concreto. Los superplastificantes o hrwra son recomendados en orden a disminuir la
demanda de agua a un nivel apropiado y permitir una adecuada dispersión y apropiado
acomodo de las partículas de microsilice. Los dos más comunes superplastificantes son
el confesado de formaldehído melanina sulfonado, y el condensado de formaldehído
naftaleno sulfonado, y el condensado de formaldehído naftaleno sulfonado. La
absorción de polímero molecular actúa sobre la superficie de los granos de cemento
facilitando la dispersión de este. Igualmente facilitan la dispersión de la microsilice en
el cemento o mezclas de concreto.
52
La microsilice con superplastificantes no densifica el concreto en el sentido usual del

término, si la adherencia pasta- agregado se adhiere para producir un determinado
incremento de resistencia y que dicho incremento no parece tener efecto sobre la
reducción de la porosidad. Esta es controlada principalmente por la relacion agua/
material cementante, la cual puede ser disminuida por el empleo de superplastificantes.
Esto permite entender mejor el mecanismo por el cual se mejoran las propiedades
mecánicas del concreto que contiene tanto microsilice como superplastificantes sean de
naturaleza física o puzolanica.
La presencia de microsilices no debería significar cambios en la longitud de la perdida

de asentamiento en la mezcla dad, sin, embargo, desde que son empleadas
conjuntamente con superplastificantes, habrá cambios en las características de perdida
de asentamiento. Se recomienda emplear mezclas de prueba usando los materiales a ser
utilizados a fin de establecer las características de perdida de asentamiento para una
situación determinada.
Los aditivos químicos adicionados a la mezcla pueden afectar el tiempo de fraguado, el

cual no se significativamente afectado por el empleo de microsilices por si mismas . un
control practico del tiempo de fraguado puede ser alcanzado por el empleo apropiado de
aditivos químicos.
Todas las causas mencionadas hacen necesario proteger la superficie de los concretos
son microsilice recién colocados para prevenir una rápida evaporación de agua. Se
puede emplear lagunas, retardadores de evaporación, cortavientos, y curado inmediato,
todos los cuales han sido empleados con éxito para eliminar el agotamiento por
contracción plástica durante la coloración de concretos con microsilice.
Los concretos frescos y endurecido que contienen microsilice son generalmente mas
oscuros que los convencionales. a menudo las diferencias de color desaparecen con el
tiempo.
El dosaje del incorporador de aire necesario para producir el volumen requerido de aire
en el concreto usualmente se incrementa con aumentos en el volumen de microsilices
debido a su muy alta superficie, el área de esta y los efectos del carbón cuando el esta
presente.
EFECTO SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO
POROSIDAD
53
La porosidad del concreto no parece afectada en forma importante por el empleo de las
microsilice , aunque ellas hacen al estructura porosa de este mas homogénea por
disminución del numero de grandes poros.se explica este comportamiento por la lentitud
de la perdida de agua durante el secado del concreto. Adicionalmente, la porosidad total
permanece prácticamente la misma para concretos con o sin microsilice bajo las mismas
condiciones de secado el agua deberá evaporar mas rápidamente de los grandes poros
que de los pequeños poros. La lenta evaporación del concreto, cuando contiene
microsilice, es debida a que tiene una mayor proporción de poros finos que de los
pequeños poros. La lenta evaporación del concreto, cuando contiene microsilice, es
debida a que tiene una mayor proporción de poros finos que los de los concretos
convencionales
PERMEABILIDAD
La permeabilidad del concreto es determinada por la medida de la magnitud del flujo

del líquido o vapor a través del medio. La alta permeabilidad del concreto es sinónimo
de baja durabilidad, favoreciendo los daños debidos a los procesos de congelación y
deshielo del agua, deterioro de la pasta debida a la penetración de agresivos químicos, y
corrosión del acero de refuerzo embebido por ingreso del ion cloruro. La reducción del
tamaño de los poros capilares incrementa la probalidad de transformar los poros
continuos en discontinuos, permitiendo que la permeabilidad de los líquidos y vapores
se reduzca por la adición de microsilices. El aci considera que son las características de
baja permeabilidad de los concretos son microsilice y la correspondiente mejora en la
durabilidad a largo plazo los responsables en las importantes mejoras del concreto.
ABSORCIÓN DE AGUA
Algunos investigadores han informado que el coeficiente de absorción de agua de

concretos con microsilice reforzados con fibra. Igualmente indican que la absorción de
agua en los concretos lanzados con microsilice es menor que la de los concretos
lanzados normales, cuando ambos se ensayan de acuerdo a astm c 642 otros
investigadores indican que la absorción de agua en concretos de referencia. Los
concretos con microsilice es mucho menor que la de los concretos de referencia. Los
concretos con microsilice muestran una más gradual magnitud de la absorción de agua
independientemente del hecho que ambos tipos de concreto han obtenido un grado
similar de saturación.
TRANSICIÓN PASTA- AGREGADO
La microestructura de la zona de transición pasta- agregado en los concretos es

significadamente diferente de la del volumen de pasta, y se ha llegado a afirmar que la
zona de transición es cerca de 50 um mas espesa, después de estudiar el proceso de
hidratación en la zona de transición para pastas hechas a base de cenizas , escorias y
microsilice, se ha concluido que todos los materiales tienen efecto sobre la morfología
de la zona de transición y particularmente disminuyen el espesor y grado de orientación
de los cristales de hidróxido de calcio que se forman adyacentes a las particulas de
agregado . Se sugiere que el comportamiento de alta calidad de los concretos que se
alcanza por lo el empleo de microsilices es, en parte, el resultado de efectos
interfaciales.
54
MODULO DE ELASTICIDAD Y RELACIÓN DE POSICIÓN
Se ha reportado para los concretos de alta resistencia con microsilice curados por 28
días, un modulo de elasticidad estático de 43 gpa para una resistencia a la comprensión
de 98mpa. El modulo de elasticidad estático de 43 gpa para una resistencia a la
comprensión de 98mpa. El modulo de elasticidad estático de los concretos preparados
con cemento Pórtland y resistencias similares. El modulo de elasticidad dinámico se
incrementa con el aumento del contenido de microsilice de la pasta. Se ha concluido que
el comportamiento esfuerzo-deformación de los concretos con microsilice es similar al
de los concretos a base de cemento Pórtland. Se han reportado relaciones de poisson de
0.21 para concretos con microsilice de 98 mpa. En general de relación de poiison
aumenta con la resistencia del concreto y esta varacion se ha considerado que no es
significativa.
ESCURRIMIENTO PLÁSTICO
Se han encontrado diferencias significativas entre el escurrimiento plástico de mezclas

con y sin microsilice para reemplazos hasta del 15% de cemento en mezclas de 80ª 100
mpa. Los mismos resultados se han encontrado para mezclas hasta de 25% de
reemplazo en resistencias que variaban de 50 a 80 mpa. Las divergencias entre
laboratorios hacen difícil las conclusiones específicas excepto que el escurrimiento
plástico de concretos con microsilices no es mayor que el de concretos de igual
resistencia sin microsilice.
CONTRACCIÓN POR SECADO
La contracción por secado de concretos con microsilice, después de 28 días de durado

húmedo, es generalmente comparable a la de los concretos de control
independientemente de la relación agua/ material cementante aparentemente la
contracción por secado es poco influenciada por el contenido de microsilice hasta el
10% por masa del cemento. En mezclas pobres la contracción por secado se incrementa
debido a que el secado rápido inhibe la reacción puzolanica. Se ha reportado que la
contracción por secado de los concretos de igual resistencia sin microsilice, igualmente
se ha encontrado que, para igual resistencia, la contracción por unidad de volumen de
pasta es similar, ya sea que el concreto contenga o no microsilice.
RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN
55

Aglomerantes II

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TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

De acuerdo a su composición Química:

 Orgánicos: Resinas, polímeros en general

De acuerdo a su forma de reacción:

 Térmicos: Cuando adquiere resistencia por enfriamiento

Aquellos que fraguan y adquieren cohesión y dureza en un medio seco ejemplo: el

Además de fraguar en un ambiente seco también pueden hacerlo en un medio húmedo

Provenientes de la calcinación de rocas naturales ejemplo: De la calcinación de las

Obtenidos a partir de la cocción de piedras de composición conocida y dosificada

Cronológicamente se pueden mencionar algunos hitos importantes :

En 1824, Joseph Aspdin; patento el cemento Pórtland (vía húmeda).

Pasta : está compuesta de: cemento, agua y aire = C + Agua+ aire

Mortero: se obtiene agregando arena a la pasta = C + Agua + Arena + aire

Según la Norma Técnica Peruana, el cemento Pórtland es un cemento hidráulico producido

Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso

El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños de

El Clìnker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre.

1.3 Materias primas del cemento Pórtland

1.4 Composición Química

Oxido Componente Porcentaje Típico Abreviatura

Designación Fórmula Abreviatura Porcentaje

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%

Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30%

Ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13%

Magnesia libre (Periclasa) MgO

1.5 Propiedades de los compuestos principales

 Es el más importante de los compuestos del cemento

b. Silicato Dicálcico (C2S)

c. Aluminato Tricálcico (C3A)

 Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez (hidratación violenta)

d. Ferro Alumínalo Tetra calcico (C4AF)

 Tiene relativa trascendencia en la velocidad de hidratación (es relativamente

1.6 Propiedades del cemento

FINEZA ASTM C115

Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor de hidratación y

Es el tiempo transcurrido desde el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de la pasta;

Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes expansivos,

Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en % del

Mide el calor desarrollado por la reacción exotérmica de la hidratación del cemento, se

1.7 Tipos de cementos

a. Cementos Pórtland sin adición

 Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales

b. Cementos Pórtland Adicionados

 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo IP : Contenido de puzolana entre 15% y 40%.

 Cemento Pórtland Puzolánico Modificado Tipo I (PM) : Contenido de puzolana

 Cementos Pórtland de Escoria ( NTP 334.049 )

 Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS : Contenido de escoria entre 25% y 70%

 Cemento Pórtland de Escoria Modificado Tipo I (SM) : Contenido de escoria

 Cementos Pórtland Compuesto :

 Cemento de Albañilería (A) (NTP 334.069): Cemento obtenido por la pulverización de

 Cementos de Especificaciones de la Perfomance (NTP 334.082): Cemento adicionado

 GU : De uso general. Se usa para cuando no se requiera propiedades especiales

 HH : De alta resistencia inicial

 MS : De moderada resistencia a los sulfatos

 HS : De alta resistencia a los sulfatos

 MH: De moderado calor de hidratación

 LH : De bajo calor de hidratación

1.8 Los Cementos en el Perú

En el Perú, actualmente tenemos las siguientes empresas cementeras:

EMPRESA CAP. INST. MERCADO

Cementos Pacasmayo S A A 2’300,000 La Libertad, Amazonas, Cajamarca,

Cemento Andino S A 1’060,000 Lima, Callao, Junín, Huancavelica, Cerro de

Yura SA 600,000 Arequipa, Moquegua, Tacna, Apurimac

Cemento Sur S A 155,000 Puno, Cusco, Apurimac, Madre de Dios,