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Objetivos de la investigación.
Objetivo General
Elaborar un documento que proporcione la información referente al empleo de
losas de concreto presforzado prefabricadas utilizadas en la edificación.
Objetivo Específicos o Particulares
Dar a conocer los tipos de losas prefabricadas, así como su función, sus
elementos y el papel que juegan en una estructura.
Dar a conocer las ventajas y desventajas del uso del sistema.
Proporcionar los requerimientos para el diseño de losas de concreto
presforzado prefabricadas.
Mediante la investigación dar a conocer el proceso constructivo de los
sistemas prefabricado y presforzado en losas.
Metodología.
Para cumplir con los objetivos del trabajo se seguirá con los siguientes pasos:
Conceptos básicos. Se investigará todos aquellos conceptos que se encuentren
relacionados en el desarrollo del tema.
Investigar los materiales utilizados en el proceso. Con la finalidad de detallar todo
lo relacionado al sistema constructivo.
Investigar el uso y la importancia de losas prefabricadas. Esto relacionado al
entorno y a las condiciones del lugar.
Conocer el proceso constructivo de losas prefabricadas. Esto con el fin de dar a
conocer dicho procedimiento así como las ventajas y desventajas del mismo.
Con la información recopilada comparar dicho proceso con el procedimiento
tradicional. Con esto poder brindar mejores soluciones en la construcción de
edificaciones y poder elegir cual sistema es el más adecuado de acuerdo a las
condiciones de la obra.
1. CONCRETO PRESFORZADO
1.1.1 Cargas
Las cargas que actúan sobre las estructuras se clasifican en cargas muertas
aquellas que son fijas en cuanto a posición y de magnitud constante por toda la
vida de la estructura como por ejemplo el peso propio y las cargas vivas aquellas
que pueden estar total o parcialmente presentes y cambian de posición tal como la
nieve, el viento, las cargas de tráfico o las fuerzas sísmicas.
Mu ≤ øMn
Pu ≤ øPn
Vu ≤ øVn
U = 0.90D + 1.3W
El concreto está sujeto a presfuerzo interno y carga externa donde los esfuerzos
de tensión y agrietamiento debido a la carga externa son contrarrestados por los
esfuerzos de compresión debido al presfuerzo.
Fig. 1.2 Distribución de esfuerzo a través de una viga rectangular de concreto
presforzado a través de su eje centroidal.
𝑃
f= -
𝐴
𝑀𝑦
f=
𝐼
Donde:
I= momento de inercia
𝑃 𝑀𝑦
f=˗ ±
𝐴 𝐼
Fig. 1.3 Distribución de esfuerzo a través de una viga rectangular de concreto
presforzado excéntricamente.
𝑃𝑒𝑦
f=
𝐼
𝑃 𝑃𝑒𝑦 𝑀𝑦
f= - ± ±
𝐴 𝐼 𝐼
Por lo cual es necesario presforzar al acero ya que de esta forma se producen los
esfuerzos deseables, los cuales permiten la utilización segura y económica de los
dos materiales para claros grandes lo cual no puede lograrse con el concreto
reforzado.
En esta figura se muestra los diagramas de momentos debido a una carga vertical
W y a la fuerza de presfuerzo P; en la viga I el centro de gravedad de los torones
se encuentra en el eje neutro de la sección, donde el presfuerzo colocado de esta
manera no provoca ningún momento por lo que no hay ventajas al presforzar.
Fig. 1.6 Esfuerzos al centro del claro y en los extremos de viga simplemente
apoyadas con y sin excentricidad.
1.3 Pretensado
Los tendones tienden a ser cortados, de esta manera la fuerza del presfuerzo es
transferida al concreto por adherencia, en su mayor parte cerca de los extremos
de la viga.
Fig. 1.7 Métodos de pretensado a) Viga con tendón recto. b) Viga con
excentricidad variable. c) Esforzado y vaciado de línea larga
Existen tres etapas en las que se deben revisar las condiciones de servicio y
seguridad del elemento:
a) Etapa de transferencia
b) Estado intermedio
c) Etapa final
Es responsabilidad del fabricador que los elementos cumplan con las normas de
calidad, ya que la funcionalidad de la estructura depende de la resistencia que
tengan los materiales usados para su construcción y el manejo adecuado de
estos, por lo que se mencionan las especificaciones generales para la
prefabricación, destacando que cada proyecto puede tener especificaciones
propias.
1.5.1 Concreto
El concreto es una piedra artificial formada por agregados y pasta compuesta por
agua y cemento; según la relación que exista entre el agua y el cemento será su
resistencia, la resistencia del concreto depende también de otros factores no tan
determinantes como que los agregados estén bien graduados para que la pasta
sea capaz de cubrir perfectamente cada una de las partículas y que no exista
ningún espacio, así como también depende del curado que se le dé a este.
El concreto utilizado en la construcción presforzada tiene mayor resistencia que el
que se emplea en el concreto reforzado, ya que este se somete a fuerzas más
elevadas y por lo tanto aumenta su calidad conduciendo a resultados más
económicos, permitiendo la reducción de las dimensiones de la sección y siendo
posibles claros de mayor tamaño, controlando las deflexiones y el agrietamiento
por medio del presfuerzo. El concreto se crea a partir de:
Cemento
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcillas
calcinadas, algunas características de este son:
Finura: entre mayor sea la finura del cemento mayor es la rapidez de hidratación
con una menor cantidad de agua, acelerando de esta forma su resistencia.
Firmeza: es la capacidad que tiene una pasta de cemento de conservar su
volumen después de haber fraguado.
Tiempo de fraguado: se refiere al tiempo que la pasta permanece en estado
plástico, para facilitar su manejo durante el colado.
Falso fraguado: endurecimiento rápido de la pasta, sin desprendimiento apreciable
de calor, se manifiesta por falta de plasticidad.
Resistencia a la compresión: es el esfuerzo máximo que puede soportar un
material bajo una carga de aplastamiento.
Calor de hidratación: calor generado por la reacción química entre el agua y el
cemento.
Pérdida por ignición: prueba que determina si el cemento ha tenido una
prehidratación, esta se realiza calentando el cemento a una temperatura de 900 a
1000°C.
Peso específico: este se utiliza únicamente para realizar los proporcionamientos,
ya que este no determina la calidad del cemento.
Peso volumétrico del concreto: varía de acuerdo a cada empresa, ya que los
agregados son de diferentes bancos.
W= 2410 kg/m3 para concreto de peso normal
W= 2000 kg/m3 para concreto de arena ligera
W= 1660 kg/m3 para concreto ligero
Módulo de ruptura: Valor obtenido mediante el procedimiento indirecto para
determinar la resistencia a la tensión del concreto, según los reglamentos del ACI
(American Concrete Institute) y AASHTO (American Association of State Highway
and Transportation Officials).
ACI Ecuación
AASHTO Ecuación
Donde:
W= kg/m3
f’c= kg/cm2
Agregados
El reglamento menciona que los agregados que cumplan con las especificaciones
de la ASTM no siempre se encuentran económicamente disponibles, y que en
algunos casos algunos materiales que no cumplen tienen un comportamiento
satisfactorio, dichos materiales pueden permitirse mediante una aprobación
especial cuando se presente una evidencia aceptable.
Agua
En la elaboración del concreto debe evitarse el agua con altas concentraciones de
sólidos disueltos ya que puede afectar el tiempo de fraguado, la resistencia del
concreto, la estabilidad del volumen y provocar eflorescencia o corrosión en el
refuerzo.
Algunas características que se deben tomar en cuenta del concreto son:
b) Comportamiento elástico
1) Alambres redondos
Estos se fabrican en forma tal que cumplan con los requisitos de la especificación
ASTM-A421 “alambres sin revestimiento, relevados de esfuerzo para concreto
presforzado”, los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes
de acero hasta obtener alambres redondos que, después del enfriamiento, pasan
a través de troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido, el
proceso de estirado, se ejecuta en frío que modifica notablemente sus
propiedades mecánicas e incrementa su resistencia, posteriormente se les libera
de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de calentamiento, hasta
obtener las propiedades mecánicas prescritas. Se consiguen en tres diámetros
(4.88, 4.98, 7.01mm).
2.1.1 Moldes
Para la elaboración de elementos de concreto de alta calidad se requieren de
moldes que permiten al personal encargado de su fabricación cumplir con las
especificaciones de calidad y dimensiones del proyecto, estos deben construirse lo
suficientemente rígidos para poder soportar su propio peso y la presión del
concreto fresco y se pueden hacer de materiales como madera (estos deben ser
sellados con materiales que prevengan la absorción), concreto, acero (no debe
existir corrosión, bordes de soldadura o desajuste en las juntas), plástico (no se
deben usar cuando se anticipen temperaturas superiores a los 60°C), fibra de
vidrio con resinas de poliéster, yeso o una combinación de dichos materiales.
Algunos moldes utilizados en la prefabricación pretensada se les denominan
autotensables y pueden ser de concreto y de acero, en los moldes de concreto la
fuerza presforzada se transmite entre dos anclajes a través de paredes
longitudinales de concreto, los cuales deben tratarse con una membrana de
poliuretano que tape el poro de la superficie para evitar la adherencia y permitir el
desmolde del elemento sin dañarlo, mientras que los moldes de acero contienen
canales, vigas o tubos adosados a los lados del molde que transmiten la fuerza en
toda la longitud.
Fig. 2.3 Molde y mesa de colado de concreto presforzado para trabe doble T
2.2 Procedimiento de fabricación
1. Habilitado y armado de acero de refuerzo
2. Preparación del molde
3. Colocación del armado dentro del molde
4. Colocación de cables o torones
5. Tensión de cables
6. Preparación del concreto
7. Colado del elemento
8. Curado del elemento
9. Destensado de cables
10. Desmolde de pieza
11. Acabado final
12. Estiba
13. Transporte
14. Montaje
2.2.1 Curado
El método más utilizado es el curado a vapor, que con su aplicación es posible la
producción de elementos presforzados de forma económica y rápida al permitir la
utilización diaria de los moldes. Su ciclo consiste en esperar de 3 a 4 horas
después del colado hasta que el concreto alcance su fraguado inicial,
protegiéndolo para evitar su deshidratación de la superficie, posteriormente se
eleva la temperatura entre 33°C Y 35°C durante una hora y en las siguientes dos
horas se eleva hasta llegar a los 70°C u 80°C.
El proceso de vaporización dura de 6 a 8 horas manteniendo la temperatura
máxima, por último se cubre al elemento para esperar su enfriamiento. La
duración total del método es de aproximadamente 18 horas.
Fig. 3.1
ETAPA CONSTRUCTIVA
Durante esta etapa, el concreto en sitio todavía está fresco, por lo que la vigueta
pretensada es el único elemento resistente a la carga vertical, por lo tanto debe
soportar el peso de las bovedillas, del concreto colado en sitio y de cargas
adicionales como lo son el peso de personas y de equipo necesario.
ETAPA DE SERVICIO
Etapa en la cual el concreto ya alcanzó su resistencia y se forma una sección
compuesta junto con la vigueta pretensad, de esta manera, los nervios resistentes
formados por la vigueta prefabricada más el concreto colado sobre ella, así como
los patines del firme tributario, proporcionan exclusivamente la resistencia de la
losa.
VIGUETAS PRETENSADAS
Se utiliza acero de presfuerzo de 15000 < fy < 17000 kg/cm2 y concreto de alta
resistencia de f’c= 400 kg/cm2
Algunas vigas presentan muescas en la parte superior, que produce una mejor
adherencia y anclaje con el concreto colado en obra.
VENTAJAS
Uso generalizado en edificaciones sencillas como remodelaciones y
ampliaciones o en obras complejas residenciales, comerciales, turísticas,
educacionales u otras.
Ahorro en costo y tiempo de ejecución.
Se puede aplicar cualquier acabado sobre superficie interior de la losa.
Losa esbelta y ligera, lo que reduce cargas sobre la estructura y
cimentación y cubre grandes claros tanto en entrepiso como en azotea.
Tecnología sustentable que reduce el consumo de madera para cimbra,
agua y escombro en obra.
Es un procedimiento sencillo que no requiere mano de obra especializada.
VIGA TUBULAR
Esta también es una vigueta pretensada, se utiliza en claros hasta de 6 y 9 m.
El peso propio del sistema con firme de 6cm es de 270 kg/cm2.
VENTAJAS
Uso en residencias, edificios comerciales y habitacionales, naves
industriales, escuelas, hospitales y en general en proyectos con grandes
claros.
Sustentable, ya que evita uso de cimbra de contacto y la sustituye por
puntales en algunos claros. Además, elimina escombros en obra.
Brinda aislamiento térmico ideal para zonas de temperaturas extremas,
para obtener un aislamiento total, debe complementarse con aislante
adicional.
La instalación de viga tubular se realiza con grúa, acelerando el proceso
constructivo, especialmente en edificios de varios niveles.
BOVEDILLA DE CEMENTO-ARENA
Elaborada con materiales ligeros como: pómez, tepetzil o similar, de textura
porosa y suficiente rugosa unida con cemento.
BOVEDILLA DE POLIESTILENO
Al contacto con el fuego no produce flama, humo ni desprende gases o
vapores dañinos a la salud, se caracteriza por su ligereza, fácil transportación y
acomodo, puede producirse en cualquier peralte, ancho y longitud.
COLOCACIÓN
1. Colocación de madrina perimetral de nivelación y madrinas centrales,
verificando que no exceda la longitud de autoportancia del elemento.
2. Colocación de viguetas dentro de la cadena o trabe, por lo menos 7 cm, con
una separación entre ellas según indique el proyecto.
b) Losas alveolares
También llamadas losas aligeradas o placas de corazones huecos, son
elementos estructurales que se pueden usar para entrepisos, cubiertas,
fachadas de edificios y como muros de carga; son ideales para claros de 8 a
14m, asimismo esta presenta la autoportancia necesaria para cubrir el rango
de longitudes, sin necesidad de apuntalamiento.
En la mayoría de los casos sobre estos elementos se cuela una losa firme con
f’c= 250 kg/cm2, armada con una malla por lo general 6x6-8-8 y 6x6-6-6, la
cual cumple con lograr un efecto de diafragma al darle mayor comportamiento
monolítico a la losa y ayuda a evitar problemas de filtraciones de agua al tapar
las posibles fisuras de las juntas entre elementos.
Sin embargo también se pueden emplear sin el firme, cuando la aplicación no
lo requiera como en el caso de estacionamientos, entrepisos de bodegas y
centros comerciales; los peraltes que se fabrican en México más comunes son
de 10, 15, 20, 25 y 30 cm con anchos que van desde 1 m a 1.20m y el alambre
que se utiliza para presforzar por lo general es de 5 y 6 mm de diámetro.
Dichas losas pueden trabajar como continuas tanto para momento negativo
como para positivo (inversión de los esfuerzos producidos por el sismo) o
darles continuidad en los apoyos (algún tipo de empotramiento) o en claros
adyacentes. El peso propio del sistema con un firme de 6 cm es de 450
kg/cm2.
VENTAJAS
Uso en estacionamientos, residencias, edificios comerciales y
habitacionales, naves industriales, escuelas, hospitales y en general en
proyectos con grandes claros.
En la mayoría de los casos no necesita apuntalarse y la losa está
disponible a los pocos días del colado.
A partir del montaje de las placas alveolares, se proporciona una
plataforma de trabajo inmediata.
La placa alveolar también puede ser usada como muro.
Sustentable, ya que evita uso de cimbra corrida y escombros en obra.
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c) Losas a base de vigas:
VIGAS T
Es el sistema más eficiente de losas para cubrir claros desde 10 hasta
24.5 m sin ningún apoyo intermedio. Regularmente se usa en
edificaciones donde se requieren entrepisos o techos de concreto con
combinaciones de cargas y claros, que imposibilitan el uso de sistemas
convencionales de losa.
Se instalan con equipos especiales, grúas de gran capacidad a un ritmo
de 4 a 10 unidades diarias, montándose sobre apoyos que deben estar
listos, previo al inicio del montaje, pueden ser columnas, muros o vigas
de carga en edificios.
Las vigas se unen entre sí por medio de esperas de acero y fundición de
concreto cuando se trabaja con uniones rígidas para lograr la
integración monolítica del sistema o se unen a apoyos a través de dados
antisísmicos cuando se requiere una unión articulada.
VIGAS TT