ALIGERANTES

1.- La Cal
La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura
de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal viva (óxido de calcio) y
si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidróxido de
calcio).

1.1 Obtención
Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a continuación:

1. Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente

se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se
procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de
trituración.

2. Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará como

producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos verticales. También
 puede realizarse uns trituración secundaria cuando se requieren fragmentos de menor
tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar.

3. Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía trituradas por
exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación
pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva).

4. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal

pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario.

5. Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o piezas de

roca sin calcinar.

6. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros
(piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por un proceso de
trituración y pulverización.

7. Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener
cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de
hidratación.

8. Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal
viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos
para obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva
dolomítica pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal
dolomítica hidratada a presión.

9. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y

transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.

1.2.- Usos de la cal

Una de las aplicaciones más tradicionales y difundidas de la cal es su utilización en la construcción,
de hecho durante siglos fue uno de los pocos cementantes conocidos por el hombre, en México
podemos asegurar solo por nombrar algunos casos que todas las ciudades coloniales fueron
construidas con éste material, sin embargo actualmente resurge en la construcción moderna y
extiende sus aplicaciones adaptándose a las técnicas y materiales actuales, su vigencia se debe a
las propiedades que confiere cuando se combina con diversos materiales y a la longevidad de los
mismos, sin embargo son tan particulares sus aplicaciones que es preciso detallar una a una para
poder distinguir las ventajas que confiere según sea el caso, lo que sí podemos afirmar es que se
trata de un material que adecuadamente utilizado repercute positivamente en bajar los costos,
evita vicios ocultos y mejora el desempeño de las estructuras, además de cumplir con los
requerimientos de sustentabilidad hoy tan necesarios para asegurar el mínimo costo ambiental en
cualquiera de las aplicaciones.

Asfaltos
  Estabilización de Suelos
 Block de Tierra Comprimida (BTC)
 Mezclas, Repellados (acabados) y Stuccos.
 Pinturas e Impermeabilizantes
 Cal en los Concretos

2.- Yeso
El yeso, piedra de yeso, yeso crudo, yeso natural o aljez, es un mineral compuesto de sulfato de
calcio hidratado; también, una roca sedimentaria de origen químico. Son minerales muy comunes
y pueden formar rocas sedimentarias monominerales.

El yeso mineral cristaliza en el sistema monoclínico, en cristales de hábito prismático; tabular

paralelo al segundo pinacoide; de forma rómbica con aristas biseladas en las caras.4 Se presenta
en cristales, a veces grandes, maclados en punta de flecha y en punta de lanza; también en masas
y agregados espáticos. Con frecuencia fácilmente exfoliable (selenita); puede ser sacaroideo y
translúcido (alabastro), incoloro, blanco, grisáceo, amarillento, rojizo o incluso negro.

2.1.-Obtención
1.- EXTRACCIÓN: El sulfato de calcio dihidratado se extrae de las minas. El tamaño de las piedras
puede ser de hasta 50 cm de diámetro.
2.- SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso
natural, posteriormente se almacena para su uso en el proceso de calcinación dependiendo del
tipo de yeso a fabricar.

3.- CALCINACIÓN: Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con
una técnica de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura,
obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de
gran dureza y resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen directamente
de las condiciones de calcinación empleadas.
4.- TRITURACIÓN: La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo
a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras permite
reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.

5.- MOLIENDA Y CRIBADO: La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado

es llevado a tolvas que dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La
proporción y distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a las
propiedades del producto.

6.- PRESENTACIÓN: Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se envasa en
cubeta de polietileno de cierre hermético con 25 Kg, envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó
cajas de cartón reforzado conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.

7.- MEZCLADO: Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles con aditivos
para que el producto responda a las necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de
fraguado, viscosidad, porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros
factores.
8.- PRUEBAS DE ESTUDIO: Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan a cabo en etapas de
producción para cada lote, para garantizar que todos los productos cumplan las estrictas
especificaciones requeridas antes de ser envasados y expedidos.

9.- ALMACENAMIENTO: Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los productos,
ofreciendo envasado de óptima protección que mantenga la calidad del producto durante todo su
trayecto hasta llegar al usuario final.

2.2.- Usos
Conocido también como aljez, los usos del yeso son frecuentados en la construcción, y el mismo
puede emplearse para la preparación y elaboración de materiales o utensilios prefabricados.
Los usos del yeso datan de épocas antiguas, donde era empleado en edificaciones y
construcciones. Hoy en día, el yeso es muy utilizado para la elaboración y perfeccionamiento de
mamposterías, revoques, enlucidos y guarnecidos, también se usa para lograr estucados y en la
elaboración de superficies para pintura al freso.
Entre los múltiples usos del yeso para la construcción encontramos que se usa para:

 Reconstrucción y revestimiento de muros

 Compuesto del cemento

 Aislante térmico

 Molduras, elementos ornamentales y estatuillas

3.-Arcilla
La arcilla proviene del desmenuzamiento de las rocas, y están compuestas de diferentes
minerales. Existen diferentes arcillas por sus diversas composiciones. Es por este motivo que
tengan un color diferente y propiedades diferentes. La arcilla verde, roja y blanca son las más
utilizadas, pero también existen grises, y amarillas.

3.1.- Obtención
1. Extracción: las canteras de arcilla suelen estar cerca de las fábricas, son explotaciones a cielo
abierto y la extracción se realiza por medios mecánicos.

2. Preparación de plasta: la arcilla extraía en la cantera hay que convertirla en una masa adecuada
para la operación de moldeo en la forma de ladrillos, tejas, tubos, bloques,etc.

3. Amasado: consiste en conseguir una perfecta homogeneización de la materia prima, es decir de

las diversas arcillas que se vayan a utilizar, de éstas con los desgrasantes y de todos éstos
elementos sólidos con el agua.

4. Moldeo: es dar al producto una configuración externa.

5. Secado: las piezas recién moldeadas si se cocieran se romperían por lo que hay que someterlas
al proceso de secado que consiste en la eliminación de la pasta de amasado, hasta reducirla un 5%
y se realiza de forma lenta.

6. Cocción: cuando se cuecen las arcillas a altas temperaturas,

se producen unas reacciones que provocan en el material una consistencia pétrea y una
durabilidad que las hacen adecuadas para el fin que se las destina.

3.2.- Usos
Para cualquier uso de la arcilla primero se le debe dar un tratamiento determinado dependiendo
del uso que se le quiera dar. Por ejemplo en la cerámica se le combina o mezcla distintos tipos de
arcillas, fundentes, y otros elementos dependiendo directamente en el uso al que se vaya a
destinar la que se vaya a destinar la mezcla.

Es utilizada en la producción de aislantes eléctricos puesto que no transmiten la electricidad (para

esto se utilizan arcillas que no contengan óxidos de hierro.)
Dentro del campo de la construcción, la arcilla no es utilizada directamente sino más bien se la usa
en la fabricación de baldosas, ladrillos, sanitarios, tejas, y en la mezcla de las pinturas, etc.

La arcilla también es utilizada dentro del campo de la odontología para la fabricación de réplicas
de dientes y elaboración de dentífrico bucal aunque en muy reducidas proporciones.
La arcilla es uno de los principales componentes de los adobes ( tierra arcillosa.)
Es muy utilizada en la fabricación de elementos decorativos, para fabricar vajillas, elementos
aislantes de temperatura y en una gran variedad de elementos de alfarería.
4.- Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al
añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y
agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o
concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en
construcción e ingeniería civil.
4.1.- Obtención
1. Explotación y Extracción

La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de
materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en camiones
para su trituración. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un tamaño
máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. En
seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración secundaria, reduciendo su tamaño
a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un
proceso de pre-homogeneización.

2. Molienda de la materia prima

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que
producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de
acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno,
considerando el cemento de mejores características.El material molido debe ser homogenizado
para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este
procedimiento se efectúa en silos de homogenización. El material resultante constituido por un
polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.

3. Clinkerización

La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y debidamente

dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del
cual, se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno
rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que
se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a
los cien metros.El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6
m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del
cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de clinkerización
se encuentra alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C
pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento

por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que
permiten obtener una finura de alta superficie específica. Como último punto, el cemento es
transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra listo para
ser despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de
42.5 Kg como a granel.
4.2.- Usos
Con cemento portland se hace el cemento armado, hormigón o concreto, una asociación de
cemento con arena y pedregullo. Los ingredientes se amasan con agua y vierten en un
“encofrado” de madera en cuyo interior hay varillas de hierro. En columnas, vigas y losas para
techo o para piso, se unen la resistencia a la compresión dada por el cemento y la resistencia a la
tracción, derivada del metal. El hormigón se prepara en obra, si bien hay fábricas que lo venden a
granel, listo para ser utilizado.

El cemento portland para monumentos y detalles ornamentales no es apropiado debido a su color

gris. Para tales usos se fabrica cemento blanco, con menor contenido de óxidos de hierro y dentro
de hornos alimentados con gas natural, para que el clinquer no sea contaminado con cenizas. El
agregado de pigmentos al cemento blanco lo colorea a voluntad.

Los cementos de endurecimiento rápido , o supercementos, tienen un porcentaje más alto de

silicato tricálcico. Las piedras calizas utilizadas para la pasta cruda son de gran pureza. Además el
clinquer se muele muy finamente. Estos cementos alcanzan, a los 3 días, la resistencia lograda por
el portland a los 28 días. Son de costo mas elevado pero aceleran la construcción. Los cementos
aluminosos, o cementos fundidos, se elaboran con hornos eléctricos, a elevada temperatura.
Contienen mayor porcentaje de óxido de aluminio que el portland. Endurecen con velocidad y no
son afectados por el agua de mar, que disgrega al cemento común. Los cementos aluminosos se
emplean en instalaciones portuarias. El fibrocemento es cemento portland mezclado con fibras de
amianto. Es liviano y aislante del calor. Las chapas lisas de fibrocemento sirven para tabiques; las
corrugadas, para techos de depósitos y galpones.