Refuerzo de puentes de dovelas con fibras de carbono

Tesis doctoral:
ESTUDIO TEÓRICO - EXPERIMENTAL SOBRE LA

REPARACIÓN Y REFUERZO DE PUENTES DE
DOVELAS CON FIBRAS DE CARBONO
Presentada por:
Alejandro Alarcón López
Dirigida por:
Gonzalo Ramos Schneider

Juan Ramón Casas Rius
Barcelona, Octubre de 2002

Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a Gonzalo Ramos y Juan Ramón Casas, directores de
esta tesis, por proporcionarme la motivación y la formación necesaria para la realización
de este trabajo, además de brindarme su confianza, amistad y apoyo en todo momento.
Quiero agradecer al personal del Laboratorio de Tecnología de Estructuras, y en

especial a Carlos Hurtado y Miguel Angel Martín por su ayuda y colaboración durante
toda la campaña experimental.
Debo también agradecer a Ravindra Gettu, Angel Aparicio, José Sena y José Turmo por
sus aportaciones y recomendaciones referentes a diversos temas de la tesis doctoral, así
como al Ministerio de Educación y Ciencia por la ayuda económica recibida a través del
proyecto de investigación PB98-0927. Asimismo agradezco a Freyssinet, Bettor, CTT
Stronghold y Fosroc por su colaboración aportando los materiales de reparación y
refuerzo utilizados en los ensayos experimentales.
Agradezco también al Instituto Mexicano del Transporte por concederme la beca de

estudios, y en especial al ingeniero Alfonso Rico Rodríguez q.e.p.d., quién hizo posible
que realizara mis estudios de doctorado.
Agradezco a Luis Agulló, Bryan Barragán y a todos mis profesores y compañeros de

investigación, con los cuáles he compartido muy buenos momentos.
A mis padres y a mi hermana una dedicación y un agradecimiento muy especial por la

confianza depositada en mi y su apoyo siempre incondicional.
Agradezco a Dori, quién ha venido a completar mi vida afectiva, emotiva y humana, y a

quién le debo el placer de poder disfrutar la vida misma.
¡Gracias a Todos!
i
Resumen
El presente trabajo se refiere al estudio teórico-experimental del comportamiento de

puentes de dovelas reforzados a flexión a través de la técnica de adhesión de “Fiber
Reinforcement Plastics” (FRP). Para lograr esto, se ha desarrollado un programa de
investigación en el cual se incluyen 3 tipos de ensayos; caracterización de
materiales, modelos reducidos y a nivel estructural, utilizando dos sistemas de
refuerzo de FRP, además de comparar los resultados obtenidos en los ensayos
estructurales con un modelo numérico.
Los ensayos correspondientes a la fase experimental de este trabajo han sido

realizados en el “Laboratorio de Tecnología de Estructuras” (LTE) de la “Escuela
Técnica Superior de Ingenieros de Caminos Canales y Puertos de Barcelona”
(ETSECCPB) en la “Universidad Politécnica de Cataluña” (UPC). Estos ensayos
se dividieron en tres etapas principales. Se realizaron, en primer lugar, ensayos
sobre vigas de dovelas con pretensado exterior que habían sido ensayadas
anteriormente, reforzándolas con dos sistemas de refuerzo de FRP. En segundo
lugar, se realizaron dos series de ensayos basados en probetas de adherencia para
modelar la zona de juntas entre dovelas y conocer detalladamente el
comportamiento de dichos sistemas de refuerzo en tales estructuras. Por último, se
caracterizaron los sistemas de refuerzo para comparar las características
proporcionadas por los fabricantes además de corroborar los resultados obtenidos en
las dos primeras etapas de la fase experimental de este trabajo.
Para poder realizar un análisis fundamentado de la fase experimental, se ha

realizado una revisión bibliográfica sobre el estado del conocimiento que se enfoca a
la historia de utilización de los sistemas de refuerzo mencionados anteriormente,
aplicados a estructuras de hormigón, prestando especial atención en los mecanismos
de falla y en específico al mecanismo denominado “peeling” así como a la
adherencia del FRP al hormigón, en los cuales se centra gran parte de este trabajo de
investigación.
iii
Por otra parte, se ha evaluado la eficiencia del ensayo de adherencia desarrollado,
con el fin de proponerlo como herramienta para la caracterización de dichos
sistemas de refuerzo en el caso de aplicación a estructuras constituidas por dovelas o
en aquéllas en las que se presenten juntas de construcción.
Con el fin de demostrar la validez del ensayo de adherencia, se han elegido dos
sistemas de refuerzo diferentes entre si, el primero constituido por un tejido
bidireccional de fibras de carbono (TFC), con un módulo de deformación
relativamente bajo, en el que la resina epóxica utilizada para la adhesión del FRP al
hormigón forma la matriz del mismo, y un segundo sistema formado por láminas de
fibras de carbono prefabricadas (CFK), preimpregnadas de resina epóxica, con un
módulo de elasticidad superior al primero, adhiriéndolo al hormigón con una resina
epóxica diferente a la que conforma la matriz.
Además, se han comparado los datos experimentales de las vigas de dovelas con los
resultados obtenidos a partir de un modelo numérico desarrollado por Gonzalo
Ramos, con el fin de visualizar los cambios de comportamiento de las vigas
reforzadas con CFRP.
Por último, se han redactado las conclusiones finales de la tesis, pudiéndose

comprobar que éste tipo de materiales presentan importantes limitaciones para su
aplicación y diseño como refuerzo de estructuras formadas por dovelas. Finalmente
se proponen futuras líneas de investigación para dar continuidad a este trabajo de
investigación.
iv
Índice General
AGRADECIMIENTOS......................................................................................... I
RESUMEN ........................................................................................................ III
ÍNDICE GENERAL............................................................................................. V
1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 1-1
1.1 Aspectos Generales....................................................................................................................1-1
1.2 Interés.........................................................................................................................................1-2
1.3 Objetivos de la Tesis..................................................................................................................1-3
1.4 Estructura de la Tesis ...............................................................................................................1-4
2 ESTADO DEL CONOCIMIENTO............................................................. 2-1
2.1 Puentes de Dovelas con Pretensado Exterior..........................................................................2-1

2.1.1 Breve reseña histórica del pretensado exterior .......................................................................2-1
2.1.2 El pretensado exterior.............................................................................................................2-2
2.1.3 Aplicación del pretensado exterior a puentes de dovelas .......................................................2-3
2.1.4 Puentes de dovelas con pretensado exterior y junta seca........................................................2-4
2.1.4.1 Construcción .................................................................................................................2-5
2.1.4.2 Comportamiento estructural..........................................................................................2-6
2.1.4.3 Cálculo y dimensionamiento.......................................................................................2-10
2.2 Refuerzo de Estructuras de Hormigón..................................................................................2-11

2.2.1 Introducción .........................................................................................................................2-12
2.2.2 Refuerzo con elementos metálicos .......................................................................................2-17
2.2.3 Refuerzo con elementos no metálicos ..................................................................................2-19
2.3 Refuerzo a Flexión de Estructuras de Hormigón con Materiales Compuestos de FRP....2-22

2.3.1 Introducción .........................................................................................................................2-22
2.3.2 Propiedades de los materiales compuestos...........................................................................2-24
2.3.2.1 Propiedades de las fibras.............................................................................................2-24
2.3.2.2 Propiedades de la resina..............................................................................................2-25
2.3.2.3 Propiedades del laminado ...........................................................................................2-26
v
2.3.2.4 Durabilidad .................................................................................................................2-39
2.3.3 Aplicación de los FRP como refuerzo externo en estructuras de hormigón.........................2-53
2.3.3.1 Mecanismos de falla del refuerzo de FRP aplicado a hormigón armado ....................2-58
2.3.3.2 Análisis de los mecanismos de falla ...........................................................................2-62
2.3.3.3 Adherencia entre el FRP y el hormigón......................................................................2-67
3 PROGRAMA EXPERIMENTAL............................................................... 3-1
3.1 Materiales Compuestos de CFRP Utilizados ..........................................................................3-1

3.1.1 Descripción del procedimiento TFC.......................................................................................3-1
3.1.2 Descripción del Procedimiento CFK MBrace ........................................................................3-4
3.2 Modelos Experimentales...........................................................................................................3-5

3.2.1 Vigas de dovelas.....................................................................................................................3-6
3.2.1.1 Preparación del ensayo VD-TFC1 ................................................................................3-9
3.2.1.2 Preparación del ensayo VD-TFC2 ..............................................................................3-15
3.2.1.3 Preparación del ensayo VD-CFK1..............................................................................3-17
3.2.2 Ensayos de adherencia..........................................................................................................3-23
3.2.2.1 Introducción y objeto de estudio.................................................................................3-23
3.2.2.2 Probetas de ensayo......................................................................................................3-23
3.2.3 Ensayos de caracterización a tracción directa de los CFRPs................................................3-28
3.2.3.1 Introducción y objeto de estudio.................................................................................3-28
3.2.3.2 Probetas de ensayo......................................................................................................3-28
4 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS EXPERIMENTALES ...................... 4-1
4.1 Vigas de Dovelas........................................................................................................................4-1

4.1.1 VD-TFC1 ...............................................................................................................................4-2
4.1.1.1 Introducción..................................................................................................................4-2
4.1.1.2 Evolución de la flecha máxima con la carga.................................................................4-4
4.1.1.3 Comportamiento del pretensado ...................................................................................4-5
4.1.1.4 Comportamiento del FRP .............................................................................................4-6
4.1.2 VD-TFC2 ...............................................................................................................................4-7
4.1.2.1 Introducción..................................................................................................................4-7
4.1.2.2 Evolución de la flecha máxima con la carga.................................................................4-9
4.1.2.3 Comportamiento del pretensado .................................................................................4-10
4.1.2.4 Comportamiento del FRP ...........................................................................................4-13
4.1.3 VD-CFK1 .............................................................................................................................4-16
4.1.3.1 Introducción................................................................................................................4-16
4.1.3.2 Evolución de la flecha máxima con la carga...............................................................4-18
4.1.3.3 Comportamiento del pretensado .................................................................................4-19
vi
4.1.3.4 Comportamiento del FRP ...........................................................................................4-20
4.2 Ensayos de Adherencia ...........................................................................................................4-22
4.3 Ensayos de Caracterización a Tracción Directa de los CFRP.............................................4-31
5 ANÁLISIS COMPARATIVO DE RESULTADOS ..................................... 5-1
5.1 Introducción ..............................................................................................................................5-1
5.2 Modelo de Análisis ....................................................................................................................5-1

5.2.1 Introducción ...........................................................................................................................5-1
5.3 Modelización de las Vigas.........................................................................................................5-2
5.4 Resultados del Modelo Numérico ............................................................................................5-3

5.4.1 Análisis comparativo de la viga VD-TFC1 ............................................................................5-4
5.4.2 Análisis comparativo de la viga VD-TFC2 ............................................................................5-5
5.4.3 Análisis comparativo de la viga VD-CFK1............................................................................5-8
6 DISCUSIONES FINALES Y MÉTODO PROPUESTO DE ANÁLISIS ..... 6-1
6.1 Discusiones finales.....................................................................................................................6-1
6.2 Método de Análisis Propuesto..................................................................................................6-5

6.2.1 Determinación de la deformación última de adherencia εuf ....................................................6-5
6.2.2 Cálculo de secciones a flexión a partir de εuf..........................................................................6-7
6.2.2.1 Estado límite de servicio (E.L.S.) .................................................................................6-7
6.2.2.2 Estado límite último (E.L.U.) .....................................................................................6-10
7 CONCLUSIONES .................................................................................... 7-1
7.1 Conclusiones Generales ............................................................................................................7-1
7.2 Conclusiones Específicas ..........................................................................................................7-2
7.3 Futuras líneas de Investigación................................................................................................7-5
8 REFERENCIAS ....................................................................................... 8-1
8.1 Bibliografía ................................................................................................................................8-1
vii
ANEJO A. GRÁFICAS DE COMPORTAMIENTO DE LOS ENSAYOS
ESTRUCTURALES........................................................................................ A-1
Viga VD-TFC1........................................................................................................................................A-1
Viga VD-TFC2........................................................................................................................................A-6
Viga VD-CFK1 .....................................................................................................................................A-17
ANEJO B. GRÁFICAS DE COMPORTAMIENTO DE LOS ENSAYOS CON

MODELOS REDUCIDOS............................................................................... B-1
ANEJO C. GRÁFICAS DE COMPORTAMIENTO DE LOS ENSAYOS DE

CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES ...................................................... C-1
viii
1
Capítulo
Introducción
CAPITULO 1: Introducción
1 Introducción
En este capítulo se presentará un preámbulo en el que se da a conocer la necesidad de la
utilización de los sistemas de refuerzo constituidos por fibras de carbono, en particular a
los FRP como elementos no metálicos aplicados por la técnica de adhesión a estructuras
pretensadas de dovelas prefabricadas de hormigón armado sometidas a esfuerzos de
flexión, además de plantear los objetivos de la tesis.
1.1 Aspectos Generales

Al finalizar la segunda guerra mundial, el desarrollo de las infraestructuras a nivel
mundial ha tenido el mayor crecimiento en la historia de la civilización, propiciando que
uno de los factores más importantes a tomar en cuenta a la hora de seleccionar un
método constructivo sea el tiempo de construcción. Por esto, se han desarrollado
sistemas constructivos industrializados como es el caso del sistema de construcción por
dovelas prefabricadas.
Por otro lado, tras muchos años de construcción de estructuras de hormigón, se ha

podido observar en obras construidas con un número significativo de años que han
surgido problemas de conservación importantes, así como cambios de uso de las
estructuras y modificaciones en los códigos de construcción, en los que la capacidad
portante de la estructura en su diseño original queda obsoleta para su funcionamiento.
Por esto, ha surgido la necesidad de tareas de rehabilitación, reparación y refuerzo. Esto
ha propiciado el desarrollo de nuevas tecnologías y la aplicación de nuevos materiales
para disminuir costos y tiempo dentro del campo de las reparaciones de las estructuras.
No sólo el campo de las reparaciones y rehabilitaciones ha originado la búsqueda de

nuevas soluciones estructurales, sino que también cuando las condiciones de proyecto
limitan la naturaleza de los materiales a elegir, como pueden ser las estructuras
expuestas a ambientes agresivos o la construcción de edificaciones en las que se
instalará equipamiento sensible desde el punto de vista electromagnético, como podría
ser un equipo de telecomunicaciones. Por otra parte, el avance tecnológico en la
industria de la construcción aunado a los nuevos sistemas de control de calidad, ha
originado que el diseño de las estructuras sea cada vez más intrépido, encontrando
1-1
Estudio teórico-experimental sobre la reparación y refuerzo de puentes de dovelas con fibras de carbono
muchas veces obstáculos en los propios materiales de construcción comunes, como

podría ser el peso propio en el caso del hormigón.
Por lo anteriormente expuesto, la industria de la construcción al verse limitada con los

materiales clásicos, ha buscado nuevas alternativas para dar solución a esta diversidad
de problemas.
Aprovechando la experiencia ganada en el campo militar y aeroespacial con el uso de

los materiales compuestos se ha buscado la implementación de éstos en la industria de
la construcción.
El uso de “Fiber Reinforced Plastics” (FRP) ha tenido desde su aparición una atención
especial debido a su eficiente comportamiento bajo esfuerzos de tracción, su gran
resistencia frente a agentes externos, la sencillez de su puesta en obra y tomando en
cuenta su compatibilidad tanto de deformaciones como química con el hormigón, ha
conducido a que estos materiales se hayan implementado como medios de reparación y
refuerzo de estructuras de hormigón.
Al ser productos relativamente nuevos en el campo de la construcción, no se cuenta con

un profundo conocimiento sobre su comportamiento en determinadas tipologías
estructurales, como es el caso de los sistemas formados por dovelas prefabricadas, por
lo que las especificaciones técnicas proporcionadas por los fabricantes son limitadas
para el campo de aplicación de estos productos.
1.2 Interés
El interés de este trabajo de investigación se originó a partir de los ensayos
experimentales realizados por Jorge Salaverría en 1998 [SALAVERRIA, 2002],
ensayando vigas monolíticas de hormigón armado con juntas de construcción y
reforzadas con CFRP, se observó la rotura prematura del refuerzo y el despegue del
mismo cuando aparecían fisuras en la zona próxima a la junta, por lo que se decidió
profundizar en el tema, utilizando vigas de dovelas con pretensado exterior las cuáles
habían sido ensayadas previamente [ANLLO, 1996; GOMEZ, 1995], éstas presentaban
juntas secas, que simularían adecuadamente la aparición de la fisura en el hormigón al
momento de abrirse la junta entre dovelas, pudiendo así instrumentar el FRP en esta
1-2
zona para analizar e interpretar su comportamiento y recoger algunas conclusiones que

pudieran ser de utilidad para la aplicación de estos sistemas de refuerzo en este tipo de
estructuras.
1.3 Objetivos de la Tesis

El objetivo general de esta tesis es contribuir al conocimiento del comportamiento de
sistemas de refuerzo constituidos por fibras de carbono, aplicados a elementos de
hormigón armado formados por dovelas, ayudando así a extender el uso de este tipo de
materiales para la reparación y refuerzo de estructuras construidas a partir de tipologías
similares.
El objetivo global de este trabajo de investigación se centra en el desarrollo de un

método que aporte datos suficientes para la caracterización, evaluación y aplicación de
FRPs como refuerzo de estructuras de hormigón formadas por dovelas.
Para poder cumplir con el objetivo general de esta tesis se han propuesto los siguientes
objetivos específicos:
a. Realizar una investigación bibliográfica extensa para fundamentar esta tesis en

relación al estado del conocimiento de tres aspectos principales:
(i) Puentes de dovelas con pretensado exterior

(ii) Refuerzo de Estructuras de Hormigón
(iii) Refuerzo a flexión de estructuras de hormigón con materiales
compuestos de FRP.
b. Estudiar el comportamiento de puentes de dovelas con pretensado exterior

reforzados con FRP, analizando tanto el incremento de la capacidad portante, así
como el aumento de rigidez seccional, tomando como referencia los resultados
obtenidos en el modelo numérico desarrollado por Gonzalo Ramos [RAMOS,
1994].
c. Estudiar el efecto de apertura de junta en el FRP causado por la discontinuidad

producida por las dovelas y analizar la concentración de tensiones que origina el
1-3
despegue del FRP en esta zona, con el fin de conocer el comportamiento en

estado límite de servicio y en estado límite último.
d. Desarrollar un ensayo experimental basado en modelos reducidos que simule la

zona de juntas de dovelas que sea fiable y proporcione información útil para el
diseño de refuerzo con FRP a flexión de elementos de hormigón armado
constituidos por dovelas, o que presenten una marcada fisuración.
e. Establecer recomendaciones para el uso de sistemas de reparación basados en

FRP para aplicarlos en puentes de dovelas y con pretensado exterior.
1.4 Estructura de la Tesis

Esta tesis está formada por 8 capítulos incluyendo la introducción, las conclusiones
finales y las referencias bibliográficas. En el capítulo 2, se muestra el estado del
conocimiento relacionado con el pretensado exterior, puentes de dovelas y refuerzo de
estructuras con FRP, en donde se presta especial atención a los temas mencionados en el
punto (a) de los objetivos específicos.
En el capítulo 3, se presenta el programa experimental y los criterios que se siguieron

durante esta fase de la investigación. En este capítulo se describen los 3 tipos de ensayos
realizados; caracterización de los materiales compuestos a tracción directa, ensayos de
adherencia utilizando modelos reducidos y a nivel estructural con vigas de dovelas con
pretensado exterior, utilizando dos sistemas de refuerzo basados en FRP de fibras de
carbono o “Carbon Fiber Reinforced Plastic” (CFRP), el primero constituido por un
tejido bidireccional de fibras de carbono (TFC), y un segundo sistema formado por un
laminado de fibras de carbono prefabricado (CFK), preimpregnado de resina epóxica.
Los resultados obtenidos en los tres tipos de ensayos de la campaña experimental se

muestran en el capítulo 4, en donde se recogen los datos experimentales y las
observaciones realizadas para su posterior análisis.
En el capítulo 5 se realiza una comparación de los ensayos experimentales con los datos
obtenidos a partir de un modelo numérico de las vigas de dovelas con y sin refuerzo de
1-4
CFRP, utilizando el programa de elementos finitos desarrollado por Gonzalo Ramos en

su tesis doctoral [RAMOS, 1994].
En el capítulo 6 se realizan las discusiones finales tratando de dar respuesta a las

incógnitas surgidas a lo largo del trabajo de investigación y se propone un modelo de
análisis basado en los datos obtenidos en la campaña experimental.
Las conclusiones finales, obtenidas a partir de la experiencia ganada en el transcurso de

este estudio, se recogen en el capítulo 7. Además, se presentan algunas sugerencias para
realizar futuras líneas de investigación, dando así continuidad a este trabajo de
investigación.
Por último, en el capítulo 8 se muestran las fuentes bibliográficas citadas a lo largo de

esta tesis doctoral.
1-5
2
Capítulo
Estado del
Conocimiento
CAPITULO 2: Estado del conocimiento
2 Estado del Conocimiento

La investigación bibliográfica realizada en este proyecto tratará tres puntos
fundamentales; el primero se relaciona con el pretensado exterior en puentes
construidos por dovelas prefabricadas, el segundo tema referente al refuerzo de
estructuras de hormigón y por último, el tercero que trata sobre el refuerzo a flexión de
estructuras de hormigón con materiales compuestos de FRP.
2.1 Puentes de Dovelas con Pretensado Exterior
2.1.1 Breve reseña histórica del pretensado exterior

El pretensado exterior en puentes se aplicó por primera vez en 1936, cuando el
ingeniero alemán Franz Dischinguer lo aplicó en el puente Adolf Hitler, en Aue
(Alemania) [SCHÖNBERG, 1939]. Tras éste, se construyeron muchos puentes más
todavía en servicio, entre los que hay que destacar el puente sobre el río Duero en
Almarail, proyecto de Eduardo Torroja y Alfredo Páez [ATEP, 1970]; pero los
problemas de corrosión de los tendones frenaron la aplicación de esta técnica durante
los años sesenta y setenta. Sin embargo, el pretensado exterior se ve de nuevo
potenciado por su aplicación para refuerzo de puentes y para la construcción de
edificios de contención de centrales nucleares. En efecto, esta técnica se empieza a
aplicar nuevamente para reforzar diversos puentes construidos por la técnica de los
voladizos sucesivos, donde la infravaloración de la fluencia había causado fisuración y
deformaciones excesivas [VIRLOGEUX, 1993a] o en puentes con problemas de
corrosión de tendones [BRUGGELING, 1990]. Además, en Estados Unidos se utiliza el
pretensado exterior como una técnica interesante para la construcción de edificios de
contención de centrales nucleares, por las ventajas que presenta la no adherencia entre
Figura 2.1. Long Key Bridge. Disposición del pretensado exterior
2-1
acero y hormigón a la hora de realizar una inspección y un posible retesado

[APARICIO, 1995].
Al final de los años setenta, Fritz Leondhardt propone usarlo en los puentes construidos
por empuje de dintel como un pretensado exterior provisional de construcción centrado
(puentes de Aiguilly, Bléré y Koilu) o antagónico al pretensado interior definitivo
(puente de Sathorn) [VIRLOGEUX, 1990]. Fue Jean Muller quien a principio de los
años ochenta diseña el Long Key Bridge, en Florida (figura 2.1), donde el pretensado
exterior fue aplicado por primera vez a un puente de dovelas prefabricadas con juntas
secas. Desde entonces se han construido muchos puentes de luces medias con
pretensado exterior en Europa y Estados Unidos, la mayoría de ellos con dovelas
prefabricadas [APARICIO, 1993].
2.1.2 El pretensado exterior

El pretensado exterior no adherente es una técnica de presolicitación donde los cables
quedan dispuestos fuera de la sección transversal de hormigón. El trazado de los cables
no es parabólico, sino poligonal, cambiando de dirección en los desviadores, como se
aprecia en la figura 2.2. Se diferencia por tanto del pretensado interior, en el cual los
tendones discurren dentro de la sección y donde la inyección de mortero asegura la
compatibilidad entre acero y hormigón; y del atirantamiento inferior y del pretensado
extradosado donde los tirantes superan el canto de la pieza. Es por consiguiente, y según
Aparicio (1995), un pretensado constituido por tendones de armadura postesa, anclados
Figura 2.2. Distintos trazos con pretensado exterior [VIRLOGEUX, 1993ª]
2-2
mediante anclajes similares a los utilizados en pretensado convencional en determinados

puntos de la estructura, donde los tendones, normalmente de acero duro en cordón,
discurren entre los anclajes contactando con el tablero del puente, además de en éstos,
en puntos discretos denominados desviadores, ejerciéndose las fuerzas compensatorias
del pretensado sólo sobre estos puntos determinados. El número de estos desviadores
resulta de un compromiso entre el peso que introducen en la estructura y la posibilidad
de adoptar un trazado de los tendones homotético a la ley de momentos flectores.
La corrosión, que en su día fue la causa de que el pretensado exterior cayera en desuso,
se evita introduciendo los tendones en vainas e inyectándolas posteriormente. Las
vainas pueden ser principalmente de polietileno de alta densidad (PEHD) o metálicas.
Entre los productos utilizados para las inyecciones destacan las ceras petrolíferas y el
mortero de cemento. Otra posible protección contra la corrosión consiste en el empleo
de monotorones autoprotegidos, con un atractivo añadido que consiste en que su tesado
se puede realizar con un gato alevín fácilmente manejable [APARICIO, 1993].
2.1.3 Aplicación del pretensado exterior a puentes de dovelas

En los puentes convencionales de dovelas con pretensado interior adherente, donde la
única armadura que cruza la junta es el pretensado interior, la protección contra la
corrosión se confía a la inyección de la vaina y a la resina epoxi, que se extiende a mano
sobre la superficie de contacto de las dovelas. La colocación de esta resina, que requiere
unas condiciones ambientales específicas para su polimerización, se realiza de forma
Figura 2.3. Dovelas con llave de cortante [MULLER, 1993]
2-3
manual y previamente a la colocación de la dovela contigua. Para asegurar un adecuado

contacto entre las dos dovelas y para expulsar el excedente de resina en la junta se
aplica a las dovelas contiguas un pequeño pretensado parcial con barras [ROBERTS,
1993]. Todo esto implica que la colocación de la resina es una tarea engorrosa que
requiere bastante tiempo, impide construir en tiempo frío y entraña riesgos de que la
resina no cumpla con su cometido, bien por una colocación ineficiente de la resina, bien
por una mezcla inadecuada de sus componentes [NEWS-RECORD, 1979].
El hecho de que la vaina de pretensado no atraviese las almas de la sección, facilita la

labor de hormigonado [BRUGGELING, 1990], permitiendo la vibración por aguja de
manera más cómoda y evitando la aparición de coqueras por acumulación de aire bajo
las vainas [APARICIO, 1995]. El volumen y el peso de las dovelas prefabricadas
impiden la posibilidad de una vibración eficiente del molde, imponiéndose la vibración
por aguja.
Las pérdidas por rozamiento son menores que las del pretensado interior
[VIRLOGEUX, 1990]. En el pretensado convencional influyen dos variables, el ángulo
girado por su trazado, voluntariamente diseñado, así como los ángulos no deseados que
toma la vaina entre puntos de amarre que dan lugar a desviaciones parásitas. En el
pretensado exterior, al presentar un trazado recto entre anclajes y desviadores, no
existen desviaciones parásitas [APARICIO, 1995]. Además los tendones están mejor
protegidos de la corrosión, porque ya no hay que confiar en la resina epoxi, debido a
que la vaina es continua.
Además, el estado de un puente con pretensado exterior se puede evaluar mediante

sencillas técnicas de auscultación, que van desde la inspección visual hasta medir la
tensión del cable con el método de la cuerda vibrante [APARICIO, 1995].
2.1.4 Puentes de dovelas con pretensado exterior y junta seca.

La consideración de todas estas ventajas citadas anteriormente dan como fruto una
nueva tipología estructural de puente: el puente de dovelas prefabricadas de hormigón
con pretensado exterior y junta conjugada, cuya principal aportación es la rapidez de su
proceso constructivo, y cuyo primer ejemplo construido fue el Long Key Bridge, en
2-4
Florida, con una longitud total de 3,7 kilómetros y 103 vanos de unos 36 metros
[MULLER, 1980].
2.1.4.1 Construcción
Los puentes de dovelas sin pretensado interno, sin armadura pasante, sólo con
pretensado exterior, que no necesitan resina epoxi ya que la protección contra la
corrosión se la confieren las vainas y la inyección, permiten la puesta en práctica de un
“nuevo” sistema constructivo. En éste, las dovelas prefabricadas son colocadas a tope
unas con otras y ensambladas por el pretensado, pasándose tras esta etapa la cimbra o la
celosía metálica al vano siguiente (figura 2.4). Las luces de construcción son unas luces
medias de unos 40 metros, siendo la limitación el peso y el precio de la cimbra. Para
aprovechar las economías de este tipo de construcción, se requiere que los puentes sean
largos [VIRLOGEUX, 1990]. La longitud de las dovelas varía entre 3 y 6 metros,
siendo su longitud determinada por el proceso de transporte desde el parque de
prefabricación hasta la obra (por carretera en un caso, por barcazas en otro). La
principal ventaja de este tipo de puentes es la rapidez del proceso constructivo , ya que,
al no tener que extender la resina a mano, todas las dovelas que componen un vano se
ponen una a continuación de la otra y se pretensan, siendo el ritmo medio de dos vanos
por semana [CARTER, 1987]. En Estados Unidos, donde no existe capa de rodadura, la
resina tiene otra función, y es la de evitar que el agua entre en las juntas y se congele,
por lo que estos puentes sólo pueden usarse en climas cálidos. En España, la existencia
de una capa de rodadura e impermeabilización evita la entrada de agua en las juntas.
Figura 2.4. Construcción de un puente de dovelas con junta seca

[CORVEN, 1993]
2-5
Otra limitación del proceso constructivo es la curvatura del vano, que forzosamente está
limitada por la cimbra o viga auxiliar en la que se apoya, que es recta.
El proceso de fabricación de las dovelas requiere el uso de costosos medios auxiliares.

Por un lado, la dovela ya hormigonada sirve como encofrado de la nueva dovela a
hormigonar, y que será la que se encuentre a su lado en el puente construido. De esta
manera, la geometría de las dos caras en contacto se adaptará perfectamente. Por otro
lado, la geometría del puente se consigue en el parque del prefabricado, por lo que un
complicado sistema de gatos orienta la dovela ya hormigonada que servirá de
encofrado, para que una vez que sea hormigonada la nueva dovela, el vano refleje el
trazado de proyecto [THOMPSON, 1998].
2.1.4.2 Comportamiento estructural

Sin necesidad de explicar el procedimiento de cálculo exhaustivamente en este apartado,
se ha de comprender que cualquier deformación en el acero se reparte a lo largo de la
longitud del cable (o al menos entre dos extremos que puedan considerarse fijos), ya
que no hay adherencia con el hormigón. Esto implica que la tensión en el acero se
incrementa, pero no tanto como en las estructuras con pretensado interior.
Otra diferencia con el pretensado interior es que el pretensado exterior no participa en el

control de la fisuración local [FALKNER, 1993]. A su vez no se ve afectada por la
fisuración.
Ante cargas de servicio, estos puentes se dimensionan para que cumplan el estado límite
de descompresión, y las secciones mantengan una compresión mínima de 0.5 MPa y las
juntas permanezcan cerradas. Así también se cumple el criterio de deformabilidad, los
incrementos de tensión en el cable son despreciables, no hay problemas de fatiga ni en
cables ni en anclajes y no se produce deslizamiento entre vainas y desviadores, ya que
existe un cierto rozamiento entre ellos que los pequeños incrementos de tensión no logra
vencer [RAMOS, 1994].
Cuando la sobrecarga aumenta hasta alcanzar los niveles de Estado Límite Último las
juntas se abren ostensiblemente (figura 2.5), la estructura pierde rigidez rápidamente y
2-6
Figura 2.5. Junta de dovelas antes

de rotura (LTE-UPC)
alcanza una flecha considerable [RAMÍREZ, 1989]. Estas deformaciones no se

transmiten a los tendones cuya tensión apenas se ve incrementada. Al existir rozamiento
entre tendones y desviadores cada tramo de cable que compone la poligonal va
aumentando su tensión de manera independiente hasta que llegado un momento las
diferencias de tensión entre dos tramos contiguos de cable superan el rozamiento y se
produce el deslizamiento [RAMOS, 1994]. Las recomendaciones para tener en cuenta
estos incrementos de tensión para su aplicación en proyecto según Aparicio (1993), son
de 110MPa en caso de puentes isostáticos, y de 40MPa en caso de puentes continuos,
incrementos claramente inferiores a los de los tendones internos adherentes. Algunos
códigos llegan a despreciar totalmente estos incrementos de tensión [BPEL-91, 1992].
Además no hay armadura pasiva que cruce la junta. De ahí que los momentos flectores
tengan que ser resistidos bien por más armadura activa bien por mayores tensiones
iniciales en el acero, siendo no el ELS de descompresión, sino el ELU de solicitaciones
normales el que guía el diseño.
La transferencia de cortante a través de juntas abiertas es un tema más complejo. La

teoría universalmente aceptada propone que el cortante es transmitido por las juntas
mediante dos mecanismos independientes denominados rozamiento y cohesión
[FOURE, 1993].
2-7
El primero representa la fuerza de rozamiento que surge cuando dos superficies

comprimidas intentan deslizar la una con respecto a la otra. El segundo recoge el efecto
del apoyo de las llaves de cortante. En efecto, las dovelas están provistas de unas
pequeñas indentaciones (de entre 4 y 6 centímetros de altura) [AASHTO, 1989] cuyo
pequeño tamaño impide que estén adecuadamente armadas. Estas llaves permiten la
transferencia de cortante cuando están en contacto una con otra. Con momento flector
creciente, las juntas se abren y las llaves van perdiendo contacto poco a poco,
reflejándose en el término de la cohesión sólo aquellas que se encuentran en contacto.
El cortante último de respuesta está íntimamente relacionado con las solicitaciones
normales y con el momento flector actuante. Para la misma carga actuante, (igual
cortante e igual momento flector en la junta) cuanto mayor sea la tensión en el acero,
mayor será la compresión en el hormigón y más baja será la fibra neutra (con momentos
positivos), incrementando la resistencia a cortante. La presencia de muchas de estas
pequeñas llaves es mucho más eficaz que la existencia de pocas llaves pero más grandes
[KOSEKI, 1983].
La ecuación que rige la resistencia última a cortante es:
Vu = µ Nc + C (2.1)
donde,
Vu = Resistencia última a cortante
µ = Coeficiente de rozamiento hormigón- hormigón
Nc = Compresión en el hormigón
C = Resistencia de las llaves de cortante en contacto
Aunque el mecanismo de transmisión de cortante es cualitativamente conocido y no se

discute, cuantitativamente no está determinado con precisión. Así, algunos autores
difieren en la valoración de:
a. El coeficiente de rozamiento hormigón-hormigón. Mientras algunos autores le

dan un valor constante [AASHTO, 1977; ACI 318-77, 1977; PCI, 1978] otros lo
hacen depender de la resistencia del hormigón [BREEN, 1993].
2-8
N
} V
}
ZONA DE CONCENTRACION
DE TENSIONES DE COMPRESION
Figura 2.6. Zona comprimida de una sección (gris claro);

zona capaz de trasmitir cortante (gris oscuro)
c
[VIRLOGEUX, 1993 ]
b. Area comprimida Ac capaz de transmitir cortante por rozamiento (Nc=σc. Ac). No

toda el área que se encuentra comprimida es capaz de transmitir cortante. El
cortante se transmite sólo por las almas a través de su parte comprimida para
algunos autores [BREEN, 1993] y también a través de la parte del forjado
próximo a las almas para otros [ATEP, 1996] (figura 2.6).
c. La contribución de las llaves a la resistencia de cortante.
La formulación actual predice valores de la resistencia a cortante que varían en

proporción aproximada de 1.5 a 1 [BREEN, 1993, APARICIO, 1998], como queda
reflejado en la figura 2.7, extraída de BREEN 1993.
Figura 2.7. Valores del cortante último según varios autores
2-9
Es práctica común controlar la proporción de la zona comprimida en las secciones con

juntas abiertas, de manera que permanezca comprimido al menos dos tercios del canto
en secciones con momentos negativos [HUANG, 1993]. En alguna norma, esta
limitación se impone a toda la estructura [EUROCÓDIGO 2, 1996].
2.1.4.3 Cálculo y dimensionamiento.

El comportamiento en prerrotura de las estructuras con pretensado exterior es
claramente no lineal, siendo en general un modelo de análisis lineal insuficiente para
estudiar y dimensionarlas. Además, la deformabilidad de este tipo de dovelas y
pretensado exterior no pueden ser evaluados con métodos convencionales de análisis no
lineal [VIRLOGEUX, 1993b].
En ATEP 1996 se proponen tres métodos para calcular estas estructuras, que se exponen
a continuación en orden de complejidad creciente:
a. Cálculo lineal y elástico de esfuerzos, extrayendo los incrementos de tensión del

acero en rotura de APARICIO 1993, siendo éstos función de la esbeltez y de las
condiciones de apoyo.
b. Cálculo plástico, deduciendo los incrementos de tensión de la armadura a partir
de la flecha plástica de la estructura.
c. Análisis no lineal de la estructura con programas de cálculo adecuados. Entre
éstos cabe destacar aquel cuya formulación queda recogida en Ramos (1994),
por el grado de precisión que logra en el análisis.
Figura 2.8. Bielas de cortante con flexión positiva (izquierda). Bielas

de cortante con flexión negativa (derecha). [VIRLOGEUX, 1993ª]
2-10
Figura 2.9. Fisuras de cortante previas a la rotura

[FOURE, 1993]
En el dimensionamiento de juntas no encoladas se minorará la resistencia a compresión

del hormigón en un 15%, para reflejar el posible contacto irregular de las caras entre dos
dovelas unidas a hueso [ATEP, 1996].
De la resistencia a cortante de la junta ya se ha tratado con profusión en el apartado

anterior, si bien es necesario hacer dos puntualizaciones. En primer lugar, el hecho de
que las vainas se encuentren dispuestas fuera del alma permite el dimensionamiento de
éstas estrictamente por cortante. En puentes con pretensado interno, el ancho de las
almas queda definido por condicionamientos geométricos de recubrimiento de las
vainas y no por resistencia. En segundo lugar, y en cuanto al armado transversal de la
propia dovela entre juntas abiertas se refiere, se recomienda colocar una armadura de
suspensión que ayude a colgar las bielas de cortante [VIRLOGEUX, 1993c; ATEP,
1996]. Gráficamente esta armadura de suspensión se ve justificada en la figura 2.8. Sin
embargo, ningún estudio teórico ni experimental avala la necesidad de esta armadura.
Es más, tanto los ensayos efectuados en la UPC [GÓMEZ, 1995; ANLLO, 1996], como
los realizados en Saint-Rémy-lès-Chevreuse [FOURE, 1993], parecen reflejar un mapa
de fisuras de cortante (figura 2.9) distintas a las dibujadas en la figura 2.8.
2.2 Refuerzo de Estructuras de Hormigón

En este apartado se presenta una introducción sobre el refuerzo de estructuras de
hormigón, describiéndose las diversas técnicas de refuerzo y rehabilitación de
2-11
estructuras existentes, así como la importancia de los materiales compuestos y su

utilización como refuerzo en varios países. Posteriormente, se enfatizará el refuerzo a
partir de estructuras externas adheridas al hormigón, mostrando las diversas
aplicaciones tanto con materiales metálicos como con materiales compuestos, en
específico FRP.
2.2.1 Introducción
Dentro del campo de la ingeniería civil, una construcción debe ofrecer una buena
funcionalidad a sus usuarios durante la vida útil del proyecto. Debido a que la vida útil
de las construcciones de hormigón es generalmente larga, los requerimientos sobre la
estructura pueden verse afectados por diversos factores reduciendo o acabando con la
vida útil debido a las condiciones de utilización y seguridad [JUVANDES, 1999].
Dentro de una obra civil pueden surgir situaciones en donde es necesario aumentar la
capacidad portante de una estructura de hormigón armado en determinado momento de
su existencia, debido a diversos factores como puede ser: un cambio de uso;
modificación en las normativas de construcción; deficiencias durante la fase del
proyecto de construcción; aumento en la magnitud de las acciones a las que está
sometida la estructura; la modificación o eliminación de elementos estructurales; entre
otras. Existen además otro tipo de condicionantes en las que la necesidad de realizar una
reparación y rehabilitación estructural se hace necesaria debido a la degradación de los
materiales de construcción, ya sea debido al tiempo, a la aparición de ciertas patologías
o por acciones accidentales. Todos estos factores conducirán a llevar a cabo una
evaluación sobre la forma de actuar más adecuada, presentándose como alternativa el
refuerzo de la estructura por adhesión de estructuras externas, ya sean metálicas o
constituidas por materiales compuestos.
Dentro de las soluciones para el refuerzo de estructuras de hormigón por medio de

elementos metálicos externos se encuentran las siguientes:
a. Recrecidos de hormigón: Se refiere a cuando una nueva capa de hormigón

armado se coloca sobre una armadura existente con el objeto de rigidizar o
reparar la estructura. Esta capa se coloca como un hormigonado normal o se
2-12
proyecta. Su misión es aumentar en elementos flexionados la capacidad a

compresión o tracción en función de cual sea su localización [HILTI, 2002].
b. Refuerzo pasivo: Se refiere a cuando se utilizan perfiles metálicos, chapas
metálicas o elementos prefabricados adheridos o anclados a la superficie del
hormigón [MONTEIRO et al., 1996].
c. Refuerzo activo: Se refiere a la utilización de armaduras postesas utilizando la
técnica del pretensado exterior descrita anteriormente [APARICIO et al., 1993].
Debido a que estos tipos de soluciones estructurales presentan en algunas situaciones

dificultades técnicas, como la fijación al hormigón y la necesidad de sistemas
adicionales para evitar la corrosión, a partir de la última década ha surgido un interés
especial en la búsqueda de materiales con características apropiadas para los proyectos
de ingeniería actuales, en donde es necesaria la aplicación de materiales muy resistentes,
que sean durables y resistentes a la corrosión, poco deformables y capaces de absorber y
disipar energía evitando la rotura frágil [BRITO, 1986]. Los materiales compuestos
representan un gran avance dentro de este contexto, debido al esfuerzo permanente de
lograr la optimización de los materiales estructurales [TALY, 1998].
Desde 1940, los materiales compuestos se han utilizado para desempeñar funciones
estructurales importantes en el campo de la ingeniería militar, aeroespacial, náutica,
ferroviaria y automovilística, y debido al desempeño que han tenido, se han tratado de
implementar en otros campos, como es el caso de la construcción civil, en donde se han
aplicado eficientemente como medios de reparación y refuerzo de estructuras a nivel
mundial, principalmente utilizando “Fiber Reinforced Plastics” (FRP). Muchos
investigadores y organizaciones se han dedicado a trabajar en la integración de las
aplicaciones de estos nuevos materiales en el campo de la ingeniería civil, destacando
entre estos tres frentes de investigación: Japón enfocado a la prefabricación, al
pretensado y al refuerzo contra sismo; en América del Norte en donde se trabaja
respecto a la durabilidad de las construcciones y por último en Europa, en donde se ha
encaminado el trabajo a temas relacionados con la rehabilitación de la infraestructura y
del patrimonio histórico. En la actualidad la utilización de materiales compuestos en el
campo de la ingeniería civil es reducida si tomamos en cuenta el uso de este tipo de
materiales dentro de la industria aeroespacial, automovilística, ferroviaria y naval. En un
principio, estas industrias limitaban la aplicación de estos productos a elementos
2-13
estructurales secundarios en combinación de otros materiales como el acero, el aluminio

o la madera. Actualmente, la confianza para utilizarlos se ha incrementado debido a su
comportamiento y a sus propiedades ventajosas sobre otros materiales, originando que
sus aplicaciones se extiendan a elementos estructurales principales para la construcción
de aviones, barcos, naves espaciales, entre otros.
En el terreno de la construcción, el uso de “Fiber Reinforced Plastics” (FRP) ha tenido

desde su aparición, una atención especial debido a su eficiente comportamiento bajo
esfuerzos de tracción, su bajo peso específico, su gran resistencia frente a agentes
externos y a la sencillez de su puesta en obra entre otras características ventajosas. Estas
características han conducido a que estos materiales se hayan intentado implementar
como medios de reparación y refuerzo de estructuras de hormigón como armaduras no
metálicas.
Los productos de FRP son anisótropos y prácticamente su composición determina la

capacidad resistente del sistema. No presentan rama plástica en el diagrama esfuerzo-
deformación, por lo que se consideran materiales perfectamente elásticos hasta la rotura
[IYER ET AL., 1991; NANNI, 1993; ACI 440R-96, 1996; EUROCOMP, 1996].
La necesidad de la rehabilitación de la infraestructura de la mayoría de los países es uno

de los factores imperativos que ha llevado a que esta línea de investigación se haya
desarrollado en la última década, así por ejemplo, en EUA será necesario sustituir un
número importante de tableros de puentes deteriorados (250,000 a 578,000 existentes),
por otro lado en el Reino Unido, los costos de reparación de unos 165,000 puentes entre
1988 y 1999 se estimaron en unos 1,250 millones de libras [WEAVER, 1995]. Por esto,
es posible encontrar una variedad de productos comerciales basados en materiales
compuestos FRP en la industria de la construcción, siendo los más relevantes en
Europa, los tendones de ARAPREE (Alemania), los laminados unidireccionales de fibra
de carbono tipo CARBODUR y CFK (Suiza), los tendones tipo PARAFIL (Reino
Unido), las varillas tipo POLYSTAL (Alemania), las varillas tipo SPIFLEX, los
tendones JONC J. T. y el tejido TFC (Francia). Otros países como EUA, Canadá o
Japón son también potenciales fuentes de investigación al tener experiencia en el
dominio de los materiales compuestos [JUVANDES, 1999].
2-14
A partir de la década de los 90s, la investigación experimental en relación al

comportamiento estructural de los “Fiber Reinforced Platics” (FRP) como refuerzo en
estructuras de hormigón, ha tenido un avance significativo debido a los resultados
obtenidos tanto en estado límite de servicio ELS, como en el estado límite último ELU
de las estructuras de hormigón armado, aunque han aparecido algunos modos de falla
frágiles en vigas reforzadas a flexión, debido al despegue de las láminas de FRP [entre
otros OEHLERS & MORAN, 1990; SAADATMANESH & EHSANI, 1991; ARDUINI
et al., 1997; ZARNIC et al., 1999].
En el laboratorio de Tecnología de Estructuras de la UPC se han realizado pruebas de

caracterización y comportamiento sobre fibras de aramida y fibras de carbono
[LANDA, 2002], proporcionadas por las empresas CTT-Stronghold y Freyssinet
respectivamente. Estos ensayos comprenden pruebas con modelos reducidos y a nivel
estructural.
En los ensayos realizados se ha observado el comportamiento de los materiales

anteriormente mencionados, y se han comparado los resultados obtenidos en el
laboratorio con los datos proporcionados por los fabricantes. También se han realizado
comparaciones entre la capacidad portante a flexión de las estructuras en estado original
y tras la correspondiente reparación en estructuras monolíticas (SALAVERRÍA et al.,
1997; SALAVERRÍA et al., 1997a; SALAVERRÍA et al. 1998; SALAVERRÍA et al.,
1999; SALAVERRÍA et al., 2002; LANDA 2002).
Tanto los criterios de diseño como los procedimientos de construcción de refuerzos

basados en FRP son en la actualidad imprecisos y dispersos, debido a factores como la
novedad del sistema y la diversidad de productos en el mercado, la multiplicidad en los
campos de aplicación y la divergencia de opiniones en cuanto a sus objetivos. No
obstante, algunos países han publicado recomendaciones basadas en trabajos de
investigación exhaustivos para buscar la uniformidad de criterios de aplicación, tanto en
proyecto como en construcción, de los sistemas FRP comerciales utilizados como
refuerzo en ese país.
Entre 1996 y 1998 se generalizó en Japón el término “Continuous Fiber Sheets” para
designar a los productos comerciales usados para la construcción civil que contenían
2-15
fibras continuas como tejidos y tendones, pre-impregnados “prepregs” con una resina
superficial [JSCE, 1997; JCI TC952, 1998]. La clasificación del refuerzo por adherencia
de FRP según el “Japan Concrete Institute” (JCI), se muestra en la tabla 2.1.
Tabla 2.1. Clasificación del refuerzo según el “Japan Concrete Institute” [JCI TC952,
1998]
Técnica de reparación Objetivo del refuerzo Areas de investigación

Pilares (puentes, edificios),
1 Flexión vigas (puentes), vigas,
forjados, chimeneas
Pilares (puentes, edificios),
2 Cortante vigas (puentes), vigas,
Refuerzo
forjados, chimeneas
por
adherencia
3 Compresión Pilares (puentes, edificios)
Prevención
4 del Chimeneas, túneles, postes
deterioro
En los EUA el comité de trabajo del “American Concrete Institute” (ACI) designado
como “ACI Committee 440” es el encargado de la dinamización y de las actividades
relacionadas con los sistemas materiales compuestos de FRP aplicados a la construcción
con hormigón. De la experiencia resumida en una publicación del subgrupo denominado
“Subcommitte 440C” [ACI 440R-96, 1996], pueden definirse dos grupos principales en
relación al refuerzo por adherencia de FRP: en vigas de hormigón y en confinamientos.
A finales de 1999 el “Subcomité 440F” [ACI 440F, 1999] generaliza la clasificación
anterior y adopta tres campos principales de aplicación, atribuyendo un término
específico a cada uno que se describen a continuación.
a. Rehabilitación: Relacionado a aquellas situaciones de recuperación de la

resistencia de la estructura en aquellos sitios en donde se encuentra
comprometida su seguridad, debido a la degradación continua de sus elementos.
2-16
b. Refuerzo: Atribuida al refuerzo estructural de elementos para la corrección de

anomalías originadas por deficiencias de proyecto y de la capacidad portante por
un aumento en la acciones de diseño o por un cambio de uso.
c. Sísmico: Representa aquellas situaciones de aumento a la resistencia a acciones
sísmicas, por medio de la ductilidad y de la resistencia a corte de los elementos
estructurales, permitiendo de este modo la disipación de la energía y un aumento
en la capacidad de deformación para las acciones establecidas en el reglamento.
De cualquier forma, cualquiera de los casos de refuerzo descritos anteriormente,

deberán adecuarse a la necesidad específica de aumentar la resistencia a flexión,
cortante, tracción, compresión o aumentar la ductilidad del elemento estructural.
En Europa, a finales de 1996, se formó el grupo “fib TG9.3”, con el fin de realizar las
siguientes tareas:
a. Elaborar una guía de diseño de acuerdo con el formato del código modelo “CIB-
FIP” y el Eurocódigo 2, a partir de redacciones existentes de otros códigos,
reportes de estados del arte, artículos técnicos e información recopilada de
trabajos de investigación.
b. Estandarizar métodos de ensayos para la caracterización del FRP.
c. Elaborar una base de datos con los trabajos de investigación y aplicaciones en el
campo del refuerzo de estructuras con materiales compuestos avanzados.
d. Además de elaborar una guía práctica de ejecución de estructuras de hormigón
reforzadas con FRP.
En términos generales puede concluirse que a nivel internacional en el campo de la

construcción civil los sistemas de refuerzo basados en materiales compuestos FRP del
tipo laminado y tejido flexible son los más estudiados para el caso de estructuras de
hormigón armado reforzadas exteriormente [JUVANDES, 1999].
2.2.2 Refuerzo con elementos metálicos

Esta técnica surgió en Francia a finales de los años 60, cuando L´Hermite (1967) y
Bresson (1971) efectuaron los primeros ensayos sobre vigas de hormigón reforzadas
con chapas metálicas. Según Dussek (1974), este tipo de refuerzo se utilizó en Sudáfrica
2-17
en 1964. En Francia, se reforzó un puente de hormigón utilizando chapas metálicas a

principios de los años 70 [L´HERMITE, 1977]. Simultáneamente, en Inglaterra se
comenzó a investigar sobre este tipo de refuerzo para rehabilitar varios puentes como
describe Mays et al. (1985). Posteriormente fueron rehabilitadas un sin número de
estructuras de hormigón en todo el mundo, incluyendo varios puentes, utilizando la
técnica de refuerzo exterior por chapas metálicas adheridas. Todos estos trabajos se
basaron esencialmente en el refuerzo a flexión, aunque recientemente se han realizado
refuerzos a cortante y compresión como describe Jones et al. (1985). Otras aplicaciones
relacionadas a esta área de trabajo se pueden encontrar en el trabajo de investigación
realizado por Täljsten (1994).
Paralelamente al campo de aplicación, fueron realizados varios estudios experimentales

y analíticos, destacándose dentro de estos, el trabajo realizado por Ladner et al. (1981)
sobre un conjunto de ensayos efectuados por el “Swiss Federal Laboratories Testing
and Research” (EMPA) en donde se analizó la transmisión de esfuerzos por adherencia,
así como el comportamiento estático del refuerzo, a fatiga y el comportamiento a largo
plazo en las juntas de las chapas. Según Malek (1997), se destacan los trabajos
realizados en 1982 por MacDonald y Calder acerca del comportamiento estático de
vigas reforzadas; en 1985 Van Gemert y Vanden Bosch con sus ensayos a fatiga y a la
exposición climática de vigas reforzadas; en 1987 en el trabajo realizado por Swamy et
al., se analizó la importancia de las propiedades mecánicas del hormigón en el refuerzo;
en 1990 Hamoush y Ahmed realizaron una interpretación analítica de los modos de fallo
y Ziraba et al. (1994) en donde se hacen una propuesta de las recomendaciones para
proyecto.
A pesar de que los materiales metálicos son los más divulgados para realizar
reparaciones y refuerzo de estructuras de hormigón, presentan algunos inconvenientes
significativos que se pueden resumir en tres puntos principales [MEIER, 1977ª;
TÄLJSTEN, 1994]:
a. Las dificultades de montaje “in situ” del sistema, debido al elevado peso de las
chapas metálicas aunado a la accesibilidad limitada que se presenta en algunos
casos.
b. El riesgo de corrosión en la superficie del acero en contacto con el adhesivo.
2-18
c. La necesidad de crear juntas en las chapas debido a la limitación en las

dimensiones para su transporte.
2.2.3 Refuerzo con elementos no metálicos

Debido a los factores mencionados anteriormente, se concluye que los materiales
tradicionales pueden resultar inadecuados en determinadas situaciones, por lo que se
debe buscar alguna solución alternativa [JUVANDES, 1999].
A partir de la segunda mitad del siglo pasado, los materiales compuestos se han
implementado en la industria de la construcción, aumentando significativamente en
importancia en relación con los metales. La importancia de los materiales compuestos
no ha crecido de manera lineal, debido a que en el periodo comprendido durante la
segunda guerra mundial la importancia de los metales creció significativamente por
razones obvias, sin embargo después de este periodo se ha visto como cada vez los
nuevos materiales como los poliméricos y los cerámicos van desplazando a los
metálicos.
Los primeros ensayos de estructuras reforzadas con FRP adheridas exteriormente, se

llevaron a cabo en 1984 en centros dedicados a la investigación como el “Swiss Federal
Laboratories for Materials Testing and Research” (EMPA) en Suiza, “Federal Institute
for Materials Testing” (MPA) y el “Institute for Building Materials, Concrete
Construction and Fire Protection” (iBMB-Technishe Universität Braunschweig) en
Alemania. A continuación, el potencial de estos materiales fue confirmado en centros
como el “Massachusetts Institute of Technology” (MIT) en los EUA y algunos otros en
Canadá y Japón. Las armaduras fabricadas a partir de materiales compuestos surgieron
en Europa con la forma de laminados prefabricados de FRP, en Japón y EUA en forma
de mantas y tejidos los cuales adquirían la consistencia de FRP al polimerizarse la
resina que se utilizaba para el pegado en el hormigón.
Según Meier (1997ª), la primera aplicación de un sistema de refuerzo con FRP sucedió
en Europa, en el puente “Kattenbush Bridge” (Alemania) entre 1986 y 1987, donde se
utilizaron 20 tiras de un laminado polimérico reforzado con fibras de vidrio (GFRP), y
desde 1991 aproximadamente 250 estructuras de medio a gran tamaño fueron reforzadas
en Suiza con laminados de CFRP, correspondiendo a cerca de 17,000Kg de material
2-19
compuesto, sustituyendo a un equivalente de 510,000Kg de acero. Otro ejemplo es el

puente “Ibach Bridge” (Suiza), en el cual se utilizó por primera vez un refuerzo
constituido por un laminado polimérico con fibras de carbono (CFRP) [JUVANDES et
al., 1996ª].
En Alemania y Suiza, la publicación de los dos primeros documentos de homologación

de construcción y de recomendaciones de proyecto de sistemas laminados de CFRP
[D0128, 1995; ROSTASY, 1997ª; ROSTASY, 1998; D0144, 1997; Z-36.12-29, 1997;
Z-36.12-54, 1998], aumentó la confianza a nivel de producción, proyecto y aplicación.
Consecutivamente, el campo de aplicación de los laminados se extendió a la
rehabilitación de edificios de carácter histórico en Grecia [TRIANTAFILLOU, et al.,
1993; TRIANTAFILLOU, 1996] y el refuerzo contra sismo de paredes de obra de
fábrica, muros y forjados en Italia [SPENA et al., 1995]. La experiencia de varios países
de Europa se describe en varias comunicaciones de conferencias editadas por Taerwe
[FRPRCS-2, 1995] y en algunos artículos más recientes [MEIER, 1997b; TAERWE,
1997; SEIBLE, 1998].
En Japón los sistemas de refuerzo de FRP se desarrollaron a finales de los años 80, y fue
aplicado por primera vez en 1992 en el proceso de refuerzo y confinamiento de
elementos en un puente en Tokio [MEIER, 1997ª]. Después, los sistemas de refuerzo de
FRP, continuos y unidireccionales en forma de manta o multidireccionales en forma de
tejidos, se utilizaron para refuerzo a sismo, y a flexión y cortante a través del
confinamiento parcial o total de pilares, paredes y vigas de edificios y puentes de
hormigón armado y pretensado. La reconstrucción de la ciudad de Kobe, después de
haber sido devastada por el sismo de Hanshin en Enero de 1995, es un ejemplo de la
importancia de este tipo de materiales en la reparación y refuerzo estructural. Este caso,
como muchos otros, se describen con detalles en la publicación de 1998 del “Japan
Concrete Institute” (JCI), que trata sobre la experiencia de este país en el área de
refuerzo de elementos de hormigón con sistemas continuos de FRP [JCI TC952, 1998].
Paralelamente, en los EUA y Canadá se ha invertido en la exploración de beneficios

resultantes de la rehabilitación de estructuras de hormigón con sistemas de refuerzo
basados en FRP. El sistema CALTRANS de refuerzo exterior de pilares por encamisado
con mantas de fibra de vidrio se incrementó en las zonas sísmicas. Entre 1993 y 1994,
2-20
en las ciudades de Los Angeles y Santa Mónica, esta técnica se aplicó a 200 pilares
aproximadamente [ACI 440R-96, 1996]. Priestley et al. (1992) se refiere en una de sus
publicaciones a otras situaciones de revestimiento exterior de pilares de puentes y
edificios, para aumentar su capacidad a cortante en casos de refuerzo a sismo. Los dos
primeros ejemplos de rehabilitación de un puente en los EUA con mantas de CFRP
fueron llevados a cabo en 1994 por Chajes et al. (1993). En 1998 Nanni [ICCI´98, 1998]
aplicó el sistema MBrace utilizando mantas de CFRP como refuerzo en puentes.
En noviembre de 2001 en la ciudad de Portugal se llevó a cabo el congreso “CCC2001

Composites in Constructions”, en donde se expuso una variedad de artículos
relacionados con temas afines a la combinación de los materiales compuestos avanzados
y los materiales tradicionales de construcción [CCC2001, 2001].
En la Universidad Politécnica de Cataluña se han realizado desde 1997 varios trabajos

de investigación relacionados con el refuerzo de estructuras de hormigón con diferentes
tipos de FRP, entre los que destacan:
a. En 1997 [SALAVARRIA, 2002], se llevó a cabo el refuerzo de vigas

hiperestáticas con fibras aramidas (AFRP) y con tejidos de fibras de carbono
(CFRP), comparándose la resistencia de la estructura en estado original y tras el
refuerzo con FRP.
b. En 2001 [LANDA, 2002], se realizó una campaña experimental en donde se

realizaron ensayos con modelos reducidos reforzados a cortante con fibras
aramidas (AFRP) y tejidos de fibras de carbono (CFRP).
c. En 2001 [DOS SANTOS, 2002], quien realizó un estudio teórico experimental

sobre el fallo por adherencia de las mantas de fibras de carbono (CFRP),
utilizando modelos reducidos.
d. En 2001 [AIRE, 2002], se aplicaron mantas de fibra de vidrio (GFRP) y mantas

de fibra de carbono (CFRP), encamisando probetas cilíndricas de hormigón con
el fin de evaluar el aumento de resistencia a compresión por confinamiento.
2-21
e. En 2001 [OLLER, 2002], realizó una serie de ensayos con vigas de hormigón
armado reforzadas con laminados y mantas de fibras de carbono por el
procedimiento MBrace, evaluando la aportación de resistencia a flexión de los
materiales compuestos.
Actualmente se están realizando en el Laboratorio de Tecnología de Estructuras (LTE)

de la Universidad Politécnica de Cataluña (UPC) ensayos con modelos reducidos de
muros de obra de fábrica reforzados con FRP entre otros.
2.3 Refuerzo a Flexión de Estructuras de Hormigón con

Materiales Compuestos de FRP
2.3.1 Introducción
Un material compuesto se define como la unión de dos o más materiales físicamente
distintos y separables mecánicamente, en donde la mezcla se hace de tal forma, que la
dispersión de un material en el otro pueda hacerse de manera controlada para alcanzar
unas propiedades óptimas, obteniendo como resultado un nuevo material con
propiedades superiores, y posiblemente únicas en algún aspecto específico, en
comparación con los componentes originales por separado.
Los materiales compuestos se han clasificado de muchas maneras según las ideas y
conceptos necesarios para identificarlos. Una clasificación útil y completa se muestra en
la tabla 2.2 con algunos ejemplos. La mayoría de los materiales que aparecen en la
naturaleza obtienen sus magníficas propiedades de la combinación de dos o más
componentes. Así, por ejemplo, muchos tejidos del cuerpo, que tienen una alta
resistencia combinada con una enorme flexibilidad, están hechos de fibras resistentes
tales como el colágeno, embebidas en una matriz de rigidez inferior. Las fibras se
alinean de tal manera que proporcionen una rigidez máxima en la dirección de mayores
cargas siendo capaces de deslizar unas sobre otras para que el tejido sea flexible. De
manera similar, cuando se observa la madera bajo el microscopio es posible distinguir
su estructura fibrilar. No es sorprendente que el bambú haya sido llamado como “la
fibra de vidrio” de la naturaleza [HULL, 1981].
2-22
La palabra “composites” se refiere usualmente a refuerzos con fibra de materiales

metálicos, poliméricos y cerámicos, que fueron desarrollados inicialmente para la
industria aeroespacial en la década de los 50s.
Tabla 2.2. Clasificación de los materiales compuestos [HULL,

1981]
Tipos Ejemplos
Madera
Hueso
Materiales compuestos naturales
Bambú
Músculos y otros tejidos
Aleaciones metálicas: Ej. Aceros

Termoplásticos endurecidos: Ej.
Poliestireno de impacto ABS.
Materiales microcompuestos
Hojas para moldeo continuo
(SMC)
Termoplásticos reforzados
Acero galvanizado
Macrocomposites Vigas de hormigón armado
Palas de helicópteros Esquís
Aunque los materiales compuestos son productos de alta tecnología para algunos, estos
toman sus características de organismos vivos, como las microestructuras de la madera,
las telarañas y caparazones de moluscos. Un árbol es un buen ejemplo de un material
compuesto natural (Figura. 2.10), siendo la celulosa el material fibroso y la lignina un
Figura 2.10. Material compuesto natural [ECT,

2000]
2-23
polímero natural, formando así, las paredes celulares de la madera, reforzando el

material entre ellos.
Las fibras y matrices de materiales compuestos avanzados pueden ser combinadas

usando una variedad de procesos de fabricación, según su destino. Así pues se
selecciona la orientación de las fibras, el número y tamaño de filamentos y la
complejidad de las fibras entre otras cosas.
Posiblemente el mejor uso conocido se encuentra en la industria aeroespacial, aunque

extienden su campo de aplicación a la industria automotriz, biomédica, y a la
fabricación de artículos deportivos. Por otro lado sus características mecánicas,
químicas y físicas han hecho que se utilicen dentro de la industria de la construcción
como medios de rehabilitación, reparación y refuerzo de estructuras.
2.3.2 Propiedades de los materiales compuestos

Las propiedades de los materiales compuestos dependen del tipo de materiales de los
cuales están fabricados. A continuación se hará referencia a las características de las
fibras y las resinas utilizadas y, posteriormente, a los FRP. Todo lo que se describe a
continuación se enfocará a tres tipos de fibras usadas habitualmente en la ingeniería
civil; fibra de carbono, fibra de vidrio y fibra aramida.
2.3.2.1 Propiedades de las fibras

Existen varios grados de fibras de carbono (o fibras de vidrio o fibras de aramida), la
tabla 2.3 muestra varios tipos de fibras con sus propiedades típicas.
Hay varias observaciones que deben realizarse en la tabla 2.3. Las fibras de carbono
tienen el módulo de elasticidad más elevado, pero tanto las fibras de vidrio como las
fibras de aramida tienen una resistencia a tracción mayor. La resistencia a tracción
mayor de las fibras de vidrio y fibras de aramida (comparadas con las de carbono), no se
traduce en una resistencia mayor del material compuesto, ya que las fibras de vidrio son
muy sensibles a pequeños defectos, los cuales pueden reducir importantemente su
resistencia. Las fibras de carbono tienen una deformación a rotura muy baja, por esto no
deben usarse en aplicaciones en las que se requiere una ductilidad importante (ej.
2-24
refuerzo sísmico). Tanto la rigidez como la resistencia a compresión son muy difíciles
de estimar en las fibras, ya que son muy difíciles de ensayar experimentalmente.
Es imposible obtener una conclusión a partir de la tabla 2.3 de cual de los tres tipos de
fibras es estructuralmente más eficiente, debido a que esto dependerá de las condiciones
de entorno, además el peso del material compuesto dependerá de la concentración de
fibras en la matriz.
Tabla 2.3. Valores típicos de las propiedades de las fibras [ENGINEERED MATERIALS
HANDBOOK, 1987; ENGINEERS GUIDE TO COMPOSITE MATERIALS, 1987].
Módulo de Deformación
Resistencia a Densidad,
Tipo de fibra elasticidad a axial máxima
tracción, MPa g/cm3
tracción, GPa en rotura, %
Carbono 170 1380 0.90 1.90

(módulo bajo)
Carbono 380 1720 0.40 2.00

(módulo alto)
Carbono 760 2210 0.30 2.15

(módulo muy alto)
Vidrio 81 3450 4.88 2.60

(E-glass)
Vidrio 89 4590 5.70 2.48

(S-glass)
Aramida 83 3620 4.00 1.44

(alta tenacidad)
Aramida 131 3620-4140 2.80 1.44

(módulo alto)
Aramida
186 3450 2.00 1.47
(módulo muy alto)
2.3.2.2 Propiedades de la resina

Las propiedades de las resinas dependen de su estructura interna, a continuación se
muestra en la tabla 2.4 las propiedades de algunas resinas típicas.
2-25
Como se puede observar comparando las tablas 2.3 y 2.4, la mayoría de las resinas
contribuyen muy poco a la capacidad de carga de los materiales compuestos, De
cualquier forma, las resinas pueden tener gran importancia en la tenacidad de los
materiales compuestos, mientras más dúctil sea la resina la tenacidad del laminado
aumentará. La función de la resina es transferir la carga de una fibra a otra adyacente,
por lo que cuando una fibra rompe, una resina dúctil distribuye mejor la fuerza a varias
fibras y no sólo a la fibra adyacente. Esto quiere decir que el laminado resistirá más
fibras rotas, aumentando la tenacidad del material compuesto.
Tabla 2.4. Propiedades típicas de las resinas [ENGINEERED MATERIALS HANDBOOK,

1987; ENGINEERS GUIDE TO COMPOSITE MATERIALS, 1987].
Módulo de
Resistencia a
Tipo de resina elasticidad a Deformación, %
tracción, MPa
tracción, GPa
Epóxicas 103-172 4.83-6.21 < 2.0
Polyimide 48-83 2.76-5.52 1.73-3.2
Poliéster 21-83 2.76-4.14 1.4-4.0
Termoplásticos 76-103 2.21-4.83 5-10
2.3.2.3 Propiedades del laminado

a. Resistencia. Para una combinación de fibras y resina dadas, existen dos
parámetros adicionales que afectan significativamente la resistencia del material
compuesto. Estos parámetros son el porcentaje del volumen de fibras y la orientación de
las fibras. El porcentaje volumétrico de fibras, es el porcentaje del volumen del material
compuesto que es ocupado por las fibras. La tabla 2.5 muestra las propiedades de un
laminado unidireccional. La tabla 2.6 muestra las propiedades de un laminado
multidireccional. Estos son los datos que se usan para los diseños actuales, en lugar de
la combinación de los valores de las tablas 2.3 y 2.4.
(iv) Resistencia a tracción. En la tabla 2.5 longitudinal se refiere a la

resistencia en la dirección de la fibra y transversal se refiere a la resistencia en la
dirección perpendicular a la fibra. La resistencia longitudinal a tracción es de 30 a
40 veces mayor que la resistencia tranversal a tracción, debido a que en el sentido
2-26
transversal el material compuesto puede fallar sin presentar rotura de fibras. Su

resistencia en esta dirección se determina principalmente por la resistencia
aportada por la resina. La resistencia longitudinal a tracción de un material
compuesto unidireccional puede aproximarse frecuentemente a partir de la regla
de mezclas utilizando la fórmula:
TSc = TSf Vf + TSm Vm (2.2)
donde,
TSc = resistencia última a tracción del material compuesto

TSf = resistencia última a tracción de las fibras
Vf = porcentaje volumétrico de fibras
TSm = resistencia última a tracción de la resina
Vm = porcentaje volumétrico de resina
Tabla 2.5. Resistencia típica en laminados unidireccionales [TSAI & HAHN, 1980;
DELAWARE COMPOSITES DESIGN ENCYCLOPEDIA, 1990]
Resistencia longitudinal Resistencia transversal

Material
Tracción, Compresión, Tracción, Compresión, Cortante,
MPa MPa MPa MPa MPa
Carbono/Epoxi 1448 600 52 206 93
Vidrio/Vinilo 610 215 49 49 16
Aramida/Epoxi 1400 235 12 53 34
(v) Resistencia a compresión. Se puede observar que la resistencia a

compresión transversal es mayor que la resistencia a tracción transversal para un
sistema unidireccional. La resina por si sola es más resistente a compresión que a
tracción, además, las fibras pueden suministrar resistencia significativa a cargas
transversales de tracción. La resistencia a compresión transversal es también
típicamente menor que la resistencia longitudinal a compresión.
2-27
Los materiales compuestos basados en fibras de aramida tienen una resistencia a

compresión mucho menor que la resistencia a tracción, debido a que las fibras en
la aramida tienen una estructura parecida a una cuerda y está compuesta por fibras
mucho más pequeñas originando como consecuencia una resistencia longitudinal
a compresión muy baja.
(vi) Efecto de la orientación de las fibras. La mayoría de los laminados no

son unidireccionales sino que tienen una variedad de orientaciones en las fibras.
Para ilustrar como afecta a los materiales compuestos, se presentan en la tabla 2.6
las resistencias calculadas para un laminado Vidrio/Poliéster con varias
orientaciones. La notación utilizada para el tipo de fibra es [θ n / θ n /…]s , donde θ
es la orientación de las fibras, n es el número de capas con esa orientación y la
letra s fuera de los corchetes indica que se repiten las capas simétricamente. Por
ejemplo, un laminado de 16 capas que tiene la mitad de las fibras en una dirección
y mitad de ellas en una dirección perpendicular se podría representar como:
[04/908/04]
Debido a que este laminado es simétrico, se puede utilizar una notación alterna
que se muestra a continuación (donde la s indica que el eje de simetría es la última
capa mostrada en el listado):
[04/904]s
El primer laminado de la tabla 2.6 es unidireccional, por lo que la resistencia será

la máxima posible in una dirección, pero en la dirección transversal tendrá la
resistencia mínima, lo que podría ocasionar la falla prematura en caso de que
alguna carga sea aplicada fuera del eje longitudinal del laminado. Hay que
observar el incremento en la resistencia del laminado con orientaciones de fibras a
+45º y –45º, comparado con el que tiene solamente fibras orientadas a +45º. Esto
se presenta debido a que el laminado que tiene solamente fibras orientadas a +45º
puede fallar a lo largo de la dirección de las fibras sin haberse roto ninguna. Por el
contrario, en el que se presentan las dos orientaciones puede ser que rompan
algunas fibras sin llegar a la rotura del laminado.
2-28
En la actualidad las disposiciones de fibras utilizadas en los laminados son muy

similares a los cuatro últimos que se muestran en la tabla 2.6. Tradicionalmente
los diseñadores han usado disposiciones de fibras en donde existe el mismo
número de capas a 0º, 45º, -45º y 90º, obteniendo un laminado que tiene una
resistencia de una vez y media comparado con la capa orientada a 0º que lo
compone. De cualquier forma, estas configuraciones tienen resistencias menores
que los laminados unidireccionales. Hay que observar que la resistencia en el eje
longitudinal aumenta cuando se incrementan las capas colocadas a 0º, aunque este
aumento no es proporcional.
Tabla 2.6. Efecto de la orientación de las fibras en la resistencia a tracción de un

laminado Vidrio/Poliéster [ETL 1110-2-548, 1997]
Tipo de laminado según Resistencia típica en Resistencia típica en

ETL 1110-2-548 (1997) dirección 0º, MPa dirección 90º, MPa
[08] 610 49
[458] 98.8 98.8
[452/-452]s 120 120
[02/902]s 453 453
[0/90/45/-45]s 287 287
[04/904/45/-45]s 393 393
[06/902/45/-45]s 456 123
[08/45/-45]s 539 206
(vii) Resistencia a flexión. La resistencia a flexión está relacionada tanto con

la capacidad portante a tracción como a compresión del material compuesto. Esto
es debido a que al flexionar el material compuesto parte estará sometida a
esfuerzos de compresión. Durante la carga a flexión los esfuerzos de tracción se
originan a partir de la flexión del miembro reforzado en lugar de una carga a
tracción directa. Aunque los niveles de resistencia a flexión y a tracción quizá
sean los mismos, los mecanismos de falla pueden ser muy diferentes.
2-29
La mayoría de los materiales compuestos son anisótropos, pudiendo jugar un

papel significativo si existen momentos flectores aplicados a la estructura. Si las
capas con menor resistencia de acuerdo a su orientación se encuentran en la cara
exterior de la estructura (donde los se localizan las tensiones máximas en flexión),
entonces es posible que se produzca la rotura del laminado con niveles bajos de
carga. Por el contrario, si las capas con mayor resistencia de acuerdo a su
orientación se localizan en la cara exterior de la estructura, entonces éstos
desarrollarán gran resistencia a flexión. En resumen, la resistencia a flexión varía
según el orden de las capas que conforman el laminado, lo que no ocurre con la
tracción directa.
(viii) Resistencia a cortante. Como se muestra en la tabla 2.5 la resistencia a

cortante de un laminado unidireccional es muy baja. Esto se debe a que las fibras
no pueden resistir la deformación en la dirección del cortante máximo. De
cualquier modo, la resistencia a cortante puede incrementarse significativamente
si hay algunas capas en donde las fibras están orientadas a ±45º con respecto a la
carga aplicada. Si todas las fibras están orientadas a ±45º, entonces el laminado
desarrollará su resistencia máxima a cortante, sin embargo, la resistencia a
tracción será baja. En resumen, si la resistencia a tracción es prioritaria, entonces
se deben colocar algunas capas a ±45º para incrementar la resistencia a cortante.
b. Resistencia específica. La resistencia específica es una medida que muestra la

habilidad de un material para sostener una carga conocida teniendo una masa dada, a
diferencia de la resistencia que es la medida que muestra la habilidad para resistir
una carga conocida un área dada. Los valores de la resistencia específica varían con
el contenido de fibras y la orientación de éstas del mismo modo que lo hace la
resistencia. Si la capacidad de carga de una estructura es el parámetro a controlar,
los materiales compuestos con mayor resistencia específica serán los más ligeros.
Puesto que la resistencia específica considera la capacidad de carga de una masa
conocida de un material, el laminado más ligero posiblemente no sea el de sección
transversal menor.
c. Capacidad de deformación. La capacidad de deformación de los polímeros

reforzados con fibras normalmente es baja. En la tabla 2.3 se muestra la capacidad
2-30
de deformación para un número determinado de fibras. La capacidad de

deformación es la deformación a rotura medida en el ensayo a tracción. Por tanto,
las fibras de carbono tienen una ductilidad muy baja (< 1%). La fibra de vidrio se
considera como muy dúctil, en el orden del 4% al 6%. Las fibras aramidas tienen
una ductilidad de 2% a 4%. Como se muestra en la tabla 2.6, las resinas epóxicas
tienen una ductilidad baja, menores al 1%, las resinas termoplásticos comúnmente
usadas en los materiales compuestos pueden tener capacidades de deformación hasta
del 10%. En contraste con esto, el acero ASTM A36 tiene un mínimo de ductilidad
del 20%. El acero estructural común por consiguiente es mucho más dúctil que las
fibras o las resinas en este tipo de FRP.
Cuando las fibras y la resina se juntan, la ductilidad del material compuesto será
igual a la media ponderada de la ductilidad de la fibra y la resina. Esto significa que
los materiales compuestos frecuentemente tienen una baja ductilidad (del orden del
1% al 5%). Algunos polímeros muy dúctiles pueden proporcionar ductilidades al
material compuesto del orden del 10%. Si el material compuesto se elabora en
formas complejas, entonces estas formas complejas necesitarán ser moldeadas
durante el proceso inicial de fabricación. Una vez que el material compuesto
termoendurecido ha sido curado no podrá ser refabricado. Esto se contrapone con la
propiedad de muchos metales, los cuales pueden trabajarse en frío para crear formas
complejas.
d. Módulo de elasticidad o módulo de deformación. El módulo de elasticidad es

significativamente afectado por el tipo de fibras que están involucradas. En la tabla
2.7 se muestran ejemplos de tres tipos de materiales compuestos.
Tabla 2.7. Valores típicos de los módulos de elasticidad de un laminado

unidireccional [ETL 1110-2-548, 1997].
Longitudinal Transversal Cortante Coeficiente de
Material
GPa GPa GPa Poisson
Carbono/Epoxi 181 10.3 7.17 0.30
Vidrio/Poliéster 54.10 14.05 5.44 0.25
Aramida/Epoxi 75.86 5.45 2.28 0.34
2-31
Los materiales compuestos Carbono/Epoxi son intrínsecamente los más rígidos, sin
embargo, los materiales compuestos Vidrio/Epoxi tienen una resistencia a cortante
superior. Los materiales compuestos basados en aramidas son los más desfavorables
frente a cargas transversales al sentido de las fibras.
El porcentaje volumétrico de fibras tiene un efecto significativo sobre el módulo de

elasticidad. Para un sistema unidireccional, el módulo puede usualmente ser
representado por una sencilla regla a partir de la ecuación de las mezclas.
EL = Ef Vf + Em Vm (2.3)
1 V f Vm
= + (2.4)
ET E f E m
donde,
EL = Módulo longitudinal del material compuesto (en la dirección de

las fibras).
Ef = Módulo de las fibras.
Vf = Porcentaje volumétrico de las fibras.
Em = Módulo de la matriz.
Vm = Porcentaje volumétrico de la matriz.
ET = Módulo transversal del material compuesto (perpendicular a la
dirección de las fibras).
El ingeniero no debe utilizar las ecuaciones 2.3 y 2.4 para diseño, ya que solamente
son aproximaciones, debido a que el módulo también depende del proceso de
fabricación.
La orientación de las fibras también juega un papel importante en la rigidez del

material compuesto. La figura 2.11 muestra cómo los módulos longitudinales y
transversales varían con la orientación. Como se habría previsto, el compuesto es
más rígido cuando es cargado en la dirección de las fibras y menos rígido cuando la
carga es perpendicular a las fibras.
2-32
La figura 2.11 demuestra que la relación entre el módulo y la orientación no es

simple, asimismo, el módulo de cortante variará en función de la orientación de la
fibra. El módulo de cortante alcanza su valor máximo con una orientación de 45º y
un mínimo en 0º o 90º. En la figura 2.12 se muestra un gráfico del módulo de
cortante en función de la orientación de las fibras. En muchas aplicaciones se tienen
que cumplir requerimientos mínimos tanto para el módulo a tracción como el de
cortante, por lo que es común que se utilice una combinación de capas a 0º y 45º.
60
50
Módulo (Gpa)
40
30
20
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Angulo θ (grados)
Módulo Longitudinal Módulo Transversal
Figura 2.11. Módulos en función de la orientación de las

fibras de un compuesto típico de Vidrio/Poliéster con una
configuración [θ1/−θ2/θ1], donde θ es el ángulo en grados
[ETL 1110-2-548, 1997].
16
14
Módulo (Gpa)
12
10
8
6
4
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Angulo θ (grados)
Figura 2.12. Módulo cortante en función de la orientación

de las fibras de un compuesto típico de Vidrio/Poliéster
con una configuración [θ1/−θ2/θ1], donde θ es el ángulo en
grados [ETL 1110-2-548, 1997].
2-33
e. Módulo específico de elasticidad. El módulo específico de elasticidad será la medida

de la capacidad de los materiales para resistir deformación con una masa dada. En
contrapartida el módulo de elasticidad es la medida de la capacidad de un material
de resistir deformación con un área dada. El módulo específico de un material es su
módulo dividido por su densidad (o la gravedad específica). Los valores del módulo
específico variarán de acuerdo al contenido y orientación de las fibras, de manera
semejante a como lo hace el módulo de elasticidad. Si el parámetro que rige a una
estructura es la rigidez, entonces el material compuesto con el módulo específico
más alto será el más ligero.
f. Densidad. La tabla 2.3 muestra los valores de densidades para varios tipos de fibras
oscilando entre 1.4 a 2.5g/cm3 aproximadamente. Las densidades de las resinas
varían entre 1.3 a 1.8g/cm3 aproximadamente. La densidad del material compuesto
se puede calcular con una sencilla regla partiendo de la ecuación de las mezclas
ρc = ρm Vm +ρf Vf (2.5)
donde,
ρc = Densidad del material compuesto.

ρm = Densidad de la matriz.
Vm = Porcentaje volumétrico de la matriz.
ρf = Densidad de las fibras.
Vf = Porcentaje volumétrico de fibras.
La mayoría de los materiales compuestos tienen densidades entre 1.5 y 2.5g/cm3,

en contraste con la densidad del acero, la cual es de 7.87g/cm3. La baja densidad
de los FRPs (comparada con los metales) es lo que les proporciona altos valores
de módulos específicos y resistencia específica.
g. Coeficiente de Poisson. El coeficiente de Poisson para un material compuesto puede

variar significativamente en relación a la orientación de las fibras. Cuando las fibras
están a 0º en relación a la carga aplicada, el coeficiente de poisson con frecuencia es
2-34
similar a la mayoría de los metales, dentro de un rango de 0.25 a 0.35. Sin embargo,
cuando se presentan otras orientaciones de fibras, el coeficiente de poisson puede
variar considerablemente. Cuando las fibras están orientadas a 90º, el coeficiente de
poisson puede ser muy pequeño, del orden de 0.02 a 0.05, debido a que las fibras
que son muy rígidas resisten la contracción de la resina, por otro lado cuando las
fibras están orientadas con ángulo entre 30º y 40º, el coeficiente de poisson es casi
siempre grande. Para algunos materiales, el coeficiente de poisson puede ser mayor
que en otros, debido a que las fibras tratan de alinearse por si mismas al aplicarse
una carga. Cuando el ángulo de orientación decrece ligeramente, las fibras actúan
alineando la resina con la carga, lo cual proporciona un valor muy alto para el
coeficiente de poisson. Un ejemplo de este comportamiento se muestra en la figura
2.13.
h. Coeficiente de dilatación térmica. Como el resto de las características discutidas

hasta ahora, los coeficientes de dilatación térmica son afectados perceptiblemente
por la orientación de las fibras. En la tabla 2.8 se muestran las propiedades de
algunos laminados unidireccionales. También se muestran los valores para el acero
y el aluminio. Curiosamente, en muchos casos los materiales compuestos
unidireccionales presentan un valor negativo para la dilatación térmica en la
dirección de la fibra, ésto se debe a que las fibras resisten la dilatación térmica de la
resina en dirección de la fibra. En la dirección perpendicular a las fibras, la resina
puede expandirse bastante porque las fibras no resisten la dilatación.
0.8
Coeficiente de Poisson
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Angulo θ (grados)
Figura 2.13. Coeficiente de Poisson en función de la

orientación de las fibras de un compuesto típico de
Vidrio/Poliéster con una configuración [θ1/−θ2/θ1], donde θ
es el ángulo en grados [ETL 1110-2-548, 1997].
2-35
Se debe observar que los materiales compuestos de la tabla 2.8, tienen un

coeficiente de dilatación térmica (perpendicular a las fibras) considerablemente
mayor al del acero. Sin embargo, es posible diseñar materiales compuestos basados
en fibras de carbono o aramidas, los cuales presenten valores muy bajos del
coeficiente de dilatación térmica, debido a que éstos compuestos tienen valores
negativos del coeficiente en una dirección y positivos en la otra. Una buena elección
de las capas que conforman el laminado puede llevar a obtener coeficientes de
dilatación térmica en la estructura cercanos a cero, lo que permite el diseño de
estructuras térmicamente estables. Sin embargo, la secuencia de laminado que
produce un valor del coeficiente de dilatación térmica cercano a cero,
probablemente no sea el de mayor resistencia. Por tanto, el diseñador posiblemente
se vea en la necesidad de utilizar materiales compuestos con valores del coeficiente
diferentes a cero.
Tabla 2.8. Coeficientes de dilatación térmica comunes para diferentes materiales [ETL
1110-2-548, 1997].
Coeficiente de dilatación Coeficiente de dilatación
Materiales compuestos
térmica paralelo a las fibras térmica perpendicular a las
reforzados con fibras
(m/m)ºC x 10-6 fibras (m/m)ºC x 10-6
Carbono/Epoxi -0.3 28.1
Vidrio/Epoxi 8.6 22.1
Kevlar 49/Epoxi -4.0 79.0
Coeficiente de dilatación
Materiales isótropos
térmica (m/m)ºC x 10-6
Resina epóxica 54.0
Acero 11.8
Aluminio 23.6
i. Fluencia. La fluencia puede ocurrir a temperatura ambiente para muchos materiales

compuestos. La parte que sufre la fluencia en el compuesto generalmente es la
resina. Las fibras de carbono y de vidrio no fluyen significativamente a temperatura
ambiente. La fluencia está en función de la tensión, de la orientación de las fibras,
del porcentaje volumétrico de fibras y de la ductilidad de la resina aplicada. La
orientación de las fibras es muy importante porque cuantas más fibras estén
2-36
alineadas en dirección de la carga, la tensión será menor en la resina. Cuanta más

alta es la concentración de fibras (en cualquier orientación), más bajo será la
proporción de fluencia, debido a que hay menos resina disponible a deformar. Una
resina dúctil fluirá más que una más frágil. De cualquier forma, la fluencia y la
relajación no son generalmente un problema con resinas termoendurecidas como la
epoxi, pero pueden originar un problema cuando se utilicen materiales
termoplásticos de alta ductilidad.
j. Relajación. Para que un material relaje, debe primero haberse deformado. La

cantidad de relajación está en relación con la tensión inicial aplicada, la orientación
de las fibras, el porcentaje volumétrico de fibras y la ductilidad de la resina. Una
tensión inicial más alta permite que después se presente más relajación en el
material. Más fibras orientadas en la dirección de la carga disminuirán la fluencia y
la relajación potencial. Una resina dúctil se deformará más que una frágil y por tanto
habrá más relajación.
k. Tenacidad. La tenacidad de un material compuesto está en relación al tipo de fibras,

al tipo de resina y al porcentaje volumétrico de fibras. La secuencia de capas en el
laminado no parece afectar su tenacidad.
(i) Tenacidad de impacto. Las pruebas de impacto en el sentido tradicional

(como las pruebas de Charpy) no se realizan habitualmente en los materiales
compuestos. Los materiales compuestos basados en resina epoxi tienen dureza
muy baja al impacto. Los materiales termoplásticos tienen una dureza ligeramente
superior. En el “Engineered Materials Handbook” (1987) se reportan tenacidades
de impacto para un laminado unidireccional de Vidrio/Poliéster alrededor de
972J/m, comparado con el aluminio que presenta tenacidades de 215 a 647J/m y
el acero inoxidable con tenacidades entre 458 a 593 J/m.
Una prueba de impacto más común, consiste en aplicar una pequeña carga de
impacto a la estructura la cual consiga dañarla pero no romperla. El daño interno
causado por la carga de impacto cambiará la resistencia y la rigidez del material
compuesto. La resistencia a compresión de la estructura se mide después del
2-37
impacto y se evalúa si se cumplen los requerimientos de la estructura (esta prueba

no está estandarizada).
(ii) Tenacidad de delaminación. El mecanismo de falla de delaminación es

común para este tipo de polímeros. La delaminación es la separación de un
material compuesto en sus capas originales. Esto puede ocurrir debido a la
vinculación relativamente débil entre capas, por lo que se deberá diseñar el
material compuesto de tal forma que se evite esto. La tenacidad de delaminación
está en función del tipo de resina y del porcentaje volumétrico de resina. La
secuencia de las capas en el laminado no parece afectar a la tenacidad de
delaminación. Cuanto más dúctil sea la resina, más alta será su tenacidad, sin
embargo, no es una relación lineal, ya que también influye la interfaz resina/fibra.
La presencia de fibras también puede influir disminuyendo la zona plástica de la
resina disminuyendo la tenacidad del material compuesto.
El porcentaje volumétrico de resina es solamente importante para aquellas resinas

de media a alta tenacidad (GIC aproximadamente de 250J/m2). Para éstas, si la
cantidad de resina se incrementa, la zona plástica también aumentará (habrá
menos fibras en la interfaz debido a la expansión de la resina), y por tanto
aumentará su tenacidad. Para una resina frágil, la zona plástica no se extiende más
allá de la región entre capas rica en resina. Al hacer esta región más grande, no
aumentará la zona plástica y la tenacidad global del material compuesto no se
incrementará.
Otro parámetro importante es la resistencia de la interfaz resina/fibra. Una

resistencia pobre de la interfaz, producirá una tenacidad inferior a la esperada. Las
tenacidades típicas de las resinas GIC, están dentro del rango de 200 a 8,000J/m2.
La tenacidad de delaminación del material compuesto está dentro del rango de
200 a 2,500 J/m2, comparado con la del acero A36 que tiene un valor aproximado
de 13,000 J/m2.
Un problema con los laminados concierne a las juntas entre capas individuales del
material compuesto. Se han desarrollado varias técnicas para prevenir la
delaminación. Uno de los métodos consiste en utilizar un material más resistente
2-38
que la resina utilizada para la matriz. Otro método consiste en tener cierto
refuerzo de fibras a través del espesor del laminado cosiendo las capas entre ellas.
2.3.2.4 Durabilidad
Los FRP representan una nueva clase de materiales. Su durabilidad es la razón principal
para su utilización en muchas aplicaciones con una larga vida útil. Sin embargo, cuando
una aplicación en específico es contemplada, es esencial conocer no solo las cuestiones
y respuestas respecto a la resistencia y rigidez, sino que también la vida útil estimada
según las condiciones a las que esté expuesta la estructura.
En general, la vida útil en los componentes de ingeniería civil es difícil de determinar.

Existen muchos factores en juego que reducen la vida útil de los materiales, y las
características de la mayoría de éstos cambian por la interacción con su entorno a lo
largo del tiempo. Por ejemplo, en el caso del acero, la oxidación conduce a la corrosión
y la presencia de agua acelera este proceso. ¿Qué es lo que sucede entonces con los FRP
bajo unas condiciones de servicio determinadas? Si estos cambios se conocen de
antemano se tendrían que tomar en cuenta en el diseño. Así que, para incluir estos
cambios en el diseño, será necesario conocer su magnitud y efectos en el
comportamiento del FRP.
En un principio también es importante definir cuál es la vida útil de la estructura; eso

significa que debe determinarse cuando termina la función eficaz después de su período
de servicio. Por ejemplo, algunos materiales, incluyendo los materiales compuestos
poliméricos, no fallan bajo ciertas condiciones de carga de servicio, pero pueden
continuar deformándose más allá de un límite aceptable. Así, bajo estas condiciones, la
vida útil cesa cuando se excede un límite predeterminado de deformación o de flecha.
Son bien conocidos los mecanismos que controlan la durabilidad de los materiales
compuestos. Incluyéndose en éstos: (1) cambios químicos o físicos de la matriz del
polímero, (2) pérdida de adherencia o despegue a nivel de la interfaz fibra/matriz, y (3)
reducción de la resistencia y del módulo de elasticidad de la fibra. El ambiente juega un
papel crucial en la modificación de las características de la matriz en los materiales
compuestos poliméricos. Cuando se habla del “ambiente” se refiere tanto al ambiente
circundante como a las condiciones de carga, debido a que ambos pueden afectar la
2-39
durabilidad de los materiales compuestos. Tomando en cuenta el ambiente circundante,

se puede constatar que la matriz y las fibras pueden ser afectadas por la humedad, la
temperatura, la luz del sol (radiación UV), el ozono, y la presencia de productos
químicos que degradan al material compuesto tales como: sales o álcalis.
Las exposiciones repetidas a temperaturas muy altas y bajas (ciclo hielo-deshielo),

pueden introducir también algunos cambios. Bajo condiciones en donde se presentan
varias repeticiones de ciclos carga-descarga puede aparecer fatiga en los materiales
compuestos como en el acero. La carga sostenida durante mucho tiempo puede originar
que el material fluya. En este apartado resumiremos brevemente los efectos de varios
factores que pueden afectar la durabilidad de los compuestos de FRP.
Sin embargo, es importante observar que debido a la novedad relativa de estos

materiales existe un vacío considerable en relación a los datos relacionados con la
durabilidad de los compuestos poliméricos. Las investigaciones sistemáticas para
predecir la vida de este tipo de materiales en la construcción civil son raras y en muchos
casos los datos disponibles no son relevantes para su uso práctico. Además hay falta de
representatividad de los ensayos acelerados.
a. Envejecimiento físico de la matriz del polímero. Uno de los aspectos importantes

a considerar en la durabilidad de los materiales compuestos es el papel de la matriz del
polímero y sus cambios. El papel principal de la matriz en los materiales compuestos es
transferir tensiones entre fibras, proporcionar una barrera contra un ambiente agresivo, y
proteger la superficie de las fibras contra la abrasión mecánica. Aunque su papel en la
capacidad portante es de menor importancia, tiene una influencia trascendental en la
transferencia interlaminar de fuerzas de cizallamiento. Por lo tanto, debe de haber cierta
preocupación si la matriz del polímero cambia sus características por sí misma con el
tiempo. Es normal que todos los polímeros experimenten un cambio extremadamente
lento en su estructura molecular. El ambiente, principalmente la temperatura y la
humedad, controla este cambio. Este proceso se conoce como envejecimiento. Lo que
sucede es que cuando un polímero se enfría por debajo de la temperatura de
cristalización, el material no alcanza el equilibrio termodinámico instantáneo. En lugar
de esto, su equilibrio de volumen libre se desarrolla en un cierto plazo, y durante este
tiempo las características mecánicas pueden cambiar [MONAGHAN & BRINSON,
2-40
1994]. Sin embargo, es importante observar que polímeros con diversas

configuraciones moleculares dentro del mismo grupo de polímeros responden de
manera diferente al mismo tipo de ambiente. Los efectos del envejecimiento físico son
menos severos en los materiales compuestos termoendurecidos que en los
termoplásticos. Como resultado del envejecimiento físico, algunos polímeros pueden
llegar a ser más rígidos y frágiles, pudiendo tener influencia en las características de la
matriz, modificando así la respuesta al cizallamiento y al cortante. Pero en la mayoría
de los casos estos efectos no son críticos porque el proceso de transferencia de carga
ocurre en última instancia a través de las fibras, y los efectos del envejecimiento en
éstas son mínimos. Aunque los cambios físicos causados por el envejecimiento son
totalmente reversibles una vez que el material polimérico se calienta sobre su
temperatura de cristalización, éste no será aplicable a las estructuras de ingeniería civil,
puesto que nunca se alcanzarán la temperatura de cristalización.
b. Influencia de la humedad. Cuando los compuestos poliméricos se exponen a la

humedad del aire o al agua, éstos absorben la humedad por absorción superficial
instantánea y difusión. Generalmente la concentración de humedad aumenta con el
tiempo hasta alcanzar el punto de saturación (equilibrio), después de varios días de
exposición al ambiente húmedo. El periodo para alcanzar el punto de saturación
1.6
97% R.H.
Porcentaje de humedad por peso
1.2
75
0.8
45
0.4
Temp. 24ºC
T-300 Carbono/epoxi
Laminado de 4 capas
0 2 4 6 8 10
Tiempo días
Figura 2.14. Absorción de agua. Comportamiento de

compuestos poliméricos [ETL 1110-2-548, 1997].
2-41
depende del grosor del material compuesto y la temperatura ambiente. El secado puede
invertir el proceso, aunque muchas veces no se recuperen las características iniciales. La
absorción del agua en los compuestos poliméricos sigue por lo general la ley de difusión
de Fick. En la figura 2.14 se muestra el comportamiento de difusión típico de una
resina de epoxi reforzada con fibras de carbono. En realidad, el índice exacto de
absorción de humedad depende de varios factores incluyendo: contenido de vacíos, tipo
de la fibra, tipo de resina, orientación de la fibra, la temperatura, nivel de tensión,
presencia de microfisuras, y gradientes térmicos.
(i) Influencia de la humedad en la matriz del polímero. En algunos casos, la

absorción del agua por la resina puede cambiar las características de ésta,
incluyendo la temperatura de cristalización. Sin embargo, esto no es de mayor
importancia en las aplicaciones relacionadas con la ingeniería civil de los
materiales compuestos, ya que esto sucede a temperaturas superiores a 120ºC. La
absorción de humedad tiene un efecto favorable en el material compuesto, ya que
origina la expansión de la resina, la cual reduce las tensiones de compresión
residuales en la interfaz fibra/matriz causadas por la retracción de curado. Hahn y
Kim (1978) reportaron que en los materiales compuestos donde se presentan
vacíos en la interfaz fibra/matriz o en las capas del compuesto, la inclusión del
agua en los vacíos o interfaces pueden causar la plastificación de la resina. El
agua atrapada en vacíos puede dar lugar a la formación de burbujas. Sin embargo,
los problemas se pueden eliminar por la selección minuciosa de los materiales, del
tratamiento superficial apropiado y de las técnicas de fabricación.
(ii) Influencia de la humedad en las fibras. Comúnmente se tiene la creencia

de que las fibras de vidrio pueden dañarse por la exposición prolongada al agua.
Las razones son que los cristales están constituidos por sílice, en los cuales, los
óxidos de metales alcalinos se encuentran dispersos. Los óxidos de metales
alcalinos son hidroscópicos e hidrolizables. Sin embargo, la forma más común de
las fibras de vidrio para las aplicaciones de ingeniería civil son el “E-glass” y “S-
glass”, que contienen solamente cantidades pequeñas de óxidos de metales
alcalinos, por lo que son resistentes al agua. Sin embargo, los compuestos de
fibras de vidrio se deben fabricar cuidadosamente para evitar cualquier inclusión
importante de agua, porque la presencia del agua en la interfaz de la fibra de
2-42
vidrio baja su energía superficial lo que pueda favorecer el crecimiento de grietas.

Además, los períodos largos de degradación a altas temperaturas no se han
estudiado. Las fibras de aramida pueden absorber cantidades considerables de
agua dando como resultado la expansión del material. Sin embargo, la mayoría de
las fibras son protegidas con un recubrimiento, asegurando así una buena
vinculación con la matriz y protegiéndolas contra la absorción del agua. No se
conocen efectos de degradación originados por la humedad en las fibras del
carbono [MALLICK, 1988].
(iii) Comportamiento general de los materiales compuestos saturados por

agua. Los materiales compuestos saturados por agua presentan generalmente un
incremento en la ductilidad, debido al ablandamiento de la matriz. Este podría ser
un aspecto positivo de la absorción del agua en compuestos poliméricos y se
podría utilizar posiblemente en algunos casos específicos. La degradación
limitada de la resistencia y del módulo de elasticidad puede presentarse en
materiales compuestos saturados por agua. Los cambios originados por la
degradación son reversibles en su mayoría, de tal modo, que al secarse el
compuesto recupera la mayoría de las características perdidas.
También es interesante observar que el aumento de la presión hidrostática (por

ejemplo, donde los compuestos se utilizan para aplicaciones submarinas) no
aumenta necesariamente la absorción de agua y por lo tanto, no contribuye a la
degradación del compuesto. Así, se espera que la mayoría de las estructuras
poliméricas subacuáticas tengan alta durabilidad. De hecho, bajo presión
hidrostática la absorción de agua se reduce levemente debido al cierre de las
microfisuras y de los defectos superficiales [BURNSELL, 1989]. Sin embargo, la
investigación llevada a cabo recientemente por el “Naval Surface Warefare
Center” indica que puede ocurrir un aumento significativo de la humedad en
algunos tipos de materiales compuestos debido a la presión hidrostática.
La absorción del agua afecta las características dieléctricas de los materiales

compuestos, debido a que la presencia de microfisuras llenas de agua puede
disminuir esta característica drásticamente.
2-43
c. Efectos higrotérmicos. La temperatura juega un papel crucial en el mecanismo

de la absorción del agua en los materiales compuestos y de sus efectos irreversibles
subsecuentes, ya que influye directamente en la distribución del agua, en la cantidad de
ésta, y en la velocidad a la cual se absorbe. Cuando la temperatura aumenta, la cantidad
y la velocidad de absorción de agua se incrementa rápidamente, según lo demostrado
por Dewimille y Burnsell (1983). Han demostrado que los daños inducidos por la
inmersión en agua hirviendo por sólo unas horas producen despegue y agrietamiento de
la misma magnitud que en agua a 50ºC durante 200 días. A temperatura ambiente los
mismos especimenes no demostraron ningún indicio de daño. Estas observaciones
condujeron al desarrollo de una técnica para pruebas aceleradas de envejecimiento para
los materiales compuestos.
d. Ambiente alcalino. Al usar compuestos basados en fibra de vidrio en ambientes

alcalinos, es esencial asegurarse de que la fibra de vidrio sea resistente a un alto
contenido de álcalis, porque la solución alcalina reacciona con las fibras de vidrio
formando geles de sílice expansivos. Esta precaución es especialmente importante para
el uso de barras de refuerzo en el hormigón fabricadas a partir de fibra de vidrio
reforzada. Las barras reforzadas de fibra de vidrio y poliéster, se están utilizando cada
vez más como sustitutos de barras de refuerzo en los pavimentos que son degradados al
descongelarse la sal de deshielo. Sin embargo, durante la hidratación del hormigón se
crea una solución de agua en los poros altamente alcalina (es decir, pH > 12). Esta
solución alcalina puede afectar la fibra de vidrio y reducir la durabilidad de las barras.
Se considera que las fibras relativamente baratas “E-glass” no tienen resistencia
suficiente contra el ataque del álcali.
Se ha observado que las resinas de vinilo proporcionan una barrera eficaz contra el
ataque del álcali. La resistencia al ataque del álcali puede también prevenirse diseñando
el miembro estructural para bajos niveles de tensión. La fibra de vidrio resistente a los
álcalis puede mejorar la durabilidad. Existe una investigación continua en relación a
mejorar los efectos a largo plazo de las fibras de vidrio contenidas en una matriz
polimérica en ambientes altamente alcalinos. Los resultados de la investigación,
mejorarán la durabilidad de los materiales compuestos de FRP en ambientes alcalinos.
Debe observarse también que los compuestos de fibra de carbono y de aramida no son
susceptibles a la degradación del ambiente alcalino.
2-44
e. Efectos de las bajas temperaturas. Los cambios extremos de temperatura en los

materiales compuestos dan lugar a varios efectos importantes. La mayoría de los
materiales se dilatan cuando se eleva la temperatura. En los materiales compuestos
reforzados con fibras embebidas en una matriz polimérica, el coeficiente de la dilatación
térmica de la matriz es generalmente mayor que el de las fibras. Una disminución en la
temperatura, debido al enfriamiento durante el proceso de fabricación o unas
condiciones de funcionamiento a baja temperatura, harán que la matriz se contraiga. La
contracción de la matriz es resistida por las fibras relativamente rígidas a través de la
vinculación con la interfaz fibra/matriz, originando tensiones residuales en la
microestructura del material. La magnitud de estas tensiones residuales es proporcional
a la diferencia en temperaturas del momento del curado y del funcionamiento del
material compuesto, a excepción de un ambiente extremadamente frío en donde las
tensiones residuales inducidas no son de mayor importancia. Donde existen grandes
diferencias en la temperatura (por ejemplo, en el ártico y las regiones antárticas), las
tensiones suficientemente grandes pueden inducir a la microfisuración del material.
Estas microfisuras pueden reducir la rigidez del compuesto, aumentar la permeabilidad
y la inclusión del agua a través de la interfaz fibra/matriz, y finalmente contribuir así a
los procesos de degradación.
Otro efecto muy en importante de las bajas temperaturas es el cambio del módulo de
elasticidad en la matriz. La mayoría de las resinas llegan a ser más rígidas y más
resistentes mientras más baja la temperatura pero consecuentemente más frágiles. Estos
cambios pueden influenciar en los mecanismos de falla. Por ejemplo, los ensayos a
compresión realizados por Dutta (1994) en probetas cilíndricas de 38mm de diámetro
en una cámara climática a -50ºC, donde a baja temperatura la resistencia a compresión
aumentó un 17.6%, pero el material falló más violentamente. La absorción de la
energía antes de rotura a baja temperatura es más alta que a temperatura ambiente. Este
aspecto particular debe ser considerado al diseñar materiales compuestos en donde se
presenten cargas de impacto a temperaturas muy bajas.
f. Efectos del ciclo hielo-deshielo. A menos que un material compuesto contenga

un porcentaje significativo de vacíos interconectados que estén llenos de agua, los
efectos del proceso hielo-deshielo dentro del rango de temperatura normal (-20ºC a
2-45
30ºC) no serán significativos en la resistencia. Los materiales compuestos de fibra de

vidrio comerciales contienen generalmente cerca del 0.4% de vacíos, lo que no permite
que ninguna humedad congelada apreciable cause algún daño importante.
Sin embargo, el completar un ciclo térmico de baja temperatura tiene otros efectos en
los materiales compuestos, ya que aparecen tensiones residuales debido al gradiente del
coeficiente de dilatación térmica de los elementos constitutivos de la microestructura
del material. Bajo condiciones extremas de baja temperatura, estas tensiones pueden dar
lugar a la formación de microfisuras en la matriz y/o en la interfaz resina/fibra. La
incidencia de crecimiento de las microfisuras dentro del rango normal de temperaturas
de servicio (-20ºC a 30ºC), son generalmente raras o insignificantes. Sin embargo, bajo
condiciones que completan ciclo térmicos severos, por ejemplo, entre 60ºC y -60ºC, las
microfisuras pueden crecer y unirse para formar grietas en la matriz que pueden
propagarse alrededor de la interfaz fibra/matriz [LORD & DUTTA, 1988]. Bajo ciclos
térmicos prolongados, éstas continúan creciendo de tamaño y número, pudiendo dar
lugar a degradación en la rigidez entre otras características importantes de la matriz.
El número limitado de las pruebas conducidas en bajas temperaturas (por debajo de -

50ºC) en materiales compuestos en el “Cold Regions Research and Engineering
Laboratory” (CRREL), ha develado algunos problemas básicos de diseño con los
materiales compuestos en relación a seguridad y durabilidad en ambientes
extremadamente fríos [DUTTA, 1992]. Se ha observado que en temperaturas muy bajas,
la resistencia a tracción en dirección de las fibras de todos los compuestos poliméricos
tiende a disminuir, aunque la resistencia a tracción fuera del eje de las fibras y la
resistencia transversal aumentan. Este fenómeno se explica por el endurecimiento de la
matriz polimérica en temperaturas muy bajas. Los ciclos térmicos prolongados en
temperaturas extremas, también han demostrado la degradación de la resistencia a
tracción fuera del eje de las fibras y de la rigidez. Estos cambios de las características
son importantes para el diseño de estructuras en regiones extremadamente frías.
g. Influencia de la radiación ultravioleta (UV). El efecto de la luz ultravioleta en

compuestos poliméricos es bien sabido. En la exposición prolongada a la luz del sol la
matriz puede endurecer y descolorarse. El problema es superado generalmente
aplicando una capa resistente a los UV a los materiales compuestos. La mayor
2-46
preocupación radica en la degradación de FRP tal como la aramida. Un ejemplo de esto

se demuestra con la pérdida de resistencia (50%) registrado en tejido de aramida,
después de la exposición al sol por un periodo de cinco semanas [LARSSON, 1988].
Sin embargo, solamente la capa externa de la estructura compuesta sufre este tipo de
degradación. Así pues, en materiales compuestos con grosores importantes el efecto de
la degradación es mínimo. Para las aplicaciones en donde las características
superficiales son importantes, se deberán realizar consideraciones especiales para
reducir grietas en la superficie debidas a los rayos del sol.
h. Fluencia. La fluencia es el aumento de la deformación con tiempo en un estado

permanente de tensiones. La fluencia se produce debido a la combinación de la
deformación elástica y del flujo viscoso. Cuando la tensión se suprime después de un
período de tiempo, la deformación elástica se recupera inmediatamente, pero la
deformación causada por el flujo viscoso se recupera lentamente a un valor asintótico,
llamado deformación recuperada (Figura 2.15).
Tensión Constante
Tensión
(a) Tiempo
Deformación
Deformación
Elástica
Deformación
Deformación Recuperada
Elástica
(b) Tiempo
Figura 2.15. Comportamiento típico de fluencia en

compuestos poliméricos [ETL 1110-2-548, 1997].
2-47
En los materiales compuestos, la deformación por fluencia depende del nivel de

tensiones y de la temperatura y en función de la distribución de tensiones entre la fibra y
la matriz. En general, un material compuesto termoendurecido y altamente reticulado
presenta niveles más bajos de fluencia que un material termoplástico. A excepción de
las fibras de aramida, las fibras de refuerzo comerciales tales como las de carbono y de
vidrio no presentan fluencia apreciable cuando se someten a cargas normales.
Los valores de la fluencia para los materiales compuestos pueden ser generados a partir
de ensayos de fluencia a tracción o a flexión durante algunas horas, y a partir de estos
datos se puede predecir el comportamiento a largo plazo por el método de la
superposición de tiempo-temperatura.
El módulo de un polímero (E) en el tiempo t y a la temperatura T0 pueden relacionarse

con su módulo en el tiempo t1 y la temperatura T1 por la ecuación siguiente [MALLICK,
1988].
Temperatura ambiente
0.006 53.11 MPa
47.80
Deformación por fluencia
42.69
0.004
31.86
0.002 21.24
10.62
0 20 40 60 80
Tiempo (min)
Figura 2.16. Curvas de fluencia por tracción de un

compuesto de vinilo-ester/glass a varios niveles de
carga [MALLICK, 1988].
2-48
E(t, T) = (ρ1 T1 / ρ0 T0) E(t1, T1) (2.6)
donde ρ1 y ρ0 son las densidades del polímero a las temperaturas absolutas T1 y T0

respectivamente.
La figura 2.16 muestra las curvas de fluencia a tracción para un material compuesto
para varios niveles de tensión. Para la orientación de la fibra θ = 0º, la fluencia es
prácticamente constante. La fluencia en la dirección longitudinal de los materiales
compuestos es insignificante, sin embargo, para otros ángulos de orientación de la fibra
la deformación por fluencia puede ser significativa. Por esto, es importante en diseños
de compuestos poliméricos, reconocer la influencia de la fluencia cuando las tensiones
son perceptiblemente grandes fuera del eje de las fibras.
Para un período de tiempo prolongado, una carga sostenida puede inducir a la falla en
un material propenso a la fluencia. El tiempo en el cual ocurre la falla se denomina
“tiempo de vida” o “tiempo de rotura bajo tensión”. Para un material compuesto dado,
los ensayos a rotura por tracción se realizan generalmente para determinar un rango de
tensiones y de tiempos de vida dentro de los cuales el material puede considerarse
seguro bajo estados estáticos de carga a largo plazo. La relación entre el nivel de tensión
y el tiempo de vida se representa a menudo como:
σu = A – B log t (2.7)
donde σu es la resistencia a tracción estática, y A y B son constantes empíricas.
Las fibras de vidrio y de aramida en un período de tiempo largo, presentan falla por
rotura bajo tensión. Las fibras de carbono son relativamente menos propensas a este tipo
de falla. Glaster y sus compañeros de trabajo (1983, 1984) realizaron un extenso trabajo
de investigación relacionada con la rotura bajo tensión para materiales compuestos de
aramida y de“S-glass”.
2-49
i. Fatiga. Las propiedades de la fatiga de un material estructural representan su

respuesta a las cargas cíclicas. Las cargas cíclicas repetidas dan lugar generalmente a
una disminución en la resistencia de los materiales metálicos. Por otra parte, se
considera generalmente que los materiales compuestos tienen una respuesta excelente a
la fatiga.
El comportamiento a la fatiga de un material es caracterizado generalmente por un

diagrama de S-N, que representa la relación que existe entre la amplitud de la tensión (S)
y el número de ciclos (N) hasta llegar a la falla, en una escala semilogarítmica (Figura
2.17). En general, el número de ciclos hasta la falla aumenta cuando se reduce el nivel
de tensión. Para el acero suave, el límite de fatiga está por el orden de 105-106 ciclos al
50% de su resistencia última a tracción. Debajo del límite de la fatiga, la probabilidad
de ocurrir la falla por fatiga es muy baja, de modo que la vida del material se considera
infinita.
Uno de los problemas principales para predecir el límite de falla por fatiga en materiales
compuestos es la complejidad en la determinación de los modos de falla. El ensayo más
utilizado para la caracterización a fatiga de los materiales compuestos es el ciclo
Tracción-Tracción. El ciclo Tracción-Compresión para los ensayos de fatiga a flexión
también se está divulgando. El método para realizar el ensayo de fatiga de Tracción-
Tracción se describe en la norma ASTM D 3479.
La respuesta a la fatiga de ciclos Compresión-Compresión de los materiales compuestos

es generalmente menos satisfactoria que en ciclos Tracción-Tracción. En las cargas a
fatiga por flexión, por lo tanto, el daño inicial se origina generalmente en el lado
comprimido del espécimen.
Una característica única de un material compuesto en la prueba de la fatiga es que

presenta una degradación gradual al incrementarse los ciclos. Así, a veces las pruebas
no se realizan para una tipo de falla representativa, sino para un límite de la rigidez del
espécimen o de las tensiones residuales previamente predeterminadas
La curva S-N para los materiales compuestos se puede representar por una relación
lineal dada por:
2-50
S = σu (m log N + b) (2.8)
donde,
S = La tensión máxima de la fatiga.

σu = Resistencia estática.
m, b = Constantes.
N = Número de ciclos hasta la falla
Los valores de m y b para un compuesto de Vidrio/epoxi con la orientación de la fibras

θ = 0º es 0.1573 y 1.3743, respectivamente [LORENZO Y HAHN 1986].
Generalmente se ha observado que en los ensayos a fatiga con ciclos Tracción-Tracción,

los materiales compuestos unidireccionales de carbono y de aramida presentan una
resistencia excepcionalmente buena frente a la fatiga. Por otra parte, cuando las fibras se
orientan en direcciones fuera del eje longitudinal, la resistencia a la fatiga depende muy
a menudo de la proporción de fibras alineadas con el eje de carga, la secuencia de las
capas, y los parámetros del ciclo de carga. Debe de observarse que el ciclo Tracción-
Compresión puede generar un diagrama S-N más irregular que el del ciclo Tracción-
Tracción. La respuesta frente a la fatiga de los materiales compuestos de fibras
23200 160
E-glass/epoxi
R = 0.1
Tensión máxima (MPa)
18.8 Hz
Tensión máxima (psi)
17,400 34.2 Hz 120
11,600 80
5,800 40
1 2 3 4 5 6 7
10 10 10 10 10 10 10
Ciclos (Hz)
Figura 2.17. Comportamiento típico de fatiga de un compuesto

de E-glass/epoxi [ETL 1110-2-548, 1997].
2-51
reforzadas de “S-glass” es menor que en los compuestos de carbono o de aramida. Los

resultados de una prueba de la fatiga con ciclos Tracción-Tracción para un laminado E-
glass/epoxi con una orientación de fibras θ = 0º se muestran en la figura 2.17.
j. Inflamabilidad y resistencia al fuego. Uno de los problemas a los que se

enfrentan los FRP es la susceptibilidad al fuego, debido a que las resinas típicas pierden
cualquier función adherente por encima de los 80ºC [FREYSSINET, 1998]. Los
compuestos de FRP utilizados para cualquier construcción debe cumplir con los
requisitos del código de la construcción local, incluyendo especificaciones de
resistencia al fuego y otras de seguridad al usuario. Actualmente la normativa para los
materiales compuestos estructurales en edificaciones u otro tipo de construcciones no es
extensa. Es, por lo tanto, imprescindible que los diseñadores trabajen desde un principio
en conjunto con las autoridades encargadas de la construcción para establecer en el
proceso de selección los requisitos de resistencia al fuego de los materiales compuestos
seleccionados, para que puedan ser verificados con los ensayos frente al fuego. Cuando
existe el peligro del fuego, las características relacionadas a la protección contra el
fuego (incluyendo el uso previsto para la estructura, las fuentes de ignición potenciales,
modo potencial de la extinción del fuego y del humo, y los medios para la detección, la
supresión, y la extinción) deben ser identificadas en conjunción con el código de
construcción apropiado. Los estándares específicos para los plásticos en un código
modelo de un edificio, han sido resumidos por Heger (1981).
Los ensayos contra el fuego para los materiales compuestos de FRP deben basarse en su
uso final, cantidad, la localización, y requisitos especiales determinados por el dueño.
Después de identificar el riesgo de incendios, un método conveniente para realizar los
ensayos se debe seleccionar a partir de estándares o desarrollar un ensayo adecuado para
la necesidad específica. Dentro de estos ensayos se incluyen: pruebas de ignición,
pruebas de extensión de la llama, la extinción, la evaluación del humo, pruebas de
toxicidad y resistencia al fuego. La tabla 2.9 resume algunas de las pruebas
estandarizadas en relación al fuego. Una revisión de la literatura de la industria
relacionada con los materiales compuestos de FRP, demuestra que las características
relacionadas con la inflamabilidad de estos productos son especificadas generalmente
por los fabricantes.
2-52
Tabla 2.9. Ensayos contra fuego de materiales de construcción [ETL 1110-2-548, 1997].
Tipo de Ensayo Metodología (normativa) Objeto del ensayo
Ensayos de ignición ASTM D 1929 Medición de la temperatura de

ignición
ASTM E 136 Clasificación DE los
materiales como combustibles
o no combustibles
Ensayos de propagación de ASTM 84 Medición de la propagación de
llama las llamas en la superficie,
(ensayos en túnel)
generación de humo y
liberación total de calor
UL-94 Medición de la inflamabilidad
en especimenes verticales en
forma de barra
Ensayos de evaluación de NFPA 258 Medición de la densidad
humos óptica máxima para el humo
Ensayos de resistencia al ASTM E 119 Determina la penetración de la
fuego llama en la cara no expuesta y
el colapso estructural
2.3.3 Aplicación de los FRP como refuerzo externo en estructuras

de hormigón
Los materiales de las estructuras tradicionales son pesados y requieren una cantidad
considerable de trabajo para su mantenimiento. Si una nueva rama de materiales
estructurales fueran fuertes, ligeros y más resistentes a la corrosión, parásitos, impactos
y ataque químicos, pasarían a ser buenos sustitutos del acero, hormigón y la madera.
El “Fiber Reinforced Polymer” (FRP) es un material que tiene el potencial de satisfacer

estos requerimientos. Aunque el FRP como refuerzo es la rama más extendida dentro de
las aplicaciones de los materiales compuestos en la construcción, existen otros sectores
de investigación en la línea general de este tipo de materiales dentro de la ingeniería
civil. Por esto, para distinguir la técnica de “hormigones de altas prestaciones con
fibras cortas” (FRC), de los “Fiber Reinforced Polymer”, la comunidad científica
internacional pasó a designar a estos últimos con las siglas FRP, de acuerdo con la
norma ISO 8930 [EUROCOMP, 1996]. Curiosamente, Japón siendo uno de los
mayores productores de este tipo de materiales ha adoptado su propia literatura técnica
para designarlo “Continuous Fiber Reinforcing Materials” con las siglas CFRM [JSCE,
2-53
(a) (b)
(c) (d)
Figura 2.18. Ejemplos de aplicaciones de los FRP en la construcción. (a)

Perfiles estructurales. (b) Refuerzo de vigas de hormigón. (c) Tendones de
pretensado. (d) Sistema estructural.
1997]. Algunas tecnologías que han sido desarrolladas usando FRP en los últimos años
se mencionan a continuación:
a. Perfiles estructurales: Utilizando el FRP se pueden fabricar perfiles

estructurales de sección constante como perfiles W y secciones tubulares a
través del proceso de pultrusión. Casi cualquier sección puede ser creada con
este proceso, obteniendo buenas características en cuanto a resistencia, son muy
ligeras y prácticamente no requieren mantenimiento, además de poder ser izados
fácilmente. Figura 2.18 (a).
b. Tendones de pretensado: Por lo general el presfuerzo del hormigón se aplica

mediante cables de acero de alta resistencia para ayudar a resistir los esfuerzos
de tracción en el hormigón, reduciendo fisuración y flechas. El FRP tiene
muchas propiedades que lo hacen ser mejor candidato como tendón de
pretensado en las estructuras de hormigón comparado con el acero, incluyendo
2-54
su gran resistencia a la tracción, su flexibilidad, su ligereza y su resistencia a la

corrosión. Especialmente, como el FRP no sufre los ataques de la intemperie es
un candidato ideal para usarse como pretensado exterior. Además no precisa del
uso de vainas, lo que reduce la mano de obra y el tiempo de colocación. Las
únicas limitaciones que tiene para su utilización son que su comportamiento no
está totalmente entendido, su bajo módulo de elasticidad, y la incertidumbre en
cuanto a la resistencia, al rozamiento y a la fatiga, además de inconvenientes en
los sistemas de anclaje debido a su anisotropía. Si el FRP quiere ser utilizado
como tendón de pretensado se tendrán que resolver estos inconvenientes. Figura
2.18 (b).
c. Refuerzo para hormigón: El FRP reúne todos los requerimientos para resistir los
esfuerzos de tracción en el hormigón armado y elimina muchas de las
características indeseables del acero. Puede ser utilizado en aplicaciones que
requieren refuerzo en una, dos y tres dimensiones, aunque el proceso de
pultrusión solamente sirve para producir refuerzo unidimensional. Los otros dos
tipos de configuración son desarrollados tejiendo fibras e impregnándolas de
resina. Figura 2.18 (c).
d. Sistemas estructurales: El FRP puede ser utilizado para crear sistemas

estructurales de construcción, que tengan suficiente resistencia para resistir las
cargas de servicio y puedan disminuir el costo durante el ciclo de vida de la
estructura, comparado con los sistemas tradicionales. Además los elementos
pueden ser prefabricados lo que reduce el tiempo de construcción e incrementa
el control de calidad. Figura 2.18 (d).
Como se ha mencionado a lo largo de este trabajo de investigación, los beneficios que

presentan este tipo de materiales para la ingeniería civil son entre otros: el bajo peso
específico, su alta resistencia y rigidez, excelente resistencia a la agresión ambiental,
posibilidad de admitir propiedades direccionales a nivel estructural, eléctrico y
magnético, facilidad constructiva, resistencia a la corrosión [EUROCOM, 1996]. Estos
factores combinados con los bajos costos de mantenimiento e instalación. Cuando el
proceso de fabricación es perfecto e industrializado, el coste inicial es bajo. Todos estos
2-55
factores podrían hacer líder al FRP como medio de reparación, en comparación a los
materiales tradicionales.
Sin embargo, una de las barreras para la implementación de estas tecnologías es que el
uso del FRP no ha sido totalmente aceptado por las autoridades que emiten los códigos
de construcción. Algunos asuntos no han sido solucionados, como la resistencia al fuego
(resinas), retracción térmica, aplicación a determinadas tipologías estructurales y
aparición súbita de algunos mecanismos de falla no deseados.
La aplicación de FRP como refuerzo externo en las estructuras de hormigón ha sido

estudiada por varios investigadores y se ha utilizado para reparar elementos
estructurales de hormigón, como columnas, losas, vigas; en estructuras como puentes,
estacionamientos y otros.
La aplicación de FRP como refuerzo de vigas de hormigón es quizá la que ha recibido la

mayor atención en la comunidad investigadora; reportándose mejoras en resistencia y
rigidez de las vigas.
La ganancia teórica de resistencia a flexión usando FRP como refuerzo externo puede
ser significativa, aunque se han observado también nuevos tipos de falla que pueden
limitar esta ganancia. Estas fallas son casi siempre frágiles, produciéndose el despegue
del FRP, arrancando capas de hormigón y colapsando por cizallamiento la estructura, y
pueden ocurrir ante cargas significativamente más bajas que la resistencia de diseño del
sistema de refuerzo. Por esto existe la necesidad de entender mejor los mecanismos de
falla en las vigas reforzadas con láminas de FRP.
Algunos investigadores han indicado que los criterios de falla para sistemas de refuerzo
basados en láminas de FRP necesitan ser establecidos [SAADATMANESH &
EHSANI, 1989; TRIANTAFILLOU & DESKOVIC, 1991). La aplicación efectiva de
FPR al hormigón no será posible hasta entender mejor estos mecanismos de falla.
El éxito del FRP, como se ha mencionado, se encuentra en su alta resistencia a la

tracción, además de su buen comportamiento a la corrosión, fatiga y baja densidad
[MEIER, 1992]. Las fibras comúnmente usadas incluyen E-Glass (fibra de vidrio),
2-56
Kevlar/Aramida y Carbono, las cuales pueden ser preimpregnadas en matrices,

alineadas unidireccionalmente en hojas laminadas o tejidas bidireccionalmente. La
aplicación generalmente incluye la preparación de la superficie del hormigón a través de
procesos químicos o mecánicos seguidos de la impregnación de la superficie mediante
una resina epóxica, para después colocar la fibra por un proceso llamado “wet layup”,
en la que el adhesivo forma parte de la matriz creando un enlace muy fuerte sujetando
las fibras para resistir las fuerzas de despegue en superficies rugosas [KAISER, 1989].
Las hojas de FRP preimpregnadas se pegan con una capa de epoxi en la superficie
rugosa. En esta fase la rigidez de la adherencia es crucial para una eficaz transferencia
de esfuerzos entre el hormigón y la fibra. El espesor de las láminas es usualmente de 1 a
3 mm.
Esta técnica de refuerzo en estructuras de hormigón ha sido aplicada en todo el mundo.

La primera aplicación de FRP en estructuras de hormigón fue para restaurar la
integridad de un puente [EMPA, 1994], el cual tenía un tendón de pretensado dañado.
Se utilizaron láminas de CFRP, aplicadas desde una plataforma móvil. Otra de las
aplicaciones fue en un puente de carretera en el que se utilizaron hojas de GFRP (Glass
Fiber Reinforced Plastic), para reducir la tensión en el acero de pretensado en la zona de
acopladores [ROSTASY et al., 1992]. También se ha utilizado GFRP, para aumentar la
900 50
800 (a) (b) falla del CFRP
700 40
plastificación del acero
600
Carga (kN)
Carga (kN)
30
500
400
20
300
primera fisura
200 sin pretensado 10
pretensado y CFRP no pretensado
100 pretensado y CFRP pretensado
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Deflexión (mm) Deformación (%)
Figura 2.19. Resultados de vigas de hormigón reforzadas con FRP: (a) Incrementos de
resistencia y rigidez [KAISER, 1989]; (b) Gráfica carga-deformación en sistemas de
refuerzo de CFRP en vigas de hormigón. [MEIER & KAISER, 1991].
2-57
capacidad portante en puentes [NANNI, 1995] y en puentes pretensados con sección en

cajón [FINCH et al., 1994].
Existe un amplio campo de investigación en vigas de hormigón armado reforzadas con

FRP; y hace un par de años se publicó un estudio demostrando que el refuerzo de vigas
T de hormigón con láminas de CFRP, puede incrementar la capacidad portante en un
22% además de aumentar su rigidez. Por otra parte, las láminas de CFRP pretensadas
se pueden usar para incrementar la rigidez del sistema estructural [KAISER, 1989]
Figura 2.19 (a). La tensión en el CFRP fue estudiada en diferentes vigas con el fin de
exhibir tres distintas etapas del comportamiento de la viga bajo carga, correspondiendo
a la sección sin fisurar, a la sección fisurada con el acero en su fase elástica y finalmente
la sección fisurada con el acero en su fase plástica, terminando cuando el FRP fallaba a
tracción [MEIER & KAISER, 1991] Figura 2.19 (b). Se obtuvieron incrementos en
resistencia de más del 40 % e incrementos significativos en rigidez con el uso de FRP
constituido por fibra de vidrio y Kevlar [ROSTASY et al., 1992; CHAJES et al., 1994,
CHAJES et al., 1995ª], donde se observaron las fallas por cortante de las vigas de
hormigón además de la rotura de la fibra.
En algunos casos la resistencia se incrementó más de un 245 %, y se consiguió a través

del uso de grapas para prevenir el despegue de las láminas de FRP [SAADATMANESH
& EHSANI, 1990]. Además se han utilizado láminas pretensadas de FRP,
[TRIANTAFILLOU et al., 1992]; se encontró que altos niveles de pretensado pueden
ocasionar en el hormigón la falla por cortante en las zonas de anclaje. Estos estudios
recientes, entre otros, han servido para varios sistemas de refuerzo y se han presentado
los resultados bajo diferentes acciones de carga; así muchos investigadores han
concluido que los procesos de falla y los criterios que los rigen necesitan un estudio más
profundo.
2.3.3.1 Mecanismos de falla del refuerzo de FRP aplicado a hormigón armado

Se ha concluido que es necesario establecer los criterios de falla de los sistemas de
refuerzo con láminas de FRP [ZIRABA et al., 1994]. Por esto, es preciso el
entendimiento del comportamiento de estos sistemas. Se han presentado varios estudios
de los diversos modos de falla observados en vigas reforzadas de hormigón [MEIER,
1995; CHAJES et al., 1994]; estos tipos de falla se pueden agrupar en 6 categorías
2-58
distintas (Figura 2.20) [BUYUKOZTURK & HEARING, 1998]: Plastificación del

acero y rotura del FRP, aplastamiento del hormigón, falla por cortante, desprendimiento
de la capa de hormigón, despegue del FRP y despegue por fisuración.
El criterio para establecer estos tipos de falla los determinan varios parámetros en el
diseño de vigas reforzadas con FRP. Por ejemplo, se recomienda que se diseñen las
secciones para que la falla de estos sistemas ocurra cuando el acero alcance el límite
elástico, o sea, antes del aplastamiento del hormigón [MEIER, 1995].
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 2.20. Mecanismos de falla en vigas de hormigón

reforzadas con FRP: (a) Plastificación del acero y rotura del FRP;
(b) Aplastamiento del hormigón; (c) Falla por cortante; (d)
Desprendimiento de la capa de hormigón; (e) Despegue del FRP;
(f) Despegue por fisuración. [BUYUKOZTURK & HEARING,
1998].
2-59
Esto se puede cumplir optimizando el trabajo del acero y el FRP, utilizando los métodos
tradicionales de diseño. Hay otros tipos de falla, por cortante y por despegue de la fibra,
que pueden depender de otros factores, tales como, la existencia de cercos de cortante,
configuración del agrietamiento, longitud de las láminas de refuerzo y la rigidez relativa
de adherencia [BUYUKOZTURK & HEARING, 1998].
Investigaciones recientes estudian la influencia de estos parámetros para determinar el

comportamiento de las vigas reforzadas con este sistema [VICHIT-VADAKAN, 1997;
MORIN, 1997].
En un programa experimental realizado en 1998 por Oral Buyukozturk y Brian Hearing

se reforzaron y ensayaron varias vigas que habían sido llevadas a rotura previamente
con este sistema de refuerzo (Figura 2.21). Primeramente se ensayaron los especímenes
hasta conseguir una flecha en el centro de luz igual a l / 240, después fueron reforzadas
utilizando dos tipos de FRP; el primero compuesto por una matriz con un 33% de fibras
“E-glass/Nylon Plastic” (Grade 1600) y la segunda por una matriz con 70%
“Carbon/Graphite Plastic” (T700). Los cercos de cortante se colocaron con dos
separaciones distintas, 13 y 18cm, con el fin de ensayar diferentes capacidades de
cortante en las vigas. Se utilizaron también dos tipos de resinas epóxicas; de bajo y alto
módulo de elasticidad y longitudes de refuerzo de FRP de 70cm y 90cm. El espesor de
las resinas aplicadas fue de 0.5mm a 2mm, debido a las distintas rugosidades en la
superficie de las vigas. Todas estas variaciones ocasionaron que se produjeran una
variedad en los mecanismos de falla, incluyendo:
P/2 P/2
φ 6.4 mm
30 cm 30 cm 30 cm
espacio entre estribos 13cm

φ 9.5 mm
longitud del laminado 7.6 cm
Figura 2.21. Espécimen utilizado en el programa de ensayos

[BUYUKOZTURK & HEARING 1998].
2-60
a. Aplastamiento del hormigón a flexión.

b. Falla por cortante de la viga.
c. Despegue de la lámina de FRP.
d. Desprendimiento de capas de hormigón al nivel del acero longitudinal.
En la figura 2.22 se muestran ejemplos de las curvas obtenidas en una gráfica carga-
flecha, midiendo la deflexión en el centro de luz.
Las fallas por flexión en la sección reforzada incluyen la rotura de la fibra por
agotamiento a tracción y aplastamiento del hormigón; ambas formas de rotura
presentaron un comportamiento frágil y explosivo. Se registraron incrementos promedio
de resistencia del 23%, aunque se tienen registros de más del 245%
[SAADATMANESH & EHSANI, 1990; MEIER, 1992]. Las flechas en las vigas se
redujeron comparadas con las obtenidas en las vigas sin reforzar, y la rigidez de la viga
aumentó considerablemente. La resistencia a flexión y la rigidez de las vigas cuando se
presentan este tipo de falla pueden ser pronosticadas utilizando las teorías de
compatibilidad fuerza-deformación que se mostrarán más adelante. De cualquier modo,
se observó que las fallas por flexión se presentaron solamente en las vigas con 90cm de
longitud de lámina y 13cm entre cercos de cortante.
Las fallas por cortante se presentaron cuando la capacidad para resistir este esfuerzo en
la sección fue excedida, antes de alcanzar su resistencia última a flexión. Se concluyó
50
falla a
compresión
40
rotura FRP
30
Carga(kN)
grieta de cortante
despegue del FRP sin refuerzo
20
delaminado del FRP
10
falla por cortante
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Deflexión en el centro (cm)
Figura 2.22. Gráfica carga-flecha [BUYUKOZTURK & HEARING

1998].
2-61
entonces, que el FRP colocado desde los extremos de la viga no tiene porque aumentar
su capacidad a esfuerzo cortante. Estas fallas se presentaron en los especímenes con
18cm de separación entre cercos. Las fisuras típicas de cortante se extendieron desde el
extremo de la fibra hasta el punto en donde se aplicó la carga, y se presentaron bajo
cargas relativamente pequeñas, aunque conforme a la teoría de resistencia a cortante.
Se observaron también, otros tipos de falla en este sistema de refuerzo, involucrando

una variedad de mecanismos de desprendimiento de las láminas de FRP, incluyendo:
arrancamiento de capas de hormigón entre el FRP y el acero longitudinal y despegue del
FRP del hormigón.
Estas fallas fueron típicas en las vigas con mayor refuerzo a cortante y tuvieron un
comportamiento frágil. El desprendimiento de la capa inferior del hormigón ocurrió en
las vigas que tenían láminas de 70cm de longitud, ocasionadas por las concentraciones
de esfuerzos en las zonas de anclaje. El desprendimiento de la fibra se presentó en las
vigas con láminas de FRP de 90cm, cuando se habían formado fisuras significativas por
cortante. Este tipo de fallas han sido observadas por varios investigadores [RITCHIE et
al., 1991; SAADATMANESH & EHSANI, 1989; SHARIF et al., 1994], se ha llegado a
la conclusión de que la interfaz hormigón/FRP es susceptible a desplazamientos
verticales relativos entre labios de fisuras [MEIER, 1992].
Se puede concluir que además de la falla a flexión se pueden presentar otra variedad de
mecanismos de falla en el FRP, que pueden alterar el comportamiento y la ductilidad
del sistema de refuerzo debido a efectos locales.
2.3.3.2 Análisis de los mecanismos de falla

Se ha invertido bastante tiempo en la investigación y el análisis de los diferentes
mecanismos de falla en las vigas de hormigón reforzadas con láminas de FRP.
El análisis se considera usualmente limitado, ya que los datos son tomados de elementos
estructurales de hormigón simples, con una sección rectangular y con refuerzo de FRP
en la cara inferior del elemento; aunque en principio, se pueden aplicar aproximaciones
similares para otras configuraciones geométricas más complejas.
2-62
a. Falla por flexión. Se han realizado muchas investigaciones analizando el

comportamiento y resistencia a flexión de secciones compuestas [KAISER, 1989;
TRIANTAFILLOU & DESKOVIC, 1991; KARAM, 1992 entre otros muchos].
Muchos de estos estudios han concluido que es aplicable el equilibrio de la sección en el

análisis de falla a tracción de la fibra, tomando en cuenta el momento último resistido
por la sección reforzada:
Mu fy  y  E f ⋅ ε ′f c  hp y 
= ρ s 1 −  + c ρ f c  −  (2.9)
b ⋅ d f c′ f c′  d 
2
f c′  d d
donde:
y = Es la distancia desde el centroide de fuerzas a la fibra superior.
hp
= Profundidad hasta el FRP.
ε ′f c = Deformación a rotura del FRP.
E fc
= Módulo de elasticidad del FRP.
M u = Momento flector último.
b = Ancho de la sección.
d = Canto útil.
f c′ = Resistencia del hormigón a compresión.
fy
= Límite elástico del acero.
ρ s = Porcentaje de acero en la sección.
ρf c = Porcentaje de FRP en la sección.
Usando argumentos similares, estos estudios han concluido que la sección fallará a
compresión cuando ésta esté sobre-reforzada, es decir, cuando el acero y/o el FRP sean
tales que la deformación en el hormigón exceda de 0.003 y el momento último estará
dado por:
2-63
 c
1 − 
c  hp c  d  E s  h p 
M u = 0.7225  − 0.425  − 0.003 ρ s  − 1 (2.9)
d d d c f c′  d 
d
donde c es la profundidad del eje neutro.
b. Falla por cortante. Ha sido propuesto que la resistencia al esfuerzo cortante de

las vigas reforzadas con FRP en la cara inferior, no es alterada significativamente en
comparación con la resistencia antes del refuerzo de FRP [PLEVRIS, et al. 1995;
VICHIT-VADAKAN, 1997].
Por esto, se han presentado técnicas tradicionales de análisis basadas en la teoría de

cortante convencional del hormigón [ZIRABA et al., 1994].
Vup =
1
6
( )
f c′ + 100 ρ s ⋅ b ⋅ d + k
Av ⋅ f y ⋅ d
s
(2.10)
donde:
Vup = Esfuerzo cortante último.

Av = Area de la sección de la armadura transversal.
s = Separación entre planos de armaduras transversales.
El coeficiente k depende de parámetros asociados con el arrancamiento del

recubrimiento del hormigón [ROBERTS, 1989]. Este análisis no considera un nuevo
refuerzo a cortante [BERSET, 1992; SHARIF et al., 1994; CHAJES et al., 1995b],
donde es necesario desarrollar métodos nuevos para el análisis de estos esquemas de
falla.
c. Falla por desprendimiento. La aplicación de láminas de FRP a la superficie de

vigas de hormigón introduce una transferencia de tensiones tangenciales a la interfaz
hormigón/epoxi [BUYUKOZTURK & HEARING, 1998]. En los extremos de las
láminas de FRP existe un cambio de rigidez y una discontinuidad en la curvatura de la
2-64
viga que crea una concentración de tensiones en el hormigón, casi siempre iniciando
una fisuración que puede facilitar el despegue de la fibra. Las fisuras se presentan en la
zona de anclaje y pueden seguir dos caminos: a través de la interfaz hormigón/fibra o a
lo largo de las barras de refuerzo longitudinales. Estos mecanismos de falla están casi
siempre relacionados con una falla tracción-cortante en el hormigón, originando el
arrancamiento de la capa de hormigón desde la armadura longitudinal, o el
descascaramiento debido al desplazamiento de los labios de la fisura, originando el
desprendimiento del FRP por la interfaz hormigón/fibra.
La falla tracción-cortante en el hormigón, se inicia en el extremo de la lámina de FRP

anunciando casi siempre la falla por cortante de la viga, el desprendimiento del FRP o el
arrancamiento del hormigón desde la armadura longitudinal.
Estos complejos mecanismos de falla han sido ya estudiados [KAISER, 1989;

ARDUINI et al., 1994; VICHIT-VADAKAN, 1997], sin embargo, no se ha desarrollado
hasta la fecha ninguna técnica analítica simplificada que sea eficiente. La transmisión
del cortante entre el hormigón y la hoja de FRP, puede ser expresada a través de una
ecuación diferencial de segundo orden [VICHIT-VADAKAN, 1997].
δ 2 u1 G (u − u l )
Ef =− a b (2.11)
δx
c 2
tl ⋅ ta
donde:
E f c = El módulo de elasticidad del FRP.
G a = Módulo de cortante del epoxi.
tl = Espesor de la lámina de FRP.
t a = Espesor del epoxi.
u b = Desplazamiento longitudinal de la viga.
u l = Desplazamiento longitudinal de la lámina de FRP.
2-65
La relación momento-curvatura establece los desplazamientos de la viga y puede ser

establecida por:
x
M⋅y
ub = ∫ ⋅ dx (2.12)
0
Ec I
donde:
M = El momento actuante.
y = Distancia de la fibra al eje neutro.
E c = El módulo de elasticidad del hormigón.
I = El momento de inercia de la sección homogeneizada.
Las dos ecuaciones anteriores se pueden usar en un proceso iterativo para poder calcular
la transferencia de las tensiones tangenciales entre la superficie de la viga y la lámina de
FRP. La figura 2.23 muestra la concentración de tensiones tangenciales en los extremos
del FRP para variaciones de longitud utilizando este método. Estas técnicas son útiles
para estudiar cómo puede influir la concentración de tensiones en los extremos del FRP
y el agrietamiento en el comportamiento de falla de la viga.
El desprendimiento del FRP se puede iniciar desde los extremos del FRP o desde grietas
existentes en el hormigón (Figura 2.24). Las grietas formadas por flexión, localizadas en
14
Longitud = 0.3 m
12
Tensiones tangenciales (Pa)
10
0.35 m
8
4 0.4 m
2
0.45 m
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Distancia al centro (m)
Figura 2.23. Distribución de la transferencia de las

tensiones tangenciales [VICHIT-VADAKAN, 1997].
2-66
M' M
M V hormigón V
hormigón M
epoxi epoxi
(a) (b)
laminado FRP laminado FRP
Figura 2.24. Despegue del FRP: (a) Bajo momento flector; (b) Bajo momento flector y
cortante. [BUYUKOZTURK & HEARING 1998].
regiones de la viga sometidas a altos momentos flectores, pueden originar el despegue

de la fibra debido al esfuerzo rasante en la interfaz hormigón/fibra. Los labios de las
grietas localizados en las zonas de la viga sometidas a esfuerzos tanto de flexión como
de cortante, pueden ser precursores de la fisuración a lo largo de la interfaz. Los
estudios de adherencia [CHAJES et al., 1996], y de la resistencia interfacial de
fisuración [KARBHARI et al., 1997], han sido iniciados usando varias técnicas, tales
como, “single-lap shear” y probetas de arrancamiento con variación en el ángulo de
incidencia.
2.3.3.3 Adherencia entre el FRP y el hormigón

El enlace del refuerzo externo de FRP al substrato de hormigón es de importancia crítica
para la eficiencia de esta técnica de refuerzo, puesto que es el medio para garantizar la
transferencia de tensiones entre el hormigón y el FRP para desarrollar así la acción
compuesta. La determinación del valor de la resistencia de adherencia es indispensable
para comprender los mecanismos de transmisión de tensiones en una junta.
En la tabla 2.10 y 2.11 y 2.12 se muestra un resumen ilustrado con los modelos
experimentales para la caracterización de la adherencia, haciendo referencia de los
principales trabajos de investigación relacionados con este tema, así como la
información obtenida a partir de los ensayos realizados [JUVANDES, 1999].
En la tabla 2.13 se muestran los métodos utilizados por Japón para realizar la
caracterización de la unión hormigón/adhesivo/FRP, en sistemas flexibles (hojas,
tejidos) y curados in situ, identificando tres tipos de pruebas: ensayos a flexión, ensayos
a cortante y ensayos a tracción directa [JCI TC952, 1998].
2-67
Tabla 2.10. Ensayos para la caracterización de la interfaz en juntas dobles [JUVANDES, 1999].
Modelos de ensayos Materiales Autores
Chapas de acero Volkerson (1983)

Ranisch (1982)
adhesivo chapa de acero

FL
hormigón
σĆ FL
Tracción - Tracción
adhesivo chapa de acero o FRP Laminados de FRP Kaiser (1989)

FL
Chapas de acero Rodrigues (1993)
hormigón σC
Holzenkämpfer (1994)
Rostásy (1996, 1997, 1998)
σĆ FL
Neubauer et al. (1997)
Tracción - Compresión
Nsambu (1997)
F Mantas de CFRP Van Gemert (1980)

CFRP
galgas
Chapas de acero Brosens et al. (1997, 1999)
chapa
de acero 1030
40 0
11
F
Tracción - Tracción
2-68
Tabla 2.11. Ensayos para la caracterización de la interfaz en juntas simples [JUVANDES, 1999]

LVDT
FL
Laminados de Täljsten (1994)

CFRP Poulsen et al. (1996)
CFRP
adhesivo Chapas de acero Poulsen et al. (1997)
FL
FC Ladner et al. (1981)
FL
Máquina universal
Tracción
de ensayos Probeta de FRP
(manta, tejido)
Laminados de Chajes et al. (1995)
CFRP Chajes et al. (1996)
Bancada Mantas de CFRP
fija
Chapa de acero
de fijación
Prisma de
hormigón
Tejidos de CFRP
FRP
Planta
Ensayo de adherencia Modelo de adherencia
F
Mantas de FRP Hamelin et al. (1995)

LVDT
(1)
(2)
Varastehpour et al.
3x60cm
(3)
(4)
(1995, 1996)
Compuesto de FRP
adhesivo Varastehpour et al.

(1997)
F F
Hormigón
Hormigón
Adhesivo Arduini et al. (1997)
ángulo de corte
α α Poulsen et al. (1997)
a a
Hormigón
Hormigón adhesivo
F F
Tracción Compresión
2-69
Tabla 2.11 (Continuación). Ensayos para la caracterización de la interfaz en juntas simples

[JUVANDES, 1999]
P P Laminados de Van Gemert (1980)

FRP Horiguchi et al. (1997)
hormigón hormigón Mantas de FRP Juvandes et al. (1998)
adhesivo CFRP
L1 c1 L1
Flexión - Cortante
P Mantas de FRP Karbhari et al. (1997)

FRP
Tejidos de FRP
δy
α
δx
rodillo
hormigón
P Adhesivos Van Gemert (1980)

pastilla
adhesivo
Laminados de Petersen et al. (1997)
φ 50
FRP Emmons et al. (1997)
FRP Mantas de FRP Juvandes et al. (1998)
40
hormigón
Ensayo de “Pull - off”
P
pastilla
adhesivo
φ 50
d
FRP D
hormigón
Ensayo “Torque - test”
2-70
Tabla 2.12 Ensayos de adherencia [JCI TC952, 1998]
Interfaz Hormigón / FRP

Tracción Tracción
Carga
FRP Tracción
ancho
Longitud
adherencia
Longitud total
Carga
40
Altura
Fisura inicial
Hoja
100
Placa FRP
interna
Hoja
Ancho
25 18 25
FRP
200
Protector
FRP 100 de metal
longitud entre apoyos
Protector
de metal
[mm]
Planta Vista lateral
Carga Carga P
Tab
CFRP Mortero Agujero del pivote
de cemento
Fisura inicial FRP
Largo Mortero
adhesivo h1
100
100 L h3 2a
Ancho
[mm] W adhesivo Chapa de
acero
400
0.5P h2 0.5P
Juntas entre FRP

Entalla
20º
L
Hojas de CFRP
φ = 22
100
L = Longitud de solape 3 capas de reparación
100 (0º, 45º, 0º)
20º
25
2-71
Tabla 2.13. Algunos criterios para determinar la resistencia de adherencia en juntas

[JUVANDES, 1999].
Resistencia de adherencia
Autores Condiciones del hormigón
(τmax, τmed)
Van Gemert (1980) Estado I τmax = fctm,p

Brosens et al. (1997)
Estado II τmax = fctk
Brosens et al. (1999) Estado I y II τmax = Kb 1.8 fctm
16 ⋅ D ⋅ M t
τ max = τ c max = = cohesión
Peterson et al. (1997) π (D 4 − d 4 )
Superficie limpia
donde: D = 75 mm, d = 56 mm
Mt = momento
Ranisch (1982)
8 f ctm, p − 3
Hormigones comunes τ max =
1.8
Kaiser (1989)
Deskovic (1991) Hormigón B35/25 τ max ≅ 8 MPa
(SIA 162 de 1989) (criterio Ranisch)
Deuring (1993)
Arduini et al. (1997) fcm = 36 MPa τ max ≅ 5.4 MPa

(cilindros) (criterio de Moh-Columb)
τ med = 5.4 MPa = cohesión
Varastehpour et al. fcm = 43.5 MPa (ensayos a cortante simples)
(1995, 1996) fctm = 6.35 MPa τ med = 4.2 MPa
(ensayos a flexión)
Chajes et al. (1996) τ med = 4.9 MPa – 5.5 MPa

fctm = 47 MPa
(ensayos a cortante simples)
Nsambu (1997)
fcm,28 = 34.8 MPa τ med = 0.8 MPa – 1.3 MPa
fctm,28 = 2.9 MPa (ensayos a cortante dobles)
Hormigones comunes y τ med = 2 MPa – 5 MPa
JCI TC952 (1998) juntas efectivas con
extensiones de 60 a 90 mm (ensayos a cortante dobles)
τmax,, τmed valores de adherencia máximo y medio definidos para las leyes constitutivas de los materiales;
fctm,p valor medio de resistencia a tracción de la superficie del hormigón (ensayos de “pull off”).
2-72
A continuación se comentan algunos de los principales trabajos de investigación

relacionados con este tema:
a. Chajes et al. (1996) estudió la adherencia y el mecanismo de fuerzas de

transferencia en laminados de materiales compuestos adheridos al hormigón. En primer
lugar se realizó una serie de ensayos para investigar la influencia de la preparación
superficial, tipo de adhesivo y la resistencia a compresión del hormigón sobre la
resistencia de adherencia. En segundo lugar, se realizó una serie de ensayos para
estudiar la transferencia de tensiones del laminado al hormigón. Se observaron dos
mecanismos de falla. Por un lado la falla por agotamiento tangencial del hormigón por
debajo de la superficie del mismo y por otro lado de tipo cohesivo que dependía del
tipo de adhesivo.
b. Yoshizawa et al. (1996) realizó un estudio sobre el efecto del tipo de preparación
superficial del hormigón sobre la adherencia de hojas de CFRP. El espécimen usado en
estas pruebas era un prisma de hormigón con dos hojas de CFRP adheridas en lados
opuestos. El espécimen fue ensayado a tracción, originando tensiones tangenciales
directas en el CFRP. La preparación superficie del hormigón se realizó mediante
hidrodemolición y chorro de arena. Se encontró que la técnica de hidrodemolición
incrementaba al doble la capacidad de carga del espécimen en relación a la técnica de
chorro de arena.
c. Otro grupo de investigadores estudió la relación existente entre la resistencia de

adherencia y la calidad del hormigón [HORIGUCHI & SAEKI, 1997]. Se investigaron
tres diferentes métodos de ensayo utilizando hojas de CFRP; a flexión, a cortante y a
tracción directa en hormigones con resistencias a compresión comprendidas entre 10 y
50MPa. El ensayo a tracción directa produjo la resistencia de adherencia mayor,
seguida por el ensayo a flexión y por último el de cortante. Se observaron tres
mecanismos de falla: cortante del hormigón, delaminación del FRP y rotura del FRP.
Cuando la resistencia a compresión del hormigón era baja (menos de 25.3MPa), la falla
se producía en el hormigón. La delaminación ocurrió cuando la resistencia a
compresión del hormigón era alta o cuando se realizó el ensayo a cortante. La rotura
del FRP se observó en los ensayos a flexión con hormigón de alta resistencia (50MPa).
La resistencia de adherencia aumentó en relación a la resistencia a compresión del
2-73
hormigón. La longitud de anclaje de la hoja del CFRP tuvo un efecto mínimo en la

carga última.
d. Brosens y Van Gemert (1997) realizaron ensayos a cortante en dos prismas de

hormigón conectados con 3 capas del CFRP en dos lados opuestos. Los resultados
demostraron que el aumento de la longitud de anclaje aumenta la carga última, en
contraposición a los resultados de otros investigadores. Sin embargo, encontraron que la
influencia de la longitud de anclaje disminuye en longitudes mayores. Concluyeron que
para propósitos de cálculo puede tomarse en cuenta una distribución lineal de las
tensiones de adherencia en la hoja de FRP.
e. Otro trabajo de investigación en relación al mecanismo de adherencia de hojas
del CFRP fue conducido por Maeda et al. (1997). Las variables que se tomaron en
cuenta fueron: la longitud de anclaje, número de capas de FRP, y tipo de hoja de FRP.
Los resultados de las pruebas demostraron que, cuando la rigidez del CFRP aumenta, la
carga última se incrementa. Para las longitudes de anclaje de alrededor de 100
milímetros, la carga última no cambió, implicando la existencia de una longitud de
anclaje eficaz.
f. Xie y Kharbari (1997) utilizaron un ensayo para caracterizar la resistencia de

adherencia entre el CFRP y el substrato de hormigón. Se midió la energía de fractura de
la interfaz con varios ángulos de aplicación y distintos porcentajes de FRP. Cuando el
ángulo se incrementaba, o el porcentaje de FRP disminuía, la energía de fractura en el
interfaz aumentaba. La mayoría de las fallas sucedieron como fallas cohesivas en el
pegamento. Se realizó un análisis numérico para evaluar la energía de deformación para
varias trayectorias de la propagación de la grieta.
g. Täljsten (1994, 1997) realizó ensayos de cortante en prismas de hormigón con

placas de acero y CFRP adheridas. Los resultados fueron comparados con la teoría de
Volkersen para solapes y la comparación demostró que la teoría puede predecir la
tensión tangencial en la unión del solape bastante bien para niveles moderados de carga.
También se observó que una longitud de anclaje superior a la crítica no contribuye a
incrementar la carga última.
2-74
h. Bizindavyi y Neale (1999) realizaron una investigación experimental y analítica

sobre longitudes de transferencia y fuerzas de adherencia en laminados de FRP
adheridos al hormigón. A partir de los ensayos experimentales se observó que para una
sola capa de GFRP de 25 milímetros de ancho en juntas de hormigón, una longitud de
anclaje de 160 milímetros era suficiente para desarrollar la capacidad total a tracción del
laminado. Para dos capas de GFRP de 25 milímetros de ancho, una longitud de anclaje
de 260 milímetros era suficiente para desarrollar la capacidad total a tracción del
laminado. En el caso de 1 y 2 capas de CFRP de 25 milímetros de ancho, longitudes de
anclaje de 80 y 220 milímetros, respectivamente, eran suficientes para desarrollar la
capacidad total a tracción de los laminados. Se determinaron las expresiones empíricas
para calcular las longitudes de transferencia en función de niveles relativos de carga. Se
demostrado que la longitud inicial de transferencia está en función de la longitud de
anclaje total y que el excedente en la longitud de anclaje permite la transferencia de las
cargas que excedan los niveles de las cargas de servicio.
i. Volnyy et al. (1999) investigó la fuerza de adherencia entre el hormigón y placas

de CFRP que se utilizarían como conexiones en paredes de hormigón prefabricado. La
falla ocurrió en todos los especímenes debido los mecanismos siguientes: rotura del
CFRP, delaminación del CFRP y falla por cortante del hormigón. La distribución de
tensiones a lo largo del FRP parecía ser aproximadamente lineal en un principio, e ir
asintótica a cero después de la longitud de anclaje eficaz de la conexión.
Los ensayos a corte demuestran que las tensiones de tracción (en el laminado) y las
tensiones tangenciales (en la interfaz) se distribuyen uniformemente a lo largo del FRP.
Antes de que el hormigón fisure, las tensiones máximas se localizan en el extremo del
FRP solicitado a tracción extendiéndose hasta una longitud determinada (At), como se
muestra en la figura 2.25 (a).
Cuando la fuerza de tracción del FRP es transferida al hormigón, no existen

prácticamente tensiones de corte a lo largo de la interfaz hormigón/FRP, sin embargo
una vez alcanzada la resistencia al corte del hormigón se inicia una fisura longitudinal a
lo largo de la interfaz, por lo que el diagrama de tensiones se transfiere a la zona
2-75
τ
τ Fisura
CFRP CFRP
P P
P At P At
Hormigón Hormigón
(a) (b)
Figura 2.25. Distribución de tensiones tangenciales en una junta; (a) antes de

fisurar, (b) después de fisurar [BROSENS et al., 1997].
próxima no fisurada, a pesar de que se pueda admitir alguna contribución del hormigón
entre fisuras transversales (figura 2.25 (b)). A partir de este momento, el aumento de
tracción en el FRP no tiene ningún significado, siendo el diagrama arrastrado hacia el
extremo opuesto de la junta hasta que se produzca el desprendimiento brusco del FRP.
Este comportamiento se ha confirmado experimentalmente por varios autores
[TÄLSJEN, 1994; CHAJES et al., 1996; ROSTASY et al., 1997; MAEDA et al., 1997],
concluyendo que existe una longitud crítica de adherencia (At,max), que una vez que se
excede, la fuerza máxima de falla de la junta se mantendrá constante.
En la tabla 2.13 se muestran algunos criterios para determinar el valor de la resistencia

de adherencia de la interfaz hormigón/adhesivo/FRP [JUVANDES, 1999]. Como se
puede observar, existen diferencias significativas entre algunos de los criterios
utilizados por los autores, esto se debe principalmente a la gran diversidad entre
sistemas de FRP, además de las variables que entran en juego, como: el tipo de
estructura, las características mecánicas de la resina, la preparación de la superficie,
entre otras.
2-76
3
Capítulo
Programa
Experimental
CAPITULO 3: Programa experimental
3 Programa Experimental
En este capítulo se presenta el programa de investigación experimental, en donde se
describen tanto los ensayos de caracterización de los materiales compuestos utilizados,
como los ensayos realizados en modelos reducidos y los ensayos estructurales
efectuados sobre vigas de dovelas con pretensado exterior.
Igualmente se hará una presentación de los diferentes medios de instrumentación que se

han utilizado en el transcurso de esta campaña experimental, así como los diferentes
medios para transmitir las cargas (prensas, gatos, entre otros), y su adecuación a cada
tipo de ensayo, indicándose los procedimientos utilizados para cada uno de los ensayos,
con el fin de que puedan ser utilizados como referencia para futuros trabajos de
investigación.
Todos los equipos y sistemas de adquisición de datos utilizados fueron facilitados por el
Laboratorio de Tecnología de Estructuras (LTE) del Departamento de Ingeniería de la
Construcción, de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos Canales y
Puertos de Barcelona (ETSECCPB).
3.1 Materiales Compuestos de CFRP Utilizados

Para el desarrollo de este programa experimental se han elegido dos sistemas de
refuerzo basados en “Carbon Fiber Reinforced Plastics” (CFRP), el primero
constituido por un tejido bidireccional de fibras de carbono adherido mediante la técnica
del “wet-layup”, en donde la resina epóxica utilizada para la adhesión a la estructura de
hormigón forma parte de la matriz del material compuesto (TFC), en segundo lugar se
utilizó un sistema basado en laminados unidireccionales de CFRP preimpregnados de
resina (CFK), los cuales fueron adheridos al hormigón siguiendo el procedimiento
MBrace. A continuación se describen en detalle cada uno de los sistemas de refuerzo.
3.1.1 Descripción del procedimiento TFC

El procedimiento TFC es un procedimiento de refuerzo estructural mediante la
adhesión de fibras de carbono en una matriz ligante de resina epóxica bicomponente.
Este procedimiento se basa en el principio de adición de un material resistente a los
3-1
esfuerzos de tracción, adherido sobre las superficies de la pieza que debe ser reforzada
para aumentar su capacidad portante.
La fabricación del compuesto directamente sobre el soporte tiene las siguientes

ventajas: poder moldear la forma exacta de la pieza que debe ser reforzada, no tener otro
interfaz de adherencia que la misma matriz del compuesto y, por consiguiente, no
generar concentraciones de tensiones tangenciales que pueden provocar inicios de
despegue en las zonas con poco espesor de resina [FREYSSINET, 1998].
El tejido del TFC está formado por fibras de carbono orientadas a 0º y 90º en la cadena
y en la trama respectivamente con el fin de obtener una armadura flexible y deformable
que pueda seguir las formas del soporte.
El tejido es bidireccional con mayor resistencia en sentido longitudinal (cadena). Está

formado por un 70 % de fibras en el sentido de la cadena y de un 30 % de fibras en el
sentido transversal (trama).
La Tabla 3.1 muestra las características mecánicas proporcionadas por el fabricante del
sistema de refuerzo TFC [FREYSSINET, 1998].
Tabla 3.1. Características mecánicas de la sección efectiva

[FREYSSINET, 1998].
Característica Unidad Valor
Espesor medio aproximado mm 0.43
Tracción de rotura MPa 1,400
Módulo de Elasticidad GPa 105
Tracción de rotura en 10 mm de ancho de cadena N 6,000
(longitudinal)
Tracción de rotura en 10 mm de ancho de trama N 2,500
(transversal)
Existen ciertas reglas de diseño proporcionadas por el fabricante para la aplicación del
TFC como sistema de refuerzo a flexión, por lo que se deberán verificar ciertos aspectos
como se muestra a continuación [FREYSSINET, 1998]:
3-2
La longitud de anclaje del TFC, A, es al menos igual a 100mm para un hormigón sano
(fck=30MPa); para un hormigón de menor resistencia (fck=20 a 25MPa), se tomará A
igual a 150mm.
El TFC debe ser prolongado, más allá de la sección reforzada a la flexión, con una
distancia mínima de seguridad igual a 20cm.
Hay que comprobar que la tensión rasante τu en la interfaz TFC-hormigón (figura 3.1)
sea inferior a la tensión admisible en el hormigón recomendada por Freyssinet (1998).
Vu Ff
τu = ⋅ (3.1)
b f ⋅ d Fs + F f
donde,
bf es el ancho del encolado.

Vu es el esfuerzo cortante máximo en ELU.
Ff y Fs son las solicitaciones respectivas en el TFC y la armadura longitudinal
existente.
Hay que comprobar que τu < τ´ =1,5 MPa.
d τu
As
Af
bf
Figura 3.1. Diagrama de tensiones

tangenciales [FREYSSINET, 1998]
3-3
3.1.2 Descripción del Procedimiento CFK MBrace

El procedimiento CFK MBrace consiste en láminas fabricadas por el método de
extrusión constituidas por fibras de carbono unidireccionales impregnadas por resina
epóxica y parcialmente pretensadas, con un módulo de elasticidad muy similar al del
acero. Al tener un módulo de elasticidad mucho mayor que los sistemas formados por
tejidos de fibras de carbono, la superficie del soporte a preparar se reduce
significativamente debido a que la resistencia del laminado es superior y el área de la
sección disminuye, además de ser más homogéneo debido a su fabricación, aunque
cualquier imperfección en la superficie del soporte causa una concentración de
esfuerzos que puede originar el despegue de la fibra, por lo que el control de calidad en
la colocación tiene que ser mayor.
La Tabla 3.2 muestra las características mecánicas proporcionadas por el fabricante del
sistema de refuerzo CFK 150/2000 [SCHERER, 1998]
Tabla 3.2. Características mecánicas del sistema de

refuerzo CFK 150/2000 [SCHERER, 1998]
Característica Unidad Valor
Espesor Medio mm 1.4
Tensión de Rotura MPa 2,200-2,500
Modulo E GPa > 150
Deformación a Rotura % 1.3
Tensión de Diseño MPa 1,340 / 1,790
Para ε = 0.6 / 0.8 %
Dentro de las recomendaciones del fabricante encontramos las siguientes reglas de

diseño [SCHERER, 1999].
Se deberá de verificar que,
Mv
V= ≤2 (3.2)
Mo
donde,
3-4
M v es el valor de cálculo del momento de rotura a flexión de la parte reforzada

de la estructura.
M o es el valor de cálculo del momento de rotura a flexión de la parte de obra
sin refuerzo alguno.
Se verificará la sección reforzada a cortante para evitar el fallo por esta solicitación,
teniendo en cuenta que el refuerzo a flexión aplicado no incrementa la capacidad a
cortante de la estructura.
Utilizando el diagrama de momentos se obtendrá la tensión del CFK y se seleccionará la

longitud de anclaje según la Tabla 3.3.
Tabla 3.3. Selección de las longitudes

de anclaje [SCHERER, 1999]
Longitud de anclaje Fuerza
(mm) (kN)
300 144
240 100
200 75
150 57
3.2 Modelos Experimentales

Como se ha mencionado tanto en la introducción como en los objetivos de la presente
tesis, los ensayos realizados durante la fase experimental se efectuaron con el objeto de
ampliar el estado del conocimiento en relación al comportamiento de materiales
compuestos de CFRP utilizados como refuerzo a flexión en estructuras de hormigón,
formadas por dovelas en donde se presenten juntas secas.
La idea de realizar dichas pruebas nació de los resultados obtenidos tras realizar ensayos
estructurales con vigas monolíticas reforzadas con tejido de CFRP [SALAVERRIA,
2002], las cuales presentaban una junta de construcción central que al parecer afectaba
el comportamiento del CFRP al fisurar el hormigón adyacente a esta zona (figura 3.2),
3-5
Figura 3.2. Ensayos en vigas monolíticas; (Izq.) Despegue del CFRP en zona de
fisuración; (Der.) Rotura del CFRP en junta fría del hormigón [SALAVERRIA et al.,
1999].
por lo que se hizo un primer planteamiento de ensayos con vigas de hormigón

constituidas por dovelas, seguido por una serie de ensayos con modelos reducidos y por
último ensayos de caracterización de los CFRP a tracción directa.
Posiblemente a primera vista parezca un planteamiento al contrario del que se

presentaría normalmente en una campaña experimental de investigación, iniciando en
un principio con la caracterización de los materiales y terminando con los ensayos a
nivel estructural Sin embargo, la poca o inexistente investigación relacionada con
elementos estructurales de hormigón constituidos por dovelas y reforzados con CFRP,
condicionó a realizar un primer ensayo estructural en donde se contara con la suficiente
documentación para poder denotar los posibles cambios en el comportamiento normal
de la estructura, por lo que se decidió realizar una prueba piloto en la que se utilizarían
vigas de dovelas pertenecientes a trabajos experimentales anteriores [ANLLO, 1996;
GOMEZ, 1995] y en base a los resultados obtenidos, diseñar el programa experimental
a seguir. Tomando en cuenta esto, la descripción de los ensayos se presenta de acuerdo
a la secuencia real del trabajo, primeramente describiendo cada tipo de ensayo y
después se describirá el procedimiento seguido en cada clase de refuerzo justificando así
cada uno de los ensayos realizados.
3.2.1 Vigas de dovelas

Como se ha mencionado anteriormente, se realizaron en un principio tres ensayos
estructurales utilizando dos vigas de dovelas previamente ensayadas [ANLLO, 1996;
GOMEZ, 1995]. El acero empleado en las armaduras pasivas es un B 500 S y el acero
3-6
120
10 10
27
60 40
φ8
φ6@20
11
10 12
R 3.06
25 10 50 10 25
Figura 3.3. Dimensiones de la sección transversal en cm. (Izq.) Sección Tipo; (Der.)
Sección en zona de desviadores.
activo tiene las siguientes características mecánicas: fpy = 1,700 MPa y un fpu = 1,860
MPa. Las vigas presentan 7.20m de luz y una sección transversal en cajón (figura 3.3).
Están configuradas por 7 dovelas prefabricadas; 5 centrales de 1.20m de longitud y 2 en
los extremos de 0.825m, con juntas secas conjugadas y llaves de cortante múltiples,
como se puede observar en la figura 3.4. Se utilizó un hormigón para su fabricación con
resistencia característica a compresión fck igual a 34.42 MPa (351 Kp/cm2) en probeta
cilíndrica y un módulo de elasticidad E = 27,458 MPa (280,000 Kp/cm2) [GOMEZ,
1995].
El pretensado exterior en cada uno de los tres ensayos se realizó en dos etapas por
medio de un gato unifilar (figura 3.5), consistiendo en dos tendones φ 0.6”, con un área
nominal de 140 mm2 cada uno, dispuestos simétricamente en la sección. Quizá la
magnitud del pretensado que se alcanza con dos tendones φ 0.6” pueda resultar baja,
pero la idea fue permitir la apertura de juntas centrales para poder reproducir la
82.5 cm 120 cm 120 cm 120 cm 120 cm 120 cm 82.5 cm

240 cm
cargas
CFRP
tendón de pretensado exterior
Figura 3.4 Dimensiones y método de carga en los ensayos estructurales
3-7
Figura 3.5. Gato de pretensado unifilar.
fisuración gradual localizada en la zona instrumentada del CFRP. Una vez reparadas las
juntas dañadas, las vigas fueron pretensadas en dos etapas y colocadas bajo un pórtico
de carga apoyándose sobre rodillos metálicos (uno fijo y uno móvil), con la finalidad de
representar un esquema estático ideal (figura 3.6). Una vez colocadas bajo el pórtico de
carga se preparó la superficie del hormigón para el pegado del CFRP escarificando la
capa superficial del hormigón por medio del abujardado para proceder posteriormente
con el pegado del CFRP.
Las tres vigas ensayadas se denominarán de aquí en adelante como: VD-TFC1, VD-
TFC2 y VD-CFK3, en donde las letras VD se refieren a Viga de Dovelas, las tres letras
siguientes se refieren al tipo de CFRP empleado y el último número al orden
cronológico del ensayo.
Q Q
V =Q V =Q
V =Q
QA
M=
3
Figura 3.6. Diagrama de cortante y de momento flector
3-8
En estos ensayos se instrumentó la zona central de la viga, midiendo la apertura en las

juntas centrales, flecha en el centro del vano, deslizamiento de tendones de pretensado
en la zona de desviadores, deformaciones en el acero pasivo a tracción y compresión,
deformaciones del acero activo en el tramo central e incrementos de pretensado en
anclajes, deformaciones en hormigón y fibra de carbono en zonas próximas a las juntas
y en el centro del vano (la instrumentación para cada uno de los ensayos estructurales se
detalla más adelante). Se emplearon escalones de carga en los gatos hasta llegar al
desprendimiento de la fibra utilizando un sistema de adquisición de datos estático.
3.2.1.1 Preparación del ensayo VD-TFC1

En el primer ensayo con las vigas de dovelas se reforzó la zona inferior de ésta con 3
bandas de 20cm de ancho y 360cm de longitud utilizando el sistema de refuerzo TFC,
pasando únicamente por las juntas centrales, como se muestra en la figura 3.7.
a. Reparación de las juntas dañadas. La reparación de las juntas dañadas de las

dovelas se llevó a cabo utilizando un hormigón de reparación. El proceso de reparación
se realizó en este orden:
(i) Demolición y saneamiento del hormigón dañado.
(ii) Aplicación de una resina epóxica para unir el hormigón viejo con el
nuevo.
(iii) Instalación de un encofrado estanco.
(iv) Aplicación del hormigón de reparación.
(v) Curado del hormigón en la parte expuesta.
360cm
Desviadores
TFC
Pretensado
Juntas entre dovelas
Figura 3.7. Vista inferior de la viga VD-TFC1
3-9
(vi) Retirado del encofrado.
La junta dañada se reparó monolíticamente, suponiendo que al no existir armadura

pasante se fisuraría a niveles considerablemente bajos de carga, tratando de ahorrar
tiempo evitando fabricar un encofrado que moldeara las llaves de cortante múltiples
dañadas. Este proceso se ajusta al que se realizaría en la reparación de un puente real.
En la figura 3.8 se puede observar la junta entre las dovelas 2 y 3 antes y después de la
reparación.
b. Pretensado. El pretensado se llevó a cabo en dos fases como se mencionó

anteriormente. En la tabla 3.4 se muestran las fuerzas de pretensado en cada tendón y en
cada anclaje (pasivo, activo) antes y después del clavado de cuña.
Tabla 3.4. Valores de tesado tomados de las células de carga de la viga VD-TFC1
Tendón 1 Tendón 2
Lectura Activo Pasivo Activo Pasivo
(kN) (kN) (kN) (kN)
Tesado 172 158 174 158
Clavado 123 129 108 117
Conocida la diferencia de fuerza de pretensado entre los anclajes activo y pasivo,

podemos obtener los coeficientes de rozamiento de los desviadores, a partir de la
fórmula de rozamiento de Coulomb:
Figura 3.8. Reparación de la junta de dovelas 2 y 3. (Izq.) Antes de reparar; (Der.)

Reparada.
3-10
(
∆P = P0 ⋅ 1 − e − µ ⋅α ) (3.3)
donde,
∆P es la diferencia de fuerza de pretensado entre anclajes activo y pasivo,

P0 la fuerza de pretensado en el anclaje activo,
µ el valor del coeficiente de rozamiento en los desviadores,
α el ángulo de desviación total del tendón entre anclajes activo y pasivo, o
sea, la suma de los ángulos que forma con la horizontal el tendón en los
desviadores (radianes).
Debido a que los tendones forman un ángulo de 7.5º con respecto a la directriz de la
viga, el valor de α será:
α = 2 · 7.5º = 0.2618 rad (3.4)
Tabla 3.5. Valores de los coeficientes de rozamiento de la viga VD-TFC1

Fuerza de tesado en
anclajes ∆P
Tendón Situación µ
Activo Pasivo (kN)
(kN) (kN)
Tesado 172 158 14 0.3243
1
Clavado 123 129 -6 0.1819
Tesado 174 158 16 0.3685
2
Clavado 108 117 -9 0.3057
A partir de este valor se obtienen los siguientes coeficientes de rozamiento en

desviadores antes y después del clavado de cuña, tomando en cuenta que no existen
desviaciones parásitas en el pretensado exterior (tabla 3.5). Como se puede observar, el
valor de los coeficientes de rozamiento es elevado, además de cambiar
significativamente al momento del tesado y el clavado de cuñas. Estos dos fenómenos
se pueden explicar al observar el estado de los desviadores metálicos, los cuales al
permanecer bastante tiempo a la intemperie sufrieron oxidación importante y alteración
en la superficie (picaduras), por lo que es normal que al momento del tesado se
3-11
presenten valores de coeficiente de rozamiento muy elevados, por otra parte, al

momento del tesado esta superficie sufrió una especie de pulido al rozar con el tendón,
por lo que al momento del clavado de cuñas el coeficiente de rozamiento disminuye.
Las pérdidas debidas a penetración de cuña se calculan en un mismo anclaje a partir de

las diferencias de fuerza de pretensado antes y después del clavado de la cuña. Debido a
longitud reducida de la viga, estas pérdidas se reflejan en toda la longitud del tendón.
Tabla 3.6. Penetración de cuñas en la viga VD-TFC1

Pérdidas por
a
Tendón Anclaje penetración de cuñas
(mm)
(kN)
Activo 49 13.47
1
Pasivo 29 7.97
Activo 66 18.14
2
Pasivo 41 11.27
El valor de penetración de cuña equivale al alargamiento del acero correspondiente a

dichas pérdidas, y en este caso viene dado por la expresión:
∆P ⋅ l 0
a= (3.5)
Ap ⋅ E p
donde,
∆P es la diferencia de fuerza de pretensado antes y después del clavado de

cuña,
l0 la longitud inicial del tendón (l0 = 2400 + 2·2,625 / cos 7.5º = 7,695mm),
Ep módulo de deformación longitudinal del acero de pretensado (200,000
MPa),
Ap el área del tendón (140mm2).
3-12
180
170
160 T esado 1
Fuerza (kN)
150
Clavado 1
140
T esado 2
130
Clavado 2
120
110
100
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2
Longitud (m)
Figura 3.9. Variación de la fuerza de tesado a lo largo de la viga VD-TFC1
Los valores de a para los anclajes activo y pasivo de los tendones 1 y 2 se exponen en la
tabla 3.6. La variación de la fuerza de pretensado a lo largo de los tendones se muestra
en la figura 3.9
c. Instrumentación. Como se mencionó al comienzo de este capítulo, los ensayos

estructurales con las vigas de dovelas se llevaron a cabo como prueba piloto, por esto,
fue necesario instrumentar la viga además del CFRP, para poder revelar cualquier
cambio en el comportamiento comparando los datos obtenidos de los ensayos realizados
por Gómez (1995) y Anlló (1996).
En la tabla 3.7 se muestra la instrumentación empleada en los ensayos de las vigas de

dovelas y en la figura 3.10 la disposición de los diversos sistemas de medición
utilizados en la viga VD-TFC1.
d. Método de Carga. Como se mencionó al principio de este capítulo, la viga se

colocó bajo un pórtico de carga equipado con dos gatos hidráulicos de 600kN de
capacidad, y se llevó a rotura aplicando escalones de carga de aproximadamente 10kN
en cada uno de los gatos.
3-13
VISTA 360
INFERIOR
GT12 GT11 GT10 GT8 GT3 GT2 GT1

20
activo GT15 GT14 GT13 GT9 GT6 GT5 GT4 pasivo
40 20
GT16 GT7
20
15 15
VISTA
SUPERIOR
GA2
activo pasivo
70
GA4
LADO
OCULTO
CCT2 GH6 CCT1

pasivo 11 activo
GH5
GH4 11
TEMP 4 TEMP 3
GA1 18
8
LVDT DC 2 GP1-3 LVDT DC 1
LADO
VISTO
82.5 120 120 120 120 120 82.5
CCT3 GH3 CCT4

activo 11 pasivo
GH2
11
TEMP 2 GH1 TEMP 1
8 GA3 18
LVDT AC 1 LVDT AC 3
LVDT AC 2
30 30
720
765
Referencia Tipo
CCG Células de carga en gatos hidraúlicos
CCT Células de carga en anclajes de pretensado
GA Galgas extensométricas en acero pasivo
GH Galgas extensométricas en hormigón
GP Galgas extensométricas en pretensado
GT Galgas extensométricas en TFC
LVDT AC LVDT en dovela central
LVDT DC LVDT en desviadores
TEMP Temposonics en juntas centrales
Figura 3.10. Disposición de la instrumentación en la viga VD-TFC1
3-14
Tabla 3.7. Instrumentación empleada en las vigas de dovelas
Número Referencia Tipo Medición
2 CCG Células de carga Carga aplicada a la viga durante el

ensayo.
4 CCT Células de carga Incrementos en la fuerza de pretensado,

tanto en el anclaje activo como el
pasivo.
4 GA Galgas extensométricas Deformaciones en el acero pasivo de las

vigas.
6 GH Galgas extensométricas Deformación en el hormigón para

conocer el estado de tensiones.
6 GP Galgas extensométricas Deformaciones en el tramo central de

los tendones de pretensado.
16-20 GT (TFC) Galgas extensométricas Deformaciones a lo largo del material

GC (CFK) compuesto de CFRP
1-3 LVDT AC LVDT (Linear Variable Flecha y giros en la dovela central de la

Differential Transducer) viga.
4 LVDT DC LVDT (Linear Variable Deslizamiento de los tendones de

Differential Transducer) pretensado en desviadores.
4 TEMP Temposonics Apertura de juntas en las dovelas

(Transductores centrales.
magnéticos)
3.2.1.2 Preparación del ensayo VD-TFC2

Para el segundo ensayo con las vigas de dovelas se utilizó la misma viga VD-TFC1 una
vez ensayada después de repararla. En este segundo ensayo, se utilizó el refuerzo
colocado en la viga VD-TFC1 aplicando unas extensiones de 167cm en ambos extremos
utilizando un solape efectivo de 20cm de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Por tanto, el refuerzo de la viga VD-TFC2 en la zona inferior consistió en 3 bandas de
20cm de ancho y 654cm de longitud utilizando el sistema de refuerzo TFC, pasando a
través de las cuatro juntas centrales, como se muestra en la figura 3.11.
a. Reparación de las juntas dañadas. La reparación de las juntas dañadas después

del ensayo VD-TFC1 se llevó a cabo utilizando un hormigón de reparación y un
mortero de reparación adicionado con fibras sintéticas. El proceso de reparación se
realizó en este orden:
3-15
654cm
Desviadores
TFC
Pretensado
Figura 3.11. Vista inferior de la viga VD-TFC2

(ii) Aplicación de una resina epóxica para unir el hormigón viejo con el
nuevo.
(iii) Aplicación del hormigón de reparación en las juntas centrales.
(iv) Curado del hormigón en la parte expuesta.
(v) Aplicación del mortero de reparación en las llaves de cortante rotas.
(vi) Curado del mortero de reparación en la parte expuesta.
En este segundo ensayo no se realizó ninguna modificación con respecto al primero,

debido a que la junta que había sido reparada monolíticamente, fisuró tras realizarse el
primer ensayo como se había previsto, por lo que la junta fisurada presentaba gran
similitud estructural en comparación a las dovelas originales.
b. Pretensado. Para este segundo ensayo estructural, el pretensado no se modificó.

Cabe mencionar que después de efectuar el ensayo VD-TFC1 se registraron pérdidas de
pretensado al descargar, posiblemente atribuidas al daño ocasionado en las llaves de
cortante durante el primer ensayo, relajación del acero y deformación remanente en el
mismo, ya que se llegaron a tensiones cercanas a las de fluencia en el acero activo,
aunque no puede determinarse de manera exacta el porcentaje atribuido a cada uno de
los factores con total seguridad. En la tabla 3.8 se muestran las fuerzas de pretensado en
cada tendón y en cada anclaje antes de realizarse este segundo ensayo.
3-16
Tabla 3.8. Valores de tesado tomados de las células de carga de la viga VD-TFC2
Tendón 1 Tendón 2
(kN) (kN) (kN) (kN)
Inicial 75.8 78.5 73.0 76.0
c. Instrumentación. La instrumentación utilizada en esta segunda viga fue similar a

la usada en la viga VD-TFC1, por lo que la información mostrada en la tabla 3.7 sirve
de referencia para la instrumentación empleada en este ensayo. En la figura 3.12 se
puede observar la disposición de los diversos sistemas de medición utilizados en la viga.
d. Método de Carga. De igual forma que en el primer ensayo, la viga se colocó

bajo un pórtico de carga equipado con dos gatos hidráulicos de 600kN de capacidad, y
se llevó a rotura aplicando escalones de carga de aproximadamente 10kN en cada uno
de los gatos.
3.2.1.3 Preparación del ensayo VD-CFK1

En este tercer ensayo con las vigas de dovelas se reforzó la zona inferior de ésta con 5
láminas de 5cm de ancho y 660cm de longitud utilizando el sistema de refuerzo CFK,
pasando a través de las cuatro juntas centrales, como se muestra en la figura 3.13.
a. Reparación de las juntas dañadas. La reparación de las juntas dañadas de las

dovelas se llevó a cabo utilizando un hormigón de reparación. El proceso de reparación
se realizó en este orden:
(ii) Reconstrucción de las armaduras pasivas.
(iii) Aplicación de una resina epóxica para unir el hormigón viejo con el
nuevo.
(vii) Instalación de un encofrado estanco en los lados y una dovela para
moldear las llaves de cortante.
(viii) Aplicación del hormigón de reparación.
(ix) Curado del hormigón en la parte expuesta.
(iv) Retirado del encofrado.
3-17
VISTA
INFERIOR 360
GT20 GT12 GT11 GT10 GT8 GT3 GT2 GT1 GT18

20
activo GT15 GT14 GT13 GT9 GT6 GT5 GT4 pasivo
20
40
GT19 GT16 GT7 GT17
20
15 15
VISTA
SUPERIOR
GA2
activo pasivo
70
GA4
LADO
OCULTO
CCT2 GH3 CCT1

pasivo 11 activo
GH2
GH1 11
TEMP 4 TEMP 3
GA1 18
LADO
VISTO
82.5 120 120 120 120 120 82.5
CCT3 GH3 CCT4

activo 11 pasivo
GH2
GH1 11
TEMP 2 TEMP 1
GA3 18
LVDT AC 1 LVDT AC 3
LVDT AC 2
30 30
720
765
Referencia Tipo
GT Galgas extensométricas en TFC
Figura 3.12. Disposición de la instrumentación en la viga VD-TFC2
3-18
660cm
Desviadores
CFK Pretensado
Figura 3.13. Vista inferior de la viga VD-CFK1
A diferencia de la viga VD-TFC1, la junta dañada se reparó respetando las dovelas,

tratando de reconstruir las llaves de cortante utilizando la dovela conjugada del otro
extremo como encofrado y después usando la dovela recién hormigonada como
encofrado para la siguiente, con el fin de lograr un ajuste de la geometría bastante
preciso.
En la figura 3.14 se puede observar la reparación de la junta dañada.
b. Pretensado. El pretensado se llevó a cabo en dos fases al igual que la viga VD-
TFC1. En la tabla 3.4 se muestran las fuerzas de pretensado en cada tendón y en cada
anclaje (pasivo, activo) antes y después del clavado de cuña.
Figura 3.14. Reparación de la junta de dovelas VD-CFK1.
3-19
Tabla 3.9. Valores de tesado tomados de las células de carga de la viga VD-CFK1
Tendón 1 Tendón 2
(kN) (kN) (kN) (kN)
Tesado 183 164 185 166
Clavado 122 133 127 137
Del mismo modo que en la viga VD-TFC1 se calculan los coeficientes de rozamiento a
partir de la diferencia de fuerza de pretensado entre los anclajes activo y pasivo
utilizando la fórmula de rozamiento de Coulomb (Tabla 3.10).
Tabla 3.10. Valores de los coeficientes de rozamiento de la viga VD-CFK1

Fuerza de tesado en
anclajes ∆P
Tendón Situación µ
Activo Pasivo (kN)
(kN) (kN)
Tesado 183 164 19 0.4187
1
Clavado 122 133 -11 0.3297
Tesado 185 166 19 0.4139
2
Clavado 127 137 -10 0.2895
Del mismo modo que en la viga VD-TFC1, el valor de los coeficientes de rozamiento
fue elevado, además de cambiar significativamente al momento del tesado y el clavado
de cuñas, siendo la explicación de dicho fenómeno la misma que ya hemos apuntado al
hablar del ensayo en la viga VD-TFC1.
En la tabla 3.11 se muestran las pérdidas debidas a penetración de cuña calculadas a
185
175
T esado 1
Fuerza (kN)
165
Clavado 1
155
145 T esado 2
135 Clavado 2
125
115
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2
Longitud (m)
Figura 3.15. Variación de la fuerza de tesado a lo largo de la viga VD-CFK1
3-20
partir de las diferencias de fuerza de pretensado antes y después del clavado de la cuña
(ecuación 3.5). Debido a longitud reducida de la viga, estas pérdidas se reflejan en toda
la longitud del tendón. La variación de la fuerza de pretensado a lo largo de los tendones
se muestra en la figura 3.15.
c. Instrumentación. La instrumentación utilizada en esta tercera viga fue similar a

la usada en la viga VD-TFC1 y VD-TFC2, por lo que la información de la tabla 3.7
sirve de referencia para la instrumentación empleada en este ensayo. En la figura 3.16 se
puede observar la disposición de los diversos sistemas de medición utilizados en la viga.
d. Método de Carga. De igual forma que en el primer ensayo, la viga se colocó

bajo un pórtico de carga equipado con dos gatos hidráulicos de 600kN de capacidad, y
se llevó a rotura aplicando escalones de carga de aproximadamente 10kN en cada uno
de los gatos.
Tabla 3.11. Penetración de cuñas en la viga VD-CFK1

Pérdidas por
a
Tendón Anclaje penetración de cuñas
(mm)
(kN)
Activo 61 16.76
1
Pasivo 31 8.52
Activo 58 15.94
2
Pasivo 29 7.97
3-21
660
VISTA 360
INFERIOR
GC12 GC11 GC10 GC8 GC3 GC2 GC1

20
activo GC15 GC14 GC13 GC9 GC6 GC5 GC4 pasivo
50 20
GC16 GC7 20
15 15
VISTA
SUPERIOR
GA2
activo pasivo
70
GA4
LADO
OCULTO
CCT2 GH6 CCT1

pasivo 11 activo
GH5
GH4 11
TEMP 4 TEMP 3
8 GA1 18
LADO
VISTO
82.5 120 120 120 120 120 82.5
CCT3 GH3 CCT4

activo 11 pasivo
GH2
GH1 11
TEMP 2 TEMP 1
GA3 18
8
LVDT AC 1 LVDT AC 3
LVDT AC 2
30 30
720
765
Referencia Tipo
GC Galgas extensométricas en CFK
Figura 3.16. Disposición de la instrumentación en la viga VD-CFK1
3-22
3.2.2 Ensayos de adherencia
3.2.2.1 Introducción y objeto de estudio

La segunda serie de ensayos incluidos en este trabajo consistió en modelos reducidos
diseñados de tal forma que representaran la zona de junta de dovelas una vez
descomprimida. Para lograr esto se trató de diseñar las probetas de adherencia
basándose en ensayos existentes de adherencia para barras de acero y posteriormente
realizar modificaciones para adecuarlo a las necesidades existentes.
El ensayo modelo seleccionado para desarrollar las pruebas de adherencia se basó en los
ensayos recogidos en la normativa EH-91 (1998) teniendo como objeto determinar la
adherencia de los CFRP utilizados como refuerzo en elementos de hormigón armado
constituidos por dovelas.
El ensayo diseñado consiste en someter a flexión simple las probetas de ensayo hasta la
falla total de la adherencia del CFRP, registrando al mismo tiempo las deformaciones en
la superficie del material compuesto en la parte libre, así como en la zona próxima a la
superficie interior de las semivigas de hormigón.
3.2.2.2 Probetas de ensayo

a. Número de probetas. Se realizaron dos series de ensayos de 8 probetas cada
serie; 4 probetas utilizando el sistema de refuerzo TFC y otras 4 utilizando el sistema de
refuerzo CFK, en total 16 probetas.
P/2 P/2
rodillo cargas rodillo
rótula metálica
15cm
11.5cm
rodillo rodillo
5cm 17.5cm 5cm 5cm 5cm 17.5cm 5cm

60cm
Figura 3.17. Dimensiones de las probetas de adherencia
3-23
b. Formas y medidas. Las probetas utilizadas de 15 x 15 x 60cm, están constituidas

por dos bloques paralepipédicos de hormigón armado (figura 3.17), unidos en su parte
inferior por el CFRP y en la parte superior por una rótula de acero (figura 3.18).
c. Armaduras auxiliares. El refuerzo de cada bloque se realiza utilizando: 4 barras

φ 8mm y 4 barras φ 6mm como refuerzo longitudinal, y cercos φ 6mm a cada 50mm, el
acero utilizado es B 500 S (Figura 3.19).
d. Composición y mezcla del hormigón. El hormigón utilizado en este ensayo es

similar en cuanto a características mecánicas con relación al que se empleó para la
construcción de las dovelas de las vigas ensayadas, con una resistencia media a
compresión fcm ≈ 40MPa aproximadamente. La dosificación del mismo se muestra en la
2 cm 2 cm
8 cm 2 cm
9 cm
Figura 3.18. Rotula de acero utilizada en los ensayos de adherencia
22.5
vista superior 0.8

10.8
0.6
0.8
4.5 0.6 vista lateral
vista frontal 0.8 5.0

10.8 12.0 15.0
0.6 5.0
0.8
22.5 1.5
Figura 3.19. Armaduras auxiliares de las probetas de adherencia (cm)
3-24
tabla 3.7. La mezcla se realizó por medios mecánicos en hormigonera de eje vertical. La
duración del amasado fue de tres minutos al menos hasta la adición del agua,
incorporando el superfluidificante al minuto de mezclado prolongándolo por tres
minutos más.
Tabla 3.7. Dosificación del hormigón empleado para la fabricación de

las probetas de adherencia.
Material Peso (kgf)
Arena (0-5mm) 907
Grava (5-12mm) 1015
Cemento (42.5R) 368
Agua 213
Aditivo (DARCEM) 1.7
e. Confección, desencofrado y conservación de probetas. Para su fabricación se

utilizaron moldes horizontales metálicos de 15 x 15 x 60cm, utilizando como separador
entre bloques un trozo de espuma de poliuretano para dejar el espacio necesario para la
colocación de la rótula metálica (Figura 3.20). El hormigón se vibró mediante mesa
vibrante y se alisó después con llana. Las probetas una vez hormigonadas se cubrieron
con plástico durante tres días para posteriormente ser desmoldeadas. Una vez
desencofradas se colocaron en una cámara húmeda con una humedad relativa del 95%
y una temperatura de 20ºC, durante 28 días.
Figura 3.20. Detalle de la fabricación de las probetas de adherencia
3-25
f. Preparación de los CFRPs. Las probetas de CFRP utilizadas en los ensayos de

adherencia se prepararon de acuerdo a las dimensiones de la tabla 3.8. La preparación
superficial utilizada en el hormigón fue la misma que la elegida para las vigas de
dovelas, mediante escarificación por medio de abujardado.
g. Resistencia del hormigón. Se determinó mediante 3 probetas cilíndricas por

amasada de 15 x 30cm confeccionadas y conservadas en las mismas condiciones que las
vigas, rompiéndolas a los 28 días después de su fabricación.
Tabla 3.8. Dimensiones del CFRP en los ensayos de

adherencia.
TFC CFK
Dimensión
mm mm
Ancho 80,0 100,0
Longitud 450,0 450,0
Espesor 0,4 1,4
Número de probetas 8 8
h. Instrumentación. El CFRP se instrumentó con dos galgas extensométricas en la

zona central, ya que en este punto se presenta la máxima tensión de la fibra y dos galgas
más, colocadas a 10cm del centro para controlar el despegue de la fibra. La disposición
de las galgas se muestra en la figura 3.21a. Dos de los ensayos fueron instrumentados
galgas ext. CFRP
15cm ancho
(a) 10cm 10cm

longitud
galgas ext. CFRP
15cm ancho
(b) 2.5cm 4@1.5cm

longitud
Figura 3.21. Distribución de las galgas extensométricas en los ensayos de adherencia
3-26
Figura 3.22. Probeta de adherencia colocada en la prensa INSTRON
con cinco galgas extensométricas como se muestra en la figura 3.21b, con el fin de
determinar la distribución de las tensiones tangenciales en la zona próxima a la pared
interna de los bloques.
i. Procedimiento de carga. La probeta se apoyó sobre dos rodillos metálicos

separados 50cm uno del otro a 5cm del borde de la probeta. Para llevar a cabo el ensayo
se utilizó una prensa de 1,000kN de capacidad de carga controlando el ensayo por
desplazamiento del pistón a una velocidad de 0.01mm/seg (Figura 3.22). Esta velocidad
de carga se eligió debido a la naturaleza frágil del mecanismo de rotura cuando se
presenta el despegue del sistema de refuerzo.
En un principio se trató de controlar el ensayo mediante un clip en la zona central de la

probeta para establecer como condición de ensayo la apertura del espacio entre bloques
de hormigón. Sin embargo, la fisuración en esta zona impidió que se pudieran obtener
datos congruentes del ensayo, por lo que se decidió llevar a cabo el control del ensayo
mediante el desplazamiento del pistón de la prensa.
La notación que se utilizará de aquí en adelante para las probetas de adherencia será la
siguiente [FRP][Nº de serie]-[Nº de probeta]. Así por ejemplo, la primera probeta
reforzada con TFC de la primera serie sería: TFC1-1.
3-27
3.2.3 Ensayos de caracterización a tracción directa de los CFRPs
3.2.3.1 Introducción y objeto de estudio

Con el fin de verificar los resultados obtenidos tanto en las vigas de dovelas como en las
probetas de adherencia, se decidió realizar ensayos de caracterización del sistema de
refuerzo TFC debido a la naturaleza de su colocación, con el fin de comparar tanto el
módulo de elasticidad como la resistencia a tracción con los datos proporcionados por
los fabricantes.
Por otro parte, se decidió que no era necesaria la fabricación de probetas con el sistema
de refuerzo CFK, debido a que existe abundante literatura sobre la caracterización de
este tipo de sistema de refuerzo verificando que los datos obtenidos en laboratorio son
muy similares a los proporcionados con el fabricante (punto 3.1.2).
El módulo de elasticidad de los sistemas de reparación se obtuvo a partir de ensayos a

tracción directa conforme a la norma ASTM D 3039 “Standard Test Method for Tensile
Properties of Fiber – Resin Composites” [ASTM D 3039, 1989], utilizando probetas
como las que se muestran en la Figura 3.23.
3.2.3.2 Probetas de ensayo

a. Número de probetas. Para la caracterización se fabricaron 5 probetas del sistema
de refuerzo TFC, reforzando los extremos con láminas de fibra de carbono para evitar la
Galgas
Refuerzo
Figura 3.23. Probeta utilizada para los ensayos a tracción directa

ASTM D 3039
3-28
refuerzo longitud probeta refuerzo
galgas ext. ancho
espesor
Figura 3.24. Dimensiones y colocación de galgas

extensométricas del ensayo ASTM D 3039
rotura en la zona de mordazas debido a las tensiones de compresión parásitas originadas

en esta zona en el transcurso del ensayo.
b. Formas y medidas. Las probetas utilizadas son de forma rectangular

conservando el sentido privilegiado de la fibra longitudinalmente. En la Tabla 3.8 se
muestran las dimensiones de las probetas para cada CFRP según el esquema de la figura
3.24.
Tabla 3.8. Dimensiones de la probetas ASTM D 3039.

TFC
Dimensión
mm
Ancho 50.0
Longitud 110.0
Espesor 0.4
Refuerzo 70.0
c. Refuerzo en la zona de mordazas. Para evitar la rotura prematura de la probeta

en la zona próxima a las mordazas fue necesario reforzar las probetas en sus extremos
con dos trozos de lámina de CFRP de fibra de carbono. Se seleccionó este tipo de
material para conservar una compatibilidad en cuanto a las deformaciones con el
material a ensayar. Las medidas de las láminas de refuerzo se muestran en la tabla 3.8.
d. Confección, y conservación de probetas. Las probetas de TFC, se fabricaron

individualmente y se sometieron a un proceso de curado en cámara climática a 23ºC y
50% de humedad relativa según la normativa ASTM.
e. Instrumentación. Los especímenes fueron instrumentados en la zona central con

dos galgas extensométricas colocadas a 1/3 del ancho de la probeta, embebidas en la
resina de la matriz en el momento de su fabricación.
3-29
Figura 3.25. Vista frontal y vista lateral del ensayo ASTM D

3039.
f. Procedimiento de carga. Las probetas se colocaron en una prensa INSTRON de

1000kN, sujetándolas por los extremos reforzados mediante unas mordazas metálicas
como se muestra en la figura 3.25. El control del ensayo fue por desplazamiento del
pistón de la prensa a una velocidad de 0.03 mm/seg, dentro del rango que marca la
normativa ASTM D 3039.
La notación que se utilizará de aquí en adelante para las probetas de tracción directa
será la siguiente [TFC]-[Nº de probeta], así por ejemplo la denominación de la primera
probeta sería: TFC-1.
3-30
Resultados de los
4 Ensayos
Capítulo Experimentales
CAPITULO 4: Resultados de los ensayos experimentales
4 Resultados de los Ensayos Experimentales

Los resultados experimentales se interpretarán a partir de los datos numéricos obtenidos
de los ensayos, a través de la comparación realizada en las gráficas referentes a cada
uno de éstos, las cuales servirán para buscar leyes o comportamientos que relacionen los
parámetros cuantificables entre los tres tipos de ensayos (vigas de dovelas, ensayos de
adherencia y tracción directa).
En este capítulo se darán a conocer los datos obtenidos tras realizar la campaña
experimental, se describirá, asimismo, el desarrollo de los ensayos y las observaciones
de las particularidades de los mismos, aunque no se establecerán criterios de diseño, ya
que éstos se plantearán y discutirán más tarde en capítulos posteriores.
Del mismo modo que en el capítulo anterior, se mostrarán primero los datos referentes a
las vigas de dovelas, seguidos de los resultados obtenidos en los ensayos realizados en
las probetas de adherencia y por último, la información relacionada a la caracterización
de los CFRPs a tracción directa, a partir de los ensayos basados en la normativa ASTM
D 3039.
Debido a la extensión de la información generada durante la etapa experimental, en este

capítulo se mostrará sólo parte de ésta, con el fin de dar a conocer el comportamiento
representativo de los ensayos realizados, evitando así caer en una redundancia excesiva.
Por esto, se ha decidido recoger en su totalidad la información generada por los ensayos
en los anejos situados al final de este documento para cualquier referencia o aclaración.
4.1 Vigas de Dovelas

En los ensayos realizados con las vigas de dovelas se centrará la atención en tres
conjuntos de datos principales; el primero referente a la rigidez de las vigas a partir de la
flecha registrada en la dovela central; el segundo relacionado con el pretensado exterior,
mostrando los incrementos de tensión registrados en los tendones en la zona de anclajes
y en el tramo central, así como el desplazamiento relativo de los tendones en los
desviadores; y por último y más importante, relacionado con la deformación registrada
en las galgas extensométricas colocadas en el CFRP a lo largo de la viga y en especial
en la zona de juntas de dovela.
4-1
El resto de información generada por la instrumentación instalada en las vigas, se utilizó

con el objeto de tener datos de control que pudieran utilizarse en el caso de disparidad
en la información generada durante el ensayo, debido a la complejidad de todo el
conjunto, disminuyendo así posibles errores u omisiones causados por defectos en la
instrumentación, cableado, programa y/o sistema de adquisición de datos. Toda la
información generada por los ensayos realizados en las vigas de dovelas se recoge en el
Anejo A.
Cabe señalar que las deformaciones obtenidas en las galgas extensométricas colocadas
en el hormigón en la sección central (ver Anejo A), tienen importantes variaciones
cuando se comparan las del lado visto de la viga con las del lado oculto. Además,
aunque se observa que se cumplen las hipótesis de Navier, no concuerdan las
deformaciones registradas en las galgas colocadas en el acero pasivo, por lo que los
resultados obtenidos a partir de las galgas colocadas en el hormigón no son fiables. Este
fenómeno se había observado anteriormente en los ensayos realizados por Anlló (1996)
y Gómez (1995) al realizar ensayos con este tipo de vigas. Por otro lado, las diferencias
de deformaciones obtenidas en las galgas colocadas en el acero pasivo traccionado GA1
y GA3, son fácilmente explicadas, teniendo en cuenta el cambio de geometría al que se
sometió la viga en el momento de la reparación de las juntas dañadas, lo que produjo
torsiones parásitas en la sección y por consiguiente deformaciones asimétricas respecto
a su generatriz. De cualquier forma, este tipo de tensiones parásitas no afectan de forma
significativa al comportamiento del CFRP y de la viga en general.
Nota: La carga mostrada en las gráficas contenidas en este capítulo, se refiere a la carga
por gato hidráulico Q y no a la carga total 2Q.
4.1.1 VD-TFC1
4.1.1.1 Introducción
El ensayo se llevó a cabo mediante escalones de carga como se mencionó en el capítulo
3, en cada uno de los escalones de carga se hizo una lectura de la instrumentación que se
registró en un archivo de datos el cual fue posteriormente procesado para su
interpretación.
4-2
Q Q
Dintel de carga Rótula
TFC
1 6
2 3 4 5
Figura 4.1. Configuración deformada de la viga VD-TFC1
Se llegó a un nivel de carga de 172kN en cada uno de los gatos, el cual estaba
ligeramente por encima de la carga de rotura calculada previamente (160kN), de tal
forma que el acero de pretensado alcanzó tensiones cercanas a su límite elástico, por lo
que se tomó la determinación de parar el ensayo para evitar cualquier tipo de incidente.
Se esperaba que la apertura de las juntas centrales 3 y 4, generara el despegue de la fibra
Figura 4.2. Ensayos de la viga VD-TFC1; (Izq.) Detalle de la junta al inicio del ensayo;
(Der.) Detalle de la junta en fase de rotura.
4-3
a partir de esta zona, pero en lugar de esto, al reforzarse únicamente las juntas centrales,
la viga se comportó como si estuviera constituida por 5 dovelas solamente, ya que las
tres centrales al estar unidas por su parte inferior con el CFRP, tuvieron un
comportamiento monolítico, produciendo la apertura de las juntas próximas sin refuerzo
(2 y 5), como se muestra en el esquema 4.1.
En la figura 4.2 se puede observar en detalle la junta número 5 antes de abrirse y al final
del ensayo. En la figura derecha se puede observar una apertura importante en la junta y
el aplastamiento del hormigón en la parte superior de la junta.
4.1.1.2 Evolución de la flecha máxima con la carga

La flecha máxima se registró en la dovela central mediante el LVDT colocado al centro
del claro de acuerdo con la figura 3.10. En la figura 4.3 se muestra la evolución de la
flecha respecto a los escalones de carga.
Se puede observar una rama elástica inicial hasta una carga aproximada de 40kN,
precedida de un cambio de pendiente que concuerda con la apertura de la junta entre
dovelas número 5 (figura 4.1). Al llegar a una carga de 120kN, se observa un nuevo
cambio de pendiente originado por la fisuración y apertura de la junta número 2 que
había sido reparada monolíticamente, la cual al abrirse modificó el comportamiento de
la viga debido al cambio de deformada de ésta, originando una redistribución en la
200
180
160
140
Carga (kN)
120
100
80
60 LVDT AC1
40 LVDT AC2
20 LVDT AC3
0
0 20 40 60 80 100
Flecha (mm)
Figura 4.3. Gráfica Carga-Flecha de la viga VD-TFC1
4-4
apertura de juntas que produjo una recuperación relativa en la flecha central y una
ganancia de rigidez del sistema. La redistribución de apertura entre juntas puede
constatarse en la gráfica 4.7 que muestra la evolución de la apertura de las juntas
centrales (3 y 4), la cual se discutirá más adelante en el punto 4.1.1.4.
4.1.1.3 Comportamiento del pretensado

La tensión en el acero de pretensado en los extremos del tendón se obtuvo a partir de las
células de carga situadas en las zonas de anclaje, y la tensión en el tramo central entre
desviadores se obtuvo a partir de las deformaciones obtenidas de las galgas
extensométricas colocadas en los alambres de los tendones de pretensado. En la figura
4.4 y 4.5 se muestra la evolución de la tensión del pretensado en el tendón 1 en todo el
trazado y la evolución de deslizamiento en los desviadores respectivamente.
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
T 1 Pasivo
40
T 1 Central
20
T 1 Activo
0
800 1000 1200 1400 1600 1800
Tensión (MPa)
Figura 4.4. Gráfica Carga-Tensión del tendón 1 de la viga VD-TFC1
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
40
LVDT DC 3
20
LVDT DC 4
0
0 2 4 6 8 10
Deslizamiento (mm)
Figura 4.5. Gráfica Carga- Deslizamiento en desviadores de la viga VD-TFC1
4-5
Se puede observar la relación existente entre los incrementos de tensión en el

pretensado y el deslizamiento de los tendones en los desviadores. Se puede ver una
primera fase lineal de comportamiento, en donde tanto el deslizamiento como el
incremento de tensión es nulo hasta alcanzar los 40kN de carga aproximadamente,
seguida de una fase en la que se presenta un deslizamiento e incremento de tensión
uniforme hasta una carga aproximada de 120kN, terminando con una fase irregular
correspondiente a la rotura del hormigón en las zonas comprimidas, hasta el final del
ensayo.
La diferencia registrada en el LVDT DC 3 y LVDT DC 4, correspondientes a los

distintos desviadores de la viga se debe a la reparación de la junta de dovelas dañada. Se
puede comprobar que el incremento de tensión en los tendones de pretensado en estados
avanzados de carga es muy importante, contraponiéndose con lo conservador de la
normativas nacionales e internacionales en relación a este parámetro.
4.1.1.4 Comportamiento del FRP

La figura 4.6 muestra el comportamiento del TFC en una de las juntas de dovelas. La
galga GT11 colocada sobre la junta 3 (figura 4.1) y las galgas GT10 y GT12 a 15cm de
la junta. Se puede observar la diferencia de deformación entre las galgas, ya que
mientras la galga extensométrica colocada en la junta presenta una gran deformación,
las galgas situadas a 15cm de la junta apenas presentaron deformación, con lo que se
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
GT 10
40
GT 11
20
GT 12
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Incremento de deformación (mm/m)
Figura 4.6. Gráfica Carga-Deformación del TFC de la viga VD-TFC1
4-6
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
T EMP 1
60
T EMP 2
40
T EMP 3
20
T EMP 4
0
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50
Apertura de junta (mm)
Figura 4.7. Gráfica Carga-Apertura de juntas de la viga VD-TFC1
demuestra que existe una concentración de tensiones importante en la zona próxima a

las juntas la cual se analizará y discutirá más adelante en el capítulo 5.
En la figura 4.7 se muestra la evolución de la apertura en las juntas centrales (3 y 4

según la figura 4.1), se observa que debido a la rigidización originada por el TFC
apenas se presentó apertura en las juntas centrales. En cambio, la ausencia del TFC en
las juntas adyacentes (2 y 5 según la figura 4.1) ocasionó que se presentara una apertura
considerable en estas juntas. Lamentablemente, éstas no estaban instrumentadas por lo
que no se puede mostrar la evolución de la apertura durante el ensayo. Se puede
observar que tanto el temposonic 1 como el 4 colocados en la junta 3, muestran un
cambio de comportamiento a una carga aproximada de 120kN, esto se debe a la
fisuración de la junta entre dovelas que había sido reparada monolíticamente antes del
ensayo, lo que provocó un reacomodo y cambio de comportamiento de la estructura,
originando una disminución en la apertura de la junta 3.
4.1.2 VD-TFC2
Del mismo modo que en el ensayo VD-TFC1, este segundo ensayo se realizó mediante
escalones de carga, realizando lecturas de la instrumentación de forma estática,
registrando los datos en un archivo que posteriormente fue procesado y analizado.
4-7
Q Q
FRP
1 6
2 5
3 4
Figura 4.8. Configuración deformada de la viga VD-TFC2
El ensayo se realizó en tres etapas; en la primera etapa se llevó la viga a una carga de
80kN aproximadamente en cada uno de los gatos y después se descargó totalmente. El
motivo por el cual se llevó la viga a este nivel de carga se debió al inicio del despegue
del TFC, originándose en la zona de las juntas entre dovelas y propagándose
gradualmente hacia ambos lados de la junta, produciendo crujidos y desprendimiento de
trozos de resina en la zona en la que se producía el despegue. En una segunda etapa se
llevó la viga a una carga similar a la de la primera etapa, con el fin de poder comparar el
comportamiento de la viga a partir de los datos registrados durante la primera etapa del
ensayo. Por último, después de descargarse la viga, se llevó a rotura alcanzando un nivel
de carga de 113kN aproximadamente en cada uno de los gatos, produciéndose el
despegue total de la fibra de forma explosiva. A primera vista puede resultar confuso, ya
que en el ensayo VD-TFC1, la carga a la que se llegó fue superior y no se presentó
Figura 4.9. Desprendimiento del TFC en la viga VD-TFC2
4-8
despegue del TFC, pero tomando en cuenta que la fuerza de pretensado se redujo como
se menciona y explica en el capítulo 3, ésta carga resulta congruente.
A diferencia del primer ensayo VD-TFC1, al estar unidas por el TFC todas las juntas
entre dovelas, la configuración de la deformada coincidió con la esperada, en donde las
juntas centrales 3 y 4 abrirían y no las adyacentes como en el primer ensayo. En la
figura 4.8 se puede ver un esquema de la viga VD-TFC2 deformada.
El nivel de carga final correspondió al desprendimiento del TFC. La figura 4.9 muestra
una fotografía de la viga y el TFC desprendido después del ensayo. Se puede observar el
arrancamiento de trozos de hormigón adheridos al TFC, con lo que se verifica que el
desprendimiento del FRP no se debió a un fallo en el propio sistema de refuerzo, sino
por el contrario, a la fisuración y/o arrancamiento del hormigón a nivel de la interfaz
hormigón-FRP.

La flecha máxima se registró en la dovela central mediante el LVDT colocado al centro
del claro. En las figuras 4.10, 4.11 y 4.12 se muestra la evolución de la flecha en cada
una de las 3 etapas del ensayo. Se puede observar la diferencia en rigidez de la viga en
la primera y segunda etapas antes de que se iniciara el despegue del TFC, por otra parte
no existe ninguna diferencia apreciable en cuanto a comportamiento si se compara la
segunda y la tercera etapas. Aunque es muy difícil determinar el inicio del despegue del
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
10 LVDT AC2
0
0 10 20 30 40 50 60
Flecha (mm)
Figura 4.10. Gráfica Carga-Flecha, etapa 1 de la viga VD-TFC2
4-9
90
80
70
60
Carga (kN) 50
40
30
20
10
LVDT AC2
0
0 10 20 30 40 50 60
Flecha (mm)
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20
LVDT AC2
0
0 20 40 60 80 100
Flecha (mm)
TFC a partir de esas gráficas, se puede ver un cambio de comportamiento en la primera

etapa del ensayo al sobrepasar los 40kN, de cualquier forma más adelante se mostrará el
inicio del despegue cuando se analice la deformación registrada en el TFC a lo largo de
la superficie de la viga.

extensométricas colocadas en los alambres de los tendones de pretensado. En las figuras
4.13, 4.14 y 4.15 se muestra la evolución de las tensiones en el pretensado en las tres
etapas del ensayo y en las figuras 4.16, 4.17 y 4.18 la evolución del deslizamiento de los
tendones en los desviadores.
4-10
90
80
70
Carga (kN) 60
50
40
30
T 1 Pasivo
20
T 1 Central
10
T 1 Activo
0
500 600 700 800 900 1000 1100
Tensión (MPa)
Figura 4.13. Gráfica Carga-Tensión, etapa 1 de la viga VD-TFC2
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
T 1 Pasivo
20
T 1 Central
10
T 1 Activo
0
500 600 700 800 900 1000 1100
Tensión (MPa)
120
100
80
Carga (kN)
60
40
T 1 Pasivo
20 T 1 Central
T 1 Activo
0
500 700 900 1100 1300 1500
Tensión (MPa)
4-11
90
80
70
Carga (kN) 60
50
40
30
20
LVDT DC 3
10
LVDT DC 4
0
0 5 10 15 20
Deslizamiento (mm)
Figura 4.16. Gráfica Carga-Deslizamiento, etapa 1 de la viga VD-TFC2
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
LVDT DC 3
10
LVDT DC 4
0
0 5 10 15 20
Deslizamiento (mm)
Se puede observar en este ensayo a partir del las gráficas correspondientes a la primera
y segunda etapas la relación clara que hay entre el deslizamiento de los tendones en los
desviadores y los incrementos de tensión en el pretensado. Se observa que en la primera
etapa del ensayo no se da un incremento de tensiones importante hasta pasar los 40kN,
correspondientes al inicio del deslizamiento del tendón respecto a los desviadores, en
las etapas posteriores el deslizamiento de los tendones presentan una ley prácticamente
lineal a partir de los 10kN, contrastando con el comportamiento de las tensiones en el
pretensado.
A partir de los resultados obtenidos en las diferentes etapas de este ensayo, se puede
constatar que el TFC contribuye a un aumento importante de rigidez en niveles bajos de
carga, limitando esta contribución al inicio de despegue del TFC, pudiendo simular al
4-12
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20 LVDT DC 3
LVDT DC 4
0
0 5 10 15 20 25
Deslizamiento (mm)
TFC una vez iniciado el despegue, hipotéticamente como un cable anclado en sus
extremos.

Las figuras 4.19, 4.20 y 4.21 muestran el comportamiento del TFC en una de las juntas
de dovelas durante las tres etapas del ensayo. La galga GT5 colocada sobre la junta 4
(figura 4.8) y las galgas GT4 y GT6 a 15cm de la junta. En la primera etapa del ensayo
se puede observar claramente el momento en que ocurre el despegue del TFC hacia
ambos lados de la junta. Mientras la galga GT5 muestra un comportamiento sin cambios
súbitos de pendiente hasta prácticamente el final, las galgas GT4 y GT6 cambian su
comportamiento de manera drástica entre 40kN y 50kN de carga.
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GT 4
20
GT 5
10
GT 6
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
Figura 4.19. Gráfica Carga-Deformación del TCF, etapa 1 de la viga VD-TFC2
4-13
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GT 4
20
GT 5
10
GT 6
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
120
100
80
Carga (kN)
60
40
GT 4
20 GT 5
GT 6
0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
En contraste, se puede observar la deformación registrada por las galgas en las dos
etapas siguientes, constatando el desprendimiento del TFC en una zona importante
alrededor de las juntas entre dovelas, pues se puede observar la concordancia en
deformación de las tres galgas con lo que se puede comprobar la hipótesis hecha de que
el TFC a partir de la segunda etapa se comporta como un cable anclado en los extremos
en las zonas de anclaje. Este mismo comportamiento se pudo observar en el resto de las
galgas colocadas a lo largo del TFC.
4-14
Figura 4.22. Detalle de la interfaz hormigón/TFC después de

la primera etapa de la viga VD-TFC2
No solamente se pudo registrar el desprendimiento del TFC a través de la

instrumentación de la viga, sino que al descargarla tras la primera etapa del ensayo, se
pudo constatar claramente este fenómeno al observar la interfaz hormigón / TFC, como
se muestra en la figura 4.22.
Del mismo modo que en el TFC, se puede ver el cambio de comportamiento en cuanto a
la evolución de la apertura de las juntas en las tres etapas. Este comportamiento se ve
reflejado en las figuras 4.23, 4.24 y 4.25.
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
T EMP 1
30
T EMP 2
20
T EMP 3
10
T EMP 4
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Figura 4.23. Gráfica Carga-Apertura de junta etapa 1 de la viga VD-TFC2
4-15
90
80
70
60
Carga (kN) 50
40
T EMP 1
30
T EMP 2
20
T EMP 3
10
T EMP 4
0
0 1 2 3 4 5 6 7
120
100
80
Carga (kN)
60
T EMP 1
40
T EMP 2
20 T EMP 3
T EMP 4
0
0 2 4 6 8 10
El mecanismo de rotura se inició con una fisura diagonal localizada en la zona próxima
a la junta de dovelas (figura 4.26 izquierda), propagándose a través de la interfaz
hormigón / TFC causando el despegue de la fibra por el proceso denominado “peeling”.
En la figura 4.26 derecha se puede observar el desprendimiento del hormigón en la zona

de juntas entre dovelas hasta el acero pasivo, motivo por el cual se originó una fisura
longitudinal que se propagó a través de la interfaz hormigón / TFC.
4.1.3 VD-CFK1
Del mismo modo que en los ensayos VD-TFC1 y VD-TFC2, este tercer ensayo se
realizó mediante escalones de carga, realizando lecturas de la instrumentación de forma
4-16
Figura 4.26. Detalle del despegue del TFC en la viga VD-TFC2; (Izq.) Fisuración inicial
en la junta; (Der.) Desprendimiento del TFC.
estática, registrando los datos en un archivo que posteriormente fue procesado y

analizado.
El ensayo se realizó en una sola etapa, llevando la viga al desprendimiento del CFK. En
este ensayo el despegue del CFK fue gradual, a diferencia del ensayo VD-TFC2, por lo
que se alcanzó una carga máxima de 96kN en cada uno de los gatos, para después
registrar una disminución paulatina de la rigidez del sistema y disminución de carga al ir
aumentando el área de despegue del CFK.
La deformación observada en la viga VD-CFK1 fue similar a la que se presentó en el

ensayo de la viga VD-TFC2. En la figura 4.27 se puede ver un esquema de la viga VD-
CFK1 deformada.
Como se mencionó anteriormente el despegue del CFK se presentó gradualmente desde

la zona próxima a las juntas entre dovelas centrales hacia ambos lados de estas.
Q Q
FRP
1 6
2 5
3 4
Figura 4.27. Configuración deformada de la viga VD-CFK1
4-17
Figura 4.28. Detalle de la junta central entre dovelas después

del ensayo VD-CFK1
Quizá la mejor descripción de los ensayos en la viga VD-CFK1 lo representan las

fotografías tomadas después del ensayo, en donde se observa claramente el
desprendimiento de FRP hacia ambos lados de la junta, descartando el fenómeno de
falla de despegue por descenso diferencial entre labios de fisuras registrado por varios
investigadores [BUYUKOZTURK & HEARING, 1998] y obteniendo un tipo de falla
diferente. La figura 4.28 muestra el detalle de la junta de dovelas de la viga VD-CFK1
después del ensayo. Se puede observar el laminado de fibra de carbono desprendido
alrededor de la junta entre dovelas.

La flecha máxima se registró en la dovela central mediante el LVDT colocado en el
centro del vano. En la figura 4.29 se muestra la evolución de la flecha respecto a la
carga.
Se puede observar en esta figura como a partir de cuando inicia el despegue con una
carga aproximada de 70kN prácticamente la carga no tiene variaciones importantes,
continuando así hasta el desprendimiento del laminado en donde se presenta
súbitamente un descenso de la carga y después un endurecimiento posiblemente
causado por el incremento de tensión en el pretensado a estados avanzados de carga. Se
presenta al principio una rama elástica prácticamente lineal hasta una carga de 70kN
4-18
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20 LVDT AC 2
0
0 25 50 75 100 125 150 175
Flecha (mm)
Figura 4.29. Gráfica Carga-Flecha de la viga VD-CFK1
aproximadamente seguida de una etapa con cambios drásticos producidos por el

despegue gradual del CFK y continuando con una rama con tendencia asintótica en
donde se puede suponer nula la contribución del FRP.

extensométricas colocadas en los alambres de los tendones de pretensado al igual que en
los ensayos anteriores.
120
100
80
Carga (kN)
60
40
T 1 Pasivo
20 T 1 Central
T 1 Activo
0
800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Tensión (MPa)
Figura 4.30. Gráfica Carga-Tensión del tendón 1 de la viga VD-CFK1
4-19
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20 LVDT DC 3
LVDT DC 4
0
0 1 2 3 4 5 6
Deslizamiento (mm)
Figura 4.31. Gráfica Carga-Deslizamiento en desviadores de la viga VD-CFK1.
En las figuras 4.30 y 4.31 se muestra la evolución de la tensión del pretensado en el

tendón 1 en todo el trazado y la evolución de los deslizamientos de los tendones en los
desviadores respectivamente, desde el inicio del ensayo hasta el desprendimiento del
CFK.
La relación entre los incrementos de tensión en el pretensado y el deslizamiento de los

tendones en los desviadores es obvia, se puede observar claramente la inhibición de
deslizamiento de los tendones de pretensado antes de que se inicie el despegue del FRP,
pudiendo plantear la hipótesis de que el refuerzo de FRP aumenta la rigidez del sistema
y que esta rigidez influye directamente en el deslizamiento de los tendones y por
consecuencia en el incremento de tensión en el pretensado, argumentando por esto que
la geometría de deformación tiene una influencia determinante en la magnitud del
incremento de la tensión de pretensado en estructuras con pretensado exterior.

La figura 4.32 muestra el comportamiento del CFK en una de las juntas de dovelas. La
galga GC2 colocada sobre la junta 3 (figura 4.27) y las galgas GC1 y GC3 a 15cm de la
junta. Al igual que en la primera etapa del ensayo VD-TFC2 se puede observar la
diferencia de deformación entre las galgas, ya que al principio mientras la galga
extensométrica colocada sobre la junta presenta una gran deformación, las galgas
situadas a 15cm de la junta apenas presentaron deformación, hasta despegar el CFK
debajo de la galga.
4-20
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GC1
20
GC2
10
GC3
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Figura 4.32. Gráfica Carga-Deformación del CFK de la viga VD-CFK1
120
100
80
Carga (kN)
60
T EMP 1
40
T EMP 2
20 T EMP 3
T EMP 4
0
0 2 4 6 8 10
Figura 4.33. Gráfica Carga-Apertura de juntas de la viga VD-CFK1
Figura 4.34. Ensayo de la viga VD-CFK1; (Izq.) Detalle de las juntas centrales abiertas;
(Der.) Detalle de zona superior de la junta 3.
4-21
Figura 4.35. Detalle del desprendimiento del CFK en la viga VD-CFK1.
Se puede observar claramente el momento en que ocurre el despegue del CFK hacia
ambos lados de la junta y como la deformación registrada en las galgas tiende a
igualarse debido al fenómeno de desprendimiento gradual.
Del mismo modo que en los dos ensayos anteriormente expuestos, se muestra en la
figura 4.33 la apertura de las juntas centrales de la viga, pudiéndose observar una
diferencia marcada entre ambas juntas, debida al aplastamiento del hormigón en la parte
superior de la junta como se puede observar en la figura 4.34, aunado a la aparición
asimétrica del “peeling” en ambos lados de la viga (sentido longitudinal).
Al igual que en la viga VD-TFC2, el mecanismo de rotura se inició con una fisura
diagonal localizada en la zona próxima a la junta entre dovelas, propagándose a través
de la interfaz hormigón / CFK causando el despegue de la fibra por el proceso
denominado “peeling”.
En la figura 4.35 se puede observar el desprendimiento del hormigón en la zona de

juntas entre dovelas hasta el acero pasivo, motivo por el cual se originó una fisura
longitudinal que se propagó a través de la interfaz hormigón / CFK.
4.2 Ensayos de Adherencia

Los ensayos de adherencia fueron concebidos y diseñados para poder observar y
explorar en un medio controlado los procesos observados en las vigas de dovelas, por lo
4-22
que la atención principal de este tipo de ensayos se centra en la deformación registrada

en los diferentes FRPs y no en la flecha registrada por el LVDT del pistón de la prensa,
tratando de establecer un vínculo entre la deformación del FRP y el proceso de
desprendimiento “peeling”.
A diferencia de las vigas de dovelas en donde se trataron los ensayos individualmente

describiendo cada uno de ellos, los ensayos de adherencia se tratarán globalmente,
describiendo las particularidades de los ensayos a partir de la información generada por
el conjunto de probetas, ya que no tiene caso tratar cada ensayo individualmente
cayendo en una redundancia innecesaria que no aportaría nada nuevo al trabajo de
investigación. De cualquier forma toda la información generada por los ensayos
realizados con las probetas de adherencia se recoge en el Anejo B.
Como se comentó en el capítulo 3, en un principio se intentó controlar el ensayo por

medio de un clip conectado a la prensa, con el fin de mantener un desplazamiento
relativo entre bloques constante y tratar de captar el comportamiento en rotura de las
probetas con mayor precisión y detalle. En la figura 4.36 se muestra la colocación de
dicho clip. Sin embargo, los primeros ensayos realizados utilizando el clip como
instrumento de control no dieron los resultados esperados debido a la aparición de
fisuras en el hormigón durante el ensayo, lo que ocasionó que el desplazamiento entre
bloques no fuera real, por lo que se tomó la decisión de retirar el clip y cambiar el
control del ensayo a desplazamiento del pistón de la prensa.
Figura 4.36. Ensayos de adherencia serie 1; (Izq.) Vista global del ensayo; (Der.)
Detalle del clip en la zona central inferior de la probeta.
4-23
35
30
25
Carga (kN)
20
15
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Deformación (µε)
Figura 4.37. Gráfica Carga-Deformación del TFC de la probeta TFC1-2.
En la primera serie de ensayos únicamente se colocaron dos galgas extensométricas en

el centro del FRP con el fin de registrar la deformación en la zona central, ya que como
nunca se habían realizado ensayos de este tipo con FRPs existía cierta incertidumbre
respecto a su fiabilidad y comportamiento. En las figuras 4.37 y 4.38 se muestra la
evolución de deformaciones del TFC y el CFK respectivamente. Se puede observar
como el comportamiento del CFK es mucho más lineal que el TFC debido a la
naturaleza de fabricación del FRP, ya que mientras el TFC es un tejido bidireccional
fabricado in-situ mediante el proceso denominado “wet-layup”, el espesor de resina del
compuesto no es constante, además de presentar heterogeneidad en la superficie por ser
un tejido. Por otro lado, el CFK al ser un laminado preimpregnado de resina, su
comportamiento es mucho más homogéneo. Otro de los aspectos que pueden observarse
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Deformación (µε)
Figura 4.38. Gráfica Carga-Deformación del CFK de la probeta CFK1-1.
4-24
es la diferencia de rigidez entre ambos sistemas de refuerzo, al calcular el módulo de

elasticidad indirectamente a partir de la tensión y deformación máximas del FRP. Los
módulos de elasticidad obtenidos para los ensayos TFC1-2 y CFK1-1 son 108 y
163GPa, los cuáles son muy similares a los proporcionados por los fabricantes (105 y
150GPa). Cabe mencionar que para calcular las tensiones en el TFC se utilizó el espesor
del FRP proporcionado por el fabricante equivalente a 0.43mm, lo que en realidad es
muy difícil de precisar debido al proceso de fabricación artesanal.
Las deformaciones máximas obtenidas en este tipo de ensayo distan mucho de las
proporcionadas por los fabricantes para su diseño y obtenidos a través de un ensayo de
tracción directa, ya que mientras en estos ensayos se obtuvieron deformaciones
máximas promedio para el TFC y CFK de 0.45% y 0.25% respectivamente, las
deformaciones de diseño proporcionadas por los fabricantes son 1% para el TFC y de
0.6 a 0.8% para el CFK. En la tabla 4.1 se muestran las cargas máximas Qmax y la
deformación máxima del FRP al momento de rotura εuf de los ensayos en las probetas
de adherencia.
Tabla 4.1. Resultados de los ensayos de adherencia
Qmax ε uf
Probeta
(kN) (µε)
TFC1-1 35.0 -
TFC1-2 33.3 4000
TFC1-3 39.3 -
TFC1-4 35.9 -
TFC2-1 30.8 4200
TFC2-2 39.9 3900
TFC2-3 39.2 4900
TFC2-4 39.2 5000
CFK1-1 63.4 2000
CFK1-2 64.3 2200
CFK1-3 58.2 1900
CFK1-4 66.7 2400
CFK2-1 64.8 2700
CFK2-2 72.1 2700
CFK2-3 63.3 2400
CFK2-4 62.5 2500
En las probetas TFC1-1, TFC1-3 y TFC1-4 no se muestra el valor de la deformación

máxima debido a que estas dos probetas fueron controladas con el clip y solamente fue
4-25
Figura 4.39. Detalle de la fisuración en la zona central de

las probetas de adherencia.
posible registrar la carga máxima debido a los problemas que se han mencionado
anteriormente respecto a este tipo de control de ensayo.
El mecanismo de rotura observado en estos ensayos coincidió con el que se presentó en

las vigas de dovelas, conocido con el nombre de “peeling”. El proceso comienza cuando
la concentración de esfuerzos en el centro de la probeta hace que se generen empujes al
vacío en el hormigón en la zona próxima a la junta, produciendo en un principio fisuras
diagonales en el hormigón (Figura 4.39), ocasionando un desprendimiento de éste y
propagando la fisura hacia ambos lados a través de la interfaz hormigón–FRP,
produciendo el despegue del FRP (Figura 40).
Figura 4.40. Probeta de adherencia después del ensayo.
4-26
45
40
35
30
Carga (kN) 25
20
15
Ch1 mE
10
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Deformación (µε)
Figura 4.41. Gráfica Carga-Deformación del TFC de la probeta TFC2-3.
En la segunda serie de ensayos de adherencia se pudo registrar el despegue del FRP

gracias a las galgas extensométricas colocadas a 10cm del centro, como se observa en
las figuras 4.41 y 4.42 en donde se muestra la evolución de la deformación en el TFC y
CFK respectivamente.
La galga Ch2 colocada en el centro registró la deformación máxima del FRP, mientras
que las galgas Ch1 y Ch3 colocadas a 5cm del borde interno del bloque de hormigón
desvelaron el momento en el que se inició el despegue del FRP en las probetas
produciendo un cambio de pendiente con la misma tendencia que la galga central. La
deformación aproximada registrada al inicio del despegue para las probetas reforzadas
con TFC y CFK fue de 400 y 450µε respectivamente.
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20 Ch1 mE
10 Ch2 mE
Ch3 mE
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Deformación (µε)
4-27
40
35
30
Carga (kN) 25
20
15
10 Ch1 mE
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Deformación (µε)
Figura 4.43. Gráfica Carga-Deformación del TFC, etapa 1 de

la probeta TFC2-2.
En la probeta TFC2-2 se utilizó una metodología diferente de carga, ya que se llevó a

una carga de 34kN y después se descargó, posteriormente se llevó a rotura a una carga
aproximada de 40kN. El comportamiento registrado en esta probeta fue muy similar al
obtenido en la viga VD-TFC2, en donde el FRP en la segunda etapa, una vez despegado
en la zona instrumentada, trabajaba como un cable anclado en los extremos, sin
presentar diferencias significativas de deformación entre la galga central y las galgas
adyacentes. En las figuras 4.43 y 4.44 se muestran las dos etapas de este ensayo.
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
Ch1 mE
10
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Deformación (µε)
Figura 4.44. Gráfica Carga-Deformación del TFC, etapa 2 de la

probeta TFC2-2.
4-28
galgas ext. CFRP
15cm ancho
ch1 ch5
2.5cm 4@1.5cm
longitud
Figura 4.45. Colocación de las galgas extensométricas en los

ensayo CFK2-2 y CFK2-4.
70
60
50
Carga (kN)
40
Ch1 mE
30
Ch2 mE
20 Ch3 mE
10 Ch4 mE
Ch5 mE
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Deformación (µε)
900
y = 0.0459x 2 - 12.627x + 865.26
800
R2 = 0.9997
700
Deformación (µε)
600
500
400
300
200
0 10 20 30 40 50 60 70
Posición (mm)
Figura 4.47. Deformaciones en el CFK a partir del centro para una

carga de 20kN, probeta CFK2-2.
4-29
Como se mencionó en el capítulo 3, para las probetas CFK2-2 y CFK2-4 se utilizó una
instrumentación diferente, con el propósito de tratar de registrar la distribución de
tensiones tangenciales próxima a la junta. En la figura 4.46 se muestra la evolución de
las deformaciones en el ensayo CFK2-4, en donde la galga Ch1 está colocada al centro
de la probeta, la galga Ch2 a 2.5cm del centro y las galgas Ch3, Ch4 y Ch5 separadas a
1.5cm una de otra como se muestra en la figura 4.45.
Tabla 4.2. Resumen de resultados y datos estadísticos de los ensayos de adherencia.
TFC
Serie 1 Serie 2
fyu εuf fyu εuf
Probeta Probeta
(MPa) (µε) (MPa) (µε)
TFC1-1 466.5 - TFC2-1 473.6 4200
TFC1-2 433.7 - TFC2-2 548.1 3900
TFC1-3 - - TFC2-3 536.3 4900
TFC1-4 - - TFC2-4 541.0 5000
Promedio 450.1 - Promedio 524.8 4500
D. Estándar 23.1 - D. Estándar 34.4 535
Varianza 5% - Varianza 7% 12%
CFK
Serie 1 Serie 2
fyu εuf fyu εuf
Probeta Probeta
CFK1-1 329.5 2000 CFK2-1 353.8 2700
CFK1-2 334.8 2200 CFK2-2 376.7 2700
CFK1-3 299.8 1900 CFK2-3 336.3 2400
CFK1-4 344.8 2400 CFK2-4 328.8 2500
Promedio 327.2 2125 Promedio 348.9 2575
D. Estándar 19.3 221 D. Estándar 21.2 150
Varianza 6% 10% Varianza 6% 6%
fyu es la tensión máxima registrada en el ensayo
εuf es la deformación de despegue registrada en los ensayos
Para poder determinar la distribución de tensiones es necesario analizar las

deformaciones registradas en las galgas dentro de la rama que muestra un
comportamiento elástico lineal, por esto se ha seleccionado una carga de 20kN, en
donde las 5 galgas muestran un comportamiento lineal (Figura 4.46), por lo que se
puede suponer que no había comenzado el “peeling” en este punto. En la figura 4.47 se
muestran las deformaciones registradas en el CFK a partir del centro de la probeta para
el nivel de carga mencionado, además se muestra la línea de tendencia y su ecuación de
4-30
segundo orden obtenida por el método de mínimos cuadrados. Se puede observar la

adecuación de ésta con los valores registrados por las galgas extensométricas.
Por último, en la tabla 4.2 se muestra un resumen de los resultados y los datos
estadísticos obtenidos tras finalizar los ensayos de adherencia.
4.3 Ensayos de Caracterización a Tracción Directa de los

CFRP
Los resultados de los ensayos de caracterización de los CFRPs de acuerdo a la norma
ASTM D 3039 “Standard Test Method for Tensile Properties of Fiber-Resin
Composites” [ASTM D 3039, 1989], se presentan a continuación redactando las
observaciones generadas durante la campaña experimental. Toda la información
generada de en los ensayos realizados se recoge en el Anejo C.
El mecanismo de rotura observado en los ensayos de caracterización se relaciona con el

comportamiento de los tejidos de FRP mencionado en el capítulo 2, en donde las fibras
van rompiendo gradualmente transfiriendo la carga a las fibras adyacentes, por este
motivo no fue posible registrar las deformaciones mediante las galgas extensométricas
hasta la rotura sino solamente en la primera etapa del ensayo, antes de que comenzara a
Figura 4.48. Ensayo de caracterización del sistema de refuerzo TFC:

(Izq.) Inicio del ensayo; (Der) Rotura.
4-31
saltar la resina por la rotura de las fibras, lo que ocasionó el desprendimiento de las
galgas extensométricas. En la figura 4.48 se muestran fotografías de uno de los ensayos
en distintas fases; en la figura de la izquierda se muestra la probeta al inicio del ensayo,
en donde se puede observar el estado de la superficie de la resina comparada con la
fotografía derecha en la que se puede distinguir una fisuración en forma de mapa en
toda la superficie de la probeta existiendo desprendimiento de la resina en algunas zonas
e incluso de las galgas en fase de rotura.
De cualquier forma, los datos registrados mostraron un comportamiento elástico lineal

del material, por lo que fue posible determinar el módulo de elasticidad y a partir de la
carga máxima registrada por la célula de carga de la prensa, la tensión en rotura del
TFC.
Cabe mencionar que la prensa utilizada en estos ensayos tiene instalado un LVDT en el
actuador de carga que se podría haber utilizado para medir la deformación entre
mordazas hasta rotura, sin embargo, no es recomendable la utilización de este sistema
de medición para este tipo de ensayos, ya que existen varios dispositivos como las
mordazas, los cuales sufren deformaciones parásitas que pueden alterar de manera
significativa los valores reales de la deformación de la probeta.
En la figura 4.49 se muestra la gráfica Tensión-Deformación del ensayo TFC-3, en

donde se puede observar el comportamiento elástico lineal del TFC.
1200
1000
Tensión (MPa)
800
600
400
Ch7 (mE)
200 Ch8 (mE)
Promedio
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Deformación (µε)
Figura 4.49. Gráfica Tensión-Deformación de la probeta TFC3.
4-32
En la tabla 4.3 se muestran los resultados y datos estadísticos referentes a los ensayos
realizados con el sistema de refuerzo TFC.
Tabla 4.3. Resultados y datos estadísticos de los ensayos

de caracterización del TFC.
E1 fyu ε
Probeta
(MPa) (MPa) (%)
TFC-1 100,101 1,684 1.68
TFC-2 98,664 2,017 2.04
TFC-3 90,613 1,917 2.12
TFC-4 107,859 1,726 1.60
TFC-5 104,193 1,921 1.84
Promedio 100,286 1,853 1.86
D. Estándar 6,497 142 0.22
Varianza 6% 8% 12%
1
Módulo de elasticidad calculado con la tangente de la
curva Tensión-Deformación.
En la tabla 4.4 se muestran los resultados experimentales de la caracterización del CFK,

los cuáles fueron proporcionados por el Ing. José Sena Cruz [CRUZ, J. M. S. &
BARROS, J. A. O., 2002], ya que como el CFK es un producto industrializado no tiene
sentido el volver a ensayarlo.
Tabla 4.4. Resultados y datos estadísticos de los ensayos de

caracterización del CFK [CRUZ, J. M. S. & BARROS, J. A. O., 2002].
2
E1 E fyu ε
Probeta
(MPa) (MPa) (MPa) (%)
CFK-1 145,500 159,700 2789.4 1.73
CFK-2 174,600 155,800 2640.6 1.65
CFK-3 154,700 160,800 2788.4 1.71
Promedio 158,300 158,800 2739.5 1.70
D. Estándar 14,900 2.6 85.6 0.04
Varianza 9.4% 1.7% 3.1% 2.5%
1
Módulo de elasticidad calculado de acuerdo con la norma ISO-527-5.
2
Módulo de elasticidad calculado de acuerdo con el ACI.
4-33
5
Capítulo
Análisis Comparativo
de Resultados
CAPITULO 5: Análisis comparativo de resultados
5 Análisis Comparativo de Resultados
5.1 Introducción
En este capítulo se comparará el comportamiento de las vigas de dovelas ensayadas
durante la campaña experimental con los datos obtenidos a partir del modelo numérico
desarrollado por Gonzalo Ramos en su tesis doctoral [RAMOS, 1994], con el fin de
visualizar los cambios en el comportamiento de las vigas reforzadas con CFRP y poder
así redactar las conclusiones finales.
Hay que tener en cuenta que la modelización teórica no tiene como objetivo principal
desarrollar un modelo numérico que simule de forma precisa el comportamiento de las
vigas de dovelas reforzadas con CFRP, sino proporcionar los datos necesarios para
realizar la comparación de los resultados obtenidos en los ensayos experimentales con el
comportamiento de vigas no reforzadas, además de presentar una modelización sencilla
de las vigas reforzadas con los materiales compuestos (TFC, CFK), basándose en
hipótesis sencillas que simplifiquen el proceso de modelización y que permitan la
utilización del modelo de análisis contemplado, ya que como se mencionó en la
introducción de esta tesis, este estudio se centra principalmente en la interpretación de
los ensayos experimentales y no en el desarrollo de un modelo teórico de
comportamiento.
5.2 Modelo de Análisis

A continuación se dará una explicación del modelo numérico y de las diversas
consideraciones que se tomaron en cuenta para la modelización teórica de las vigas,
para posteriormente mostrar los resultados obtenidos haciendo los comentarios
pertinentes para formular las discusiones finales de este trabajo de investigación.
5.2.1 Introducción
El modelo de análisis utilizado, permite modelizar cualquier estructura con pretensado
exterior, tanto en servicio como en estados avanzados de carga, empleando tres tipos de
elementos:
5-1
a. Elementos de hormigón armado, mediante elementos lineales de dos nodos con

formulación tipo Bernouilli.
b. Elementos de pretensado, unidos a los nodos de la estructura mediante uniones

rígidas que giran y se desplazan con la sección.
c. Elementos junta,distribuyendo la apertura de junta sobre un elemento de

longitud finita.
5.3 Modelización de las Vigas

A continuación se define tanto la discretización longitudinal como transversal de las
vigas, dando a conocer las diferentes secciones transversales utilizadas en el modelo de
análisis.
a. Discretización longitudinal. La no linealidad mecánica, se tiene en cuenta
actualizando la matriz de rigidez en cada iteración. Para evaluar esta rigidez, se
discretiza la sección transversal del elemento en una serie de filamentos longitudinales,
mediante una técnica análoga a como se discretiza la geometría en elementos finitos
isoparamétricos. Por tanto, se definieron las vigas longitudinalmente en el modelo
numérico mediante 17 nodos, conformando 16 elementos como se muestra en la figura
5.1. Se puede observar la definición de los nodos en la numeración inferior en Negritas
y en la numeración superior en Cursivas la definición de los elementos viga.
b. Discretización transversal. La técnica consiste en discretizar la sección en una

serie de cuadriláteros cualesquiera, los cuales mediante un cambio de coordenadas se
transforman en cuadrados normalizados. Son estos cuadriláteros normalizados los que
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Figura 5.1. Discretización longitudinal de las vigas de dovelas para el modelo numérico
(Nodos, Elementos).
5-2
Sección 1 Sección 2
acero
pasivo
Sección 3 Sección 4
acero
pasivo
CFRP CFRP
Figura 5.2. Discretización transversal de las vigas. Sección 1: Normal, Sección 2: Junta,
Sección 3: Normal reforzada con CFRP, Sección 4: Junta reforzada con CFRP.
se discretizan de forma uniforme en puntos de integración, que determinan los

filamentos asignando a cada punto su área tributaria. Se definieron 4 tipos diferentes de
secciones. La sección 1 para los elementos normales, la sección 2 para los elementos
junta, la sección 3 para los elementos reforzados con CFRP y por último la sección 4
para las juntas reforzadas con CFRP como se muestra en la figura 5.2. Cabe mencionar
que el CFRP se modelizó como una barra de acero con adherencia perfecta entre el
hormigón y ésta, considerando las propiedades mecánicas de cada material (TFC, CFK).
5.4 Resultados del Modelo Numérico

Las tres vigas ensayadas se analizaron con el modelo teórico anteriormente descrito
hasta la carga máxima registrada durante los ensayos con y sin refuerzo de CFRP,
considerando las características mecánicas de los materiales utilizados durante los
ensayos experimentales (hormigón, acero activo, acero, pasivo, TFC y CFK). Cabe
mencionar que los valores de pretensado, coeficientes de fricción en desviadores y
penetraciones de cuña se tomaron en cuenta para cada una de las vigas según los datos
obtenidos en el capítulo 3.
En todas las gráficas mostradas a continuación se designará al modelo matemático de la

viga Reforzada con CFRP como Modelo, asimismo, al modelo matemático de la viga
5-3
No Reforzada con CFRP se designará como Control y los ensayos experimentales se

designarán con el nombre del ensayo (VD-TFC1, VD-TFC2 y VD-CFK1).
5.4.1 Análisis comparativo de la viga VD-TFC1

En la figura 5.3 se muestra la evolución de la flecha en el centro del vano tanto para la
viga VD-TFC1, la viga Modelo y la viga de Control. Se puede observar a primera vista
que el comportamiento de la viga VD-TFC1 es más parecido al de la viga Control que al
Modelo teórico hasta una carga aproximada de 120kN, sin embargo, como se comentó
en el capítulo 4, la flecha registrada durante el ensayo de esta viga fue influenciada por
la reparación monolítica realizada en la junta dañada, por lo que los datos obtenidos del
ensayo experimental son poco fiables para compararlos con el modelo numérico.
De cualquier manera se puede visualizar un cambio de rigidez en estados avanzados de

carga si comparamos la viga Modelo con la viga Control. Sin embargo, la ausencia de
refuerzo de CFRP en la totalidad de las juntas ocasiona una apertura localizada en las
juntas sin refuerzo, debida al cambio de rigidez seccional tan importante en estas juntas,
lo cuál produce que el aumento de rigidez global sea relativamente bajo en comparación
al obtenido en los ensayos VD-TFC2 y VD-CFK1 como se mostrará más adelante
cuando se analicen dichos ensayos.
La figura 5.4 muestra la comparativa entre las tensiones en el acero de pretensado. Del
mismo modo que en la flecha, el comportamiento de la viga VD-TFC1 se asemeja
200
180
160
140
Carga (kN)
120
100
80
60 Modelo
40 VD-T FC1
20 Control
0
0 20 40 60 80 100
Flecha (mm)
Figura 5.3. Gráfica comparativa Carga-Flecha, viga VD-TFC1.
5-4
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
Modelo
40
VD-T FC1
20
Control
0
800 1000 1200 1400 1600 1800
Tensión (MPa)
Figura 5.4. Gráfica comparativa Carga-Tensión de pretensado, viga VD-TFC1.
bastante al de la viga Control al principio del ensayo, sin embargo, al pasar de 100kN se
observa una separación entre gráficas ocasionada posiblemente por el inicio de
fisuración en la junta reparada. Se puede observar como al final del ensayo la pendiente
de la gráfica de la viga VD-TFC1 tiende a parecerse a la de la viga Modelo,
posiblemente por la redistribución de apertura entre juntas descrita anteriormente en el
capítulo 4.
5.4.2 Análisis comparativo de la viga VD-TFC2

En la figura 5.5 se muestra la evolución de la flecha en el centro del vano tanto para la
viga VD-TFC2, la viga Modelo y la viga de Control.
120
100
80
Carga (kN)
60
40
Modelo
20 VD-T FC2
Control
0
0 20 40 60 80 100 120
Flecha (mm)
Figura 5.5. Gráfica comparativa Carga-Flecha, viga VD-TFC2.
5-5
En la gráfica Carga-Flecha de la viga VD-TFC2 se pueden observar varios fenómenos

interesantes. El primero y posiblemente más importante, es la similitud de las curvas de
la viga Modelo y la viga VD-TFC2 hasta niveles intermedios de carga, demostrando que
el comportamiento inicial del TFC corresponde al de una barra de acero con adherencia
perfecta.
Por otra parte, el punto en el que las gráficas comienzan a separarse, coincide con el
momento en el que se registró el despegue inicial del FRP, lo cual puede constatarse
observando la gráfica 4.19 mostrada anteriormente en el capítulo 4. Se puede verificar
un aumento de rigidez global del sistema que se mantiene relativamente constante hasta
el desprendimiento del TFC, por lo que se puede suponer que la aportación del TFC a la
resistencia del sistema permanece constante hasta el desprendimiento total del refuerzo.
Este hecho se puede contrastar al observar la gráfica 4.19 del capítulo 4, en donde se
observa que al igualarse la deformación en el TFC en todas las galgas extensométricas
situadas próximas a la junta, la deformación no se incrementa en los escalones sucesivos
de carga, por lo que la contribución del FRP se puede considerar constante durante el
proceso de despegue.
Todas estas observaciones demuestran la relación que existe entre la aportación del
sistema de refuerzo y la deformación de despegue admisible del mismo. Por otra parte,
al observar el comportamiento de la viga Modelo, podemos confirmar la contribución
120
100
80
Carga (kN)
60
40
Modelo
20 VD-T FC2
Control
0
0 20 40 60 80 100 120
Flecha (mm)
Figura 5.6. Gráfica comparativa Carga-Flecha, etapa 3, viga VD-TFC2.
5-6
tan importante del FRP en caso de que no se presentara el fenómeno de “peeling”.
Uno de los aspectos interesantes que se observaron en este ensayo, fue la pérdida de
rigidez inicial de la viga después de realizar el ciclo carga-descarga.
En la figura 5.6 se muestra la evolución de la flecha de la viga VD-TFC2 en la tercera y

última etapa de carga, comparada con la viga Modelo y la viga Control. Se puede
observar la disminución tan importante de rigidez que experimentó la viga en las etapas
iniciales de carga, pudiéndose intuir hipotéticamente que se debió a una posible
microfisuración en la parte superior de las dovelas originada por la deformación a la que
se sometió el sistema en las dos primeras etapas de carga-descarga originada por el
pretensado tan bajo utilizado en los ensayos.
En la figura 5.7 se muestra la gráfica comparativa Carga-Tensión de pretensado de la

viga VD-TFC2. Se puede observar que la tensión en el pretensado disminuye
considerablemente por la influencia del refuerzo de TFC, por lo que posiblemente la
carga de rotura de sistemas constituidos por dovelas y reforzados con este tipo de
sistemas no se incremente sustancialmente por la contribución del mismo, debido a la
disminución del incremento de pretensado, aunque sería necesario la realización de un
estudio paramétrico para poder afirmar esta hipótesis, ya que con la información
mostrada en este trabajo de investigación es muy difícil llegar a sacar conclusiones
irrefutables que corroboren este fenómeno.
120
100
80
Carga (kN)
60
40
Modelo
20 VD-T FC2
Control
0
500 700 900 1100 1300 1500
Tensión (MPa)
Figura 5.7. Gráfica comparativa Carga-Tensión de pretensado, viga VD-TFC2.
5-7
5.4.3 Análisis comparativo de la viga VD-CFK1

En la figura 5.8 se muestra la evolución de la flecha central de la viga VD-CFK1 y las
curvas comparativas con la viga Modelo y la viga Control. Al igual que en la viga VD-
TFC2 se observa una rigidización del sistema en niveles intermedios de carga que se ve
disminuida al presentarse el despegue del FRP, como puede constatarse al observar la
gráfica 4.32 mostrada anteriormente en el capítulo 4. Se puede observar además que la
rigidización que se mantenía constante hasta el final del despegue no se presenta en este
sistema de refuerzo, debido a la rigidez transversal del laminado, siendo muy propicio al
despegue debido a alteraciones puntuales en la superficie de soporte. Este fenómeno se
tratará en las discusiones finales de este trabajo.
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
Modelo
40
VD-CFK1
20
Control
0
0 10 20 30 40 50
Flecha (mm)
Figura 5.8. Gráfica comparativa Carga-Flecha, viga VD-CFK1.
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
Modelo
40
VD-CFK1
20
Control
0
900 1000 1100 1200 1300 1400
Tensión (MPa)
Figura 5.9. Gráfica comparativa Carga-Tensión de pretensado, viga VD-CFK1.
5-8
Del mismo modo que en la viga VD-TFC2, podemos observar la pérdida de rigidez
debida al despegue del FRP ocasionado por el fenómeno de “peeling”, lo que motiva a
un estudio referente a métodos alternativos de anclaje que eviten la aparición de este
fenómeno en este tipo de sistemas estructurales.
En la figura 5.9 se muestra la gráfica comparativa de las tensiones de pretensado en la

viga VD-CFK1, en donde se observa la disminución en el incremento de pretensado
ocasionado por el sistema de refuerzo de FRP, lo que refuerza la hipótesis planteada en
el punto anterior, sin embargo, como se mencionó en el planteamiento de esta hipótesis,
la información aportada en este estudio no es suficiente para poder afirmar este tipo de
comportamiento en sistemas estructurales constituidos por dovelas.
5-9
Discusiones Finales y
6 Método Propuesto de
Capítulo Análisis
CAPITULO 6: Discusiones finales y método propuesto de análisis
6 Discusiones Finales y Método Propuesto de Análisis
6.1 Discusiones finales

En este punto de la tesis se tratará de conjugar toda la experiencia ganada a lo largo del
trabajo de investigación, tratando de dar respuesta a los interrogantes surgidos a lo largo
del estudio, por lo que es necesario plantear algunas preguntas para poder encaminar las
discusiones finales. A continuación se plantean las principales cuestiones mencionadas:
a. ¿Cuál fue el motivo por el cual no se presentó el despegue del FRP en la viga
VD-TFC1?
Uno de los fenómenos interesantes observados durante los ensayos experimentales, fue
el ensayo realizado con la viga VD-TFC1, en donde no se presentó el fenómeno de
“peeling”, aunque se alcanzó la carga máxima que se había planteado en el ensayo. Sin
embargo, al realizar el segundo ensayo con las vigas de dovelas, se presentó el
fenómeno de “peeling” en cuanto comenzaron a abrir las juntas centrales. Analizando
detalladamente los datos registrados durante ambos ensayos, podemos concluir que la
diferencia que marcó el desprendimiento del refuerzo fue la diferencia en apertura de
juntas, ya que la deformación registrada en el FRP de la viga VD-TFC1 fue similar a la
deformación de inicio de despegue registrada en la viga VD-TFC2, lo cual puede
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
40
VD-T FC1
20
VD-T FC2
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
Figura 6.1. Gráfica comparativa Carga-Apertura de junta de las vigas

VD-TFC1 y VD-TFC2.
6-1
visualizarse en la figura 6.1 donde se muestra la comparación entre apertura de una de

las juntas centrales de la viga VD-TFC1 y VD-TFC2.
b. ¿En donde se inicia el desprendimiento del FRP?
El mecanismo de rotura en las vigas VD-TFC2 y VD-CFK1 se inició con una fisura
diagonal localizada en la zona próxima a la junta de dovelas, propagándose a través de
la interfaz Hormigón / CFRP, originando el despegue hacia ambos lados de la junta
como lo demuestran las figuras 6.2 y 6.3, en donde se puede observar la deformación
del FRP en la zona central de las vigas para distintos niveles de carga y la concentración
de tensiones en el FRP en la zona de juntas.
7.0 0kN
8kN
6.0
Deformación (mm/m
19kN
5.0 29kN
4.0 40kN
50kN
3.0
61kN
2.0 73kN
73kN
1.0
81kN
0.0
82kN
-100 -75 -50 -25 0 25 50 75 100
Distancia del centro (mm)

Figura 6.2. Deformación en FRP para distintos niveles de carga, viga VD-TFC2.
3.0 0kN
9kN
2.5
Deformación (mm/m)
20kN
2.0 29kN
40kN
1.5
41kN
51kN
1.0
61kN
0.5 70kN
79kN
0.0
83kN
-100 -75 -50 -25 0 25 50 75 100
Distancia del centro (mm)
Figura 6.3. Deformación en FRP para distintos niveles de carga, viga VD-CFK1.
6-2
c. ¿Cómo se presenta el desprendimiento del FRP en la zona de juntas entre

dovelas?
El desprendimiento del CFRP en estructuras formadas por dovelas comienza en la zona

de juntas reforzada con el CFRP, ya que al abrir la junta se generan empujes del
hormigón hacia el vacío, que origina tracciones diagonales en el hormigón causando la
fisuración de éste en uno de los labios de la junta llegando hasta el acero longitudinal
que detiene la fisura al soportar las tensiones generadas por el FRP. Inmediatamente
después, se presenta la fisuración en el otro labio de la junta, comenzando la
propagación de la fisura hacia ambos lados de ésta a través de la interfaz hormigón /
FRP, continuando así hasta el desprendimiento del sistema de refuerzo.
En la figura 6.4 se muestran estas fases del desprendimiento del FRP, en la figura 6.4a
se muestra el estado inicial de tensiones en la zona próxima a la junta, en donde las
tensiones tangenciales τ de la fibra genera tracciones en el hormigón que producen su
fisuración hasta el acero longitudinal (figura 6.4b), y poco después se propaga por la
interfaz hasta el despegue global del refuerzo (figura 6.4c) manteniéndose
prácticamente constante la deformación en el CFRP en la zona despegada y
trasladándose el pico de tensiones tangenciales hacia la zona próxima no despegada.
Zona despegada τ
τ
CFRP CFRP
P P
Fisura
Acero Acero
(a) Hormigón (b) Hormigón
Fisura en la interfaz
CFRP
Acero
Fisura inicial
en el
hormigón Hormigón
(c)
Figura 6.4. Mecanismo de despegue del FRP en la zona de juntas de dovelas.
6-3
En el caso del laminado de CFRP utilizado en este estudio (CFK), la fisuración en el

hormigón originó un defecto puntual, el cual influyó de manera determinante en el
despegue del laminado por la incapacidad de absorber la deformación originada en la
superficie de soporte, debido a la rigidez transversal de la sección, lo que produce el
despegue del laminado a través de la interfaz Resina / FRP. Este fenómeno no ocurrió
en el tejido de CFRP utilizado (TFC), ya que la menor rigidez transversal de la sección
permitió la absorción de este defecto puntual.
Al presentarse el fenómeno de “peeling”, la contribución a la resistencia del sistema del

FRP se mantiene prácticamente constante hasta presentarse el despegue total del
refuerzo actuando como un tirante sin adherencia, ya que después de originarse el
despegue no se observaron incrementos significativos de deformación en las galgas
extensométricas colocadas sobre las juntas. Por otra parte, la aportación de rigidez a la
estructura se ve influenciada por el despegue debido a la desvinculación del FRP con el
hormigón al presentarse el “peeling”, presentándose deformaciones en la estructura
considerables sin incremento importante de deformación en el FRP.
d. ¿Cómo se puede determinar el momento en que sucederá el despegue del FRP?
La distribución de tensiones tangenciales del FRP en la zona próxima a la junta forma

una parábola poco pronunciada, como se comprobó en los ensayos de adherencia
realizados, aunque para fines prácticos es posible considerarla lineal, de cualquier forma
un análisis lineal de la juntas reforzadas resulta inadecuado, ya que al presentarse la
fisuración en el hormigón en la etapas iniciales del despegue, origina que el
comportamiento sea mucho más complejo, por lo que la obtención de deformación
última de diseño para éste tipo de estructuras a partir de ensayos experimentales se
presenta como una alternativa bastante adecuada.
De acuerdo a los resultados obtenidos en los ensayos de adherencia, se puede predecir

de manera aproximada la deformación de despegue de los FRP en estructuras con
dovelas, ya que las deformaciones promedio obtenidas en el FRP en la zona de juntas de
las vigas al inicio del despegue y las deformaciones últimas del CFRP registradas en las
probetas de adherencia, muestran una similitud congruente. En caso del TFC el inicio
6-4
del despegue del FRP en la viga VD-TFC2 se presentó cuando la deformación en el

TFC estaba entre 4500 y 5000µε, lo cual corresponde con el promedio obtenido de las
probetas de adherencia en la segunda serie correspondiente a 4500µε. En el caso de la
viga VD-CFK1 el inicio del despegue del FRP se presentó cuando el CFK presentaba
deformaciones entre 2000 y 2500µε, correspondiendo a la deformación registrada en las
probetas de adherencia de la segunda serie, la cual fue de 2575µε, además de
presentarse un mecanismo de falla bastante similar. Por esto mismo, se propone utilizar
la deformación última obtenida en el centro del FRP en las probetas de adherencia εuf
como deformación última de diseño, considerándola en el análisis seccional de la
estructura.
6.2 Método de Análisis Propuesto

A continuación se presenta una propuesta para realizar el análisis seccional de las
estructuras de hormigón reforzadas con CFRP, tomando en cuenta la deformación
última εuf obtenida experimentalmente en ensayos de adherencia.
6.2.1 Determinación de la deformación última de adherencia εuf

Para determinar el valor de la deformación última de adherencia de los FRPs se
utilizarán probetas de adherencia (15 x15 x 60cm), fabricadas de acuerdo a los ensayos
de adherencia descritos en el punto 3.2.2. En la figura 6.5 se muestra un esquema del
ensayo propuesto con sus dimensiones.
P/2 P/2
rodillo cargas rodillo
rótula metálica
15cm
11.5cm
rodillo FRP rodillo
45cm
5cm 17.5cm 5cm 5cm 5cm 17.5cm 5cm
60cm
Figura 6.5. Dimensiones de las probetas de adherencia propuestas.
6-5
a. Número de probetas. Se ensayarán 5 probetas de adherencia por refuerzo de

FRP como mínimo.
b. Detalles del refuerzo de FRP. La longitud de la probeta de FRP será de 450mm.

La sección de los materiales a ensayar tendrá un espesor menor o igual a 1.5mm y un
ancho máximo de 100mm con la finalidad de evitar alteraciones en los resultados
producidas por la influencia del borde lateral del hormigón y la longitud de anclaje del
FRP.
c. Detalles del hormigón. El hormigón utilizado para la fabricación de las probetas

se diseñará de acuerdo a las características mecánicas de la estructura a reforzar,
utilizando un tamaño máximo de árido de 14mm para prevenir la formación de coqueras
en la zona circundante al acero de refuerzo.
d. Detalles del refuerzo. El refuerzo de acero utilizado en las probetas será igual al
descrito en el apartado 3.2.2.2-c.
e. Dispositivos de ensayo. El control del ensayo se realizará por desplazamiento de

pistón a una velocidad no superior a 0.1mm/seg debido a la naturaleza frágil de estos
materiales. La probeta de FRP se instrumentará mediante dos galgas extensométricas
colocadas al centro de ésta como lo muestra la figura 6.6.
f. Mediciones. Se registrará la deformación última promedio del refuerzo de FRP a

partir de los datos obtenidos de las dos galgas extensométricas, debiéndose comprobar
que:
galgas ext. FRP
15cm a 0.5a
45cm
Figura 6.6. Posición de las galgas extensométricas en los ensayos de adherencia.
6-6
ε1 − ε 2
⋅ 100% ≤ 10% (6.1)
ε1
donde ε1 y ε2 son las deformaciones últimas obtenidas en las galgas extensométricas.
Del mismo modo, se comprobará que el coeficiente de variación s de las deformaciones

de rotura registradas en todas las probetas ensayadas sea menor o igual a 10% en el caso
de laminados y de un 15% en mantas y tejidos debido a su forma de aplicación.
La deformación de diseño a utilizar estará dada entonces por:
ε uf = ε umf − 1.65 ⋅ s (6.2)
donde
εuf: es la deformación última de diseño,

εumf: es el promedio de deformaciones últimas obtenidas en las probetas de
adherencia,
s: es la desviación normal o desviación típica de las deformaciones
obtenidas en los ensayos de adherencia.
6.2.2 Cálculo de secciones a flexión a partir de εuf
6.2.2.1 Estado límite de servicio (E.L.S.)

El momento M aplicado a una sección dada se descompone en:
a. Un momento M1 antes del refuerzo y del pegado de FRP.

b. Un momento M2 después del refuerzo.
Tenemos que M = M1 + M2
6-7
σc1 σc2 σc1+σc2
M1 + M2 =
As σs1/n σs2/n (σs1+σs2)/n
Af σf/n´ σf/n´
Figura 6.7. Diagrama de esfuerzos en la sección ELS.
El estado de tensión total en los materiales se muestra en la figura 6.7, y es el resultado

de la combinación de las tensiones debidas a la solicitación M1 sin el refuerzo de fibra
de carbono y de las tensiones debidas a la solicitación M2 con el refuerzo de FRP, en
donde n y n´ son los coeficientes de equivalencia, suponiendo hipotéticamente que
existe adherencia perfecta entre el hormigón y el refuerzo de FRP.
Hay que comprobar que:
σs1 + σs2 ≤ σs’ (6.3)

σc1 + σc2 ≤ σc’ (6.4)
σ f ≤ σ f’ (6.5)
donde
σs’: Tensión admisible en los aceros existentes según la norma EHE en función del
estado de fisuración y limitada a 0.8 fy,
σc’: Tensión admisible en el hormigón igual a 0.6 fck, j,
σf´: Tensión admisible del FRP, calculada a partir de la deformación obtenida en
los ensayos de adherencia εuf (punto 6.2.1), σf´ = Ef εuf.
En la figura 6.8 se muestran las tensiones para un caso general, en donde:
M: Momento solicitante
Fc: Resultante de las compresiones en el hormigón
Ff: Tensión en el FRP multiplicada por el área de la sección
Fs: Tensión en el acero traccionado multiplicada por el área de la sección
F’s: Tensión en el acero comprimido multiplicada por el área de la sección
6-8
Fc d´
x F´s
A´s
d h M
Pk e
As Fs
Af Ff
Figura 6.8. Diagrama de esfuerzos para el caso general ELS.
As: Sección del acero en la zona traccionada

A’s: Sección del acero en la zona comprimida
Af: Sección del FRP
x: Profundidad de la fibra neutra
Suponiendo que existe compatibilidad de deformaciones al considerar que la sección

permanece plana después de la deformación, tenemos que la sección está en equilibrio
cuando:
Fc = Pk- - F’s + Fs + Ff (6.6)
con:
x
σc
Fc = ∫ y ⋅ b( y ) ⋅ dy (6.7)
0
x
Fs = As σs (6.8)
Ff = Af σf (6.9)
F´s = A´s σ´s (6.10)
M ⋅ x Pk ⋅ e Pk
σc = − + (6.11)
I I A
6-9
  d − x  Pk 
σ s = n ⋅ ( M − Pk ⋅ e ) ⋅  −  (6.12)
  I  A
  x − d´  Pk 
σ´s = n ⋅ ( M − Pk ⋅ e ) ⋅  +  (6.13)
  I  A
  h − x  Pk 
σ f = n ′ ⋅ ( M − Pk ⋅ e ) ⋅  −  (6.14)
  I  A
donde:
σ´s: tensión en el acero comprimido

σc: tensión en la fibra superior del hormigón
σs: tensión en el acero traccionado
σf: tensión de tracción en el FRP
n: coeficiente de equivalencia entre acero y hormigón
n´: coeficiente de equivalencia entre el FRP y el hormigón
y: distancia a la fibra neutra
I: Inercia total = Ic (hormigón) + Is (acero) + If (FRP)

A: área de la sección homogeneizada
Pk: fuerza de pretensado
e: excentricidad del pretensado.
6.2.2.2 Estado límite último (E.L.U.)

La verificación se apoya en las hipótesis fundamentales del cálculo del hormigón
armado, es decir:
a. El hormigón a tracción no se tiene en cuenta en el equilibrio de las secciones.
b. Las secciones planas permanecen planas después de la deformación.
c. No hay deslizamiento del acero y del FRP respecto al hormigón (adherencia

perfecta).
Las verificaciones y los cálculos deben respetar las reglas de los pivotes de la EHE.
6-10
εc
Fc
d´ y
x
A´s F´s
h d
z Mu P+∆P e
As εs Fs
Af Ff
εf
Figura 6.9. Diagrama de esfuerzos para el caso general ELU.
La deformación última del FRP será igual a la deformación última εuf, obtenida a partir
de las probetas de adherencia (punto 6.2.1).
Las ecuaciones de equilibrio de acuerdo con la figura 6.9 son:
Fc = Pk + ∆ P − F´ s + Fs + Ff (6.15)
M u + ( Pk + ∆ P ) ⋅ ( h − e − x ) = Fc ⋅ z + F´ s ⋅( h − d´) − Fs ⋅ ( h − d ) (6.16)
conociendo que:
Fc = f cd ⋅ b( y ) ⋅ y (6.17)
y
z=h− (6.18)
2
donde
Mu: momento último,

∆P: incremento de pretensado en rotura,
z: brazo mecánico de la sección,
y: profundidad del diagrama rectangular de tensiones.
El dimensionamiento frente al E.L.U., en caso de flexión simple, se obtiene dividiendo

el momento flector de cálculo por el brazo z de la sección. La fuerza obtenida debe ser
equilibrada con las armaduras existentes y el FRP:
M u + ( Pk + ∆ P ) ⋅ ( h − e − x ) + Fs ⋅ ( h − d ) − F´ s ⋅( h − d´)
Fc = (6.19)
z
6-11
Sustituyendo las ecuaciones 6.17 y 6.18 en 6.19 y resolviendo la ecuación cuadrática

resultante es posible obtener el valor de y, con la que se obtendrá el valor de Fc a partir
de la ecuación 6.17. Sustituyendo Fc en 6.15 y despejando, se obtiene el valor de Ff.
La sección necesaria para asegurar el equilibrio será:
Ff
Af = (6.20)
σ uf
donde:
σuf: Es la tensión última de despegue, calculada a partir de la deformación obtenida

en los ensayos de adherencia (punto 6.2.1), σuf = Ef εuf,
6-12
7
Capítulo
Conclusiones
CAPITULO 7: Conclusiones
7 Conclusiones
A través de los distintos capítulos de los que se compone este trabajo de investigación,
se han realizado diversas observaciones, discusiones y comentarios importantes, los
cuáles tienen relación directa con los objetivos mencionados al principio de esta tesis. A
continuación se hará una recopilación de todas estas consideraciones con el propósito de
satisfacer tanto el objetivo general del que parte este estudio, como cada uno de los
objetivos específicos.
7.1 Conclusiones Generales

Es evidente que al revisar la recopilación bibliográfica presentada en este trabajo, se
manifiesta la ausencia de investigación referente a la utilización de FRPs como refuerzo
de estructuras con dovelas, ya que desde el comienzo del uso de estos materiales se
observó la baja eficiencia frente a fisuras abiertas y juntas de construcción. Sin
embargo, es necesario abordar el tema con profundidad para poder plantear soluciones
alternativas que permitan su utilización y poder cuantificar su eficiencia, para poder
plantear criterios con bases de diseño mejor fundamentadas.
Aunque la aportación a la resistencia en las estructuras con dovelas de los sistemas de

refuerzo de FRP utilizados en este trabajo es menor en comparación con las ganancias
reportadas en estructuras monolíticas reforzadas, se pudo constatar que existe una
aportación considerable. De cualquier forma, se han reportado en algunos trabajos de
investigación fallas prematuras en el sistema de refuerzo en estructuras monolíticas, los
cuáles demandan que se profundice en la investigación respecto a algunos mecanismos
de falla como es el “peeling”.
Por supuesto, para poder conocer la aportación de los sistemas de refuerzo utilizados en
este trabajo y poder utilizarla a conciencia, es necesario cuantificarla, por lo que la
realización de ensayos experimentales con modelos reducidos se presenta como una
buena alternativa, ya que debido a la gran cantidad de variables que entran en juego en
las reparaciones y refuerzo de estructuras de hormigón con FRP, como son: el tipo de
fibra, clase de resina, sistema de colocación, preparación de la superficie del soporte y
la calidad del hormigón entre otras, los ensayos de adherencia propuestos en este trabajo
de investigación se presentan como una buena herramienta de trabajo para cuantificar la
7-1
aportación de los FRPs a las estructuras constituidas por dovelas, cuando las
condiciones así lo requieran.
7.2 Conclusiones Específicas

Al comparar la deformación de rotura proporcionada por los fabricantes de los
materiales utilizados en este estudio igual a 1.3% para ambos [FREYSSINET, 1998;
SHERER, 1998], con la deformación de despegue registrada en los ensayos
estructurales (0.5% para el TFC y 0.25% para el CFK), se demuestra la limitación tan
importante en cuanto al aprovechamiento de la resistencia de los CFRPs utilizados.
Del mismo modo, esta comparación de deformaciones demuestra que no todos los
refuerzos de CFRP presentan la misma disminución en eficiencia, ya que mientras el
TFC basado en un tejido de CFRP registró un porcentaje de deformación del 38%
comparado con su deformación a rotura, el CFK basado en un laminado de CFRP
solamente presentó un 19%, por lo que se puede concluir que la utilización de
laminados de CFRP para refuerzo de estructuras de dovelas a flexión está limitado en
gran medida por su bajo desempeño. De cualquier forma, sería necesario realizar un
estudio paramétrico con un número significativo de tipos de laminado para poder
validar con seguridad este hecho.
A partir de esto, se llega a la conclusión de que los laminados constituidos por fibra de
carbono son más susceptibles al efecto denominado “peeling” en comparación a los
tejidos de CFRP, debido a la incapacidad de absorber deformaciones transversales y
longitudinales puntuales por tener una rigidez superior que los tejidos de CFRP.
De cualquier forma, en las recomendaciones de diseño de los fabricantes de los

productos utilizados, se proponen deformaciones de diseño inferiores a las de rotura. En
el TFC se recomienda fijar la tensión de diseño en E.L.S. a un 0.25 de la tensión de
rotura, equivalente a una deformación de 0.33%, y en E.L.U. se especifica una tensión
de diseño de 1050MPa equivalente a una deformación de 1% [FREYSSINET, 1998]. En
el caso del CFK se fija una deformación de diseño de 0.6% para casos desfavorables
[SHERER, 1998].
7-2
Comparando estas deformaciones con las registradas en los ensayos estructurales se

puede observar que el tejido de CFRP alcanzó una deformación superior a la propuesta
por el fabricante en E.L.S. (117%), mientras que en E.L.U. solamente alcanzó un 50%.
Por otro lado, el laminado de CFRP solamente alcanzó el 32% de la deformación de
diseño.
Analizando estos datos se llega a la conclusión de que algunos materiales se pueden

utilizar eficientemente empleando las recomendaciones del fabricante para su diseño
como refuerzo en este tipo de estructuras en E.L.S., sin embargo, existen otros que
presentan una disminución drástica en eficiencia, pudiendo causar problemas muy
serios si no se toma en cuenta el fenómeno de despegue en su diseño. Por lo tanto, sería
prudente realizar ensayos experimentales para poder cuantificar su aportación real a la
estructura.
Por otra parte, se demostró que la concentración de esfuerzos en una junta entre dovelas
origina el desprendimiento del sistema de refuerzo debido al efecto denominado
“peeling”. Por tanto, se puede concluir que la contribución resistente de los sistemas de
refuerzo de CFRP va estrictamente ligada a la adherencia entre el CFRP y el hormigón,
dependiendo ésta principalmente de las características del soporte (resistencia a tracción
del hormigón), y de la distribución de las tensiones tangenciales en el CFRP, entre otros
factores.
Después de realizar el análisis comparativo de los resultados experimentales con el

modelo numérico, se pudo apreciar un aumento significativo de rigidez en las vigas de
dovelas (48% en el TFC y 96% en el CFK), aunque este incremento se vio limitado por
el inicio de despegue del CFRP, ya que si no se hubiera presentado se podrían haber
obtenido incrementos mucho mayores. Analizando esto, se puede concluir que es
factible la utilización de refuerzos de CFRP para aumentar la rigidez de estructuras de
dovelas asegurando no sobrepasar la deformación de despegue del refuerzo.
Debido al aumento de rigidez registrado en las vigas se puede intuir que existe un
aumento en la capacidad portante bajo cargas de servicio, sin embargo, en estructuras
formadas por dovelas prefabricadas, con juntas secas y pretensado exterior se debe
dimensionar para que en la hipótesis de carga más desfavorable, se cumpla el estado
7-3
límite de descompresión [ATEP, 1996], por lo que la aportación del CFRP

prácticamente no se tomaría en cuenta debido a que la descompresión de las secciones
se presenta aproximadamente a los mismos niveles de carga con y sin refuerzo. De
cualquier forma, se comprobó por los resultados del modelo numérico que el CFRP se
comporta como una barra de acero con adherencia perfecta antes del despegue, por lo
que se podría considerar el comportamiento de éste tipo de estructuras al reforzarlas
como si existiera armadura pasante en las juntas entre dovelas.
Por otra parte, en la verificación de los estados límites últimos E.L.U., se deberá tomar
en cuenta la deformación de despegue de los sistemas de refuerzo de CFRP, por lo
tanto, el desarrollo de un método para la determinación de este factor se plantea como
una necesidad primordial para su diseño.
Para poder cuantificar la eficiencia de los sistemas de refuerzo de FRP aplicados a

estructuras formadas por dovelas, se ha desarrollado un método de análisis basado en
modelos reducidos para determinar la deformación de despegue εuf de los FRPs (punto
6.2.1). Los resultados experimentales mostrados en este documento demuestran la
precisión de los ensayos de adherencia para predecir la deformación de despegue del
CFRP en este tipo de estructuras. Asimismo, las deformaciones y tensiones de rotura
obtenidas en los ensayos de adherencia podrían ser utilizadas en los métodos de diseño
tradicionales sustituyéndolos por la deformación y la tensión última del sistema de
refuerzo.
No hay que olvidar que una estructura de dovelas es similar a una estructura
convencional con fisuras abiertas, por lo que la investigación realizada con las probetas
de adherencia podría extrapolarse a estructuras con este tipo de patología, ya que se ha
demostrado que en vigas monolíticas reparadas tras rotura, la deformación máxima
alcanzada en el CFRP es muy inferior a la propuesta por el fabricante. Como ejemplo,
se puede citar el trabajo de investigación realizado por Jorge Salaverría (2002), en
donde se utilizó un modelo de puente de sección en cajón de dos vanos, el cuál fue
ensayado inicialmente a rotura, para luego ser reparado utilizando un tejido de CFRP
(TFC). Después de analizar la información generada en los ensayos, se pudo constatar
que la deformación máxima que se presentó en el TFC fue de 0.4%, la cuál es incluso
inferior a la presentada en este trabajo de investigación.
7-4
7.3 Futuras líneas de Investigación

A lo largo de este trabajo de investigación se han realizado varios comentarios
referentes a futuras líneas de investigación que sería interesante desarrollar, dando así
continuidad a esta tesis doctoral. A continuación se expondrán brevemente.
Quizá el área de investigación más interesante radica en la búsqueda de nuevos métodos

de transferencia de fuerzas entre los sistemas de refuerzo de FRP y el hormigón, ya que
como se ha visto a lo largo de este estudio, la forma tradicional de transmitir los
esfuerzos de tracción a través de la superficie del hormigón origina en algunas
ocasiones ciertos mecanismos de falla poco deseables, los cuales limitan de manera
determinante las características mecánicas ventajosas de estos materiales. Por
consiguiente, es necesaria la aplicación de cierto tipo de anclajes o métodos alternativos
de adherencia los cuales garanticen una completa compatibilidad entre la estructura y
los sistemas de refuerzo, aprovechando así íntegramente la resistencia nominal de los
FRPs en una amplia gama de tipos de estructuras. Otra solución es la de embeber las
bandas de FRP dentro del hormigón tras realizar hendiduras [BARROS et al., 2002]
Por otra parte, sería interesante la realización de un estudio paramétrico con las probetas
de adherencia para poder ampliar la perspectiva de dichos ensayos, así como fijar
posibles limitaciones de utilización en los mismos.
Otra de las cuestiones surgidas al finalizar este trabajo de investigación consiste en la

incertidumbre que existe sobre el comportamiento de las estructuras de dovelas
reforzadas con FRPs bajo la acción de cargas dinámicas, por lo que sería interesante
realizar un estudio experimental que abarcara dicho tema para conocer la influencia de
este tipo de cargas sobre la adherencia de los FRPs en el hormigón.
Por último, no cabe duda que la implementación de estos nuevos sistemas estructurales
ha revolucionado la ingeniería estructural, sin embargo, se necesita aún más
investigación para conocer a fondo el comportamiento de los mismos.
7-5
8
Capítulo
Referencias
CAPITULO 8: Referencias
8 Referencias
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8-16
A
Anejo
Gráficas de Comportamiento
de los Ensayos Estructurales
Anejo A
Anejo A. Gráficas de Comportamiento de los Ensayos

Estructurales
En este apartado se presentan las gráficas de comportamiento correspondientes a los
ensayos realizados con las vigas de dovelas presentadas en este trabajo de investigación.
Viga VD-TFC1
A continuación se muestran las gráficas de comportamiento obtenidas a partir de los
datos registrados por la instrumentación de la viga VD-TFC1 de acuerdo con la figura
3.10.
Flecha en la dovela central
200
180
160
140
Carga (kN)
120
100
80
60 LVDT AC1
40 LVDT AC2
20 LVDT AC3
0
0 20 40 60 80 100
Flecha (mm)
Tensiones de pretensado en el tendón 1
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
T 1 Pasivo
40
T 1 Central
20
T 1 Activo
0
800 1000 1200 1400 1600 1800
Tensión (MPa)
A-1
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
T 2 Pasivo
40
T 2 Central
20
T 2 Activo
0
700 900 1100 1300 1500 1700
Tensión (MPa)
Incrementos de deformación en el acero pasivo
200
180 GA1
160 GA2
140 GA3
Carga (kN)
120 GA4
100
80
60
40
20
0
-0.15 -0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10 0.15
Incrementos de deformación en el hormigón en el centro del claro lado visto
450
400
Cota de la fibra (mm)
350
24kN 300
55kN
250
82kN
110kN 200
173kN
150
-0.03 -0.02 -0.01 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04
A-2
Anejo A
Incrementos de deformación en el hormigón en el centro del claro lado oculto
450
400
350
24kN 300
55kN
250
82kN
110kN 200
173kN
150
-0.02 -0.01 -0.01 0.00 0.01 0.01 0.02 0.02 0.03
Incrementos de deformación en el TFC (GT1, GT2, GT3)
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
GT 1
40
GT 2
20
GT 3
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
GT 4
40
GT 5
20
GT 6
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
A-3
Incrementos de deformación en el TFC (GT8, GT9)
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
40 GT 8
20 GT 9
0
0.0 0.0 0.0 0.1 0.1 0.1 0.1
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
GT 10
40
GT 11
20
GT 12
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
GT 13
40
GT 14
20
GT 15
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
A-4
Anejo A
Deslizamiento del tendón 1 de pretensado en desviadores
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
40
LVDT DC 3
20
LVDT DC 4
0
0 2 4 6 8 10
Deslizamiento (mm)
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
60
40
20 LVDT DC 1
0
0 2 4 6 8 10 12
Deslizamiento (mm)
Apertura de juntas centrales
180
160
140
120
Carga (kN)
100
80
T EMP 1
60
T EMP 2
40
T EMP 3
20
T EMP 4
0
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50
A-5
Viga VD-TFC2
datos registrados por la instrumentación de la viga VD-TFC2 de acuerdo con la figura
3.12.
Flecha en la dovela central en la etapa 1 de carga
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
10
LVDT AC2
0
0 10 20 30 40 50 60
Flecha (mm)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
10
LVDT AC2
0
0 10 20 30 40 50 60
Flecha (mm)
A-6
Anejo A
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20
LVDT AC2
0
0 20 40 60 80 100
Flecha (mm)
Tensiones de pretensado en el tendón 1 en la etapa 1 de carga
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
T 1 Pasivo
20
T 1 Central
10
T 1 Activo
0
500 600 700 800 900 1000 1100
Tensión (MPa)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
T 2 Pasivo
20
T 2 Central
10
T 2 Activo
0
500 600 700 800 900 1000 1100
Tensión (MPa)
A-7
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
T 1 Pasivo
20
T 1 Central
10
T 1 Activo
0
500 600 700 800 900 1000 1100
Tensión (MPa)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
T 2 Pasivo
20
T 2 Central
10
T 2 Activo
0
500 600 700 800 900 1000 1100
Tensión (MPa)
120
100
80
Carga (kN)
60
40
T 1 Pasivo
20 T 1 Central
T 1 Activo
0
500 700 900 1100 1300 1500
Tensión (MPa)
A-8
Anejo A
120
100
80
Carga (kN)
60
40
T 2 Pasivo
20 T 2 Central
T 2 Activo
0
500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
Tensión (MPa)
Incrementos de deformación en el acero pasivo en la etapa 1 de carga
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
GA1
30
GA2
20
GA3
10
GA4
0
-0.20 -0.15 -0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
GA1
30
GA2
20
GA3
10
GA4
0
-0.15 -0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
A-9
120
100
80
Carga (kN)
60
GA1
40
GA2
20 GA3
GA4
0
-0.20 -0.15 -0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
Incrementos de deformación en el hormigón lado visto etapa 1
450
19kN
400 40kN
61kN
350
73kN
300 82kN
250
200
150
-0.04 -0.02 0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14
Incrementos de deformación en el hormigón lado oculto etapa 1
450
19kN
400 40kN
61kN
350
73kN
300 82kN
250
200
150
-0.005 0.000 0.005 0.010 0.015 0.020
A-10
Anejo A
450
20kN
400 30kN
Cota de la fibra (mm) 50kN
350
73kN
300 81kN
250
200
150
-0.03 -0.02 -0.01 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
450
20kN
400 30kN
50kN
350
73kN
300 81kN
250
200
150
-0.006 -0.004 -0.002 0.000 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010
450
18kN
400 43kN
62kN
350
91kN
300 114kN
250
200
150
-0.03 -0.02 -0.01 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
A-11
450
18kN
400 43kN
350
91kN
300 114kN
250
200
150
-0.005 0.000 0.005 0.010 0.015
Incrementos de deformación en el tacen la etapa 1 (GT4, GT5, GT6)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GT 4
20
GT 5
10
GT 6
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
Incrementos de deformación en el tacen la etapa 1 (GT8)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
10
GT 8
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
A-12
Anejo A
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GT 10
20
GT 11
10
GT 12
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GT 13
20
GT 14
10
GT 15
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
Incrementos de deformación en el tacen la etapa 1 (GT17, GT18)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
GT 17
10
GT 18
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
A-13
Deslizamiento del tendón 1 de pretensado en desviadores en etapa 1
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
LVDT DC 1
10
LVDT DC 2
0
0 5 10 15 20
Deslizamiento (mm)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
LVDT DC 3
10
LVDT DC 4
0
0 5 10 15 20
Deslizamiento (mm)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
LVDT DC 1
10
LVDT DC 2
0
0 5 10 15 20
Deslizamiento (mm)
A-14
Anejo A
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
LVDT DC 3
10
LVDT DC 4
0
0 5 10 15 20
Deslizamiento (mm)
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20 LVDT DC 1
LVDT DC 2
0
0 5 10 15 20 25
Deslizamiento (mm)
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20 LVDT DC 3
LVDT DC 4
0
0 5 10 15 20 25
Deslizamiento (mm)
A-15
Apertura de juntas centrales en etapa 1
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
T EMP 1
30
T EMP 2
20
T EMP 3
10
T EMP 4
0
0 1 2 3 4 5 6 7
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
T EMP 1
30
T EMP 2
20
T EMP 3
10
T EMP 4
0
0 1 2 3 4 5 6 7
120
100
80
Carga (kN)
60
T EMP 1
40
T EMP 2
20 T EMP 3
T EMP 4
0
0 2 4 6 8 10
A-16
Anejo A
Viga VD-CFK1
datos registrados por la instrumentación de la viga VD-CFK1 de acuerdo con la figura
3.16.
Flecha en la dovela central
120
100
80
Carga (kN)
60
40
LVDT AC 1
20 LVDT AC 2
LVDT AC 3
0
0 10 20 30 40 50 60
Flecha (mm)
120
100
80
Carga (kN)
60
40
T 1 Pasivo
20 T 1 Central
T 1 Activo
0
800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Tensión (MPa)
A-17
120
100
80
Carga (kN)
60
40
T 2 Pasivo
20 T 2 Central
T 2 Activo
0
800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Tensión (MPa)
Incrementos de deformación en el acero pasivo
100
80
Carga (kN)
60
40 GA1
GA2
20 GA3
GA4
0
-0.25 -0.15 -0.05 0.05 0.15 0.25
Incrementos de deformación en el hormigón en el centro del claro lado visto
450
9kN
400 29kN
51kN
350
70kN
300 96kN
250
200
150
-0.05 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
A-18
Anejo A
Incrementos de deformación en el hormigón en el centro del claro lado oculto
450
9kN
400 29kN
350
70kN
300 96kN
250
200
150
-0.02 -0.01 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
Incrementos de deformación en el CFK (GC1, GC2, GC3)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GC1
20
GC2
10
GC3
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GC4
20
GC5
10
GC6
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
A-19
Incrementos de deformación en el CFK (GC8, GC9)
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20 GC8
10 GC9
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GC10
20
GC11
10
GC12
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
90
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
GC13
20
GC14
10
GC15
0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
A-20
Anejo A
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20 LVDT DC 1
LVDT DC 2
0
0 1 2 3 4 5
Deslizamiento (mm)
120
100
80
Carga (kN)
60
40
20 LVDT DC 3
LVDT DC 4
0
0 1 2 3 4 5 6
Deslizamiento (mm)
Apertura de juntas centrales
120
100
80
Carga (kN)
60
T EMP 1
40
T EMP 2
20 T EMP 3
T EMP 4
0
0 2 4 6 8 10
A-21
B
Anejo
de los Ensayos con Modelos
Reducidos
Anejo B
Anejo B. Gráficas de Comportamiento de los Ensayos

con Modelos Reducidos
En este apartado se muestran las gráficas correspondientes a los ensayos de adherencia
presentados en este trabajo de investigación. Al final de la sección se recogen los
resultados en una tabla resumen.
Gráfica Carga-Posición del pistón, probeta TFC1-1
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Posición (mm)
35
30
25
Carga (kN)
20
15
10
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
Posición (mm)
B-1
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
5
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
Posición (mm)
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
Posición (mm)
Gráfica Carga-Posición del pistón, probeta CFK1-1
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Posición (mm)
B-2
Anejo B
Gráfica Carga-Deformación del CFRP, probeta CFK1-1
70
60
Carga (kN) 50
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Deformación (µε)
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Posición (mm)
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Deformación (µε)
B-3
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Posición (mm)
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Deformación (µε)
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Posición (mm)
B-4
Anejo B
70
60
Carga (kN) 50
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Deformación (µε)
35
30
25
Carga (kN)
20
15
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Posición (mm)
Gráfica Carga-Deformación del CFRP, probeta TFC2-1
35
30
25
Carga (kN)
20
15
10 Ch1 mE
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Deformación (µε)
B-5
Gráfica Carga-Posición del pistón, probeta TFC2-2, etapa 1
40
35
Carga (kN) 30
25
20
15
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Posición (mm)
Gráfica Carga-Deformación del CFRP, probeta TFC2-2, etapa 1
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10 Ch1 mE
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Deformación (µε)
Gráfica Carga-Posición del pistón, probeta TFC2-2, etapa 2
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
5
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Posición (mm)
B-6
Anejo B
Gráfica Carga-Deformación del CFRP, probeta TFC2-2, etapa 2
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
Ch1 mE
10
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Deformación (µε)
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
5
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Posición (mm)
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
Ch1 mE
10
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Deformación (µε)
B-7
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
5
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Posición (mm)
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
Ch1 mE
10
Ch2 mE
5
Ch3 mE
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Deformación (µε)
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
Posición (mm)
B-8
Anejo B
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20 Ch1 mE
10 Ch2 mE
Ch3 mE
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Deformación (µε)
80
70
60
Carga (kN)
50
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
Posición (mm)
80
70
60
Carga (kN)
50
40 Ch1 mE
30 Ch2 mE
20 Ch3 mE
Ch4 mE
10
Ch5 mE
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Deformación (µε)
B-9
70
60
Carga (kN) 50
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Posición (mm)
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20 Ch1 mE
Ch2 mE
10
Ch3 mE
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Deformación (µε)
70
60
50
Carga (kN)
40
30
20
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Posición (mm)
B-10
Anejo B
70
60
50
Carga (kN)
40
Ch1 mE
30
Ch2 mE
20 Ch3 mE
10 Ch4 mE
Ch5 mE
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Deformación (µε)
Tabla B1. Resumen de resultados y datos estadísticos de los ensayos de adherencia.
TFC
Serie 1 Serie 2
fyu εuf fyu εuf
Probeta Probeta
TFC1-1 466.5 - TFC2-1 473.6 4200
TFC1-2 433.7 - TFC2-2 548.1 3900
TFC1-3 - - TFC2-3 536.3 4900
TFC1-4 - - TFC2-4 541.0 5000
Promedio 450.1 - Promedio 524.8 4500
D. Estándar 23.1 - D. Estándar 34.4 535
Varianza 5% - Varianza 7% 12%
CFK
Serie 1 Serie 2
fyu εuf fyu εuf
Probeta Probeta
CFK1-1 329.5 2000 CFK2-1 353.8 2700
CFK1-2 334.8 2200 CFK2-2 376.7 2700
CFK1-3 299.8 1900 CFK2-3 336.3 2400
CFK1-4 344.8 2400 CFK2-4 328.8 2500
Promedio 327.2 2125 Promedio 348.9 2575
D. Estándar 19.3 221 D. Estándar 21.2 150
Varianza 6% 10% Varianza 6% 6%
B-11
C
Anejo
de los Ensayos de
Caracterización de Materiales
Anejo C
Anejo C. Gráficas de Comportamiento de los Ensayos

de Caracterización de Materiales
En este apartado se muestran las gráficas correspondientes a los ensayos de
caracterización del TFC presentados en este trabajo de investigación. Al final de la
sección se recogen los resultados en una tabla resumen.
Gráfica Carga-Posición del pistón, probeta TFC-1
35
30
25
Carga (kN)
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Posición (mm)
Gráfica Carga-Deformación del CFRP, probeta TFC-1
1000
900
800
700
Tensión (MPa)
600
500
400
300 Ch7 (mE)
200 Ch8 (mE)
100
Promedio
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
Deformación (µε)
C-1
45
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Posición (mm)
1200
1000
Tensión (MPa)
800
600
400
Ch7 (mE)
200 Ch8 (mE)
Promedio
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Deformación (µε)
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Posición (mm)
C-2
Anejo C
1200
1000
Tensión (MPa)
800
600
400
Ch7 (mE)
200 Ch8 (mE)
Promedio
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Deformación (µε)
40
35
30
Carga (kN)
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Posición (mm)
1200
1000
Tensión (MPa)
800
600
400
Ch7 (mE)
200 Ch8 (mE)
Promedio
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Deformación (µε)
C-3
40
35
Carga (kN) 30
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6
Posición (mm)
1200
1000
Tensión (MPa)
800
600
400
Ch7 (mE)
200 Ch8 (mE)
Promedio
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
Deformación (µε)
Tabla C.1. Resultados y datos estadísticos de los ensayos

de caracterización del TFC.
E1 fyu ε
Probeta
(MPa) (MPa) (%)
TFC-1 100,101 1,684 1.68
TFC-2 98,664 2,017 2.04
TFC-3 90,613 1,917 2.12
TFC-4 107,859 1,726 1.60
TFC-5 104,193 1,921 1.84
Promedio 100,286 1,853 1.86
D. Estándar 6,497 142 0.22
Varianza 6% 8% 12%
1
Módulo de elasticidad calculado con la tangente de la
curva Tensión-Deformación.
C-4

Refuerzo de puentes de dovelas con fibras de carbono

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Refuerzo de puentes de dovelas con fibras de carbono

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Tesis doctoral:

ESTUDIO TEÓRICO - EXPERIMENTAL SOBRE LA

Alejandro Alarcón López

Gonzalo Ramos Schneider

Barcelona, Octubre de 2002

Quiero agradecer al personal del Laboratorio de Tecnología de Estructuras, y en

Agradezco también al Instituto Mexicano del Transporte por concederme la beca de

Agradezco a Luis Agulló, Bryan Barragán y a todos mis profesores y compañeros de

A mis padres y a mi hermana una dedicación y un agradecimiento muy especial por la

Agradezco a Dori, quién ha venido a completar mi vida afectiva, emotiva y humana, y a

El presente trabajo se refiere al estudio teórico-experimental del comportamiento de

Los ensayos correspondientes a la fase experimental de este trabajo han sido

Para poder realizar un análisis fundamentado de la fase experimental, se ha

Por último, se han redactado las conclusiones finales de la tesis, pudiéndose

RESUMEN ........................................................................................................ III

1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 1-1

1.1 Aspectos Generales....................................................................................................................1-1

1.3 Objetivos de la Tesis..................................................................................................................1-3

1.4 Estructura de la Tesis ...............................................................................................................1-4

2 ESTADO DEL CONOCIMIENTO............................................................. 2-1

2.1 Puentes de Dovelas con Pretensado Exterior..........................................................................2-1

2.2 Refuerzo de Estructuras de Hormigón..................................................................................2-11

2.3 Refuerzo a Flexión de Estructuras de Hormigón con Materiales Compuestos de FRP....2-22

3 PROGRAMA EXPERIMENTAL............................................................... 3-1

3.1 Materiales Compuestos de CFRP Utilizados ..........................................................................3-1

3.2 Modelos Experimentales...........................................................................................................3-5

4 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS EXPERIMENTALES ...................... 4-1

4.1 Vigas de Dovelas........................................................................................................................4-1

4.2 Ensayos de Adherencia ...........................................................................................................4-22

4.3 Ensayos de Caracterización a Tracción Directa de los CFRP.............................................4-31

5 ANÁLISIS COMPARATIVO DE RESULTADOS ..................................... 5-1

5.1 Introducción ..............................................................................................................................5-1

5.2 Modelo de Análisis ....................................................................................................................5-1

5.3 Modelización de las Vigas.........................................................................................................5-2

5.4 Resultados del Modelo Numérico ............................................................................................5-3

6 DISCUSIONES FINALES Y MÉTODO PROPUESTO DE ANÁLISIS ..... 6-1

6.1 Discusiones finales.....................................................................................................................6-1

6.2 Método de Análisis Propuesto..................................................................................................6-5

7 CONCLUSIONES .................................................................................... 7-1

7.1 Conclusiones Generales ............................................................................................................7-1

7.2 Conclusiones Específicas ..........................................................................................................7-2

7.3 Futuras líneas de Investigación................................................................................................7-5

8 REFERENCIAS ....................................................................................... 8-1

8.1 Bibliografía ................................................................................................................................8-1

Viga VD-CFK1 .....................................................................................................................................A-17

ANEJO B. GRÁFICAS DE COMPORTAMIENTO DE LOS ENSAYOS CON

ANEJO C. GRÁFICAS DE COMPORTAMIENTO DE LOS ENSAYOS DE

1.1 Aspectos Generales

Por otro lado, tras muchos años de construcción de estructuras de hormigón, se ha

No sólo el campo de las reparaciones y rehabilitaciones ha originado la búsqueda de

muchas veces obstáculos en los propios materiales de construcción comunes, como

Por lo anteriormente expuesto, la industria de la construcción al verse limitada con los

Aprovechando la experiencia ganada en el campo militar y aeroespacial con el uso de

Al ser productos relativamente nuevos en el campo de la construcción, no se cuenta con

zona para analizar e interpretar su comportamiento y recoger algunas conclusiones que

1.3 Objetivos de la Tesis

El objetivo global de este trabajo de investigación se centra en el desarrollo de un

a. Realizar una investigación bibliográfica extensa para fundamentar esta tesis en

(i) Puentes de dovelas con pretensado exterior

b. Estudiar el comportamiento de puentes de dovelas con pretensado exterior

c. Estudiar el efecto de apertura de junta en el FRP causado por la discontinuidad

despegue del FRP en esta zona, con el fin de conocer el comportamiento en

d. Desarrollar un ensayo experimental basado en modelos reducidos que simule la