Gestion d’entrepôt

CHI Circuit des produits :

• Principes d’organisation d'un entrepôt logistique.
• L’identification des emplacements

CHII Stockage :
• Choix de l’emplacement des stocks,
• Rôle du stock

CHIII Préparation de commandes :

o Chariots de manutention.
o Méthodes de préparation.
o Circuits de préparation.
• Répartition des commandes.
• Identification automatique.
• Apport de l’informatique.

CHIV L’emballage et conditionnements :

• Choix de l’emballage,
• Fonctions de l’emballage,
• Etiquetage et traçabilité
• La gestion des palettes

CHV La conteneurisation :
• Définitions et types de conteneurs
• Les alternatives au conteneur
• L’empotage

CHVI Les outils d’optimisation et d’analyse

• Optimiser les surfaces et rationaliser les volumes
• Déterminer et maîtriser les temps opératoires

Qu'est-ce qu'un entrepôt ?

L'entrepôt est un lieu stratégique qui doit répondre aux besoins d'une structure. Il fait partie intégrante
de la gestion des flux.Il permet de tenir à disposition les différentes ressources dont a besoin une entité
à tout moment :

 avant la production : l'amont ;

 après la production : l'aval ;
 après la vente : le post-manufacturing.

Avant la production :

C'est dans l'entrepôt que sont entreposés les produits qui serviront à la fabrication, à savoir :

 les matières premières ;

  les produits consommables ;
 les produits manufacturés non aboutis.

Après la production :

Une fois les produits aboutis, ils sont stockés dans l'entrepôt en attendant d'intégrer la chaîne de
distribution.

L'entrepôt doit répondre :

 aux normes de stockage ;

 aux règles de sécurité qui régissent le type de produits à stocker ;
 à l'optimisation de l'espace de stockage.

Chapitre I : Circuit des produits :

I-1 Principes d’organisation d'un entrepôt logistique.

Qu'il s'agisse d'un entrepôt logistique, frigorifique, dédié au stockage de produits chimiques ou d'un
simple local de stockage, l'entrepôt est un lieu de stockage permettant d'optimiser la gestion des
marchandises entreposées.

Une bonne gestion des entrepôts est donc fondamentale.

Gestion des entrepôts : principe

Pour une bonne gestion des entrepôts, le bâtiment - lieu de stockage des marchandises mais également
lieu de passage - doit permettre de réaliser des opérations physiques et administratives.

Pour ce faire, il est indispensable d'employer des méthodes efficaces et de disposer d'une structure
adaptée.

L'entrepôt : une plateforme logistique

L'entrepôt doit être aménagé de façon à :

 optimiser la gestion des flux ;

 créer une aire de chargement et de déchargement des véhicules ;
 organiser le mode de stockage en tenant compte de la spécificité des produits à entreposer ;
 assurer la circulation des chariots automoteurs et autres moyens de locomotion dans les zones
prévues à cet effet.

Axes de gestion des entrepôts

La gestion des entrepôts impose des moyens efficaces de façon à faciliter l'activité de toute structure, à
savoir :

 Chargement et déchargement des palettes avec différents types de chariots, tels que des trans-
palettes, des chariots automoteurs, etc.
 Stockage au sol.
 Maintenance des équipements.
  Correction des incidents dus à différents dysfonctionnements.
 Réalisation de l'inventaire des stocks.

Gestion des stocks

La gestion des stocks est un dispositif employé pour faciliter la tenue et le suivi, ainsi que toutes les
transactions dédiées aux marchandises contenues dans un entrepôt.

Cette activité prend en compte :

 la gestion des stocks, qui se distingue par les mouvements d'entrée et de sortie ;
 la gestion des approvisionnements, destinée à réalimenter le stock.

Procédure

Pour gérer au mieux la marchandise stockée dans un entrepôt, il est nécessaire d'utiliser des méthodes
efficaces. Elles permettent d'assurer au mieux l'approvisionnement et la consommation de chaque
article en prenant en compte :

 à l'entrée, les contrôles quantitatifs et qualitatifs grâce à des procédés de mise à jour ;
 en entrepôt, le stockage des marchandises dans des zones et emplacements déterminés ;
 en sortie, soustraire et prélever les commandes puis comptabiliser le stock disponible.

Traitement des marchandises

Les marchandises triées sur palettes doivent faire l'objet d'un traitement, tel que :

 le transfert des produits provenant de la zone de réception jusqu'à l'espace de stockage en

utilisant trans-palettes et chariots automoteurs ;
 l'identification de la marchandise ;
 la dépalettisation ;
 le déplacement des articles vers la zone de stockage pour assurer leur rangement ;
 la gestion des palettes vides et des déchets.

Zones de chargement et déchargement

Les opérations de chargement et déchargement doivent s'effectuer à l'arrière du véhicule lorsque celui-
ci est à quai.

Pour faciliter l'accès à la plate-forme, il est recommandé de mettre en place :

 un marquage au sol ;
 un dispositif de guidage ;
 un éclairage spécifique à la zone de livraison ;
 une butée tampon.

Approvisionnements :

Optimiser les approvisionnements, c'est gagner de l'argent.

Tout comme la gestion des stocks et leur rotation, la gestion des approvisionnements doit être
optimisée afin de minimiser les risques de sur-stockage.
Gestion des approvisionnements : définition

L'approvisionnement, pour une entreprise, est le fait d'acheter des marchandises pour :

 les mettre en vente ;

 les utiliser dans la fabrication de bien ;
 les stocker.

La rentabilité d'une entreprise dépend, en grande partie, de la gestion des approvisionnements. En

effet, ceux-ci représentent en moyenne la moitié du coût de revient de la marchandise mise en vente.

Méthodes de gestion des approvisionnements

Pour optimiser la gestion des approvisionnements, il faut prévoir. Les prévisions sont calculées selon
deux méthodes : la méthode empirique et la méthode prévisionnelle.

La méthode empirique :

La méthode empirique se base sur l'historique des ventes. Pour satisfaire la demande des
consommateurs et du marché, la moyenne des ventes est établie et les chiffres de l'année précédente
sont analysés.

La méthode prévisionnelle :

La méthode prévisionnelle de gestion des approvisionnements tient également compte des ventes
réalisées, mais elle analyse en plus le contexte économique et l'évolution de la demande.

Les autres méthodes :

D'autres méthodes de gestion des approvisionnements existent :

- JAT :

 Les achats se font selon la demande.

 Aucune anticipation n'est admise.
 Le stockage est nettement réduit.

- KANBAN :

 Les achats se font selon les commandes.

 Un stock minimum est mis en place.
 L'approvisionnement est progressif et varie selon le volume de commandes.

- MRP :

 Les achats se font en fonction des besoins de fabrication.

 Cette méthode concerne majoritairement l'achat de composants.

I-2 L’identification des emplacements :

Entrepôt : organisation de l'espace

C'est en organisant parfaitement l'espace de l'entrepôt que sera réduit le coût d'exploitation. Un
entrepôt doit donc être organisé méthodiquement, afin de permettre :

 un parfait stockage ;
 une optimisation des surfaces de stockage dans un but de réduction des coûts ;
 l'entreposage des produits finis en attente de livraison. Cette zone doit pouvoir faire face aux
délais de livraison.

Il doit donc répondre à un schéma directeur strict afin que soient optimisées ses différentes zones ou
aires, telles que :

 zone de réception, zone de préparation de commandes ;

 aire d'entreposage, aire de sortie ;
 aire de rangements du matériel utilisé pour :
o l'entretien ;
o la manutention ;
 zone accueillant la cellule propre à l'organisation (bureau).

Rationalisation de l'entrepôt:

Pour une excellente productivité, l'entrepôt doit répondre scrupuleusement aux besoins de l'entreprise.

La superficie nécessaire est décidée après une étude minutieuse des points suivants:

- type de marchandises à entreposer, nombre de références à stocker;

- évaluation du trafic des véhicules de transport;
- taux de rotation des stocks;
- type de stockage: fûts, casiers, cassettes, palettes,…
- rayonnage d'atelier, plan des allées.

Entrepôt logistique :

L'entrepôt logistique est un local destiné à la gestion du flux des marchandises. C’est un lieu de
stockage qui répond à des règles strictes.

C'est un lieu de stockage qui accueille tous types de produits, tout en répondant à des règles strictes. Il
est conçu pour :

 La réception et le contrôle du produit.

 La mise en place des palettes dans la zone de stockage.
 Le traitement des marchandises conditionnées sur palettes, en cartons ou à l'unité.
 Le post-manufacturing : marchandises faisant l'objet d'étiquetage et d'emballage.
 L'opération de chargement et de déchargement des produits.

Équipement de l'entrepôt logistique:

L'entrepôt logistique doit être pourvu de locaux aménagés pour recevoir :

 des étagères de rangement ;

 des racks de rangement ;
  des armoires de stockage ;
 des espaces au sol.

À l'extérieur du bâtiment, il peut être prévu :

 des containers ;
 des aires de stockage pour gros volumes.

Les différents types d'entrepôt logistique, sont classés en différentes catégories.

Les entrepôts logistiques de classe A

Un entrepôt de classe A impose :

 une hauteur supérieure à 9,30 m ;

 une aire de manœuvre d'une profondeur supérieure à 35 m ;
 un quai pour 1 000 m² d'entrepôt ;
 une résistance au sol minimale de 5 T/m² ;
 un chauffage ;
 un système d'extinction.

Les entrepôts logistiques de classe B

Un entrepôt de classe B impose :

 une hauteur supérieure à 7,50 m ;

 une aire de manœuvre d'une profondeur supérieure à 32 m ;
 un quai pour 1500 m² d'entrepôt ;
 une résistance au sol minimale de 3 T/m² ;
 un système d'extinction.

Les autres entrepôts :

Les entrepôts qui ne sont ni de classe A ni de classe B appartiennent à la classe C :

Les marchandises stockées :

Dans un entrepôt logistique, on peut stocker diverses marchandises telles que:

- Matières solides, produits et substances combustibles : carton, bois, papier, matériaux

combustibles,…
- Liquides inflammables.

Chapitre II : Stockage :
La gestion des stocks :
Elle est une fonction-clé de la gestion de production (c’est même lagestion des stocks qui a donné
naissance à la gestion de production). Elledécide, ou permet de décider, d’un certain nombre de
principes stratégiques ettactiques comme :

• déterminer les articles qu’il y a lieu de tenir en magasin

• évaluer en quelles quantités
• choisir les modes et échéances de réapprovisionnement
• opter pour un mode de valorisation du stock.

La gestion des stocks est également chargée de tâches opérationnelles comme :

• enregistrer tous les mouvements, entrées et sorties

• connaître en permanence l’état du stock (l’inventaire permanent)
• surveiller en permanence le niveau des stocks et les comparer aux points decommandes ou de
lancement de fabrication
• vérifier la recevabilité d’une commande (tous les articles de la commande sont-ilsbien disponibles en
magasin ?)
• réserver les articles affectés à une commande
• gérer, en accord avec les services commerciaux, les manquants et les livraisonspartielles
• gérer ensuite les reliquats qui en découlent
• aider au choix de la source d’approvisionnement
• lancer les commandes
• choisir le type d’inventaire à effectuer, sur quelles références, à quelle date(l’inventaire tournant)
• donner les instructions correspondantes à la gestion du magasin pour lancer lesopérations de
comptage
• etc…

II-1Choix de l’emplacement des stocks :

Après le contrôle et la réception, les marchandises destinées au magasin sont rangées suivant deux
méthodesd’affectation :
- Emplacement fixe et invariable : c’est une méthode de rangement claire, les articles affectés
à un emplacement régulier sont plus faciles à trouver physiquement, il y a peu de chance de
les oublier. Cependant, cette forme de rangement utilise un système de stockage lourd et un
espace plus grand.
- Emplacement variable en fonction des espaces disponibles : après chaque réception,
l’article est rangé à n’importe quel emplacement libre. Il y a risque de trouver la même pièce à
différents endroits, ce qui peut entraîner des oublies. Bien que cette forme de rangement
présente l’avantage d’une meilleure exploitation de l’espace de stockage, elle est mieux
indiquée pour des stocks unitaires en transit ou de projets. Elle demande beaucoup d’écritures
car à chaque fois, il faut mettre à jour le nouvel emplacement sur les documents et le logiciel
de gestion des stocks.

Dans la pratique, l’utilisation des emplacements ou des aires de stockage fixes est prédominante.
L’emploi d’emplacements variable est admise seulement lorsqu’il y a insuffisance d’espace (capacité
de stockage limitée) ou pour certains produits en vrac.

Critères de choix des emplacements

Le choix de l’emplacement dans un magasin est fonction des caractéristiques de l’article. Dans un
premier temps, cette opération est influencée par :

o La nature de l’article :(Pièce solide, vrac solide, vrac liquide, vrac gaz) ou encore des unités
logistiques (fût, caisse, bidon, marchandise palettisée…) ;
o Les formes et dimensions de l’article (poids, volume, encombrement, possibilité d’empilage
ou de gerbage …)
o L’influence de l’environnement sur l’article (humidité, chaleur, poussières, lumière du soleil,
confinement ou dégagement des odeurs …)
 Il est bien entendu que la capacité d’accueil du magasin est une contrainte supplémentaire au
rangement. Les quantités d’un article ne seront affectées qu’à un emplacement qui peut les contenir en
totalité.

Systèmes d’entreposage des marchandises :

Le système d’entreposage est lui aussi fonction de la nature des marchandises stockées. La description
faite ci-dessous est loin d’être exhaustive. Elle correspond aux systèmes les moins complexes et dans
lesquels les opérations de stockage et de prélèvement ne sont presque pas du tout automatisées.

1- Rangement de petites pièces

Les pièces de petites tailles sont rangées dans des magasins fermés. L’emploi des systèmes de
rayonnage à casiers ouverts ou à tiroirs est bien adapté pour cette catégorie d’articles. Grace à leur
petite taille et un encombrement peu contraignant, les investissements requis pour la construction des
salles sont moindres. Car il faut au final peu d’espace pour un grand nombre de pièces stockées. Par
défaut, chaque tiroir ou alvéole d’un rayonnage (casier) a une adresse fixe, unique et invariable.

2- Rangement de matières unitaires

Les matériaux unitaires dont nous faisons allusion ici sont des unités logistiques, déjà conditionnées
dans un emballage ou tout autre dispositif visant à faciliter la manutention et le transport. Se
retrouvent donc dans cette rubrique :

o Les marchandises palettisées ;

o Les marchandises conditionnées en bidon, fût ;
o Les marchandises conditionnées en rouleaux,
o La tuyauterie ;
o Les caisses, casiers de boissons ;
o Etc.

Ce sont des catégories de marchandises qui selon les cas sont stockées dans des magasins ouverts ou
fermés. Elles peuvent faire l’objet d’un stockage de masse (cassiers, caisses, ou toutes autres unités
superposables). Les unités non superposables requièrent quant à elles l’utilisation de rayonnages pour
une exploitation optimale des aires de stockage. Pour un suivi ordonné, il est impératif que l’adressage
de ces marchandises obéisse à un système d’emplacements fixes et invariables.

3- Rangement du vrac solide

Le vrac solide se décompose en matières sensibles aux intempéries (produit alimentaires pour la plupart des
cas) et les matières inertes (sables, gravier, minerais divers). L’utilisation d’emplacements variables en
fonction des espaces disponibles est moins contraignante pour cette catégorie d’articles.

Les matières non sensibles aux intempéries sont généralement stockées dans des yards (formes de dépôts
ouverts qui ne nécessitent en réalité aucune construction d’un bâtiment. Seul le balisage de la zone par une
barrière s’avère cependant nécessaire pour la sécurisation des lieux).
Les matières sensibles aux intempéries nécessitent outre la construction d’au moins un hangar couvert, mais
quelques fois l’utilisation de dispositifs de contenance divers (caisses, silos …).
 4- Rangement du vrac gazeux

Les produits gazeux sont stockés dans des réservoirs particulièrement adaptés pour supporter des
pressions élevées. Leur manipulation demandant le respect de règles strictes de sécurité, les zones dans
lesquelles sont placés ces réservoirs sont qualifiées de « zone classée ».
Une zone classée est une zone dont l’accès est limité strictement à un personnel qualifié, ayant suivi
avec succès toutes les formations sur les normes de sécurité pour la classe de danger que présente la
zone. Elle est généralement matérialisée par une signalisation de sécurité (bandes de couleurs au sol,
plaque de signalisation verticale, signaux lumineux et sonores)

II-2 Rôle du stock

Gestion des stocks:

La gestion des stocks est un dispositif employé pour faciliter la tenue et le suivi, ainsi que toutes les
transactions dédiées aux marchandises contenues dans un entrepôt.

Cette activité prend en compte:

- La gestion des stocks qui se distingue par les mouvements d'entrée et de sortie;
- La gestion des approvisionnements destinée à réalimenter le stock.

Une plaque tournante parfaitement organisée pour une réduction des coûts d'exploitation,
l'entrepôt désigne un espace de stockage, qui joue un rôle tout au long du cycle de production. Il
existe sous la forme d'entrepôts logistiques, entrepôts frigorifiques ou locaux de stockage, et peut
éventuellement être affecté au stockage de produits chimiques.

Les stocks ont plusieurs fonctions :

o Fonction de régulation : Les stocks permettent le lissage des irrégularités d'approvisionnements et/ou
de la production, réduisent les risques de ruptures et favorisent le maintien d’une activité continuelle.

Le stock joue sans doute le rôle du régulateur, dans ce sens qu'il évite la rupture de stock qui
peut influencer directement la baisse ou la perte de la clientèle. Il permet de répondre au délai
juste de livraison du produit à la clientèle sans tenir compte de la fluctuation du temps de la
fabrication.

Le stock assure la consommation régulière du produit, même s'il y a une certaine fluctuation à
la fabrication ; le stock permet la flexibilité à l'entreprise dans la programmation de sa
production et de sa consommation ; le stock amortit et donne de l'équilibre sur les effets des
fluctuations saisonnières ou cyclique des commandes ; dans un pays à forte inflation, le stock
permet, dans un but spéculatif, un achat à bas prix pour une revente à la hausse ; le stock sert
aussi à parer à la pénurie, aux conséquences imprévues d'accident qui peuvent influencer
l'arrêt des machines à n'importe quel moment ; également, le stock répond au souci de la
direction dans la stabilité d'emploi du personnel.

o Fonction logistique : les stocks permettent de maintenir les articles à proximité de leur lieu de
consommation. Ils limitent considérablement les délais d’attente.

o Fonction économique : lorsque le fournisseur accorde des remises importantes pour des
achats en grande quantité, le stockage peut s’avérer utile. De même pour un souci
 d’optimisation des approvisionnements, la constitution d’un stock est généralement une
solution indiquée.

o Fonction d'anticipation – spéculation : Le stockage permet de se mettre à l’abri des hausses

de prix des matières ou des produits achetées ou vendues. Il s’agit donc ici de stocks
saisonniers.

o Fonction technique : Le stockage peut être liée à un procédé indispensable avant la

consommation des articles. C’est le cas par exemple, du séchage du bois, de la maturation des
fruits et légumes, de la fermentation,....
o Fonction articles : Un article est défini par :

 Une référence
 Un libellé article
 La classe de rotation ABC
 Le type d’unités logistiques : permet de distinguer pour plusieurs produits les types de
conditionnement : palettes, cartons, bacs…
 La fonction article permet de connaître les données dynamiques :
o Les statistiques de préparation pour la détermination des classes ABC
o Les quantités en stock (totale, en-cours, en quarantaine)
o Les dates des dernières réceptions et des dernières préparations.

La fonction gestion du stockage :

La fonction gestion du stockage est une fonction très riche qui comporte plusieurs étapes. L’entrée en
stock s’effectue automatiquement au moment de la réception. Le mode de stockage doit être défini
(masse, dynamique ou rack) ainsi que les fonctions logistiques dépendantes (gestion d’emplacements,
le stockage par famille, optimisation…). Cette fonction assure en général, la gestion des inventaires et
la gestion administrative des stocks.
La gestion du stockage détermine :

 Les articles en stock

 La quantité disponible
 Les modes de réapprovisionnement
 Le choix des dates de réapprovisionnement
 Le lancement des commandes

Pour assurer une gestion optimale des espaces de stockage, cette fonction permet d’affecter une
adresse aux palettes à chaque demande de mouvements.
Ce calcul prend en compte :

 La disponibilité de l’emplacement
 La dimension et le poids de l’emplacement et de la palette
 Les unités logistiques acceptées dans cet emplacement
 Les familles logistiques

La fonction gestion du stockage permet également d’optimiser la gestion des mouvements, c’est-à-dire
l’action consistant à déplacer une palette d’un emplacement vers un autre. Chaque mouvement est
défini par une adresse de départ et une adresse d’arrivée.

La fonction réception :
C’est une fonction relativement standardisée qui se différencie plus à travers les modes de saisie des
articles dans le système (manuel, codes à barres…) que par le traitement de l’information. Il existe des
modules de gestion des attendus et des inattendus de réception ainsi qu’une fonction de retour des
clients qui peut être utile dans le cadre de la gestion de produits en SAV.
Cette fonction permet donc de gérer la réception des marchandises à partir de fichiers importés. Ces
fichiers sont produits par le système de gestion des achats ou le système de GPAO. Les
caractéristiques des marchandises entrées et des commandes d’achat correspondantes (numéro de
commande d’achat, numéro de ligne, références, quantités, lots…) sont consignées dans un fichier.
Ces fichiers peuvent être lus par la gestion des achats ou GPAO pour la mise à jour en temps réel des
quantités disponibles dans l’entrepôt.
Dans le cas d’une réception incomplète, il faut prévoir un module laissant trace de la réception et
permettant le suivi des reliquats par le service commercial.

Chapitre III :Préparation de commandes :

III-1 Chariots de manutention.

Les équipements mobiles :

1. Les transpalettes
2. Les gerbeurs à bras porteurs
3. Les chariots élévateurs à fourches frontales
4. Les chariots à mât rétractable
5. Les chariots à fourche tridirectionnelle
6. Les chariots à fourche bidirectionnelle
7. Les chariots préparateurs
8. Les chariots combinés
9. Les chariots omnidirectionnels
10. Remarques générales sur les batteries
11. Les transtockeurs
12. Le stockage automatique à chariots autonomes
13. Les armoires rotatives
14. Les silos à tiroirs
15. Les carrousels
16. Les automates de préparation de commandes
17. L’accueil des prélèvements manuels
18. Les robots préparateurs
19. Les palettiseurs
20. Les différents convoyeurs
21. Les chariots autoguidés

III-2La fonction préparation de commandes

Cette fonction permet d’assurer la gestion des manquants ou encore des emplacements de stockage.
Les fonctions de colisage et de palettisation sont aujourd’hui beaucoup plus développées car elles
correspondent à un besoin croissant des entrepôts qui traitent un plus grand nombre de commandes de
détail.
Les commandes peuvent être préparées de différentes manières pour le picking :
  Préparation pick and pack
 Préparation pickthen pack
 Préparation pick to light

Cette fonction permet de piloter l’ensemble des opérations aboutissant à l’expédition des marchandises

 L’import ou la saisie des commandes

 Le colisage
 La constitution des rafales
 Le suivi des commandes et des colis

Le calcul du colisage permet de déterminer le type, la taille, et le contenu des colis pour chaque
commande à préparer. Cette fonction permet d’obtenir automatiquement des informations précises sur
les colis, d’où un important gain de temps et une diminution du risque d’erreur.
La rafale est un ensemble de commandes préparées en même temps. Pour constituer une rafale,
l’opérateur sélectionne les commandes qui la constituent dans la liste des commandes à préparer. Les
commandes sont sélectionnées par rapport au :

 Poids
 Volume
 Transporteur
 Zone d’expédition
 Délai

Ensuite elle est mise en préparation, ce qui a pour effet de déterminer les palettes sur lesquelles seront
effectuées les prélèvements, d’établir et d’ordonnancer des tournées de préparation, de lancer le
réapprovisionnement des zones de prélèvement et d’éditer les documents de préparation (étiquettes,
bons de livraison…).
Ces étiquettes doivent comporter :

 Les coordonnées du client final

 Les numéros des colis
 Le poids théorique
 Le nom du transporteur
 Le code à barres d’identification…

Les bons de livraison doivent comporter :

 Les coordonnées du client

 Le récapitulatif des commandes livrées
 Le récapitulatif des colis…

Il est important de disposer d’un suivi et d’un contrôle des commandes. Les tableaux de bords sont des
outils efficaces, car ils permettent de suivre et de contrôler le déroulement de la préparation rafale par
rafale. Les informations y figurant sont :

 Le nombre total des colis par rafale

 Le taux d’avancement des colis (nombre de colis préparés / nombre de colis de la rafale)
 Le nombre total des commandes dans la rafale
 Le taux d’avancement des commandes
 Le volume et le poids préparés
 La liste des colis et commandes non terminés.
Dans certains cas, les colis réceptionnés sont directement amenés vers les aires de préparation pour les
orienter vers des commandes en attente d’expédition (cross docking).

La fonction expédition
La fonction expédition complète la fonction préparation de commandes. Elle permet de contrôler les
marchandises avant l’expédition et leur affectation au camion. Elle travaille à partir des données des
rafales. L’expédition comporte

 Un identificateur d’expédition
 L’identificateur du camion associé
 La liste des commandes et des colis.

Le contrôle et l’affectation des colis peuvent s’effectuer par lecture du code à barres figurant sur
chaque colis. Lorsqu’une expédition est validée:

 Les informations doivent être archivées

 Les documents de transport sont édités avec un bordereau d’expédition
 Une liste des commandes est expédiée pour facturation.

Qu’est-ce que la préparation de commandes ?

La préparation de commandes ou picking désigne l'opération qui consiste à prélever et rassembler les
articles dans la quantité spécifiée par la commande avant l'expédition de cette dernière.

Lorsqu'une commande est émise, celle-ci doit passer par plusieurs étapes qui vont permettre à
l’opérateur de la traiter dans les meilleures conditions : La commande du client doit d'abord être
contrôlée, puis convertie en liste de prélèvement.

La préparation de commandes est le fait de collecter les articles stockés dans un entrepôt, les
regrouper et enfin de les expédier aux destinataires.

Quel est l’enjeu d’une préparation de commandes bien pensée ? Le premier objectif est de gagner en
productivité et de mettre à profit des moyens et des méthodes pour garantir une qualité de service
irréprochable.Car en effet, la commande que va recevoir un client reste l’élément clé qui influe sur
l'image de marque d’une entreprise.C’est une chaîne complexe qui doit être bien huilée : Prélèvement
des bonnes références, des bonnes quantités, tri et regroupement des articles d'une même commande,
expédition des produits dans le respect des délais…

Le prélèvement d’article, ou le picking peut se réaliser suivant deux grands principes:

« Homme vers article » : le préparateur se déplace jusqu'au lieu de prélèvement de l'article.

« Article vers homme » : L’article sort automatiquement du stock et arrive devant, ou à proximité du
préparateur qui doit prélever le nombre d'articles nécessaires. Dans ce cas, l’opérateur ne se déplace
pas, ou très peu.

La méthode Pick by voice : Il s’agit d’un système vocal. Le préparateur de commandes est équipé d'un
boîtier relié par radio qui lui indique où aller, quel article prélever et en quelle quantité. Un
microphone permet à l'opérateur de confirmer les ordres. Avec ce moyen, l'opérateur a les "yeux" et
les deux mains libres.
La méthode pick by light : Un voyant lumineux indique au préparateur l’endroit précis où il doit se
rendre pour prélever l’article ainsi que les quantités. Un afficheur se trouve au niveau de
l’emplacement de picking.

La préparation de commandes peut également s'effectuer avec une simple liste papier de préparation,
ou encore avec un pistolet donnant les indications au préparateur.

Le préparateur de commandes travaille soit avec un chariot élévateur (si les marchandises sont lourdes
ou volumineuses) soit un chariot spécialisé de préparation de commandes qui peut être équipé d'un
terminal embarqué ou d'un pistolet qui lui permet de recevoir des instructions.

Le choix de la méthode de picking se fait, entre autres, en fonction du nombre d'articles, de leur
vitesse de renouvellement, de la saisonnalité, de la taille moyenne de la liste de picking, du nombre
d'articles moyen par ligne de la liste, des outils de manutention, du type de rayonnages…

Quels sont les équipements nécessaires à la préparation de commandes ?

Dans le cadre de la préparation de commandes selon le principe du produit vers l’homme, la mise à
disposition de colis dans les rayonnages dynamiques gagne de plus en plus d'importance. Les
investissements, un peu plus élevés que pour du rayonnage statique, sont largement compensés par les
effets de rationalisation. Le retour sur investissement est très rapide.

Une répartition de la zone de préparation sur plusieurs préparateurs, la gestion par ordinateur et la
possibilité d'intégrer des systèmes de convoyage ne sont que quelques avantages qui contribuent à
augmenter l'effet de rationalisation.

Quels sont les avantages de ce système ?

- Respect du principe FIFO : premier entré, premier sorti

- Contrôle des dates de péremption facilité

- Réduction (ou suppression) des erreurs

- Raccourcissement considérable des trajets

- Bon aperçu de tous les articles en stock

- Productivité accrue grâce à la séparation des allées de réapprovisionnement et de prélèvement

- Gain de place jusqu'à 30% grâce à la suppression des allées superflues

- Prélèvement et/ou chargement automatique par transtockeur

- Ergonomie, sécurité des préparateurs.

L’ergonomie est-elle une préoccupation majeure pour les fabricants d’équipements de

préparation de commandes et de rayonnages d’approvisionnement ?

Oui, c’est une priorité. Tous les rayonnages d’approvisionnement dynamiques avec bacs sont conçus
pour être les plus ergonomiques possibles et pour une mise en service facile et flexible.
Le rayonnage dynamique pour bacs ou cartons est installé dans les zones de préparation de
commandes pour faciliter le prélèvement des produits et la gestion des stocks. Tout est pensé en
fonction de l’efficacité et de l’ergonomie :

La structure est réalisée avec un rayonnage adapté à la charge. Les dimensions du cadre sont variables,
selon la configuration de l’espace de production.

La distribution des niveaux en hauteur est adaptée aux dimensions des marchandises, au mode de
picking, et l’ergonomie de travail est une priorité.

Les rails sont des éléments qui comptent dans l’efficacité de l’installation: En fonction du contenant, le
rail sera différent : Rail à galets pour rester flexible (adapté à un large éventail de contenants) ; rails à
galets à joue préconisés pour le support de caisses, etc...

La préparation de commandes reste une activité dite « pénible ». La manutention occupant une place
importante. Cela occasionne accidents, pathologies (lombalgies, tendinites et autres troubles musculo-
squelettiques…) Le choix des méthodes, le respect des recommandations et des normes pour améliorer
les conditions de travail des préparateurs et enfin, le choix des bons équipements restent au centre de
toute mise en place d’un système de préparation de commandes. L’automatisation de la préparation de
commandes permet également de répondre aux critères d’ergonomie de travail et de productivité.

Conclusion : tout l'art de la préparation de commandes consiste à être le plus productif possible.

Méthodes de préparation.

La conception de la préparation des commandes est certainement la pratique la plus délicate de l’étude
des fonctions de l’entrepôt. Préparer une commande revient à identifier, sélectionner, regrouper et
emballer les articles désignés dans un bon de livraison ou de commande de manière à permettre la
livraison. Pour aboutir à une solution optimale avant d’aborder la démarche de préparation de
commande proprement dite, il faut identifier les éléments de conception d’un système de préparation
de commandes. Il s’agit d’étudier les éléments à prendre en compte dans la préparation d’une
commande, de présenter le système d’organisation de prélèvement et leur transfert.

Les éléments à prendre en compte dans la préparation de la commande

Certaines familles de produits conditionnent le mode de préparation de la commande à adopter elles

seront étudiées séparément. Il s’agit des produits encombrants ou à contraintes particulières (armoires
électriques, produit long ou court). Une autre contrainte rencontrée est celle de la consolidation c'est-à-
dire le regroupement de tous les articles, de toutes les lignes d’une commande. Cette obligation exige
un ordonnancement précis de tous les prélèvements et l’organisation des rendez-vous dans une zone
dédiée.

Les grands modes de préparation de commande :

Les différents types d’organisation décrit ci-après ne sont pas obligatoirement exclusifs des uns des
autres, ils peuvent cohabiter

Il existe 5 grands principes de préparations de commande :

 Préparation des commandes par commandes
 Préparation des commandes par lots de commande
 Préparation de commandes par zone ou par secteur
  Préparation de commandes par ligne
 Préparation des commandes par poste

III-3 Circuits de préparation.

Préparation de commandes par commande

C’est le procède le plus classique en particulier pour les produits de grande consommation. C’est
également le procédé le plus simple pour la gestion et le contrôle de commande car il ne fait pas
intervenir le tri en fin de circuit. Dans la préparation des commandes par commande, le magasinier est
responsable d’une commande intégrale ; il travail en série continue. Ce système est apprécié par les
magasiniers car il procure une responsabilité complète et limite la monotonie du travail. Toutefois il
offre un faible rendement à cause des longs trajets effectués dans l’ensemble du magasin. Cette
méthode est adaptée s’il ya relativement peu de commandes mais unitairement importantes.
Préparation des commandes par lots de commande

Une manière de réduire des trajets consiste à faire plusieurs commandes par le même magasinier.
Cette solution est adaptée par les entrepôts de grandes distributions pour la livraison de petit magasin.
Le magasinier préparant 3 ou 4 commandes maximum. Cette solution ne peut théoriquement être
utilisée que pour les commandes de faible volume car le risque d’erreur augmente avec le nombre de
commandes traitées.
Préparation de commandes par zone ou par secteur

La préparation est affectée à une zone géographique. Le premier magasinier prépare la première partie
de la commande en effectuant des prélèvements dans sa zone. Il transmet ensuite ses commandes à un
deuxième préparateur qui va ensuite à son tour effectué des prélèvements dans sa zone et ainsi de
suite. Ses solutions permettent de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage de la
responsabilité économique. Elle est parfois difficile à mettre en oeuvre à cause des fluctuations des
charges de travail entre les zones.
Préparation de commande par ligne.

La commande est éclatée en ligne et préparer simultanément par différents magasinier chaque
magasinier prépare une partie de plusieurs commandes. Cette méthode est optimale pour le
prélèvement car le magasinier prélève l’ensemble des articles nécessaire au trafique d’une journée en
passant une seule fois devant chaque adresse de stockage.
Cependant elle requière une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de l’organisation du
système de groupement et du contrôle des commandes.

Préparation des commandes par poste. Dans cette méthode, à l’inverse des méthodes précédentes où
le magasinier se déplaçait vers la marchandise, les marchandises sont prélevées article par article dans
le stock central en fonction de la demande globale quotidienne pour chaque produit. Ces marchandises
sont déposées sur un tapis roulant et se déplace de manière automatique vers la zone de préparation
des commandes. Ici les magasiniers installés à des endroits fixes le long de ces tapis ; exécutent
progressivement les prélèvements des produits par ligne de commande. Cette méthode peut être
rentable dans le cas des commandes nombreuses avec peu d’article.

III-4 Répartition des commandes.

Les différents flux :

La phase précédente a permis de recenser l’ensemble des articles du magasin et deconnaître leurs
propriétés qualitatives, morphologiques, dimensionnelles, physicochimiquesou statutaires, ainsi que la
quantité à stocker pour chacun d’eux. Il s’agitmaintenant de déterminer les transferts nécessaires et la
façon dont ceux-ci doiventavoir lieu. Les flux principaux sont les suivants :
• flux d’entrée des articles depuis la production voisine et depuis l’extérieur
• expédition détail
• réapprovisionnement des zones de préparation détail
• expédition des palettes complètes
• retours et litiges
• remise en magasin des retours
• renvoi des litiges au contrôle
• réorganisation du magasin
• arrivée des articles de conditionnement.

L’organisation des prélèvements :

Les quatre types de solution suivants sont envisageables. Il est possible, et souventmême recommandé,
d’en mettre plusieurs en place simultanément pour desfamilles et/ou des classes de rotation distinctes.
Le choix entre ces différentes organisationsn’est, bien sûr, pas toujours indépendant du mode de
stockage qui auraété retenu.

1 Le préparateur se déplace vers les articles

Il peut se déplacer par ses propres moyens ou être embarqué sur un engin approprié.Les critères de ce
choix seront l’étendue du magasin, les débits et les caractéristiquesdes articles.Ce mode de
prélèvement est généralement conseillé pour les références qui tournentpeu et ne justifient donc pas
des investissements élevés. Le déplacement à pieddu préparateur devant les casiers est un mode
élémentaire qui ne nécessite aucunéquipement, sauf un chariot à pousser ou un transpalette à tirer,
électrique ou non.Cet engin servira à rassembler les articles prélevés pendant la tournée.

2. Les articles viennent au préparateur

Ce type d’organisation convient bien à des stockages très denses pour des référencesdes classes « A »
et « B » et de petites tailles. Dans ce cas, ce sont lespalettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se
déplacent automatiquement. Ils seprésentent devant le préparateur qui est à poste fixe, et retournent à
leur position destockage pour laisser la place à de nouveaux articles, une fois les
prélèvementseffectués. Les équipements conçus pour ce type d’activité sont adaptés à la taille etau
poids des articles.

3. Les solutions mixtes où les déplacements sont limités

Dans ce type d’organisation, chaque préparateur opérera dans une zone de trois àsix mètres appelée
indifféremment « poste de préparation » ou « gare » ou« station ». Cette disposition esttrès souvent
couplée avec une organisation en « Pick and Pack » et en PCAO(Préparation de Commande Assistée
par Ordinateur). Ces deux organisations sontdécrites plus loin.

4. Les solutions entièrement automatiques

Ces organisations font appel à des automates de préparation de commandes et/ou àdes robots
dépalettiseurs. Ils suppriment totalement les préparateurs et donc leursdéplacements.

III-5 Identification automatique :

Automatiserla préparation
La fonction préparation/expéditionconstitue la fonction privilégiée demise en place de solutions
d’automatisation.Selon le type de préparationet la volumétrie, et plus largementdifférentes
caractéristiques (nombrede références, de commandes, delignes par commande, dispersion
destailles…) diverses solutions sont à mettre en oeuvre pour améliorer la qualité et la productivité.
L’automatisation detâches manuelles est source de productivité.Par exemple, une formeusede carton
d’emballage automatiseleur formation et leur fermeture,ainsi que leur pesage et leurétiquetage.Plus
une tâche estrépétitive et son temps d’exploitationlong,plus l’automatisation s’avère
pertinente.L’entretien des matériels (etdes sols qui détériorent les roues deschariots…) est un basique à
ne pasnégliger.
Calcul du ROI( Retour sur Investissement) :

Les solutions d’automatisationreprésentent néanmoins de grosinvestissements, qu’il faut rapporteraux

coûts d’exploitation.

Gérer les fluxd’informationen temps réel

L’automatisation du système de gestiondes flux d’information et l’utilisationde nouvelles

technologiesdans l’acquisition des données sontune source importante de productivité. L’abandon de
tâchesmanuelles coûteuses en temps y estpour quelque chose, de même que lagestion fluidifiée des
tâches qu’ellepermet ou l’amélioration de la qualitéde l’information.La préparation assistée par
radiofréquence de plus en plus répandue, estun bond en avant en matière de productivité.Elle organise
en temps réelles déplacements et les tâches desopérateurs équipés de terminauxradio reliés au WMS
(Warehouse Management System), facilite et améliorela qualité de l’inventaire.Le Voice Picking est à
la mode,notamment dans la grande distribution.Il a un gainde productivité de 10 % à 15 % et untaux
d’erreur plus faible, qui fiabilisela préparation.La RFID, peutapporter des gains de productivité
enautomatisant le contrôle et l’acquisitionde données.

Les étiquettes électroniques :

Les étiquettes électroniques sont aussi appelées RFID, acronyme de Radio Frequency IDentification.
On parle aussi de « transpondeurs », d’« electronic tag »,de « tag » ou de « smart labels ». Ce sont des
puces qui regroupent un microprocesseur,une mémoire et un émetteur-récepteur radio, le tout
fortement miniaturisé. Levolume des informations contenues dans la mémoire peut aller de quelques
octets1à plus de 8 000. À titre d’information, 8 000 octets représentent approximativementquatre
pages dactylographiées. Ces informations peuvent être écrites, effacées oulues au vol, quand les
étiquettes passent devant un poste de lecture / écriture,raccordé lui aussi au système informatique.
Certaines étiquettes sont inscrites lorsde leur fabrication et peuvent seulement être lues par la suite.
Les étiquettes se présentent sous des formes différentes : des petits parallélépipèdesde quelques
centimètres cubes, des formats cartes de crédit, des minuscules cylindresde quelques millimètres de
haut et d’un millimètre de diamètre. Les dernièresgénérations sont à peine plus épaisses qu’une
étiquette papier. Si elles ont unesurface de l’ordre de 4 cm X 4 cm, c’est à cause de l’antenne, la puce,
elle-même,occupe moins de deux millimètres carrés.Les fréquences les plus répandues actuellement
sont 125 kHz et 13,56 MHz.Une nouvelle génération d’étiquettes a dépassé aujourd’hui le stade du
laboratoirepour être testée en vraie grandeur. Ces étiquettes devraient révolutionner un certainnombre
d’activités notamment dans la grande distribution.
.Il est à noter que l’étiquette d’un article pourra être utilisée à tous les stades logistiqueset
commerciaux :
• contrôle au départ du fournisseur ;
• contrôle à l’arrivée au centre de distribution, ce qui pourrait éventuellementsupprimer l’ouverture des
cartons ;
• contrôle lors de la mise en stock ;
• contrôle lors du prélèvement ;
• gestion des réapprovisionnements ;
• contrôle lors du conditionnement départ ;
• contrôle lors de l’expédition ;
• contrôle des inventaires au centre de distribution ;
• contrôle à l’arrivée en boutique ;
• mise à jour du stock local ;
• facturation en boutique ;
• avertissement d’un vol avec indication de l’article dérobé ;
• contrôle des inventaires en boutique.
Des applications complètes verront sans doute le jour prochainement dans le textilecar le matériau
n’est pas un obstacle à la propagation des ondes ; d’autant plus quel’étiquette RFID peut être
incorporée dans la griffe de l’article, ce qui supprime lafourniture et la pose de l’étiquette codes à
barres comme celle du résonateur antivolainsi que le recyclage de ce dernier.

III-6 Apport de l’informatique :

Les apports d’une gestion informatisée :

Les apports d’une informatisation intelligente de l’entrepôt sont innombrables. Non seulementun
WMS permet de mieux faire un certain nombre de tâches qu’il serait possibled’effectuer « à la main »,
mais il permet de réaliser des fonctions inimaginables autrementpar la complexité des calculs à
exécuter ou les contraintes de temps à respecter.Parmi celles-ci on peut en citer quelques-unes :
• les grandes fonctions d’optimisation :
o des emplacements
o des mouvements
o des encours
o de l’ordonnancement
o des conditionnements
o des trajets
o de l’utilisation des ressources
• une connaissance exacte du stock
• une réduction significative des écarts d’inventaire (division par 10, voire 100)
• une gestion effective de la traçabilité (tracking et tracing)
• la réduction (disparition ?) des erreurs de préparation
• le respect des consignes de sécurité.

Il est à noter que la mise en place d’un premier logiciel de gestion d’entrepôts’accompagne
inévitablement d’une remise en cause de l’organisation. La conduitedes deux actions aboutit
fréquemment à des gains de productivité pouvant atteindre100 % toujours accompagnés d’une
amélioration générale des conditions detravail, diminution du stress, meilleure ergonomie, etc.Il est
difficilement concevable que si peu d’entrepôts (≤10 %) soient informatisés.L’installation de
progiciels de la dernière génération ne demande à l’origine qu’uneconfiguration mono poste (PC) et un
investissement relativement faible en comparaisondes gains générés. La modestie de leur prix ne doit
pas faire oublier une richesse defonctionnalités que n’offrent souvent pas des progiciels quatre ou cinq
fois plus chers.

Le calcul de la durée de retour sur investissement (ROI, Pay-back) d’un logiciel de gestion d’entrepôt
est relativement difficile à calculer car la mise en place d’un WMSs’accompagne, presque toujours,
d’autres remises en cause, réimplantations, changementd’organisation, etc.

Les moyens logiciels

Quatre grandes familles d’outils logicielspeuvent le permettre :
• les outils universels de type tableurs ou bases de données. Cette solution impliqueun budget achat
modeste mais un effort de développement important. Les fonctionnalitésne seront jamais sophistiquées
mais toujours personnalisées. Ce peutêtre un apprentissage des aides que l’informatique est capable
d’apporter ;
• les logiciels spécifiques d’application ;
• les progiciels dédiés, WMS ;
• les modules logistiques des logiciels intégrés, ERP.
La démarche va donc être de choisir la solution la mieux adaptée aux besoins del’entreprise, à sa
maturité logistique et informatique et à ses moyens financiers.

Les progiciels et les logiciels d’application

On appelle progiciels des logiciels qui ont été développés pour des applications etclients multiples. Le
mot est né de la contraction de « produit logiciel ».Certains éditeurs de logiciels intégrés (GPAO,
ERP) proposent desmodules appelés WMS. Le choix entre un WMS et le module logistique d’un ERP
est souvent difficile. Ildonne lieu à des discussions vives et passionnées entre logisticiens et
informaticiens,les premiers cherchant des fonctionnalités avancées d’optimisation (classementABC,
calcul des tournées, pré-colisage, etc., les seconds voulant conserver une certaine unité du système
informatiqueet redoutant surtout le développement laborieux d’interfaces entre deuxlogiciels d’origine
différente.

Chapitre IV :L’emballage et conditionnements :

Emballage, conditionnement et packaging sont trois termes proches utilisés dans le jargon de la
logistique. Le plus souvent confondus l’un à l’autre..

IV-1 Choix d’emballage :

Les flux d’informations et de produits sont de plus en plus mondialisés avec des exigences toujours
plus grandes de protection, de traçabilité, de satisfaction client, de rapidité… Le CNE (Conseil
National de l’Emballage) a fait le choix du périmètre de la logistique des produits à destination
d’utilisateurs ou de consommateurs, ce que l’on peut qualifier de logistique aval. La logistique
"amont" qui intervient entre producteurs et industriels obéit aux mêmes règles. Le CNE analyse la
relation étroite qu’il existe entre le monde de la logistique et le monde des emballages. Cinq thèmes
sont documentés par des exemples de pratiques réalisées par les acteurs de la chaine logistique. Ces
exemples montrent que l’emballage est un acteur important sinon indispensable à la logistique des
produits. Ces thèmes sont :
 La protection qui est analysée, non seulement au sens de la protection du produit mais aussi
au sens de la protection des hommes (salariés de la chaine logistique, utilisateurs,
consommateurs, etc.).
 L’Environnement que les acteurs économiques doivent intégrer pour un moindre impact
environnemental de leurs activités, le CNE y rappelle ainsi les pratiques d’éco-conception.
 L’information qui doit être présente à tous les stades de la chaîne logistique : la
communication par l’emballage optimise les activités de chaque acteur de cette chaine (qu’il
soit metteur en marché, logisticien, consommateur, etc.).
 L’usage/l’utilisation, thème qui démontre que l’emballage est important dès lors que les
acteurs doivent mettre en œuvre, doivent utiliser le produit.
 L’économique qui sous-tend les thèmes qui précèdent car toutes les actions et pratiques qui
peuvent être imaginées s’inscrivent dans une faisabilité à des coûts acceptables par les acteurs.

Quelque soit sa forme, ou la matière avec laquelle il est fabriqué, l’emballage a pour fonction
principale de protéger le produit contre toute dégradation du à des agents extérieurs. Il permet
d’assurer dans les conditions optimales les diverses opérations logistiques sur le produit :
(manutentions, transport, et stockage).

o Amélioration et sécurisation des chargement/déchargement ;

o Réduction des ruptures de charge lors des acheminements ;
o Réduction des risques d’avaries transport ;
o Accélération du flux de transport multimodal ;

Une analyse plus fine permet de distinguer en matières de transport et manutention plusieurs unités
logistiques et en matière commerciale, différent niveaux d’emballage.

Le conditionnement :
Le conditionnement est un emballage primaire (première enveloppe ou premier contenant). C'est-à-
dire celui qui est au contact direct avec le produit.Moins orienté vers la protection contre
d’éventuels agents extérieurs ; le rôle du conditionnement est de :

o Protéger le contenu afin qu’il conserve toute sa qualité

o Faciliter l’étalage et la reconnaissance du produit dans les points de vente ;
o Captiver le choix du client parmi plusieurs produits concurrentiels ;
o Faciliter l’utilisation du produit à près achat (grâce à sa forme, ses options, son marquage…) ;
o Protéger le consommateur contre d’éventuels risques chimiques ;

Le conditionnement porte, outre la marque, une multitude de renseignements sur les conditions
d’utilisation et de conservation du produit, ainsi que différentes mentions légales obligatoires.

Le packaging :

Le packaging c’est la traduction anglaise du mot conditionnement. Cependant, dans son utilisation
technique, le terme « Packaging » a une portée plus large :

o Selon le niveau d’emballage, le packaging englobe les emballages primaire et secondaire ;

o Bien que orienté marketing, il s’intéresse moins à la protection du contenu et plus à la
présentation du produit dans les rayons;
o Il s’intéresse fortement à l’aspect extérieur, avec pour objectif de faciliter l’achat du produit.
En effet, nombreuses études révèlent que les produits dont l'aspect extérieur (packaging) a été
le mieux étudié se vendent le mieux dans les supermarchés;
o Il a un rôle de ciblage des différents segments de marché, de dimensionnement et design des
unités de vente consommateur (taille, forme, format…).

Bien qu’ayant aussi une fonction commerciale prédominante, le terme packaging à la différence du
conditionnement est centré plus sur la conception et détermination de la taille des unités de vente, afin
de satisfaire les besoins de chaque segment de marché. Élaboré en fonction du type des
consommateurs ciblés. Le packaging se rapporte aussi à une gamme de prix.

IV-2 Fonctions de l’emballage :

Les fonctions techniques et commerciales du conditionnement et de l’emballage

L'emballage (protection du produit pour le stockage, la manutention et le transport), le

conditionnement (premier contenant du produit) et le packaging (aspect extérieur des unités de vente)
bien qu’ayant des fonctions commerciales qui convergentes, ont cependant des fonctions techniques
singulières.
Les fonctions techniques du conditionnement :
D’une manière générale :
o Contenir le produit fabriqué et assurer que ce dernier garde intactes ses propriétés
o Protéger le contenu contre les agents extérieurs (humidité, lumière …)
Par sa forme:
o Faciliter la saisie du produit (surface de saisissage à la main)
o Simplifier son utilisation (tête en forme de bec, bouchon doseur ...
Par son marquage:
 o Fournir au consommateur toutes les mentions légales obligatoires (fabricant, classe de produit,
composition chimique…
o Proposer un guide d’utilisation du produit.
Les fonctions techniques du packaging :

o Faciliter l’implantation sur les linéaires (forme, taille) et favoriser la vente du produit ;
o Adapter la quantité du produit aux besoins de chaque segment de consommateur ;
o Par son design, ajouter de la valeur au produit et véhiculer son image de marque.

Les fonctions techniques de l’emballage

o Protéger le produit contre toutes les formes d’avaries transport ;

o Faciliter et optimiser les opérations logistiques de transport, de manutention et de stockage ;
o Rendre fluide l’acheminement du produit de bout en bout sans rupture de charge.

Les fonctions commerciales

Emballage, conditionnement et packaging partagent les mêmes fonctions commerciales :

o Aider à différencier le produit de ses concurrents

o Attirer, séduire et convaincre le consommateur
o Communiquer avec le consommateur (il est le seul lien entre ce dernier et le fabriquant)
o Faciliter l’intégration du produit dans le marché dans le respect des cultures et traditions.

IV-3 Etiquetage et traçabilité:

1 –Etiquetage :

Feuille de travail générale

La feuille de travail générale donne les grandes lignes des directives d'emballage et d'étiquetage pour
les produits de consommation. Les utilisateurs de cette feuille de travail ne doivent omettre d'étudier
aucun des sujets ci-dessous :

 Espace principal
 Renseignements devant figurer sur une étiquette
 Emballage et renseignements trompeurs
 Glossaire

Espace principal

 L'espace principal doit être situé sur la partie du contenant normalement affichée à l'utilisateur.
L'étiquette doit contenir trois indications essentielles et obligatoires qui doivent, le cas échéant,
figurer sur l'étiquette de la façon qui peut être prescrite :

 Indication de l'identité du produit.

 Indication de la quantité nette.
  Nom et établissement principal du fournisseur.
L'indication de l'identité du produit ainsi que l'indication de la quantité nette doivent figurer sur
l'espace principal.
Les sections suivantes décrivent ces indications obligatoires en détail.

Renseignements devant figurer sur une étiquette

L'indication de l'identité du produit peut être omise si :

 Le produit est habituellement vendu à l'unité et est emballé de manière à être visible et
identifiable; ou
 Le produit est habituellement vendu à l'unité et l'étiquette comporte une illustration fidèle du
contenu de l'emballage.

 L'étiquette doit identifier le nom usuel du produit correspondant à son nom générique ou à sa
fonction.
 À l'exception des cas où le produit est un produit d'essai, un produit local, un produit spécial,
ou un produit dont l'usage d'une seule langue convient à son utilisation, l'identité du produit
doit être donnée en anglais et en français.
 L'indication de l'identité du produit doit figurer sur l'espace principal.
 L'indication de l'identité du produit doit être bien lisible et satisfaire aux dispositions en
matière de hauteur minimale des caractères.

Indication de la quantité nette

L'indication de la quantité nette n'est pas nécessaire si :

 La quantité est généralement mesurée à l'unité, il n'y a qu'un seul article, et l'indication de
l'identité du produit est donnée au singulier.
 Le produit est généralement vendu à l'unité et est emballé de telle manière que le contenu est
visible et identifiable, et comporte moins de sept articles ou moins de 13 articles que l'on peut
compter facilement.

 L'indication de la quantité nette doit figurer sur l'espace principal.

 L'indication de la quantité nette doit figurer clairement et bien en vue. Elle doit contraster
nettement avec tout autre renseignement figurant sur l'étiquette.
 Les données numériques de l'indication de la quantité nette doivent être en caractères gras, et
conformes aux dispositions en matière de hauteur minimale des caractères.
 Le choix de l'unité de mesure utilisée dans l'identification de la quantité nette doit être
approprié pour le type de produit.
 La quantité nette doit être indiquée en anglais et en français par un mot ou un symbole
constituant une unité de mesure métrique. Un symbole métrique valable est jugé être bilingue.
 La quantité nette doit être arrondie et indiquée selon le degré de précision requis.
Nom et établissement principal du fournisseur (identification du fournisseur)

Le « fournisseur » est un détaillant, producteur ou fabricant d'un produit, ou quiconque procède à sa

transformation, son importation, son emballage ou sa vente. Pour l'identification du fournisseur,
l'étiquette doit être conçue conformément aux exigences suivantes :

 Le nom et l'établissement principal du producteur, ou de la personne pour laquelle le produit a

été fabriqué aux fins de revente, doivent figurer sur l'étiquette. L'adresse devrait être assez
complète pour permettre une livraison postale.
 Sauf dans le cas d'un emballage décoratif, l'identification du fournisseur peut apparaître sur
n'importe quelle surface extérieure du contenant, sauf sur le dessous.
 L'identification du fournisseur doit être indiquée en anglais ou en français.
 L'identification du fournisseur doit être bien lisible et la hauteur des caractères doit être d'au
moins 1,6 mm (1/16").
 Si le produit est fabriqué à l'extérieur du Canada, l'identification du fournisseur doit être
présentée conformément aux exigences relatives à l'importation.

Emballage et renseignements trompeurs

Conception et remplissage de l'emballage

 Le contenant du produit doit être conçu, rempli et présenté de façon à ce que les
consommateurs ne soient pas induits en erreur quant à la qualité ou à la quantité du produit.

Autres renseignements non obligatoires sur l'étiquette

 L'étiquette ne doit comporter aucun renseignement faux ou trompeur. Le produit doit être
conforme aux déclarations de l'étiquette relativement au type, à la qualité, à la performance, à
la fonction, à l'origine et à la méthode de fabrication.

2- Traçabilité :

Comment assurer la qualité des produits ?

La traçabilité est la reconstitution authentique de l’évolution d’une entité (objet, personne, activité)
dans le temps et/ou dans l’espace. Un objet figé dans l’espace et dans le temps, non soumis au cycle de
vie d’un système, est inintéressant pour la traçabilité. C’est l’aptitude à retrouver l’historique,
l’utilisation ou la localisation d’un article ou d’une activité, au moyen d’une identification enregistrée

Identification et responsabilité: La traçabilité ascendante est la capacité, en tout point de la chaîne

d’approvisionnement, à retrouver l’origine et les caractéristiques d’un produit à partir d’un ou
plusieurs critères donnés. Elle sert notamment à trouver la cause d’un problème de qualité.

Traitement de la crise: La traçabilité descendante est la capacité, en tout point de la chaîne

d’approvisionnement, à retrouver la localisation de produits à partir d’un ou plusieurs critères donnés.
Elle sert notamment en cas de rappel ou de retrait de produits.

Pour procéder à l'identification automatique des produits en entrepôt, diverses solutions cohabitent, en
fonction des besoins : code à barres 1D, code à barres 2D, solution vocale, RFID?
La traçabilité des produits autrement nommée tracing permet d'assurer qualitativement le parcours
des produits. Le tracing permet, en cas de problème qualité, de rechercher les causes et l'origine du
problème.La traçabilité des produits concerne tous les secteurs qu'il s'agisse de produits alimentaires,
chimiques, de médicaments, de jouets pour enfants, etc.Il s'agit d'un gage de qualité pour le
consommateur et s'inscrit d'ailleurs dans la démarche qualité de l'entreprise.

L'État impose le respect de normes de qualité toujours plus rigoureuses et la mise en place de
techniques de traçabilité toujours plus performantes. Pour l'entreprise tout comme pour le
consommateur, il s'agit :

 d'assurer la sécurité des produits sur le marché,

 de répondre à une réglementation stricte,
 de répondre aux exigences des clients,
 d'identifier les causes d'un problème de qualité.

Pour l'entreprise, la traçabilité des produits lui permet également de se défendre en cas de problème en
apportant les preuves qu'elle a bien respecté toutes les règles durant les manipulations du produit lors
de sa fabrication jusqu'à sa distribution.

Techniques utilisées pour assurer cette traçabilité

Plusieurs techniques peuvent être employées afin d'assurer une traçabilité des produits de qualité, aussi
bien la fiche traçabilité que le code à barres ou bien encore la radio identification.

Ces techniques de traçabilité permettent de capturer, de stocker et de gérer toutes les informations du
produit. Ainsi, si un produit est identifié comme non conforme, les acteurs du marché devront
démontrer qu'ils ont respecté des normes rigoureuses de qualité.

IV-4 La gestion des palettes :

La palette de stockage est, tout comme l'armoire de stockage, le bac de stockage, la boîte d'archivage,
le rack de stockage et le container, un type de rangement pour le stockage.

Palette de stockage : fonction et composition

La palette de stockage est l'accessoire le plus utilisé pour la manutention, le transport et le stockage
des marchandises. Elle se décline en différentes dimensions, et peut être faite de :

 plastique,bois,métal,carton.

À chaque palette son usage

La palette de stockage, en fonction de ses composants, a une utilité bien définie.

Palette de stockage plastique

Il est fréquent de trouver des palettes en plastique de dimensions variables, pouvant supporter des
charges plus ou moins importantes. Selon l'usage souhaité, on optera pour :

 La palette légère avec plots :

o disponible avec semelle clipsable ;
 o conçue pour supporter des charges dynamiques de 1 000 kg et des charges statiques de
2 500 kg.
 La palette Europe :
o De dimensions 120 × 80 x 16 cm, la charge statique peut atteindre 6 000 kg et une
charge dynamique de 1 000 kg.
o Chaque modèle, doté de trois semelles, propose un type de plateau différent : plateau
ajouré, plein ou semi-ouvert.
 La palette hygiénique :
o Conçue pour le stockage des produits alimentaires, elle compte 3 semelles ou 9 plots.
o Elle est adaptée pour recevoir une charge statique comprise entre 6 000 et 8 000 kg, et
des charges dynamiques de 500 à 1 500 kg. Ces poids varient en fonction de la
dimension de la palette et des renforts au niveau du plateau.
 La palette plastique standard :
o De dimensions 120 × 100 × 16,5 cm, elle peut être pleine ou ajourée et dotée de 3 à 5
semelles.
o Elle est prévue pour supporter une charge statique de 7 500 kg et une charge
dynamique de 1 500 kg.

Palette de stockage bois

La structure en bois de cette palette de stockage est constituée d'un plateau plein ou ajouré permettant
de rassembler une unité de chargement. Il existe différents modèles de palettes bois, à savoir :

 la palette 2 entrées double-face avec chevrons simples ;

 la palette 4 entrées avec chevrons, facilitant aux fourches du chariot la saisie de la palette sur
toutes ses faces.

Selon ses dimensions, la palette peut être composée de :

 4 à 6 dés pour les palettes de petit format ;

 9 à 12 dés pour les palettes possédant 4 semelles ou traverses.

À noter : certaines palettes en bois peuvent être pourvues d'un plateau inférieur assemblé sur les
semelles à l'aide de clous ou d'agrafes.

Palette de stockage métallique

Cette palette de stockage en métal est proposée avec 2 ou 3 semelles longitudinales et un plateau en
tôle pouvant supporter une charge dynamique de 1 500 kg. Le plateau peut être plein ou ajouré.

Palette de stockage carton

La palette carton multi-usage est utilisée pour supporter des charges dynamiques pouvant atteindre
700 kg et une charge statique de 7 000 kg. Elle est fabriquée en carton ondulé et se compose :

 d'un plateau plein ;

 de semelles transversales.

Fabriquée à partir de matériaux naturels tels que bois et amidon, la palette de stockage en carton
possède les qualités et avantages suivants :

 Respectueuse de l'environnement, puisqu'elle se révèle biodégradable et recyclable.

 Légère : hors charge, son poids n'est que de 3 à 6 kg selon le modèle.
  Ergonomique et robuste.
 Économique et réutilisable.

Chapitre V :La conteneurisation :

V-1 Définitions et types de conteneurs :
La conteneurisation est le nom du processus qui, débuté dans les années 1960 sous l'impulsion de
l'entrepreneur américain Malcom McLean et mondialisé dans les années 1980, a généralisé l'usage
du conteneur dans le transport de marchandises, principalement dans le transport maritime.
Elle a permis la révolution économique de la mondialisation et, en tant que telle, est une
des innovations majeures de la fin du XXe siècle.

Les conteneurs :

Le conteneur est apparu dans les années cinquante aux États-Unis. S'il en existe de plusieurs tailles,
une normalisation internationale est intervenue avec le développement des conteneurs de
vingt pieds (on parle alors d'équivalent vingt pieds ou EVP, en anglais : Twenty-foot Equivalent
Unit ou TEU ce qui est devenu une nouvelle unité de mesure) et des conteneurs de 40 pieds. Ce mode
de transport a entrainé une baisse des coûts en diminuant la manutention, la casse des produits et le
vol. La chaine logistique en a été simplifiée, le produit ne quittant pas le conteneur entre l'industriel et
le client final. C'est le conteneur qui va être manipulé, de manière souvent très automatisée et ce grâce
à la standardisation de la taille et des accroches des "boites". Ces conteneurs sont principalement
destinés aux transports des produits manufacturés mais peuvent aussi transporter d'autres produits :
fruits et légumes, produits alimentaires finis, liquides ou voitures en utilisant alors des conteneurs
spécialisés - citernes, réfrigérées ou autres - mais toujours aux dimensions standards.

Les porte-conteneur :

La conteneurisation participe à l'augmentation du trafic maritime mondial puisqu'elle rend plus facile
le transport des marchandises de tous types en permettant des transports de petite quantité à moindre
coût. Cette conteneurisation a entrainé la construction de bateaux spécifiques, les porte-conteneurs. La
quasi-totalité du transport maritime des biens manufacturés l'est désormais par ce type de navires mais
qui peuvent aussi transporter d'autres produits en moindre quantité avec des conteneurs de fruits et des
légumes, de produits alimentaires, de liquides (hors carburant) voire de voiture grâce aux conteneurs
spécialisés. Cette polyvalence est l'un des principaux avantages de ces navires. Ils peuvent charger,
transporter ensemble et décharger facilement différents types de produits. Les années 1990 et 2000 ont
vu un accroissement de la taille de ces navires avec l'arrivée de bateaux d'une capacité de plus de 11
000 EVP. En 2005, plus de 116 millions de conteneurs ont ainsi voyagé sur les mers du globe.

Les terminaux portuaires

C'est en fait une chaine logistique du conteneur qui s'est mise en place à travers le monde. Les grands
ports se sont adaptés à ce nouveau mode de transport en créant des terminaux dédiés au chargement et
déchargement des porte-conteneurs, au stockage et au transfert des conteneurs vers des trains ou des
camions. Le conteneur est devenu un mode de transport multimodal concernant aussi les
transports routier et ferroviaire même si pour ces deux derniers modes de transport, il est en
concurrence avec la caisse mobile encore dominante en Europe dans le transport continental.

Les hubs

Certains ports internationaux sont devenus ce que l'on appelle des hubs, c'est-à-dire des zones de
concentration et d'éclatement des conteneurs à l'échelle d'un pays voire d'un continent. On y charge et
décharge des porte-conteneurs géants qui assurent des lignes régulières entre quelques grands ports sur
différents continents, principalement l'Asie du Sud-Est, l'Europe et l'Amérique du Nord. Les
conteneurs sont apportés ou enlevés de ces hubs de ou vers d'autres ports par des porte-conteneurs plus
petit qui assurent le cabotage, par des péniches, par des trains ou par des camions. Les ports de
Singapour, Hong-Kong, Rotterdam, Anvers ou Los Angeles sont ainsi devenus les principaux centres
mondiaux de transit des conteneurs, en traitant plusieurs millions par an.

V-2 Les alternatives au conteneur :

Quand le conteneur devient une maison pas chère

Idéales pour les bricoleurs aguerris ou les amateurs de design originaux, les maisons-conteneurs
connaissent un succès croissant depuis plusieurs années. Modulables et écologiques, elles offrent
une alternative aux habitations traditionnelles et se construisent en un temps record.

Outre ces qualités, les conteneurs présentent aussi l'avantage d'être modulables aisément. Ainsi, les
futurs propriétaires sont totalement libres dans les finitions et peuvent facilement agrandir leur maison
par la suite. Seule limite à l'imagination: le prix.
«Selon la taille et l'état, les estimations varient entre 1500 et 4000 euros le conteneur», indique Cyrille
Baudu, gérant de la société Duba container. Un prix qui ne tient pas compte du transport et de
l'assemblage des boîtes métalliques, mais qui reste inférieur à des travaux de construction ordinaires.
Pour l'aménagement intérieur, les tarifs sont similaires à une maison traditionnelle. «Entre 1200 et
1500 euros du mètre carré pour s'assurer d'un produit final de qualité», estime Jérôme Lille, chef de
projet pour le site Internet ma-maison-container.com. «Le budget à prévoir pour une maison dépend
non seulement des menuiseries, de l'isolation ou encore de la toiture mais également si vous optez soit
pour une maison clé en main ou prête à décorer», précise le professionnel. Ainsi, sans compter l'achat
du terrain, une maison entre 60 et 80 m² va coûter près de 100.000 euros et l'installation d'une chambre
supplémentaire de 30 m² avec salle de bain, environ 40.000 euros. Néanmoins, les bricoleurs avertis
pourront effectuer les travaux eux-mêmes et réduire ainsi le coût.

Quelques contraintes
Toutefois, les personnes désireuses d'habiter une maison-conteneur doivent prendre en compte
certaines contraintes. Des travaux d'isolation seront évidemment indispensables pour que le foyer soit
confortable et en accord avec la norme RT2012, relative à la réglementation thermique.
Sur le long terme, l'entretien des conteneurs ne pose pas vraiment de problème. Le plus souvent, ils
sont fabriqués en acier Corten, l'un des plus solides et les mieux traités contre la rouille. Cependant, il
faut toujours faire attention à leurs provenances. Ils ont pu servir à transporter des produits nocifs pour
la santé et être mal décontaminés.
Une seconde vie :
Ces ouvrages originaux ont également des conséquences sociales et environnementales bénéfiques.
L'utilisation de conteneurs donne une seconde vie à ces boîtes de métal qui s'entassent dans certains
ports, notamment en Afrique. En l'absence d'industries capables de les recycler, leur transformation en
logement pourrait permettre de nettoyer des zones entières, transformées en cimetière du commerce
maritime et de répondre à des problèmes ponctuels de logement.
Par ailleurs, certains organismes ont déjà reconnu les vertus des conteneurs. L'armée ou les pompiers
s'en servent comme centre d'entraînement improvisé alors que les écoles les utilisent comme salle de
classe provisoire. Laboratoires expérimentaux, magasins ou encore expositions ont également déjà usé
de ces espaces.

V-3 L’empotage :

Empotage et dépotage de containers

L'empotage est l'opération de chargement des marchandises à l'intérieur d'un conteneur. Le dépotage
représente l’opération inverse.
Le Terminal Container Athus (TCA) offre ces services aux clients qui souhaitent externaliser la
logistique de leurs marchandises conteneurisées. Cette activité permet de réduire les coûts de transfert
de marchandises entre le chargeur et le bateau; elle diminue également le temps de transit.

Empotage
TCA effectue la mise en container de marchandises pour le compte de chargeurs : livrées à Athus en
train ou en camion, ces marchandises peuvent être mises en containers directement ou en stock pour
une livraison ultérieure.
Marchandises concernées :

 Marchandises conventionnelles (bigbags, sacs, palettes)

 Produits chimiques et marchandises dangereuses
 Marchandises diverses
 Produits sidérurgiques (coils profilés, plaques)
 Marchandises en vrac
 Matériaux de construction

1- La fonction générale de gestion de l’entrepôt

Cette fonction doit permettre pour l’entrepôt de définir et de gérer les différentes activités qui s’y
déroulent (stockage, mouvements et préparation).
Dans l’entrepôt, des emplacements sont définis de manière à pouvoir accueillir les palettes et colis.
Divers paramètres permettent de gérer le stockage :

 Le dimensionnement de l’emplacement
 Le nombre de charges maximum admissible
 Les seuils de réapprovisionnement
 Les types d’unités logistiques acceptées
 Les poids maximum admissible
 Les classes de produits admises (classes ABC)
 Les familles logistiques acceptées.

Chaque emplacement est identifié par un code à barres qui reprend ses caractéristiques. Ces
emplacements peuvent être dédiés ou banalisés suivant les choix des gestionnaires de l’entrepôt. Les
adresses banalisées donnent une meilleure place dans la zone considérée. Le réapprovisionnement se
fait au fil du temps. Alors que la gestion en emplacement fixe est plus lourde à gérer et parfois trop
rigide.

2- La fonction synthèse et contrôle

Cette fonction est l’outil du gestionnaire de l’entrepôt. Elle permet de définir et de suivre les
indicateurs de marche de l’entrepôt et d’obtenir les statistiques de fonctionnement et des inventaires.
La synthèse permet d’obtenir le cumul des données comme le nombre de pièces, de lignes, le poids, le
volume, aussi bien pour les entrées que pour les sorties, sans oublier le stockage.
Ces informations sont essentielles à la mise en place de tableaux de bord et d’outils de contrôle.

La solution WMS offre un module de gestion avancé pour les défis opérationnels d’aujourd’hui et
les défis logistique de demain. Le module WMS est conçu pour améliorer l’efficacité
opérationnelle et accroitre la rentabilité de votre entreprise. La solution s’adapte à votre réalité
d’aujourd’hui afin de réaliser votre vision de demain. e-commerce, transactions EDI, solution
d’imagerie, gestion du transport et davantage d’outils d’automatisation et d’analyse de
performance sont mis à la disposition de votre entreprise afin de vous donner une vision globale et
de vos opérations.

Le WMS permet d'automatiser la saisie d'information et ainsi accroître à la fois votre efficacité et
votre profitabilité. Un tableau de bord unifié permet d'obtenir une vision globale des opérations à
venir, en cours ou complétées ainsi que de simuler votre charge de travail et déterminer les
effectifs requis. L'assignées à vos ressources aux différentes tâches peut être complètement
automatisés pour l'ensemble des opérations.

Un contrôle adéquat et au bon moment, la gestion transactionnelle et événementielle du WMS

permet de gérer avec prévision l'ensemble des opérations affectant votre inventaire. Le WMS met
à disposition une vision complète des transactions ainsi que les intervenants les ayant effectuées.
De plus, le WMS permet de détecter les erreurs potentielles avec une gestion intégrée des alertes
émises aux utilisateurs lors de leurs opérations.

- Réception
- Inspection
 - Placage
- Déplacement / relocalisation
- Activités
- Transfert de quantité
- Regarnissage
- Cueillette
- Expédition

Il offre aux petites et moyennes entreprises une solution de gestion d'inventaire et d'entrepos age
sans compromis. Effectue l'ensemble des opérations via des équipements mobiles de collecte des
données et de contrôle via code à barres afin de diminuer les coûts d'opération et améliorer la
gestion de l’inventaire et l'utilisation de l’entrepôt.

Plus que jamais les entreprises doivent s'adapter à la réalité du commerce électronique. Il met à
disposition des entreprises de distribution un module e-commerce, entièrement intégré et 100%
personnalisable afin de répondre à la demande des clients. Que ce soit en mode Business-to-
Business ou Business-to-Consumer, ce modèle réagit et s'adapte aux besoins :

- Catalogue de produits
- Listes de prix
- Promotions
- Gestion du crédit
- Inventaire
- Disponibilité en temps réel
- Création de commande
- Historique de commandes
- Suivi de la livraison
- Facturation en ligne

La gestion d’entrepôt concerne la gestion des stocks, la gestion logistique, la gestion des commandes,
de la réception, de l’expédition et du transport des marchandises stockées dans les entrepôts des
entreprises.
Une bonne gestion d’entrepôt, pour les PME ou pour les moyennes et grandes entreprises doit
permettre de connaître parfaitement l’agencement et le contenu de l’entrepôt afin de pouvoir assurer la
livraison et le stockage des marchandises dans le respect des normes qualités et des délais, en
minimisant le risque d’erreurs.
Les enjeux de la gestion d’entrepôt
La bonne gestion d’un entrepôt est garante de la satisfaction client puisque c’est ce qui va permettre
d’assurer une bonne gestion des commandes, un service de qualité et une livraison des marchandises
en temps et en heure et sans erreurs.
La personne en charge de la gestion de l’entrepôt doit donc connaître parfaitement :
o L’état du stock : quelle quantité de quels produits est-elle stockée ?
o La traçabilité des produits : Où sont les produits, d’où viennent-ils et où vont-ils ?
o L’organisation de l’entrepôt : qui s’occupe de quelles tâches ?
C’est cette vision d’ensemble du fonctionnement de l’entrepôt qui permettra de gagner du temps, de
limiter le risque d’erreurs, d’optimiser la surface disponible et la qualité du service de gestion des
commandes et de livraison de l’entreprise.
Pour acquérir cette connaissance et avoir accès à toutes ces informations en temps réel, il est
nécessaire de se doter d’outils informatiques à la fois performants, complets, simples à mettre en place
et à utiliser au quotidien.
Les outils SAGE de gestion d’entrepôt :

Sage a conçu des modules qui permettent d’optimiser la gestion des entrepôts, quelle que soit sa
taille, et d’avoir, en temps réel un référentiel de données unique qui optimise les saisies, simplifie et
fiabilise la gestion de vos activités.
Les solutions WMS de Sage permettent de :
 Maîtriser les flux logistiques
 Optimiser la rentabilité
 Réduire les frais administratifs liés aux multiples saisies
 Simplifier les inventaires
 Mesurer la performance
 Offrir de la valeur ajoutée aux déposants
 Améliorer la qualité et la traçabilité.

Ces logiciels prennent en charge le pilotage en temps réel de l’activité logistique, le suivi des flux de
marchandises et d’informations, la gestion avancée de stock, l’optimisation des surfaces de stockage
pour une gestion efficace au quotidien, une optimisation des performances et une parfaite adéquation
aux besoins de l’entreprise et des clients. Des modules experts permettent de répondre aux besoins de
la SCE ‘’Supply Chain Execution’’ des plus avancés.

Chapitre VI- Les outils d’optimisation et d’analyse

Le meilleur progiciel d’entreposage n’est pas forcément le plus puissantou le plus complet. Il est
surtout celui qui correspond le mieux aux besoinset aux spécificités du métier.Seule une étude
approfondie des objectifs et des contraintespermettra d’obtenir avec l’aide de cet outil, de nouveaux
gisementsde productivité au sein des entrepôts.
C’est une véritable tour de contrôle qui permetde simuler et de modéliser des réseauxlogistiques, en
intégrant l’ensemble des acteurs(usines, entrepôts et clients) pour déterminer unschéma logistique
optimal en fonction desdemandes clients, des contraintes fournisseurset des problématiques des plates-
formes
L’objectif de cet article est de vous apporter une vision synthétique et la plus exhaustive possible sur
les logiciels de gestion d’entrepôt ou WMS. Nous vous proposons en particulier de répondre aux
questions les plus fréquemment posées :

 Qu’est-ce qu'un WMS ?

 Quelles sont les fonctionnalités d’un WMS ?
 Comment comparer et choisir parmi les WMS existants sur le marché ?
 Est-ce que les WMS sont adaptés aux PME ?
 Quelles sont les spécificités d’un WMS pour l’activité e-commerce ?

Qu’est-ce qu'un WMS ?

Le recours à une gestion informatique de l’entrepôt a pour objectif d’apporter une meilleure
connaissance en quantité et en qualité de l'activité du magasin et des stocks, d’éviter les erreurs de
préparation, d’améliorer l’exploitation des moyens et des surfaces ou encore d’améliorer la
traçabilité...
Le progiciel d’entrepôt doit fournir une parfaite connaissance du stock, améliorer la production de
l’entrepôt, assurer la traçabilité aval des informations grâce au colisage et au suivi des lots, adapter les
moyens au travail à réaliser, optimiser les coûts de transport, et de manière plus générale maîtriser le
fonctionnement de l’entrepôt.
Le progiciel de gestion d’entrepôt doit prendre en charge les informations concernant les entrées et les
sorties de marchandises et doit permettre de contrôler toutes les opérations internes nécessaires à la
gestion des flux.
Quelles sont les fonctionnalités d’un WMS ?

1. La fonction générale de gestion de l’entrepôt

2. La fonction articles
3. La fonction gestion des stocks : elle est l’une des bases essentielles des outils informatiques de
gestion d’entrepôt.
4. La fonction réception : elle correspond à l’entrée des produits sur le site. Elle est fondamentale
car c’est cette étape qui va permettre de faire entrer les produits dans le système d’information
et de les gérer de façon optimisée.
5. La fonction préparation de commandes : elle regroupe plusieurs étapes et activités au sein de
l’entrepôt, notamment les opérations de picking…
6. La fonction expédition : elle constitue le dernier maillon de la chaîne dans la gestion de
l’entrepôt. Elle gère l’édition des documents de transport.
7. La fonction synthèse et contrôle.

VI-1Optimiser les surfaces et rationaliser les volumes :

Quelques définitions :

 Alvéole : espace d’un palettier (ou rack) délimité horizontalement par deuxéchelles
consécutives et verticalement par deux paires de lisses consécutives ;
 Travée : ensemble des alvéoles superposées comprises entre deux échellesconsécutives ;
 Rangée : ensemble de travées consécutives le long d’une allée de service ;
 Allée de service : allée desservant une seule rangée, on parle alors d’alléesimple, ou deux
rangées et l’on parle alors d’allée double
 Allée de circulation : allée desservant les allées de service et donc perpendiculaireà celles-ci.

Largeurs d’allées et voies de circulation

1. Allées de service :
 La largeur des allées de service dépend :
 Des engins de manutention qui seront utilisés pour accéder au stockage
 De la taille des charges
 De l’orientation retenue pour les charges (grand ou petit côté en façaded’allée).

2. Allées de circulation intérieures

Les allées de circulation doivent permettre aux engins :

 De passer d’une allée de service à une autre
 De se croiser éventuellement
 D’atteindre d’autres zones
  De laisser un passage sûr aux magasiniers à pied.

Pour passer d’une allée de service à l’autre les largeurs utiles dépendent du typed’équipement et du
constructeur.

3. Voies de circulation extérieure

Les largeurs de voies de circulation extérieures destinées à l’évolution des véhiculessont les suivantes :

Type d’engins Circulation à sens unique Circulation à double sens Espace avant quais
Véhicules légers 3m 5m 15 à 25
Poids lourds 4m 6.5 30 à 35

Hauteurs de stockage :

1. Stockage exploité par des piétons

Les hauteurs recommandées pour des préparateurs à pied se situent entre 0,60 et1,80 mètre, dernier
plan de pose à 1,60 mètre. Les stockages en dessous de 0,60 msont à réserver aux références
auxquelles l’on accède le moins souvent.Si l’on prévoit des prélèvements à l’intérieur d’un palettier, il
convient de prévoir unniveau de lisses tel que les chocs à la tête soient évités.
2. Chariots de manutention
Les hauteurs qui suivent sont des valeurs maximales proposées par certainsconstructeurs. Il est prudent
de retenir des valeurs plus modestes.
Type d’engins :
 Chariot à fourche directionnelle (bi ou tri) : 14 m
 Chariot articulé à fourche directionnelle :12 m
 Chariot articulé à fourche frontale :10 m
 Chariot à mât rétractable : 11 m
 Chariot préparateur de commande : 9 m
 Chariot à fourche frontale : 7 m
 …

Il est à noter que la charge utile des chariots peut diminuer notablement avec lahauteur d’utilisation,
c’est ce que l’on appelle la charge résiduelle.Pour des hauteurs de stockage au-delà de 6 mètres, la
qualité du sol devient primordiale.Deux normes existent pour définir cette qualité :
 La norme allemande DIN 15 185, la plus connue et la plus utilisée enEurope
 La norme anglaise TR 34, utilisée surtout au Royaume-Uni.

MODES DE STOCKAGE

1. Stockage au sol :
Une palette Europe 80x120 correspond plus ou moins à une surface de 1 mètrecarré. Pour calculer les
surfaces des zones de stockage provisoire, il est courant deprévoir une surface de 2 mètres carrés par
palette pour tenir compte des nécessairesallées de circulation.
La hauteur de gerbage se définit à partir des deux critères de fragilité et de stabilité.Généralement
l’indication du nombre de niveaux de gerbage toléré par les produitsest indiquée sur la palette. Dans le
cas d’une stabilité optimale, palettes métalliquesavec rehausses, il est déconseillé de gerber sur une
hauteur supérieure à 5 fois ladimension du plus petit côté.
Le stockage en masse (balles, sacs, palettes) doitrespecter les valeurs suivantes :
 Surface maximale d’un îlot au sol : 500 m2
 Hauteur maximale du stockage : 8 mètres
 Distance entre deux îlots (allée) : 2 mètres
 Distance minimale entre le sommet d’un îlot et la base de la toiture ou leplafond ou un
système de chauffage : 1 mètre
2. Stockage en palettier

Dimensions des lisses

 La hauteur des lisses dépend de plusieurs facteurs comme :
 La nuance de l’acier utilisé
 La forme du profil adopté par le constructeur
 La longueur de la lisse (largeur de l’alvéole)
 La charge à supporter
 La flèche tolérée en charge
Cette hauteur varie de 100 à 160 millimètres. Pour des alvéoles de trois palettesd’une tonne, cette
hauteur oscille le plus souvent entre 120 et 130 mm.La longueur des lisses dépend des charges à
accueillir, de leur débord ou fauxaplomb, du nombre de ces charges par alvéole et des jeux
fonctionnels adoptés.

Dimensions des échelles

L’épaisseur des échelles dépend, elle aussi, de plusieurs facteurs :
 La nuance de l’acier utilisé
 La forme du profil adopté par le constructeur et notamment du nombre deplis (entre 7 et 13)
 La hauteur du palettier
 La charge à supporter
Cette épaisseur varie de 80 à 140 millimètres, le plus souvent entre 100 et 120.Pour des hauteurs
supérieures à 7 ou 8 mètres les échelles sont constituées deplusieurs tronçons éclissés. Il est prudent de
prendre garde à la surépaisseur de cettejonction qui peut réduire les dimensions utiles de l’alvéole.
Cette remarque vautsurtout pour des stockages automatiques à grande ou très grande hauteur.

Jeux fonctionnels
La norme FEM 9.831 donnent la méthodologie à employer pour définir les jeux fonctionnels d’un
palettier desservi par transtockeur automatique. Elle donne la listeexhaustive des paramètres à prendre
en compte. Elle propose aussi des valeurscorrespondant à plusieurs cas de figures (hauteurs
différentes, technologie desdispositifs d’iso-nivelage et d’iso-centrage, etc.). Il ne s’agit que de
propositions;les jeux doivent être définis au cas par cas.
Dans le cas d’un palettier desservi par des caristes avec chariots, les jeux préconiséssont les suivants :
Les valeurs recommandées peuvent être judicieusement augmentées si le stockageest haut, si la
palettisation n’est pas toujours parfaite et/ou si les flux sont importants.

Jeux Valeurs minimales Valeurs recommandées

Entre deux palettes 75 mm 100 mm
Entre palette et échelle 75 mm 100 mm
Entre sommet de la palette et lisse supérieure 75 mm 100 à 150 mm
suivant lahauteur de stockage
Entre deux palettes dos à dos 100 mm 150 à 250 mm

Les valeurs recommandées peuvent être judicieusement augmentées si le stockageest haut, si la

palettisation n’est pas toujours parfaite et/ou si les flux sont importants.

Les hauteurs ergonomiques :

Les hauteurs optimales de prise ou de dépose sont légèrement différentes. Lahauteur de dépose est
légèrement inférieure à la hauteur de prise.La hauteur permettant les efforts maximaux se trouve au
niveau du centre de gravitéde l’individu, soit approximativement à la hauteur du nombril.
Ces hauteurs dépendent de la taille de l’individu concerné aussi est-il recommandé,quand cela s’avère
possible, d’avoir des hauteurs de plans de travail ajustables. Parexemple, il est conseillé de prévoir des
transpalettes à ciseaux pour les opérations de palettisation ou de dépalettisation ou d’équiper les
chariots préparateurs de levées auxiliaires (dispositif dénommé Ergolift chez certains constructeurs).
Il est recommandé de ne pas prévoir la saisie ou la dépose des charges à une hauteursupérieure à 1,60
mètre.

Qualité des sols :

Pour des stockages à grande hauteur la qualité des sols est primordiale. La confectionde ces sols doit
être confiée à de véritables spécialistes : les dallagistes. Quand la hauteur de stockage augmente et que
la largeur des allées diminue, les tolérances deviennent de plus en plus sévères. L’utilisation de
chariots disposantd’un guidage et/ou d’une mise à niveau automatique et/ou équipés d’une cabine
élevable conduit à des tolérances dimensionnelles encore plus serrées.

Données concernant les systèmes de lutte contre l’incendie :

1. Nombre d’extincteurs
Le Code du travail impose de disposer d’un extincteur, de nature appropriée auxmatières stockées,
pour une surface de plancher de 200 m2.
2. Issues de secours
Un entrepôt doit posséder un nombre suffisant d’issues de secours pour qu’unepersonne n’ait pas à
parcourir plus de 50 mètres pour en atteindre une. Le bâtimentdoit posséder au moins deux issues sur
des façades opposées. Cette distance estréduite à 25 mètres dans le cas d’un cheminement en impasse.
Dans le cas d’unstockage de matières inflammables, la distance à parcourir est réduite à 10 mètres
(Code du travail, Art. R 232 12-15).
3. Accès pompiers
Un trottoir (chemin stabilisé) large de 1,40 mètre au minimum (valeur du nouvelarrêté 2002) doit faire
le tour du bâtiment. Ce trottoir dessert des entrées pompierssituées de telle façon qu’ils aient moins de
60 mètres à parcourir (valeur de l’ancienarrêté du 4 février 1987).
4. «Voie échelle»
Une «voie échelle» doit permettre aux véhicules des pompiers d’accéder au demi-périmètre du
bâtiment si celui-ci a une hauteur inférieure à 15 mètres sinon au périmètrecomplet. Dans le cas du
périmètre complet, cette voie doit avoir une largeurminimale de 4 mètres. Dans le cas du demi-
périmètre, un rond-point d’un diamètreminimal de 30 mètres doit permettre aux véhicules de faire
demi-tour en bout de voie.

Quelques ratios typiques de surfaces :

Les quelques ratios qui suivent peuvent permettre une première approche lors d’unavant-projet. Ce
sont des surfaces utiles; ils ne tiennent pas compte des couloirs decirculation. Ces couloirs sont
souvent estimés à 20 % de la surface utile.
 Bureaux de personnel technique, commercial ou administratif : 9 à 12 m2par personne
 Bureau de cadre avec table de réunion : 15 à 20 m2
 Salle de réunion : 2 à 2,5 m2 par personne assise
 Salle de détente : 0,2 m2 par personne (capacité d’accueil de 10 % du
personnelsimultanément)
 Cabinet médical : 16 m2
 Infirmerie : 25 m2
 Cuisine : 150 m2 pour 100 à 199 couverts, 250 m2 pour 200 à 399 couverts,et 350 m2 pour
400 à 800 couverts
 Salle à manger : 1,3 m2 par personne assise
 Vestiaire : 1 m2 par personne
 Sanitaires : 0,25 m2 par personne approximativement, dépend notammentde la proportion de
personnel féminin
 Place de parking : 20 à 25 m2 par voiture particulière, voies de circulationcomprises

Conteneurs maritimes:
Les conteneurs maritimes les plus courants sont de deux types, les 20 pieds et les40 pieds. À terre, ils
peuvent être chargés sur des camions porteurs ou des trains routiers.Il existe de nombreuses variantes,
ouverts, isothermes, citernes, etc.
Deux modèles les plusclassiques :

20 pieds
Dimensions extérieures :
Longueur : 20 pieds soit 6,06 mètres
Largeur : 8 pieds soit 2,44 mètres
Hauteur : 8 pieds soit 2,44 mètres
ou 8,6 pieds soit 2,60 mètres
Dimensions intérieures utiles :
Longueur : 5,93 mètres
Largeur : 2,33 mètres
Hauteur : 2,33 mètres ou 2,46 mètres
Tare : 2,20 tonnes
Charge utile : 18,10 tonnes
Volume utile : 33 m3
Poids total : 20,30 tonnes
40 pieds
Dimensions extérieures :
Longueur : 40 pieds soit 12,19 mètres
Largeur : 8 pieds soit 2,44 mètres
Hauteur : 8 pieds soit 2,44 mètres
ou 8,6 pieds soit 2,60 mètres
Dimensions intérieures utiles :
Longueur : 12,05 mètres
Largeur : 2,33 mètres
Hauteur : 2,33 mètres ou 2,46 mètres
Tare : 4,5 tonnes
Charge utile : 26,00 tonnes
Volume utile : 66 m3
Poids total : 30,50 tonnes

VI- 2Déterminer et maîtriser les temps opératoires :

Comment calculer lestemps opératoires?

La connaissance des temps nécessaires pour accomplir telle ou telle tâche estindispensable pour
dimensionner les équipes, les équipements et donc aussi lebâtiment.La détermination de ces temps est
sans doute la phase la plus délicate de laconception d’un entrepôt car elle présente plusieurs
difficultés.
- La première est une difficulté technique. En effet, les opérations concernent leplus souvent des
produits ou des articles à «géométrie variable», poids, volume,conditionnement, agrès, etc. Les tâches
étant flexibles, les temps le sont aussi. Ilne s’agit pas d’une science exacte comme toutes celles dans
lesquelles l’hommeintervient.
- La deuxième est d’ordre psychologique : les opérateurs ont souvent tendance àconfondre maîtrise des
temps, recherche légitime d’une meilleure productivité et«cadencesinfernales». Il n’est pas rare, que
de ce fait, le personnel concerné nesoit pas très coopératif.
- La troisième réside dans le fait que, sur des sites différents, pour des opérationsstrictement
identiques, l’on observe souvent des temps pouvant aller de un à trois fois.

Quelles sont les différentes méthodes de détermination ?

De nombreux chercheurs et bureaux d’études se sont penchés sur le problème et ontétabli des
méthodes et des normes de temps pour un certain nombre de tâchesélémentaires, voire de gestes
élémentaires. Parmi ceux-ci, l’on peut citer Bedaux,Maynard, MTM, la Cegos, Barnes aux USA,
STM, BTE, etc.
Ces travaux ont le plus souvent concerné les industries manufacturières du fait de lagrande répétitivité
des opérations, ce qui n’est que très rarement le cas en logistiqued’entrepôt.

1. Les standards de temps prédéterminés

La méthode américaine MTM (Methods Time Measurement) date des années 1940est la plus connue
des approches scientifiques. Elle part de mouvements élémentairestrès simples avec une unité de
temps du cent millième d’heure et doncdemande une analyse des tâches trop fine pour être d’un usage
courant dans unentrepôt.
C’est pour cette raison qu’ont été crées les méthodes MTM 2, puis MTM3.Depuis plus de trente ans,
l’IFTIM (Institut de Formation aux Techniques d’Implantation et de Manutention) a adapté la méthode
aux métiers de la logistique. Cetinstitut a développé des standards de temps pour des opérations
logistiques, manutentionde palettes par exemple ou pour des opérations utilisant les
équipementsrencontrés habituellement dans un entrepôt, chariots, transpalettes, etc. La
méthodedisponible actuellement a pour nom SMB2 (comme Standards de Manutention deBase
version 2). Elle comporte même désormais une estimation de la dépense énergétiqueassociée à chaque
opération.

2. Les outils informatiques associés

Au début des années 1990, la société Global a développé un logiciel, autour d’unmoteur de système
expert, qui aide considérablement la mise en oeuvre de la méthode lors d’une étude de conception.
3. Le chronométrage
Le chronométrage est une méthode tentante mais qui présente les sérieuses difficultésévoquées plus
haut et qui a ses limites. Notamment, elle ne peut s’appliquerqu’à des opérations répétitives.Lors d’un
chronométrage, il convient de s’entourer d’un certain nombre deprécautions :
 Annoncer clairement au personnel concerné le but de l’observation
 Choisir des opérateurs «standard», ni les plus lents, ni les plus rapides
 S’assurer que le contexte est représentatif, mêmes équipements, mêmesarticles, mêmes
distances,…
 Mesurer pendant une période suffisamment longue, au moins 30 minutes
 Mesurer un nombre de cycles significatif, au moins 10
 Vérifier la cohérence des mesures par comparaison de la somme des tempsélémentaires à un
temps total.
 Rendre compte aux acteurs des résultats obtenusLe rythme des acteurs est souvent plus
soutenu pendant la période d’observationqu’en temps ordinaire aussi faut-il corriger les
résultats obtenus par un taux d’engagement.Un taux se situant entre 0,8 et 0,85 est souvent
retenu.

4. Les ratios calculés :

Il s’agit là sans doute de la méthode la plus fiable et la plus facile à utiliser dans unentrepôt existant
pour autant que l’on dispose de tableaux de bord exploitables.En considérant une période significative
d’activité moyenne, la journée parexemple, l’on compte le nombre de tâches effectuées dans la période
et le nombred’opérateurs engagés. Par une simple règle de trois, l’on peut déduire la durée nécessaire
pour l’accomplissement de la tâche.Cette méthode présente de nombreux avantages :
 Elle tient compte des conditions réelles d’exploitation, aléas compris
 Elle ne met pas les opérateurs en situation d’observation
 Elle ne leur fait pas perdre de temps.
Elle rend inutile l’application d’un taux d’engagement, source d’erreurpotentielle.
Lorsque l’étude concerne le ré-engineering d’un site existant avec ou sans transfert,il est conseillé de
se fonder sur les ratios du site actuel et de leur appliquer, pour lefutur site, un coefficient
d’amélioration estimé pour tenir compte d’une implantationplus rationnelle, de l’adoption de matériels
plus modernes et/ou mieux adaptés, etc.

5. L’enregistrement
Pour certaines tâches qui s’accomplissent à des postes bien précis un enregistrementau magnétoscope
(vidéo) est une excellente solution. Ce genre d’analyse peut notamments’appliquer à des opérations de
dépotage, de kitting, de prélèvements assistés par «pick to light», de co-packing, etc.
Cet enregistrement se fait souvent lors de l’étude de détail sur des maquettes depostes. Ainsi l’on peut
non seulement mesurer des temps mais aussi affiner lesconditions de travail et l’ergonomie du poste.
L’enregistrement présente l’avantage de ne pas nécessiter de nombreusesrépétitions : il est toujours
possible de le revoir autant de fois que l’on veut.De plus, les acteurs peuvent eux aussi visionner le
film et apporter le cas échéant descommentaires enrichissant l’étude.Les précautions à prendre sont les
mêmes que celles qui concernent le chronométrage,même si cette méthode est souvent mieux
acceptée.

Quelles unités employer?

Les différentes équipes de spécialistes utilisent des unités de temps quidépendent notamment de la
répétitivité des tâches et donc de la recherche d’une trèsgrande précision. Sont ainsi utilisées les unités
suivantes :
 La seconde
 Le dixième de seconde
 Le centième de minute ou centiminute
 Le dix millième de minute
 Le dix millième d’heure
 Le cent millième d’heure
 Le millionième d’heure.
Les tâches d’un centre de logistique ne sont pas suffisamment répétitives pourmériter de très grandes
précisions. Il est donc conseillé de choisir des temps de type : la seconde, voire la minute. Il est à noter
cependant que la logistique quidessert les activités manufacturières, comme l’industrie automobile,
utilise le dixmillième de minute et que dans les études d’associations de logisticiens l’on trouve
souvent la centiminute. Étant donné que ce mémento n’a pas d’autre ambition que de donner des
ordres degrandeur, c’est la minute qui sera utilisée.

Quelles sont les principales vitesses de déplacement?

Les vitesses de déplacement qui sont données ci-après sont des vitesses moyennes(sauf mention
contraire) dans des conditions normales (sol de bonne qualité, alléesdégagées, matériel entretenu,…)

Déplacements Mètres/minute Minutes/mètre

Déplacement d’un homme à pied, sans charge (Valeur maximale) 100 0,010
Déplacement d’un homme à pied, sans charge (Valeur moyenne) 83 0,012
Déplacement d’un homme à pied, avec charge 10 kg 59 0,017
Déplacement d’un homme à pied, avec charge 20 kg 50 0,020
Déplacement d’un homme poussant un chariot 100 kg 59 0,017
Déplacement d’un homme poussant un chariot 500 kg 40 0,025

Quels sont les principaux temps de cycle?

Les temps de cycle qui suivent correspondent à des mouvements fréquemmentrencontrés dans des
magasins automatisés.
Les valeurs ci-dessous ne sont que des ordres de grandeur. Les cadences précisesdépendent de
nombreux facteurs comme les caractéristiques des colis, le moded’introduction et le savoir-faire du
constructeur considéré.Il est à noter que pour certains systèmes la cadence peut varier en fonction de
lalongueur des colis comme les machines à taquets ou à plateaux basculants.Ces cadences sont des
cadences nominales.

Cycle Temps observé

Cycle fourche complet d’un transtockeur 0,20 à 0,27
Cycle chargement d’une palette sur navette 0,15 à 0,30
Cycle d’entrée ou de sortie palette par transtockeur1,2 à 2
Cycle d’entrée ou de sortie palette par transtockeur en cycle combiné 1 à 1,50
Cycle combiné complet (une entrée et une sortie) 2à3