Operación de Bodegas

Eduardo Massieu, David Ruíz

Gicely Abril Escalante y Arturo Álvarez

Retomando las clases
anteriores: ¿Cuáles son los
puntos más importantes
que recuerdes?
 Contenido Unidad 3

3.1 Organización de materiales en un bodega

3.2 Bodegas Manuales y automatizadas
3.3 Tecnología de información en una bodega
3.4 Embalaje de producto terminado
 Introducción

Hoy en día la logística de distribución en las bodegas y almacenes

esta teniendo un auge muy importante por la necesidad de mejorar
sus formas de distribución, almacenaje, recepción y traslado de
mercancías desde el proveedor, a la fabrica y al cliente.
 Almacenamiento
Definición: Es el proceso operativo que corresponde a la guarda y
conservación de los materiales con los mínimos riesgos para el
producto, las personas y la empresa.

Objetivos:
Aprovechamiento adecuado del espacio físico.
Mayor rapidez de operación.
Control más eficiente en el manejo de materiales
¿Qué es un almacén?
Un almacén básicamente es un
espacio donde se almacenan
mercancías, ya sea materia prima,
producto semi-terminado o producto
terminado en espera de lo que será
su siguiente proceso. Actualmente la
tecnología y el desarrollo de software
brindan una gran variedad de formas
para la organización y comunicación
en estos espacios
En cualquier tipo de distribución de planta, existen
cuatro componentes

1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación

con sus holguras correspondientes.
2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las
mismas.
3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y
descarga, salidas de emergencia.
 Características
Pasillos: Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm., entre los
materiales almacenados y los muros del almacén.

Demarcación: Pintar una franja de 10 cm con pintura amarilla en los

pasillos, las zonas de almacenamiento y la ubicación de los equipos
de control de incendios y primeros auxilios.

Señalización: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de

los equipos.
En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio
disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo
apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en
emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén:
 Tipos Almacenes
Productos o mercancías: Estos almacenes limitan sus servicios a
guardar y manejar ciertas mercancías, como madera, algodón,
tabaco, grano y otros productos que se deterioran fácilmente.

Volúmenes grandes: Algunos almacenes ofrecen guardar y manejar

productos de gran volumen

Temperatura controlada: Hay almacenes que controlan el ambiente de

almacenamiento. Tanto la temperatura como la humedad puede
regularse.
Bienes domésticos: Guardar y manejar artículos y menaje del hogar
son la especialidad de estos almacenes. Aunque los fabricantes de
muebles pueden utilizar estos almacenes, los usuarios principales son
las compañías de mudanzas de bienes domésticos.



Mercancía en general: Estos almacenes, el tipo más común, manejan
un amplio rango de mercancías. Normalmente, la mercancía no
requiere las instalaciones especiales de los casos anteriores.
Mini almacenes: Estos son pequeños almacenes con espacio unitario
de 20 a 200 mts. cuadrados y a menudo se juntan en agrupaciones.
Tienen la intención de ser un espacio extra y suministran pocos
servicios. Una ubicación conveniente para los arrendatarios es lo
atractivo, pero la seguridad puede ser un problema.
En la organización de materiales se describe y se distribuye el
espacio dentro de una bodega de acuerdo a la capacidad que esta
tenga. Se establecen las medidas de anchura, de pasillos, de altura y
de distribución del material de acuerdo al tipo de material que se vaya
a resguardar.
Es muy diferente la distribución que tendrá una bodega que guarda
productos alimenticios a otra que resguarda componentes
electrónicos. Básicamente en esta parte se encarga del diseño que
tendrá las instalaciones.
Alternativas de almacenamiento
Las alternativas básicas son:

Propiedad del espacio

Espacio rentado

Arrendamiento

Almacenamiento en tránsito
Propiedad de espacio

El almacenamiento privado tiene el potencial de ofrecer mejor control,

costos mas bajos y mayor flexibilidad que el espacio rentado, en
especial bajo condiciones de demanda sustanciales y constantes o
cuando se necesitan habilidades especiales de almacenamiento.
 Espacio rentado
Son empresas que están en el negocio de suministrar servicios de
almacenamiento para otros negocios. Estas empresas pueden ser
almacenes públicos o proveedores externos de servicios logísticos o
agentes despachadores de flete, ambos suministrando el
almacenamiento como parte de su oferta de servicios.
 Espacio arrendado
Para muchas empresas representa una opción intermedia entre la
renta del espacio a corto plazo en un almacén publico y el
compromiso a largo plazo de un almacén privado. La ventaja de
arrendar un espacio es que puede obtenerse una tarifa mas baja del
propietario.
Almacenamiento en transito
Se refiere al tiempo en que los bienes permanecen en el equipo de
transportación durante el reparto. Para este se requiere coordinación
con la elección de un modo o servicio de transportación.
 Funciones generales almacén
Recibir para custodiar y proteger los
materiales
Proporcionar materiales y suministros
mediante formularios (Entrada y Salida
Bodega, Factura, Guía de Despacho)
Llevar los registros necesarios
Controlar los materiales fabricados
Mantener la bodega limpia y ordenada.
Destinar los espacios dependiendo de las
tareas a realizar.
Información sobre espacios

Áreas disponibles y adecuadas (1º - 2º pisos), altura techos

Carga admisible de los pisos
Dimensiones y formas de las superficies versus dimensiones y formas
de los artículos o materiales.
Disposición de los equipos para que no entorpezcan los elementos de
seguridad, grifos extintores, cañerías secas, etc.
Anchura de pasillos

La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las

actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro
tipos:
1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y
recorridos en un solo sentido, y
2. Ambos sentidos.
3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y
recorridos en un solo sentido, y
4.Ambos sentidos.
La anchura del pasillo

Es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como

separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene
determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o
personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el
tamaño de los elementos o pallets manipulados. Para pallets
rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del lado del pallet que
se utilice como principal
Ancho de pasillos y altura de anaqueles en función de los equipos de
movilización
La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la
altura del techo.
Hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre
la carga y la base del anaquel superior.
La altura de cada espacio será:
Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.
Debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura
superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías
o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de
estanterías como en la zona de pasillos.
Partes de una bodega

Pasillos transversales:

Zonas de recepción y despacho de elementos:

Pasillos Transversales

Se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.

En esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra
incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de
emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad
de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas
y la ubicación de la zona de clasificación.
 Zonas de recepción y
despacho

Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas

de preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Si
la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente
limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras
áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se
sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de
almacenaje.
 Diseño de la distribución de
planta

Los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una

perspectiva que permita:
1. Eliminar estorbos y restricciones como sea posible.
2. Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras
dependencias de servicio.
3. Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para
almacenaje de artículos ligeros.

4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos,

techos, muelles, ascensores.

5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la

resistencia del suelo.
 Administración Almacén y
control de inventarios
Objetivo

Capacitar a jefes y personal de bodega de productos en general en el

conocimiento y comprensión del proceso de la administración de
materiales, su impacto en las otras áreas de la empresa y en la
reducción de costos para competir acertadamente en el mercado,
asegurando la calidad
 Aplicar Técnicas

En la recepción de los productos, que estos cumplan con las

especificaciones técnicas solicitadas.
En el almacenamiento y manipulación, la identificación y el
aseguramiento de la calidad
En la preservación, la verificación y aseguramiento de la mantención
de las características técnicas, hasta el momento del despacho.
En el proceso de la documentación, el control y la verificación de la
calidad de la información que altera los registros contables del
maestro de existencias (entradas y salidas)
En el control de inventarios, la verificación y aseguramiento de la
conciliación físico – contable.
 Clasificación de materiales

Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se ubican materiales

que no sufran deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje



Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que
por su forma, volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera.



Costos Almacenamiento

A pesar de ser una función importante, el almacenamiento no agrega

valor al producto, solo costos; éstos son:

Depreciación de equipos, instalaciones y edificios.

Supervisión, mano de obra, manejo interno de materiales.
Consumo de energía, combustible, calefacción.
Seguros.
Deterioros, pérdidas y obsolescencia.
Intereses sobre el valor de los materiales almacenados.
 Factores críticos
almacenamiento

Contar con referencias únicas entre productos y ubicaciones.

Contar con el Plano de Bodega actualizado.
Controlar la regla de salida predefinida.
Mantener los registros de existencias actualizados.
Contar con estantes y casilleros apropiados a cada artículo.
Vigilar la rotación de productos.
Mantener en óptimas condiciones los implementos de seguridad.
3.2 BODEGAS MANUALES Y
AUTOMATIZADAS
Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de
carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes
en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su
grado de uso especializado y la cantidad de energía manual
que se requiera para operarlo.

Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos: 

• Manual
• Equipo asistido con motor
• Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo
general se halla una combinación de estas
categorías. La función de un sistema de
almacenamiento es almacenar materiales por un
período de tiempo y permitir el acceso a dichos
materiales cuando éstos sean necesarios.
Los materiales almacenados en estos sistemas
pueden ser de diversos tipos:
• Materias primas
• Partes adquiridas o compradas
• Work-In-Process, productos acabados
• Material sobrante
• Residuos, herramientas
• Piezas de repuesto
• Material de oficina
• Registros y otros documentos de la planta, etc.
Cada tipo de material requiere un método y control de
almacenamiento diferente. El uso de un método u otro
también depende de la filosofía de trabajo del personal del
almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos
métodos de almacenamiento y recuperación de materiales:
el manual y el automatizado.
BODEGA MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se
almacenan en unidades de carga que se guardan en
contenedores. El contenedor se puede manejar, transportar,
y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el
sistema de manipulación del material al que puede estar
conectado.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los
materiales en un sistema de almacenamiento:

• Almacenamiento aleatorio
• Almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio

Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible

(normalmente, el más cercano) del sistema de
almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock
Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-
in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir,
que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los
primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado

Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de

almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas
para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se
hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU,
de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a
una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que
cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor
espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento
suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.
Métodos y equipos convencionales
almacenamiento
Requieren un trabajador humano para acceder a los artículos
almacenados por lo que el sistema de almacenamiento
resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no
automatizados de almacenamiento son:

A) Bulk storage (Almacenamiento de bulto)

B) Rack Systems (Sistemas de

estante)
C) Drive-in racks

D) Flow-through racks:
Estanterías y arcas 
Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de
almacenamiento más comunes. Una estantería es una
plataforma horizontal, soportada por una pared o una
estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A
menudo, las estanterías incluyen arcas, que son
contenedores o cajas que contienen artículos sueltos.
Normalmente, tanto en estanterías como en arcas se
almacenan artículos individuales. 
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o

eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de
intervención humana requerida para manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de
almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas
automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
 SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por
ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y
recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado
de automatización.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son

recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo
tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se
emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos
estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D
(pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de
almacenaje o se extraen del sistema.
 TIPO AS/RS.
Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de
carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para
manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en
otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las
máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los
contenedores de unidad de carga.

Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se

almacenan grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs
diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una
carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante
por un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra
máquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga. 
Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de
minicarga se emplea para manejar pequeñas cargas
(partes individuales o provisiones) que están contenidas en
arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina
de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una
estación P&D al final del pasillo, donde los artículos
individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por
lo general, es manejada por un trabajador humano.
 

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de
hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente
de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que
va montado en el carro de la máquina S/R.

Automated item retrieval system (Sistema automatizado de

recuperación de artículo). Estos sistemas permiten la
recuperación de artículos individuales. Los artículos se
almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo,
éste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador
para la entrega en la estación de recogida. El sistema se rellena
periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una
rotación first-in/first-out del inventario.
Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de
levantamiento verticales).También se conocen como
sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación
de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo
central vertical para tener acceso a las cargas.

El sistema de producción
Job-Shop fabrica muchos
productos diferentes en
volúmenes que varían
entre la unidad y pocas
unidades de cada
producto. Consiste en una
fabricación no en serie, de
l o t e s p e q u e ñ o s , p a ra
pedidos únicos o de
pequeñas cantidades. Por
lo regular implica
productos adaptados,
diseñados a la medida del
cliente y de naturaleza
muy poco repetitiva.
APLICACION DE LOS AS/RS
Almacenamiento y recuperación de unidades. Está
aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad de
carga.
Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-
On-Board y de recuperación de artículo se utilizan
para esta segunda área de aplicación.
Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por
lotes y de tipo Job Shop (Configuración del Taller).  El
AS/RS se utilizará como buffer entre procesos con
tasas de producción muy diferentes. (Work in
Progress)
Almacenamiento de materia prima o componentes
para el asemblaje, para reducir el riesgo de posibles
retrasos en las entregas de los proveedores.
EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS
VIENE MOTIVADO POR:
Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS
son sistemas compatibles con identificación automática, como
lectores de código de barras. Esto permite que las cargas se
almacenen y recuperen sin operadores humanos que identifiquen las
cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la
identificación automática, un sistema automatizado de
almacenamiento permite conocer la localización y el estado de los
materiales o artículos.
Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se
convierte en un subsistema importante en una fábrica totalmente
automatizada.
 SISTEMAS DE CARRUSEL.

Consiste en una pista transportadora ovalada de cadena de la

cuan se suspenden una serie de arcas o cestas
Tipos y diseño de carrusel

Horizontal Vertical
 TECNOLOGÍA DE CARRUSEL
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un
trabajador ubicado en la estación de carga/descarga. El trabajador
activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estación, se
recogen o añaden uno o varios artículos del o al  arca, y luego, el ciclo
se repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de
control manuales como son los pedales, interruptores  o teclados.

También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este

control por ordenador, que aumenta el grado de automatización del
sistema, permite operaciones de carga y descarga automáticas (sin
necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de
las arcas, los artículos almacenados en ella y otros registros de control
de existencias.
 USOS DE CARRUSEL
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS
de mini carga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:

❖ Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos

individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto,
etc.
❖ Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar
y/o clasificar los materiales o artículos siendo almacenados en las
cestas o arcas.
❖ Almacenamiento temporal de WIP.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS
AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.
Ventajas
´ - Menor número de trabajadores.
´ - Mejora del control del material
´ - Incremento de la capacidad de almacenamiento.
´ - Incremento de la densidad de almacenamiento.
´ - Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
´ - Mejora de la rotación del stock.
´ - Mejora  del servicio al consumidor.
´ - Incremento del rendimiento.
Desventajas
´ - Alto coste.
´ - Gastos de mantenimiento.
´ - Dificultad de modificar el sistema.
 3.3 Tecnología de
Información en una bodega
 Introducción
TECNOLOGÍA

La expansión de las redes de

comunicaciones de datos de alta
velocidad y tecnología de
computadora ha hecho posible la
gestión la cadena de suministro con
un nivel de precisión que no era
factible tan recientemente como a
mediados de 1980.
 The “Bullwhip” Effect
Es un fenómeno que los pequeños
cambios en la demanda de productos por
parte del consumidor en la parte delantera
de la cadena de suministro se traducen en
oscilaciones cada vez más amplios de la
demanda experimentado por las
empresas más atrás en la cadena de
suministro.
 Tecnología de información

Mediante las tecnologías de información se logra satisfacer los

requisitos del cliente a partir de inventarios alternativos en el sistema
logístico de una compañía. Esto permite una rápida respuesta a la
demanda del cliente y minimiza la inversión de capital en el inventario
y en los almacenes.
 Sistemas ERP
Planificación de recursos empresariales

Son sistemas de gestión de

información que automatizan
muchas de las prácticas de
negocio asociadas con los
aspectos operativos o productivos
de una empresa.
 Objetivo Software
Openbravo
• Optimización de los procesos
empresariales. ERPNEXT

• Acceso a la información. OFBiz

• Posibilidad de compartir información entre Tryton

todos los componentes de la organización.

• Eliminación de datos y operaciones

innecesarias de reingeniería.
 Trazabilidad

Son los procedimientos que permiten

controlar el histórico, la situación física
y la trayectoria de un producto o lote
de productos a lo largo de la cadena
de suministro en un momento dado, a
través de unas herramientas
determinadas.
Trazabilidad Interna

La trazabilidad interna se refiere

a los procedimientos dentro de la
cadena de suministro necesarios
para obtener los datos o ítems
trazables dentro de los procesos
internos de producción.
 Objetivo
Mantener el trace & track de
todos y cada uno de los
procesos de manufactura y
subprocesos para la
transformación o fabricación
de un producto o alimento.
Trazabilidad Externa

La trazabilidad externa son los

procedimientos y elementos
necesarios para obtener
información y dejar un rastro de
cada una de las empresas que
componen la cadena de
suministro.
 Procesos
Recepción y/o captura de datos
provenientes del proveedor.

Trazabilidad Interna: utilizar los

datos iniciales provenientes de la
recepción y añadir los generados
en los procesos internos.

Expedición  y  compartición de la
información con los clientes o el
siguiente eslabón en la cadena de
suministros.
 Codificación

Codificar significa representar

cada articulo por medio de un
código que contiene las
informaciones necesarias y
suficientes, por medio de números
y letras.
 Codificación
Código de barras: grupo de líneas verticales solidas que se imprimen
junto a una etiqueta

Rastreo del producto: combina la tecnología de identificación de

productos con extensas capacidades de almacenamiento de
registros, análisis y procesamiento de datos.

Sistema de radiofrecuencia: instala un modelo logístico nuevo y

avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la
actividad y el inventario en tiempo real
Sistema de codificación
El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras,
cada una de las cuales identifica determinadas características y
especificación.

El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y

abarca un mayor numero de artículos.

El sistema numérico es utilizado en las empresas por su simplicidad,

facilidad de información e ilimitado numero de artículos que abarca.
Para facilitar la administración de los materiales, se deben clasificar
los artículos con base en un sistema racional, que permita
procedimientos de almacenaje adecuados, operativos o de la bodega
y control eficiente de las existencias.

Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación,

simplificación, especificación, normalización, esquematización y
codificación de todos los materiales que componen las existencias de
la empresa.
Estándares en códigos de barras más comunes:
Global Trade Item Number (GTIN): utilizado para la identificación de
productos unitarios
Global Location Number (GLN): se utiliza para la localización de un producto
o acción sobre él, 
Serial Shipping Container Code (SSCC): utilizado para la serialización de los
enviós de mercancías. 
Estándar GS1-128: diseñado para compartir información a través de códigos
de barras. 
Radio Frecuencia RFID: Para compartir información a través de un código
electrónico de producto (EPC).
Cómputo Móvil
 3.4 Embalaje de
producto terminado
 Embalaje
Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva,
bienes o mercancías para su distribución física, a lo largo de la
cadena logística; es decir, durante las “rudas” operaciones de
manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y
posible exhibición.
Presentan  al  
Envuelven Protegen
producto
 Funciones Principales Del
Embalaje:

Protección.

Elemento para la promoción y venta del producto.

El  em
Mejora del sistema de distribución. infor b a laje  
ma    
clien os   l
tes

✓ Informa  sobre  sus  precios    

✓ calidad  del  producto
El Embalaje En La Empresa
Las operaciones de embalaje requieren máquinas o instalaciones
especializadas. Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el
costo del producto se deberá considerar:

La productividad de las máquinas respecto a las características del embalaje.

Tiempo de preparación de las máquinas.

Deshechos de fabricación.

Coste de las máquinas.

Coste del material de protección y transporte.

 Embalajes Desde El Punto De
Vista Del Transporte

Recuperables.

No recuperables.

Embalaje que puede moverse a mano.

Embalaje que debe moverse con medios mecánicos.

Tipos De Embalaje
No   Recuperables
recuperables   Cajas  
Cajas  de    cartón.   superponibles
Sacos.   Paletas  
Bidones.   Contenedores
Cajas  de  madera
 Tipos De Embalaje
Envase primario.
Envase  
Objeto  
manufacturado  que   Contacto directo con el producto.
contiene,  protege  y  
presenta  una  
mercancía  para  su   Envase secundario.
comercialización  en  la  
venta  al  detalle.   Contiene uno o varios envases
primarios.
 ¿Cómo elegir el embalaje
adecuado?
Los principales factores a considerar para adoptar el embalaje más
adecuado (según producto a proteger y modo de transporte a utilizar)
son:
1. Fragilidad.
2. Durabilidad.
3. Resistencia a la abrasión.
4. Valor.
5. Sensibilidad a la humedad.
6. Reacción ante la oxidación o la corrosión.
7. Estabilidad química.
8. Deterioro y vida útil.
 ¿Cuáles son los aspectos
técnicos a considerar?

Los materiales más utilizados en los embalajes son el metal, la

madera, el cartón, el plástico, el papel y el vidrio. También se utilizan
embalajes donde se combinan dos o más materiales. Con los
materiales indicados se logra protección química y física del producto
(contra la humedad, la corrosión, etc.).
Ventajas Del Embalaje.
Productos de consumo protegidos en cadenas de distribución cada
vez más amplias.

Productos frescos, en caso de alimentos está generando una

demanda creciente de alimentos conservados en forma "natural" no
tratados ni procesados.

Buena aceptación del comprador.

Mejor distribución en la cadena de distribución.

 Tipos de materiales para
embalajes

Bolas de espuma.

Película Estibarle.

MicPac.

Plástico con burbuja.

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