LIXIVIACIÓN INDUSTRIAL CON CIANURO

1. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

Comúnmente aplicada a un amplio rango de tipos de mineral, la lixiviación por agitación ha sido
utilizada por más de 200 años aproximadamente. La lixiviación por lo general se realiza en tanques de
acero, y los sólidos son mantenidos en una solución mediante la agitación por aire o la agitación
mecánica. La agitación por aire en tanques de lixiviación con fondo cónico (tanques Brown o Pachuca)
ha sido ampliamente practicada en los primeros años de la cianuración, pero en gran parte ha sido
sustituida mediante una agitación mecánica más eficiente, con reducidos requerimientos de energía y
una mejor eficiencia de mezclado. Los sistemas correctamente diseñados pueden alcanzar
perfectamente condiciones de flujo mixto en un solo reactor, lo cual ayuda a optimizar la cinética de la
reacción y ponen a disposición a la mayoría de los equipos para lixiviar.

1.1. TAMAÑO DE PARTÍCULA

El Material a lixiviar se muele hasta un tamaño que optimice la recuperación del oro y los costos de
conminución, generalmente entre un 80 % menor a 150 micrones y un 80 % mayor a 45 micrones. La
lixiviación por agitación pocas veces es aplicada al material en tamaños más gruesos que 150 micrones,
ya que se vuelve cada vez más difícil mantener a los sólidos gruesos en suspensión.

1.2. DENSIDAD DE LA PULPA

Usualmente, la lixiviación se realiza a densidades de pulpa de sólidos de 35 - 50 %, dependiendo de la

gravedad específica de los sólidos, el tamaño de la partícula y la presencia de minerales que afecten a
la viscosidad de la pulpa (por ejemplo, arcilla). Los fenómenos de transferencia de masa se maximizan
con densidades bajas de pulpa. Sin embargo, el tiempo de retención de los sólidos en un volumen fijo
del equipo de lixiviación se incrementa cuando la densidad aumenta. Así mismo, el consumo de
reactivos se minimiza por la densidad maximizada de la pulpa, ya que se alcanzaban concentraciones
óptimas a bajas dosis debido al bajo volumen de la solución por unidad de masa del material.

1.3. MODIFICACIÓN DEL PH

El álcali, requerido para la modificación y el control del pH de la pulpa, debe añadirse siempre antes de
la adición del cianuro para proporcionar una alcalinidad protectora que evite la excesiva pérdida de
cianuro por hidrólisis. La mayoría de los sistemas de lixiviación operan entre un pH 10 y un pH 11.
Puede requerirse la adición por etapas del álcali a lo largo del circuito de lixiviación para mantener el
pH operativo deseado, particularmente cuando los minerales tratados contienen materiales que
consumen álcali. El control del pH se obtiene mediante la medición manual o automática (online) en
carias etapas del proceso. El hidróxido de calcio (cal apagada, Ca (OH )2 ) o el hidróxido de sodio
pueden utilizarse para la modificación del pH. El hidróxido de calcio (cal apagada) es el más barato de
los dos, pero es menos soluble y produce soluciones que son mucho más susceptibles a la precipitación
con sal y a la formación de incrustaciones. La cal viva (CaO) es a veces utilizada debido a que es menos
costosa que la cal apagada, pero es menos efectiva para la modificación del pH. Para minerales que no
consumen ácidos o álcali, generalmente se requieren concentraciones de hidróxido de calcio de
gr
0,15 – 0,25 para alcanzar el rango de pH deseado para la lixiviación (es decir, un pH 10 – 11).
L
kg
Esto represente el típico consumo de cal de 0,15 – 0,5 para los minerales no ácidos. Se conoce
t
que el hidróxido de sodio es más efectivo que el hidróxido de calcio para disolver una serie de
minerales, especialmente a alta alcalinidad, y es un dispersante altamente eficaz. Esto puede causar
una disolución de los componentes del mineral (por ejemplo, silicatos) para producir varias especies de
solución, las cuales pueden precipitarse posteriormente en una serie de formas indeseables; éstas
afectan potencialmente a los procesos posteriores, incluyendo a la filtración, a la precipitación del oro o
a la adsorción con carbón activado. Por consiguiente, el hidróxido de calcio es generalmente el método
preferido de control del pH en los sistemas de lixiviación agitada.

1.4. CIANURO

El cianuro puede agregar a los sistemas de lixiviación agitada ya sea antes del circuito de lixiviación (es
decir, durante la molienda) o en la primera etapa de lixiviación. Pueden realizarse adiciones posteriores
de reactivos en subsiguientes etapas de lixiviación para mantener o incrementar las concentraciones de
cianuro y así, maximizar la disolución de oro. A falta de minerales que consuman cianuro en la mena o
en el concentrado a lixiviar, las concentraciones de cianuro utilizadas en la práctica pueden variar de
gr gr
0,05 – 0,5 hasta 0,15 – 0,30 de NaCN. Los consumos típicos de cianuro observados en los
L L
kg
sistemas de lixiviación agitada para minerales cianurables varían de 0,25 – 0,75 . En casos donde
t
el material de alimentación contenga cantidades significativas de consumidores de cianuro y/o un alto
gr
contenido de plata (más de 20 ), pueden aplicarse altas concentraciones de cianuro, es decir, de
t
gr kg
2 a 10 de NaCN. En dichos casos, los consumos de este reactivo pueden variar de 1 a 2 ,y
L t
en algunos casos mucho más, dependiendo de la naturaleza y la cantidad de minerales que consumen
cianuro. Las concentraciones son monitoreadas normalmente mediante técnicas manuales de
titulación o menos comúnmente, mediante analizadores online, basados en las técnicas de titulación,
colorimétricas, potenciométricas, y de electrodos de iones específicos.

1.5. OXÍGENO
El oxígeno se introduce típicamente en los sistemas de lixiviación como aire asperjado en los tanques,
como el método principal de agitación, o suministrado puro por aireación. En otro caso, los sistemas de
aspersión cruda son frecuentemente suficientes para proporcionar una satisfactoria dispersión de las
burbujas y asegurar que se mantengan las adecuadas concentraciones de oxígeno disuelto.
Típicamente, las concentraciones de oxígeno disuelto pueden mantenerse en, o incluso ligeramente
mg
por encima, de los niveles de saturación calculados con la aspersión de aire (es decir, 8,2 de
L
O2 al nivel del mar a 25°C).

Las opciones sobre el mejor método para introducir aire en los tanques de lixiviación varían, lo cual
incluye la aspersión de aire:

 Al fondo del tanque (puntos de adición simples o múltiples).

 En la parte superior del tanque utilizando sistemas de corriente para la dispersión.
 Por debajo del eje del agitador.

El óptimo sistema de aspersión depende de la geometría de los tanques de lixiviación.

En algunos casos, particularmente cuando se tratan minerales que contienen consumidores de oxígeno,
se ha añadido oxígeno puro o peróxido de hidrógeno para incrementar las concentraciones de oxígeno
disuelto por encima de aquellos alcanzables con los sistemas simples de aspersión de aire.

1.6. TIEMPO DE RESIDENCIA

Los requerimientos del tiempo de residencia varían según las características de lixiviación del material
tratado y deben determinarse mediante una prueba metalúrgica. Los tiempos de lixiviación aplicados
en la práctica varían de unas horas a varios días. La lixiviación frecuentemente se realiza de 4 a 10
etapas, con el volumen de la etapa individual y el número de etapas dependiendo de la velocidad de
flujo de la pulpa, tiempo de residencia requerido, y eficiencia del equipo de mezcla utilizado.

2. LIXIVIACIÓN EN PILAS

La lixiviación en pilas es un método de bajo costo, el cual resulta ser más adecuado para el tratamiento
de materiales de baja ley que no justifiquen los altos costos asociados a una etapa de molienda y a una
lixiviación por agitación. Los minerales pueden tratarse ya sea con un tamaño ROM (run-of-mine) o de
trituración, siendo el tamaño óptimo el que se determina mediante una comparación entre la
recuperación del oro y los costos de trituración. Los requerimientos de manipulación del material
también pueden jugar un papel importante en la optimización del tamaño de la partícula para la
lixiviación en pilas, ya que las partículas grandes pueden ser difíciles de transportar con sistemas de
transporte.
La lixiviación en pilas frecuentemente se lleva a cabo en plataformas de lixiviación revestidas que no
solo contienen soluciones auríferas, sino que también protegen al terreno y al agua subterránea que se
encuentra por debajo y alrededor de la plataforma misma. En algunos casos, no se requieren
revestimientos debido a la topografía y a la geología particular del lugar, junto con la aprobación
regulatoria apropiada.

2.1. MANIPULACIÓN DE MATERIALES

El material de alimentación para la lixiviación en pilas se coloca sobre la plataforma de lixiviación

revestida mediante uno de los muchos métodos posibles, incluyendo el apilamiento con un
transportador, con camiones, el apilamiento asistido por un cargador, o la combinación de estos
métodos.

El método seleccionado depende de las propiedades del mineral y de las condiciones específicas del
proyecto, como la velocidad de procesamiento, ubicación, clima y métodos de extracción. El material
por lo general es apilado en pisos cuyas alturas varían de 5 m a más de 15 m, dependiendo de la
permeabilidad del mineral, los requerimientos del esquema de producción y la disponibilidad del área
de revestimiento. Pueden utilizarse muchos lifts para alcanzar la altura de la última plataforma (es
decir, por encima de los 100 m aproximadamente). En algunos casos, la altura de la plataforma alcanza
los 200 m. Esta práctica permite que se lixivien grandes cantidades de minerales en áreas revestidas
relativamente pequeñas. La altura de la última plataforma depende principalmente de las propiedades
del mineral, como la permeabilidad y la estabilidad estructural del material apilado; pero también, de
otros factores locales (por ejemplo la topografía, el clima y los requerimientos regulatorios).

Los minerales con altas proporciones de finos, particularmente arcilla y sedimentos finos, pueden
requerir métodos de apilamiento especiales, como apilamiento asistido mediante un cargador, para
asegurar que se evite cualquier segregación o compactación perjudicial de las partículas finas. Esto de
otra manera, podía causa la obstrucción de las partículas, la prevención de filtraciones de la solución en
pilas y la reducción de la recuperación de oro.

Durante la lixiviación, las partículas finas (especialmente los minerales de arcilla) tienden a migrar hacia
el fondo de la pila, lo cual podría reducir la permeabilidad de la plataforma. En los casos en donde estos
efectos son particularmente malos, el mineral puede necesitar ser aglomerado antes del apilamiento
en la plataforma de lixiviación. La aglomeración se consigue mediante la adición de agua, cal y/o
cemento al mineral, seguido de la aglomeración física, la cual utiliza o una serie de cintas
transportadoras cortas y puntos de goteo, o un tambor aglomerador. Durante este procedimiento, las
partículas finas se adhieren o unen a partículas grandes como aglomerados, lo cual reduce el potencial
de migración en las pilas. La aglomeración es particularmente importante para los minerales que
contienen cantidades significativas de minerales arcillosos, tales como la profilita, el talco, la caolinita,
la montmorillonita y otros minerales que forman arcillas (es decir, sericita, moscovita, etc.). La
porosidad, la estabilidad a largo plazo y la fuerza mecánica de los aglomerados deben optimizarse
mediante pruebas metalúrgicas.

2.2. APLICACIÓN DE LA SOLUCIÓN

La solución cianurada alcalina se aplica a la parte superior de la pila mediante un sistema de

distribución adecuado, como aspersión agrícola o riego por goteo. La velocidad de aplicación varía
dependiendo de las propiedades del mineral y la velocidad de disolución del oro; pero por lo general
L
gpm
varía de 0,1 a 1 m2 (0,001 a 0,01 2 ).
pie
min

La solución se aplica frecuentemente a velocidades más bajas de lo que la permeabilidad de la

plataforma de lixiviación lo permite, con el objetivo de prevenir la concentración de la solución en la
superficie de la plataforma. A menudo esto es importante para minimizar cualquier amenaza a la fauna
o flora (debido al estancamiento en la superficie de la pila) y mantener la estabilidad del mineral
apilado.

Los sprays de tipo agrícola o sistemas de aspersión y los sistemas de riego por goteo han sido utilizados
con éxito en las operaciones de lixiviación en pilas en el mundo. Los srays o aspersores tienen la ventaja
de una fácil instalación, pero la desventaja de una velocidad de evaporación de la solución
relativamente alta (generalmente una pérdida de solución entre un 5 % y un 8 %, dependiendo del
clima). Es difícil proporcionar la cobertura uniforme de la solución en las pilas con sprays o aspersores y
es crítica para una lixiviación efectiva. Por otra parte, el riego por goteo es ligeramente más caro de
instalar, pero tiene como ventaja la baja evaporación de la solución (generalmente de 2 – 4 %).

2.3. MODIFICACIÓN DEL PH

El álcali, el cual es requerido para la modificación y el control del pH puede añadirse a la solución de
lixiviación y/o introducirse al mineral antes de la lixiviación. La segunda práctica es esencial cuando se
tratan minerales con un alto consumo de álcali; el reactivo puede añadirse directamente a los camiones
transportadores, en los vehículos de transporte durante la trituración o aglomeración, o en la superficie
de la plataforma de lixiviación.

El hidróxido de calcio (cal apagada) es el álcali más económico a usarse para este propósito. Cuando se
requiere la modificación y el control del pH en las soluciones de lixiviación, puede utilizarse ya sea el
hidróxido de calcio como el hidróxido de sodio. El primero es el más barato de ambos, pero es menos
soluble y produce soluciones que son susceptibles a la precipitación con sal y formación de
incrustaciones. La cal viva (CaO) a veces es utilizada ya que es menos costosa, pero es menos efectiva
para la modificación del pH.

Para minerales que no consumen ácido ni álcali, las concentraciones de hidróxido de calcio de 0,15 a
gr
0,25 son generalmente requeridas para alcanzar la escala de pH deseada para la lixiviación (es
L
decir, pH 10 – 11). Se sabe que el hidróxido de calcio es mejor para disolver una serie de minerales,
particularmente a alta alcalinidad, y a su vez, es un dispersante mucho más efectivo. Esto puede dar
como resultado la disolución de los componentes del mineral (como los silicatos) para producir diversas
especies de solución que posteriormente se precipitan en formas deseables, afectando potencialmente
a los procesos posteriores; los cuales incluyen el riego por goteo, la filtración, la precipitación del oro, o
la adsorción del carbón.

Por consiguiente, el hidróxido de calcio es el método preferido generalmente para el control del pH en
los sistemas de lixiviación en pilas.

2.4. VELOCIDAD DE DISOLUCIÓN

La velocidad de lixiviación del oro en los entornos de la lixiviación en pilas depende de la transferencia
de masa del cianuro y del oxígeno en la superficie expuesta del oro. La concentración del cianuro se
agota conforme la solución de lixiviación percola a través de la pila y el cianuro reacciona con los
metales preciosos y otros componentes minerales, a su vez, también ocurren otras reacciones que
consumen cianuro. Sin embargo, debido a la falta de cantidades significativas de minerales que
consumen oxígeno, existe una mínima evidencia que sugiere que las concentraciones de oxígeno
disuelto se reduzcan significativamente; además, es evidente que en muchas pilas, el oxígeno necesario
se deba introducir mediante el flujo de la solución para mantenerla en o ceca del nivel de saturación de
oxígeno.

2.5. EFICIENCIA DE LA LIXIVIACIÓN

Las extracciones de oro obtenidas mediante la lixiviación en pilas se encuentran generalmente en el

rango de 50 – 80 %, y dependen de lo siguiente: (1) el grado de liberación del oro obtenido en el
tamaño de la partícula de alimentación a las pilas, (2) la eficiencia de la solución en contacto con el
mineral, el cual es una función de la uniformidad de la aplicación de la solución y la homogeneidad del
material en las pilas; y (3) la relación entre la velocidad de disolución y el tiempo permitido para la
lixiviación.

En una operación con pilas, muchos de estos factores son difíciles de controlar y las extracciones de oro
alcanzadas son a menudo muy variables, incluso dentro de un solo tipo de mineral.
El manejo de la solución es particularmente importante en la lixiviación en pilas ya que frecuentemente
es deseable para producir un volumen constante de solución aurífera cargada a un proceso posterior de
recuperación (por ejemplo, carbón en columnas o precipitación con zinc en el proceso Merrill Crowe).

Un monitoreo cuidadoso de las soluciones del proceso es crítico para una adecuada operación de
lixiviación en pilas, sobre todo al principio del ciclo de lixiviación, cuando se producen las reacciones
que incluyen a los componentes más reactivos. Además de las concentraciones de oro (y plata), se
necesita considerar el monitoreo del pH, el Eh, la concentración de cianuro, la concentración de
oxígeno disuelto, las concentraciones del ion metálico base, y la temperatura.

El consumo de cianuro para las pilas de mineral triturado y las operaciones de lixiviación de reservas de
mineral directo desde la mina, es generalmente más bajo que aquellos experimentados en los sistemas
de lixiviación agitada; y para los minerales que no son refractarios, generalmente varía entre 0,1 y 0,5
kg
. El consumo de cal es variable dependiendo del tipo de propiedades del mineral, pero
t
kg
generalmente, varía de 0,15 a 0,75 .
t

LIXIVIACIÓN POR CIANURACIÓN INTENSIVA

Los procesos de cianuración intensiva usan concentraciones altas de reactivos, principalmente de

cianuro y oxígeno, y a veces una temperatura y/o presión elevadas, para incrementar la velocidad de
disolución del oro. Estos procesos se aplican a materiales con una ley alta, que pueden justificar el alto
costo del tratamiento para alcanzar una alta recuperación de oro. Dichos materiales incluyen a los
concentrados de flotación y a los gravimétricos, los cuales no son susceptibles al tratamiento con una
cianuración convencional por ninguna de las siguientes razones:

 El material contiene oro grueso, el cual requiere unos tiempos de lixiviación inaceptablemente
largos bajo condiciones estándar de cianuración.
 Algo o todo el oro se encuentra encapsulado en minerales solubles en cianuro (sulfuros), cuya
velocidad de disolución se incrementa a altas concentraciones de cianuro y oxígeno.
 El oro se produce con otros minerales que interfieren con la práctica estándar de la cianuración
(por ejemplo, telurio y mercurio).

Las ventajas de un proceso de cianuración intensiva son (1) la disolución rápida del oro, (2) un reducido
riesgo en cuanto a la seguridad del proceso, y (3) menor riesgo para la salud.

Se ha demostrado que la concentración de oxígeno disuelto es usualmente el factor limitante en la

velocidad de una cianuración convencional. El uso de sistemas presurizados permite concentraciones
elevadas de oxígeno disuelto para ser mantenidas, lo cual, cuando se unen a concentraciones
incrementadas de cianuro, causa un aumento en las velocidades de disolución del oro. El oxígeno
puede introducirse como aire, oxígeno puro o mezclas de ambos, para lograr elevadas presiones
parciales de oxígeno. Bajo estas condiciones, la temperatura del sistema puede incrementarse sin una
fuerte reducción en la concentración del oxígeno disuelto, la cual se produce a presión atmosférica;
aunque algunos sistemas operan a temperatura ambiente. Las concentraciones de cianuro de 0,5 % y
2,5 % de NaCN han sido aplicadas en la práctica. El hidróxido de sodio es a menudo utilizado para el
control del pH, para que de esta manera se eviten las incrustaciones y otros problemas asociados al uso
del hidróxido de calcio; concentraciones de 0,05 % a 0,4 % de hidróxido de sodio (NaOH) han sido
aplicados en la práctica. Ocasionalmente, pueden añadirse aditivos de lixiviación (incluyendo peróxido
de metal álcali y otros oxidantes sólidos, sales de cloruro, sales de plomo, y otros reactivos) para
aumentar la velocidad de lixiviación.

Generalmente se llevan a cabo extracciones grandes de oro mediante los procesos de cianuración
intensiva, típicamente mayores al 97 % y a veces tan altas como del 99 %. Los requerimientos de
tiempo de residencia son usualmente 24 horas o menos.

El incremento de la severidad de los sistemas de cianuración intensiva incrementa la velocidad de

disolución de todos los minerales solubles en cianuro, así como la velocidad de consumo de cianuro; y
por consiguiente, el consumo de los reactivos es típicamente alto en comparación con la lixiviación por
kg
agitación. El consumo de cianuro por lo general varía de 5 a 25 , dependiendo de la mineralogía
t
del material y las condiciones aplicadas. Los consumos de hidróxido de sodio (o menos comúnmente,
kg
cal) son tan altos como los experimentados en la cianuración convencional, variando de 1 a 5 .
t