DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

OPCIÓN VII:

MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

PROYECTO:

MONITOREO DE MÁQUINA DE GENERACIÓN A TRAVÉS DE

BIOGÁS

PRESENTA:

JAIRO CÓRDOVA HERNÁNDEZ

FECHA DE ENTREGA:

ABRIL 2018

CD. MADERO TAMAULIPAS

 Hoja de firmas correspondientes:

Jairo Córdova Hernández

No. de Control 93070491

Asesor del Tema

M.A. Juan Carlos López Arcos

Presidente de la Academia de Profesores de Ingeniería Electrónica

M.C. Hermenegildo Cisneros Villegas

Jefe del Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica

Comisión Revisora y Jurado del Examen Profesional

Presidente

Secretario

Vocal

Suplente
AGRADECIMIENTOS

Quiero expresar mi más profundo agradecimiento primeramente a Dios mi Salvador

por este logro, pues gracias a Él y a Su guía he conseguido desarrollar
favorablemente todos los aspectos de mi vida: lo familiar, moral, espiritual y lo
profesional.

Agradezco a mis padres por todo el apoyo que me dieron desde la infancia y por todos
los sacrificios realizados a través de los años para brindarme una educación de
calidad; aunque mi madre ya no está con nosotros, siempre la llevo en mi memoria y
mi corazón. Este triunfo es tuyo, mamá.

Al amor de mi vida, mi bella esposa Gloria, que ha estado conmigo en los buenos
momentos y en las situaciones más difíciles por igual, teniendo siempre fe en mí,
impulsándome a emprender mi propio negocio que a través del esfuerzo nos ha
brindado el pan diario.

A todos mis amigos y compañeros que a lo largo de este trayecto me han enseñado
muchas cosas de gran valor y han enriquecido mis conocimientos, me han forjado en
mi carácter y también me han enseñado a ser tolerante con los demás.

A mis dos grandes tesoros que son mi motor para seguir esforzándome y lograr ser
ejemplo para ellas: Rebeca y Dania.
ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN.
1.1 Objetivo general del proyecto.
1.2 Objetivos específicos del proyecto.
1.3 Descripción general de un sistema de generación a través del biogás.

CAPÍTULO 2. ANTECEDENTES.
2.1 Datos de la empresa.
2.2 Antecedentes del proyecto y aspecto ecológico.
2.3 Planeación del proyecto.

CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA HMI.

3.1 Arquitectura del sistema de monitoreo.
3.2 Características del servidor.
3.3 Características del software Indusoft Web Studio 8.0.
3.4 Características de la UTR.
3.5 Protocolo de comunicación utilizado.
3.6 Instalación del software.

CAPÍTULO 4. OPERACION DE LA APLICACIÓN.

4.1 Introducción.
4.2 Página de inicio.
4.3 Acceso con usuario y password.
4.4 Menú superior.
4.5 Menú izquierdo.
4.6 Página layout.
4.7 Página resumen generación anual.
4.8 Página operación-generación.
4.9 Página de instrumentos.
4.10 Página de tendencias.
4.11 Configuración de drivers de comunicación.
4.12 Generación de tags del proyecto.
4.13 Alarmas y eventos.
4.14 Envío de reportes vía E-mail.
4.15 Simulaciones y pruebas locales de comunicación

CAPÍTULO 5. CONFIGURACIÓN DE UTR.

5.1 Descripción general.
5.1.1 Descripción de la interface toolbox plus.
5.2 Generación de señales.
5.3 Adición de los módulos la UTR.
5.4 Modo de operación de UTR.
5.5 Requerimiento de la base de datos para CFE.
5.6 Mapeo de señales.

CAPÍTULO 6. COMISIONAMIENTO.
6.1 Montaje de UTR.
6.2 Instalación del servidor.
6.3 Pruebas de comunicación con PLC siemens s7-300.
6.4 Validación de las comunicaciones con CFE.
6.5 Validación de las señales con CFE.
6.6 Pruebas de comunicación con CFE.

CAPÍTULO 7. CONCLUSIONES.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Relleno sanitario

Figura 2. Arquitectura del sistema
Figura 3. Despliegue del software Indusoft Web Studio.
Figura 4. Tabla de objetos, grupos y variaciones.
Figura 5. Nivel de aplicación y nivel de enlace.
Figura 6. Ventana de selección de idioma.
Figura 7. Ventana del instalador del software.
Figura 8. Página de inicio.
Figura 9. Ventana de acceso.
Figura 10. Íconos del menú superior.
Figura 11. Menú izquierdo.
Figura 12. Vista superior de los generadores instalados en la planta.
Figura 13. Comparación de consumo de los generadores 1 y 2.
Figura 14. Representación virtual de la operación de la planta de generación.
Figura 15. Panel de instrumentos.
Figura 16. Representación gráfica de tendencias.
Figura 17. Ingreso a Indusoft y selección de pestaña.
Figura 18. Ventana de selección de drivers.
Figura 19. Ubicación de pestaña global.
Figura 20. Lista de tags.
Figura 21. Hoja de datos de configuración de los tags.
Figura 22. Ventana de alarmas.
Figura 23. Configuración de correo electrónico a través de Indusoft.
Figura 24. Prueba de comunicación.
Figura 25. Ventana del menú de creación de señales.
Figura 26. Creación de señales digitales.
Figura 27. Creación de señales en DNP3.
Figura 28. Los módulos pueden variar dando clic derecho.
Figura 29. Creación de rutina.
Figura 30. Ubicación física de la UTR CP-30.
Figura 31. PC servidor de ingeniería.
Figura 32. Arquitectura de comunicaciones.
Figura 33. Tabla de base de datos para CFE.
 CAPÍTULO 1.

INTRODUCCIÓN
1.1 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO.

Diseñar e implementar un sistema SCADA capaz de monitorear la operación de una

máquina de generación de energía eléctrica a partir del biogás (gases extraídos de un
relleno sanitario).

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL PROYECTO.

 Instalar e implementar un servidor Web

 Creación de páginas de animación para el operador.
 Generación de tendencias, reportes de energía generada.
 Históricos de alarmas y eventos.
 Supervisión y monitoreo de UTR.
 Creación de la red de comunicaciones.
 Comisionamiento y puesta en marcha.
 Manual operativo del sistema SCADA.

1.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DE UN SISTEMA DE GENERACIÓN

DE ENERGÍA ELÉCTRICA A TRAVÉS DE BIOGÁS.

SISTEMA DE GENERACIÓN DE BIOGÁS

Los vertederos de residuos urbanos en las ciudades generan diferentes gases durante su
degradación en materia orgánica en condiciones anaerobias. Dichos gases pueden ser
aprovechados para la generación de energía.

La degradación anaerobia es un proceso biológico a través del cual, en ausencia de

oxígeno, la materia orgánica por acción de un grupo de bacterias específicas se degrada
en una serie de productos gaseosos llamados biogás. Estos productos gaseosos se
forman en tres fases: La fase aerobia es la fase inmediata al vertido y dura 15 días. La
primera fase anaerobia se caracteriza por la ausencia de metano y la falta de oxígeno,
esta fase dura 2 meses. La segunda fase anaerobia, la formación y aumento de metano,
dura 2 años. La tercera fase anaeróbica, de estabilización es la más extensa y puede
tomar entre 10 a 30 años.

Como resultado de estas diferentes fases se forma el biogás en el interior de los

vertederos, que está constituido principalmente por dióxido de carbono y metano, y tiene
un gran valor energético que se puede aprovechar mediante tecnologías de reducción, y
extracción del biogás. Esta tecnología se puede instalar en los vertederos para utilizarla
en la generación de electricidad y calor. Su extracción y uso permite la reducción de
emisiones de gases de efecto invernadero a la atmósfera, elimina posibles riesgos de
explosión e incendios en los vertederos, evita malos olores y posibles daños en la
vegetación.

EXISTEN VARIOS MÉTODOS DE GENERACIÓN DE BIOGÁS;

1) El biodigestor familiar de bajo costo, es un sistema natural que aprovecha la digestión

anaerobia (en ausencia de oxígeno) de las bacterias que ya habitan en el estiércol, para
transformar éste en biogás y fertilizante.

Los biodigestores familiares de bajo costo han sido desarrollados y están ampliamente
implementados en países del sureste asiático, pero en América Latina, solo países como
Cuba, Colombia y Brasil tienen desarrollada esta tecnología. Estos modelos de
biodigestores familiares, construidos a partir de mangas de polietileno tubular, se
caracterizan por su bajo costo, fácil instalación y mantenimiento, así como por requerir
sólo de materiales locales para su construcción. Por ello se consideran una “tecnología
apropiada”.

Los costes en materiales de un biodigestor pueden variar de 110 dólares para trópico a
170 dólares para altiplano, ya que en la altura tienen mayores dimensiones y requieren de
carpa solar.

Son tres los límites básicos de los biodigestores: la disponibilidad de agua para hacer la
mezcla con el estiércol que será introducida en el biodigestor, la cantidad de ganado que
posea la familia (tres vacas son suficientes) y la apropiación de la tecnología por parte de
la familia.

2) Producción de Biogás mediante lodos de las depuradoras.

2.1) Proceso de hidrolisis térmica es un pre-tratamiento, energéticamente eficiente, de los

fangos de origen biológico procedentes de las depuradoras residuales urbanas,
industriales y/o de la fracción orgánica de residuos sólidos urbanos. El proceso es
aplicado antes de la digestión anaeróbica de los mismos y utiliza el calor residual de la
cogeneración como recurso energético. El proceso tiene un gran potencial para la
conversión de fangos en biogás, tanto para la mejora de la producción de biogás en una
planta existente como para nuevos proyectos donde no existe producción de biogás. El
producto final en todos los casos es un biosólido estabilizado y pasteurizado (clase A) que
puede ser utilizado como fertilizante.

2.2) Proceso de tratamiento de lodos mediante ultrasonidos, el proceso utiliza los lodos
secundarios pre- tratados de las depuradoras para la obtención de biogás de alta calidad
y fertilizantes. El uso de los ultrasonidos permite que las paredes de las células de los
microorganismos sean desechas liberando el material intracelular y en consecuencia
incrementando la cantidad del material orgánico disuelto y disponible para ser usado por
las bacterias anaerobias presentes en el tratamiento anaerobio posterior. Este proceso
tiene varias ventajas; incrementa la producción de biogás de un 30 a 45% y reduce la
concentración de sólidos y material orgánico presente. Se recomienda utilizar los lodos
secundarios dado que los primarios muestran una mayor resistencia a la biodegradación
biológica por su composición orgánica.

3) Residuos de plantas de biocombustibles: En este tipo de plantas, particularmente en

las de biodiésel se generan grandes cantidades de glicerina, que es uno de los residuos
con mayor potencial de generación de biogás. No obstante, existen otras formas de
aprovechamiento de la glicerina, lo que supone que, a día de hoy, la glicerina procedente
de las plantas de biodiésel sea un residuo dependiente, por un lado de la producción real
de las plantas, y por otro lado, de la utilización del subproducto en otros
aprovechamientos independientes de la producción de biogás mediante digestión
anaerobia.

4) Fracción Orgánica de Residuos Sólidos Urbanos (FORSU): Los RSU constituyen una
fuente de sustratos para la biometanización, suponiendo esta operación una fuente de
valorización y reducción de los mismos. No obstante, hay una gran variabilidad en el
potencial de producción de biogás por parte de estos residuos, en función de las
operaciones de separación previas que se hayan realizado previamente. La utilización de
FORSU previo tratamiento para generar biogás supone una posibilidad de reducir el
volumen de residuos existente.

5) Biogás de vertederos: Existen vertederos que cuentan con sistemas de

aprovechamiento del biogás, mediante la colocación de una red de tuberías y chimeneas
que reconducen el biogás que se genera hasta los motores para generación eléctrica. De
este modo se aprovecha de forma pasiva la emisión gaseosa de la fermentación de los
vertidos para la generación de un biogás con bajo contenido en metano

El concepto de vertederos controlados fue introducido en Europa en 1935, se trata de la

descarga de residuos urbanos sobre un terreno preparado, en el cual se extienden dichos
residuos formando capas de poco espesor que se compactan y se cubren con materiales
adecuados para reducir los riesgos de contaminación al medio ambiente.
En los vertederos controlados la extracción y aprovechamiento del biogás se
realiza a través de:

– Líneas de conducciones: se conduce el biogás a través de tuberías de polietileno de alta

densidad hasta el centro de aspiración y medición.

– Sistema de eliminación de agua: se usan instalaciones frigoríficas para eliminar la

mayor cantidad de vapor de agua que arrastra el biogás.

– Pozos de captación: a través de tuberías de polietileno de alta densidad captan el

biogás en pozos.

– Antorcha: las instalaciones de extracción y aprovechamiento de biogás deben tener una

antorcha como medida de seguridad para eliminar el biogás que no se aprovecha.

– Sistema de eliminación de compuestos corrosivos: se utiliza cuando se detecta que el

biogás contiene una cantidad importante de algún compuesto corrosivo.

– Estación de regulación y medida: se controla la cantidad y calidad del biogás extraído.

– Sistema de aprovechamiento del biogás: se puede utilizar para producir calor en

calderas, para producir energía eléctrica utilizando motores que funcionen a gas e
igualmente se lo puede aprovechar como combustible para vehículos.
 CAPÍTULO 2.

ANTECEDENTES
2.1 DATOS DE LA EMPRESA

ECI SOLUTIONS SA DE CV

Es una empresa cuyo personal cuenta con amplia experiencia en el desarrollo de

proyectos llave en mano, suministro, instalación, puesta en servicio y mantenimiento;
cuenta además con personal dedicado exclusivamente a investigar áreas de oportunidad
para implementar proyectos en beneficio de sus clientes en el sector industrial.

Sector Industrial:

 Automatización e Instrumentación de Procesos

 Plantas de Tratamiento de Aguas
 Parques Eólicos
 Plantas de Alimentos
 Quemadores, Hornos
 Subestaciones Eléctricas
 Generadores Diésel y Biogás
 Telemetría, y UTR

Servicios provistos:

 Automatización de Procesos, Control de Equipos, Nivel, Flujo, Presión, etc.

 Automatización de Procesos, Control de Equipos, PLCs, Sensores, Nivel, Flujo,
etc.
 Administración y Monitoreo de la Energía Eléctrica.
 UTR,Gateways, Switches y equipos de Comunicaciones para Subestaciones y
Sistemas de Generación Eléctrica.

2.2 ANTECEDENTES DEL PROYECTO Y ASPECTO ECOLÓGICO.

El área para instalar nuestro proyecto es un relleno sanitario ubicado a las afueras del
municipio de Atizapán de Zaragoza, el cual se aprovechará para nuestra fuente de
energía de biogás usando los gases de metano que ahí se emiten, transformándolos de
una fuente de emisión de gases tóxicos a una fuente de generación de energía.

Efectos de la basura en el aire.

Cuando se pudren o se descomponen los residuos orgánicos de la basura, se emanan
gases tipo invernadero, entre ellos están:
• Metano (CH 4 ). Proviene de la descomposición de la materia orgánica por acción de
bacterias; se genera en los rellenos sanitarios; es producto de la quema de basura, de la
excreción de animales y también proviene del uso de estufas y calentadores.
• Óxido nitroso (N 2 O). Se libera por el excesivo uso de fertilizantes; está presente en
desechos orgánicos de animales; su evaporación proviene de aguas contaminadas con
nitratos y también llega al aire por la putrefacción y la quema de basura orgánica.

Fig. 1 Relleno sanitario.

• Dióxido de carbono (CO 2 ). Es el gas más abundante y el que más daños ocasiona,
pues además de su toxicidad, permanece en la atmósfera cerca de quinientos años. Las
principales fuentes de generación son: la combustión de petróleo y sus derivados, quema
de basura, tala inmoderada, falta de cubierta forestal y la descomposición de materia
orgánica.
Estos gases tipos invernadero contribuyen a atrapar el calor generado por los rayos
solares en la atmósfera, en un proceso conocido como efecto invernadero. Ese fenómeno
contribuye a los cambios climáticos que se presentan actualmente y pueden ser más
drásticos que los ocurridos en los últimos cien años.
Todos los gases tipo invernadero son componentes naturales de la atmósfera, pero el
problema reside en la elevada concentración de los mismos que hace imposible
removerlos de la atmósfera de forma natural.

Relleno Sanitario.
Se denomina relleno sanitario al espacio donde se depositan los residuos sólidos de una
ciudad después de haber recibido determinados tratamientos. Para impedir que se
contamine el subsuelo, se impermeabiliza el terreno con polietileno de alta densidad u
otra sustancia y se coloca arcilla.

El relleno sanitario es una técnica utilizada con el fin de darle a los residuos
una disposición final. Además de la impermeabilización y de otros procesos para lograr
que estos desechos no se conviertan en un peligro para la salud pública, se desarrolla
la compactación de los residuos, gracias a esto ocupan la menor cantidad de espacio
posible.
El relleno sanitario, en definitiva, contempla una instalación y una operación para la
disposición de los residuos sólidos. Es necesario que las autoridades elijan un lugar
adecuado para el desarrollo de este relleno y que su gestión diaria sea controlada de
manera rigurosa para evitar problemas de contaminación y salubridad.

En la operación cotidiana de los rellenos sanitarios entran en juego diversos

equipamientos y maquinarias: volquetes, tractores, retroexcavadoras, compactadoras, etc.
De acuerdo a la cantidad de residuos que se destinan al relleno sanitario, puede haber
una mayor o menor necesidad de trabajos manuales. En los rellenos más grandes, la
mayor parte del trabajo se encuentra mecanizado.

De la gestión del relleno sanitario pueden desprenderse otras actividades importantes

para la ecología y la economía. Por ejemplo, es posible separar vidrio y papel para que
estos residuos sean reciclados: de este modo se minimiza la cantidad de basura que
queda definitivamente en el relleno sanitario y se generan ingresos.

Uno de los principales objetivos de usar un relleno sanitario es evitar las problemáticas
que surgen de métodos tales como el vertedero. Este último también se conoce con el
nombre de basurero, tiradero o basural, y consiste en un lugar en el cual la basura es
depositada como última de las acciones del proceso de eliminación.

Beneficio a la ecología.

La generación de electricidad a partir de biogás de sitios de disposición final de RSU

presenta desde el punto de vista ambiental un doble aporte a la mitigación de la
generación de gases de efecto invernadero (GEI): una a través de la captura de metano y
la segunda por la sustitución de combustibles fósiles para la generación de electricidad.
Además del impacto positivo a nivel global, la combustión del biogás tiene impactos
positivos para el ambiente local por la disminución de las emisiones de otros gases
contaminantes. Los componentes del GRS tienen características propias las cuales
pueden presentar serios peligros para la vida y salud humana, así como para el suelo, el
aire, y el agua. La combustión del GRS puede reducir los componentes tóxicos y sus
efectos negativos sobre el ambiente y las personas.
 CAPÍTULO 3.

DESCRIPCIÓN
DEL SISTEMA
HMI
Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso, también
conocida como interfaz hombre-máquina (IHM), forma parte del programa informático que
se comunica con el usuario. En ISO 9241-110, el término interfaz de usuario se define
como "todas las partes de un sistema interactivo (software o hardware) que proporcionan
la información y el control necesarios para que el usuario lleve a cabo una tarea con el
sistema interactivo".

La interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI) es el punto de acción en que un

hombre entra en contacto con una máquina. El caso más simple es el de un interruptor:
No se trata de un humano ni de una "máquina" (la lámpara), sino una interfaz entre los
dos. Para que una interfaz hombre-máquina (HMI) sea útil y significativa para las
personas, debe estar adaptada a sus requisitos y capacidades. Por ejemplo, programar
un robot para que encienda la luz sería demasiado complicado y un interruptor en el techo
no sería práctico para una luz en un sótano.

Clasificación de interfaz hombre-máquina (IHM)

Pensando sistemáticamente, la interfaz del usuario es una de las interfaces hombre-

máquina (HMI): Hombre ↔ interfaz hombre - máquina ↔ máquina. Distintas ciencias se
dedican a este tema, como TI, la investigación cognitiva y la psicología. El conocimiento
básico para un diseño de interfaz que le resulte fácil de utilizar al usuario se recoge en la
disciplina científica de la ergonomía. Las áreas de actividad en sí son la ergonomía
cognitiva, la ergonomía de sistemas y la ergonomía del software (ingeniería del uso).

Operar y observar

La interfaz del usuario, además de una "interfaz humano-máquina" (HMI), también se

denomina "interfaz hombre-máquina" (MMI)y permite que el operador, en ciertas
circunstancias, vaya más allá del manejo de la máquina y observe el estado del equipo e
intervenga en el proceso. La información ("comentarios") se proporciona por medio de
paneles de control con señales luminosas, campos de visualización o botones, o por
medio de software que utiliza un sistema de visualización que se ejecuta en una terminal,
por ejemplo. Con un interruptor de una lámpara, la información visual se proporciona a
partir de la impresión de "luz" y la configuración del interruptor en "encendido" y
"oscuridad" con el interruptor "apagado". En la cabina del conductor de un vehículo
también se encuentran múltiples interfaces de usuario, desde los controles (pedales,
volante, interruptores y palancas de los intermitentes, etc.) a través de reconocimientos
visuales de la "máquina", el vehículo (pantalla de velocidad, marcha, canal de la radio,
sistemas de navegación, etc.).

Facilidad de uso de la interfaz hombre-máquina

El éxito de un producto técnico depende de más factores aparte del precio, la fiabilidad y
el ciclo de vida; también depende de factores como la capacidad de manipulación y la
facilidad de uso para el usuario. Lo ideal sería que una interfaz hombre-máquina (HMI) se
explicara por sí misma de forma intuitiva, sin necesidad de formación. El interruptor de la
luz, a pesar de su popularidad y simplicidad, no es la interfaz de usuario ideal sino una
solución intermedia entre dos objetivos contradictorios. En este caso, el interruptor debe
estar situado cerca del dispositivo que se va a encender, por ejemplo, en la lámpara en sí
(para que no tenga que buscarlo). O de lo contrario, debe estar cerca de la puerta (donde
se encuentra normalmente) para que no tenga que buscarlo en la oscuridad. Otra interfaz
popular, pero que tampoco resulta ideal, es la pantalla táctil: En este caso, puede iniciar
un programa para el correo electrónico, por ejemplo, tocando la pantalla y luego recibe el
correo. Sin embargo, cuando pulsa el icono, el dedo cubre el icono en sí. Esto
generalmente no crea problemas, pero no es posible dibujar o escribir con precisión en la
pantalla con los dedos.

Evolución de las interfaces hombre-máquina (HMI)

Para productos con un ciclo de vida largo, la interfaz hombre-máquina (HMI) se ha ido
optimizando con los años. Hay dos botones que ya no están en los dispositivos de
reproducción de audio y vídeo, y que eran comunes en los ochenta: La función del
interruptor para pasar a la toma anterior o a la siguiente toma estaba integrada en los
botones de adelantar y rebobinar. Para ello, la interfaz de usuario se volvió más compleja,
ya que cada uno de los dos botones tenía dos funciones. Para los desarrolladores de
interfaces de usuario, una reducción así desempeña un papel principal: La reducción del
acceso a una máquina compleja con unos pocos controles puede facilitar el manejo
básico, pero normalmente no es adecuado para la complejidad. Con los sistemas
operativos tan complejos de los equipos modernos, este objetivo en cuestión se soluciona
por medio de dos categorías de interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI): Una
muestra al usuario los iconos habituales, la papelera de reciclaje, la carpeta, etc., los
cuales comprende y puede manejar inmediatamente sin tener que emplear tiempo en
aprenderlos: por ejemplo, si hace clic en un vínculo se abre el sitio web pretendido.
 3.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE MONITOREO.

ARQUITECTURA SISTEMA GENERACION

ATIZAPAN EDO. MEXICO
Mobile Client OFICINA CFE
AREA DE CONTROL
Enlace
Monitoreo & Control de Procesos Dedicado
Internet TELMEX
TELMEX SERVIDOR ECI
Thin Client

192.168.13.254
192.168.13.50
192.168.1.254

Red Ethernet (Oficina)

Red Ethernet (Control)

UTR CP30
PLC S7-300 PLC FUTURO
KINGFISHER
GENERADOR #1 GENERADOR #2

192.168.13.1 192.168.13.5 192.168.13.8

SUBESTACION
PRINCIPAL

NOTAS:
1. SUMINISTRAR UN MULTICONDUCTOR (3 HILOS CALIBRE #16) DESDE LA SUBESTACION HASTA EL SITE
2. SUMINISTRAR UN CABLE DE RED (UTP CAT. 5E) DESDE EL GENERADOR FUTURO HASTA EL SITE.

SEÑALES DIGITALES
1. INTERRUPTOR INT-51010 (GEN 1)
2. INTERRUPTOR FUTURO (GEN 2)

Fig. 2 Arquitectura del sistema.

3.2 CARACTERÍSTICAS DEL SERVIDOR.

Especificaciones del servidor

Procesador:
Cache (Max) One Intel® Xeon® Processor E3-1200 v5 Series; Core® i3, Pentium®
and Celeron® up to 8MB

Memoria:
Up to 64GB DDR4 (4 x 16GB UDIMMs); 2133MHz ECC

Expansion Slots:
1 PCIe 3.0 x16/x16; 1 PCIe 3.0 x16/x4; 1 PCIe 3.0 x1 slot (Open End); 1 PCIe 3.0 x1
slot

Drive Bays (Total/Hot-Swap):

Up to 4 fixed 3.5-inch or 5 fixed 2.5-inch

Maximum Internal Storage:

Up to 24TB 3.5-inch SATA HDD storage

Network Interface:
Up to 9 ports: 1 Gbps Ethernet std; 2 opt. 2-port or 4-port 1Gb Ethernet adapters

Power Supply (Std/Max):

1/1; 250W 80 PLUS Bronze; 400W 80 PLUS Platinum

RAID Support ThinkServer RAID 121i SW RAID 0/1/10/5 std; opt. PCIe ThinkServer
RAID 520i 12Gb HW RAID 0/1/10/5

Ports:
8 USB 3.0 (2 front; 6 rear), 1 RJ-45 Ethernet, 1 serial (COM); 1 VGA (plus 1 DP), 3
audio (mic/lineout/line in)

Operating Systems:
Supported Client (Microsoft Windows 10) or server (Windows Server 2012, Windows
Server 2012 R2, Red Hat Enterprise Linux, SUSE Linux 11/12, Windows 10;
Canonical Ubuntu 14.04; VMware vSphere 2015

Dimensions (W x H x D) & Weight

174.75mm (W) x 374.90mm (H) x 430.78mm (D)/6.88 inches (W) x 14.76 inches (H)
x 16.96 inches (D); starting at 28kg/61.8lb
3.3 CARACTERÍSTICAS DEL SOFTWARE INDUSOFT WEB STUDIO
8.0.

InduSoft Web Studio, es un potente conjunto de herramientas de automatización

totalmente modular para el desarrollo de cualquier tipo de aplicación, desde modernas
interfaces Hombre-Máquina (HMI) hasta completos sistemas de Supervisión, Control y
Adquisición de Datos (SCADA), bajo cualquier plataforma basada en Windows como NT,
2000, XP, Windows 7, CE o CE.net y para Internet o Intranet. Su entorno de desarrollo le
permitirá trasladar los más complejos comportamientos de sus procesos industriales a
aplicaciones con tan solo simples arrastres y clics de ratón. Indusoft Web Studio es la
solución E-Automation ideal en el mundo industrial.

Características:

1. Adquiere datos en tiempo real desde una variedad de dispositivos del mundo real.
2. Muestra y accede a gráficos en pantalla en tiempo real, dinámicos y animados,
tendencias, recetas y reportes en los más populares navegadores web.
3. Importa y exporta datos en una variedad de formatos para fácil integración con
aplicaciones de corporativas y de negocio.
4. Se integra perfectamente con bases de datos y el Microsoft Office Suite, gracias a
la conectividad de base de datos patentada.
5. Tiene una arquitectura sólida que abarca los últimos estándares y tecnologías
inalámbrica, telefonía móvil, distribuida y aplicaciones SCADA y HMI basado en
internet.

Fig. 3 Despliegue del software Indusoft Web Studio.

 DNP3 OBJETO GRUPO Y PREGUNTA RESPUESTA
3.4 CARACTERÍSTICAS
VARIACION DE LA UTR.
Group Var Description Function Qualifier codes Function Qualifier codes
num num codes (hex) codes (hex)
(dec) (dec)
Requerimiento para la configuración. 06
129
Analog Input (no range, or
1 (response) 17, 28
32 3 Event all)
(read) 130 (unsol.
07, 08debe ser DNP 3.0 montado (index)
1. El protocolo para enlazar
32-bit withlatime
UTR a nivel superior Resp)
(limited qty)
sobre TCP/IP. No se acepta ningún dispositivo que haga la función de convertidor de
06
protocolos entre la UTR y ambos Centros de Control. La conexión del canal
(no range, or
129 debe ser con
Analog Input
interface Ethernet 1 (response) 17, 28
32 4nativa. Event all)
(read) 130 (unsol. (index)
16-bit with time 07, 08
(limited qty) Resp)
2. La UTR debe implementar el nivel 3 de protocolo DNP 3.0. más los siguientes
06
objetos: 129
(no range, or
Counter Event 1 (response) 17, 28
22 5 all)
32-bit with time (read) 130 (unsol. (index)
07, 08
Resp)
(limited qty)

Fig. 4 Tabla de objetos, grupos y variaciones.

3. Las direcciones físicas (esclavo DNP) serán proporcionadas por el personal de los
Centros de Control, una vez que se tenga el canal de comunicaciones.

4. La dirección física de la UTM será asignada por el personal de los Centros de Control.
Comúnmente se le asigna dirección maestra DNP 0 (Cero) para (para el CCAOR y la
Subárea).

5. Se debe de garantizar que la configuración de las BD en la UTR de la Subárea y

CCAOR se mantengan siempre sincronizadas.
6. Las UTRs debe de contar con redundancia física, es decir, UTR primaria y UTR de
respaldo deben tener configurada la misma dirección esclavo DNP para cada canal, así
como la misma base de datos a nivel superior.
7. Se debe garantizar que ante reinicios de la UTR principal o failovers con la UTR de
respaldo, no caigan avalanchas de alarmas, pero sí se deben reflejar los cambio durante
el tiempo del reinicio o failover.

8. Se debe de garantizar que ante reinicios de la UTR o failovers con la UTR de respaldo,
NO se deben enviar eventos que ya habían sido enviados antes de llevarse a cabo la
transición, es decir, NO se debe repetir el envío de alarmas.

9. El tiempo de conmutación de la UTR primaria a respaldo debe llevarse a cabo en un

tiempo tal, que la UTM NO declare como fallado el nodo remoto (tiempo no mayor a 5
segundos).

10. La UTR debe mantener una continuidad del servicio 24x7x365

11. Desactivar en las UTRs las respuestas no Solicitadas.12. Las UTRs debe ser capaces
de invertir la lógica en señales digitales o el signo en señales analógicas cuando así lo
requiera CCAOR/Subárea.

12. Las UTRs debe ser capaces de agrupar señales digitales o analógicas en un solo
punto lógico para su envío a nivel superior cuando así lo requieran los Centros de Control.

14. La UTR debe ser capaz de poder configurar en una misma Base de Datos mediciones
de 16 y 32 bits.

15. La UTR debe reportar señales de entradas, por clase o por objeto.

3.5 PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN UTILIZADO.

DNP3 (acrónimo del inglés Distributed Network Protocol, en su versión 3) es un protocolo
industrial para comunicaciones entre equipos inteligentes (IED) y estaciones
controladores, componentes de sistemas SCADA. Es un protocolo ampliamente utilizado
en el sector eléctrico, de gran difusión en Estados Unidos y Canadá, y menor presencia
en Europa donde el uso de alternativas como IEC-60870 101 e IEC-60870 104 gozan de
mayor popularidad. También se puede encontrar en otros campos (agua, gas, entre otros
tipos de empresas de servicio).

El protocolo DNP3 presenta importantes funcionalidades que lo hacen más robusto,

eficiente y compatible que otros protocolos más antiguos, tales como Modbus, con la
contrapartida de resultar un protocolo mucho más complejo.
DNP3 es un protocolo de tres capas o niveles según el modelo OSI: nivel de enlace (Data
Link Layer), Nivel de Aplicación (Application Layer), y un tercer nivel de Transporte
(Transport Layer) que realmente no cumple con todas las especificaciones del modelo
OSI, y por lo cual se suele denominar pseudo-nivel de Transporte. Por este motivo suele
referirse a él como un protocolo de dos capas o niveles.

El formato de trama utilizado está basado en el FT3 recogido en las especificaciones IEC
60870-5 (es una redefinición de este formato, no una implementación idéntica), y hace
uso de la Comprobación de Redundancia Cíclica (CRC) para la detección de errores.

La estructuración en capas o niveles, sigue el siguiente esquema:

 Los mensajes a nivel de aplicación son denominados Fragmentos. El tamaño

máximo de un fragmento está establecido en 1024 bytes.
 Los mensajes a nivel de transporte son denominados Segmentos.
 Los mensajes a nivel de enlace son denominados Tramas. El tamaño máximo de
una trama DNP3 es de 292 bytes.

Cuando se transmiten datos, estos sufren las siguientes transformaciones al pasar por las
diferentes capas:

 Los datos se encapsulan en fragmentos a nivel de aplicación.

 El nivel de transporte es el encargado de adaptar los Fragmentos para poder
encapsularlos en segmentos, para lo cual, secciona el mensaje del nivel de
aplicación si es necesario, y les agrega la cabecera de transporte, formando de
este modo los segmentos.
 En el nivel de enlace, los segmentos recibidos del nivel de transporte son
empaquetados en tramas, para lo cual se les añade a estos una cabecera de
enlace, y además, cada 16 bytes un CRC de 2 bytes.

Cuando se reciben datos, las transformaciones se suceden de la siguiente forma:

 El nivel de enlace se encarga de extraer de las tramas recibidas los Segmentos

que son pasados al nivel de transporte.
 El nivel de transporte lee la cabecera de los segmentos recibidos del nivel de
enlace, y con la información obtenida extrae y compone los fragmentos que serán
pasados al nivel de aplicación.
 En el nivel de aplicación los fragmentos son analizados y los datos son
procesados según el modelo de objetos definido por las especificaciones del
estándar
 Fig. 5 Nivel de aplicación y nivel de enlace.

Nivel de Enlace

Los mensajes DNP3 a nivel de enlace se encuentran en bloques de no más de 292 bytes
denominados tramas. El formato de trama es similar al FT3, si bien presenta ciertas
diferencias.

Una trama DNP3 consta de tres bloques bien diferenciados:

Cabecera DNP3: son los diez primeros bytes de la trama, y está constituida por los
siguientes campos:

 2 bytes de inicio (start bytes), cuyo valor es fijo. 0x05 (valor en hexadecimal) para
el primero y 0x64 para el segundo.
 1 byte con el tamaño de la trama. Este valor no tiene en cuenta ni la cabecera, ni
los CRC.
 1 byte con el código de control, que permite fijar los servicios del nivel de enlace,
el sentido del flujo, etc.
 2 bytes con la dirección de destino, codificada en big-endian.
 2 bytes con la dirección de origen, codificada en big-endian.
 2 bytes de CRC.

Datos.

Cada 16 bytes de datos, así como al final de la trama, se encontrarán 2 bytes de CRC.
El nivel de enlace en DNP es balanceado, de modo que tanto la estación controladora
como la controlada tienen responsabilidad tanto en los envíos de los datos como en la
gestión (establecimiento y liberación) del nivel de enlace (fuera del alcance de las
especificaciones del protocolo).

El empleo de doble direccionamiento (dirección de origen y dirección de destino) se debe

a la funcionalidad que proporciona DNP3 basado en funcionamiento por excepción. De tal
modo las comunicaciones no son iniciadas únicamente por la estación controladora,
enviando preguntas a las estaciones controladas, sino que además estas últimas pueden
iniciar una conversación dependiendo de la alteración de determinada información
configurada en ella para ser reportada en estas condiciones. A este tipo de mensajes, en
los cuales la estación controlada transmite los eventos de determinados objetos
configurados en ella, se les denomina "respuestas no solicitadas".

El nivel de enlace proporciona una serie de servicios para la gestión de la comunicación

entre las estaciones, tales como la petición o envío con o sin confirmación, las
confirmaciones de tramas recibidas (ACK), las confirmaciones negativas (NACK), el reset
de enlace (Reset Link) o el chequeo del estado del enlace (Link Status

Nivel de Transporte

El nivel de transporte es el encargado de permitir mensajes únicos estructurados tanto en

múltiples tramas como en múltiples fragmentos. Esta es una de las características
diferenciadoras de DNP3 frente a otros protocolos de comunicación industriales del
mismo ámbito, tales como IEC 60870, y permite el concepto de mensajes de tamaño
ilimitado.

A continuación, se describirá el funcionamiento de este nivel, dependiendo del sentido del

flujo de los datos dentro de la estructura de capas del protocolo.

Datos transmitidos desde el nivel de aplicación hacia el nivel de enlace

El nivel de aplicación pasa los fragmentos al nivel de transporte, y este se encarga de

trocearlos y agregarles al principio la cabecera de transporte, la cual ocupa un byte y
contiene el número de secuencia que identifica el segmento dentro del fragmento. El
tamaño de los fragmentos ha de ser tal, que una vez agregadas las cabeceras del nivel de
enlace (diez bytes) y los correspondientes CRCs, el tamaño total no exceda los 292 bytes
máximos permitidos para una trama.

Datos transmitidos desde el nivel de enlace hacia el nivel de aplicación

En este caso, el nivel de transporte se encarga de recomponer los fragmentos del nivel de
aplicación a partir de los segmentos que le proporciona el nivel de enlace. Para ello,
recurre a las cabeceras de transporte y al número de secuencia que identifica la posición
de cada segmento dentro del fragmento.
Nivel de Aplicación

El nivel de aplicación se encarga de procesar los fragmentos que le pasa el nivel de

transporte, y obtener la información de control y monitorización en ellos encapsulados
atendiendo al modelo de datos.

Entre los servicios que proporciona este nivel, se encuentran la escritura y lectura de
valores, la congelación de contadores y la selección y ejecución de mandos. El código de
función es el que permite indicar qué operación debe realizarse en este nivel.

Por otro lado, las estaciones controladas disponen de la posibilidad de informar a la

estación controladora de diferentes aspectos relacionados con este nivel gracias a dos
bytes denominados indicaciones internal (Internal Indications, IIN). La estación controlada
puede servirse de estas indicaciones para informar acerca de la presencia de eventos de
clase 1, clase 2 o clase 3, de la necesidad de ser sincronizada o de la presencia de
anomalías en la configuración o en la base de datos.

El modelo de datos en DNP3 está basado en un esquema de objetos.

Modelo de Objetos en DNP3

El modelo de objetos en DNP3 permite, en rasgos generales, definir los tipos de datos
que se manejarán en las diferentes transacciones entre estación controlada y estación
controlante. A pesar de ello, existen objetos orientados más bien a servicios a nivel de
aplicación que a formato de datos en sí, como pueden ser el objeto 60 (Objeto de Clase),
o el objeto 80 (indicaciones internas).

Mediante las denominadas variaciones, es posible establecer, además del tipo de dato
definido por el objeto, el formato del mismo (tamaño y formato de los valores, por
ejemplo).

A continuación, se describen algunos de los objetos más comúnmente utilizados en

comunicaciones DNP3:

Objeto 1 - Entradas digitales: este objeto hace referencia a las entradas digitales. Permite
la lectura de las mismas, mediante el código de función 1, o la asignación de clase
mediante el código de función 22 (códigos de función también soportados por otros
objetos como contadores o entradas analógicas).

Objeto 2 - Eventos de las entradas digitales: es importante destacar que DNP3 maneja los
valores estáticos y sus eventos como objetos diferentes. Así, los eventos de las entradas
digitales (objeto 1) se agruparán en el objeto 2.
Objeto 12 - Mandos digitales: este objeto hace referencia a los controles digitales.
Mediante los códigos de función de selección, ejecución, selección y ejecución y
ejecución sin confirmación, se podrán realizar estas operaciones sobre los elementos
especificados bajo este objeto.

Objeto 20 - Contadores: mediante este objeto, DNP3 permite la lectura o manipulación

(congelación, reseteo, etc.) de contadores.

Objeto 22 - Eventos de contadores: este es el objeto utilizado para agrupar la información

relativa a eventos generados por contadores (objeto 20).

Objeto 30 - Entradas analógicas: los valores analógicos se agrupan bajo este objeto.

Objeto 32 - Eventos de las entradas analógicas: este es el objeto utilizado para los
eventos de las entradas analógicas definidas mediante el objeto 30.

Objeto 41 - Mandos analógicos: este es el objeto utilizado para ejecutar mandos

analógicos o Set Points. Admite las mismas funciones que los mandos digitales.

Objeto 50 - Hora y fecha: la variación 1 de este objeto permite a la estación controladora

sincronizar a la estación controlada.

Objeto 60 - Objeto de clase: como se comentó más arriba, este objeto no distingue
exactamente entre un tipo de dato, sino más bien hace alusión a una serie de servicios
del nivel de aplicación. Dependiendo del código de función utilizado, mediante este objeto
la estación controlada puede realizar peticiones por clase, o asignar clases a los eventos
de los objetos estáticos configurados en la estación controlada.

Las clases en DNP3 permiten agrupar los eventos en tres niveles diferentes (recurso útil
para priorizar el esquema de peticiones del maestro). Las peticiones por clase permiten el
polling por eventos. Un caso excepcional es una cuarta clase denominada clase 0,
mediante la cual el maestro puede solicitar al esclavo el envío de todos los valores
estáticos configurados en su base de datos.

3.6 INSTALACIÓN DEL SOFTWARE

Una vez cubiertos los requisitos del sistema se procede a instalar Indusoft con la versión
más reciente como cualquier programa dando doble click en el archivo ejecutable de
Indusoft. Posteriormente se aparecerá el siguiente menú donde se deberá seleccionar el
idioma deseado.
 Fig. 6 Ventana de selección de idioma.

Una vez seleccionado el idioma tendremos que dar seguimiento al proceso de instalación
hasta finalizar la instalación.

Fig. 7 Ventana del instalador del software.

Al término de la instalación será necesario reiniciar el Servidor.

 CAPÍTULO 4.

OPERACIÓN DE
LA APLICACIÓN
4.1 INTRODUCCIÓN

En este capítulo explicaremos cómo utilizar la aplicación o software de Indusoft para

arrancar el programa y aprovechar al máximo su amplio menú, desde layouts, operación
general, instrumentos, hasta alarmas y eventos de manera muy fácil.

4.2 PÁGINA DE INICIO

Ésta es nuestro portal de acceso al proyecto (Energreen). Solo bastará con dar clic en el
icono de entrada y se nos solicitará el usuario y password de acceso para entrar a nuestro
programa.

Fig. 8 Página de inicio.

4.3 ACCESO CON USUARIO Y PASSWORD

El usuario contará con un nombre de usuario y contraseña dado por el administrador del
programa; para acceder rápidamente al proyecto sólo basta ingresarlo y darle clic en
aceptar.

Fig. 9 Ventana de acceso.

4.4 MENÚ SUPERIOR

Una vez en la ventana principal del programa, podremos acceder a dos menús: el
superior, el cual consta de varios iconos de acceso descritos a continuación.

Fig. 10 Íconos del menú superior.

Home o Inicio.
Este botón sirve de retorno a la página de Inicio del programa.

Layout.
Envía al layout o diseño del proyecto con la disposición de los diferentes elementos que lo
integran.

Resumen de energía.
Proporciona los históricos de consumo diario, mensual y anual, con vista por generador y
por años anteriores según la selección en la ventana.

Tendencias.
Genera la gráfica de perfil de demanda en KW.
Anterior.
Regresa a la página anterior en la que se estaba trabajando.

Cambiar usuario.
Permite acceder al programa con otro usuario.

Información.
Permite ver la información del proyecto de manera gráfica y sencilla.

Ayuda.
Da acceso al soporte por parte de la empresa creadora del software, ya sea con
información escrita, acceso a la página web o a los datos del responsable asignado a
dicho proyecto para soporte de ingeniería.
4.5 MENÚ IZQUIERDO

El segundo menú contiene los siguientes íconos de acceso:

Fig. 11 Menú izquierdo.

Generador 1 o 2.
Ícono de acceso a la información del equipo seleccionado.

Instrumentos.
Permite acceder al panel de instrumentos con todas sus lecturas.

Tendencias.
Da acceso a la gráfica de tendencias de consumo.
Input/Output.
Permite visualizar todas las señales con un solo clic.

4.6 PÁGINA LAYOUT

Es la vista del diseño del proyecto. En el siguiente ejemplo se aprecian los generadores
ya instalados en la planta desde una vista superior.

Fig. 12 Vista superior de los generadores instalados en la planta.

4.7 PÁGINA RESUMEN GENERACIÓN ANUAL

En esta ventana se encuentra un resumen de los consumos en un periodo determinado,

ya sea diario, mensual o anual, donde puede observarse el historial de años anteriores
para comparar con el actual.

En la siguiente figura se aprecian los consumos diarios, mensuales y del año para los
generadores 1 y 2. También se genera una pequeña gráfica para apreciar dichas lecturas.
 Fig. 13 Comparación de consumo de los generadores 1 y 2.

4.8 PÁGINA OPERACIÓN-GENERACIÓN

Esta página muestra de manera gráfica la operación de la planta generadora así como las
lecturas en el momento de dicha operación.

Fig. 14 Representación virtual de la operación de la planta de generación.

4.9 PÁGINA DE INSTRUMENTOS

Esta página muestra las carátulas de todos los instrumentos de medición para la toma de
lectura.
 Fig. 15 Panel de instrumentos.

4.10 PÁGINA DE TENDENCIAS

Muestra las tendencias de demanda de manera gráfica para proporcionar referencia sobre
el funcionamiento y desempeño de la planta.

Fig. 16 Representación gráfica de tendencias.

4.11 CONFIGURACIÓN DE DRIVERS DE COMUNICACIÓN

Debe tenerse en cuenta que el sistema SCADA se conecta a diferentes dispositivos los
cuales tienen diferente IP, estos dispositivos son los siguientes:

 UTR CP30
 Generador 1 (PLC Siemens S7300)
 Generador 2 (PLC Siemens S7300)

El protocolo utilizado para la conexión con estos dispositivos antes mencionados es el

MODBUS TCP/IP, este es un protocolo estándar muy utilizado en los sistemas de control.

En las siguientes gráficas se detallará la configuración personalizada en este proyecto

(Energreen).

Para la configuración de Drivers de este proyecto se debe ingresar directo en la ventana

de Indusoft con el proyecto cargado pero no necesariamente arrancado.

Pestaña Comm

Fig 17 Ingreso a Indusoft y selección de pestaña.

Se selecciona en la parte izquierda de la ventana la pestaña Comm. Posteriormente

seleccionar la carpeta de Drivers y desplegar la carpeta MOTCP donde se verán los
diferentes drivers.
 Drivers

Fig 18. Ventana de selección de drivers

Para poder ingresar a cualquier driver, se debe iniciar sesión como administrador, los
parámetros de configuración podrán variar de acuerdo a los requerimientos del usuario.

4.12 GENERACIÓN DE TAGS DEL PROYECTO

Para generar los tags del proyecto, se debe seleccionar la pestaña Global desde la
ventana del Indusoft, recordando siempre iniciar sesión como administrador.

Global

Fig. 19 Ubicación de pestaña Global.

Dar clic en la carpeta de Tags para que se despliegue la vista de hoja de datos y lista de
tags.

Carpeta Tags

Lista de Tags
Vista de Datos

Fig. 20 Lista de tags.

La hoja de datos contiene todos los datos de configuración de los tags.

Fig. 21 Hoja de datos de configuración de los tags.

Al abrir la lista de Tags, se desplegarán todos los tags habilitados en el proyecto y es aquí
donde es posible editar, agregar o quitar tags de acuerdo al requerimiento del proyecto.

4.13 ALARMAS Y EVENTOS

Fig. 22 Ventana de alarmas

Esta ventana muestra las alarmas con sus códigos lo que permitirá saber cuál es la
actividad a seguir para corregir cualquier fallo.

Fig. 23 Ventana de historial de eventos.

Esta ventana muestra el historial de eventos, arranques, paros, cambios, interrupciones
ocurridas durante el proceso.

4.14 ENVÍO DE REPORTES VÍA E-MAIL

Fig. 23 Configuración del correo electrónico a través de Indusoft.

Para poder enviar reportes a algún e-mail deseado, esto debe configurarse desde Indusoft
seleccionando el menú de Correo Electrónico y FTP agregando el correo a donde se
desea enviar los reportes requeridos.

4.15 SIMULACIONES Y PRUEBAS LOCALES DE COMUNICACIÓN

Fig. 24 Prueba de comunicación.

Se corrieron pruebas de manera local y simulaciones para ver que el programa del
proyecto operaba de manera correcta como podemos ver en la gráfica las líneas de color
verde indican que hay comunicación correcta de lo contrario se hubieran presentado
gráficamente de color rojo, indicando una falta de comunicación en los dispositivos
señalados.
 CAPÍTULO 5.

CONFIGURACIÓN
DE UTR
5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

La función principal del software Toolbox PLUS es configurar la UTR Kingfisher para que
puedan realizar las funciones requeridas. Esto implica especificar:

• Creación de Señales digitales y Análogas.

• Tipos de fuente de alimentación, procesador, I/O y módulos de comunicaciones
• Protocolos de comunicación para usar (Modbus, DNP3, etc.)
• Rutas, que especifican los puertos a usar para comunicarse con otras RTU o
dispositivos
• Puntos de I/O de los tipos necesarios (booleanos, enteros, etc.)
• Funciones de procesamiento lógico, que se ingresan utilizando ISaGRAF (lógica de
escalera, texto estructurado, etc.)
• Otras configuraciones y opciones (direcciones, tiempos de espera, seguridad, etc.)

5.1.1 Descripción de la interface toolbox plus

El software Toolbox PLUS usa un layout similar a muchas aplicaciones de Microsoft, donde
hay una gran cantidad de maneras de acceso a las opciones del menú y opciones de selección.

Fig. 25 Layout del software toolbox PLUS+

Title Bar: Muestra el nombre del proyecto activo y la versión del programa Toolbox PLUS

Menu Bar: Permite accesar a los comandos del Toolbox PLUS commands. Nota:
algunos comandos están solo disponibles cuando la UTR esta seleccionada.

Tool Bar: Es un icono que permite un acceso rápido a los comandos del Menu.

Status Bar: Muestra la información acerca del resultado del progreso de la acción
cuando la UTR está en Online.

Workspace: Muestra información del ítem seleccionado en el panel de navegación y

en el stacked bar menú. Esto incluye la configuración de modulos, variables y eventos.

Stacked Menu Bar: Muestra la información de control en el workspace.

Projects, Dictionary, Event Log o Map. Esto mostrará el dato correspondiente

seleccionado de la UTR en el workspace. Nota: Si un proyecto o grupo es seleccionado,
la información en el workspace será diferente.

Navigation Pane: Muestra el proyecto abierto hasta 2 niveles en cada proyecto. La

selección en la navegación afecta a la información mostrada en el workspace.

Projects: Permite a uno o más proyectos ser abiertos al mismo tiempo.

Groups: Permite a las UTRs tener algunas cosas en común para mantener y mostrarlas
Toolbox PLUS.

RTU: Muestra la dirección y nombre de cada UTR.

5.2 GENERACIÓN DE SEÑALES

Para la creación de señales se debe seleccionar el menú diccionary y hacer clic con el
botón derecho en un espacio en blanco, posteriormente aparecerá el menú para crear
señales del tipo MODBUS.

Fig. 25 Ventana del menú de creación de señales.

También se deben crear las señales digitales como se muestra la siguiente figura.

Fig. 26 Creación de señales digitales.

Se realiza el mismo procedimiento para la creación de señales en DNP3 como se muestra

a continuación.

Fig. 27 Creación de señales en DNP3.

5.3 ADICIÓN DE LOS MÓDULOS A LA UTR

Los módulos que se adicionarán son los siguientes:

PS-11/21 Fuente de Poder

CP-30 Procesador Principal. 1 Puerto Serial y 1 Puerto Ethernet.

I/O-3 Módulo de Entradas y Salidas Digitales.

Fig. 28 Los módulos pueden crearse dando clic derecho.

5.4 MODO DE OPERACIÓN DE UTR

Existen diferentes modos de operación de la UTR que son stand-alone o Redundancia.
Para este proyecto en particular se utilizó el stand-alone que significa modo
independiente. Es decir la UTR recibe las señales provenientes de un PLC Siemens S7-
300 por el protocolo MODBUS TCP/IP, para hacer la conversión de las señales al
protocolo DNP3 over ethernet.
5.5 REQUERIMIENTO DE LA BASE DE DATOS PARA CFE

 Toda base de datos utilizada para las revisiones e intercambio de comentarios

entre los Centros de Control y el permisionario/proveedor debe ser en el formato
entregado por los Centros de Control al permisionario/proveedor durante las reuniones de
puesta en servicio.

 El permisionario/proveedor debe entregar a los centros de control la base de datos

completa de su instalación para que los centros de control definan las señales que se les
deban enviar.

 El número de puntos presentes en la base de datos de las UTRs mapeados a nivel

superior y los centros de control debe ser el mismo, no se deberán mapear a nivel
superior aquellos puntos considerados como futuros o con bandera de status “off-line” y
“communication lost”.

 La base de datos a configurar debe ser la misma para ambos Centros de

 Control (Sede del Área y Subárea).

 El permisionario/proveedor debe incluir en la base de datos, las señales que

participen en las lógicas de los esquemas de seguridad eléctrica y esquemas remediales.

5.6 MAPEO DE SEÑALES

El Mapeo de las Señales en la UTR se realiza mediante el software Isagraft dentro del
mismo ToolboxPlus y es ahí donde se realiza esta programación. Se debe crear una
rutina llamada Mapeo para editar y configurar dichas instrucciones, como se observa en la
siguiente imagen:

Fig. 29 Creación de rutina.

Las instrucciones o comandos son las siguientes:

Señales Análogas Modbus

MODH1 := MOD2H70;
MODH2 := MOD2H67;
MODH3 := MOD2H74;
MODH4 := MOD2H75;
MODH5 := MOD2H101;
MODH6 := MOD2H102;
MODH7 := MOD2H40;
MODH8 := MOD2H34;

Señales Digitales Modbus

MODD1 := DNPBI0.value;
MODD2 := DNPBI1.value;
MODD3 := DNPBI2.value;
MODD4 := DNPBI3.value;
MODD5 := DNPBI4.value;
MODD6 := DNPBI5.value;
MODD7 := DNPBI6.value;
MODD8 := DNPBI7.value;
MODD9 := DNPBI8.value;

Señales Análogas DNP3

DNPAI0.value:= MODH1;
DNPAI1.value:= MODH2;
DNPAI2.value:= MODH3;
DNPAI3.value:= MODH4;

Señales Digitales DNP3

DNPBI1.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,256));
DNPBI2.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH8,2048));
DNPBI3.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,512));
DNPBI4.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,1024));
DNPBI5.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,2048)) OR
ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,4096));
DNPBI6.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,8192));
DNPBI7.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,4));
DNPBI8.value := ANY_TO_BOOL(AND_MASK(MODH7,16384));
 CAPÍTULO 6.

COMISIONAMIENTO
6.1 MONTAJE DE UTR
El montaje de la UTR se realiza en un rack específico dentro del site de comunicaciones
principal. Se cuenta con un suministro de energía de respaldo ya que el enlace y
comunicaciones con CFE es durante las 24 horas los 7 días de la semana.

UTR CP-30
Procesador

Fig. 30 Ubicación física de la UTR CP-30.

6.2 INSTALACIÓN DE SERVIDOR

Para la Instalación de la PC servidor se tendrá como ubicación dentro de la oficina de
control de la planta, donde se conecta a la alimentación eléctrica mediante una unidad de
respaldo de energía eléctrica (UPS).
 Servidor
PC Ingenieria

Fig. 31 PC servidor de Ingeniería.

6.3 PRUEBAS DE COMUNICACIÓN CON PLC SIEMENS S7-300

Para validar las comunicaciones entre el servidor y el sistema de control de la máquina

generadora que en este caso utiliza un PLC Siemens modelo S7-300, basta con abrir la
HMI en la página de diagnóstico de comunicaciones y observar los diferentes enlaces
existentes.
 Fig. 32 Arquitectura de comunicaciones.

La línea de color verde indica que las comunicaciones son correctas entre los dispositivos
y una línea roja indicará un error en la comunicación.

6.4 VALIDACIÓN DE LAS COMUNICACIONES CON CFE

Para la validación, una vez que se enlazan sin errores las UTR y la UTM del centro de
control, la UTR se deja en observación por un tiempo de 24Hrs.

Una vez pasadas las 24Hrs de observación y si no se presentan errores, se da por

validado el canal y la comunicación con la UTR

Se debe de garantizar que ante reinicios de la UTR o failovers con la UTR de respaldo,
NO se deben enviar eventos que ya habían sido enviados antes de llevarse a cabo la
transición, es decir, NO se debe repetir el envío de alarmas.

6.5 VALIDACIÓN DE LAS SEÑALES CON CFE

Validación de entradas digitales.

Se debe probar el 100% de las señales digitales cargadas en la base de datos,

verificando lo siguiente:

 Correcto mapeo de punto (DNP).

 Correcta nomenclatura de punto.
 Correcta configuración del significado del estado del punto (acrónimo).
 Tiempo de operación de la señal.
 Correcta lógica de operación de alarmas.

Validación de controles digitales

Se debe probar el 100% de los controles digitales cargadas en la base de datos,

verificando lo siguiente:

 Correcto mapeo de control (DNP de control).

 Correcta nomenclatura del retroaviso.
 Correcta configuración del significado del estado del punto (acrónimo).
 Tiempo de operación de la señal.
 Correcta lógica de operación de alarmas.

Validación de señales analógicas.

Se debe probar el 100% de las señales analógicas cargadas en la base de datos,

verificando lo siguiente:

 Correcto mapeo de punto (DNP).

 Correcta nomenclatura de punto.
 Correcta configuración de escalamiento.
 Correcta configuración de resolución.
 Para cada señal se verifican cuatro muestras de medición (25%, 50%, 75% y
100%) del valor de escala.

Validación de controles analógicos.

Se debe probar el 100% de los controles analógicos cargados en la base de datos,

verificando lo siguiente:

 Correcto mapeo de control de setpoint.

 Correcta nomenclatura y valor del retroaviso.
 Tiempo de operación de la señal.
 Correcta configuración de escala del setpoint.
 Para cada setpoint se verifican cuatro muestras de medición (25%, 50%,75% y
100%) del valor de escala.
6.6 PRUEBAS DE COMUNICACIÓN CON CFE

La UTM de CFE o sub-área tiene un número finito de canales de comunicación, y se le

pregunta a todos los canales de forma simultánea; pero en cada canal se pueden
configurar varias UTR’s, y dentro de un mismo canal se le pregunta a cada UTR de forma
“seriada” siguiendo el orden de la dirección esclavo que tenga.

TIEMPOS DE POLEO
Los tiempos configurables para cada canal serial en la UTM son: RTS(ON/OFF): 50 ms /
10 ms CTS(ON/OFF): ambos 250 ms

TIEMPO DE PRE TRANSMISIÓN: 1000 ms

TIEMPO DE POST TRANSMISIÓN: 300 ms

Los tiempos referentes al poleo en general que se pueden configurar para cada canal en
la UTM son:

TIEMPO DE POLEO POR CLASES: 300 ms (continuo*)

TIEMPO DE POLEO PARA CHEQUEO DE INTEGRIDAD: 300 s
TIEMPO DE ESPERA PARA RECIBIR UNA RESPUESTA: 600 ms
TIEMPO MÁXIMO DE ESPERA PARA RECIBIR UNA RESPUESTA: 9500 ms
TIEMPO MÁXIMO DE DURACIÓN DE UNA PREGUNTA: 1000 ms

*El tiempo efectivo de poleo por clases depende de cuántas UTR están por el mismo
canal y de qué tan grandes son sus respuestas

Para el caso de canales Ethernet en la UTM la configuración utilizada es: Estándar de

comunicación: 100/1000BASE-T

Velocidad de transferencia: 100/1000 Mbps

Puerto de comunicación: 20000

Cuando el mensaje de las UTRs no es recibido, se hace un máximo de 4 reintentos para

el envío del mismo mensaje, el tiempo entre cada reintento es el tiempo de espera para
recibir una respuesta, si no se recibe una respuesta, se aumenta un contador de errores
de UTR con el que cuenta la UTM.

Una vez que las UTRs se han fallado, cada 10 segundos se le envía una petición de
“Reset Link” para establecer la comunicación.

ESQUEMAS DE POLEO
A la UTM se le programan 3 esquemas de poleo distintos los cuales son los siguientes:
START: Es el esquema que aplica cuando se inicia la comunicación con la UTR, ya sea al
enlazarla primera vez, al reestablecer la comunicación con ella de forma manual o cuando
se restablece automáticamente la comunicación después de una falla.

Este esquema contiene las siguientes preguntas:

Reset link:
Inicialización de la comunicación entre la UTM y las UTRs. La UTR debe responder con
un “Ack” o confirmación.

Clear restart:
Tiene como función el borrar la indicación interna de “restart” en las UTRs, escribiendo la
UTM un valor de “0” en dicha indicación interna.

La UTM envía a las UTRs:

Código de función: 2 (write). Objeto 80, variación 1

La UTR debe responder:

Código de función: 81 (Response)
Sin la indicación interna de “restart” ni “need time”.

Clase 0: Solicitud de toda la base de datos de la UTR hacia la UTM.

La UTM envía a la UTR:

Código de función: 1 (read)
Objeto 60, variación 1, calificador 06

La UTR debe responder según lo que se tenga configurado: Entradas binarias con estado.
Obj. 1, Var. 2
Estado de salidas binarias. Obj. 10, Var. 2
Entradas analógicas de 32 bits con bandera. Obj. 30, Var. 1
Entradas analógicas de 16 bits con bandera. Obj. 30, Var. 2
Contadores Binarios de 32 bits. Obj. 20, Var. 1
Contadores Binarios de 16 bits. Obj. 20, Var. 2
Contadores binarios congelados de 32 bits. Obj. 21, Var. 1
Contadores binarios congelados de 16 bits. Obj. 21, Var. 2
Confirmación a nivel de aplicación: Sí, solamente cuando la UTR envíe una respuesta
contenida en varios fragmentos.
Para finalizar las pruebas con CFE, se deberán validar la siguiente base de datos y el
valor de cada señal deberá ser el mismo en sitio y de forma remota.

Fig. 33 Tabla de base de datos para CFE.

 CAPÍTULO 7.

CONCLUSIONES
Es un hecho que en la actualidad se está dando mayor importancia a la producción de
energía por medio de sistemas alternos. La producción de energía eléctrica se ha visto
beneficiada con las nuevas opciones, principalmente donde se aprovechan recursos que
antes hubieran sido sólo deshechos, cumpliendo así un ciclo completo no sólo de reciclaje
sino de producción a través del mismo.

Por eso es importante llevar a cabo un monitoreo muy completo de dicho proceso y así,
con base en reportes bien documentados, poder justificar con números reales las ventajas
del mismo. Con el sistema implementado en este proyecto obtenemos de manera
automática dichos reportes y podrá llevarse un control adecuado. Esto servirá de
justificación para seguir aumentando líneas de producción del mismo tipo en nuestro país
y también a nivel mundial, generando no sólo el ahorro en producción de energía sino
también un fuerte impacto a favor del ambiente.

De esta manera se logra entender la importancia de una máquina de biogás y la energía

que puede producir aprovechando las emisiones de los deshechos, así como la
importancia de poder medir los alcances. Para esto nos ayudamos a través de la
instalación de un sistema HMI y la UTR, logrando obtener datos que demuestren la
diferencia en comparativa con cualquier otro sistema de producción. Aparte de ver los
parámetros de funcionamiento correcto de los equipos utilizados para dicha producción.

Esto es el mundo actual donde los sistemas nos permiten interactuar con las máquinas de
manera que funcionen de acuerdo a nuestras necesidades y podamos ver y medir los
parámetros de funcionamiento y de resultados.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

E.B. Priyanka, C. Maheswari, S. Thangavel, 2017, HMI-PLC Automation for Pressure &
Flow Control In Oil Pipelines, Ed. Lambert.

Bill Hollifield, Dana Oliver, Ian Nimmo, Eddie Habibi, The high performance HMI
Handbook Primera Edición, Ed. Desconocida.

Jeff Weigant, 1999, Creating HMI/SCADA Industrial Applications Using MS Access,

Ed. Plctrng Consultants.

Gordon Clarke, Deon Reynders, 2004, Practical Modern Scada Protocols: Dnp3,
60870.5 and Related Systems, Ed. Elsevier Limited.