CAPITULO I

1.1. GENERALIDADES
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El aumento de la población en la ciudad del Cusco, y el crecimiento

económico, hacen de esta una necesidad buscar nuevas materias primas
para la fabricación de mayólicas de bajo costo y buena calidad y sobre todo
un material que sea atractivo, para el mercado.

La calidad de los materiales cerámicos, en la ciudad del Cusco, este

monopolizado por empresas nacionales que determinan el costo y calidad
de los materiales cerámicos, que ofrecen productos de calidad a un alto
precio.

Así mismo el alto costo de los materiales, para la fabricación de productos

cerámicos, mayólicas, hacen de estos un mercado no viable para la
industria artesanal.

Para esto tenemos la necesidad de contar materia prima de mejores

características, que mejoren los costos de producción, pero sin bajar la
calidad de estos.

1.3. JUSTIFICACIÓN

Teniendo al alcance la materia prima como es cuarzo de “Japo” que se

encuentra en la provincia de Lampa, departamento de Puno, vemos por
conveniente usar este en reemplazo de la Sílice (Cuarzo comercial), que
sirve de insumo en la fabricación de mayólicas, para reducir la temperatura
de quema de la mayólica, bajarle la densidad, así mismo aumentar su
resistencia y darle un valor agregado al producto.

1
1.4. HIPÓTESIS

Este trabajo deberá mejorar las propiedades de las mayólicas con la

adición del cuarzo de “Japo” que le dará un menor tiempo en la cocción
a menor temperatura, ya que el cuarzo cuenta en su composición, por
el oxido de aluminio (Al2O3) más conocido como alúmina, que mejora
sus propiedades.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

Obtener mayólicas con el cuarzo de “Japo” aprovechando su

composición química, sin adición de fundentes, mejorando sus
propiedades.

1.5.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 No usar fundente en la elaboración de mayólicas.

 Reducir la temperatura de cocción de la mayólica.
 Minimizar el tiempo de cocción de la mayólica.
 Disminuir la densidad de la mayólica.
 Darle un buen aspecto atractivo a la mayólica.

2
 CAPITULO II

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES

Específicamente no existen reportes y estudios directamente

relacionados al estudio de las mayólicas, pero sí con respecto a la
cerámica se tiene en todas sus aplicaciones, en la biblioteca de Ing.
Química existen trabajos de seminario y tesis que desarrollen el tema
de cerámica en diferentes aplicaciones.

Entre ellas tenemos:

- SEMINARIO “OBTENCION DE MAYOLICA A PARTIR DE ARCILLAS

DE SAN JERONIMO CUSCO”
Carlos Díaz Osorio y Hilder Inocencio Espinoza.
Mejora la composición de la arcilla roja, con la adición de materias
primas como talco, feldespato, cuarzo, y arcilla Potter. Obtuvieron una
mayólica vidriada a 1050 ºC.

- SEMINARIO “SECADORES DE HORNOS EN LA INDUSTRIA

CERAMICA”
Celso Suma Quispe
Llegan a la conclusión que las cerámicas, mantienen una humedad
permanente, representado en curvas de humedad, que determina el
grado fragilidad de este material.

- TESIS “OBTENCION DE VIDRIADO DE BOROSILICATO PARA

CERAMICA”
Soledad E. Pérez.
Con la expectativa de diseño de una planta piloto, por ser este un
método altamente rentable y ubicado dentro del sector industrial.

3
- TESIS “OBTENCION DE PORCELANA PARA MATERIALES DE
LABORATORIO QUIMICO”
Julio Calderón Quispe
Llegan a la conclusión que las propiedades de la cerámica y los insumos
utilizados (feldespato, cuarzo, arcilla, fundentes y caolines), son aptos
para el uso de laboratorio, por su resistencia y pureza.

- TESIS “FABRICACION DE MAYOLICAS PLANAS”

Juan Domingo Pérez Farfán
Determinan las propiedades y características físicas a partir de cuarzo,
con insumos (feldespato, talco, caolín); y el uso de algunos equipos en
una planta industrial.

2.2. MAYÓLICAS

La mayólica es una cerámica con un acabado vítreo especial. La terracota

es la base de los trabajos de cerámica y en este caso se le aplica un
esmalte metálico compuesto de sílice, cenizas sódicas calcinadas, plomo y
estaño.

2.2.1. HISTORIA DE LAS MAYOLICAS

Se cree que la palabra mayólica deriva de Mallorca, la isla española situada

en el Mediterráneo, que fue durante la Edad Media el centro de importación
más importante de este tipo de cerámica hispano-morisca.

La cerámica mayólica en España fue un hallazgo casual al intentar crear

una porcelana similar a la elaborada en china con caolín.

En Egipto y Siria se conocía una técnica similar desde muy antiguo.

Posteriormente los alfareros la reinventaron para imitar las porcelanas
chinas, tan apreciadas. Los árabes aprendieron a su vez de estas
civilizaciones en el siglo X, y en el XIII ya la habían difundido por la
Península Ibérica y Sicilia, de donde pasó a Italia.

4
En la ciudad italiana de Faenza, cerca de Rávena, evolucionó de manera
especial obteniendo cerámica mayólica de gran perfección, hasta el punto
que la palabra "fayenza" se convirtió en sinónimo de calidad superior. Esta
ciudad tiene un museo internacional de cerámica.

Las primeras mayólicas se hicieron con una terracota amarillenta, cubierta

de esmalte compuesto por una capa de pintura vidriada plúmbea mezclada
con polvo de cuarzo.

Las cerámicas mayólicas producidas por los pueblos islámicos se

decoraban con pigmentos compuestos de cobre o manganeso, según se
quisiera dar un color verde o marrón.

2.2.2. TIPOS DE MAYÓLICAS

Hay diferentes tipos de mayólica, según su constitución-dureza de
pasta, temperatura de cocción, empleo tenemos: duras, mixtas,
blandas, sanitarias y baldosas de mayólica, así también:

 Color: dependiendo del tipo de esmalte o bien el color de la

arcilla o caolín, entre blanco pajizo (más puro) hasta negro
violáceo, pasando por rosados y rojos.
 Textura rugosa o vítrea.
 Deterioros: - porosos (hongos, manchas, eflorescencias).
- vítreos (cuarteaduras, desprendimientos).

 Fácil manipuleo.

5
2.2.3. COMPOSICIÓN QUÍMICA MAYÓLICAS
Tenemos la siguiente imagen:

Figura 1: se aprecia la composición típica de las mayólicas.

Se aprecia la composición de las mayólicas donde se ve el

porcentaje de fundente (Greda) que se le adiciona a las mayólicas y
el rango de cocción de diferentes tipos.
Departamento de escultura de la universidad de granada.

2.2.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LAS MAYÓLICAS

Las propiedades físicas de los materiales cerámicos dependen de

su propia naturaleza, algunas pueden ser medidas y cuantificadas a
través de ensayos y/o pruebas de laboratorios. Es más, muchas de
estas pruebas se hallan normalizadas y cuentan con protocolos
exactos que describen la forma de desarrollarlas y llevarlas a cabo.

2.2.5. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE AGUA

Consiste en la inmersión de la mayólica en un recipiente con agua,

con presión estipulada. La pieza luego es escurrida y secada
superficialmente a los efectos de ser pesada, de esta manera se

6
 tiende a medir el % de variación de peso sufrido contra el peso de
la misma pieza totalmente seca.

2.2.6. CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DE LAS MAYOLICAS

Tiene las siguientes características que se pueden observar, según
el libro “CERAMICA” Berta Valdez, se tiene.

(i) Mayólica cerámica 1.75 Kg/dm3

(ii) Mayólica hueca 1 Kg/dm3 (variable según cantidad de
huecos).

2.3. MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS

Se utilizo los siguientes insumos que a continuación se detallan.

2.3.1. CAOLÍN

El caolín o caolinita, es una arcilla blanca muy pura que se utiliza

para la fabricación de porcelanas y de aprestos para almidonar.
También es utilizada en ciertos medicamentos y como agente
adsorbente. Cuando la materia no es muy pura, se utiliza en
fabricación de papel. Conserva su color blanco durante la cocción.
Su fórmula es Al2Si2O5(OH)4 ó Al2O32SiO22H2O (disilicato
alumínico dihidratado). Su nombre viene del chino kao = alta y ling
= colina, que indicaba, en la provincia de Kiangsi, cerca de Jauchu
Fa, el lugar donde los chinos encontraron por primera vez este tipo
de arcilla al natural.

2.3.2. CARACTERÍSTICAS DEL CAOLÍN

Está formado por pequeñas capas hexagonales de superficie

plana. En su estructura cristalina se distinguen dos láminas, una
formada por tetraedros, en cuyos vértices se situarían los átomos
de oxígeno y el centro estaría ocupado por el átomo de silicio, y
otra formada por octaedros, en cuyos vértices se situarían los

7
 átomos del grupo hidróxido y el oxígeno, y en el centro el átomo de
aluminio.

Sus usos son diversos, ya que se usan en la es utilizado en la

preparación de pinturas de caucho o emulsionadas, ya que por su
blancura es de alto grado de rendimiento. Al mismo tiempo se
utiliza como espesante, así mismo en la fabricación de papel,
refractarios, cerámica, vidrios, pinturas, plásticos, agroquímicos,
farmacéuticos, cosméticos, construcción, material eléctrico,
caucho, hule, metales y química.

2.3.3. FELDESPATO

Los feldespatos son un grupo de minerales tectosilicatos

constituyentes fundamentalmente de las rocas ígneas aunque
pueden encontrarse en cualquier otro tipo de roca. Los feldespatos
corresponden a los silicatos de aluminio y de calcio,
sodio o potasio, o mezclas de estas bases. Todos los feldespatos
son minerales duros, de peso específico comprendido entre 2,5 y
2,75.

2.3.4. CARACTERÍSTICAS DEL FELDESPATO

Su estructura consiste en una base de silicio (Si4+) en la que una

parte ha sido sustituida, isomórficamente, por aluminio. Al
desequilibrarse las cargas se compensan
con cationes metálicos (K+, Na+, Ca+2).

Pueden ser monoclínicos o triclínicos. Son de color blanco, de brillo

vítreo o bien de colores muy claros. Su origen es petrográfico, muy
abundantes y formados a través de la consolidación de
los magmas. Son muy alterables y se deterioran a través de un
proceso llamado caolinización que se produce en ambientes
húmedos y cargados de CO2.

8
2.3.5. ARCILLA POTTER

Es una arcilla plástica formada por caolinita, cuarzo y mica. Se

utiliza para productos cerámicos de tonos blancos que se obtiene
en el proceso de quemado.

2.3.6. FUNDENTES

El fundente es un producto químico usado en proceso de la

fabricación de mayólicas y otros cerámicos. Sirve para, entre
otras funciones, aislar del contacto del aire, disolver y eliminar
los óxidos que pueden formarse durante la cocción para la
elaboración de mayólicas.

Se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o líquido y son

mezclas de muchos componentes químicos.

2.3.7. CUARZO

El cuarzo es un mineral de la clase 4 (óxidos), según la

clasificación de Strunz, compuesto de dióxido de silicio (también
llamado sílice, SiO2). No es susceptible de exfoliación, porque
cristaliza en el sistema trigonal (romboédrico). Incoloro en estado
puro, puede adoptar numerosas tonalidades si lleva impurezas
(alocromático). Su dureza es tal que puede rayar los aceros
comunes.

2.3.8. PROPIEDADES DEL CUARZO

El cuarzo se conoce por sus propiedades piezoeléctricas: cuando

se comprime se produce una separación de cargas eléctricas que
genera a su vez una diferencia de tensión y, de manera recíproca,
reacciona mecánicamente cuando se somete a un cierto voltaje.
Este efecto lo convierte en un elemento de gran utilidad para gran
9
 variedad de transductores, desde encendedores o mecheros
hasta micrófonos. La reciprocidad de este fenómeno permite usarlo
para construir altavoces para frecuencias sonoras altas, es decir, si
aplicamos un campo eléctrico variable, mediante una corriente
eléctrica alterna sobre las caras opuestas de un cristal de cuarzo,
éste vibra con la misma frecuencia de la corriente. Este mismo
principio es aprovechado para construir relojes de cuarzo.

2.3.9. CUARZO DE “JAPO”

Análisis químico del cuarzo de Japo: Se hizo un análisis químico

del mineral en la unidad de prestaciones de servicio de análisis
químico en el departamento académico de química, donde nos dan
el siguiente informe de análisis:

Tabla 1: composición química del Cuarzo de “Japo”

Componentes Porcentaje (%)

𝑆𝑖𝑂2 91.57
𝐶𝑂3= 0.0
𝑆𝑂4= 0.01
𝐹𝑒2 𝑂3 3.56
𝐴𝑙2 𝑂3 0.28
𝐶𝑎𝑂 1.89
𝑀𝑔𝑂 0.25
Composición química del cuarzo de “Japo” realizado en el
departamento de análisis de la facultad de química UNSAAC.

2.3.9.1. Ubicación geográfica:

Se encuentra ubicado en la comunidad de Japo, provincia de
Lampa, departamento de Puno.

10
 2.3.9.2. Naturaleza del cuarzo de “Japo”:
En el cuadro anterior se pudo apreciar el análisis químico que se le
hizo al cuarzo de Japo donde podemos observar que la
composición esta enriquecida con sulfato, oxido de hierro, óxidos de
aluminio, carbonato y oxido de magnesio, que hace de este mineral
más consistente a bajas temperaturas de cocción.

2.4. Consideraciones sobre el secado:

Se debe extraer el agua que se le adiciono, para hacerla plástica, y

así poder manipular dándole una forma deseada, de esta forma el
proceso de secado es muy complicado, se debe dejar primero en
un ambiente seco con buena ventilación, para que el agua se
evapore, variando el volumen de la masa, a este proceso se le
llama “encogimiento de la masa”.

Durante el secado de los sólidos, el fenómeno de encogimiento está

implícito, lo que provoca la alteración de la cinética de secado y de
las dimensiones del sólido. Por otro lado el transporte de humedad
es más intenso en los materiales cerámicos que tienen valores altos
de humedad inicial, específicamente cuando los productos tienen
una granulosidad muy fina. Dependiendo de las condiciones en que
ocurre el proceso de secado, de la estructura del material y de la
geometría de los productos, el encogimiento puede ocasionar
grietas y deformaciones llegando a provocar la fractura del sólido.
Por esta razón, cuando se considera el fenómeno de encogimiento
en los modelos matemáticos, se pueden evaluar de forma más
realista las condiciones del proceso de secado, pues éste tiene un
papel muy importante en la difusión de masa y en la razón de
transporte de la humedad.

Aunque una arcilla no se considera completamente seca sino hasta

cuando alcanza los 100° C. Es decir, cuando pierde el agua física.

11
 El agua química la pierden las arcillas al llegar a los 500° C. y, por
último, cuando ha llegado a su temperatura de cocción, la arcilla se
vuelve dura y compacta, produciéndose un cambio irreversible en
su estructura y mostrando, por lo tanto, la fase de encogimiento
final.

2.5. VIDRIADO O ESMALTADO DE LA MAYÓLICA

Hacer un vidriado sobre cerámica es relativamente sencillo. Las

materias primas que se utilizan son polvos muy finos mezclados
con agua para formar una pasta, que al aplicarla sobre la superficie
de la cerámica forma una capa delgada y uniforme. Cuando la
cerámica se cuece al rojo vivo o más comienzan a producirse
cambios y se forma el vidriado.

2.5.1. ESMALTE

En el ámbito de la tecnología o el arte, el esmalte, (o esmalte

vidriado, o esmalte porcelánico) es el resultado de la fusión de
cristal en polvo con un sustrato a través de un proceso de
calentamiento, normalmente entre 750 y 850 ºC. El polvo se funde y
crece endureciéndose formando una cobertura suave y vidriada
muy duradera en el metal, el vidrio o la cerámica

12
 CAPITULO III

3. CAPITULO: METODOS Y PROCEDIMIENTO

El método a utilizar, es el método artesanal, con los siguientes insumos y
materiales.

3.1. INSUMOS
Los insumos que intervienen en la fabricación de mayólicas son:
- Feldespato
- Caolín
- Arcilla Potter
- Cuarzo de “Japo”

3.2. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Instrumentos:
- Termómetro digital
- Cronometro
- Balanza
- Horno eléctrico
Equipos de trabajo:
- Envases de plástico
- Placa de metal
- Molde de madera
- Cuchara medidora
- Probeta
- Espátula

13
 3.3. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO
Figura 1: se describe el diagrama de flujo de producción de mayólicas.

PREPARACIÓN MUESTRA

Cuarzo “Japo”

SECADO Agua

Feldespato
PESADO DE COMPONENTES
Caolín
Vapor de
Arcilla Potter PRIMERA COCCIÓN agua

Agua Preparado de 1:3

MEZCLADO
(esmalte - agua)
ESMALTADO

Vapor de
Agua HUMEDECIMIENTO
SEGUNDA COCCIÓN agua

Vapor de
TERCERA COCCION
agua

MAYOLICA

14
 3.4. DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO

Figura 3: se muestra el balance de masa en la elaboración de

mayólicas.
Base de cálculo = 1000 g muestra.
Feldespato = 250g

Caolín = 100g

Arcilla Potter =100g

Cuarzo = 550g Agua = 0.85g

MEZCLADO AMAZADO MOLDEO 8 Perdidas

PIEZAS
Moldeo= 251.5g
Mezcla= 1519.15g
Agua = 520g Mezcla= 1520g

Agua = 0.15g
Mezcla esmalte = 115.g
Agua = 0.67g
Mezcla= 1267.5g
Mezcla= 983.83g

ESMALTADO 1RA COCCION SECADO

Mezcla= 984.5g
Mezcla= 1098.83g

Agua = 283g

2 DA COCCIÓN
Agua = 23g

Mezcla= 1075.83g

3 RA COCCIÓN MAYOLICA

Mezcla= 1075.33g
Agua = 0.5g

15
3.5. DESARROLLO EXPERIMENTAL
En el desarrollo experimental se procedió de la forma siguiente:

3.6. HORNO USADO EN EL PROCESO

Es un horno de resistencia eléctrica Tahama n° 5 de 220 voltios

bifásico. Con temperaturas de cocción de 1000 a 1200 °C.
Dimensiones:

Las dimensiones son: 45X45 centímetros, revestido con ladrillos

refractarios, los cuales están rodeados por una resistencia eléctrica.

3.7. TEMPERATURA DE TRABAJO EN MAYÓLICAS

La temperatura de trabajo con las mayólicas a base de cuarzo es de

1200°C.

3.8. PERDIDA DE AGUA EN LA MAYÓLICA

La perdida consiste únicamente en la evaporación del mismo por medio

de temperatura y presión ambiente.

3.9. TEMPERATURA DE COCCIÓN DE LA MAYÓLICA

La temperatura cocción con las mayólicas a base de cuarzo de Japo es

de 1150°C

3.9.1. EXTRACCION Y PROCESADO

El cuarzo de “Japo” se extrae con perforación de la misma cantera,
donde está en estado sólido amorfo de pequeño tamaño, para
luego ser transportado hasta un molino de bolas hasta pulverizarlo,

16
 en un tamaño de 5-10 μm, para poder combinarlo con los demás
insumos.
Ya en el laboratorio se procede moler el cuarzo en una plancha de
metal, con un rodillo de metal, se le da una última molida por
espacio de 30 minutos, así nos aseguramos de que no hayan
partículas o aglomeraciones que pudieran no mezclarse bien con
los demás insumos que pudiera haberse formado en el transporte
y/o almacenamiento, y así nos aseguramos que el cuarzo este bien
distribuido.

3.9.2. PREPARADO DE LA PASTA

La preparación de la pasta se realiza de acuerdo a la composición
establecida por otras pruebas anteriores que se hicieron, con otros
tipos de cuarzo, solo que en este caso, en la primera prueba se
está restringiendo el fundente (carbonato), porque vamos a tener
los fundentes que ya se incluyen en la composición del cuarzo.

Tabla 2: Porcentaje de mezcla de la mayólica.

1ra prueba 2da prueba 3ra prueba
Insumo
(%) (%) (%)
Feldespato 25 16 23
Arcilla Potter 10 15 12
Caolín 10 63 52
Fundentes 0 3 3
Cuarzo “Japo” 55 3 10
∑ 100 100 100
Porcentaje de insumos que se usaron en relación de peso, donde
se aprecia tres pruebas con diferentes composiciones, que se
realizaron.

Se puede apreciar los porcentajes de los diversos insumos

utilizados en la elaboración de la pasta, se pesaron de forma

17
 individual, cada uno de ellos, en la primera muestra, se trabajo sin
fundente y en la segunda y tercera con un 3% de fundente.

3.9.3. MEZCLADO
El mezclado de los insumos se hizo manual, mezclando todos los
insumos en un envase adecuado, para homogenizar la muestra
seca hasta que no quede ningún grumo, luego de esto se le
adiciono agua en una cantidad adecuado poco a poco hasta formar
tener una masa con plasticidad y uniformidad de masa, luego de
amasar por aproximadamente cinco minutos se procedió a que la
pasta descanse unos minutos al aire libre; estos se hace, ara que
la pasta absorba la humedad del ambiente y sea más fácil su
manejo con las manos.

3.9.4. MOLDEADO
Para el moldeado se hizo una parte en moldes de madera, que
previamente se les unto aceite, para facilitar el desprendimiento y
posible ruptura de la misma, y otra parte se hizo sobre una
superficie plana, para obtener placas de diferentes dimensiones. La
principal dificultad que se tiene al momento de ponerlo en los
moldes y estirarlo sobre una superficie es que tiende a secarse
rápidamente por los bordes, que ocasiona la ruptura de las mismas.

18
 Foto 1: Muestras moldeadas.

En la fotografía se observa las muestras que fueron moldeadas,

secadas en el ambiente, listas para ser pesadas y llevadas al horno.

3.9.5. SECADO

El secado de acuerdo a su estructura físico-química debe de secar

en un ambiente sin humedad y no someterlo directamente al sol, el
secado duro aproximadamente unas 48 horas, donde la exposición
de las piezas se hizo a una temperatura ambiente, donde se
permita la circulación del aire. La pasta que era al inicio de un color
gris claro, se volvió de un blanco claro, en este punto las muestras
son un poco frágiles y su manejo debe de hacerse con el mayor
cuidado posible, para evitar su fractura.

19
 Foto 2: Placas de mayólica, ya terminadas, estas con esmalte.

Se aprecia las mayólicas, revestidas con esmalte, listas para la

cocción.

3.9.6. PRIMERA COCCIÓN

Luego de unos días de secado las piezas se llevaron a la primera

cocción donde se uso horno eléctrico, las piezas se colocan sobre
la superficie teniendo cuidado de no exponerlos cerca de la
resistencia es ahí donde se genera más temperatura y no permite la
uniformidad, se sabe que las arcillas no pierden toda su humedad al
secar, (higroscopia de las arcilla), por esta razón se hace calentar el
horno con la puerta abierta en intervalos de prendido y apagado en
intervalos de tiempo, de esta forma se evita que las muestras se
formen grietas y en algunos casos exploten, los intervalos de
tiempo de prendido y apagado del horno se muestran en el
siguiente cuadro:

20
 Tabla 3: Intervalos de encendido y apagado para un ascenso
lento de temperatura.
Número de veces Encendido (minutos) Apagado (minutos)
10 1 1
5 3 1
3 5 1
1 10 1
1 30 Tapado
Pasos a seguir durante la primera cocción, necesarios de
encendido y apagado del horno.

Al seguir estos pasos se evita los daños ya mencionados

anteriormente, donde se puede sentir un olor característico de
humedad en todo en el ambiente, luego del último intervalo, se
procede a cerrar el horno, teniendo mucho cuidado, porque la
temperatura es elevada, luego de hermetizar completamente se
conecta el sensor de temperatura por el orificio de la parte superior
donde tiene un orificio, para obtener la temperatura dentro del
horno.

21
Foto 3: muestra como se eleva la temperatura, en la cocción.

Se aprecia la forma de tomar la temperatura en el horno, con un

sensor.

Esta etapa de prender y apagar el horno se llama etapa de caldeo,

se comienza a los 100 a 500ºC, inicia con la evaporación del agua
libre que se produce a los 89ºC, el agua absorbida a 120ºC y entre
200-300ºC el agua combinada. Esta fase debe de ser lenta, de lo
contrario se generan contracciones que pueden ocasionar
problemas como fisuras o deformaciones, a 300ºC hay combustión
de la mayor parte de materia orgánica, esto se aprecia por el olor a
quemado de las muestras que se desprende al ambiente.

La primera quema se realizó a 1000ºC, para llegar a esta

temperatura se demoro aproximadamente 4 horas, al llegar a
1000ºC se trato de mantener la temperatura constante, para eso se
debió de apagar el horno y prender continuamente con el interruptor
de energía, por un tiempo de 5 minutos, luego de ello se apago el
horno y se dejo enfriar 24 horas antes de abrir el horno
nuevamente.

22
3.9.7. ESMALTADO

Luego de la primera quema, las piezas son más blancas y

resistentes al tacto, perdiendo totalmente la fragilidad con la que
tenia al principio.
El esmaltado que se le dio fue de dos tipos, un esmaltado blanco y
otro esmaltado transparente, para darle una mejor apariencia y
acabado los porcentajes de mezclado están en relación de 1:3 de
agua y esmalte.

Tabla 4: Relación entre el esmaltado y agua.

Relación de mezclado Blanco Transparente
Agua 150 (gramos) 150 (gramos)
Esmalte 100 (gramos) 100 (gramos)

Muestra la relación de mezclado de agua y esmalte, se usaron

esmalte blanco y transparente.

3.9.8. SEGUNDA COCCIÓN

Se realiza después de que las muestras estén debidamente secas

eso es de 5-10 minutos, la rápida absorción de agua que tiene las
mayólicas hace que se evapore rápidamente, luego se introduce en
el horno eléctrico, la diferencia que tiene esta vez es que ya no
vamos a caldear el horno, ya que no es necesario, se procede a
cerrar inmediatamente y se deja hasta alcanzar la temperatura de
1100ºC en un tiempo aproximado de 4 horas, luego de llegar a esa
temperatura se va apagando y prendiendo el horno, para poder
mantener constante la temperatura por espacio de 5 minutos.

3.9.9. TERCERA COCCIÓN

Se realiza para darle una mejor estabilidad a la mayólica, se realizo
de la misma forma que la segunda quema, ya no caldeo el horno,
solo se pusieron las piezas y se cerró la tapa, en esta oportunidad
23
 la temperatura llego a los 1100 ºC. Luego de llegar a esa
temperatura se va apagando y prendiendo el horno, para poder
mantener constante la temperatura por espacio de 5 minutos.

3.10. ANALISIS DE ABSORCIÓN

Luego de la segunda quema tenemos las muestras ya terminadas,

las mayólicas están en apariencia bien, pero tenemos que
comprobar si realmente estas mayólicas son de calidad; como ya se
menciono adelante hay una escala de absorción de agua que tiene
cada mayólica y según el tiempo de contacto con el agua y el
porcentaje de absorción se puede determinar la calidad de la
misma.

3.10.1. COMPARACIONES TECNICAS

Para poder compararlas primero se peso cada muestra limpia con

el menor cuidado posible, en una balanza de alta sensibilidad, las
muestras fueron 5 e cada color es decir entre blancas y
transparentes como se resume en el siguiente cuadro:

Tabla 5: Peso de las mayólicas después de la segunda cocción.

Mayólica Nº Blancas (gramos) Transparentes (gramos)
1 23.5 25.7
2 26.3 28.9
3 27.1 27.2
4 29.7 33.9
Se puede ver la masa de las mayólicas después de la segunda
cocción.

Luego de tener los pesos de las muestras se procede a sumergirlas

en agua, se usaron 500 ml dentro de un balde, sumergiendo todas
las muestras por 120 horas, cerrando herméticamente el balde para
evitar la evaporación del agua.
24
Luego de las 120 horas (5 días), se procedió a sacar la muestra del
agua, se midió la cantidad de agua contenida en el envase y se
volvieron a pesar las muestras como se muestran en el siguiente
cuadro:

Tabla 6: muestra el porcentaje de agua absorbida.

% agua % agua
Mayólica Nº Blancas (g) Transparente (g)
blancas transparente

1 27.6 34.3 0.17 0.33

2 31.2 30.4 0.19 0.05
3 31.7 32.4 0.17 0.19
4 35.3 40.3 0.19 0.19

Se muestra el porcentaje de agua retenida en las mayólicas,

después de 120 horas de estar sumergida en agua.

El contenido de humedad se exprese como un porcentaje del peso

seco de la muestra es decir: % contenido de humedad = u * 100
donde:

Como se aprecia en el cuadro se puede ver que la capacidad de

absorción de agua es bastante baja.
En el análisis de densidad:
Teniendo la masa obtenida, podemos obtener la densidad.
Tenemos:

𝑚
Ecuación: 𝜌= 𝑣

25
Tabla 7: comparación de densidad entre una mayólica comercial y
con la mayólica (Japo).

Densidad Mayólica (comercial) Mayólica (Japo)

Kg/dm3 1.75 1.45
Comparación de la densidad con una mayólica comercial y una
mayólica de “Japo”.

Con la tercera quema tenemos:

Tabla 8: porcentaje de absorción de agua en las muestras de

mayólica.
Mayólica Blancas Transparent % agua % agua
Nº (g) e (g) blancas transparente

1 27.6 34.3 0.16 0.31

2 31.2 30.4 0.19 0.10
3 31.7 32.4 0.17 0.19
4 35.3 40.3 0.19 0.19
Se puede observar la variación de porcentaje de absorción de agua
después de la tercera cocción.

En el análisis de densidad:
Teniendo la masa obtenida para la tercera quema, podemos
obtener la densidad.
Tenemos:
𝑚
Ecuación: 𝜌=
𝑣

Tabla 9: Comparación de densidad entre dos mayólicas.

Densidad Mayólica (comercial) Mayólica (Japo)
Kg/dm3 1.75 1.43
Comparación de la densidad después de la tercera cocción.

26
 CAPITULO IV
4. ANALISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

La primera muestra que se realizo, lo obtuvimos a 1000 ºC, a esta

temperatura, la pasta de mayólica llego a un punto irreversible de
estado, de gres cerámico con una absorción de agua de 0,5%, menos
del 3.0%, que indica que esta mayólica es buena, teniendo como
referencia la tabla 3: clasificación de temperaturas de cocción y
absorción de agua.

Tabla 10: porcentaje de absorción de agua en las mayólicas.

Mayólica Blancas (g) Transparente % agua % agua
Nº (g) blancas transparente
1 27.6 34.3 0.17 0.33
2 31.2 30.4 0.19 0.05
3 31.7 32.4 0.17 0.19
4 35.3 40.3 0.19 0.19
Puede observarse el porcentaje de absorción de agua en las mayólicas,
donde se aprecia los dos tipos blancas y transparentes.

Se puede apreciar la masa de cada muestra y el porcentaje de

absorción de agua de cada muestra.

- Podemos ver también que al no adicionar fundentes, la mayólica se

estabiliza con las propiedades del cuarzo de “Japo” cuadro: 2

27
 Tabla 11: composición química cuarzo de “Japo”

Componentes Porcentaje peso

𝑆𝑖𝑂2 91.57%
𝐶𝑂3= 0.0%
𝑆𝑂4= 0.01%
𝐹𝑒2 𝑂3 3.56%
𝐴𝑙2 𝑂3 0.28%
𝐶𝑎𝑂 1.89%
𝑀𝑔𝑂 0.25%
Informe del análisis que se realizo al cuarzo de “Japo” en la
facultad de Química de La UNSAAC.

Se aprecia los componentes que actúan en la cocción y dan la

propiedad de alúmina al cuarzo.

- La temperatura de quema del cuarzo de “Japo” es menor a la

temperatura de quema tradicional como se observa en el cuadro 3.

- La temperatura de la primera quema fue de 1000 ºC, a esa temperatura

ya la mayólica llega a su estabilidad y no es necesario llevarla a 1200 º
C, como ya se indica.

Tabla 12: porcentaje de absorción de agua en mayólicas.

Clasificación Absorción De Agua Temperatura De Cocción

Porcelana 0% > 1200 º C

Gres Cerámico 0,50 % a 3,00% 1200 ºC a 1050 ºC

Semi Gres Cerámico 3,00% a 6,00% 1200 ºC a 1050 ºC

Loza Porosa > 6,0% 1050 ºC a 890 ºC

Se observa el porcentaje de absorción de agua y la temperatura de

cocción, Libro CERAMICA “BERTA VALDEZ”

28
La temperatura de gres cerámico se da a temperaturas elevadas.
La densidad de la mayólica se redujo considerablemente, como se
observa:

Tabla 13: comparación de densidad entre dos mayólicas.

Densidad Mayólica (comercial) Mayólica (Japo)
Kg/dm3 1.75 1.45
Comparación de densidad con la mayólica de “Japo” y una
mayólica comercial, en la segunda cocción.

Esta densidad se logro con la segunda quema, se puede observar la

reducción de la densidad y comparada con una mayólica comercial.
Donde la densidad de la mayólica comercial en mayor a la densidad de
la mayólica con el Cuarzo de “Japo”.

Tabla 15: comparación de densidad entre una mayólica comercial y

con la mayólica (Japo).
Densidad Mayólica (comercial) Mayólica (Japo)
Kg/dm3 1.75 1.45
Comparación de densidad con la mayólica de “Japo” y una
mayólica comercial, en la tercera cocción.

29
 CONCLUSIONES

1. Se obtuvo mayólicas con el cuarzo de “Japo”

2. No se uso fundente alguno en la elaboración.

3. Se trabajo tres muestras, la primera sin fundente y las otras dos

con fundente que fueron descartadas.

4. Se realizaron tres cocciones con diferentes temperaturas, de las

cuales se consiguió la fusión en la segunda quema a 1050ºC.

5. Se redujo el tiempo de cocción de las mayólicas.

6. La absorción de agua en las mayólicas fue menor del 3%.

7. Se redujo la densidad de la mayólica.

8. Se obtuvo una buena apariencia de las mayólicas.

30
 RECOMENDACIONES

- Se debe de tener cuidado al manipulación de cuarzo pulverizado o fino,

teniendo en cuenta los siguientes implementos:

 Guantes de látex
 Mascarilla
 Lentes de seguridad

- Tener cuidado en la cocción en el horno y no abrir si no está frio, y

nunca en caliente.

- Evitar levantar polvillo al realizar la mezcla, añadiendo el agua primero y

después los insumos.

31
 GLOSARIO DE TERMINOS

 Alúmina: El óxido de aluminio es un componente importante tanto en el

barro como en el esmalte porque ayuda a unificar los materiales
presentes e incrementa la estabilidad del esmalte.
 Cocción: Calentamiento, de acuerdo con un plan preestablecido, de las
piezas crudas moldeadas, seguido de un enfriamiento según un plan
igualmente bien definido, conocido como ciclo de cocción.
 Esmalte: Sustancia vítrea, opaca o transparente, con la que se
recubren algunas materias para darles brillo o color de forma
permanente.
 Fundentes: Componentes de bajo punto de fusión que se combinan con
los compuestos silíceos y que reducen la temperatura de fusión de la
masa arcillosa.
 Mayólica: Loza con vidriado de estaño que se hacía en Italia a partir del
siglo XIV, a imitación de la artesanía islámica y que toma su nombre de
la isla de Mallorca.
 Pasta: Mezcla de varias arcillas, minerales y otras materias no plásticas.
 Refractario: Material muy resistente a la fusión y capaz de soportar
altas temperaturas.
 Vidriado: Película vítrea que recubre los productos cerámicos (pasta
ferruginosa y loza) pueden ser plúmbicos, alcalinos o borácicos; a los de
alta temperatura (gres y porcelana) se les llama cubiertas (cubierta
feldespática, por ejemplo). El vidriado puede ser decorativo o funcional.

32
 BIBLIOGRAFIA

LIBROS

- Singer, F., Singer S., CERAMICA INDUSTRIAL, Ediciones Urmo,

Londres, 1971.

- Valdez, B., CERAMICA Y REFRACTARIOS, A&B S.A, pp. 3-5, Lima

1994.

- Zimbrón, D., MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE VIDRIADOS

LIBRES DE PLOMO PARA MAYÓLICAS, Universidad de Colima, 2004.

- Ramón García. “Pequeño LAROUSSE Ilustrado” Larousse, 1994.

SEMINARIOS.

- Quispe S. C. , Seminario “SECADORES Y HORNOS EN LA INDUSTRIA

CERAMICA”

- Osorio D.; Espinoza H., Seminario “OBTENCION DE MAYOLICA A

PARTIR DE ARCILLAS DE San Jeronimo Cusco.” IQ S-756 2002.

TESIS

- Pérez F.J. “FABRICACION DE MAYOLICAS PLANAS”

- Pérez E. S. , Seminario “OBTENCIÓN DE BOROSILICATO PARA

CERAMICA”

- Quispe J. C. “OBTENCIÓN DE PORCELANA PARA MATERIALES DE

LABORATORIOQUIMICO”

33
PAGINAS WEB.

 http://www.mitecnologico.com/
(07 julio 2011).

 http://www.ceramicsbensu.es (08 julio 2011)

 http://www.arqhys.com/construccion/ceramica-tipos.html
(09/08/2011).

 http://nj.gov/health/eoh/rtkweb/documents/fs/1660sp.pdf
(09/08/2011).

 http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0718-
07642005000100006&script=sci_arttext (09/08/2011).

 http://www.ceramicatrespiedras.com/cursos/apuntes/plasticidad-
encogimiento-y-densidad-de-las-arcillas (09/08/2011).

 http://es.wikipedia.org/wiki/May%C3%B3lica (09/08/2011).

 http://es.wikipedia.org/wiki/Esmalte (10/09/2011).

 http://www.ugr.es/~giorgio/descargas/soporte%20ceramico3.pdf
(10/09/2011).

 http://www.meliestrada.com/Glosario.htm# (10/09/2011).

34
ANEXO

35