Informe Final Grupo 3 Trabajo Base

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

SECCIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE PLANTAS
INFORME FINAL
“FAYCONAPI S.R.L.”
GRUPO: 3
HORARIO: 0633
PROFESOR: Jaime Poma Sandoval
JEFE DE PRÁCTICA: José Luis Ccorisoncco Capcha
INTEGRANTES:
Porcentaje de
CÓDIGO APELLIDOS Y NOMBRES
participación
20131539 Suárez Antúnez, Daniel 100%
20132620 Aquino Espinoza, Luis 100%
20134741 Rojas Villanueva, Fiorella 100%
20134940 Dávila Zúñiga, Gloria 100%
20135361 Monteverde Corillo, Yanina 100%
20135470 Tevez Chuquiruna, Karen 90%
20136557 Peschiera López, Lorena 100%
San Miguel, 19 de Noviembre del 2016

ÍNDICE
1. Descripción de la empresa ...................................................................................... 1

2. Análisis conceptual .................................................................................................. 2
2.1. Tipo de distribución ........................................................................................ 2
2.2. Principios básicos........................................................................................... 2
2.3. Tipo de proyecto............................................................................................. 3
2.4. Objetivos ......................................................................................................... 3
2.4.1. Objetivo principal.................................................................................... 3
2.4.2. Objetivos específicos ............................................................................. 3
2.5. Alcances y limitaciones .................................................................................. 3
2.5.1. Alcances ................................................................................................. 4
2.5.2. Limitaciones ........................................................................................... 4
3. Descripción de los productos y procesos productivos ............................................ 4
3.1. Descripción del producto................................................................................ 4
3.2. Descripción de los procesos productivos ...................................................... 8
4. Análisis de los factores ............................................................................................ 9
4.1. Factor Material ............................................................................................... 9
4.1.1. Descripción de las materias primas e insumos, variedad y cantidad .. 9
4.1.2. Productos terminados, variedad, cantidad ............................................ 9
4.1.3. Desechos, mermas, defectuosos ........................................................ 10
4.1.4. Análisis PQ ........................................................................................... 10
4.2. Factor Maquinaria ........................................................................................ 11
4.2.1. Descripción y tipo de maquinarias ....................................................... 11
4.2.2. Cantidad actual y dimensiones de las máquinas ................................ 12
4.2.3. Maquinaria Auxiliar............................................................................... 14
4.2.4. Equipos y Herramientas....................................................................... 14
4.3. Factor Edificio ............................................................................................... 14
4.3.1. Terreno ................................................................................................. 14
4.3.2. Estructura ............................................................................................. 15
4.3.3. Construcciones exteriores ................................................................... 15
4.4. Factor Hombre ............................................................................................. 15
4.4.1. Personal directo y personal indirecto .................................................. 15
4.4.2. Cantidad de trabajadores por área de trabajo..................................... 16
4.4.3. Condiciones de los puestos de trabajo................................................ 16
4.4.4. Condiciones de seguridad para los trabajadores ................................ 17
4.5. Factor Movimiento y Factor Espera ............................................................. 18
4.5.1. Descripción de los equipos y dispositivos para el desplazamiento de
material, personal y maquinaria ........................................................................ 18
4.5.2. Patrón de circulación ........................................................................... 19
4.5.3. Almacenamientos................................................................................. 19
4.5.4. Recepción y despacho ......................................................................... 20
4.5.5. Ubicación de los puntos de espera ..................................................... 20
4.6. Factor Servicio ............................................................................................. 21
4.6.1. Servicios principales utilizados ............................................................ 21
4.6.2. Protección contra siniestros ................................................................. 22
4.6.3. Iluminación, ventilación ........................................................................ 22
4.6.4. Puntos de control de calidad ............................................................... 22
4.6.5. Mantenimiento y maestranza ............................................................... 23
4.7. Factor Cambio .............................................................................................. 23
4.7.1. Expansión, modificación en el proceso ............................................... 23
4.7.2. Modificación en los otros factores ....................................................... 24
5. Procesos Productivos ............................................................................................ 24
5.1. Diagramas de operaciones del proceso (DOP) ........................................... 24
5.2. Diagramas de actividades del proceso (DAP) ............................................. 25
5.3. Diagrama de Recorrido del Material (DR) ................................................... 25
............................................................................................................................. 26
6. Análisis de relaciones de actividades .................................................................... 28
6.1. Diagrama relacional de actividades (DRA) .................................................. 28
6.2. Tabla relacional de actividades (TRA) ......................................................... 28
6.3. Diagrama de Bloques (LBU) ........................................................................ 28
7. Proyección de la producción.................................................................................. 28
8. Cálculo de la Cantidad Requerida de Maquinaria, de Puestos de Trabajo y Mano
de Obra Para el Proceso ........................................................................................... 30
9. Requerimiento de espacios ................................................................................... 31
10. Localización ......................................................................................................... 33
11. Diseño de la Distribución: .................................................................................... 37
11.1. Consideraciones según el reglamento nacional de edificaciones ............ 42
12. Evaluación de alternativas ................................................................................... 42
13. Selección de la distribución ................................................................................. 45
14. Cronograma e implementación ........................................................................... 46
15. Observaciones ..................................................................................................... 47
16. Conclusiones........................................................................................................ 47
17. Recomendaciones ............................................................................................... 48
18. Bibliografía ........................................................................................................... 50
19. Anexos ................................................................................................................. 51
1. Descripción de la empresa
NOMBRE Fayconapi S.R.L
DIRECCIÓN Av. Chacra Cerro Mza. 2 Lote
B-2, Comas
ACTIVIDAD ECONÓMICA Fundición de metales
TIPO DE DISTRIBUCIÓN Por Proceso
TELÉFONO 5360957
RUC 20469030726
PÁGINA WEB http://fayconapi.com/
Tabla 1 Ficha de datos de la empresa
Fuente: Elaboración propia
Dicha empresa se dedica a la fundición y producción de materiales ferrosos y no-

ferrosos según normas técnicas. La empresa cuenta con un laboratorio metalográfico
y con un espectrómetro de emisión óptica, de última generación (ver fig. 1). Este
instrumento de precisión sirve para conocer la composición exacta de un material
metálico, con pruebas no destructivas. Posee un área de aproximadamente 1200 m².
Fayconapi S.R.L. ha abarcado diferentes sectores: minería, hidroeléctrica,

automotriz, agro-industrias, pesquería, textil, etc. Actualmente, la empresa tiene una
participación alta en el mercado de fabricación de productos industriales mediante el
proceso de fundición.
Esta tiene una organización piramidal; es decir, se dividen en niveles de jerarquía.

En la parte superior, se encuentra la dueña, luego se encuentra el gerente, personal
administrativo y finalmente los obreros.
Imagen 1 Espectrómetro de Emisión Óptica
Fuente : http://fayconapi.com/servicios/analisis-metalografico/
Fayconapi S.R.L. ha abarcado diferentes sectores: minería, hidroeléctrica,

automotriz, agro-industrias, pesquería, textil, etc.
 Misión
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes y la industria en general, produciendo
piezas de alta durabilidad y rendimiento, según normas internacionales, y
composición química certificada.
1
Contribuir al desarrollo de la sociedad mediante servicios de calidad, promoviendo la
realización integral de nuestros trabajadores, incrementando el valor de la empresa
y preservando el medio ambiente.
 Visión
Apuntar a liderar el mercado nacional, ofreciendo productos y servicios de calidad
superando las expectativas de los clientes, con un equipo humano altamente
competente, capacitado y motivado.
Actualizarse constantemente, continuar a la par con la permanente innovación

tecnológica; operando con altos índices de productividad, en armonía con el medio
ambiente y acorde con nuestros valores.
2. Análisis conceptual
2.1. Tipo de distribución
La distribución de la planta es por proceso debido a que las operaciones y equipos
correspondientes a un mismo tipo de actividad se agrupan en un área común, por lo
cual pasan los diversos productos elaborados. En la empresa se fabrican diversos
productos y existen amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas
operaciones. La demanda de los productos es intermitente pues no se da una
masificación de pedidos diarios al ser una empresa manufacturera. Existe una alta
utilización de maquinaria y equipos. El exceso de manipulación del material es alto
ya que estas piezas de acero necesitan ser mecanizadas y luego inspeccionadas en
el laboratorio metalográfico.
2.2. Principios básicos

Los principios básicos que se cumplen en la empresa, son los siguientes:
o Integración de conjunto: en la fábrica participan las áreas de fundición y
análisis metalográfico; de igual manera el personal de mantenimiento, diseño,
control de calidad, movilidad y transporte e investigación.
o Mínimo recorrido: la maquinaria se encuentra de manera ordenada, de este
modo el producto sigue un único sentido. Es decir, entre áreas de proceso y
proceso existen cortas distancias.
o Óptimo flujo: todas las áreas se encuentran en una distribución ordenada de
trabajo, de este modo el material en proceso sigue una secuencia de
transformación ordenada por área. Estas áreas estas ordenadas en forma de
“U”, teniendo el final del proceso al mismo nivel aproximadamente donde se inicia
el proceso.
Los principios básicos que no se cumplen o están incompletos, son los siguientes:
o Seguridad: mientras el operario realiza todo el proceso, este necesita de los
instrumentos y equipos de seguridad adecuada durante toda la jornada; los
cuales no los tiene. Debe estar bajo capacitaciones continuas, ya que el trabajo
es de contacto directo con el metal fundido. También la planta de contar con las
respectivas señalizaciones, lugares seguros en caso de sismo y cantidad de
personas.
2
o Utilización del espacio cúbico: la compañía tiene a su disposición almacenes
y gran cantidad de estantes para el uso vertical del espacio, donde se colocan
piezas y materia prima indispensable para cada proceso. Sin embargo, estos no
tienen un buen uso, ya que los diversos materiales están desordenados y
amontonados. La materia prima y piezas sin terminar, se encuentran ahí
ocupando espacio.
o Flexibilidad: la empresa no cuenta con espacio suficiente y distribución que
facilite ajustes en el área que actualmente está ocupando; sin embargo, existen
lugares que no son usados adecuadamente y en estos se debe trabajar.
o Satisfacción: la empresa debe cubrir con todos los requerimientos de la
ergonomía en los puestos, ya que así sus trabajadores tendrán un mejor
desempeño a la hora de hacer sus labores. Como se trabaja en ambientes a alta
temperatura, es necesario contar con sumideros de agua para que los operarios
tengan acceso a esta en cualquier momento.
2.3. Tipo de proyecto

Se decidió trabajar en el proyecto de redistribución de la planta; es decir, se realizarán
modificaciones tanto como en los puestos de trabajo como de la maquinaria lo más
eficientemente posible. No se realizará el traslado de la planta debido a que esta
cuenta un amplio tamaño y porque la empresa estudiada no cuenta con los recursos
económicos suficientes para hacer un traslado o una expansión a corto plazo.
El principal motivo de esta redistribución es aprovechar al máximo toda el área de la

empresa. Actualmente se encuentran muchos lugares sin utilización, mientras que
en otros hay zonas con apilamiento de materiales lo que ocasiona demoras en los
procesos. Adicionalmente, se busca que la planta sea un lugar más seguro para
todos los trabajadores de la empresa.
2.4. Objetivos
2.4.1. Objetivo principal
Realizar un estudio de Ingeniería de Plantas al proceso de producción de la empresa
Fayconapi S.R.L y según la información obtenida, perfeccionar los diferentes
aspectos en la que esta necesite ser mejorada.
2.4.2. Objetivos específicos
 Redistribuir la planta usando los mismos espacios dentro de la misma debido a

que se encuentra muy desordenada.
 Determinar la distribución más óptima para esta planta por medio de métodos y
análisis.
 Lograr un óptimo flujo de materiales y minimizar las distancias recorridas entre
áreas de trabajo en la fábrica.
 Garantizar la seguridad y comodidad de los operarios, conseguir mejoras al
ambiente de trabajo (Mayor limpieza).
 Lograr que todos los procesos y factores implicados en la unidad de producción
trabajen en armonía para poder lograr óptimos productos.
2.5. Alcances y limitaciones
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2.5.1. Alcances
 Este proyecto se enfocará en el área de fundición de la empresa Fayconapi, ya

que la mencionada empresa se dedica principalmente a la venta de piezas
realizadas mediante el proceso de fundición.
 Otro de los alcances de este proyecto está en verificar la viabilidad de la
redistribución de la planta.
 Se cuenta con la ayuda del jefe de plantas, su hijo y los miembros del personal
administrativo quienes facilitarán los datos necesarios para realizar los análisis
correspondientes
 Se toma en cuenta que, pese a la disposición del personal, existen algunos datos
que no pueden ser proporcionados, por ejemplo, el balance general.
 También toma en cuenta que actualmente al no contar con almacenes, existen
muchas áreas dentro de la planta que son utilizados como estos y provocan
incomodidad para el personal.
2.5.2. Limitaciones
 Existen limitaciones económicas porque se requieren de fuertes inversiones

mensuales para el proceso de fundición, el mantenimiento de los hornos de
inducción, la constante investigación del laboratorio metalográfico y las recientes
exportaciones. Cambiar la distribución de la planta y arreglar el layout no se
encuentra dentro de los planes de la empresa.
 También existen limitaciones por la parte de seguridad, al estar en contacto
directo con metales fundidos los operarios deben estar capacitados para prevenir
accidentes; sin embargo, no todos los operarios lo están.
 No se hace uso adecuado del espacio de trabajo.
3. Descripción de los productos y procesos

productivos
3.1. Descripción del producto
Fayconapi brinda sus productos a los diferentes sectores del mercado tanto en Lima
como en provincias. Dependiendo del producto ofrecido, se cumple con las normas
técnicas de fabricación. Además, están agrupados los productos según el tipo de
mercado.
 Sector minero
o Poleas
Las poleas se caracterizan por ser máquinas simples. Existen dos sistemas de
poleas: simple y compuesto. El simple es el más clásico. Formada por una rueda
móvil alrededor de un eje circular en cuyo perímetro atraviesa una cuerda para
aumentar la potencia y resistencia. El compuesto está formado por varios sistemas
de poleas simples escalonadas. Es utilizado para trasladar masas más pesadas de
una ubicación respectiva a otra debido a que posee varias velocidades de
funcionamiento que la simple.
4
Imagen 2 Poleas
Fuente: http://fayconapi.com/productos/polea-minería/
Imagen 3 Poleas
Fuente: http://fayconapi.com/productos/polea-minería/
o Grapa pistola
La grapa pistola trabaja a tracción pues estira el cable en las líneas de subtransmisión
y redes de distribución. Debido al material utilizado para la producción y el número
de pernos presentes, existe cuatro tipos de grapa pistola:
- Grapa pistola de 3 pernos c gusano pesada (metal)

- Grapa pistola de 3 pernos c gusano liviana (aluminio)
- Grapa pistola de 2 pernos c gusano pesada (metal)
- Grapa pistola de 2 pernos c gusano liviana (aluminio)
5
Imagen 4 grapa pistola
Fuente: http://fayconapi.com/productos/pistolas/
Imagen 5 grapa pistola
Fuente: http://fayconapi.com/productos/pistolas/
o Martillo minero
Es un elemento mecánico de una sola pieza fundida con un peso de 22 onzas aprox.
Esta hecho a base de acero forjado solido por lo cual su cabeza se caracteriza de
poseer una gran resistencia y dureza para dividir y romper grandes piedras. Posee
una longitud de 12.5”.
6
Imagen 6 Martillos minero
Fuente: http://fayconapi.com/productos/martillo-minero
 Sector hidroeléctrico
o Turbina Pelton
Es una rueda que posee unos planos convexos en su perímetro como la parte
cóncava de una cuchara. Se utiliza para aprovechar la energía del agua que pasa
por las cucharas y así convertir aquella energía en energía mecánica.
Imagen 7 turbina pelton
Fuente: http://fayconapi.com/productos/turbina-pelton
 Sector agroindustrial:
o Bombas de agua
Compuesto por un cuerpo aleación ligera, y por el rodete fundición al níquel, calado
sobre un eje de acero aleado impulsado por el cigüeñal. Las bombas de agua
impulsan el fluido para que llegue a altas alturas.
7
Imagen 8 Bombas de agua
Fuente: http://fayconapi.com/productos/bombas
3.2. Descripción de los procesos productivos

FAYCONAPI S.R.L. fabrica diferentes productos, sin embargo, la gran mayoría de
ellos sigue el mismo ciclo de producción. A continuación, se explica el proceso.
1. Preparación: Dependiendo de la pieza a fabricar, se prepara la aleación con los

metales que se utilizarán.
2. Moldeado: Se vacía la mezcla sobre el molde. Esta mezcla contiene arena sílice
y otros metales en estado líquido.
3. Pintado: Se usa la pintura de circonio con la finalidad de que no se adhiera el
metal en estado líquido al molde.
4. Secado: Se usa un soplete para el secado que dura aproximadamente 15
minutos por molde. La finalidad de esta actividad es absorber la humedad que
pueda haber en el molde.
5. Inspección: Se realiza la primera inspección
6. Unión: Las dos partes del molde se unen para verter el metal fundido más tarde
7. Colada : Se introduce el metal caliente dentro del molde
8. Inspección: Ocurre la segunda inspección
9. Horneado: Se coloca la pieza en el horno.
10. Enfriamiento: Se espera hasta que el metal del molde se haya enfriado. Una
vez enfriado se retiran los moldes para poder reutilizarlos posteriormente
11. Inspección: Se realiza la tercera inspección
12. Acabado: La pieza es enviada al área de acabado para la eliminación de
rebabas. Se procede a limar y pulir. Finalmente se limpia la pieza para su
posterior utilización.
13. En el laboratorio, se hacen las pruebas correspondientes para saber el
porcentaje de cada metal que se ha fabricado.
A continuación, se presentará un diagrama de bloques del proceso de fundición para
que se pueda observar mejor la secuencia de pasos de fabricación de un producto.
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Gráfico 1 Diagrama de bloques del proceso de fundición
4. Análisis de los factores

4.1. Factor Material
4.1.1. Descripción de las materias primas e insumos, variedad
y cantidad
La materia prima utilizada para la fabricación de los productos de la empresa es la
chatarra. Entre los principales materiales están presentes la chatarra de Acero, Hierro
y en menor proporción también se funde chatarra de Aluminio y Bronce. Otro punto
importante es la arena sílice la cual es preparada en la misma fabrica.
Con esta arena sílice son preparados los machos o corazones y los moldes los cuales
sirven para dar forma a las piezas que se desean fundir.
Algunos insumos utilizados por la empresa son la pintura isotérmica, la cual es

aplicada sobre los moldes antes de verter el metal líquido, esta pintura ayuda a que
el metal liquido se enfrié lentamente pues hace que el metal no pierda calor al
momento de verterse. Finalmente, el otro insumo es la madera, la cual la empresa
utiliza para hacer los modelos de las mismas.
Las dimensiones formas y tamaños de la chatarra que se utiliza es muy variada ya

que vienen desde piezas metálicas de 100Kg hasta pequeñas turbinas de 20g no se
tiene un estándar. La empresa recibe hasta 10 toneladas de chatarra por semana de
un proveedor nacional que va a la empresa a dejar la materia prima 3 o 4 veces por
semana.
4.1.2. Productos terminados, variedad, cantidad
La empresa se dedica a la realización de diversos productos realizados por fundición.

Los productos son diversos debido a que en su mayoría la empresa trabaja por
9
pedidos. Debido a que siempre está en constante cambio la demanda de la empresa,
se presentará los productos terminados que fueron pedidos para el próximo mes
Productos Terminados Cantidad Aproximada

Martillos 3720
Pistolas de 2 y 3 pernos 22380
Poleas 6720
Tabla 2 Productos y Cantidad de Productos
4.1.3. Desechos, mermas, defectuosos

Existe pérdida del material ya que las operaciones no son tan precisas debido al
factor de error humano. Por ejemplo, al momento de verter el metal líquido a los
moldes hay pérdida de material por el fenómeno de gotas frías, el cual se da por la
salpicadura del metal líquido hacia los exteriores formándose así pequeños restos de
metal en la zona de trabajo. Hay casos también en el que hay derrames por descuido
de los operarios o algún otro factor externo. Sumando todas estas pérdidas los
desperdicios resultan entre 2%-5% de kilogramos por colada .Cabe resaltar que se
puede fundir 600 Kg de chatarra por cada colada en crisol gigante que maneja la
empresa.
Además de esto, las mermas que se producen debido a un mal posicionamiento del
molde o el movimiento del molde al momento del vaciado, son reprocesadas, es
decir, son agregadas nuevamente al crisol en donde se funde con la demás chatarra
y se utiliza para hacer nuevamente los productos fallidos.
4.1.4. Análisis PQ
Peso Kg por Mermas Cantidad Cantidad

Productos pieza Kg' PC PC' NC Diaria Mensual
Pistolas 1.5 0.02 0.05 1.6065 373.482726 373 1 373 22380
Poleas 5 0.02 0.05 5.355 112.044818 112 1 112 6720
Martillos 9 0.02 0.05 9.639 62.2471211 62 1 62 3720
Tabla 3 Productos representativos
Capacidad Máxima del Crisol por Colada : 600Kg

Kg' : Kilogramos necesarios para obtener la pieza del peso deseado
Pc: Piezas por colada
Pc': Ajuste de Piezas por Colada
NC: Numero de Colada por día
Tabla 4 Leyenda
10
Las piezas que se realizan con alma y sin alma tienen una merma de 2% y 5% de
chatarra. Otro punto que se debe tener en cuenta es que los productos se realizan
en días consecuentes; es decir, el primer día se hace una colada, y solo se producen
martillos, el segundo día, se hace una colada para producir solamente Poleas y el
tercer día, para producir Pistolas.
Diagrama P-Q
25000 22380
Cantidad de Productos
20000
15000
10000 6720
5000 3720
0
Pistolas Poleas Martillos
Productos
Gráfico 2 Diagrama P-Q
Del análisis P-Q se puede observar que el producto que se produce en mayor
cantidad son las pistolas, este debería seguir una distribución en línea debido a la
variedad de productos es baja (solo un producto) y la cantidad de productos
producidos es alta. Mientras que los otros dos productos, Martillo y Poleas,
mantendrían la distribución por procesos pues la cantidad de productos que la
empresa produce no es demasiado alta comparada con las pistolas. Cabe recalcar
que el análisis P-Q fue realizado para una producción mensual de manera ficticia ya
que la empresa trabaja con productos por pedidos en ciertos periodos de tiempo, es
decir, que puede que un periodo de tiempo como lo es un mes, la empresa se
dedique a producir estos productos (Pistolas, Poleas, Martillos) y al otro mes cambien
a otros. Sin embargo, para el diagrama se tomaron los productos más pedidos por
los clientes.
4.2. Factor Maquinaria

4.2.1. Descripción y tipo de maquinarias
 Área de Mezclado
- Máquina mezcladora: Mezcla el aglutinante, la resina y la arena. Contiene
dos tambores, el primero es para transportar la arena y el segundo inyecta
el aglutinante y la resina.
- Máquina de Quemado: Sirve para deshumidificar los moldes de arena sílice.
 Área de moldeo de almas: En este proceso no hay máquinas
 Área de fundición
- Hornos de inducción: dos de ellos cuentan con una capacidad de 600kg y
uno de 250kg, son utilizados para fundir el material con el cual se va a
trabajar para obtener la pieza. El horno de 250 kg aún está siendo instalado.
11
- Sistema de enfriamiento: Es parte de los hornos de inducción. Sirve para
enfriar el producto sin alterar las propiedades
- Puente Grúa: Ayuda a transportar el cucharón con el metal fundido y colarlo
en los moldes. Carga hasta 5 Ton.
 Área de Templado
- Sistema de enfriamiento: Hay dos sistemas de enfriamiento y su capacidad
depende del techo de la turbina. Utilizan también un ventilador.
- Máquinas de tratamiento térmico: Hay 2 máquinas; una es de resistencias
(tratamiento térmico eléctrico) y consiste en colocar las resistencias de tal
modo que la temperatura sea uniforme, controlando el calor, y la otra es un
horno que funciona con Gas. Ambas máquinas ayudan a mejorar las
propiedades del producto.
 Área de Acabado
- Máquina granalladora: Sirve para limpiar, fortalecer y pulir los productos
terminados. Hay dos máquinas de granallado, una utiliza una turbina que
convierte la energía del motor en energía abrasiva cinética. La otra máquina
es de chorreado por aire, en donde el abrasivo se acelera por aire
comprimido y se proyecta por las boquillas al componente.
 Laboratorio
- Espectrómetro: Sirve para conocer la composición exacta de un material
metálico. Ayuda a la selección de materiales según las características del
pedido.
 Energía
- Cajas eléctricas: Se usa para suministrar energía a toda la planta, incluye
una serie de arreglos tales como condensadores, que permiten reducir el
costo de la energía reactiva.
4.2.2. Cantidad actual y dimensiones de las máquinas
Área Máquina Largo Ancho Altura
Mezcladora Continua 3 2 4
Mezclado
Máquina de quemado 0.75 0.5 2
Horno de Inducción 1 1.7 2.2 1.5

Fundición
Puente Grúa 15 8 6
Resistencias eléctricas 2 1.3 1.75
Horno de Templado a
Templado 2.6 2.4 2
Gas
Ventilador 4 4 6
Granalladora 1.25 1.5 1.35
Acabado
Cortadora 1 1 1.5
12
Turbina 2 1 1.5
Esmeril 1 1 1.5
Laboratorio Espectrómetro 1.5 0.5 0.5

Energía Cajas eléctricas 1 1.15 1.5
Pesado Balanza 0.75 0.5 0.5
Tabla 5 Dimensiones de las máquinas (en metros)
Imagen 9
Fuente: Google Images
Imagen 10
13
Imagen 11
4.2.3. Maquinaria Auxiliar

 Compresoras: Una estacionaria y otra móvil, ambas americanas. Se utilizan en
el chorreado por aire.
 Turbina: Alimenta a las máquinas de tratamiento térmico.
4.2.4. Equipos y Herramientas
 Oxicorte: Equipo para realizar corte de piezas.

 Pintura y brocha: Se usan para pintar la pieza al final, prevenir la oxidación de
esta y darle un mejor acabado.
 Cajas de moldeo: Son de metal y se usan para realizar los moldes correctamente
4.3. Factor Edificio

4.3.1. Terreno
La planta de la empresa Fayconapi S.R.L. se encuentra ubicada en el distrito de
Comas. El terreno tiene una extensión de 1064 m2 en total, con 17.5 m de ancho,
60.8 m de largo y 6 m de altura. La empresa tiene diferentes áreas; una de ellas se
encuentra a la entrada y es una casa de dos pisos, construido con material noble,
donde se encuentran las oficinas, servicios higiénicos y el laboratorio metalográfico.
La otra área es donde se encuentra todo el sistema de producción y está ubicado en
la parte posterior de la empresa. En general, toda la empresa está rodeada con un
muro de material noble.
A continuación, se muestra un croquis de la planta:
14
Gráfico 3 Croquis de la empresa
4.3.2. Estructura
El material predominante de toda la planta es el cemento, pisos y paredes están
fabricados de cemento, sobre todo la parte delantera, que es la zona administrativa.
La zona productiva está cubierta con un techo de calamina que protege las máquinas
y algunos almacenes, el piso es solamente arena. Mientras que el área de almacén
de chatarra está a la intemperie
4.3.3. Construcciones exteriores

La planta solo cuenta con las áreas internas administrativas y de producción, mas no
con áreas externas. Por ello, no se hace uso de construcciones exteriores a la
empresa.
4.4. Factor Hombre

4.4.1. Personal directo y personal indirecto
 Personal directo: Se encuentran todos los operarios que están involucrados

directamente con la fabricación del producto. Estos son en total 20 personas. El
turno que se trabaja es uno solo de 7:00 am a 5:00 pm, con un descanso para el
refrigerio de una hora.
 Personal indirecto: Se encuentra todo el personal administrativo. Estos también
trabajan un solo turno, aunque en este caso sus horarios constantemente son
rotativos. El número de personas que conforman el personal indirecto son un
total de 9. El siguiente cuadro muestra el cargo o función de cada uno.
15
PUESTO SEXO CANTIDAD
Jefe de producción Masculino 1
Jefe de planta Masculino 1
Gerente general Femenino 1
Secretaria Femenino 1
Contador Femenino 1
Seguridad Masculino 2
Limpieza Femenino 2
Tabla 6 Cargo del personal indirecto de la empresa Fayconapi (en unidades)
4.4.2. Cantidad de trabajadores por área de trabajo

La cantidad de operarios por área de trabajo en el turno establecido y único se
muestran en la siguiente tabla:
Área de trabajo Sexo Cantidad

Área de laboratorio Masculino 1
Área de limpieza y Masculino 3
desmonte
Área de moldeado Masculino y femenino 3(M) y 1(F)
Área de quemado Masculino 1
Área de fundición Masculino 2
Área de cortado Masculino 2
Àrea de esmerilado Masculino 2
Área de desmolde y Masculino 3
acabado
Área de granallado Masculino 1
Área de templado Masculino 1
Tabla 7 Cantidad de trabajadores por área de trabajo de Fayconapi S.R.L.
4.4.3. Condiciones de los puestos de trabajo

En el área de trabajo los operarios están en un ambiente abierto. Como se trabaja
con altas temperaturas por los hornos es necesario que se tenga muy buena
ventilación. La iluminación en el día es natural. Una de las ventajas más importante
es que los puestos están muy cerca unos de otros. Sin embargo, los puestos de
trabajo no son ergonómicamente adecuados para cada trabajador. Y esto se da por
las siguientes características:
 La mayoría de operarios trabajan de pie durante toda su jornada laboral, lo cual

genera fatiga.
 En el área de moldeado los operarios están de pie y tiene que agacharse hasta
el piso para trabajar con la arena y hacer el molde. Estos movimientos constantes
traen dolores de espalda al final del día.
 En el área de fundición, el fuerte ruido de las máquinas, pues así los trabajadores
usen los Ear Plugs, es muy fuerte y estos son afectados directamente.
16
 Algunos cruces de áreas por el crecimiento que ha tenido la planta los últimos
años.
 La obstaculización de la materia prima (chatarra) no permite el fluyo rápido y
continuo de los productos y de los mismos operarios.
4.4.4. Condiciones de seguridad para los trabajadores

Dentro de los aspectos que la empresa a considerar se encuentra las condiciones de
seguridad que Fayconapi S.R.L. brinda a sus empleados, unas de ellas son las
siguientes:
 La empresa cuenta con señalización adecuada y con una amplia puerta de salida
para que en caso de accidente los operarios tengan facilidad de despejar el local.
 Todos los trabajadores cuentan con la indumentaria correspondiente y se les
brinda constantes capacitaciones para el manejo y uso de cada una de ellas,
recalcando su importancia. Tales como cascos, guantes, lentes, mamelucos,
botas, mascarillas, etc.
 Los extintores están distribuidos en sitios específicos y de fácil acceso en toda
el área de la empresa. En caso de incendio, los operarios tienen la capacidad de
poder usarlos.
Imagen 12 Zona de esmerilado
Imagen 13 Zona de cortado
17
4.5. Factor Movimiento y Factor Espera
4.5.1. Descripción de los equipos y dispositivos para el
desplazamiento de material, personal y maquinaria
 Desplazamiento del material: El desplazamiento de la materia prima, kilos

de chatarra, en lo general, es gracias al esfuerzo físico de los operarios. Pero,
por otro lado, se han detectado algunos implementos para trasladar el material.
El insumo principal, chatarra, puede ser desplazado hacia el primer proceso de
dos maneras. Cuando el tamaño de la chatarra son pedazos medianos o
pequeños, pueden ser desplazados a través de una carretilla hacia la primera
operación. Otra manera es que vaya uno o dos operarios a recoger trozos
grandes de chatarra tal como listones de metal. La carretilla también se usa para
trasladar la arena sílice desde su respectivo almacén hasta el área de mezclado
de arena, y para trasladar productos terminados de bajo peso. Por último, se
observó que, durante el proceso de vaciado, se utiliza un crisol grande y un
puente de grúa fija para retirar el acero líquido del horno hacia los moldes de
arena.
 Desplazamiento de los operarios: Los operarios de producción no usan
equipos o dispositivos para trasladarse de un lugar a otro. Se movilizan por si
solos pues el espacio de la planta es relativamente mediano. Además, en la
mayoría del tiempo, están, en sus respectivos puestos, trabajando
 Desplazamiento de las maquinas: Las maquinas utilizadas en cada
estación están fijas en sus respectivos puestos de trabajo. No se pueden
trasladar de un puesto a otro debido a que son grandes y pesadas.
Imagen 14 Crisol
18
4.5.2. Patrón de circulación
Se presenta el recorrido del proceso de trasformación de la chatarra. Se pide tomar
en cuenta solo el recorrido.
Gráfico 4 Recorrido de la pieza
Notas importantes, después de observar el recorrido:

 Se puede apreciar, que no sigue un patrón de circulación teórico, pues se
observa que existe algunos cruces.
 Gran desplazamiento a través del flujo del producto procesado
 Existe una gran distancia recorrida entre el almacén y el área de fundición
4.5.3. Almacenamientos
La empresa Fayconapi S.A.C almacena todo su material de trabajo y productos
dentro de la fábrica. Por el momento, cuenta con ocho almacenes. A continuación,
se explicará características importantes de cada almacén.
 Almacén de insumos: Se le asignó un área aproximada de 30 m²

aproximadamente. Se ubica relativamente lejos de la zona de producción, pues
se encuentra en la puerta de entrada de la fábrica. En este almacén,
encontramos carbón, manganeso, magnesio y cromo. En este almacén, existe
un área exclusiva para todos los ferri-alientes porque son más costosos.
 Almacén de chatarra: Se le asignó un área de 45 m². En esta área,
encontramos la materia prima, materiales no ferrosos como el acero. Llegan a
este almacén diferentes composiciones de acero. Están apilados uno encima del
otro de manera desordenada que tiende a generar demoras en la selección del
material a usar.
 Almacén de chatarra 2: Posee un área de 20 m². Es un área menor si la
comparamos con el almacén de chatarra 2. En este caso, este almacén, contiene
materiales no ferrosos como aluminio, etc. También, se encuentran
desordenadas la mayor parte del tiempo.
19
 Almacén de arena sílice: Tiene un área exclusiva de 15 m². Está ubicado al
lado del área de mezclado de arena. La arena sílice esta almacenada en un
recipiente de madera que cubre toda el área del suelo.
 Almacén de modelos de madera: Se le asignó un área de 1.6 m²
aproximadamente. Es un área pequeña que contiene los modelos de madera
apilados entre si según el modelo.
 Almacén de moldes de arena: Posee un área de 3 m². La arena almacenada
se encuentra en toda la superficie del área asignada. Forman grandes
cantidades de montículos de arena ubicadas en una zona abierta.
 Almacén de chatarra hpt: Posee un área de 9 m². En esta zona, se almacena
la materia prima lista, es decir, está cortada y medida para que entre al horno.
 Almacén de productos terminados: Posee un área de 25 m². Los productos
terminados se encuentran agrupados, según el tipo de modelo, uno tras otro sin
apilar.
Nota: No hay almacén de productos en proceso pues la fábrica inicia y termina sus
productos en el mismo día.
4.5.4. Recepción y despacho
 Recepción: El área administrativa se encarga de las compras de los diferentes

insumos: arena sílice, cal, novanol (pintura isotérmica), gránulos de escoriador,
chatarra, etc. Lo realiza a través de una llamada telefónica por pedido. Los
proveedores se encargan de llevar los insumos a la fábrica. Ya llegado el pedido
deseado, la portera los recibe para que desembarquen los insumos dentro del
terreno de la fábrica, justo en la entrada. Luego, algunos trabajadores trasladan
el material hacia su respectiva ubicación.
 Despacho: La mayoría del tiempo, los clientes recogen sus pedidos en la

fábrica. En caso contrario, la empresa Fayconapi S.A.C contrata a un transporte
adecuado según el tamaño, peso y lugar de entrega del pedido. Ya sea el primer
caso u el otro, los trabajadores trasladan los productos terminados a través de
carretillas para su respectivo envío.
4.5.5. Ubicación de los puntos de espera

El equipo encargado pudo identificar 4 puntos de espera más importantes: El primero
se encuentra después del área de fundición ya que se debe esperar a que solidifique
el material fundido. El segundo punto se ubica en el área de tratamiento térmico y el
tercero en el área de mecanizado. Cabe resaltar, que estos dos puntos existirán
dependiendo del éxito de fabricación del producto; es decir, no todos los productos
resultan con imperfecciones o rechupes. Finalmente, el tercer punto de espera se
encuentra después de la última inspección, en el área de almacenamiento. Esta zona
requiere gran espacio; sin embargo, no genera valor agregado
20
Imagen 15 Área de fundición
Imagen 16 Área de acabado
4.6. Factor Servicio

4.6.1. Servicios principales utilizados
 Servicio eléctrico: Se poseen instalaciones eléctricas para toda la planta y las

zonas administrativas. Dentro de la planta algunas máquinas necesitan mayores
voltajes a los convencionales; es por ello, que poseen transformadores de
electricidad que las controlan. Dado que mucha de la maquinaria funciona a
electricidad las tarifas mensuales son elevadas (aprox. S7. 25,000 mensuales)
 Agua y desagüe: Si bien se poseen todas las conexiones correspondientes para
que el servicio de agua y desagüe funcione correctamente, en el sector de
Comas donde está ubicada la planta aún no se encuentra disponible ese servicio.
La forma en que la empresa se abastece de agua es mediante una cisterna que
pasa semanalmente. Esta cisterna llena los dos tanque de agua con lo que se
cuenta (cada uno de 1100 litros de capacidad)
 Gas GNV: Recientemente se han implementado las conexiones de gas natural
a la planta. La máquina que la utiliza es el horno. El abastecimiento del GNV se
da una vez al mes aproximadamente. En la planta cuentan con un tanque de
gran capacidad que es llenado también por una cisterna. Cabe recalcar que
antes que se tuvieran estas conexiones se utilizaba la resistencia eléctrica para
dar energía al horno
21
Adicionalmente se cuentan con servicios telefónicos, Internet inalámbrico para los
administrativos, 07 cámaras de seguridad y 02 bocinas en la planta usados para
avisar la hora de salida a los operarios.
4.6.2. Protección contra siniestros

La empresa trabaja con materiales inflamables, combustibles y líquidos; es por ello
que posee cuatro extintores situados en la planta principal y una en el área
administrativa. Se observó que no están en la fecha de caducidad y el lugar donde
están colocadas son puntos exactos de áreas de alto riesgo; sin embargo, la vía para
llegar hacia estos no está despejado.
Existe una zona en caso de sismos; sin embargo, los trabajadores lo usaron para
colocar chatarra, por lo cual en caso de sismo se opta por salir de la empresa hacia
la pista.
En toda la empresa solo hay un botiquín de primeros auxilios, la cual posee algodón,
alcohol y crema para quemaduras. En casos de accidentes más graves se procede
a ir a las postas más cercanas.
Imagen 17 Área de moldeado
4.6.3. Iluminación, ventilación
 Iluminación: El horario de trabajo es regularmente hasta las 5:30pm; es por ello

que en la planta no se cuenta con un sistema permanente de iluminación
eléctrica salvo en la parte administrativa. Los operarios laboran con la luz del
medio ambiente. Sin embargo, en algunas ocasiones cuando se trabaja de noche
se instalan fluorescentes para que se pueda trabajar.
 Ventilación: La planta está cubierta parcialmente por un techo rústico a 5 metros
de alto. No se cuenta ni con aire acondicionado ni con ventiladores en la zona
donde se realizan los procesos de fundición. En el área administrativa se cuentan
con dos ventiladores.
4.6.4. Puntos de control de calidad

Los controles de calidad a realizar son muy importantes para asegurar que la pieza
fundida cumple con todos los requerimientos de diseño.
22
¿Dónde? ¿Cómo? ¿Quién? ¿Con qué?
Se hace un estudio del material

antes que se proceda a fundir. Espectrómetro
En el área de de emisión
Se analiza si cumple con las Ingeniero de
recepción de material. óptica marca
propiedades mecánicas del planta
Análisis metalográfico Oxford.
material. Tiempo aproximado 5
minutos
En el área de control
Se verifica que el material haya
de mandos ,revenido , manualmente
cumplidos con los supervisores
templado y en los
requerimientos en cada proceso
hornos
Tabla 8 Puntos de control de calidad
4.6.5. Mantenimiento y maestranza
 Mantenimiento: Dentro de la planta el mantenimiento es nulo. Se observó que en

numerosas partes de la planta se encuentran plásticos en el suelo de bolsas u
otros artefactos. No se tiene un plan de mantenimiento en la zona donde se
realizan los procesos de fundición. No se barre porque el suelo es de arena y no
se tiene ningún tacho de basura en ese lugar. Dentro del área administrativa los
utensilios de limpieza se guardan en uno de los baños y hay una señora que se
encarga de hacer la limpieza de las oficinas y servicios higiénicos diariamente.
 Maestranza: Respecto a las reparaciones, no se tiene un lugar específico para
hacerlas. Dentro de los operarios hay electricistas, estos se encargan de realizar
cualquier posible reparación a cualquier máquina que eventualmente se averíe.
En caso se necesiten repuestos se los fabrica ahí mismo y si son complicados
se designa a logística para la compra de estos.
4.7. Factor Cambio

4.7.1. Expansión, modificación en el proceso
Se plantea la opción de redistribuir la planta, pues existe facilidad de asignar de
manera más conjunta las áreas que procesan el material.
 El área ocupada por los moldes de madera pueden ser reducido, ya que los
modelos personalizados que se realizan por pedido no se vuelven a utilizar hasta
que el comprador realice otro pedido (tiempo relativamente largo); estos moldes
pueden ser guardados conjuntamente en el almacén de moldes de arena.
 Los almacenes no están ubicados de manera estratégica, pues se encuentran
muy dispersos entre ellos lo cual produce mayor manipulación del material .Se
recomienda realizar un estudio para reubicar los almacenes.
 Realizar cambios en la limpieza del área, pues se observa que hay gran cantidad
de desperdicios tirados en el suelo, lo cual dificulta el transporte del material. Se
sugiere utilizar los barriles que ocupan espacio y no son utilizados en ningún
proceso para usarlos como tachos y colocarlos en cada área.
23
 Se plantea familias de productos, agrupándolos de manera específica por cada
pedido.
4.7.2. Modificación en los otros factores

 Factor Material: respecto a este factor se debe buscar proveedores de chatarra
que tengan bien clasificada con el fin de que los porcentajes de cada metal se
mantengan más constantes con el objetivo de no realizar muchos cambios en el
momento de la inspección en el laboratorio.
 Factor Maquinaria: la mayoría de las máquinas no tienen mantenimiento

regular. Esto es, se espera a que la máquina deje de funcionar para recién
arreglarla, lo cual reduce el tiempo de vida de estas. Se debe dar continuo
mantenimiento para que no se detenga la producción tan constantemente como
ahora.
 Factor Edificio: dentro de la planta existen lugares que no son utilizados mas
que para acumular desperdicios. Existe también un espacio donde era
antiguamente el baño pero que actualmente no es usado en lo absoluto. Se debe
dar un uso productivo a ese pequeño lugar, ya sea como almacenamiento o para
realizar algún proceso.
 Factor Hombre: respecto a este factor, se debe capacitar a los operarios en

temas de seguridad integral debido a que muchas veces por desconocimiento o
falta de costumbre no usan apropiadamente todos los implementos para cuidar
su salud a largo plazo como los auriculares o los protectores nasales que la
empresa les brinda.
 Factor Movimiento y Espera: se debe redistribuir la maquinaria para que el

recorrido en el proceso de los componentes sea el mínimo. Se puede observar
que actualmente para la inspección en el laboratorio se debe cruzar toda la
planta para continuar con el proceso. Con una buena distribución, el proceso
tomaría menos tiempo y se podría producir más.
 Factor Servicio: respecto a este factor se debe tomar muy en cuenta la elevada
posibilidad de un eventual siniestro. Se debe implementar un correcto plan de
acción frente a un incidente, las vías deben estar libres tanto para la evacuación
de los operarios como para que la obtención de los extintores sea la más fácil
posible.
5. Procesos Productivos
5.1. Diagramas de operaciones del proceso (DOP)
La secuencia de la mayoría de operaciones para elaborar cualquier artículo es la
misma. En algunos artículos, es necesario elaborar un objeto pasante, llamado alma;
en este caso solo se añadiría dos operaciones extras. El flujo de producción tiene
una secuencia lineal, por ello se decidió realizar un flujo siempre para todo el proceso
en todos los productos que la empresa fabrica.
Solo se presentarán dos diagramas de operaciones del proceso, pese a que se tiene
tres productos. Ello es debido a que todos los artículos siguen la misma secuencia
de operaciones; sin embargo, para los objetos que necesitan alma se aumentan dos
24
actividades más. En este proyecto, uno de los productos evaluados necesita alma:
pistola, y los que no necesitan alma se omiten estas dos operaciones: martillo y polea.
(Ver anexo 1)
5.2. Diagramas de actividades del proceso (DAP)

El tiempo de operación de cada producto fabricado es diferente debido a las
dimensiones, tamaño y volumen. En este caso, se realizó tres DAPs debido a que el
tiempo del proceso en fundición de las tres piezas no son los mismos en todas las
áreas. Este varía de acuerdo al peso de las piezas (5kg; 1.5kg; 9kg) y por el proceso
que estas requieran. Con ello, se obtuvo el tiempo de fabricación de cada pieza. (Ver
anexo 2)
5.3. Diagrama de Recorrido del Material (DR)

En los siguientes gráficos, se muestran los DRs de los principales productos que la
empresa Fayconapi SAC está vendiendo hoy en día. Los DRs del martillo, polea,
pistola, los cuales son los principales, se realizaron a partir de los DAPs mostrados
anteriormente. Al visualizar el DR de la pistola, notará que se añadieron dos
operaciones extras según indicado por el DAP pues es el único de los tres que
necesita alma para su fabricación.
25
ESCALA 1:4
Gráfico 5 DR de una pieza sin alma. Fuente: elaboración propia
26
ESCALA 1:4
Gráfico 6 DR de una pieza con alma. Fuente: elaboración propia
27
6. Análisis de relaciones de actividades
6.1. Diagrama relacional de actividades (DRA)
El siguiente diagrama está hecho en base a los DAP´S y DOP´S mostrados
anteriormente. El DRA se presenta de forma secuencial (desde AMP hasta APT)
debido a que el flujo de la planta es simple, por esta misma razón todas las áreas
tendrán relación de grado A (máxima importancia). Las áreas B, C Y D deben estar
juntas, es por ello que presentan la disposición mostrada en el gráfico 11, por otro
lado, la fabricación de los moldes de arena sílice sigue un proceso independiente al
del acero a fundir; sin embargo, se relacionan en el área de colada, por ello se
considera a F, E, G, H e I como un proceso independiente, relacionándose en I con
el proceso del acero. (Ver anexo 3)
6.2. Tabla relacional de actividades (TRA)

Considerando las áreas productivas como no productivas, realizamos el siguiente
de diagrama considerando los ratios de cercanía y relación que tienen todos estos.
(Ver anexo 4)
6.3. Diagrama de Bloques (LBU)

El layout de bloques unitarios presentado a continuación se obtuvo a partir del DRA,
para su elaboración solo se consideró la cercanía relativa que deberían tener las
áreas en base al grado de relación de las mismas. Como se mencionó anteriormente,
el flujo es simple, es por ello que todas las áreas guardan relación de grado A y por
ende cercanía. (Ver anexo 5)
7. Proyección de la producción
Para poder evaluar la proyección se tomó en cuenta que la empresa FAYCONAPI
realiza los productos por proyecto. Es decir, los clientes se contactan con la empresa
para solicitar las piezas que requiere y en ese momento toda la producción se dedica
a concluir con el pedido. Adicionalmente, los registros de la empresa no están
detallados por productos producidos sino por kilogramo de pieza fundida así que no
es posible estimar la producción por cada uno de los 3 productos representativos
analizados en el informe. Por lo tanto, la proyección de la producción se basará en la
variación del mercado en la extracción de metales utilizados para la fundición y las
oportunidades en el país para medianas empresas relacionadas con la fundición para
el año 2017 evaluado trimestralmente.
A finales del próximo año la empresa será capaz de cubrir una mayor demanda
debido a que tiene planeado adquirir más maquinarias y contratar a más operarios
para poder cubrir una mayor demanda esperada.
Dentro de los sectores que influyen en la demanda de piezas fundidas en el país se

encuentran:
 Sector Minero: la minería adquiere maquinarias y equipos, depende de los

planes de expansión de los grandes proyectos y medianos proyectos mineros.
El BCR resaltó la importancia de la minería en el avance de la economía y señaló
que continuará siéndolo este 2016 y en el 2017. Es decir, una expansión en la
28
minería implica que requieran más productos lo cual aumentaría la demanda de
metal a fundir en general indirectamente.
 Sector Pesquero: empresas de este sector requieren diversos productos que son
elaborados a través del proceso de fundición. Cabe resaltar que en el sector
pesquero la de demanda no es constante sino que está dada por temporadas.
Aproximadamente en el segundo trimestre del año es donde la demanda es más
alta.
 Sector Construcción: utiliza también elementos que son elaborados por

fundición. Proyectos como el de Mi Vivienda, la construcción de departamentos
y los Planes de Concesiones del estado, favorecen su crecimiento haciendo que
la demanda de productos de construcción se eleve.
De acuerdo a los registros de la empresa (el área administrativa maneja facturas por
trimestres de kilogramos totales vendidos en ese periodo a sus diferentes clientes)
se obtuvo la información de la producción de los últimos 4 trimestres en kilogramos
de metal a fundir. Estos datos se presentan a continuación:
Gráfico 7: Producción últimos 4 trimestres
Luego de obtener los datos para cada trimestre, la proyección se basó en los factores
que afectarán la demanda en los trimestres del 2017. En general se espera que la
demanda crezca, este crecimiento variará de acuerdo a lo que se espera en cada
trimestre. En el primero (octubre a diciembre del 2016) no se espera un gran
crecimiento respecto al año anterior salvo por el incremento de algún sector de la
inversión en la minería (en un 3%). Respecto al segundo trimestre (enero a marzo
del 2107), la pesca y el posible aumento del sector construcción afectara
positivamente la demanda. Se espera que estos dos factores hagan que la
producción de ese periodo crezca al menos un 11%. Finalmente, en los últimos dos
trimestres (de abril a setiembre del 2017) se estima que la producción aumentará en
un mayor porcentaje que las dos anteriores debido al aumento de personal y
maquinaria que la empresa implementará. Se espera un aumento porcentual de 12%
respecto al año anterior.
Los porcentajes como los kilogramos de metal a fundir esperado se mostrarán en el

siguiente gráfico:
29
Gráfico 8: Proyección de Producción siguientes 4 trimestres
Cabe recalcar que luego de estimar los aumentos en la producción en cada trimestre,
se calculó que en esos cuatros trimestres la empresa FAYCONAPI aumentará su
producción en 9.76%
8. Cálculo de la Cantidad Requerida de Maquinaria,

de Puestos de Trabajo y Mano de Obra Para el
Proceso
Para obtener la cantidad requerida de maquinaria, puestos y mano de obra se
consideró la producción total que tuvo la empresa por pedido el último mes y las
piezas que se fabricaron. En este caso, consideramos la fabricación de los productos
escogidos y de mayor demanda.
Los siguientes balances son de los tres productos que más demanda se obtuvo el
último mes, pues la empresa Fayconapi trabaja por pedido (Ver anexo 6)
Se planteó el balance de línea de los productos, tomando en cuenta:
 Una eficiencia de 90%, ya que la empresa hace uso de todos sus recursos, tanto
productivos como humanos de manera eficiente.
 Una utilización del 85%, pues existen máquinas que se encuentran dentro del
flujo pero no son utilizadas; del mismo modo, algunas áreas de producción tienen
bastante espacio que no es utilizado.
 Un tiempo de reproceso de 0.15 min, que es un aproximado del tiempo que
demora cada pieza en reprocesarse, pues este solo consiste en volver al área de
fundición.
 Se sabe que la empresa trabaja 9h/turno, 1 turno/día y 5 días/semana
 Se considera un factor de demanda extra de 20%, que es la proyección que la
empresa tiene a consideración para el próximo año, teniendo en cuenta factores
económicos dentro de la industria de metales en el Perú.
 Demanda del mes de octubre por semana:
o Pistolas 800 unidades
o Martillos 500 unidades
o Poleas 960 unidades
30
Resultados:
Productos Puestos Cadencia

Martillos 30 5.0276
Poleas 37 2.3469
Pistolas 35 2.8125
Tabla 9 resumen de balances
Las operaciones polifuncionales se muestran en el anexo 7.
Resultados:
PRODUCTOS PUESTOS CADENCIA

Martillos 15 4.334
Poleas 23 2.215
Pistolas 16 2.707
Tabla 10 resumen de balances polifuncionales
Eficiencias que se obtuvieron después de considerar operarios polifuncionales
Martillos Poleas Pistolas

Eficiencia (%) 88.16 92.00 86.69
Tabla 11 resultados de eficiencia
9. Requerimiento de espacios
A continuación se presentan el área por estación estimada de cada elemento móvil y
fijo perteneciente a la empresa. Estos requerimientos de espacios fueron calculados
mediante el método de Guerchett. (Ver fórmulas en Anexo 8)
Los elementos fijos y móviles se muestran en el Anexo 9

Los resultados que se obtienen de los elementos fijos y móviles de muestran a
continuación:
hm hf
hm hf K K
Valor 5.72
Valor 2.10
5.72 2.10 1.36 1.36
Tabla 12 Cálculos requeridos
31
Uniendo los elementos fijos a las áreas/actividades pertenecientes
Area/Estac Área
Dimensiones Teóricas
Actividad/ Area Area Area ión Teóricy
Maq.
Área SS SG SE Almac L A
Almacén de chatarra - - - - 134.75 24.50 5.50
Almancén de PT - - - - 74.25 14.85 5.00
Almacén de arena silice - - - - 20.46 6.60 3.10
Almacén Moldes Arena 1 - - - - 14.25 3.00 4.75
Almacén Moldes Arena 2 - - - - 9.38 3.75 2.50
Almacén de Insumos - - - - 55.37 9.63 5.75
Área de Acabado 10.84 10.84 29.49 51.17 51.17 8.26 6.19
Área de Moldeo 6.00 6.00 12.71 24.71 24.71 5.74 4.31
Área de Fundición 3.74 3.74 8.18 15.66 15.66 4.57 3.43
Área de Pesado 0.38 0.38 1.45 2.20 2.20 1.71 1.28
Área de Granallado 1.88 1.88 5.10 8.85 8.85 3.44 2.58
Área de Esmerilado 1.00 1.00 2.72 4.72 9.44 3.55 2.66
Área de quemado 0.38 0.38 1.02 1.77 1.77 1.54 1.15
Área de inspeccion 0.75 0.75 2.20 3.70 3.70 2.22 1.67
Area de Energia 1.15 1.15 3.13 5.43 5.43 0.39 14.00
Área de Cortado 1.00 1.00 2.72 4.72 9.44 3.55 2.66
431.39
Tabla 13 Áreas teóricas de los elementos fijos
Fuente: Elaboración propia.
Consideraciones:
 Para el operario se considera una altura promedio de 1.65 m. y el área
ocupada es de 0.5 m 2
 Para los almacenes se considera el área total que ocupan actualmente y las
dimensiones obtenidas por medición. Están cambiarán de acuerdo a cada
propuesta que se dé, analizando el porqué del cambio.
 Se unieron el área de tratamiento térmico, revenido y templado en una sola
área llamada área de acabado, debido a que se utilizan las mismas máquinas
para realizar estos procesos y estos son continuos.
 El almacén de insumos es un área la cual ya no se puede reducir más, pues
esto haría que el área sea demasiado estrecha y dificulte la entrada de por lo
menos dos operarios. Por ello decidimos no reducirla sino dejarla con sus
mismas dimensiones.
 En el caso del laboratorio también no se modifica las dimensiones, ya que es
un área ya establecida dentro de la empresa. Con las condiciones adecuadas
para la máquina encargada del análisis metalográfico.
 Para las personas se consideró las medidas de 1.65m de alto y un área de
0.5𝑚2 en promedio para un total de 20 personas.
 Los hornos de la empresa no se utilizan de forma simultánea, ya que genera
demasiado consumo de energía; sin embargo, se consideraron los tres en los
cálculos, dos que son para el área de fundición y el otro que sirve para
tratamiento térmico, ya que aunque no se utilicen en forma simultánea,
ocupan espacio.
32
 Existe un ventilador que no fue considerado en los cálculos ya que está
colgado en la parte superior de las áreas de trabajo, techo, y no ocupa un
área en el terreno de la empresa.
10. Localización
La empresa no puede planear un cambio de trasladarse a otro terreno por falta de
capital. Adicionalmente, nuestra propuesta de mejora solo se basa en redistribución
de planta. Por estos motivos se desarrollará el análisis de localización como un caso
hipotético. Se utilizará el método de centro de gravedad; los factores a considerar
serán las ubicaciones de los principales proveedores y clientes además de la
cantidad (en kg) de materia prima y productos terminados transportados el tercer
trimestre del presente año.
La ubicación de la planta en un lugar estratégico es de suma importancia, ya que

esta está directamente relacionada con los costos de transporte. Como se mencionó,
la empresa no cuenta con vehículos para transporte de materiales, por este motivo
FAYCONAPI S.A. contrata a una tercera empresa para que transporten la materia
prima y los productos terminados. Esta empresa cuenta con unidades con capacidad
de 2.5 TM cada una
La elección de los principales proveedores estuvo determinada la cantidad de materia

prima requerida por la empresa. El 99.7% del total de kilogramos de materia prima
transportados provenían solamente desde 3 proveedores diferentes de acuerdo a los
registros que la empresa posee del tercer trimestre del 2016. En la siguiente tabla se
muestra mayor información de estos principales proveedores.
Tabla 14 Información de Proveedores
Respecto a la elección de los principales clientes se utilizó el mismo procedimiento

que con los proveedores. En este caso, el 55% del total de productos terminados
transportados provenían solamente de 3 clientes diferentes de acuerdo a los registros
del trimestre anterior. Se escogieron solo 3 clientes como representativos porque el
cuarto cliente con cantidad de productos terminados requeridos representaba solo el
9% del total lo que al compararlos con los primeros no resulta relevante. Del mismo
modo, los demás clientes (del quinto en adelante) no compraron cantidades
significativas de producto terminado. En la siguiente tabla se muestra mayor
información de estos principales proveedores.
33
Tabla 15 Información de Clientes
Las cantidades tanto de materia prima como de productos terminados (en kg)
transportados en el trimestre anterior así como sus porcentajes de representatividad
en ese periodo serán se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 16 Cantidades transportados en el tercer trimestre del 2016
Las ubicaciones de estas 6 empresas se apreciarán en el siguiente mapa, realizado

mediante herramienta Google My Maps:
34
Gráfico 9 Ubicación de proveedores y clientes principales
Este programa permite medir las distancias (en km) luego de haber definido dos ejes
arbitrarios para obtener las coordenadas de cada empresa. Utilizando los principios
de centro de gravedad; es decir, darle mayor peso a las empresas a las que se
transporta mayores cantidades, se obtuvieron las coordenadas del lugar ideal donde
la planta debería estar para que los costos por transporte sean mínimos. A
continuación se muestra la tabla resumen de la cantidad y coordenadas de cada
empresa además de los resultados del ponderado considerando la cantidad
transportada:
Tabla 17 Información cuantitativa resumen y resultados
35
Adicionalmente, se muestra el mapa con las coordenadas de cada empresa y la
ubicación ideal según el análisis
Gráfico 10 ubicaciones en coordenadas (incluyendo la calculada)
Como se observa, la ubicación resultante estaría ubicado en el distrito de Los Olivos

(muy cercano al cruce de las avenidas Universitaria y Panamericana Norte) lo cual
no distaría mucho de la ubicación actual de la empresa (cercana a la Av. Trapiche-
Comas). La ubicación hallada representa el punto donde los costos de transporte son
los mínimos para la empresa Fayconapi S.A.C. considerando a sus principales
proveedores y clientes.
36
11. Diseño de la Distribución:
Basado en el DRA de letras planteado en el punto de Análisis de relaciones de
Actividades (Informe 3) se plantea dos alternativas de redistribución de la planta:
Opción 1
Consideraciones
 Según el DRA todas las relaciones son de tipo A debido a que es una
producción en línea y debe cumplir la secuencia de producción.
 Se tomaron en cuenta los principios básicos de distribución: disminuir la
distancia recorrida, óptimo flujo, aprovechamiento de espacio cubico.
 Se ampliara el área de maniobras para la materia prima llegue directamente
al almacén , y así el obrero no pierde tiempo en llevar la materia prima desde
la puerta de la empresa hasta el almacén
 Se ampliara los pasillos a 2.5 m para que el flujo del producto terminado sea
limpio; es decir; no halla daño de este por las maquinas aledañas a cada
proceso. Además las carretillas podrán pasar una al lado de otra sin dificultad.
 Se trató de aprovechar todo el espacio de la planta, pero los espacios que no
se pudieron utilizar se agruparon en la parte del fondo de la empresa.
 Se eliminó el área del baño, debido a que no era utilizada . Se estableció
extender el área de almacén de productos terminados para que no haya
dificultades cuando la demanda de algún producto aumente, pues
anteriormente los productos terminados que no alcanzaban en el almacén
eran colocados en el patio , lo cual impedía un óptimo flujo de la circulación
de trabajo
Se evalúa respecto a la distribución actual de la empresa.
Ventajas
 Al utilizar el mismo equipo en el área de tratamiento térmicos, templado y
revenido, estas tres áreas fueron agrupadas en un sola, el área de acabado.
Con esto el operario no tendrá que estar moviéndose de un área a otra de
forma innecesaria.
 Sera más fácil la supervisión de las actividades, ya que en un solo recorrido
se podrá observar todas.
 El paso entre la entrada por donde ingresan los proveedores (área de
maniobras) será más amplia, con lo que se espera poder recibir mayor
cantidad de material por cada llegada del proveedor, por ejemplo podrán
entrar dos camiones en vez de uno.
 La implementación de bebederos ayudará a los operarios a mantenerse
refrescados y a disminuir la baja en rendimiento por fatiga de calor.
Desventajas
 El costo para implementar la nueva distribución es algo elevado. Sin embargo
la empresa está dispuesta a pagar todo el gasto de la distribución con el fin
de optimizar sus procesos.
 Existen relativamente altos espacios muertos.
37
ESCALA 1:4
Gráfico 11:
38
Opción 2
Consideraciones
Estas consideraciones incluyen ventajas de la elección de la opción 2.
ALMACENES
 Almacén de Insumos y Laboratorio: Como se puede observar en el plano, las
áreas del almacén y laboratorio no han variado, pues están bien distribuidas
y no se consideró pertinente ampliarlas o reducirlas; sin embargo, en el
laboratorio se planteó abrir un pasadizo para facilitar los flujos hacia el área
de pesado y el almacén de chatarra.
 Almacén de Chatarra: Actualmente el almacén de chatarra se encuentra en
medio de la planta, lo cual dificulta el tránsito de los trabajadores e incluso es
peligroso debido a que se trabaja con metales (algunos cortantes y oxidados).
El principal cambio en esta área será mover el almacén hacia la pared cerca
de insumos, y colocar 2 compartimentos especiales que faciliten al operario
la disposición de la chatarra por tipo (ferrosos y no ferrosos), así mismo se
consideró prudente reducir un poco esta área pues se hará uso del espacio
cúbico, además se planteó dejar espacios libres en los pasadizos para que
los operarios puedan transitar con carretillas, y para que la descarga de la
materia prima sea más fácil.
 Almacén de moldes de Arena y Almacén de Modelos de Madera: Los moldes
de arena utilizados en la planta son de aproximadamente 0.6 m*0.6 m y tienen
20 cm de atura, se propuso colocar en el almacén anaqueles para hacer uso
del espacio cúbico, lo mismo se planteó en el almacén de modelos de madera
salvo que los modelos son más pequeños y por ello el área es más chica.
 Almacén de Arena Sílice: El almacén de arena sílice se colocará cerca al
almacén de Chatarra para aprovechar el pasadizo de 2.5 m cuando se desee
descargar arena, medirá 48.3 m 2
 Almacén de Productos Terminados: Se colocará cerca al patio de Maniobras
para que los camiones de carga puedan acceder fácilmente a este. Mide 75
m2
ÁREAS IMPLEMENTADAS
 Bebederos: Se planteó Implementarlos debido a la demanda de los
trabajadores, que al estar cerca al horno y bajo condiciones de trabajo
rigurosas están sedientos antes de la mitad de la jornada. Solo se
implementarán 2 bebederos y serán de 1 m 2 cada 1, se colocarán cerca de
las áreas de quemado y esmerilado.
 Baños y Vestidores: Medirán 48m 2 y se colocará en la zona de menor peligro
(cerca al área de almacén de Chatarra)
 Área de Pesado: medirá 6 m 2, se planteó colocar una balanza de piso con
capacidad de hasta 20 m 2, no dificultará el paso de los trabajadores pues al
ser de piso, no genera desniveles.
39
Ventajas
 La principal ventaja que se obtiene al redistribuir la planta es reducir los

transportes del operario y utilizar el espacio cúbico, especialmente, en el
almacén de chatarra. Este almacén ha sido dividido en dos anaqueles:
metales ferrosos y no ferrosos con la finalidad de que el operario pueda
descargar o cargar el material de manera fácil y rápida.
 También junto a este, se ha incorporado un patio de maniobras para dar
espacio a que el camión pueda abastecer de chatarra o recoger los productos
terminados de la empresa.
 Por otro lado, para atender las necesidades del operario se incorporó dos
bebederos en los lugares estratégicos en donde las temperaturas son
elevadas: área de quemado y área de vaciado. También, se buscó construir
un baño en el primer piso para atender cualquier emergencia que pudiese
ocurrir.
 Finalmente, las demás áreas fueron reubicadas de tal manera que se puedan
reducir las distancias y cumplan con un flujo simple donde haya sólo un
sentido en el proceso de fabricación; por ejemplo, el almacén de productos
terminados se encuentra junto a la puerta principal de la empresa para que
estos puedan ser llevados rápidamente por el camión.
Desventajas
 La implementación de la alternativa dos presenta como desventaja principal

el costo, ya que se implementará una balanza de piso, se deberá demoler la
puerta del laboratorio y crear un pasadizo, se construirá un vestuario y baño
grande y por último se tendrán que mover algunas áreas
40
ESCALA 1:4
Gráfico 12
41
11.1. Consideraciones según el reglamento nacional de
edificaciones
Es de suma importancia tener en cuenta las siguientes consideraciones para realizar
los diseños adecuados
Diseño de pasillos
 Los límites de los pasillos deben pintarse con pintura blanca o amarilla de 3 pulg.
 Si una persona trabaja en la orilla o si se detiene temporalmente para beber
agua, debe haber una barrera entre la persona y el pasillo.
 Ancho mínimo de pasillo: 0.9 y 1.0 m.
Diseño de sanitarios
 La National Estándar Plumbing Code recomienda para los locales industriales un
W.C. para cada 10 personas; que el número de lavabos coincida con la mitad de
inodoros.
 Un bebedor de agua que sirva para 75 a 100 personas y una ducha para cada
10 personas.
En nuestro caso, se necesitará lo siguiente:
Cantidad de operarios 20
Cantidad de inodoros y lavabos 2
Cantidad de bebederos Mínimo 1
Cantidad de duchas 2
12. Evaluación de alternativas

La elaboración de las alternativas se basó en la ponderación de factores y relación
de ventajas y desventajas, considerando estas alternativas como las más adecuadas.
Análisis de factores
Consideraciones
 La ponderación que se dio a cada factor fue tomando en cuenta la
importancia que se da a cada uno; esto se discutió entre el dueño de la
empresa y nuestro análisis.
 El factor adaptación nos muestra el conjunto de cambios que el nuevo
planteamiento de redistribución sugiere a la empresa y cómo esta adquiere
este cambio.
 El factor flexibilidad del planteamiento muestra la capacidad de adaptarse
con facilidad a la distribución propuesta, que tan rápido adquiere esta
modificación la empresa hacia una nueva propuesta.
 En eficacia de recorrido de artículos nos basamos en el flujo que el producto
sigue durante toda su fabricación de modo que esta sea lo más eficaz
haciendo uso de cumplir con los objetivos de los recursos mínimos
disponibles y tiempo.
 Para la empresa, el factor de eficiencia de almacenes es muy importante,
pues es indispensable que haya un orden y una buena organización, tanto
en materia prima como productos terminados; de este modo los pedidos
estarían a tiempo y así no se perderían clientes.
42
 El factor condiciones de trabajo considera todo los recursos necesarios para
que el trabajador esté a gusto realizando sus actividades, incluso sus
actividades en descanso, por ello tiene un calificación considerable ya que se
relaciona con las personas y sus beneficios.
 Para el factor supervisión y control se tomó en cuenta la opinión de algunos
jefes de área, donde recalcan la importancia de la distribución de cada área
en donde se les puede facilitar el control del trabajo de los operarios.
 En lo que concierna al factor de inversiones necesarias, la empresa opta por
evaluar alternativas e invertir en mejoras, por ello es que la ponderación en
máxima.
 Con respecto al factor de utilización de las superficies, se evalúa cuanto
espacio ocupa el nuevo diseño de la planta y el aprovechamiento del área
total de la empresa.
 Para el análisis de factores se consideró estas puntuaciones
4 Excelente, 3 Muy bueno, 2 Bueno, 1 Regular, 0 Indiferente, -1 Pésimo
FACTOR PONDERACION ALTERNATIVA ATERNATIVA ALTERNATIVA ALTERNATIVA

1 2 1 2
Adaptación 12 2 1 24 12
Flexibilidad del 7 1 2 7 14
planeamiento
Eficacia de 17 1 3 17 51
recorrido de
artículos
Eficacia de 20 1 2 20 40
almacenaje
Condiciones de 15 2 3 30 45
trabajo
Supervisión y 10 1 2 10 20
control
Inversiones 20 2 3 40 60
necesarias
Utilización de 12 1 3 12 36
las superficies
Puntaje total 160 278
Tabla 18 evaluación por factores
43
Relación de ventajas y desventajas
A continuación se presenta un cuadro de relación de ventajas y desventajas de las

dos alternativas mostradas.
Ítem Relación de ventajas y desventajas Alternativas
Opción 1 Opción 2
1 ¿Será mayor el costo de la redistribución?
2 ¿Habrá mejor fluidez de materiales?
3 ¿Será menor distancia recorrida?
4 ¿Se aprovechará mejor el espacio cúbico?
5 ¿Cubren las necesidades del operario?
6 ¿Mayor Entrada/Salida de chatarra/Productos?
7 ¿Se permitirá un mejor control de calidad?
8 ¿Habrá un mejor control?
9 ¿Se reducirán las demoras?
10 ¿Beneficia los costos de producción?

11 ¿Habrá un fácil Transporte de productos?
12 ¿Habrá mayor espacio Libre útil?
13 ¿Aumentará la Producción?
14 ¿Se hará un producto mejor?

15 ¿Mejorará el orden?
16 ¿Reducirá la fatiga de los operarios?
17 ¿Reducirá desperdicios?
18 ¿Habrá mejor flexibilidad
19 ¿Disminuirá el mantenimiento?
Numero: 4 Numero: 1
Puntos: -8 Puntos:-2
Numero: 8 Numero: 8
Puntos:16 Puntos:16
Valoración :
Numero: 7 Numero: 10
Puntos:28 Puntos:40
Puntaje Total 36 54
Ventaja Total Valor 4

Ventaja Parcial Valor 2
Desventaja Valor -2
Tabla 19 relación de ventajas y desventajas
En la empresa es de suma importancia de que los productos terminados tengan una

buena distribución, así como la materia prima; por ello las áreas de almacenes
buscan que sean eficaces, ya sea en la organización como en la distribución de
44
espacio cubico y superficial; del mismo modo, en lo que es la obtención de material
como productos terminados para que no haya retraso en los pedidos. Por otro lado,
se valora mucho el flujo que tenga la pieza a fabricar, si es que hay muchos cruces
o un solo movimiento lineal. También se ha considerado la cercanía de las áreas
afines o la agrupación de algunas para facilitar al operario el traslado con la pieza y
evitar movimientos de más.
13. Selección de la distribución

De acuerdo a la evaluación por factores y relación de ventajas y desventajas, como
también el recorrido que la pieza tiene para ambas alternativas, escogemos la
segunda. Esta obtuvo el mayor puntaje respecto a la otra en el análisis de factores
más importantes que como grupo se consideró, así como en las ventajas que tiene
sobre la primera alternativa. Además se muestra claramente que las ventajas en lo
que respecta a almacenes y áreas de producción son más eficaces; el flujo que
sigue el producto a fabricar no tiene muchos cruces y los espacios de traslados del
operario son respetados; así como la adición de áreas de mejoría para el beneficio
de los trabajadores. Otro punto que el gerente consideró de esta propuesta es que
utiliza toda el área de la empresa, pues no está en sus planes implementar nuevas
áreas o predisponer áreas sobrantes para otras actividades (alquiler o venta).
En la alternativa 2 principalmente se modificará el DAP, esto ocurre debido a que al

adquirir la balanza digital de piso, se podrá realizar el pesaje total de la materia
dependiendo del producto, anteriormente se tenía que realizar la operación del
pesaje y la inspección 2 veces ya que la balanza no tenía la capacidad para pesar
todo.
Además, se puede observar que los productos terminados y la materia prima se

encuentran cerca a la puerta, pero aun así la distribución permitió un área libre que
servirá como patio de maniobras, lo que facilitará la carga y descarga de los
productos terminados. Por último, el problema más grande que tenía la planta era el
almacén de chatarra, ya que en realidad no era un almacén, solo ocupaba un espacio
de la planta y era peligroso, ya que los operarios debían pasar por encima de la
chatarra para seguir el flujo actual, para tener que hacer uso de los servicios
higiénicos y para poder salir de la planta. Es por ello que se hizo énfasis en esta área
y se planteó la distribución de la chatarra por tipo (materiales ferrosos y no ferrosos)
en contenedores, de este modo se usará el espacio cúbico y será menos peligroso
para los operarios la manipulación de materia prima. Finalmente se observa que esta
elección cumple con los objetivos planteados inicialmente en la realización del
proyecto.
45
14. Cronograma e implementación
En base a la gráfica de Gantt, se realizó una tabla de cronograma acerca de cuántos
días se necesitarán para cada paso de la implementación e inversión de la empresa.
Semana1 semana2 semana3

Activ. Descripcion de la actividad D1 D2 D3 D4 D5 D6 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D1 D2 D3 D4 D5 D6
1. Rotacion de maquinas actuales
2. Ejecucion de obra civil
3.Instalaciones electricas
4.Instalacion de nuevas maquinas
5.Traslado de equipos y muebles
6. Instalacion de servicios higienicos
7. Prueba y ajuste
8. Divulgacion y capacitacion
Gráfico 13 Diagrama de Gantt
-Es necesario dos días hábiles para trasladar las maquinas a sus nuevas
ubicaciones. Gracias a los operarios, que ya fueron informados acerca del plan de
redistribución, se lograra este objetivo. Se trabajara en equipos de seis grupos y cada
uno de cinco integrantes, incluyendo personal adicional. Primero, se trasladara las
maquinas más pequeñas como la de revenido hasta trasladar la maquina más
grande que es la mezcladora.
- Para la realización de la obra civil, se le asignaron cuatro días hábiles según lo
consultado a la empresa OBRADEN. Se ejecutara, en este caso, la parte adicional
que se desea añadir: baños y vestuarios, además de demoler el baño de la actual
que posee la empresa.
- Las instalaciones eléctricas se realizaran después de las obras civiles. Se instalaran
las corrientes en los baños y vestuarios en un día según la empresa Talma S.A.C.
Además se adicionara algunas extensiones para algunas máquinas.
- Se reemplazará la máquina de granallado y el horno de tratamiento en dos días.
Se ejecutara esta acción al mismo inicio que las instalaciones eléctricas pues se debe
considerar las nuevas redes de conexión eléctrica para replantear el sistema trifásico
de la empresa.
- Se trasladaran los nuevos equipos y muebles en tres días. Los muebles y equipos
se compraran en el día 5 y llegaran al tercer día.
- La instalación de servicios higiénicos, los cuales son los inodoros, lavabos y
regaderas, se harán en dos días según la empresa Laredo S.A.C.
- La prueba y ajuste se realizaran en tres días. El primer día es para las pruebas y
los dos últimos días serán para realizar los ajustes necesarios según el gerente de la
empresa.
- Para divulgación y capacitación, el Ing. de Seguridad Industrial y gerente de
producción nos comentó que 3 días son adecuados para dicha actividad
46
15. Observaciones
 Los trabajadores realizan un gran esfuerzo físico al momento de trasladar el
material fundido a las siguientes estaciones de trabajo. Incluso, más de dos
trabajadores tienen que trasladar las piezas.
 La empresa debe enfocarse en como los operarios realizan sus actividades e

implementar los principios ergonómicos en cada puesto de trabajo.
 El área con el que cuenta la planta se ve afectada por el desorden de la materia

prima que va llegando en ciertos periodos de tiempo y no es almacenada
correctamente.
 Algunas de las máquinas no se encuentran en buenas condiciones debido al

óxido que se produce por la humedad y la suciedad de la empresa.
 Se ha observado que existe demasiada merma en la colada al momento de verter

el material, y que esta no se puede reducir debido al proceso que se mantiene
actualmente.
 Se ha observado que existen objetos tirados en el suelo, lo que aumenta la

probabilidad accidentes en la planta. Se recomienda un mejor mantenimiento del
área de trabajo de la planta para aminorar riesgos.
 Se observa que en el DAP existen a lo más 3 operaciones por área y que los
traslados son críticos. Es decir; muy cortos o muy largos. Por ejm: ir al laboratorio
a inspeccionar la pieza o en el recorrido de templado a revenido.
 Según el DR, se aprecia que existe una considerable cantidad de cruces y

sobretodo traslados largos de área del horno hacia el área del laboratorio.
 Se observa que la cantidad de puestos, sin considerar los polifuncionales excede

a la cantidad de operarios en la empresa, por lo que algunos de ellos hacen doble
trabajo y tienen mayor fatiga.
16. Conclusiones
 El mercado al cual va dirigido los productos de Fayconapi es amplio, ya que
abastece a diferentes sectores. Debido a que existe una gran variedad de
productos ofrecidos por la empresa, Fayconapi posee una distribución por lote,
pues se fabrica poca cantidad y bajo ciertas normas de fabricación.
 Se concluye que el principio que debería primar es el del espacio cubico, ya que,
si bien utilizan todo el espacio posible, existe una cantidad de estantes que están
sobrando y/o materiales en espera que no deberían ocupar parte de la planta. Y
el de seguridad por lo que los materiales que se usan son peligrosos y se debe
tener bastante cuidado con el uso adecuado y obligatorio de su equipo de vestir
por seguridad del personal, así como las capacitaciones.
 Se concluye que la distribución establecida en la planta: por proceso, esta

acondicionado al producto que se fabrica; es decir, materiales de acero ferroso
47
y no ferrosos. Además, los productos no requieren demasiada estandarización y
se necesitan pocas unidades de muchas variedades o modelos. Por
consiguiente, en el proceso establecido existe una alta utilización de maquinaria
y manipulación para el mecanizado, fundición de las piezas a producir. Sin
embargo, se observa que se requiere mayor supervisión de las operaciones.
 Se concluye que la empresa Fayconapi S.R.L. no aplica el principio básico de

utilización del espacio cúbico ya que se tiene mermas y material en reproceso
juntos con los materiales que están en procesos de fundición. En ese sentido, se
buscará la manera de mejorar la distribución de los productos y hacerlo más
eficiente.
 Los trabajadores tienden a sufrir problemas en la parte lumbar de la columna,

pues existe un gran sobreesfuerzo y manipulación del material fundido, lo cual
genera que haya una baja productividad
 Gracias al estudio realizado en el factor espera, se concluye que a mayor puntos

de espera existe mayores pérdidas económicas ya que se necesitará un mayor
espacio de almacén y, dependiendo de la actividad, mayor tiempo de horas-
hombres perdido.
 Luego de realizar el estudio de factores de distribución, se concluye que el factor

material es diverso así como también los productos por lo tanto sería
recomendable tomar importancia al factor de flexibilidad en la empresa.
 Se concluye , por lo visto en los 3 Daps que los tiempos en traslados, retraso y
almacenaje no cambia debido que la pieza sigue un mismo proceso
independientemente de su forma
 El traslado del área del horno hacia el área del laboratorio son importantes al
momento de elaboración del producto para verificar el adecuado metal que se
tiene que utilizar, pero, al ser muy amplias las distancias entre ambas áreas,
existe un gran tiempo muerto lo cual genera un baja eficiencia y sobretodo una
baja productividad.
 Los puestos polifuncionales ayudan en la reducción de puestos y mano de obra.
 Basándonos en la cercanía de puestos de trabajo se los puede agrupar, de este

modo reducción traslados y mano de obra, ya que un solo operario puede hacer
ese trabajo.
 Se concluye que el area de chatarra debe ser la principal a ser redistribuida ya

que abarca casi la mitad del area total de la planta en el primer piso. Ademas, de
la frecuencia de su uso por el operario.
17. Recomendaciones
 Se recomienda que la empresa empiece a tener un historial de los accidentes
ocurridos en la planta, los daños que produjo, así como las veces que el proceso
48
se tuvo que paralizar por demoras, especificando las causas, para tenerlos en
cuenta al momento de plantear la redistribución.
 Se recomienda aplicar el método de las 5S para poder Clasificar y ordenar todos

los materiales y áreas de trabajo. También instaurar un ambiente limpio y
confortable para los trabajadores. Finalmente estandarizar la planta con normas
para poder mantener la disciplina
 Se recomienda que la empresa FAYCONAPI S.R.L. realice la elaboración de un

Diagrama de Gantt con el objetivo de observar el tiempo de dedicación previsto
para la demanda a lo largo de un tiempo total determinado.
 Se recomienda simplificar el manejo por eliminación, reducción de movimientos,

desarrollando siempre los movimientos hacia la terminación del producto. Por
eso se debería implementar una grúa móvil desde el área de vaciado hasta el
área de almacenamiento del producto.
 Se recomienda adecuar un ambiente en el cual se cuente principalmente con

bebederos de agua para los obreros ya que desempeñan una labor agotadora
en un lugar donde hay mucho calor.
 Se debe dar mantenimiento a las máquinas, pues algunas de estas estaban

oxidadas y sucias, lo que afecta a la producción. También se recomienda tener
otra máquina de enfriamiento, ya que la producción diaria no se abastece con
una sola y se deben realizar esperas.
 Se debe exigir el uso de mascarillas y filtros de protección en las operaciones

más aun en el área de soldadura , tanto al arco eléctrico como oxiacetilénica y
operaciones de oxicorte, ya que se emiten gases tóxicos que afectan gravemente
la salud del trabajador
 Los trabajadores no conocen las instrucciones que debe seguir en caso de

sismos. Se recomienda realizar una cada charla cada cierto tiempo respecto a
cómo se debe evacuar el lugar, qué precauciones tomar y en qué áreas se deben
ubicar.
 Se recomendaría, según lo analizado en el DAP y visto en el croquis que se

debería tratar de utilizar todas las áreas que tenga la empresa para aumentar la
eficiencia del proceso de la pieza. Esto ocurriría cuando se replantee la ubicación
de cada área y el mantenimiento o desecho de máquinas que no estén
trabajando actualmente
 Se debería hacer una redistribución que en la cual se considere una distancia

mínima recorrida entre ambas áreas pues están fuertemente ligadas entre sí.
 Según el estudio realizado se recomienda formar puestos polifuncionales, pues

en el balance de línea se observa que algunos tiempos de operaciones son muy
pequeños y según el diagrama DR estas operaciones están cerca.
49
 Mientras menos sea el peso de las piezas, más piezas se podrán obtener por
una colada. Esto hace que la producción de piezas de poco peso se alta.
 De acuerdo al distrito donde quiera trasladarse la empresa (continuando con el

supuesto) esta deberá buscar a un proveedor de chatarra ubicado en el sector
donde se quiera trasladar (lima norte, centro o sur). Posteriormente se podrá
analizar normalmente la localización.
18. Bibliografía
 Fayconapi S.R.L
2016 Fundicion Fayconapi: Fundición de acero en
Perú.Consulta: 27 de setiembe del 2016
<<http://fayconapi.com/>>
 MUTHER, Richard
1997 Distribucion en plantas. Tercera edición.
Barcelona.
 MEYERS, Fred y Matthew P.STEPHENS

2006 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo
de materiales. Tercera edición
México: Pearson Educación
50
19. Anexos
Anexo 1
Diagrama de Operaciones del Procesos de pieza con alma
Gráfico 14:
DOP de una pieza con alma (1 de 2)
51
Gráfico 15: DOP de una pieza con alma (2 de 2)
52
Diagrama de Operaciones del Procesos de pieza sin alma
Gráfico 16: DOP de una pieza sin alma (1 de 2)
53
áreas. Este varía de acuerdo al peso de las piezas (5kg; 1.5kg; 9kg) y por el proceso
que estas requieran. Con ello, se obtuvo el tiempo de fabricación de cada pieza.
Gráfico 17: DOP de una pieza sin alma (2 de 2)
54
Anexo 2
DIAGRAMA ANALITICO DE PROCESO

Operación: fundición
PROCESO: Fundición de pistolas de 1.5kg Material: chatarra
METODO: Hombre: operario

Actual Propuesto
Almacenaje
Transporte
Inspección
Tiempo en
Operación
en metros
Distancia
Retraso
minutos
DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
Almacenaje de chatarra
Seleccionar 0.750 Chatarra
Hacia área de pesaje 2.8 0.010
Pesar 0.500 Chatarra
Hacia laboratorio 4.5 0.010 Se repite 2 veces.
Inspección 0.009 Se repite 2 veces.

Analizar composición del
metal
Hacia almacenaje 8.5 0.010 Se repite 2 veces
Almacenaje de chatarra 0.025 Se repite 2 veces

Recolectar material faltante
Hacia horno 14.0 0.020
Fundir metal 0.200
Seleccionar muestra 0.009
Hacia laboratorio 22.5 0.020
Inspección 0.008 Identificar posible

desbalance en la muestra
Balance de los aleantes 0.003
Hacia area de pesaje 4.5 0.010
Pesar 0.0125 Minerales. Máximo 600 kg
Horneado 0.025 Por segunda vez
Hacia área de mezclado de 6.2 0.013 Maquina mezcladora

arena
Mezclado y llenado 0.275 Arena sílice y aditivos /
molde
Mezclado y llenado 0.275 Arena sílice y aditivos /
alma
Elaboración de alma 0.50 Por unidad
Hacia área de moldeado de 1.5 0.001

madera
Verter mezcla 3.000 En tapa y base
55
Hacia area de armado por 1.1 0.001
mangos
Armar por mangos 4.000 Tapas
Armar sin mangos 3.000 Base
Esperar 3.000 Adherir junta y tapa
Separar emplacado 0.250 Molde de arena
Hacia area de pintado 1.1 0.001
Pintar molde de arena 3.000 Base y tapa
Hacia area de quemado 1.1 0.001
Quemar molde de arena 3.000 Base y tapa
Hacia Almacen de moldes de 1.1 0.001

arena
Apilar 3.000 Base y tapa
Hacia área de vaciado 2.9 0.010
Vaciado a los moldes 0.025
Esperar secado 4.000
Desmoldar pieza 0.450
Hacia área de esmerilado K 5.0 0.020
Cortar 0.450 Mazarota y pieza
Hacia area de esmerilado N 1.5 0.010
Quitar rebabas 0.470 Disco de desbaste
Hacia área de tratamiento 4.8 0.001
Tratamiento 1.200
Hacia área de revenido 1.3 0.001
Revenir 1.200
Hacia área de templado 1.3 0.001
Templar 0.001
Hacia área de granallado 8.5 0.001
Granallado 0.225 Eliminar impurezas
Inspección final 0.042 Separar productos

defectuosos
Hacia almacenamiento 5.0 0.010
Almacenamiento 0.030 1 unidad
Cantidad 22 19 4 2 3 Diagramado por: Lorena Peschiera L.

RESUMEN 25. 01 0.0 7.0 0.0 Fecha: Hoja: 2
Tiempo
82 92 68 00 80 27 / 10 / 2016 de: 2 hojas
Gráfico 18: DAP de Pistolas
56
DIAGRAMA ANALITICO DE PROCESO
Operación: fundición
PROCESO: Fundición de martillo de 9kg Material: chatarra
METODO: Hombre: operario

Actual Propuesto
Almacenaje
Transporte
Inspección
Tiempo en
Operación
en metros
Distancia
Retraso
minutos
DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
Almacenaje de chatarra
Seleccionar 0.750 chatarra
Hacia área de pesaje 2.8 0.010
Pesar 0.500 chatarra
Hacia laboratorio 4.5 0.010 Se repite 2 veces
Inspección 0.009 Se repite 2 veces

Analizar composición del
metal
Hacia almacenaje 8.5 0.010 Se repite 2 veces
Almacenaje de chatarra 0.025 Se repite 2 veces

Recolectar material faltante
Fundir metal 1.200
Seleccionar muestra 0.009
Hacia laboratorio 22.5 0.020
Inspección 0.025 Identificar posible

desbalance
Balance de los aleantes 0.015
Hacia area de pesaje 4.5 0.010
Pesar 0.075 Minerales. Máximo 600 kg
Horneado 0.15 Por segunda vez
Hacia área de mezclado de 6.2 0.013 Maquina mezcladora

arena
Mezclado y llenado 0.275 Arena sílice y aditivos
Hacia área de moldeado 1.5 0.001
Verter mezcla 3.000 En tapa y base
Hacia area de armado por 1.1 0.001

mangos
Armar por mangos 3.000 Tapas
Armar sin mangos 2.000 Base
57
Esperar 3.000 Adherir base y tapa
Separar emplacado 0.250 Molde de arena
Hacia area de pintado 1.1 0.001
Pintar molde de arena 3.000 Base y tapa
Hacia área de quemado 1.1 0.001
Quemar molde de arena 3.000 Base y tapa
Hacia almacén de moldes de 1.1 0.001

arena
Apilar 3.000 Base y tapa
Hacia área de vaciado 2.9 0.010
Vaciado a los moldes 0.15
Esperar secado 14.00
Desmoldar pieza 2.7
Hacia área de esmerilado K 5.0 0.020
Cortar 2.70 Mazarota y pieza
Hacia area de esmerilado N 1.5 0.010
Quitar rebabas 2.72 Disco de desbaste
Hacia área de tratamiento 4.8 0.001
Tratamiento 7.2
Hacia área de revenido 1.3 0.001
Revenir 7.2
Hacia área de templado 1.3 0.001
Templar 0.006
Hacia área de granallado 8.5 0.001
Granallado 1.350 Eliminar impurezas
Inspección final 0.042 Separar productos

defectuosos
Hacia almacenamiento 5.0 0.010
Almacenamiento 0.030 1 unidad
Cantidad 22 19 4 2 3 Diagramado por: Lorena Peschiera L.

RESUMEN 44. 0.1 0.0 17. 0.0 Fecha: Hoja: 2
Tiempo 25 92 85 00 80 27 / 10 / 2016 de: 2 hojas
Gráfico 19: DAP de Martillo
58
Anexo 3
AMP
F E
AMP Almacén de Materia Prima
A A Área de Pesaje
B Laboratorio
B C G H C Almacén de Chatarra 2
D Área de horno
D I E Almacén de arena sílice

F Área de Mezclado de Arena
J G Área de Moldeo
H Almacén de modelos de madera
K
I Área de Quemado
J Área de Colada
K Área de Esmerilado
L L Área de Tratamiento térmico
M Área de Revenido
M N Área de Templado
O Área de Granallado
N APT Almacén de productos terminados
AP
T
Gráfico 20
59
Anexo 4
Gráfico 21:
60
Anexo 5
AMP
B C
J I G H
K F E
APT
Gráfico 22
61
Anexo 6
 Balance de Línea de los martillos
DEMANDA ACTUAL=500 und/sem TIEMPO DISPONIBLE: 2700 min INCREMENTO=20%
Tabla 20: Balance de Línea de los martillos
62
 Balance de Línea de las Poleas
DEMANDA ACTUAL=960 und/sem TIEMPO DISPONIBLE: 2700 min/sem INCREMENTO= 20%
Tabla 21: Balance de Línea de las poleas
63
 Balance de Línea de las Pistolas
DEMANDA ACTUAL=800 und/sem TIEMPO DISPONIBLE: 9 horas/turno INCREMENTO= 20%
Tabla 22: Balance de Línea de las pistolas
64
Anexo 7
 Operaciones polifuncionales
 Martillos
OPERACIONES T' AJUS PUESTOS MAQUINAS CAD

Inspección 0.118 0.0287 1 0.118
Revenido, templado y
19.939 4.4309 5 3.988
granallado
armado de mangos 6.920 1.5692 2 3.460
Otros 30.338 6.8315 7 4.334

15
Tabla 23: Balance polifuncional de martillos
 Poleas
Inspección 0.118 0.0551 1 0.118
11.077 4.7261 5 2.215
granallado
armado de mangos 6.920 3.0129 4 1.730
otros 28.549 12.4487 13 2.196

23
Tabla 24: Balance polifuncional de poleas
 Pistolas

Inspección 0.036 0.0441 1 0.036
3.323 1.1816 2 1.662
granallado
armado de mangos 9.689 3.5137 4 2.422
otros 24.359 8.8128 9 2.707

16
Tabla 25: Balance polifuncional de pistolas
65
Anexo 8
Área Total Requerida ST = SS + SG + SE
Superficie Estática SS = L * A
Superficie Gravitacional SG = N * SS
Superficie Evolutiva SE = 0.5 (SS + SG) * (hm/hf)
k = 0.5 (hm/hf)
Anexo 9
h (m) L (m) a (m) ni N Area(Lxa) Area Total(areaxn) AreaTotalxh S.S(Lxa) S.G(LxaxN) K S.E(k*(SS+SG) ST por estacion
ST ST ajustado
Mezcladora continua 4.00 3.00 2.00 1.00 1.00 6.00 6.00 24.00 6.00 6.00 1.34 16.07 28.07 28.07
29
Horno de induccion 1.50 1.70 2.20 1.00 1.00 3.74 3.74 5.61 3.74 3.74 1.34 10.02 17.50 17.50
18
Horno de Resistencias 1.75 2.00 1.30 1.00 1.00 2.60 2.60 4.55 2.60 2.60 1.34 6.96 12.16 12.16
13
Horno de Templado a Gas 2.00 2.60 2.40 1.00 1.00 6.24 6.24 12.48 6.24 6.24 1.34 16.72 29.20 29.20
30
Turbina 1.50 2.00 1.00 1.00 1.00 2.00 2.00 3.00 2.00 2.00 1.34 5.36 9.36 9.36
10
Maquina granalladora 1.35 1.25 1.50 1.00 1.00 1.88 1.88 2.53 1.88 1.88 1.34 5.02 8.77 8.77
9
Maquina Cortadora 1.50 1.00 1.00 2.00 1.00 1.00 2.00 3.00 1.00 1.00 1.34 2.68 9.36 4.68
10
Maquina Esmerilado 0.10 0.32 0.24 2.00 1.00 0.08 0.15 0.02 0.08 0.08 1.34 0.20 0.71 0.36
1
Quemadora de moldes 2.00 0.75 0.50 2.00 1.00 0.38 0.75 1.50 0.38 0.38 1.34 1.00 3.51 1.75
4
Espectrometro 0.50 1.50 0.50 1.00 1.00 0.75 0.75 0.38 0.75 0.75 1.34 2.01 3.51 3.51
4
Cajas Eléctricas 1.50 1.00 1.15 1.00 1.00 1.15 1.15 1.73 1.15 1.15 1.34 3.08 5.38 5.38
6
Balanza 0.50 0.75 0.50 1.00 1.00 0.38 0.38 0.19 0.38 0.38 1.34 1.00 1.75 1.75
2
Area total 136
Nota: las fórmulas que se usaron se encuentran el el anexo
Tabla 26: Áreas por estación de elementos fijos
Elementos móviles
h (m) L (m) a (m) ni N Area(Lxa) Area Total(areaxn) (Lxaxnxh)

Puente grua 6.0 15.0 8.0 1.0 0.0 120.0 120.0 720.0
Personas 1.7 - - 20.0 0.0 0.5 5.0 8.3
Carretilla 0.5 1.5 0.6 3.0 0.0 0.9 2.6 1.3
Área Total 127.6 729.6
Tabla 27: Áreas por estación de elementos móvil
66

Informe Final Grupo 3 Trabajo Base

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

PROFESOR: Jaime Poma Sandoval

JEFE DE PRÁCTICA: José Luis Ccorisoncco Capcha

San Miguel, 19 de Noviembre del 2016

1. Descripción de la empresa ...................................................................................... 1

Tabla 1 Ficha de datos de la empresa

Fuente: Elaboración propia

Dicha empresa se dedica a la fundición y producción de materiales ferrosos y no-

Fayconapi S.R.L. ha abarcado diferentes sectores: minería, hidroeléctrica,

Esta tiene una organización piramidal; es decir, se dividen en niveles de jerarquía.

Imagen 1 Espectrómetro de Emisión Óptica

Fayconapi S.R.L. ha abarcado diferentes sectores: minería, hidroeléctrica,

Actualizarse constantemente, continuar a la par con la permanente innovación

2.2. Principios básicos

2.3. Tipo de proyecto

El principal motivo de esta redistribución es aprovechar al máximo toda el área de la

2.4.2. Objetivos específicos

 Redistribuir la planta usando los mismos espacios dentro de la misma debido a

2.5. Alcances y limitaciones

 Este proyecto se enfocará en el área de fundición de la empresa Fayconapi, ya

 Existen limitaciones económicas porque se requieren de fuertes inversiones

3. Descripción de los productos y procesos

- Grapa pistola de 3 pernos c gusano pesada (metal)

Imagen 5 grapa pistola

Imagen 7 turbina pelton

3.2. Descripción de los procesos productivos

1. Preparación: Dependiendo de la pieza a fabricar, se prepara la aleación con los

Fuente: Elaboración propia

4. Análisis de los factores

Algunos insumos utilizados por la empresa son la pintura isotérmica, la cual es

Las dimensiones formas y tamaños de la chatarra que se utiliza es muy variada ya

4.1.2. Productos terminados, variedad, cantidad

La empresa se dedica a la realización de diversos productos realizados por fundición.

Productos Terminados Cantidad Aproximada

Tabla 2 Productos y Cantidad de Productos

Fuente: Elaboración propia

4.1.3. Desechos, mermas, defectuosos

Peso Kg por Mermas Cantidad Cantidad

Tabla 3 Productos representativos

Fuente: Elaboración propia

Capacidad Máxima del Crisol por Colada : 600Kg

Fuente: Elaboración propia

Gráfico 2 Diagrama P-Q

Fuente: Elaboración propia

4.2. Factor Maquinaria

4.2.2. Cantidad actual y dimensiones de las máquinas

Área Máquina Largo Ancho Altura

Horno de Inducción 1 1.7 2.2 1.5

Resistencias eléctricas 2 1.3 1.75

Laboratorio Espectrómetro 1.5 0.5 0.5

Pesado Balanza 0.75 0.5 0.5

Tabla 5 Dimensiones de las máquinas (en metros)

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Google Images

Fuente: Google Images

Fuente: Google Images

4.2.3. Maquinaria Auxiliar

4.2.4. Equipos y Herramientas

 Oxicorte: Equipo para realizar corte de piezas.

4.3. Factor Edificio

Fuente: Elaboración propia

4.3.3. Construcciones exteriores