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1. Resumen ......................................................................................................................2
2. Introducción .................................................................................................................3
6. METODOLOGÍA ......................................................................................................29
7. Resultados..................................................................................................................43
8. Concusión ..................................................................................................................63
9. Recomendación .........................................................................................................65
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Asignatura: Explotación Del Gas 1
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Resumen
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Asignatura: Explotación Del Gas 2
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
CAPITULO I
1. INTRODUCCIÓN
Las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) del Centro Refinador Paraguaná (CRP-
Cardón) fueron diseñadas inicialmente para operar con tres (3) trenes de recuperación y
dos (2) unidades incineradoras, pero dentro del alcance del Proyecto de Adecuación de la
Refinería Cardón (PARC) no se consideró la instalación de una segunda planta Hidro de
sulfuradora (HDS-2) por razones técnico-económicas. Por tal razón, se revisó y modificó
el esquema original del sistema de recuperación de azufre hasta obtener el esquema actual,
el cual consta de dos trenes de recuperación y solo un incinerador.
Actualmente las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) ubicadas en la refinería Cardón
del Centro de Refinación Paraguaná (CRP), operan con un solo incinerador para quemar
el gas de proceso (gas de cola) que sale de dichas plantas, lo cual convierte el sulfuro de
hidrógeno (H2S) residual y el vapor de azufre en dióxido de azufre (SO2) en presencia de
oxígeno (O2). Al contar con sólo un incinerador, este equipo no puede ser objeto de
mantenimiento o reparación, sin involucrar una parada general de los dos trenes de azufre
y el envío de todo el gas ácido proveniente de las unidades de tratamiento con amina y del
gas de proceso de las despojadoras de aguas agrias al ambiente. Conocidos los límites de
emisión, lo anterior sería inaceptable.
Debido a tales restricciones, es necesario mejorar el proceso actual de recuperación de
azufre para disminuir la cantidad de H2S que va al incinerador y con ello la cantidad
resultante de SO2 emitido al ambiente. Hoy por hoy, el proceso de recuperación consta de
solo dos reactores Claus por unidad, con lo que difícilmente se logra cumplir con las
regulaciones ambientales, haciéndose obligatorio el mejoramiento de la operación para
poder cumplir efectivamente con los requerimientos medioambientales.
El gas de cola presente aguas abajo de las unidades de recuperación de azufre SRU-2/3
(por sus siglas en inglés) contiene aún cantidades elevadas de H2S, por lo que dicho gas
debe ser incinerado con el fin de convertir, en dióxido de azufre (SO2), ese sulfuro de
hidrógeno (H2S) residual, como también compuestos azufrados como el disulfuro de
carbono (CS2) y sulfuro de carbonilo (COS) principalmente, además del vapor de azufre
(Sn), esto para cumplir con las regulaciones establecidas en cuanto a emisiones de
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CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Recuperación de azufre
El azufre está presente en el gas natural principalmente como sulfuro de hidrógeno (H2S).
Este H2S, junto a una parte o todo el dióxido de carbono (CO2) presente, es removido del
gas natural o gas de refinería por medio de un proceso de tratamiento, y el H2S aún presente
en el gas ácido se incinera o se alimenta a una unidad de recuperación de azufre.1 Existen
muchos procesos disponibles para la producción o recuperación de azufre a partir del
sulfuro de hidrógeno. Algunos de estos procesos fueron diseñados con la intención de
producir azufre, mientras que en otros, fueron desarrollados con el propósito principal de
remover H2S de una corriente de gas, siendo la recuperación de azufre simplemente un
resultado secundario del proceso.2 Dicha recuperación puede llevarse a cabo por medio del
proceso Claus modificado.
Reacción global
directa de H2S (reacción 5) en lugar de la reacción Claus (reacción 6), como se muestra a
continuación:
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COS y el CS2,1,2,5,9 mientras que el segundo y posible tercer reactor catalítico son operados
a temperaturas sólo lo suficientemente altas para obtener velocidades de reacción
aceptables y evitar la deposición del azufre líquido.1 Una unidad Claus con 3 reactores
catalíticos en operación, operará con temperaturas de entrada a los mismos comprendidas
entre 505,15–522,15K (232-249°C) para el primer reactor, 472,15-494,15K (199-221°C)
para el segundo y 461,15-483,15K (188-210°C) para el tercero.1,
Además de los tres pasos mencionados antes, es conveniente considerar dos aspectos muy
importantes de la incineración, la termodinámica y la cinética del proceso. La
termodinámica está relacionada con la energía asociada entre el estado inicial y final de la
reacción, sin tener en cuenta tiempo o ruta. La cinética se relaciona al mecanismo de
interacción y la proporción de la reacción.
Para que el proceso de incineración sea completo, deben considerarse y favorecer ambos
aspectos.
2.6 Información del Proceso de la Refinería
2.6.1 Visión general del proceso
El diseño de proceso original está basado en el Proceso SuperClaus. Este es una
combinación del proceso Claus convencional y el proceso desarrollado para la oxidación
selectiva de sulfuro de hidrógeno. Este proceso se aplica en dos unidades idénticas
separadas, identificadas como PRA-2/3, cada una diseñada para una producción de azufre
de 217 t/d.
La carga total hacia la planta es la suma del gas de proceso de las despojadoras de aguas
agrias (DAA-1/2/4) y el gas ácido de las unidades de tratamiento con amina, ATU (Planta
Tratadora con Amina), DEA (Di-Etanol-Amina) y DIPA (Di-IsoPropanolAmina).
Cada unidad de azufre es capaz de operar a una tasa de flujo de gas de carga entre 100% y
40% de su carga de diseño y alcanzar una tasa de recuperación de azufre de por lo menos
98,5% cuando se procesa la carga de diseño.
La planta está constituida por una sección de recuperación de azufre, basada en la
combustión parcial del sulfuro de hidrógeno, la sección de desgasificación de azufre, en la
cual se descomponen los polisulfuros y se libera el H2S parcialmente disuelto y la sección
de incineración en la cual todo el H2S es incinerado para su conversión a dióxido de azufre.
2.7 Proceso de recuperación de azufre
El proceso de recuperación de azufre aplicado (Figura 8) está basado en la combustión
parcial de sulfuro de hidrógeno en relación al flujo de aire controlado, el cual se mantiene
automáticamente en la cantidad correcta para obtener la oxidación completa de todos los
hidrocarburos y amoníaco presentes en la carga de gas agrio.
El mayor porcentaje de H2S residual se combina con el SO2 para formar azufre de acuerdo
con la reacción de equilibrio.
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Asignatura: Explotación Del Gas 14
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Por otra parte, la función primaria de la caldera de calor residual es remover la mayor
cantidad de calor generado en la reacción. La función secundaria de dicha caldera es
utilizar el calor arriba mencionado para producir vapor.
El gas de proceso pasa dentro del primer condensador de azufre, donde el azufre formado
se remueve del gas. El gas que sale del condensador de azufre todavía contiene una parte
considerable de H2S y SO2, por lo tanto la función esencial del equipo siguiente es convertir
estos componentes en azufre.
En las etapas del primer y segundo reactor, el H2S y SO2 reaccionan nuevamente para
formar azufre pero esta vez a temperaturas más bajas. En la etapa del tercer reactor
(SuperClaus) el H2S restante se convierte selectivamente en azufre. Por esta razón, es
esencial que la combustión sea tal que, aguas abajo, la cantidad de SO2 en la etapa del
segundo reactor sea mínima.
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Asignatura: Explotación Del Gas 15
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Antes de entrar al primer reactor, el flujo de gas de proceso se calienta con vapor de alta
presión para obtener la temperatura óptima para una máxima conversión. En el primer
reactor el H2S y el SO2 reaccionan nuevamente hasta alcanzar el equilibrio (reacción 7).
El gas efluente del primer reactor pasa al segundo condensador de azufre. Luego, el flujo
de gas de proceso está sujeto una vez más al recalentamiento en un segundo recalentador,
después pasa al segundo reactor donde se establece el equilibrio. El azufre se condensa en
el tercer condensador, mientras que el gas de proceso que proviene del tercer condensador
se envía hacia el tercer recalentador, después pasa al tercer reactor. Antes que entre al
reactor, se añade una pequeña cantidad de aire controlado y se obtiene una adecuada
combinación en el mezclador estático. En el reactor, el H2S reacciona con oxígeno y se
convierte en azufre de acuerdo con la reacción:
H 2 S + 1/2 O2 → S + H 2O + Calor (8)
El azufre se condensa en el cuarto condensador. Un separador de azufre se instala aguas
abajo del último condensador para separar la neblina de azufre atrapada. El azufre
condensado y separado en los condensadores y el separador se drena a las trampas hacia el
recipiente de desgasificación.
En el recipiente de desgasificación, el azufre líquido circula mediante una bomba de
circulación. Se burbujea aire caliente a través del azufre líquido y el aire de barrido fluye
a través del recipiente para liberar aproximadamente 250 ppm de H2S del azufre líquido y
quemarlo en el incinerador.
El gas de proceso del separador, llamado ahora gas de cola, va hacia el incinerador donde
se une con el gas de barrido del desgasificador y con el aire del sistema de oxidación.
El calor producido en el incinerador se utiliza en una caldera de calor residual para producir
y sobrecalentar el vapor de media presión. El gas de cola, ahora llamado gas de chimenea,
es enviado a la chimenea.
Un analizador de oxígeno, en la salida del generador de vapor de recuperación de calor,
analiza continuamente el contenido de oxígeno en el gas de chimenea y a través de un
controlador de O2 reajusta los controladores de flujo de aire del incinerador.
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Asignatura: Explotación Del Gas 16
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tuberías, así como evaluar las condiciones y restricciones operacionales de equipos que
incluyen intercambiadores de calor (rigurosos o no), mezcladores, columnas
(despojadoras, fraccionadoras, de extracción), reactores, compresores, bombas, tambores
flash, separadores trifásicos, divisores, ciclones, disolvedores, cristalizadores, entre otros,
de cualquier planta química, refinadora o petroquímica. Las aplicaciones generales del
programa son:
Diseño de nuevos procesos.
Evaluación de alternativas de configuración de plantas.
Modernización y adaptación de plantas existentes. Guías para
la solución de problemas de planta.
Optimización y mejoramiento del rendimiento de plantas de procesos.
En la determinación de restricciones o límites operacionales PRO/II es una herramienta
clave, ya que permite establecer cuan sensible puede ser una variable ante cambios de otra
(u otras) dentro del proceso. Para seleccionar las variables en estudio se debe comprender
el proceso en sí y tener bien identificados los objetivos operacionales del mismo.
A través del PRO/II con PROVISION, se pueden modelar procesos que contemplan
manejo de sólidos y polímeros. Los procesos donde se llevan a cabo las reacciones
químicas y físicas de una extensa lista de componentes orgánicos e inorgánicos, datos de
equilibrio de sistemas, modelos termodinámicos y algoritmos matemáticos que permiten
mediante su correcta selección construir el modelo del sistema de interés.
Para la industria de la refinación, el PRO/II cuenta con la información termodinámica
y matemática que permite modelar operaciones de destilación, craqueo catalítico,
hidrocraqueo, reformado, hidrotratamiento, alquilación, isomerización, manejo de aminas,
procesamiento de lubricantes, craqueo térmico ( Coquificación retardada ) y facilidades.
Para realizar las simulaciones es necesario definir los modelos termodinámicos que pueden
reproducir el comportamiento de las unidades. Para ello, se estudian diferentes modelos
que permitan este objetivo.
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Asignatura: Explotación Del Gas 19
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ligeros por destilación. Los límites en las condiciones que permiten su aplicación son,
temperatura inferior a los 500 F (260 C) y presión inferior a los 1000 psia.
2.12.4Garyson-Streed (G-S).
Esta correlación usa la formulación original de Chao-Seader. Proporciona excelentes
resultados para hidrocarburos livianos y es bueno para simulaciones donde existen
despropanizadoras, desbutanizadoras y desisobutanizadoras. Para compuestos como N2,
CO2, y H2S, se incorporan coeficientes especiales en el paquete de simulación. Los límites
en las condiciones de trabajo para aplicar la simulación son, temperaturas comprendidas
entre 255,37 y 699,82K (0 y 800 F o -20 y 450 C) y presión inferior a 3447,39 KPa (500
psia).
2.13 Intercambiadores de calor en PRO/II
2.13.1 Intercambiador simple.
El modelo simplificado de intercambiador de calor en PRO/II con PROVISION ha sido
diseñado para problemas donde los coeficientes de transferencia de calor rigurosos y el
cálculo de las caídas de presión no son requeridos. El intercambiador simple aproxima
cualquier tipo de intercambiador a uno de un paso y una carcasa.
2.13.2 Intercambiador Complejo (riguroso).
El intercambiador de tubo y carcasa combina las propiedades termodinámicas rigurosas de
PRO/II con PROVISION, con el algoritmo original de intercambiadores de calor
desarrollado por el programa HEXTRAN. La transferencia de calor y la caída de presión
del lado del tubo y el lado carcasa son calculadas rigurosamente. Normalmente todos los
tipos de intercambiadores de calor pueden ser representados por los intercambiadores
rigurosos. El tipo de intercambiador es definido al indicar el tipo de carcasa y el tipo de
cabeza terminal delantera y trasera del intercambiador. Todas las fases son determinadas
correctamente, incluyendo corrientes condensadas o evaporadas. Puede ser definida la
orientación física de los intercambiadores. Adicionalmente, es posible representar el
modelo de flujo (contracorriente o co-corriente). Para el lado tubo de los intercambiadores,
el usuario tiene la opción de seleccionar el diámetro de los tubos, número de tubos por paso
y por carcasa, largo, material y otras características de estos, así como también la caída de
presión a través de los mismos. Para el lado carcasa de los intercambiadores pueden ser
especificados algunos parámetros como: número de carcasas (en serie o en paralelo),
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Asignatura: Explotación Del Gas 21
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material y otras características de estas, así como también la caída de presión a través de
las mismas.
2.14 Reactores Gibbs
El Reactor de Gibbs simula un reactor químico resolviendo los balances de materia y
energía basados en la minimización de la energía libre de los componentes en la reacción.
Método de cálculo son determinadas correctamente, incluyendo corrientes condensadas
o evaporadas. Puede ser definida la orientación física de los intercambiadores.
Adicionalmente, es posible representar el modelo de flujo (contracorriente o co-corriente).
Para el lado tubo de los intercambiadores, el usuario tiene la opción de seleccionar el
diámetro de los tubos, número de tubos por paso y por carcasa, largo, material y otras
características de estos, así como también la caída de presión a través de los mismos. Para
el lado carcasa de los intercambiadores pueden ser especificados algunos parámetros
como: número de carcasas (en serie o en paralelo), material y otras características de estas,
así como también la caída de presión a través de las mismas.
2.15 Reactores Gibbs
El Reactor de Gibbs simula un reactor químico resolviendo los balances de materia y
energía basados en la minimización de la energía libre de los componentes en la reacción.
Método de cálculo
El reactor Gibbs determina la distribución deseada de componentes en el equilibrio
químico para el sistema. No se requiere ningún conocimiento previo de la química del
sistema y la estequiometría de reacción no necesita ser definida. Todos los componentes
en el reactor son considerados reactantes. El cálculo determina la distribución de los
componentes que otorga la mínima energía libre al sistema. Esto da la mezcla hipotética
de equilibrio. Dependiendo de la cinética de la reacción, puede o no, ser posible alcanzar
esta composición. La estequiometría de la reacción puede ser definida por el usuario y
usada en el reactor. En este caso, los cálculos se limitarán a estas reacciones definidas.
También es posible excluir de la minimización a los componentes que, se conozca, no se
involucran en la misma.
El reactor Gibbs determina la distribución deseada de componentes en el equilibrio
químico para el sistema. No se requiere ningún conocimiento previo de la química del
sistema y la estequiometría de reacción no necesita ser definida. Todos los componentes
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T=T
reacción T Reacción Endotérmica
T=T
reacción T Reacción Exotérmica
El calor de reacción es calculado por PRO/II a partir de la data de calor de formación.
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Asignatura: Explotación Del Gas 23
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Asignatura: Explotación Del Gas 24
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La hidrólisis de COS y CS2 está disponible para todos los convertidores y las temperaturas
de punto de rocío de azufre se calculan para las corrientes de entrada y salida del
convertidor. Un modelo desarrollado de reacción empírica para COS y CS2 proporciona a
la simulación un preciso grado de conversión de estos importantes componentes. Este
modelo también está basado en la amplia base de datos sobre pruebas de planta y
representa un logro significativo en el modelaje de los reactores Claus. El modelo también
le permite al usuario especificar la desactivación del reactor Claus con respecto a las
reacciones de COS y CS2, y el modelo empírico responde adecuadamente a esa
información.
Las rutinas de optimización en Sulsim permiten la convergencia de cualquier convertidor
Claus para un especificado rango de punto de rocío del azufre a la salida. Esto permite que
el usuario optimice los convertidores automáticamente con cada ejecución sin la iteración
manual en la operación de la re-calentador agua arriba.
Sulsim también permite el modelaje riguroso de varias configuraciones y procesos
catalíticos no tradicionales incluyendo reactores de oxidación selectiva (reactor
Superclaus), donde la oxidación selectiva en el lecho permite que el H2S reaccione
directamente con oxígeno para formar azufre. La conversión del H2S y su rendimiento a
azufre es especificada por el usuario, y el programa calcula la temperatura y composición
de salida del lecho, así como la tasa de producción de azufre.
2.19 Intercambiadores de calor residual
El modelo tradicional de los denominados intercambiadores de calor residual sólo realiza
cálculos de intercambio de calor. Sin embargo, recientes investigaciones en la operación
de estas unidades han indicado que estas pueden tener reacciones significativas de ciertos
componentes, por lo que Sulsim incorpora un modelo empírico comprensivo para simular
la reacción de varios de estos componentes incluyendo H2, CO, COS y H2S. Esto permite
un modelaje preciso para la composición de la corriente de proceso a través del
intercambiador. El usuario tiene la opción de usar este modelo empírico o operar el
intercambiador en el modo tradicional (sin reacción).
2.20 Condensadores
Todos los cálculos de equilibrio y punto de rocío del azufre son realizados mediante la
técnica de minimización de la energía libre para obtener la apropiada composición del
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Asignatura: Explotación Del Gas 26
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vapor de azufre (S1 a S8). Para los condensadores, el azufre líquido es removido como
corriente de producto, asumiendo que no existe ningún arrastre de niebla de azufre. La
temperatura de la corriente del azufre producido se asume que es igual a la del gas de salida
del condensador.
2.21 Incinerador
Sulsim ofrece dos opciones de incineración del gas de cola proveniente de las plantas
recuperadoras de azufre. La incineración (oxidación) térmica y la catalítica. Ambas
opciones permiten la especificación del contenido de oxígeno en la chimenea, mientras
que también se especifican la temperatura de salida del incinerador térmico y la
temperatura de entrada del incinerador catalítico. El programa determina los flujos de aire
y combustible consistentes con dichas variables así como la composición del gas de
chimenea. Sulsim también permite que el usuario especifique una condición de operación
con combustión incompleta en el incinerador. En este caso el usuario específico, por medio
de la conversión de cada componente, la magnitud de los componentes en el gas residual
efluente del incinerador.
2.22 Definición del problema
¿Niveles bajos de recuperación de azufre?
Efectos
Causas
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CAPITULO III
3. METODOLOGÍA
Este capítulo contiene dividido en varias etapas, técnicas, instructivos y procedimientos
que se utilizaron durante el desarrollo de este proyecto.
3.1 ETAPA 1. Revisión bibliográfica
Esta primera etapa se desarrolló a lo largo de todo el proyecto y constó con la revisión de
lo siguiente:
Literatura existente sobre el proceso de recuperación de azufre utilizado en la refinería
(proceso Claus modificado); tratamiento del gas de cola y proceso de incineración.
Diagramas de flujo de proceso (PFD), diagramas de tubería e instrumentación (P&ID’s)
y hojas de especificación (Data Sheets).
Manual de clases de entrenamiento para el personal de operación de las unidades
recuperadoras de azufre de la refinaría.
Normas de diseño de PDVSA.
Modificaciones realizadas a las plantas (o unidades) y propuestas existentes.
Documentos e informes técnicos sobre las plantas de azufre de la refinería.
Libros con literatura específica sobre procesos de recuperación de azufre, incluyendo el
proceso Claus, tratamiento del gas de cola de plantas recuperadoras de azufre y procesos
de incineración para este tipo de plantas.
Tesis de grado con información de interés para el desarrollo del proyecto.
Manual del simulador de procesos PRO/II de SIMULATION SCIENCES Inc.
Información sobre el simulador de procesos SULSIM.
Artículos de investigación y publicaciones con información reciente asociada a la
recuperación de azufre por medio del proceso Claus modificado.
3.2 ETAPA 2. Recopilación de datos
Estudiado el proceso de recuperación de azufre e incineración del gas de cola, la segunda
etapa constó con la siguiente recopilación de información:
3.2.1 Datos de flujo y composición típica de la mezcla de gases de alimentación a las
plantas
Dichos datos fueron suministrados por el personal de ingeniería de procesos encargado y
refleja los valores promedios típicos, calculados a partir de los flujos y composiciones de
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Asignatura: Explotación Del Gas 29
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gas ácido y gas agrio alimentados a las plantas en un periodo de un año. Estos valores
promedios, se utilizaron como datos de entrada de una simulación realizada por Shell
Técnica Services B.V. (Shell), de las plantas recuperadoras de azufre, con tres reactores
tipo Claus en serie (operación que se quiere llevar a cabo).
3.2.2 Datos operacionales de la unidad incineradora y su caldera de recuperación de
vapor
Se recopilaron los datos de composiciones, flujo de alimentaciones, temperaturas,
presiones, etc, para las condiciones de diseño. Dichos datos fueron tomados de los
diagramas de flujo de proceso RCN-226695 (etapa de incineración) y RCN-226696 (etapa
de recuperación de calor), así como de la hoja de especificación existente de la caldera de
recuperación de calor E-624 (RCN-225127).
Los datos de proceso para las condiciones normales de operación en el incinerador y en las
plantas no fue posible tomarlos, y para contar con un estimado de los mismos, se utilizaron
los valores reportados en la simulación efectuada por Shell sobre las plantas recuperadoras
de azufre y la unidad incineradora. Sin embargo, la caldera de recuperación de calor no
formaba parte de dicha simulación.
3.3 ETAPA 3. Establecimiento de la tecnología de incineración
Primeramente se consultó la bibliografía sobre los tipos de incineradores existentes,
limitándose el estudio a los dos usados con mayor frecuencia para el tratamiento del tipo
de desecho a tratar, como son los incineradores térmicos y catalíticos. Para lo cual se
procedió con la revisión del Manual de Código: MDP-05-F-07 “Incineradores”,
perteneciente a los Manuales de Diseño de Proceso, Transferencia de Calor, Hornos (de
PDVSA),17 del cual se dedujo la tecnología de preferencia para la incineración del gas de
cola que sale de las Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3).
Por otro lado, fueron tomados ciertos criterios del procedimiento establecido en los
documentos del Sistema Unificado de la Calidad de Ingeniería y Proyectos (SUC) de
PDVSA,27,28 los cuales pueden apreciarse a continuación:
Complejidad y Confiabilidad Operacional: Relacionado con la sencillez de la operación,
esto con respecto al conocimiento que se tiene por la empresa de los equipos y procesos
involucrados; números de lazos de control; cantidad de operadores requeridos, etc.
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Asignatura: Explotación Del Gas 30
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Flexibilidad a Nuevas Regulaciones Ambientales: Bien sea con ajustes en las condiciones
de proceso o con modificaciones mínimas del diseño original. Sensibilidad ante
Fluctuaciones Aguas Arriba del Equipo: Factibilidad de operar de forma confiable ante
cualquier variación de las condiciones de operación.
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Asignatura: Explotación Del Gas 31
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de gas de proceso que sale actualmente de las unidades. Este gas de proceso, llamado ahora
gas de cola, es la carga de alimentación a la etapa de incineración.
Adicionalmente, con las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre con tres y dos
reactores tipo Claus en serie, se estimó el posible aumento en la recuperación de azufre.
3.5.2 Validación de las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre en
SULSIM
La simulación realizada para las plantas de azufre en SULSIM con tres convertidores Claus
en serie, fue validada con la efectuada por Shell Technical Services B.V.
3.5.3 Simulación de las plantas recuperadoras de azufre en PRO/II
Se creó un modelo de simulación de las plantas recuperadoras de azufre (con dos y tres
reactores Claus en serie) con la herramienta PRO/II. Este modelo se realizó a manera de
comparar los resultados obtenidos por el simulador SULSIM con los obtenidos con dicho
modelo en PRO/II y brindar así un instrumento de trabajo práctico y confiable, bajo el
ambiente de la herramienta diaria disponible (PRO/II), al personal de ingeniería de
procesos de las plantas.
3.6 Modelo de la Plantas Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3)
Para la elaboración de este modelo se tomó como guía la simulación realizada en SULSIM
por Shell, así como el diagrama de flujo de las plantas. La etapa del horno de entrada a la
planta se simuló con tres reactores Gibbs. El primero representa la etapa del quemador (F-
601), por donde pasa la corriente de gas ácido y reacciona con el suficiente oxígeno para
convertir sólo 1/3 del H2S a SO2, además de quemar los hidrocarburos y amoníaco
presentes. El segundo representa la cámara de combustión (M-601), donde el producto de
gases provenientes de la región del quemador continúa reaccionando.
Un tercer reactor Gibbs fue adicionado a la etapa del horno de entrada para simular la
caldera de recuperación de calor (WHB), en la cual varios estudios han demostrado la
formación de COS y H2S, presumiblemente a partir de la reacción del monóxido de
carbono con azufre4,10 y de la recombinación entre el H2 y el S2,4,12 respectivamente.
En el segundo reactor Gibbs, así como en la caldera de recuperación de calor, se
establecieron porcentajes de conversión de ciertos componentes con la finalidad de
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Asignatura: Explotación Del Gas 32
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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alcanzar valores representativos para esta etapa, para lo cual se analizó el comportamiento
de las reacciones y los elementos involucrados en el simulador SULSIM.
Las reacciones consideradas en cada una de las etapas del horno (quemador, cámara de
combustión y caldera de recuperación de calor) se presentan en la Tabla 2.
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Asignatura: Explotación Del Gas 33
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Debido a que el estudio buscaba observar la conversión de H2S y no así la formación real
de azufre, se simularon los condensadores y rehervidores como separadores de
vaporización súbita (flash), con lo cual se pudo fijar temperaturas y caídas de presión en
estos equipos y obtener de manera mas sencilla las corrientes de salida de los mismos.
Otra operación de importancia en la simulación tiene que ver con los convertidores
catalíticos, para los cuales se estimaron las reacciones mas importantes que pueden ocurrir
en dichos equipos. La hidrólisis del COS y el CS2 para formar CO2 y H2S son dos de las
reacciones que pueden estar llevándose a cabo en los reactores catalíticos.13 Así mismo, la
reacción mas ampliamente conocida en llevarse a cabo en los reactores catalíticos es la
que involucra al sulfuro de hidrógeno y al dióxido de azufre para producir azufre y H2O.
Dichas reacciones y los porcentajes de conversión establecidos para algunos componentes
en cada convertidor, pueden observarse en la Tabla 4.
Los porcentajes de conversión establecidos para el COS, SO2 y CS2, al igual que en el caso
del horno y la caldera de recuperación de vapor, son el resultado del análisis del
comportamiento de las reacciones y los elementos involucrados en el simulador SULSIM,
con la finalidad de alcanzar valores representativos para cada una de las etapas de reacción.
La Figura 9 muestra la disminución en los porcentajes de conversión (establecidos) para
cada componente a través de su paso por los convertidores catalítico
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Asignatura: Explotación Del Gas 34
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
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Asignatura: Explotación Del Gas 35
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la finalidad de establecer las bases para el diseño de una nueva unidad incineradora para
las plantas.
3.8 Modelo de la unidad incineradora
Combustión Incineración
1 CO + 1/2 O2 CO2 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O
2 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O S + O2 SO2
3 H2 + 1/2 O2 H2O COS + 3/2 O2SO2 + CO2
4 CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O CS2 + 3 O2 2 SO2 + CO2
5 C2H4 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O H2 + 1/2 O2H2O
6 C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H2O CO + 1/2 O2 CO2
7 C3H6 + 9/2 O2 3 CO2 + 3 H2O SO2 + 1/2 O2 SO3
8 C3H8 + 5 O2 3CO2 + 4 H2O NH3 + 3/4 O2½ N2 + 3/2 H2O
9 C4H8 + 6 O2 4 CO2 + 4 H2O
10 C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H2O
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Asignatura: Explotación Del Gas 36
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Asignatura: Explotación Del Gas 38
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Se compararon y validaron los modelos planteados bajo la herramienta PRO/II con los
resultados obtenidos en la simulación realizada en SULSIM. De igual manera se pudo
validar la simulación con los valores de diseño del incinerador actualmente en operación.
3.9 ETAPA 5. Establecimiento de los diferentes escenarios de operación para el
proceso de incineración
Luego de recolectar los datos necesarios disponibles y realizar el modelo de simulación,
se establecieron los diferentes escenarios de operación para el proceso de incineración.
Los cinco escenarios planteados corresponden a los casos de operación mas esperados
durante la etapa de implantación de modificaciones a las PRA. Así, para cada uno se desea
conocer las variables de operación resultantes, dependiendo del arreglo que se tenga de la
planta en ese momento.
Escenario 1.
La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola esperado a futuro de las
recuperadoras de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad SCOT (Shell Claus Offgas Treating)
instalada. Caso de diseño para la sección de incineración, con tres plantas de azufre (PRA-
2/3/4) y con sólo un incinerador en operación.
Se planteó este escenario para conocer las variables de operación al máximo flujo que se
espera maneje el incinerador a futuro. Si el nuevo incinerador puede manejar este flujo
otorgaría flexibilidad operacional, ya que se podría hacer mantenimiento al actual, sin
afectar la operación. Este sería el máximo flujo de operación por diseño del nuevo
incinerador.
Escenario 2.
El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de operación actual (729,49
t/d). Esta sería la operación para el incinerador, sin una nueva planta recuperadora de
azufre y con la unidad incineradora actual en mantenimiento.
Escenario 3.
La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a condiciones de operación actual
(364,75 t/d), lo que correspondería al 20% de la carga de diseño del incinerador
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Asignatura: Explotación Del Gas 39
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tercer reactor Claus en serie. Los porcentajes alcanzados para cada simulación fueron
comparados con la literatura, la cual dice que en la práctica, la mas alta recuperación de
azufre se encuentra entre 97-98% y que los recobros de las plantas con dos convertidores
son típicamente inferiores en 1,5% a los alcanzados con tres convertidores.15
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Asignatura: Explotación Del Gas 42
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CAPITULO IV
4. Resultados
Una vez efectuado el estudio del proceso de recuperación de azufre e incineración del gas
de cola (revisión bibliográfica), la segunda etapa constó de la recopilación de información.
4.1 Datos del flujo y composición típica de la mezcla de gases de alimentación a las
plantas
Los flujos y composiciones de alimentación a las plantas recuperadoras de azufre
recopilado se presentan en la Tabla 6.
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Asignatura: Explotación Del Gas 43
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Tabla 7. Datos operacionales del incinerador para las condiciones actuales estimadas
(simulación de Shell) y las de diseño.
SULSIM Caso Diseño SULSIM Caso Diseño
Shell Shell
Corriente Gas de cola Gas de cola Flue Gas Flue Gas
Flujo, t/d 364,75 1835,1 649,31 3082,8
Temperatura, °C 128 128 800,0 800,0
Presión, bar(man) 0,22 0,03 0,18 0,02
Peso Molecular 24,002 24,5 25,824 25,8
Componente Composición, Composición, Composición, Composición,
% molar % molar % molar % Vol
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Asignatura: Explotación Del Gas 45
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donde se observa que la diferencia en los porcentajes molares alcanzados por los
componentes en cada simulación no es mayor al 1%.
Tabla 8. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia
en SULSIM y simulación de Shell (tres reactores Claus en operación)
Gas
SULSIM SULSIM Modelo en
Combinado
(Shell) (Propia) PRO/II
a cada PRA
Entrada a las Gas de
Corriente Gas de cola Gas de cola
PRA cola
Flujo, t/d 178 363,44 365,04 361,76
Temperatura, °C 83,7 128,0 128,0 128
Presión, bar(man) 0,7 0,07 0,07 0,07
Peso Molecular 31,73 23,94 24,02 24,12
Composic Composició
Composición, Composición,
Componente ión, n,
% molar % molar
% molar % molar
H2S 80,68 0,3097 0,3055 0,4382
SO2 0,00 0,1519 0,1494 0,1466
COS 0,00 0,0224 0,0222 0,0235
Sx 0,00 0,0065 0,0065 0,0015
CO 0,00 0,2925 0,2925 0,3050
CO2 2,83 1,2322 1,2325 1,2399
O2 0,00 0,0000 0,0000 0,0000
H2 0,13 2,6962 2,6964 2,5847
N2 0,00 58,5792 58,5814 59,3876
H2O 11,86 36,6986 36,7047 35,8638
CH4 0,11 0,0000 0,0000 0,0000
C2H6 0,63 0,0000 0,0000 0,0000
CS2 0,00 0,0090 0,0090 0,0092
NH3 3,76 0,0000 0,0000 0,0000
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Asignatura: Explotación Del Gas 46
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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Figura 10. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia en
SULSIM y simulación de Shell con tres reactores Claus en operación
De la misma manera, se realizaron otras tres simulaciones pero ahora con sólo dos
reactores Claus en serie, debido a que esta es la condición actual de operación de las PRA.
En la Tabla 9 y la Figura 11 se muestran los resultados alcanzados para la corriente de gas
de cola en las simulaciones mediante el modelo creado en PRO/II; la simulación propia
efectuada en SULSIM y la de Shell con sólo dos reactores Claus en serie, donde se observa
que la diferencia en los porcentajes molares alcanzados por los componentes en cada
simulación no es mayor a 0,7971, valor que se obtiene para el H2O, al igual que en las
simulaciones efectuadas. Adicionalmente, en las tablas 8 y 9 puede observarse la
disminución en el porcentaje de H2S y SO2 que se alcanza con la incorporación de un
tercer reactor tipo Claus en serie, donde los valores promedios para el H2S en la corriente
de gas de cola decrecen de 0,56 a 0,35%, y para el SO2 de 0,26 a 0,15%, para dos y tres
reactores en operación, respectivamente.(fuente propi
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Asignatura: Explotación Del Gas 47
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Tabla 9. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia en SULSIM y
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Asignatura: Explotación Del Gas 48
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Figura 11. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia en
SULSIM y simulación de Shell con dos reactores Claus en operación (fuente propia)
4.4.3 Validación del modelo de simulación del conjunto incinerador-caldera de
recuperación de calor en Pro/II
Para validar el modelo creado para la simulación, se compararon los resultados obtenidos en
PRO/II con los del simulador SULSIM en la etapa del incinerador, utilizando exactamente los
mismos datos de entrada (gas de cola).
Adicionalmente, se pudo validar la simulación con los datos de diseño del incinerador que se
encuentra actualmente en operación.
4.4.4 Comparación de la simulación del incinerador en PRO/II con la de SULSIM
Las composiciones molares del gas de chimenea (Flue Gas) producto de las simulaciones en
SULSIM y PRO/II se muestran en la Tabla 10, donde se observa una mínima diferencia entre
las composiciones obtenidas para cada simulación, siendo la mayor 0,019 (caso del CO),
mientras que los porcentajes de desviación no superan el 17,63%.
Para la simulación del modelo en PRO/II presentada en la Tabla 10, la temperatura de salida del
gas de chimenea (Flue Gas) resultó ser 806,5ºC, bajo las condiciones de flujo de gas combustible
y aire empleadas, por lo que al incluir en la simulación las pérdidas de calor a través de las
paredes del incinerador, se logró obtener la temperatura deseada de 800°C, para la cual, las
pérdidas de calor resultaron ser 69,3 kW, con lo que se observa una considerable desviación
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 49
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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respecto a las pérdidas reales calculadas (834,45 kW). Esto indica que los flujos de gas
combustible y aire en la simulación en SULSIM están por debajo de los valores reales.
Por otra parte, al observar en la Tabla 10 los porcentajes de desviación, puede notarse que
las mayores diferencias corresponden a las composiciones de CO y H2, aunque estas diferencias
siguen siendo bastante bajas como puede apreciarse en la Figura 12.
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 50
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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SO3 0,0000 -- -- --
CS2 0,0093 0 0,0000 0,0000
NH3 0,0000 0 0,0000 0,0000
Figura 12. Comparación en porcentaje molar del gas de chimenea resultante del modelo del
incinerador en PRO/II vs incinerador en SULSIM (fuente propia)
Comparación de la simulación del incinerador en PRO/II con los datos de diseño del incinerador
actualmente en operación
Adicionalmente, se compararon los resultados de las simulaciones con el modelo del
incinerador creado en PRO/II con los datos de diseño para el incinerador actual, utilizando
exactamente los mismos datos de entrada (Caso 3 del RCN-226695). Estos resultados son
presentados en la Tabla 11, donde se observa que la diferencia máxima en los porcentajes
molares alcanzados por los componentes en cada simulación es de 0,5839, diferencia que se
obtiene para el H2O, mientras que el mayor porcentaje de desviación corresponde a la
composición de H2, aunque esta diferencia es bastante baja, ya que sólo representa una
diferencia de 1,15 t/d en corrientes alrededor de las 3100 t/d.
Tabla 11. Comparación del modelo del incinerador con las condiciones de diseño del
incinerador actual
Caso Diseño Simulación
Corriente Gas de Cola Flue Gas Flue Gas
Flujo, t/d 1835,1 3082,8 3128,42
Temperatura, °C 128 800,0 800,0
Presión, 0,03 0,02 0,02
bar(man)
Peso Molecular 24,5 25,8 25,8
Componente Composición, Composición, Composición, % Desviación
% Vol % Vol % Vol
H 2S 0,05 10ppmv 0,0000 --
SO2 0,20 0,21 0,1828 12,95
COS 0,01 -- 0,0000 --
Sx 0,01 -- 0,0000 --
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 52
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 53
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Figura 13. Comparación en porcentaje molar del gas de chimenea resultante del modelo del
incinerador en PRO/II vs Diseño (fuente propia)
agua (o mezcla líquido-vapor) será fija. Quiere decir entonces que al utilizar flujos muy
parecidos deberían obtenerse temperaturas igualmente muy parecidas. En dicho particular, la
discusión se limitará en aclarar que tanto la hoja de especificación de la caldera (RCN-225127)
como el diagrama de flujo de proceso (RCN-226696) mencionados antes, no coinciden al 100%
con la estructura física de la unidad, lo que infiere que las cantidades de calor a transferir en
cada serpentín sean diferentes a las especificadas anteriormente. Fue infructuosa la obtención
de una hoja de especificación más actualizada del equipo.
4.5 Simulaciones del conjunto incinerador-caldera de recuperación de calor para
los diferentes escenarios de operación planteados
Luego de validar el comportamiento del modelo del incinerador, se procedió a realizar las
simulaciones correspondientes a los escenarios planteados.
Escenario 1.
La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola esperado a futuro de las recuperadoras
de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad SCOT (Shell Claus Offgas Treating) instalada. Caso de
diseño para la sección de incineración, con tres plantas de azufre (PRA-2/3/4) y con sólo un
incinerador en operación.
En la Tabla 13 pueden observarse las condiciones de la corriente de gas de chimenea alcanzadas
en la simulación de la etapa de incineración para la relación aire-gas combustible empleada
normalmente y la relación de diseño.
Tabla 13. Simulación del incinerador a condiciones de máximo flujo a tratar
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 56
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Relación Relación
Aire/Combustible Aire/Combustible
15,7 16,4
Corriente Gas de Cola Gas Efluente Gas Efluente
Flujo, t/d 1553,8 2352,64 2377,74
Temperatura, °C 128 800,52 799,97
Presión, bar(man) 0,22 0,03 0,03
Peso Molecular 24,00 25,39 25,47
Componente Composición, Composición, Composición,
% molar % molar % molar
H2S 0,5173 0,0000 0,0000
SO2 0,2591 0,5787 0,5583
COS 0,0272 0,0000 0,0000
Sx 0,0000 0,0000 0,0000
CO 0,2922 0,1632 0,1314
CO2 1,2258 3,6000 3,5800
O2 0,0000 0,0000 0,1601
H2 2,6935 1,0500 0,9428
N2 58,5217 63,2100 63,4100
H2O 36,4539 31,4000 31,2000
HC’s 0,0000 0,0000 0,0000
SO3 0,0093 0,0000 0,0154
CS2 0,0000 0,0000 0,0000
NH3 0,0000 0,0000 0,0000
El punto más importante a destacar de las simulaciones realizadas en este escenario es el bajo
valor de la relación aire primario/combustible de 15,699. Este valor, el cual es el utilizado a
condiciones normales de operación actual, no satisface la demanda de oxígeno requerida para
este escenario en específico ya que el O2 es consumido en su totalidad y aunque el H2S y el resto
de compuestos sulfurados se oxidan completamente, lo cual puede observarse en las
composiciones de dichos componentes en la Tabla 13. La relación empleada no ofrece un factor
de seguridad que garantice la presencia de oxígeno suficiente para la oxidación de los
compuestos sulfurados. Al utilizar una relación aire/gas combustible de 16,4, igualmente se
alcanzó la oxidación completa, tanto del H2S como del resto de los compuestos sulfurados
presentes en la etapa de incineración, y se obtiene un 0,16% de O2 a la salida, lo que se traduce
en alrededor de 0,8% de O2 en exceso (ver Apéndice E). Esta última relación no es excesiva ya
que se debería obtener entre 1 a 2% de oxígeno en exceso para garantizar la oxidación de estos
componentes. En la Figura 14, se muestran las cantidades másicas de O2 y de los compuestos
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 57
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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sulfurados presentes tanto en el gas de cola como en el gas de salida del incinerador (gas de
chimenea o flue gas), donde se observa para esta última corriente, las cantidades másicas de O2
al emplear ambas relaciones aire/gas combustible.
Otro punto importante es el hecho de que la concentración de SO2 resultante al trabajar con
ambas relaciones es elevada, ya que se obtienen valores de 0,5787 y 0,5583%, para la relación
de 15,7 y 16,4, lo que se traduce en 5787 y 5583 ppmv respectivamente. Según la Norma sobre
Calidad del Aire y Control de la Contaminación Atmosférica (Decreto Nº 638)29 la
concentración permisible para el dióxido de azufre es de 4200 mg/m3 para plantas nuevas (desde
1995), lo que equivale a 1604 ppmv aproximadamente, por lo que, para este escenario sería
recomendable el uso de, por lo menos, un tercer reactor tipo Claus en serie con la finalidad de
disminuir la concentración de SO2.
Escenario 2.
El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de operación actual (729,49 t/d).
En la Tabla 14 se presentan los resultados de la corriente de salida del incinerador (Gas
Efluente) alcanzados por el simulador, para las dos diferentes relaciones de aire primario/gas
combustible empleadas, al igual que el escenario anterior.
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 58
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Condiciones Condiciones
Actuales Relación Actuales Relación
Aire/Combustible Aire/Combustible
15,7 16,4
Corriente Gas de Cola Gas Efluente Gas Efluente
Flujo, t/d 729,49 1135,21 1157,49
Temperatura, °C 128 800,00 800,01
Presión,bar(man) 0,22 0,03 0,03
Peso Molecular 24,00 25,46 25,52
Componente Composicin, Composición, Composición,
% molar % molar % molar
H 2S 0,5173 0,0000 0,0000
SO2 0,2591 0,5604 0,5364
COS 0,0272 0,0000 0,0000
Sx 0,0000 0,0000 0,0000
CO 0,2922 0,1537 0,1304
CO2 1,2258 3,7435 3,7451
O2 0,0000 0,0141 0,2619
H2 2,6935 0,9357 0,9133
N2 58,5217 63,4656 63,7066
H2O 36,4539 31,1224 30,6874
HC’s 0,0000 0,0000 0,0000
SO3 0,0093 0,0046 0,0190
CS2 0,0000 0,0000 0,0000
NH3 0,0000 0,0000 0,0000
notar que la concentración de SO2 es alta, ya que 0,5604% molar equivale a 5604 ppmv a las
condiciones de esa corriente. Esta alta concentración de SO2 se debe a la gran cantidad de H2S
presente en el gas de cola proveniente de las recuperadoras de azufre.
La variación en las composiciones entre una simulación y otra no es notoriamente diferente. La
tendencia general, para los componentes que disminuyen su porcentaje de presencia, es variar a
partir del segundo decimal (excepto el H2O), lo cual es prácticamente nulo.
El porcentaje de O2 en exceso en la corriente de salida del incinerador resultó ser 0,124 y 1,917%
(Apéndice E) para las relaciones reflejadas en las columnas de la izquierda y la derecha
respectivamente. Lo que refleja que la relación utilizada actualmente satisface con muy poco
margen de error la cantidad de O2 requerida, por lo que, al igual que en el escenario anterior,
sería recomendable utilizar la relación mayor y así evitar la deficiencia de oxígeno en cualquier
instante de la operación. Por otra parte, los resultados obtenidos de la simulación para las
corrientes de vapor sobrecalentado de media presión (MPSHS) y gas efluente de chimenea
(FGasStack) de la caldera de recuperación de vapor se presentan en la Tabla 15:
Tabla 15. Simulación de la caldera E-624 a condiciones actuales de operación (MPSHS: vapor
sobrecalentado de media presión, FGas Stack: gas efluente de chimenea)
El valor de flujo del gas efluente de chimenea y la presión del vapor sobrecalentado a
condiciones actuales de operación reflejados en la tabla anterior son los valores estimados
mediante el simulador, ya que no fue posible la medición de dicho flujo y presión. Sin embargo,
la presión es resultante de la unión de la corriente de vapor que abandona el tambor V-636
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 60
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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(VAPORFLASH) y la corriente de vapor saturado de media presión (SMPS) que proviene del
cabezal, por lo que el valor estimado por el simulador debe coincidir con el real.
La diferencia notable en este escenario de operación continúa siendo (al igual que en el caso de
diseño) la temperatura del vapor sobrecalentado. Esta diferencia puede deberse a:
Diferencias existentes entre las especificaciones de la data sheet disponible y la realidad
Diferente cantidad y/o composición de gas de proceso que circula realmente por la caldera
Diferente cantidad de vapor saturado de media presión proveniente del cabezal y que se une al
vapor saturado que sale del tambor V-636. Lo que se traduce en una menor cantidad de vapor
circulando por el serpentín de sobrecalentamiento (es muy probable que el medidor de flujo de
la corriente SMPS esté averiado, como se discutirá mas adelante en el balance de vapor
realizado).
Escenario 3.
La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a condiciones de operación actual (364,75
t/d), lo que corresponde al 20% de la carga de diseño del incinerador actualmente en operación.
En la Tabla 16 se muestran las condiciones del gas efluente de los incineradores (Flue gas), así
como de las corrientes de alimentación a los mismos (Aire K-622: aire de entrada, Fuel Gas:
gas combustible, Ventgas: gas de venteo, Tailgas: gas de cola). La simulación fue hecha con el
flujo de gas de cola usado a condiciones actuales de operación dividido a la mitad, para
representar la operación con dos (2) incineradores en operación (el actual y el nuevo).
Tabla 16. El incinerador oxida la mitad de la carga actual de gas de cola.
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 62
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CAPITULO V
5. Conclusión
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reactor tipo Claus en serie en las plantas alrededor de 2,66% (de 95,52 a 98,18%), lo cual
resulta en un valor muy cercano a lo reportado en la literatura (98%).
Se obtiene mayor flexibilidad operacional con la puesta en funcionamiento de una segunda
unidad incineradora para las plantas recuperadoras de azufre, ya que el equipo actual o el
nuevo, pueden ser objeto de mantenimiento o reparación sin involucrar una parada general
de los dos trenes de azufre y el envío de todo el gas ácido proveniente de las unidades de
tratamiento con amina y del gas de proceso de las despojadoras de aguas agrias al ambiente.
Es posible reducir las emisiones de dióxido de azufre (SO2) para la condiciones de
alimentación actual desde 5587 hasta 3322 ppmv, con la incorporación de un tercer reactor
Claus en serie a las PRA.
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 64
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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CAPITULO VI
6. Recomendación
Para optimizar el modelo creado en PRO/II y con ello predecir y/o mejorar la operación
de la caldera E-624, se debe realizar los esfuerzos necesarios para obtener la hoja de
especificación de la unidad de la empresa fabricante.
Para las condiciones actuales de operación en la caldera, la presión del tambor V-636
debería aumentarse hasta 24,1 barg (Pdiseño= 32,63 barg) para con ello aumentar la
temperatura del vapor y el líquido que salen de dicho tambor y circulan por la caldera,
lo que resultaría en un incremento en la temperatura de salida de la corriente de tope de
la caldera (gas de
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 65
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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stop de 83,5 T/d) para con ello evitar operar la unidad con excesos de aire que conllevan
a mayor consumo de combustible y formación adicional de SO3
Para obtener una mejor recuperación de azufre y a su vez disminuir las emisiones de
SO2 a la atmósfera, debe implementarse aguas abajo de los dos reactores Claus en
operación, una unidad de limpieza de gas de cola (como SCOT de Shell)
preferiblemente, aunque adicionar otro reactor Claus sería una solución mientras se
incorpora al sistema la unidad de limpieza adicional.
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 66
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Chem. Res. 38, 1369-1375
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 67
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo