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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“INCREMENTO DEL DIÁMETRO DE TALADRO EN EL DISEÑO DE


PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS PARA REDUCCIÓN DE
COSTOS UNITARIOS EN MINA ARASI”

TÉSIS PRESENTADA POR EL BACHILLER:


VICTOR MARIO CHIPANA MERCADO
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS

AREQUIPA – PERÚ
2008
I

DEDICATORIA

A Dios, que me ilumina y guía mi vida.

A mis padres Fortunato y Maura que me


dieron la vida y su apoyo incondicional.

A mi esposa Lelis, que con su amor, su


apoyo y su perseverancia hace posible este
logro en mi carrera.

A mi hijo Braulio, que me motiva a seguir


adelante y que será el que me impulse a
conseguir más logros en mi carrera.
II

AGRADECIMIENTO

Debo mencionar mi agradecimiento a todas las personas que de una y otra


forma me brindaron su apoyo moral, cabe señalar al Ing. Daniel Carcausto
Zapana y Doris Davila de Carcausto.

Finalmente, quisiera mencionar mi inmensa gratitud a toda la plana docente de


la Escuela de Ing. de Minas, y sobre todo a mi asesor Ing. Bruno
Chaucayanqui Quisa, por su ayuda, apoyo y dirección
III

ÍNDICE

Pag.
INTRODUCCIÓN

DEDICATORIA .................................................................................................... I
AGRADECIMIENTO ........................................................................................... II
RESUMEN ...................................................................................................... XVI

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

1.1 Justificación ............................................................................................. 01


1.2 Problema de Investigación ....................................................................... 02
1.3 Variables .................................................................................................. 03
1.3.1 Variables Independientes .............................................................. 03
1.3.2 Variables Dependientes ................................................................ 03
1.4 Objetivos .................................................................................................. 03
1.4.1 Objetivos Generales ...................................................................... 03
1.4.2 Objetivos Específicos .................................................................... 03
1.5 Hipótesis .................................................................................................. 04
1.6 Tipo de Investigación ............................................................................... 04
1.7 Tipo de Diseño ......................................................................................... 04
1.8 Técnicas .................................................................................................. 04
1.9 Instrumentos ............................................................................................ 04

CAPÍTULO II
MATERIAL DE ESTUDIO

2.1 Ubicación y Accesos ................................................................................ 05


2.1.1 Características Geológicas y Mineralógicas .................................. 10
2.1.1.1 Geología Regional ............................................................. 10
2.1.1.2 Geología Local .................................................................. 10
2.1.1.2.1 Formación Palca ................................................ 10
IV

2.1.1.2.2 Formación Sillapaca .......................................... 13


2.1.1.3 Geología del Depósito Mineral Valle .................................. 13
2.1.1.3.1 Litología ............................................................. 13
2.1.1.3.2 Alteraciones ....................................................... 14
2.1.1.3.3 Geoestructuras .................................................. 14
2.1.1.3.4 Mineralización .................................................... 15
2.2 Explotación ............................................................................................. 15
2.3.1 Ubicación y Accesibilidad .............................................................. 15
2.3.2 Propiedades, Derechos Mineros y Terrenos Superficiales ............ 15
2.3.3 Reservas Minerales Totales .......................................................... 16
2.3.3.1 Tajo Final y Reservas Extraíbles ....................................... 19
2.3.3.2 Volumen de Producción ................................................... 20
2.3.4 Operaciones Mineras .................................................................... 20
2.3.4.1 Cronograma de Operación y Producción ......................... 20
2.3.4.2 Método de Explotación ..................................................... 21
2.3.4.3 Transporte de Mineral al Pad ............................................ 21
2.3.4.4 Dimensiones Finales del Tajo .......................................... 22
2.3.4.5 Análisis de la Estabilidad y Diseño de Taludes del Tajo ... 23
2.3.5 Proceso de Tratamiento ................................................................ 24
2.3.5.1 Pad de Lixiviación Fase 1 ................................................ 24
2.3.5.2 Pozas de Procesos y de Mayores Eventos ...................... 25
2.3.5.3 Proceso de Lixiviación ...................................................... 26
2.3.6 Planta de Refinación y Fundición .................................................. 27
2.3.6.1 Refinación ......................................................................... 27
2.3.6.2 Fundición ........................................................................... 28
2.3.7 Planta de Chancado ..................................................................... 29
2.3.7.1 Chancado Primario ............................................................ 29
2.3.7.2 Chancado Secundario ....................................................... 29
2.3.8 Equipo Minero .............................................................................. 30
V

CAPÍTULO III
MARCO DE REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

3.1 Voladuras en Banco................................................................................. 32

3.1.1 Introducción ................................................................................... 32


3.1.2 Voladuras de Gran Diámetro ......................................................... 34
3.1.2.1 Diámetro de Perforación ................................................... 34
3.1.2.2 Altura de Banco ................................................................ 35
3.1.2.3 Retacado ......................................................................... 35
3.1.2.4 Sobre Perforación ............................................................. 36
3.1.2.5 Inclinación ........................................................................ 37
3.1.2.6 Esquemas de Perforación ................................................ 37
3.1.2.7 Distribución de Carga ....................................................... 38
3.1.3 Diseños de Disparos Primarios ..................................................... 39
3.1.4 Clasificación de las Variables que deben ser tomadas en cuenta
cuando se va a diseñar un Disparo Primario ................................. 39
3.1.4.1 Variables No Controlables ................................................ 39
3.1.4.2 Variables Controlables...................................................... 40
3.1.4.2.1 Geométricas ...................................................... 40
3.1.4.2.2 Físico Químicas ................................................. 40
3.1.4.2.3 De Tiempo ......................................................... 40
3.1.4.2.4 Operativas ......................................................... 41
3.1.5 Discusión ....................................................................................... 43
3.1.6 Revisión de algúnos Modelos Matemáticos Propuestos para
calcular el Burden (B) .................................................................... 44
3.1.6.1 Modelo de R.L.ASH (1963) ............................................... 44
3.1.6.2 Modelo Matemático de Pearse ......................................... 45
3.1.6.3 Modelo Matemático de Konya ......................................... 47
3.1.7 Métodos de Voladura de Rocas en Minería a Tajo Abierto .......... 48
3.1.8 Mallas de Perforación y Voladura ................................................. 48
3.1.9 Diseño de las Mallas de Perforación y Voladura ........................... 49
3.1.10 Mallas Típicas de Perforación y Voladura ..................................... 50
VI

3.1.11 Secuencia de Salida ..................................................................... 52


3.2 Diseño de Voladuras (Calvil J. Kenya – Enrique Albarran N.). ............... 53
3.2.1 Perforación .................................................................................... 53
3.2.1.1 Variables de Perforación ................................................... 54
3.2.2 Voladura ....................................................................................... 59
3.2.2.1 Introducción ....................................................................... 59
3.2.2.2 Consideraciones Generales .............................................. 60
3.2.2.3 Terminología Básica .......................................................... 60
3.2.2.4 Factores involucrados en la Voladura de Rocas ............... 61
3.2.2.5 Factores que afectan al Diseño de Voladuras .................. 62
3.2.2.6 Fórmulas para el cálculo de Parámetros de Voladura ....... 63

CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA

4.1 Procedimientos ........................................................................................ 66


4.1.1 Descripción de las Especificaciones Técnicas del Equipo .......... 66
de Perforación
4.1.2 Accesorios de Perforación............................................................. 67
4.1.2.1 Amortiguador de Impactos ............................................... 67
4.1.2.2 Adaptadores ..................................................................... 68
4.1.2.3 Barras ............................................................................... 70
4.1.2.4 Estabilizadores ................................................................. 71
4.1.2.5 Buje Centralizador Rotatorio ........................................... 72
4.1.2.6 Tricónos ........................................................................... 72
4.1.3 Explosivos ..................................................................................... 74
4.1.3.1 ANFO ............................................................................... 74
4.1.3.2 Heavy ANFO .................................................................... 74
4.1.3.3 Accesorios de Voladura.................................................... 76
4.1.3.3.1 Booster ............................................................ 76
4.1.3.3.2 Detonador Nonel ............................................. 77
4.1.3.3.3 Cordón Detonante Tec Cord ........................... 80
VII

4.1.3.3.4 Conectores de Superficie ................................ 82


4.1.3.3.5 Mecha de Seguridad........................................ 84
4.1.3.3.6 Fulminante Común ......................................... 85
4.1.4 Incremento Del Diámetro del Taladro ............................................ 86
4.1.4.1 Ventajas del Incremento del Diámetro del Taladro ........... 89
4.1.4.2 Desventajas del Incremento del Diámetro del Taladro ..... 89
4.1.5 Fundamentos para Incrementar el Diámetro ................................. 91
4.1.6 Análisis de Costos de Perforación ................................................. 92
4.1.6.1 Costos de Posesión.......................................................... 92
4.1.6.2 Costo de Adquisición de Accesorios ................................ 93
4.1.6.3 Vida Útil de Accesorios..................................................... 93
4.1.6.4 Costo de Accesorios por Metro ........................................ 93
4.1.6.5 Rendimiento de Perforación ............................................. 94
4.1.6.6 Costo Horario de Accesorios ............................................ 94
4.1.6.7 Costo de Mano de Obra ................................................... 94
4.1.6.8 Costo de Combustible ...................................................... 94
4.1.6.9 Costo Horario de Perforación ........................................... 95
4.1.6.10 Costo por Metro Perforado .............................................. 95
4.1.7 Diseño de Voladura ....................................................................... 95
4.1.7.1 Parámetros de Diseño ........................................................ 95
4.1.7.2 Cálculo de Parámetros de Voladura ................................... 96
4.1.7.3 Costo de Adquisición de Explosivos y Accesorios de
Voladura ............................................................................ 96
4.1.7.4 Parámetros de Costos ........................................................ 97
4.1.7.5 Análisis de Costos .............................................................. 97
4.1.7.6 Seguridad ........................................................................... 98
4.1.8 Análisis de Costos de Perforación para Altura de Banco de 8 m.
y con Diámetro de 7 7/8” ............................................................ 106
4.1.8.1 Costo de Posesión ......................................................... 106
4.1.8.2 Costo de Adquisición de Accesorios .............................. 106
4.1.8.3 Vida Útil de Accesorios................................................... 107
4.1.8.4 Costo de Accesorios por Metro ...................................... 107
VIII

4.1.8.5 Rendimiento de Perforación ........................................... 107


4.1.8.6 Costo Horario de Accesorios .......................................... 107
4.1.8.7 Costo de Mano de Obra ................................................. 108
4.1.8.8 Costo de Combustible .................................................... 108
4.1.8.9 Costo Horario de Perforación ......................................... 108
4.1.8.10 Costo por Metro Perforado ............................................ 108
4.1.9 Diseño de Voladura .................................................................... 109
4.1.9.1 Parámetros de Diseño .................................................... 109
4.1.9.2 Cálculo de Parámetros de Voladura ............................... 109
4.1.9.3 Costo de Adquisición de Explosivos y Accesorios de
Voladura ......................................................................... 110
4.1.9.4 Parámetros de Costos .................................................... 110
4.1.9.5 Análisis de Costos .......................................................... 111
4.1.9.6 Seguridad ....................................................................... 111

CAPÍTULO V
RESULTADOS

5.1 Producción Requerida ........................................................................... 113


5.2 Resumen del Incremento del Diámetro de Taladro de 5 1/2” ............... 114
a 7 7/8”

CONCLUSIONES ........................................................................................... XVII


RECOMENDACIONES ................................................................................. XVIII
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... XIX
IX

ÍNDICE DE PLANOS

Pag.

Plano Nº 1: Ubicación .................................................................................... 06

Plano Nº 2: Distancias de Poblados más cercanos a lamina Arasi ................ 07

Plano Nº 3: Plano Topográfico de la Zona ..................................................... 08

Plano Nº 4: Plano Geológico .......................................................................... 12

Plano Nº 5: Litológico Tajo Valle ................................................................... 17

Plano Nº 6: Perfil Litológico Tajo Valle ........................................................... 18


X

ÍNDICE DE TABLAS

Pag.

Tabla Nº 01: Vías de Comunicación Terrestre Ruta Arequipa ......................... 09


Tabla Nº 02: Vías de Comunicación Terrestre Ruta Juliaca ............................ 09
Tabla Nº 03: Reservas Totales ........................................................................ 19
Tabla Nº 04: Cronograma de Operación y Producción .................................... 20
Tabla Nº 05: Plan de Minado por Tajos ........................................................... 21
Tabla Nº 06: Transporte de Mineral ................................................................ 22
Tabla Nº 07: Equipos a ser Utilizados en la Operación ................................... 30
Tabla Nº 08: Elección del Diámetro ................................................................. 34
Tabla Nº 09: Selección de Altura de Banco y Resistencia de Roca ................. 35
Tabla Nº 10: Selección de Retacado ............................................................... 36
Tabla Nº 11: Selección de la Sobreperforación en Función del Diámetro........ 36
Tabla Nº 12: Valores del Burden, Espaciamiento y Resistencia de la Roca .... 37
Tabla Nº 13: Valores de kb para Algunos Tipos de Roca y Explosivos
usados en el Modelo R.L.ASH para Calcular el Burden……..…...44
Tabla Nº 14: Factores de Corrección para Estimar, JSF ................................. 46
Tabla Nº 15: Valores Límites de Empuje para Tricónos de Diferentes
Diámetros Roca .......................................................................... 55
Tabla Nº 16: Velocidad de Rotación para Diferentes Tipos de Roca .............. 56
Tabla Nº 17: Perforadora Ingersoll Rand DM445E .......................................... 66
Tabla Nº 18: Propiedades de los Explosivos ................................................... 75
Tabla Nº 19: Especificaciones Técnicas del Booster ....................................... 76
Tabla Nº 20: Especificaciones Técnicas del Detonador Nonel ........................ 78
Tabla Nº 21: Tiempos de Retardo de los Detonadores Nonel ......................... 79
Tabla Nº 22: Especificaciones Técnicas del Cordón Detonante ...................... 81
XI

Tabla Nº 23: Características Técnicas del Retardo de Superficie Tipo Nonel . 83


Tabla Nº 24: Retardo (MS) ............................................................................... 83
Tabla Nº 25: Características Técnicas de la Mecha de Seguridad .................. 84
Tabla Nº 26: Costos de Posesión .................................................................... 92
Tabla Nº 27: Costos de Adquisición de Accesorios ......................................... 93
Tabla Nº 28: Vida útil de Accesorios ............................................................... 93
Tabla Nº 29: Costos de Accesorios por Metro ................................................. 93
Tabla Nº 30: Rendimiento de Perforación ....................................................... 94
Tabla Nº 31: Costo Horario de Accesorios ....................................................... 94
Tabla Nº 32: Costos de Mano de Obra ............................................................ 94
Tabla Nº 33: Costo Horario de Perforación ...................................................... 95
Tabla Nº 34: Costos por Metro Perforado ........................................................ 95
Tabla Nº 35: Parámetros de Diseño................................................................. 95
Tabla Nº 36: Factor de Energía........................................................................ 95
Tabla Nº 37: Cálculo de Parámetros de Voladura ........................................... 96
Tabla Nº 38: Costo de Adquisición de Explosivos y Accesorios de Voladura .. 96
Tabla Nº 39: Parámetros de Costos................................................................. 97
Tabla Nº 40: Análisis de Costos ....................................................................... 97
Tabla Nº 41: Seguridad .................................................................................... 98
Tabla Nº 42: Distribución de Carga Explosiva de Acuerdo al Diámetro de
Taladro con Altura de Banco de 6 m ......................................... 103
Tabla Nº 43: Distribución de Malla de Perforación de Acuerdo al Diámetro .. 105
Tabla Nº 44: Costos de Posesión .................................................................. 106
Tabla Nº 45: Costos de Adquisición de Accesorios ....................................... 106
Tabla Nº 46: Vida Útil de Accesorios ............................................................. 107
Tabla Nº 47: Costos de Accesorios por Metro ............................................... 107
Tabla Nº 48: Rendimiento de Perforación ...................................................... 107
Tabla Nº 49: Costo Horario de Accesorios ..................................................... 107
XII

Tabla Nº 50: Costo de Mano de Obra ............................................................ 108


Tabla Nº 51: Costo Horario de Perforación .................................................... 108
Tabla Nº 52: Costo por Metro Perforado ........................................................ 108
Tabla Nº 53: Parámetros de Diseño ............................................................... 109
Tabla Nº 54: Factor de Energía...................................................................... 109
Tabla Nº 55: Cálculo de Parámetros de Voladura ......................................... 109
Tabla Nº 56: Costo de Adquisición de Explosivos y Accesorios de Voladura 110
Tabla Nº 57: Parámetros de Costos............................................................... 110
Tabla Nº 58: Análisis de Costos ..................................................................... 111
Tabla Nº 59: Seguridad .................................................................................. 111
Tabla Nº 60: Distribución de Malla para Altura de Banco de 8 m ................. 112
Tabla Nº 61: Resumen del Incremento del Diámetro de Taladro
de 5 1/2” a 7 7/8” ..................................................................... 114
XIII

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Pag.

Gráfico Nº 01: Valores Límites de Empuje para Tricónos de Diferentes


Diámetros ........................................................................... 55
Gráfico Nº 02: Efecto de la Velocidad de Rotación Sobre la Velocidad
de Penetración .................................................................... 56
Gráfico Nº 03: Unidades de Producción por Taladro (M³) ............................ 99
Gráfico Nº 04: Número de Taladros Requeridos (Unid.) .............................. 99
Gráfico Nº 05: Perforación Requerida (m) .................................................. 100
Gráfico Nº 06: Costo de Mano de Obra (US $) .......................................... 100
Gráfico Nº 07: Perforación Específica ....................................................... 101
Gráfico Nº 08: Costo Unitario ..................................................................... 101
Gráfico Nº 09: Distribución de la Carga Explosiva de Acuerdo al
Diámetro del Taladro ......................................................... 102
Gráfico Nº 10: Rendimiento de Perforación ............................................... 115
Gráfico Nº 11: Volumen por Taladro Roto .................................................. 116
Gráfico Nº 12: Costo Unitario de Perforación y Voladura (US $/m³) .......... 117
Gráfico Nº 13: Requerimiento de Perforadoras para Producción de
40 000 TM/día ................................................................... 118
XIV

ÍNDICE DE FIGURAS

Pag.

Figura Nº 01: Diseño de Tajo Final Valle ......................................................... 23


Figura Nº 02: Nomenclatura de las Variables Controlables a ser Usadas ........ 42

Figura Nº 03: Mallas de Perforación y Voladuras más Usadas

en Minería a Tajo Abierto ........................................................... 51

Figura Nº 04: Terminología Básica.................................................................... 60

Figura Nº 05: Barra de Perforación .................................................................. 70

Figura Nº 06:Partes de una Broca Tricónica .................................................... 73

Figura Nº 07: Esquema de Distribución de Taladros para altura de Banco

de 6 m. ………. ........................................................................ 104

Figura Nº 07: Esquema de Distribución de Malla de Perforación y Voladura

para Altura de Banco de 8 m. Básica ........................................ 112


XV

ÍNDICE DE FOTOS

Pag.

Foto Nº 01: Perforadora Ingersol Rand DM45E ............................................. 67

Foto Nº 02: Sustituto o Estabilizador .............................................................. 69

Foto Nº 03: Adaptadores...... .......................................................................... 69

Foto Nº 04: Estabilizadores ............................................................................ 71

Foto Nº 05: Centralizador .............................................................................. 72

Foto Nº 06: Broca Tricónica ........................................................................... 74

Foto Nº 07: Booster ........................................................................................ 77

Foto Nº 08: Detonador Nonel ......................................................................... 80

Foto Nº 09: Cordón Detonante ....................................................................... 82

Foto Nº 10: Retardo de Superfície Tipo Nonel ............................................... 83

Foto Nº 11: Mecha de Seguridad .................................................................. 85

Foto Nº 12: Perforadoras Ingersol Rand del Modelo DM45E ...................... 119
XVI

RESUMEN

La Mina Arasi, se encuentra en el Distrito de Ocuviri, Provincia de Lampa y


Departamento de Puno, a una altura de 4 500 m.s.m.m. Esta mina tenía el
problema de baja producción de material por taladro perforado y mayor costo; por
esa razón, se toma la decisión de incrementar el diámetro de taladro de
perforación, donde la altura de banco fue de 6 m.

Como objetivo principal se planteó desarrollar el cambio del incremento del


diámetro de taladro de 5 1/2” a 7 7/8” en el diseño de la perforación y voladura de
rocas para una altura de banco de 8 m., considerando la misma capacidad de la
perforadora modelo DM45E Ingersoll Rand, es decir, sin necesidad de adquirir
otra unidad.

La metodología a seguir fue, primero, describir las especificaciones técnicas de la


perforadora en mención, en donde se manifiesta que el alcance de pluma es para
8 m de altura de banco; segundo, se detallan los accesorios de perforación
resaltando el rendimiento y vida útil; tercero, se describen los explosivos y
accesorios de voladura a utilizarse (ANFO); cuarto, se desarrolla el incremento de
diámetro de taladro y se destaca mayor ventaja de operación práctica con
diámetros grandes; quinto, se efectúa el análisis de costos de perforación, siendo
de US$ 463 000 el costo de adquisición de la perforadora; se hace el análisis
tanto para 6 y 8 m de altura de banco respectivamente; sexto, se diseña la
voladura conociendo los costos explosivos y accesorios. Se tiene como
conclusión, que cuando se trabaja con una altura de banco de 6 m, el costo
unitario con diámetro de taladro de 7 7/8” es de 0,26 S$/TM y cuando la altura de
banco se eleva a 8 m. con el diámetro incrementado a 7 7/8” el costo unitario es
de 0,23 US$/TM, llegándose a reducir el costo unitario en 0,03 US$/TM, lo que
implica que para la producción requerida de 40 000 TM/día, se reduce el costo en
US $ 1 200/día.
1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 JUSTIFICACIÓN

La perforación y la voladura de rocas constituyen un gran impacto para el


inicio de la productividad y economía de la mina Arasi, éstas dos
actividades tienen una gran incidencia en cuanto al costo total de
producción de la mina y baja producción por taladro perforado; si el
proceso de perforación y voladura produce un pobre resultado entonces el
carguío y otras actividades conexas se hacen críticas con una producción
baja y no hay mejora continua.

Normalmente el fin principal de toda empresa es incrementar sus


ganancias, por esta razón es importante la implementación de una
mejora continua de reducción de costos y ahorro de materiales de
perforación, a través del incremento del diámetro de taladros de
perforación de 5 1/2” a 7 7/8” con la misma perforadora modelo DM45E
INGERSOL RAND, que es de vital importancia para optimizar la
2

producción y mantenerse en el mercado competitivo, como uno de los


primeros en mejorar costos para producir oro.

Los factores geológicos son primordiales, pero están fuera del control del
minero; sin embargo, la práctica cotidiana nos hace conocer y de acuerdo
a ello, se puede ajustar variables en las controlables del diseño y tratar de
conseguir una fragmentación con granulometría adecuada requerida por
planta de beneficio al menor costo posible.

El diámetro de los taladros depende de las propiedades de la roca, del


grado de fragmentación requerida y de los costos relativos de perforación
por tonelada métrica para cada tamaño de broca. Cuando la roca es
difícil de romper, los taladros de menor diámetro tienen la ventaja de tener
una mejor distribución de la energía del explosivo en el macizo rocoso.

En vista que el diámetro influye directamente en la estimación de los


parámetros de perforación y voladura, como son: profundidad del taladro,
espaciamiento, taco de material inerte, sobreperforación y columna de
carga explosiva, se llevará a cabo la presente investigación.

1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1. ¿Cuáles son las condiciones geológicas y geomecánicas de la roca


para el diseño de perforación y el incremento del diámetro del taladro?

2. ¿Qué tipo de características presenta la perforadora Ingersoll Rand


DM45E en cuanto al incremento de diámetro de taladro?

3. ¿Por qué desarrollar el incremento del diámetro de taladro de


perforación de rocas de mina Arasi, teniendo en cuenta la variación de
la distribución de energía del explosivo y fragmentación, sabiendo
que el ANFO tiene mejor comportamiento en diámetros mayores?
3

1.3 VARIABLES

1.3.1 VARIABLES INDEPENDIENTES

- Diseño
- Equipo
- Tecnología
- Perforación
- Menor Diámetro
- Tipos de Rocas
- Incremento

1.3.2 VARIABLES DEPENDIENTES

- Velocidad de penetración o producción


- Costos.
- Mayor diámetro.
- Utilidad.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 OBJETIVOS GENERALES

1. Diseñar y desarrollar el incremento del diámetro del taladro


de perforación tanto en producción de mineral y desmonte,
considerando el aspecto tecnológico y capacidad de la
máquina perforadora modelo DM45E de Ingersoll Rand, para
reducir los costos unitarios de perforación y voladura en
mina Arasi

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Desarrollar y ejecutar el cambio del incremento del diámetro


de taladro de 5 ½” a 7 7/8”, en el diseño de perforación y
voladura de rocas de mina Arasi, yacimiento geológico de
oro en el sur del país.
4

2. Reducir los costos unitarios de perforación y voladura de


rocas en función al cambio del incremento del diámetro de
taladro en la producción de material de mena y desmonte, de
acuerdo al planeamiento propuesto.

3. Describir los cálculos de reducción de costos, en función al


diámetro de taladro planteado.

4. Presentar los resultados a la Universidad Nacional de San


Agustín, para optar el Título Profesional de Ingeniero de
Minas.

1.5 HIPÓTESIS

“El incremento del diámetro de perforación determina mayor producción al


ampliar la malla de voladura, reduciendo costos unitarios de perforación
y voladura en mina Arasi.”

1.6 TIPO DE INVESTIGACIÓN: Descriptivo.

1.7 TIPO DE DISEÑO: Experimental.

1.8 TÉCNICAS:
- Inspección visual por intuición e inducción de equipos y área de trabajo.
- Para el análisis de resultados se utilizará estadística descriptiva.

1.9 INSTRUMENTOS:
- Costos unitarios de perforación US $/ metro lineal perforado.
- Decreto supremo Nº 046-2001-EM
5

CAPÍTULO II

MATERIAL DE ESTUDIO

2.1 Ubicación y Accesos

El Proyecto Arasi se encuentra en la circunscripción político administrativa


de distrito de Ocuvuri, provincia de Lampa, departamento de Puno, en las
partes altas de las micro-cuencas de los riachuelos Azufrini y Huarucani,
afluentes del río Chacapalca.

La ubicación central del Proyecto presenta las siguientes:

Coordenadas UTM promedio: 8 314 000 N y 301 000 E

Coordenadas Geográficas: Latitud: 15°14’33”, Longitud: 71°51’10”


6

PLANO Nº 1
UBICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

PLANO DE UBICACION
ARASI S.A.C
Elaborado por Bach. Víctor Chipana Mercado
Tesis para optar el ESCALA INDICADA
FECHA:
Título Profesional de Julio 2008
Ingeniero de Minas PLANO N° 01
7

PLANO Nº 02

DISTANCIAS A POBLADOS MÁS CERCANOS PROYECTO ARASI

ARASI

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

PLANO DE ACCESO A ZONAS ALEDAÑAS


ARASI S.A.C
Elaborado por Bach. Víctor Chipana Mercado
Tesis para optar el ESCALA INDICADA
FECHA:
Título Profesional de Julio 2008
Ingeniero de Minas PLANO N° 02
8

PLANO Nº 3
PLANO TOPOGRÁFICO DE LA ZONA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

PLANO TOPOGRAFICO
ARASI S.A.C
Elaborado por Bach. Víctor Chipana Mercado
Tesis para optar el ESCALA INDICADA
FECHA:
Título Profesional de Julio 2008
Ingeniero de Minas PLANO N° 03
9

El acceso al proyecto desde la ciudad de Lima, es a través de las ciudades


de Arequipa o Juliaca, utilizando servicio aéreo o por carreteras asfaltadas.

Tabla Nº 01

Vías de Comunicación Terrestre - Ruta Arequipa

TRAMO DISTANCIA (km) TIPO

AREQUIPA-IMATA 145 ASFALTADA

IMATA- 50 AFIRMADA
CARRETERA
TINTAYA

CARRETERA 46 AFIRMADA
TINTAYA- ARASI

Tabla Nº 02

Vías de Comunicación Terrestre - Ruta Juliaca


TRAMO DISTANCIA ( km) TIPO
PUNO - JULIACA 45 ASFALTADA
JULIACA – LAMPA 33 ASFALTADA
LAMPA – PALCA 35 AFIRMADA
PALCA – VILA VILA 18 AFIRMADA
VILA VILA – CHIVAY 12 AFIRMADA
CHIVAY – ARASI 17 TROCHA
CARROZABLE.
10

2.1.1 Características Geológicas y Mineralógicas

2.1.1.1 Geología Regional.

Según el mapa geológico a escala 1:100 000 elaborado por


INGEMMET, la zona del Proyecto se ubica mayormente dentro del
Grupo Sillapaca, que consiste de rocas volcánicas andesíticas a
dacíticas de edad Pliocénica y que en el área conforman dos
formaciones: Palca y Sillapaca.

La estratigrafía infrayaciente corresponde al Grupo Tacaza, de edad


Oligoceno a Mioceno que no aflora en el área.

El área central de interés del proyecto corresponde a dos


yacimientos: Valle y Carlos, este último comprende Carlos Alto y
Carlos Bajo.

2.1.1.2 Geología Local.

Según los estudios exploratorios previos realizados en la zona del


Proyecto, se han diferenciado, de la base hacia arriba, las siguientes
formaciones y unidades litológicas:

2.1.1.2.1 Formación Palca.

- Ignimbrita Palca: Es la base de toda la columna estratigráfica.


Es una roca piroclástica que se caracteriza por presentar clastos
polimícticos gruesos angulares, dacíticos y andesíticos. La matriz
es rosada a blanquecina, débilmente silicificada y con presencia
de biotita y fenos de plagiocasas;

- Clásticos Finos, Palca: Material clástico que se caracteriza por


presentar líticos de tamaño fino a medio. La matriz es de
coloración marrón rojizo y generalmente se le encuentra fresco.
11

- Lava Andesita Palca: Es una secuencia delgada, afanítica, de


coloración gris oscuro, que se caracteriza por presentar vesículas
orientadas de hasta 5 cm de longitud, y también plagiocasas
aciculares.

- Clásticos Chacapalca: Material volcanoclástico retrabajado. Se


caracteriza por presentar clastos subredondeados clasificados en
una matriz verdosa. Se observa esta secuencia al Este del Cerro
Ajanani. Su potencia varía de 50 a 150 m.
12

PLANO Nº 4
PLANO GEOLÓGICO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

PLANO GEOLOGICO
ARASI S.A.C
Elaborado por Bach. Víctor Chipana Mercado
Tesis para optar el ESCALA INDICADA
FECHA:
Título Profesional de Julio 2008
Ingeniero de Minas PLANO N° 04
13

2.1.1.2.2 Formación Sillapaca.

- Volcanoclásticos Rescatada: Secuencia delgada (10 m) de


material clástico fino bandeado dentro de un ambiente
“sandstone”. Se observan playas de pirita orientadas según
bandeamiento de la roca.

- Andesita Rescatada: Se caracteriza por presentar “flow banding”


textura vesicular, plagioclasas orientadas y presentar matriz
marrón rojiza. El espesor en Valle llega hasta los 40 m,

- Volcanoclásticos Lamparasi: Esta sub-unidad se caracteriza por


presentar niveles clásticos intercalados con niveles de tufo lapilli
presentando una matriz de textura “sandstone”. Brechas muy
locales se aprecian en este horizonte. Este nivel se encuentra
alterado en Valle y presenta espesores de hasta 100 m;

- Lava Lamparasi: Es una gruesa secuencia andesítica que no


presenta “flow banding” y es localmente vesicular. Es de matriz
grisácea y presenta fenos de plagioclasas que gradan a granos
gruesos al tope. Este nivel puede llegar a tener 300 m de espesor
y se ubica sobre los 4 900 m de altitud. Se observa al NE del área
Valle.

2.1.1.3 Geología del Depósito Mineral Valle.

2.1.1.3.1 Litología

Este depósito se ubica dentro de los volcanoclásticos Lamparasi, los


cuales presentan afloramientos en superficie. Por su permeabilidad
esta unidad ha sufrido intensa alteración hidrotermal y es la que
hospeda la roca mineralizada.

Infrayaciendo a estos volcanoclásticos se encuentran la Andesita


Rescatada.
14

2.1.1.3.2 Alteraciones

El área de Valle se encuentra fuertemente silicificado predominando


la sílice granular muy compacta con intenso fracturamiento
polidireccional, el cual se traduce en un fuerte craquelamiento. El oro
se asocia a la sílice granular, vuggy silica y sílice compacta
fracturada con impregnaciones de jarosita; en menor grado a la sílice
alunita.

Posiblemente el centro del sistema hidrotermal se encuentre a unos


2,2 km al Este del área Valle, en el cerro Huaricane. En los taladros
perforados en esta zona se observan ascensos de canales silíceos
brechados que llegaron hasta las partes altas del mencionado cerro,
los cuales llegaron a diseminar mineral en el nivel permeable de los
volcanoclásticos Lamparasi, entre las cotas 4 600 y 4 800 msnm,
extendiéndose este mineral hasta el área Valle a través del control
estructural O-NO.

Existe un predominio de sílice granular en Valle. Esta sílice se halla


intensamente fracturada con impregnaciones de óxidos y jarosita,
especialmente en el cerro Ajanani ubicado al Este de Valle.

Materiales cuaternarios no mineralizados cubren las zonas


alteradas, potencialmente mineralizadas.

2.1.1.3.3 Geoestructuras.

Existe un fuerte control estructural ocurrido antes, durante y después


del evento de mineralización. La parte central del área de Valle está
controlada por un sistema de fracturas N80ºE, el cual al
interceptarse con los sistemas N35°-45ºO crearon los canales por
donde ascendieron los fluidos hidrotermales conteniendo oro (Au). El
control E-NE se observa en el cerro Ajanani.
15

La parte norte está controlada además por estructuras mineralizadas


N30º-60ºE, posiblemente relacionadas a fracturas de extensión.

Muchas de estas estructuras están cubiertas por material cuaternario


lo que dificulta su reconocimiento.

2.1.1.3.4 Mineralización.

Este yacimiento es de tipo ácido sulfato conteniendo oro diseminado.


Se tiene una correspondencia Au-Jarosita, en un contexto de sílice
granular con contenidos de Jarosita y también una correspondencia
Au-Baritina, en roca con alteración sílice granular con presencia de
cristales cúbicos y aciculares de baritina transparente. A manera de
referencia, cabe anotar la correspondencia Au-Teluro y Au-Ag.

2.3 Explotación.

2.3.1 Ubicación y Accesibilidad.

Las coordenadas del punto central del yacimiento son: 8 312 000 N,
302 000 E.

El acceso a la mina ha sido ya referido anteriormente.

2.3.2 Propiedades: Derechos Mineros y Terrenos Superficiales.

Los derechos mineros o concesiones, que involucran el área del


proyecto pertenecen íntegramente a la mina Arasi mediante contrato
de cesión.

Las propiedades superficiales han sido adquiridas en su totalidad por


el proyecto en una extensión que cubre el proyecto y alrededores.
16

2.3.3 Reservas Minerales Totales.

Se realizó el modelo geológico del yacimiento en base al logueo de


los taladros perforados en las campañas de perforación diamantina.
El modelo comprende alteraciones, modelo de litología, modelo de
óxidos/sulfuros y modelo del cuerpo del oro. Estos modelos como es
de suponer, han sido asumidos para la elaboración del diseño final
del tajo y plan de minado respectivo.
17

PLANO Nº 5
LITOLÓGICO TAJO VALLE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

PLANO LITOLOGICO TAJO VALLE


ARASI S.A.C
Elaborado por Bach. Víctor Chipana M ercado
Tesis para optar el ESCALA INDICADA
FECHA:
Título Profesional de Julio 2008
Ingeniero de M inas PLANO N° 05
18

PLANO Nº 6
PERFIL LITOLÓGICO TAJO VALLE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

PERFIL LITOLOGICO TAJO VALLE


ARASI S.A.C
Elaborado por Bach. Víctor Chipana Mercado
Tesis para optar el ESCALA INDICADA
FECHA:
Título Profesional de Julio 2008
Ingeniero de Minas PLANO N° 06
19

Se han calculado un total de 23 152 095 TM de mineral extraíble con


ley promedio de 0,70 g/t de Au y 23 400 626 TM de desmonte, que
serán llevados al botadero. La relación desmonte a mineral es de
1,01:1
Tabla Nº 03
Reservas Totales

MINERAL MINERAL DESMONTE S/R Au OZ TOTAL TM


PIT
M3 TM TM

VALLE 8 678 624 19 526 904 17 085 744 0,87 0,70 440 153 36 612 648

CARLOS 1 510 496 3 625 191 6 314 882 1,74 0,73 85 366 9 940 073

TOTAL 10 189 120 23 152 095 23 400 626 1,01 0,70 525 519 46 552 721
ARASI

2.3.3.1 Tajo Final y Reservas Extraíbles.

Para calcular las reservas probadas y probables se ha diseñado los


tajos finales con la información a la fecha y en base al tajo óptimo
generado por el software Minesight; se utilizó el algoritmo de Lerch-
Grossman en el cual se ingresaron los parámetros técnicos y
económicos.

Las características de tajo final son:

• Angulo de Talud Final del Pit : 45°


• Altura de banco :8m
• Ancho de Banco : 8,54 m
• Angulo Talud Operacional : 65°
• Ancho de Carretera : 12 m
• Distancia de acarreo hacia el Pad : Variable por tajo
• Distancia de acarreo hacia el Botadero : Variable por tajo
20

2.3.3.2 Volumen de Producción.

Se ha proyectado una producción de 20 000 t/día de mineral, lo cual


hace una producción anual de 4 860 000 t de mineral durante, 5
años aproximadamente.

2.3.4 Operaciones Mineras

Teniendo en cuenta las características del yacimiento, el método de


explotación será el de minado a cielo abierto, considerando las
especificaciones técnicas de equipos, velocidad de minado y otros.

2.3.4.1 Cronograma de Operación y Producción.

Se ha proyectado una producción de 20 000 t/día de mineral, con


una vida de la mina de 5 años aproximadamente.

La siguiente tabla define tonelajes y leyes a explotarse en toda la


etapa de minado.
Tabla Nº 04
Cronograma de Operación y Producción
Descripción Mineral TIEMPO
Año Nivel
de Au Etapa
TM Meses Días Inicio Alcanzado
Actividades (g/TM)
Preparación y
Pre-
Preminado 0 2,00 50 1 año Etapa I
minado
Tajo Valle
Explotación
22 niveles
20 000 TMD 19 526 904 0,7 48,20 1 446 1 año Etapa I
de 8 m
Tajo Valle
Explotación
32 niveles
20 000 TMD 3 625 191 0,73 9,00 269 5 años Etapa II
de 8 m
Tajo Carlos
TOTAL 23 152 095 0,70 59,20 1 765
21

2.3.4.2 Método de Explotación.

La explotación constará de la etapa preliminar de preparación de


rampas, accesos y plataformas, así como de desbroce del material
no económico. Mientras que la etapa del minado propiamente dicha
consistirá del tajo por bancos; que comprenderá perforación,
voladura, carguío, transporte y apilación del mineral en los pad de
lixiviación.

El minado se llevará a cabo por etapas comenzando con la


explotación del tajo Valle, seguido por el tajo Carlos, según la tabla
siguiente:

Tabla Nº 05

Plan de Minado por Tajos

Mineral Desmonte
PIT Resultado
(TM) (TM)

Valle 19 526 904 17 085 744 Etapa I Minado

Carlos 3 625 191 6 314 882 Etapa II Minado

Total 23 152 095 23 400 626

2.3.4.3 Transporte de Mineral al Pad.

El transporte de mineral de los tajos Valle y Carlos al pad de


lixiviación se realizará con volquetes de 15 m3, a través de rampas
principales de 1,3 km y 1,4 km de longitud respectivamente y 12 m
de ancho, con pendientes favorables para el tránsito de los
camiones.
22

Tabla Nº 06

Transporte de Mineral
ITEM UNIDAD CANTIDAD
Velocidad ida Km/h 20,0
Velocidad vuelta Km/h 30,0
Distancia Km 1,30
Tiempo carga min 2,50
Volumen transporte m³ 15,0
RESUMEN
Ciclo min 12,65
Costo acarreo US $/m³ 0,38
PRODUCCIÓN DE
DESMONTE
Producción diaria TM 15 000
Num. Viajes requerido m³ 589
NUM. VOLQUETES DIARIO
Costo diario en acarreo US $ 10,00
Costo mensual de acarreo US $ 3 308,82

2.3.4.4 Dimensiones Finales del Tajo.

Las dimensiones del tajo Valle son de 1 150 metros de largo


aproximadamente en dirección Este-Oeste y 500 m. de ancho en la
dirección Norte-Sur con un desnivel de 176 m, desde la cota 4 488
hasta 4 664 msnm (cumbre Ajanani). Consistirá en un solo tajo,
diseñado para extraer todo el cuerpo mineral. La superficie ocupada
por el tajo Valle será de 60,23 Ha.
23

Figura Nº 01

Diseño de Tajo Final Valle

Las dimensiones del tajo Carlos son de aproximadamente 600 m en


dirección NW, 300 m en dirección NE y con 248 m de desnivel,
desde el 4 864 hasta la cota 4 616 msnm. La superficie del tajo
Carlos (Alto y Bajo) de 10,42 Ha.

2.3.4.5 Análisis de la Estabilidad y Diseño de Taludes del Tajo

Para el caso de los taludes de bancos es práctica común en las


minas a cielo abierto considerar para el diseño de bancos un factor
de seguridad estático mínimo de 1,2. El criterio adoptado en este
caso es considerar un factor de seguridad seudo estático mínimo de
1,0 para el coeficiente de aceleración sísmica máxima con período
de retorno de 100 años.

Para el caso de los taludes o finales, la práctica común es adoptar


un factor de seguridad estático mínimo de 1,35. Para el caso del
24

factor de seguridad seudo estático se ha adoptado el siguiente


criterio: si se considera el coeficiente de aceleración sísmica máxima
con período de retorno de 100 años, el valor mínimo de este factor
debe ser 1,0; y si se considera las 2/3 partes del citado coeficiente,
el valor mínimo del factor de seguridad seudo estático debe ser 1,1;
esta práctica también es ampliamente aceptada para el caso de
taludes rocosos, taludes de Pads y taludes de botaderos de
desmonte.

2.3.5 Proceso de Tratamiento

El Proyecto Arasi se ha diseñado como una operación de lixiviación


en pila utilizando un pad de lixiviación de apilamiento múltiple y uso
único. El mineral con ley de lixiviación será procesado por medio del
chancado y la lixiviación en pila.

El chancado se logrará en una sola fase, en un sistema de circuito


abierto. El circuito de chancado será ubicado en las inmediaciones y
pendiente arriba del pad de lixiviación.

El producto final del circuito de chancado será descargado a una faja


transportadora del apilamiento y será almacenado en un apilamiento
cónico. Se agregará cal a la faja transportadora del apilamiento. El
mineral del apilamiento será recuperado usando un cargador frontal
y el mineral chancado será apilado usando camiones de acarreo y
un tractor con orugas. El mineral apilado será lixiviado usando un
sistema de irrigación por aspersión para la aplicación de la solución.

2.3.5.1 Pad de Lixiviación Fase 1

La Fase 1 del pad de lixiviación ha sido diseñada en base a la


tecnología convencional de lixiviación en pilas. Acorde a estos
criterios de diseño, es necesario conformar una zona con una
capacidad aproximada de 1,8 millones de toneladas métricas,
25

considerando una tasa de carguío de 22 500 toneladas por día, para


un ciclo de lixiviación de 80 días y una altura típica de capa de 8 m.

El área aproximada de construcción del pad fase 1 es de 476 000


m2 (incluyendo la construcción del camino de acceso perimetral y el
canal de derivación); en tanto, que el área a ser cubierta con
geomembrana es de aproximadamente 427 800 m2. A solicitud de
Arasi, esta área ha sido dividida en tres sectores (o módulos) en
base a la topografía del terreno de nivelación proyectado (la
delimitación de cada módulo se realizó tomando como referencia las
líneas de cumbres existentes dentro del pad fase 1).

2.3.5.2 Pozas de Procesos y de Mayores Eventos

Acorde a los criterios de diseño recibidos de Arasi, será necesaria la


construcción de 2 pozas para el almacenamiento y procesamiento
de la solución colectada de las Fases 1 y 2 del pad de Arasi (una
poza para el almacenamiento de la solución rica o PLS y otra para el
almacenamiento de la solución intermedia o ILS).

La poza PLS tendrá una capacidad aproximada de 18 000 m3 y


colectará la solución cargada proveniente de las Fases 1 y 2 del pad,
a través de una tubería de conducción de solución proveniente de
cada fase del pad; la poza ILS también tendrá una capacidad de
18 000 m3 y colectará la solución intermedia proveniente de las
Fases 1 y 2 del pad o solución barren proveniente de la planta de
tratamiento. Las capacidades antes indicadas para las pozas de
PLS/ILS serán suficientes para cubrir los requerimientos operativos
de producción de soluciones.

Adicionalmente, de acuerdo a los resultados del balance de aguas


realizado, es necesaria la construcción de una poza adicional para
cubrir los volúmenes de contingencia y volúmenes de escorrentía
pluvial durante la operación del pad, para tal efecto, se construirá la
26

poza de mayores eventos con una capacidad aproximada de 60 000


m3.

Las pozas de PLS/ILS y de mayores eventos estarán ubicadas al


Oeste del Pad (aguas abajo). Las pozas tendrán un sistema de
doble revestimiento de geomembrana (geomembrana secundaria
lisa de LLDPE de 1,5 mm, geonet y geomembrana primaria lisa de
HDPE de 1,5 mm), sobre una capa de suelo de baja permeabilidad
compactado de 300 mm de espesor mínimo. Cada poza contará con
un sistema de detección de fugas. Adicionalmente al sistema de
detección de fugas, se ha considerado la instalación de un sistema
de sub-drenaje y monitoreo ambiental.

2.3.5.3 Proceso de Lixiviación

El proceso consiste en hacer percolar una solución de cianuro de


sodio a través de la pila del mineral. De esta forma el cianuro de
sodio penetra en las porosidades del mineral alcanzando al oro libre
reaccionando con éste formando un complejo de aurocianuro de
sodio, soluble en la solución; esta solución por efecto de la gravedad
es colectada en el piso impermeabilizado del pad, para luego ser
transportada a las pozas de proceso.

El mineral depositado en el pad es mezclado con cal, para


neutralizar la acidez natural y es regado con la solución de cianuro
de sodio a un pH de 10,5; por el sistema de riego por goteo, con un
ratio de 10 lts/h/m2, iniciándose así el proceso de la lixiviación. La
solución enriquecida que drenará del pad, por acción de la gravedad
será almacenada en una poza de solución rica (PLS), que llevará
doble revestimiento de geomembrana; de esta poza por bombeo se
alimentará a la planta Merrill Crowe.

Las soluciones que drenan del pad, y que provienen de zonas que
tienen leyes menores a la solución rica, será captado en una poza
27

intermedia (ILS), construida con el mismo diseño de la poza rica;


esta solución es recirculada por bombeo al pad.

2.3.6 Planta de Refinación y Fundición

La planta está diseñada para refinar hasta 20 000 onzas de oro por
mes, siendo el producto final metal de oro con una pureza mayor a
99,95 % de Au.

2.3.6.1 Refinación

El precipitado de oro, producto de la planta Merrill Crowe, ingresa a


refinería, previo pesaje y muestreo, para determinar humedad y ley
de Oro. Se inicia la refinación atacando el precipitado en porciones
de 2 a 3 kg por cada vaso, con agua regia, que es el resultado de
mezclar acido clorhídrico industrial con acido nítrico industrial.

Se decanta la solución de tricloruro de oro a recipientes de vidrio o


plástico, donde se la añade acido sulfúrico para separar el plomo
como sulfato de plomo.

Se deja en reposo por 12 a 24 horas para sedimentar el plomo; en


seguida se decantan las soluciones a otro envase.

Las soluciones se dejan sedimentar nuevamente y en seguida se


procede al filtrado, en los filtros bushner utilizando papel filtro para
este fin.

La solución limpia, es depositada en envases de plástico de 120


litros de capacidad y se le añade úrea, para neutralizar cualquier
agente oxidante que pudiera tener la solución y evitar su
interferencia para el próximo paso, que es la precipitación del oro.
28

La precipitación es realizada con metabisulfito de sodio, reactivo que


precipita al oro selectivamente, permaneciendo en la solución el
cobre que pudiera contener el precipitado.

El oro precipitado llamado esponja de oro es lavado con bastante


agua destilada. La esponja lavada es tratada con ácido nítrico
químicamente, después lavado con agua destilada.

Luego la esponja es sometida a un ataque con hidróxido de amonio,


para eliminar trazas de plata y lavada nuevamente con agua
destilada.

El producto de esta forma está listo para su fundición.

2.3.6.2 Fundición

La esponja de oro fino, es preparada con bórax y cargado al crisol


del horno de fundición, donde la temperatura alcanzará los 1 200 °C,
luego es vaciado en las lingoteras. La producción de escorias será
muy reducida, alcanzará un estimado de 30 Kg por mes, la que será
refundida con más bórax y vaciada en un cono escorificador, para
recuperar el poco oro que pudiera contener; después es depositado
en el pad de lixiviación.

El consumo de petróleo será de 4 a 5 galones por hora y el tiempo


de fundición se estima en 2 horas por carga de 30 Kg de esponja de
oro.

Se instalará un equipo de recuperación de sólidos presentes en los


humos de Fundición.

Ambas instalaciones, de refinación y fundición estarán ubicadas al


interior de la Planta Merrill Crowe.
29

2.3.7 Planta de Chancado

El proceso de tratamiento de minerales con contenido de oro y plata,


del proyecto Arasi, considera instalar una planta de chancado del
mineral; esto como consecuencia de los resultados de las pruebas
metalúrgicas realizadas en columnas de lixiviación, que fueron
ejecutadas a diferentes tamaños.

Como conclusión se determinó que con un tamaño del mineral


chancado a 1 ½”, se obtiene mejor recuperación en el menor tiempo
de lixiviación; esto es 76 % de recuperación de oro en 80 días de
lixiviación.

Se ha diseñado una planta de chancado en circuito abierto, con


capacidad de 900 TM/h, con un tiempo efectivo de chancado de 20
horas por día, que comprende las siguientes etapas:

2.3.7.1 Chancado Primario

Para esta etapa, se está considerando utilizar una chancadora


giratoria de cono o de mandíbulas, para reducir el tamaño del
mineral, tal como sale de mina a un tamaño aproximado de 6 a 8”.

La infraestructura considera:

- 1 tolva de recepción del mineral;

- 2 rock breaker hidraúlicos, para terminar de romper trozos de


mineral que superan la alimentación de la chancadora primaria;

- 1 tolvín de recepción de mineral chancado;

- Sistema de colección de polvos generados en el chancado.

2.3.7.2 Chancado Secundaria

Se utilizarán 2 chancadoras giratorias Symons de 7 pies las que


tendrán ajustado el set de descarga a 1½”, teniendo la característica
30

de trabajar en circuito abierto. Previamente al ingreso del mineral, a


estas chancadoras, éste será sometido a una clasificación por medio
de zarandas vibratorias con abertura de 1½”, donde el producto
tamizado menor a 1½” es colectado por fajas transportadoras y pasa
directamente a la tolva de almacenamiento; el producto mayor a
1½”, es alimentado a las chancadoras secundarias, cuyo producto
también es colectado en las mismas fajas transportadoras. Se
espera que la granulometría al final del proceso de chancado
alcance un 90 % en malla menos 1 ½”.

La infraestructura considera:

- 2 zarandas vibratorias, con malla de 1 ½”

- Fajas transportadoras, de 1,20 m de ancho

- Sistema de colección de polvos

- 2 alimentadores de placas de mineral, que extraerán el mineral


del tolvín para alimentar a las chancadoras secundarias.

2.3.8 Equipo Minero

Para llevar a cabo las operaciones teniendo en cuenta las


capacidades y el volumen de producción se requiere de los
siguientes equipos:

Tabla Nº 07

Equipos a ser utilizados en la Operación


Actividad Equipo Cantidad Área
Perforación Perforadora DM 45 2 Tajo
Perforación Compresora IR 1300 2 Tajo
Perforación Track Drill 350 1 Tajo
Perforación Jack Leg 5 Tajo
Voladura Cargador ANFO 1 Tajo
Carguío Excavadora. 345H 1 Tajo
31

Carguío Excavadora. 345BL 1 Tajo


Carguío Cargador Frontal 1 Tajo
WA-470
Carguío Cargador Frontal 992 1 Tajo
Acarreo Volquetes de 15 m³ 23 Tajo
Serv. Auxiliares Tractor D10R 1 Tajo
Serv. Auxiliares Tractor D8R 2 Tajo
Serv. Auxiliares Exc. 350 1 Tajo
Serv. Auxiliares Motoniveladora 1 Mina/Pad
Serv. Auxiliares Tractor DGR XL 1 Pad
Serv. Auxiliares Cargador Frontal. 900 1 Pad
Serv. Auxiliares Retroexcavadora 1 Mina/Pad
Serv. Auxiliares Luminaria 1 Mina/Pad
Serv. Auxiliares Cisterna de Agua 1 Mina/Pad
Serv. Auxiliares Camión Combustible 1 Mina/Pad
Serv. Auxiliares Camión Lubricador 1 Mina/Pad
Serv. Auxiliares Rodillo 1 Mina/Pad

La empresa cuenta con la mayoría de los equipos mencionados para


llevar a cabo las operaciones mineras de la mina Arasi. A fin de
cumplir con la producción requerida la empresa adquirirá o
contratará los equipos faltantes.

Entre los equipos necesarios, se requerirá una flota de 23 volquetes


de 15 m3, en promedio que serán contratados o adquiridos para el
servicio de acarreo de mineral y desmonte.
32

CAPÍTULO III

MARCO DE REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

3.1 VOLADURAS EN BANCO

3.1.1 Introducción

La expansión de la minería a cielo abierto y la evolución de los


equipos de perforación han hecho de las voladuras en banco el
método más popular de arranque de rocas con explosivos, y que
incluso se haya adaptado e introducido en algunas explotaciones y
obras subterráneas.

Se clasifican, según su finalidad en los siguientes tipos:

a) Voladuras en Banco Convencionales.- Se persigue la


máxima fragmentación y esponjamiento de la roca.

b) Voladuras para Producción de Escollera.- Se busca la


obtención de fragmentos gruesos de roca.
33

c) Voladuras de Máximo Desplazamiento.- Se pretende


proyectar un gran volumen de roca a un lugar determinado por
la acción de los explosivos.

d) Voladuras para Excavación de Carreteras y Autopistas.- Se


caracterizan por los condicionantes que imponen el trazado de
la obra y el perfil del terreno.

e) Voladuras en Zanjas y Rampas.- Son obras lineales donde


por la estrechez y forma de las excavaciones el confinamiento
de las cargas es elevado.

f) Voladuras para Nivelaciones y Cimentaciones.- Son por lo


general trabajos de reducida extensión y profundidad.

g) Pre-Voladuras.- Se intenta aumentar la fisuración natural de


los macizos rocosos sin apenas desplazar la roca.

A partir de la década de los 50, se han desarrollado gran número de


fórmulas y métodos de determinación de las variables geométricas:
burden, espaciamiento, sobreperforación, etc. Estas fórmulas utilizan
uno o varios grupos de parámetros: diámetro del barreno,
características de los explosivos, resistencia del macizo rocoso, etc.

Otra clasificación usual de las voladuras en banco se hace


atendiendo al diámetro de los barrenos:
• Voladuras de pequeño diámetro, desde 65 a 165 mm.
• Voladuras de gran diámetro, desde 180 a 450 mm.
En las voladuras de pequeño calibre se puede seguir la técnica
sueca desarrollada por Langefors y Kihlstrom, mientras que las
segundas se adaptan mejor a la técnica del cráter enunciada por
Livingston o criterios americanos.
34

No obstante, debido a la gran heterogeneidad de las rocas el método


de cálculo debe basarse en un proceso continuo de ensayos y
análisis que constituyen un ajuste por tanteo. Es obvio que en cada
caso, después de las pruebas y análisis de los resultados iniciales,
será necesario ajustar los esquemas y cargas de explosivo a tener
de acuerdo al grado de fisuración y control estructural que ejercen
las discontinuidades presentes en el macizo rocoso.

3.1.2 Voladuras de Gran Diámetro

Dentro de este grupo se encuentran las voladuras que se disparan


con barrenos de 180 a 450 mm de diámetro. La perforación se suele
llevar a cabo con equipos rotativos y tricónos, que son de aplicación
en las grandes explotaciones mineras a cielo abierto y en
determinadas obras públicas en excavaciones para centrales
eléctricas, canteras para construcción de presas, etc.

3.1.2.1 Diámetro de Perforación

La elección se realiza a partir de la producción horaria y tipo de roca


que se desea fragmentar como se aprecia en la siguiente tabla.

Tabla Nº 08

Elección del Diámetro

PRODUCCIÓN HORARIA MEDIA


DIÁMETRO m3/h
DEL BARRENO Roca muy
Roca Blanda Roca Semidura
( mm) Dura
< 70 MPa 70-180 MPa
> 180 MPa
200 600 150 50
250 1 200 300 125
311 2 050 625 270
35

3.1.2.2 Altura de Banco

Está relacionada con el alcance de las excavadoras y el diámetro de


perforación. Según la capacidad de esos equipos de carga la altura
en metros puede estimarse con la siguiente expresión:

H = 10 + (Cc - 6)

Donde:

Cc = capacidad del cucharón de la excavadora (m³)

Teniendo en cuenta la resistencia de la roca, la dimensión de H


también puede estimarse con los valores indicados en la tabla Nº 2.

En algunos casos la altura de banco está limitada por la geología


del yacimiento, por imperativos del control de la dilución del material
y por razones de seguridad.

En general, en explotaciones metálicas se mantiene una relación de


H/B < 2.

Tabla Nº 09

Selección de Altura de Banco y Resistencia de Roca


VARIABLE
RESISTENCIA DE LA ROCA MPa
DE DISEÑO
Blanda < 70 Semidura 70-180 Muy Dura > 180
Altura de
Banco 52*D 44*D 37*D

3.1.2.3 Retacado

La longitud de retacado se determina en función del diámetro y la


resistencia de la roca en la tabla siguiente.
36

Tabla Nº 10

Selección de Retacado
Resistencia de la Roca (MPa)
Variable de
Semidura Muy Dura
Diseño Blanda < 70
70-180 > 180
Retacado –t 40*D 32*D 25*D

3.1.2.4 Sobreperforación

Suele calcularse a partir del diámetro de los taladros de los


barrenos, como se muestra en la tabla.

Tabla Nº 11

Selección de Sobreperforación en Función del Diámetro


DIÁMETRO DE BARRENO ( mm)
VARIABLE DE DISEÑO
180 - 250 250 – 450
SOBRE PERFORACIÓN 7-8*D 5-6*D

Cuando se perforan barrenos verticales, la sobreperforación de la


primera fila alcanza valores de 10-12*D.

Se puede emplear longitudes de sobreperforación menor que las


indicadas en los siguientes casos:
• Planos horizontales de estratificación y coincidentes con el del
banco.
• Aplicación de cargas selectivas de explosivo.
• Empleo de barrenos inclinados.
37

3.1.2.5 Inclinación

En la gama indicada de diámetros es muy frecuente el empleo de la


perforación rotativa. Debido a los inconvenientes que plantea la
anulación del mástil en este tipo de perforadoras, sobre todo en
rocas duras, se utiliza sistemáticamente la perforación vertical.

Un ejemplo típico lo constituyen las explotaciones de minerales


metálicos con alturas de banco comprendidas entre 10 y 15 m.

3.1.2.6 Esquemas de Perforación


El valor del Burden (B), como ya se indicó, está en función del
diámetro de la carga, de la resistencia de la roca y de la energía
específica del explosivo utilizado. El diámetro de la columna de
explosivo suele coincidir con el diámetro de perforación, ya que es
normal el empleo de agentes a granel y sistemas mecanizados de
carga desde camión que permiten, además de un ritmo de llenado
alto, variar las características del explosivo a lo largo de dicha
columna.

Tabla Nº 12

Valores del Burden, Espaciamiento y Resistencia de la Roca

RESISTENCIA DE LA ROCA ( MPa)


TIPO DE VARIABLE DE
EXPLOSIVO DISEÑO
Blanda < Semidura Muy Dura
70 70-180 > 180
BURDEN (B) 28*D 23*D 21*D
ANFO ESPACIAMIENTO (S) 33*D 27*D 24*D
BURDEN (B) 38*D 32*D 30*D
EMULSIONES ESPACIAMIENTO (S) 45*D 37*D 34*D
38

3.1.2.7 Distribución de Carga

En las grandes explotaciones a cielo abierto se ha venido utilizando


de forma regular el ANFO como carga única, debido a las siguientes
ventajas:
• Bajo costo
• Elevada energía de burbuja.
• Seguridad
• Facilidad de mecanizar la carga, etc.

El empleo de los hidrogeles se ha limitado a los casos en que no


era posible la utilización del ANFO, como por ejemplo cuando lo
barrenos alojaban agua en su interior, o simplemente cuando los
cartuchos colocados en el fondo actuaban de iniciadores o cebos del
resto de la columna de explosivo.

En la actualidad, el desarrollo de las emulsiones y la posibilidad de


obtener en el propio camión de carga mezclas de emulsión y ANFO
(ANFO - Pesado) ha propiciado la implantación de las cargas
selectivas.

El sistema consiste en la creación de una carga de fondo de un


explosivo denso con una longitud de 8 a 16 D, según el tipo de roca,
y llenado del resto del barreno con ANFO.

Esta técnica de carga proporciona el costo mínimo de perforación y


voladura junto a los resultados óptimos de la operación en términos
de fragmentación, esponjamiento, condiciones de piso y geometría
de la pila.

En la voladuras de gran diámetro los consumos específicos de


explosivo varían entre 0,25 a 1,2 kg/m3.
39

3.1.3 Diseño de Disparos Primarios

Se debe mencionar en primer lugar que hasta la fecha no existe a


nivel mundial un algoritmo matemático o una serie de algoritmos
matemáticos las cuales puedan ser utilizadas directamente para
diseñar lo que se ha llamado: “El Disparo Óptimo”.

Lo dicho anteriormente, se debe principalmente a que en el diseño


de un disparo primario intervienen muchos factores, parámetros y
variables muy complejas y estocásticas.

Por lo tanto, para poder acercarse al diseño de un disparo óptimo, se


debe formular un modelo matemático que represente o simule un
“Disparo Primario” y donde intervengan la mayor cantidad de
parámetros y variables estocásticas; y luego, con el concurso de las
técnicas de la investigación de operaciones y una computadora
llevar a cabo un análisis de sensibilidad hasta obtener resultados
reales, representativos y aplicables en cualquier operación minera.

3.1.4 Clasificación de las Variables que deben ser tomadas en


cuenta cuando se va a Diseñar un Disparo Primario

En general, las variables estocásticas de la referencia pueden ser


clasificadas de la siguiente manera:

• Variables no Controlables.
• Variables Controlables

3.1.4.1 Variables no Controlables

Estas variables se caracterizan por su gran aleatoriedad y entre ellas


se tiene:

• La gran variedad y naturaleza del macizo rocoso.


• La geología regional, local, estructural.
40

• La hidrología y las condiciones climatológicas.


• Los aspectos geotécnicos, etc.

3.1.4.2 Variables Controlables

Estas a su vez se clasifican en:

3.1.4.2.1 Geométricas

Entre las cuales se tiene las siguientes:

• Burden
• Diámetro del Taladro
• Espaciamiento
• Longitud de Carga
• Sobreperforación
• Taco
• Altura de Banco
• Profundidad del Taladro

3.1.4.2.2 Físico Químicas

Correspondientes a las mezclas explosivas y entre otras se tienen


las siguientes:

• Tipo de mezcla explosiva comercial.


• Densidad de la mezcla explosiva (δ1)
• Parámetros de detonación: (V.O.D)
• Parámetros de explosión: (Q3, P3, T3)

3.1.4.2.3 De Tiempo

Entre las cuales se tiene:


• Tipos de tiempos de retardo.
• Tipos de secuencias de salida.
41

3.1.4.2.4 Operativas

Entre las que se puede mencionar, una de las principales es la


fragmentación requerida, que es la que prácticamente dará la
rentabilidad a la operación minera.
42

Figura Nº 02
Nomenclatura de las Variables Controlables a ser
Usadas

LEYENDA:
B = Burden St = Taco
S = Espaciamiento S/ = Sobre perforación
BH = Altura de Blanco AB = Burden aparente
BH-D = Profundidad del Taladro BHφ = Diámetro del Taladro
CH-L = Altura de carga α = Ángulo del Talud
43

3.1.5 Discusión

Se debe confirmar que en el momento de diseñar un disparo


primario la variable más importante o crítica sigue siendo el Burden
(B).

Por otro lado, también se debe confirmar que el tamaño y la


uniformidad de la fragmentación prácticamente darán la rentabilidad
de cualquier operación minera.

Es por lo dicho anteriormente que.

- Se propone que el Burden (B) y el Espaciamiento (S) sean


funciones de: (B) y (S) = f (propiedades físico-mecánicas de las
rocas, parámetros de las mezclas explosivas, diámetro del taladro,
altura de banco, tamaño de fragmentación requerido).

- Muchos investigadores han propuesto varias fórmulas o modelos


matemáticos para calcular el Burden (B), teniendo cada uno de ellos
sus ventajas, desventajas y limitaciones tomando en cuenta
especialmente lo siguiente:

• El tipo de roca.

• El tipo de mezcla explosiva a ser usada.

• El tipo de labor minera donde va a ser aplicado.

• El tipo y características del equipo de perforación.

• El tipo y características del equipo minero de carguío y acarreo.

• El tamaño y uniformidad de la fragmentación requerida.

• La preparación y entrenamiento del personal.

• La tecnología a ser usada.


44

3.1.6 Revisión de Algunos Modelos Matemáticos Propuestos para


Calcular el Burden (B)

Como se ha mencionado anteriormente, muchos investigadores


considerando que el Burden (B) es la variable aleatoria más
importante y crucial de determinar, han propuesto varios modelos
matemáticos para su cálculo: a continuación se presentan modelos
matemáticos propuestos por dichos investigadores.

3.1.6.1 Modelo de R.L. ASH (1963)

R.L. Ash propuso el siguiente modelo matemático para el cálculo del


Burden (B).

B = Kb x De/12

Donde:

B: Burden (pies)
De: Diámetro del explosivo (pulg)
Kb: Constante que dependerá del tipo de roca y del
explosivo a ser usado.

Tabla Nº 13

Valores de Kb para Algunos Tipos de Roca y Explosivos Usados en el


Modelo de R.L. ASH para Calcular el Burden (B)
TIPO DE ROCA
TIPO DE EXPLOSIVO
Blanda Media Dura
Baja densidad (0,8 – 0,9) gr/cc
30 25 20
Baja potencia
Densidad media(1,0 – 1,2) gr/cc
35 30 25
Potencia media
Alta densidad (1,3 – 1,4) gr/cc
40 35 30
Alta potencia
45

Además R.L. Ash ha desarrollado otros cuatro estándares básicos o


relaciones adimensionales para determinar los demás parámetros de
diseño de un disparo primario y éstos son los siguientes:

• Profundidad del taladro:


H = KH*B
KH = 2,6
HHE [1,5 – 4]

• Sobreperforación:
J = Kj *B
Kj = 0,3

• Espaciamiento:
S = Ks*B
Ks = 2 Para iniciación simultánea.
Ks = 1 Para períodos de retardos largos.
Ks = 1-2 para períodos de retardos cortos.
Ks ∈ [1,2 - 1,8] como promedio.

• Taco:
T = Kt*B
Kt = 0,7- 1,0

3.1.6.2 Modelo Matemático de Pearse

En este modelo matemático el cálculo del burden está basado en la


interacción de la fuerza proporcionada por la mezcla explosiva
representada por la presión de detonación (P2) y la fuerza de la
resistencia a la tensión dinámica. Investigaciones posteriores
(Borquez, 1981) han establecido que el factor de volabilidad de la roca
depende de las estructuras geológicas, diaclasas, etc. y estas de
alguna manera han sido cuantificadas.
46

Es necesario resaltar que en el Modelo de Pearse, el burden es


considerado como un radio crítico; y esto se debe enfatizar que es
muy importante.

Este modelo matemático fue formulado mediante la siguiente


expresión:

R = B = KD/1 2

Donde:
R: Radio crítico.
B: Burden (pies).
P2 : Presión de detonación de la mezcla explosiva (psi).
Std : Resistencia a la tensión dinámica de la roca (psi).
D: Diámetro del taladro.
K: Factor de volabilidad de la roca
K = 1,96 – 0,27 In (ERQD)
ERQD: Índice de calidad de la roca equivalente (%)
ERQD: RQD x JSF (Equivalent rock quality designation).
RQD: Índice de calidad de la roca (rock quality
designation).
JSF: Factor de corrección de la resistencia de la roca en
los contactos.

Tabla Nº 14
Factores de Corrección para Estimar, JSF
Estimación de la Calidad de Roca JSF
Fuerte 1,0
Media 0,9
Débil 0,8
Muy débil 0,7
47

3.1.6.3 Modelo Matemático de Konya

El modelo matemático de KONYA establece que el Burden puede


determinarse mediante la siguiente relación:

B = 3,15*D [δ e/ δr] 0.33

Donde:

B : Burden (pies)
D : Diámetro de la carga explosiva (pulg.)
δe : Densidad del explosivo (gr/cc)
δr : Densidad de la roca (gr/cc)

Además, establece los siguientes criterios, para determinar el


espaciamiento y el taco:

Para el Espaciamiento (S):

Para los taladros de una fila de salida instantánea.

(H + 2*B) / 3 : H ≤ 4*B
S=
2*B : H ≥ 4*B

Para los taladros de una fila de salida secuencial.

(H + 7*B) / 8 : H ≤ 4*B
S=
1,4*B : H ≥ 4*B

Para tal Tacto (T)

B : Roca Masiva
S=
0,7*B: Roca Estratificada
48

3.1.7 Métodos de Voladura de Rocas en Minería a Tajo Abierto

Como se sabe, todos los métodos de voladura en minería a tajo


abierto prácticamente están gobernados por los mismos principios,
factores y variables estocásticas, que intervienen
interrelacionadamente en el momento que se lleva a cabo el proceso
del fracturamiento de rocas como consecuencia de la detonación de
una mezcla explosiva.

Por lo dicho anteriormente, los métodos de voladura en minería a


tajo abierto prácticamente dependerán de los tipos de la secuencia
de salida de los taladros que conforman un disparo primario, la cual
estará en función directa de las mallas de perforación y voladura.
Las secuencias de salida más conocidas son: fila x fila, en V, doble
V. etc.

3.1.8 Mallas de Perforación y Voladura

Con respecto a las mallas de perforación y voladura para minería a


tajo abierto en el Perú se ha diseñado y se siguen diseñando en
base a:

• La experiencia personal.
• Los estándares postulados por R.L. Ash en 1963.

A este respecto se debe mencionar que con el avance científico-


tecnológico que se ha logrado en las tres últimas décadas, en el
campo de la perforación y voladura, han aparecido varios
investigadores que proponen cada uno de ellos fórmulas muy
concretas y prácticas para calcular el Burden (B); lógicamente que
en las fórmulas propuestas intervienen los parámetros variables
estocásticas que ha sido discutidas en su debida oportunidad.
49

El autor sugiere que para calcular el Burden (B), se use la fórmula


postulada por Pearse, para lo cual se debe hacer un pequeño
programa para computadoras, los análisis de laboratorios de las
muestras de rocas más representativas, la implementación del
modelo matemático en el campo y finalmente la evaluación técnico-
económica-ecológica de los resultados de la voladura.

3.1.9 Diseño de las Mallas de Perforación y Voladura

Como se sabe el área de la mina a ser perforada y disparada, se


determina de acuerdo al Planeamiento de Mina y éste a su vez está
en función de los requerimientos de producción, del radio de
desbroce, del equipo con que se cuenta. El avance y el
Planeamiento Mina se van ajustando mensualmente.

Reiterando nuevamente, se debe decir que los factores más


importantes que deben tenerse en cuenta para diseñar las mallas de
perforación y voladura en minería a tajo abierto son:

• Tipo de roca (deben conocerse los valores físicomecánicos de


esta).
• Tipo de explosivo (deben conocerse todas sus propiedades físico
– químicas y termoquímicas)
• La geología regional y local.
• La geología estructural (contactos, discontinuidades)
• Las variables de diseño, de las cuales las más importantes es el
diámetro del taladro.

Con la cual, por las mencionadas anteriormente, se puede calcular el


Burden (B).

Conociendo el Burden (B) prácticamente se puede calcular todas las


otras dimensiones de la geometría del disparo.
50

En algunas operaciones mineras con macizos rocosos muy


complicados se planifica y se hace un diseño para cada
disparo, el cual muestra las mallas de perforación y voladura, las
caras libres, las conexiones y la secuencia de salida.

3.1.10 Mallas Típicas de Perforación y Voladura

En la actualidad las mallas de perforación y voladura más

comúnmente usadas en minería a tajo abierto son las siguientes:

• Cuadrada
• Rectangular
• Alternada (tres bolillos)

El uso de estas mallas de perforación y voladura dependerá entre


otros factores de los siguientes:
• Tipo de roca.
• Labor minera a dispararse (si ésta tiene una o más caras
libres).
• Tipo de explosivo a usarse.
• Fragmentación requerida.
• Secuencia de salida de los taladros, etc., etc.
51

Figura Nº 03

Mallas de Perforación y Voladura más Usadas


en Minería a Tajo Abierto

CUADRÁTICA

RECTANGULAR

ALTERNADA
52

3.1.11 Secuencia de Salida

Es bien conocido que los accesorios de voladura, retardadores, son


usados entre otras razones por lo siguiente:

• Para obtener una adecuada secuencia de salida de taladros, de


tal manera de crear las caras libres correspondientes que
permitan que la energía producida por la detonación de la carga
explosiva fragmente y desplace convenientemente al Burden
(B).
• Para mejorar la fragmentación del material disparado.
• Para minimizar.
Rotura hacia atrás.
Sobrerotura
Vibraciones del macizo rocoso.
Taladros soplados.
Lanzamiento de rocas.
Cabe destacarse que han habido muchos investigadores que han
estudiado la influencia de los elementos retardadores en los
resultados de un disparo entre los cuales se puede mencionar a
Andrews, el cual después de llevar a cabo muchos trabajos de
investigación de laboratorio y campo, una de las conclusiones a la
que llegó fue que: “El intervalo del tiempo de retardo entre los
taladros de una misma fila, debe estar entre 1 y 5 ms por pie de
Burden (B)”.

Por otro lado, cabe hacerse notar que los intervalos de los tiempos
de retardo de los accesorios de voladura a nivel mundial, no son
exactos, por esto es que en U.S.A. y Canadá se han llevado a
cabo estudios para determinar los rangos de las desviación de
éstos para así prevenir posibles malos resultados de un disparo
primario, como consecuencia de la falta de exactitud en los
intervalos de tiempo de retardo.
53

3.2 DISEÑO DE VOLADURAS (Calvin J. Konya - Enrique Albarran N.)

3.2.1 Perforación

La perforación es la primera etapa del ciclo de minado donde está


íntimamente relacionado con la voladura para obtener una
fragmentación adecuada de material a minarse y tiene como
finalidad abrir taladros, con la distribución y geometría adecuada
dentro de los macizos, donde alojan las cargas explosivas y sus
accesorios iniciadores.

En la perforación se tiene gran importancia la resistencia al corte


o dureza de la roca (que influye en la facilidad y velocidad de
penetración, y la abrasividad influye en el desgaste de la broca)

Los diámetros de los taladros varían entre 2" y las 17 1/2”, siendo
el rango de aplicación más frecuente en minería a cielo abierto de
6" a 12”. Diámetros mayores están limitados a minas con una
elevada producción; por debajo de 6" ya no se emplean debido a
los problemas de duración a causa del reducido tamaño de los
rodamientos de los tricónos.

Los componentes principales de un sistema de perforación


mecánico son: la perforadora, que es la fuente de energía
mecánica, los aceros de perforación, que es el medio de
transmisión de esa energía, la broca que es el que ejerce sobre la
roca dicha energía y el fluido de barrido que afecta la limpieza y
evacuación del detritus producido.

El método de perforación es de rotación con efecto de corte por


fricción y rayado con material muy duro (desgaste de la roca sin
golpe).
54

3.2.1.1. Variables de Perforación

Las variables internas que intervienen en la perforación rotativa


son:

Empuje sobre el tricóno.

• Velocidad de rotación.
• Aire comprimido.

Las variables externas son las siguientes:

• Eficiencia del operador.


• Características resistentes de la formación rocosa.

La perforación se controla desde la cabina del operador y es muy


importante el papel que desempeña el operador en la aplicación
de las variables de perforación, para que el tricóno tenga un buen
rendimiento. Las tres funciones controlables de la perforación más
críticas son el empuje o peso sobre el tricóno, velocidad de
rotación y el caudal del aire.

A. Empuje sobre el Tricóno

El empuje aplicado sobre el tricóno debe ser suficiente para


sobrepasar la resistencia a la compresión de la roca, pero no
debe ser excesivo para evitar fallas prematuras o anormales del
tricóno.

Cuando se perfora una roca, los tricónos pueden trabajar en tres


situaciones distintas.

• Empuje insuficiente.
• Avance eficiente
• Tricóno enterrado
55

Tabla Nº 15

Valores Límites de Empuje para Tricónos de Diferentes Diámetros

Diámetro del Tricóno (pulg) Empuje Límite (lb)

5½ 21 000
5 1/8 21 000
6 1/4 31 000
6 3/4 37 000
7 7/8 50 000
9 65 000
9 7/8 79 000
12 1/4 121 000

Fuente: Exposición del Ing. Huamantinco – 2004

Gráfico Nº 01

Valores Límites de Empuje para Tricónos de Diferentes Diámetros


56

B. Velocidad de Rotación

A medida que la velocidad de rotación aumenta, la velocidad de


penetración también incrementará (ver Gráfico N°2). El límite de la
velocidad de rotación está fijado por el desgaste de los cojinetes,
que a su vez dependen del empuje, de la limpieza del taladro y de
la temperatura también por la rotura de los insertos que es
provocado por el impacto contra la roca.

En la práctica la velocidad de rotación varía o será graduada de


acuerdo al tipo de terreno y de la forma de los insertos del
tricóno.

Tabla Nº 16

Velocidad de Rotación para Diferentes Tipos de Roca


Tipo de roca Velocidad de rotación (rpm)
Blanda 75 – 160
Media 60 – 80
Dura 35 – 70

Fuente: Exposición del Ing. Huamantinco – 2004

Gráfico Nº 02
Efecto de la Velocidad de Rotación sobre la Velocidad de Penetración
57

C. Aire comprimido

El aire comprimido cumple dos funciones importantes:

• Enfriar y eliminar el calor de los rodamientos.


• Evacuar el detritus desde el fondo del taladro.

Para lograr una buena refrigeración de los rodamientos se debe


ejercer una presión mínima de aire sobre el tricóno de 30 psi y
una caída de presión mínima de 12 psi. Una de las formas de
lograr estos valores es regulando el diámetro de las toberas o
"nozzles".

Para cumplir la segunda función del aire comprimido, se debe


generar una velocidad de barrido capaz de evacuar el detritus
desde el fondo del taladro y depositarlo fuera del taladro.

Vb = Velocidad de barrido (pies / min)


Q = Caudal de aire (pies³/ min)
D = Diámetro del tricóno (pulg)
d = Diámetro de las barras (pulg)

Como se aprecia en la fórmula, los valores que más inciden en el


valor de la velocidad de barrido son el caudal del compresor y el
diámetro de las barras.

Se debe de tener una velocidad de barrido de 6 000 pies / min.

Cuando la perforación se efectúa con menor aire que el necesario


para limpiar con efectividad el taladro, se producen los siguientes
efectos negativos.
58

• Disminución de la velocidad de penetración.


• Aumento del empuje necesario para perforar.
• Incremento de las averías de la perforadora, debido al mayor
torque necesario para hacer girar el tricóno.
• Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y el
tricóno.

Cuando la resistencia a la compresión de la roca sea menor de


100 MPa, la alta velocidad de penetración conseguida hace que el
detritus no salga del taladro si no se dispone de una corona
circular suficientemente.

Debe cumplirse la siguiente relación:

Diámetro del Barreno


---------------------------- = 0,7
Diámetro del Taladro

D. Velocidad de Perforación

Los factores involucrados en hacer que el tricóno penetre a través


de las formaciones rocosas son el peso, la velocidad de rotación y
el aire. El peso o "Pull Down " empuja la estructura cortante
dentro de la formación rocosa; la velocidad de rotación (rpm)
aplicada sobre el tricóno combinada con el peso causan
quebrazón y fracturación a medida que la estructura de la broca
hace fuerza sobre la formación rocosa. El aire evacúa el detritus
desde el fondo del taladro a medida que avanza el tricóno.

Un tricóno de carburo de tungsteno perfora venciendo la


resistencia a la compresión de la formación rocosa. A medida que
se aplica el peso, el inserto comienza a penetrar en la formación
59

rocosa. Se forma polvo de roca bajo la punta como resultado de la


trituración de la formación rocosa. A medida que se agrega peso
adicional, el peso es transmitido dentro de la formación rocosa a
través del polvo de roca y así se forman grietas radiales. Al
agregar más peso, se juntan las grietas de inserciones
colindantes y se forma una lasca de roca. La quebrazón tiene
lugar cuando se ha vencido la resistencia a la compresión de la
formación rocosa.

R. Praillet en 1978 dedujo la siguiente formula empírica, para


determinar la velocidad de penetración.

63,9 x E x Nr
VP = -------------------
Rc2 x D0,9

VP = Velocidad de penetración (m/hr)


E = Empuje (Kg)
Nr = Velocidad de rotación (rpm)
RC = Resistencia a compresión de la roca (MPa)
D = Diámetro del tricóno (mm)

3.2.2. VOLADURA

3.2.2.1 Introducción

Todas las fases de los trabajos de minería se ven afectadas por


los resultados que se logren en las voladuras primarias.

En términos generales, el diseño de una voladura debe considerar


el suministro de la adecuada cantidad de material con la
apropiada fragmentación según las necesidades, y colocado en
forma conveniente para las labores de carguío, transporte, manejo
de pisos y posteriores procesos que cumplan al menor costo.
60

3.2.2.2 Consideraciones Generales

Todo diseño de una voladura, debe enmarcarse dentro de los


conceptos fundamentales del diseño de una voladura ideal,
modificándose lo que sea necesario para adaptarla a las
condiciones geológicas locales.

Deben asegurar los óptimos resultados para las condiciones de


operación existentes y que la voladura sea fácil de ejecutar.

La colocación de las perforaciones debe ser de forma tal que se


aproveche al máximo la energía suministrada por los explosivos y
las propiedades del material a volar.

3.2.2.3. Terminología Básica

Figura Nº 04

Terminología básica

B = Burden
L = Altura de banco
H = Profundidad de perforación
S = Sobreperforación
R = Retacado
C = Columna de explosivo.
61

3.2.2.4 Factores Involucrados en la Voladura de Rocas


La fragmentación de rocas y minerales mediante voladura con
explosivos es afectada por diversos aspectos que a
continuación se señalan:

• Tenacidad o fuerza cohesiva de la roca, que se manifiesta


por su resistencia a la rotura.
• Estructura y textura de la roca (macizo, estratificación,
fallas, fisuras, alteración)
• Presencia y extensión de una o más caras libres en el frente
de voladura.
• Grado de fragmentación requerido.
• Volumen de roca a ser fracturado.
• Método subsecuente para remover los escombros (tipo y
dimensiones del equipo disponible para el carguío y
acarreo).
• Proximidad o lejanía a instalaciones importantes.
• Propósito o uso final del material excavado.
• Nivel de tolerancia local para la concusión del aire y para las
vibraciones.
• Forma del contorno de la excavación.
• Diámetro, tipo y profundidad de los taladros.
• Proporción de la relación de burden a longitud de taladro
(relación ideal 1:3)
• Presencia de agua en los taladros.
• Tipo, potencia y naturaleza del explosivo utilizado.
• Longitud de la columna explosiva en los taladros.
• Densidad de carga y grado de confinamiento.
• Método de iniciación de la voladura.
• Tipo de detonación: Instantánea o secuencial, con retardos
reguladores o de milisegundos (macro y micro retardos)
• Reglamentos vigentes para el uso de explosivos.
62

• Condiciones climáticas
• Condiciones fisiográficas y de accesibilidad al área de
voladura.
• Condiciones de seguridad para la vida humana.

Estos factores se pueden agrupar en:

a. Parámetros de los Explosivos: Tales como densidad,


velocidad de detonación, presión de detonación, volumen
de gases y nivel de energía disponible.

b. Parámetros de la Carga: Que incluyen al diámetro de la


carga explosiva y a su factor de acoplamiento, retacado,
taponeo de la boca del taladro, tipo y punto de iniciación
algunos de los cuales influyen directamente en los
parámetros de los explosivos.

c. Parámetros de la Roca: Particularmente su densidad,


velocidad de propagación o frecuencia sísmica, impedancia,
característica, textura, isotropía o falta de homogeneidad,
resistencia compresiva y tensil, absorción de energía.

3.2.2.5 Factores que afectan al Diseño de Voladuras

Como mencionamos muchos factores y variables tienen directa


influencia en el resultado de una voladura.

Los factores geológicos son primordiales, pero están fuera del


control del minero; sin embargo, éste, conociéndolos, puede
ajustar las variables controlables del diseño para tratar de
conseguir la fragmentación más adecuada a sus
requerimientos o propósitos, y al menor costo posible. Estas
variables controlables son mutuamente dependientes, o están
relacionadas una, con otra.
63

3.2.2.6 Fórmulas para Cálculo de Parámetros de Voladura

Longitud de Taco:

Longitud de Taco (m) = Diámetro del Explosivo (mm.) x 0,022

Distribución de Energía:

Distribución Vertical de Energía (%) = [(Altura de Banco -


Longitud de Taco) / Altura de Banco] x 100

Sobreperforación
Sobreperforación (m) = Diámetro del Taladro (mm.) x 0,0085

Longitud del Taladro


Longitud del Taladro (m) = Altura de Banco + Sobreperforación

Longitud de Carga:
Longitud de Carga (m) = Longitud de Taladro (m.) – Longitud
de Taco (m.)

Densidad de Carga Lineal


Densidad de Carga (kg/m) = 0,000785 x Densidad de Explosivo
(g/cm3) x Diámetro de Explosivo (mm) x Diámetro del Explosivo
(mm).

Peso de Carga
Peso de Carga (Kg) = Longitud de Carga (m.) x Densidad de
Carga Lineal (kg/m).

Energía de Carga
Energía de Carga (Kj por Taladro) = Peso de Carga (kg.) x
Energía de Explosivo (kj/kg).
64

Burden

B (m) = 0,93

Ce = Carga de Energía (Kj /taladro)

Dc = Densidad de Carga (Kg / m)

Fc = Factor de Carga (Kg /TM)

L = Altura de Banco (m)

Factor de Rigidez
Factor de Rigidez = Altura de Banco / Burden

Espaciamiento
Espaciamiento (m) = Burden x 1,15
65

CAPÍTULO IV

METODOLOGÍA

Para el análisis de resultados se utilizará:


- Estadística Descriptiva.
- Costos unitarios de perforación US $/ metro lineal perforado.
66

4.1 PROCEDIMIENTOS:

4.1.1 Descripción de las Especificaciones Técnicas del Equipo de


Perforación
Tabla Nº 17
PERFORADORA INGERSOL RAND DM45E
Especificaciones DM45E
Rango de perforación 5 1/2” a 7 7/8” (140 a 200 mm)
Rango de perforación con martillo 6” a 7 7/8 (152 a 200 mm)
Capacidad de “pulldows” 45 000 lb (20 400 kg)
Velocidad de avance rápido 0 – 120 pies / min (37 m/min)
Velocidad de retracción 0 – 159 pies / min (48 m/min)
Capacidad de “pullback” 37 700 lb (17 100 kg)
Motores de rotación Dos, de 6,00 y 4,0 “cubic inch”
Tipo de motor Desplazamiento variable y fijo
Torque máximo cabezal 6 200 lb–ft (8 406 N-m)
Reducción de cabezal de rotación 0 – 200 rpm
Rosca de “spindle” 15:1
Compresor 4” API I.F.
Motor Dissel 900 – 1 050 CFM /350 psi
Detroit 12V71TA
Cummins KTA – 19C
Caterpillar 3 412
Capacidad de combustible 215 US gl (814 lt)
Sistema hidráulico Dos bombas desplazamiento variable
Una bomba de dos cueros
Una bomba axial pist.
Capacidad de bombas Principales 54,5 gpm (206,3 lt/min) c/u
Doble 39/25 gpm (148/94,6 lt/min)
Bomba de avance lento 11,6 gpm
Capacidad estanque aceite hidráulico 67 gl (254 lt)
Presiones del sistema hidráulico Rotación 3 000 psi (20,684 Mpa)
Avance 3 000 psi (20,684 Mpa)
Traslación 4 500 psi (31,027 Mpa)
Circuito aux. 3 000 psi (20,684 Mpa)
Indicador “murphy” operando sobre:
Sistema eléctrico Baja presión de aceite
Tipo de protecciones al paquete de Alta temperatura aire descarga
potencia. Alta temperatura agua motor
67

Foto Nº 01

Perforadora Ingersol Rand DM45E

4.1.2 Accesorios de Perforación

4.1.2.1 Amortiguador de Impactos

Desde 1967, se han desarrollado una serie de sistemas de


absorción de impactos y vibraciones que cumplen las siguientes
funciones:
• Eliminan todo contacto de metal con el metal entre la perforadora
y la línea de perforación.
• El elemento amortiguador, generalmente caucho, trabaja a
compresión y tensión.
• Amortiguan las fuerzas y vibraciones producidas durante la
perforación.
• Mantienen el tricóno en permanente contacto, con la formación
rocosa, evitando que se produzcan impactos.
68

Las ventajas de usar este elemento son:


• Reduce el costo de mantenimiento de la perforadora, al disminuir
el impacto axial y de tensión transmitido a la torre.
• Aumenta la velocidad de penetración, pues se consigue un mejor
contacto entre el tricóno y la roca, posibilitando el uso del binomio
empuje / velocidad de rotación más adecuado a la formación
rocosa.
• Aumenta la vida del tricóno, debido a la amortiguación de los
impactos cíclicos transmitidos a los cojinetes, rodamientos y la
estructura de corte.
• Disminuye el nivel del ruido en la cabina del operador.

4.1.2.2 Adaptadores

Se distinguen 3 tipos más usados, dependiendo de su ubicación.

• Adaptadores de cabezal.
• Adaptadores de barras
• Adaptadores de tricónos

Entre sus funciones se tiene:

• Proteger el hilo de algún elemento principal.


• Unir elementos de hilo diferente.
• Unir elementos de extremos iguales.
• Completar la longitud de una columna.
• Reemplazar al estabilizador.
• Cambiar el diámetro de la columna
69

Foto Nº 02

Sustituto o Estabilizador

Foto Nº 03
Adaptadores
70

4.1.2.3 Barras

Las funciones de las barras son:


• Transmitir las fuerzas axiales y radiales, peso y rotación sobe el
tricóno.
• Conducir el aire que barre el detritus y refrigerar los rodamientos.
• Controlar la verticalidad del taladro y la profundidad.
• Formar el espacio anular para el barrido del detritus

Las barras suelen estar construidas en acero con espesor variable


de ¾” a 1 ½”; los hilos más usados en el acoplamiento son del tipo
API y BECO.

Los parámetros que inciden en la selección de la barra son:

• Capacidad de izado de la máquina.


• Diámetro a perforar.
• Profundidad a perforar.
• Volumen de los compresores.

Figura Nº 05
Barra de Perforación
71

4.1.2.4 Estabilizadores

Tiene la misión de hacer que el tricóno gire correctamente según la


dirección o eje del taladro e impide que se produzca una oscilación y
pandeo de la línea de perforación.

Las ventajas derivadas de su utilización son las siguientes:


• Menores desviaciones de los taladros, sobre todo cuando se
perfora inclinado.
• Mayor duración de tricóno y aumento de la velocidad de
penetración, debido a un mejor aprovechamiento del empuje.
• Menor desgaste de los faldones, de la hilera periférica de insertos
y de los cojinetes
• Mayor estabilidad de las paredes del taladro debido a que la
barra de perforación no sufre pandeo.
• Mejora la carga de explosivo.

Foto Nº 04
Estabilizadores
72

4.1.2.5 Buje Centralizador Rotatorio

Las ventajas del uso del centralizador son las siguientes.


• Mantiene centrada la columna de perforación
• Aumenta la vida de los aceros.
• Aumenta la velocidad de penetración.
• Disminuye los niveles de vibración

Foto Nº 05
Centralizador

4.1.2.6 Tricóno

Aunque la aplicación de los tricónos como herramienta de


perforación se remonta al año de 1910, puede decirse que hasta el
desarrollo de los equipos rotativos en la década de los años 60 no se
logró un perfeccionamiento en el diseño y fabricación de este tipo de
brocas que hiciera su utilización masiva en minería.

En un principio, sólo eran aplicables en formaciones rocosas blandas


o de poca resistencia, pero en la actualidad, han permitido a la
perforación rotativa competir con otros métodos empleados en rocas
duras.
73

El trabajo de un tricóno se basa en la combinación de dos acciones:


• Identación: Los dientes o insertos de un tricóno penetran en la
roca debido al empuje sobre la roca.

Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.

• Corte: Los fragmentos de la roca forman debido al movimiento


lateral de desgrane de los conos al girar el fondo del taladro.

La acción de corte solo se produce como tal, en rocas blandas, ya


que en la realidad es un sistema de trituración y cizalladura debido al
movimiento del tricóno.

Figura Nº 06

Partes de una Broca Tricónica


74

Foto Nº 06

Broca Tricónica

4.1.3 Explosivos

4.1.3.1 ANFO

Es un agente explosivo, mezcla de nitrato de amonio 94,3 % y diesel


Nº 2 de 5,7 %. Se usa en forma a granel, la mezcla es realizada por
un camión fábrica para este fin.

4.1.3.2 Heavy ANFO

Es un agente explosivo que consiste de ANFO mezclado con


emulsiones en porcentajes variados; a medida que se utiliza más
ANFO, la velocidad de detonación y la potencia absoluta
disminuyen.
75

Tabla Nº 18

Propiedades de los Explosivos


PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS
EM ANFO D Vo P2 P3 Qe VOD RBS RWS H2O
100 0 1,24 1 011,80 105 36 2 641 5 800 112,7 73,2 Excelente
90 10 1,25 1 010,20 100 38 2 753 5 700 117,3 76,0 Excelente
80 20 1,26 1 008,80 95 40 2 870 5 600 122,5 78,7 Excelente
70 30 1,27 1 006,80 93 42 2 989 5 400 127,9 81,6 Excelente
60 40 1,34 1 003,50 92 44 3 108 5 400 133,6 84,6 Excelente
50 50 1,30 998,50 90 47 3 244 5 300 140,7 87,7 Buena
40 60 1,25 993,40 85 45 3 368 5 300 140,2 90,5 Deficiente
30 70 1,21 983,50 80 43 3 507 5 200 139,7 93,8 Deficiente
20 80 1,10 971,00 65 36 3 656 4 900 131,5 96,9 Muy mala
10 90 1,00 961,00 60 30 3 729 4 700 121,8 98,6 Muy mala
0 100 0,85 959,00 40 18 3 815 4 500 100,0 100,00 Nula

D = Densidad en g/cm³
Vo = Volumen normal de gases en lts/kg
P2 = Presión de detonación, en Kbar
P3 = Presión de explosión, en Kbar
Qe = Calor de explosión en Kj/Kg
VOD = Velocidad de detonación en m/s (en 8” de diámetro
confinar)
RBS = Potencia relativo por volumen (ANFO)
RWS = Potencia relativo por peso (ANFO = 100)

La carga del explosivo por metro de taladro se calcula según la


siguiente fórmula:

G = 0,07854 D²d

G = Peso de explosivo por metro de taladro en Kg.

D = Diámetro del taladro, en cm.

d = Densidad del explosivo, en g/cm³


76

4.1.3.3 Accesorios de Voladura

4.1.3.3.1 Booster

El Booster es un explosivo potente de alta densidad, velocidad y


presión de detonación; por lo que las columnas explosivas que serán
activadas con éste, maximizarán su desarrollo energético, lo cual
redundará favorablemente en los resultados de las voladuras. Se
les conoce también como primers o cebos.

Tabla Nº 19

Especificaciones Técnicas del Booster

HDP-3 HDP-1 HDP-2


TIPOS
(1/3 lb) (1 lb) (2 lb)

Diámetro (mm) 37 61,2 84

Altura (mm) 106 106 106

Velocidad de detonación (m/s) 7 300 7 300 7 300

Diámetro de perforación en plancha 20 60 80


de fierro de 1/2" de espesor (mm)

Resistencia a la presión hidrostática


por 24 horas

(Kg/cm²) 2,1 2,1 2,1

(lb/pulg²) 30 30 30

Sensibilidad al cordón detonante 5P, Si Si Si


8P, 10P y Fanel

Resistencia al agua Excelente Excelente Excelente


Fuente: Famesa explosivos S.A.
77

Foto Nº 07

Booster

4.1.3.3.2 Detonador Nonel

Es un accesorio diseñado para iniciar, en forma segura y precisa, los


distintos tipos de cargas explosivas, mediante un sistema simple
constituido por elementos transmisores, retardadores y explosivos
ubicados secuencialmente, con algunos dispositivos
complementarios destinados a conectar, sellar y proporcionar las
especificaciones del producto.
78

Tabla Nº 20

Especificaciones Técnicas del Detonador Nonel

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Diámetro externo : 3,0 + 0,2 mm


Carga explosiva : 20 +/-5 mg/m
Resistencia a la tracción : > 18 Kgf
Elongación : 180 %
Velocidad promedio : 1 900 m/s
Longitud : A pedido

Iniciación Con fulminantes de percusión,


detonadores fuerza # 4 y
superiores o con cordones
detonantes Tec Cord.

Color Naranja fluorescente (MS)


Amarillo fluorescente (LP)
Blanco (MS conectores)
Azul fluorescente (TEC-S)
Verde fluorescente (TEC-S
Cápsula detonante
Largo cápsula : 50, 60, 70, 80, 85, 95 mm
Diámetro externo : 7,5 mm
Carga secundaria : 725 mg PETN
Carga primaria : 115 mg (PRIMTEC MR)
Potencia : Fuerza 10
Prueba de trauzl : Diferencia de volumen = 30 cm³
Insensibilidad al impacto : 2 Kg a 90 cm (no detona)
79

Tabla Nº 21

Tiempos de Retardo de los Detonadores Nonel

TIEMPOS DE RETARDO
Serie milisegundo (MS) Serie período largo (LP)
Nº de Tiempo Nº de Tiempo Nº de Tiempo
retardo milisegundo retardo milisegundo retardo milisegundo
0 5 17 800 0 5
1 25 18 900 1 200
2 50 19 1 000 2 400
3 75 20 1 100 3 600
4 100 21 1 200 4 1 000
5 125 22 1 300 5 1 400
6 150 23 1 400 6 1 900
7 175 24 1 500 7 2 400
8 200 25 1 600 8 3 000
9 250 26 1 700 9 3 800
10 300 27 1 800 10 4 600
11 350 28 1 925 11 5 500
12 400 29 2 050 12 6 400
13 450 30 2 175 13 7 400
14 500 31 2 300 14 8 500
15 600 32 2 425 15 9 600
16 700

Fuente: Dyno Nobel


80

Foto Nº 08

Detonador Nonel

4.1.3.3.3 Cordón Detonante Tec Cord

Es un cordón formado por un núcleo central de explosivo (pentrita)


recubierto por una serie de fibras sintéticas y una cubierta exterior de
plástico de color, que conforman en conjunto un cordón flexible,
resistente a la tracción de impermeable.

Su función es la de transmitir una onda detonante desde un punto a


otro o de una carga explosiva a otra.

Debido a su alta potencia es capaz de iniciar los explosivos


encartuchados sensibles al cordón detonante Tec Cord, tales como
las dinamitas y booster de pentolita.
81

Tabla Nº 22
Especificaciones Técnicas del Cordón Detonante
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

CORDÓN DETONANTE PLASTICADO

Diámetro Resistencia a Velocidad


Color del Núcleo PETN
Tipo nominal tracción Promedio
revestimiento
(mm) (g/m) (g/ft) Kgf (m/s)

Tec Cord 1,5 Naranja 3,2 1,5 7,5 80 6 500

Tec Cord 3 Magenta (*) 3,6 3,2 15,0 90 6 500

Tec Cord 5 Naranja (*) 4,2 5,3 25,0 90 6 500

Tec Cord 10 Celeste (*) 5,3 10,6 50,0 100 6 500

Tec Cord 17 Gris 5,3-5,5 17 80,0 100 6 500

Tec Cord 20 Verde 6,2 20,0 100,0 100 6 500

Tec Cord 40 Rojo 8,2 40,0 200,0 100 6 500

* Colores fluorescentes

CORDÓN DETONANTE REFORZADO

Diámetro Resistencia a Velocidad


Color del Núcleo PETN
Tipo Nominal tracción promedio
Revestimiento
(mm) (g/m) (g/ft) Kgf (m/s)

Tec Cord 3 Naranja 3,9 3,2 15 100 6 500

Tec Cord 3,8 Naranja 4,5 3,8 18 100 6 500

Tec Cord 5 Naranja 4,7 5,3 25 100 6 500

Tec Cord 6 Naranja 4,9 6,4 30 100 6 500

Tec Cord 8 Amarillo 5,1 8,5 40 100 6 500

Tec Cord 10 Amarillo 5,6 10,6 50 100 6 500

Fuente: Dyno Nobel


82

Foto Nº 09

Cordón Detonante

4.1.3.3.4 Conectores de Superficie

Tiene como objetivo producir un retardo en líneas troncales de


cordones detonantes.

Conector Bidireccional

El retardo para cordón detonante de este tipo es bidireccional,


provee el tiempo adecuado de retardo en milisegundos y puede
indistintamente usarse en disparos con taladros retardados
individualmente o en una fila de taladros. Este sistema está
especialmente diseñado para amarrar en ambos extremos el cordón
detonante en el punto en el cual se desea retardar la detonación.
También puede usarse combinando ambos métodos de conexión.

El diseño del cuerpo plástico que aloja la cápsula del elemento de


retardo permite amarrarlo fácilmente al cordón detonante.
83

Tabla Nº 23
Características Técnicas del Retardo de Superficie Tipo Nonel
Largo tubo transmisor : 60 cm (o a pedido)
Largo de la cápsula : 65 ó 70 mm
Potencia : Fuerza 4 ó 10
Fuente: Dyno Nobel

Tabla Nº 24

Retardo (MS) Color


0 Violeta
9 Violeta
17 Rojo
25 Rojo
35 Amarillo
42 Negro
65 Naranja
130 Azul
150 Azul
300 Verde
Fuente: Dyno Nobel

Foto Nº 10
Retardo de Superficie Tipo Nonel
84

4.1.3.3.5 Mecha de Seguridad

La mecha de seguridad es un accesorio para voladura que posee


capas de diferentes materiales que cubren el reguero de pólvora.
Sus múltiples coberturas, incluyendo el recubrimiento final con
material plástico, aseguran una excelente impermeabilidad y
resistencia a la abrasión, aún en las condiciones más exigentes,
además de minimizar las chipas laterales.

La potencia de la chispa de reguero de pólvora de la mecha de


seguridad es considerablemente superior a la mínima necesaria para
iniciar a un fulminante.

En la tabla Nº 25 se muestra las características técnicas de la


mecha de seguridad.

Tabla Nº 25
Características Técnicas de la Mecha de Seguridad
Núcleo de pólvora (g/m) 6
Tiempo de combustión (s/m) 150 ± 10%
Longitud de chispa (mm) 50
Diámetro exterior (mm) 5,1
Peso por metro lineal (g/m) 24
Recubrimiento externo Plástico

Resistencia a la tensión durante 3 minutos (Kg) 30

Fuente: Famesa Explosivos S.A.C.


85

Foto Nº 11

Mecha de Seguridad

4.1.3.3.6 Fulminante Común

El fulminante común está conformado por una cápsula cilíndrica de


aluminio cerrada en un extremo, en cuyo interior lleva una
determinada cantidad de explosivo primario muy sensible a la
chispa de la mecha de seguridad y otro secundario de alto poder
explosivo.

Está diseñado para ser iniciado por la chispa de una mecha de


seguridad y es usado para iniciar a la dinamita, cordón detonante,
booster y otros explosivos sensibles a este accesorio.
86

4.1.4 Incremento del Diámetro del Taladro

La selección del diámetro de taladro es crítica considerando que afecta a


las especificaciones de los equipos de perforación, carguío y acarreo,
también al burden, espaciamiento, distribución de la carga explosiva,
granulometría de la fragmentación, tiempo a emplear en la perforación y
en general a la eficiencia y economía de toda la operación. Por esta
razón, la selección no debería ser restringida solamente a
consideraciones del mínimo costo unitario de inversión, sino a
consideraciones del mínimo gasto en la relación perforación / voladura /
rendimiento a conseguir. Los parámetros de carga del explosivo podrán
ser variados una vez que el diámetro óptimo haya sido determinado.
Además la selección del diámetro del taladro será un factor clave para
lograr una voladura eficiente.

Los aspectos más importantes con respecto al diámetro óptimo


son:
• Parámetros de la roca
• Parámetros del explosivo (relativos al diámetro de la carga).
• Restricciones locales vinculadas a la proximidad a áreas
construidas de riesgo.
• Escala de producción.
• Factores de productividad, relativos al tamaño del material a
extraer y al equipo a utilizar para su carguío y transporte.
• Grado de fragmentación requerido como mínimo para una
posterior trituración mecánica y molienda del material; cabe
recordar que la primera chancadora en la mina es la voladura,
la cual está íntimamente vinculado al diámetro del taladro.
• Tiempo de vida estimada para la operación completa.
• Monto de inversión requerido para los equipos de perforación
y accesorios.
87

Es importante equiparar las especificaciones del equipo de


perforación de las características del equipo de producción
existente o por adquirir, desde que los costos de compra, de
operación y de mantenimiento de estos últimos son de capital
importancia, dependiendo sobre todo de:

• La tenacidad y abrasividad de la roca.


• El empleo final del material fragmentado.

En la práctica para determinar el diámetro, por lo general se


consideran tres aspectos:

a.La disponibilidad y aplicabilidad del equipo de perforación

b.La altura del banco (o amplitud del corte)

c. La distancia límite de avance proyectado para el banco o


también, según el caso, la distancia a la estructura de riesgo
más cercana.

En la teoría perforar con diámetros grandes debería costar más


por pulgada de diámetro, pero en la práctica reciente ha quedado
demostrado que la alta relación de peso a fuerza aplicada por la
barra de perforación a la broca permite hoy obtener elevados
radios de penetración, comparables a los que se obtienen con
pequeños diámetros. Además se puede lograr economías al
poder ampliar la malla de perforación y utilizar explosivos de
menor densidad como el ANFO, mejorando con ello la
productividad. Pero sin embargo, cuando se presenten
problemas de pisos irregulares y de mala fragmentación, que
incrementen los costos con voladura secundaria y que
adicionalmente produzcan maltratos a los equipos de carguío, se
debe considerar que el límite económico del diámetro grande se
ha sobrepasado.
88

En este caso, no queda más que reducirlo o ajustar la malla o


utilizar cargas explosivas más densas, como ANFO Pesado

Para conseguir bajos costos de operación se debe utilizar el


mayor diámetro que permita aplicar tanto la amplitud del frente o
altura de banco, como también la distancia límite de avance
proyectado (o la proximidad a la estructura más cercana, es
decir, a mayor amplitud de condiciones naturales mayor diámetro
de taladro).

El máximo diámetro que efectivamente se puede adoptar


depende de su propia profundidad, y recíprocamente, la mínima
profundidad a la que puede ser perforado un taladro depende del
diámetro, lo que usualmente se expresa por:

L = 2*Dh

Donde: L es la mínima longitud de taladro en pies

Dh es el diámetro del taladro, en pulgadas

El diámetro del taladro será un poco más grande que el diámetro


de la broca, resultando en una densidad de carga mayor.

El incremento del diámetro aumenta y mantiene estable la


velocidad de detonación de la carga explosiva, incrementando el
rendimiento de la perforación y el de los equipos de acarreo,
disminuyendo el costo global de la voladura; además facilita el
empleo de camiones cargadores de explosivos.

El burden, espaciamiento y taco son menores que los que


predicen las fórmulas y por lo tanto, el consumo específico
aumentará; no obstante los ahorros en perforación suelen
compensar ampliamente este mayor gasto en explosivos.
89

De aquí que las grandes explotaciones tienden hacia los grandes


calibres de perforación.

4.1.4.1 Ventajas del Incremento del Diámetro del Taladro

• Elevación de la velocidad de detonación de los explosivos,


por lo que se producirá la detonación en un régimen más
estable y menos afectado por las condiciones externas.
• Disminución del costo global de perforación y voladura.
• Posibilidad de mecanización de la carga de explosivos.
• Mayor rendimiento de la perforación (m³ volados por metro
lineal perforado)
• Aumento del rendimiento de la excavadora como
consecuencia de la reducción de zonas de baja
productividad.
• Con respecto a los diámetros pequeños, los costos de
perforación, cebado e iniciación serán menores y, en las
operaciones de carga, retacado y conexión se requerirá de
menos tiempo y mano de obra.

4.1.4.2 Desventajas del Incremento del Diámetro del Taladro

• El uso de diámetro de taladro más grande que el máximo


sugerido, puede resultar en una distribución de energía
inadecuada.
• Cuando el terreno es difícil de romper, los taladros de menor
diámetro tienen la ventaja de tener una mejor distribución de
la energía del explosivo a través de la masa rocosa a
valorarse y por lo tanto, el consumo de explosivo es menor.
• A medida que se incrementa el diámetro del taladro se debe
pensar también en incrementar la altura del banco; cuando
es necesario practicar la minería selectiva, la altura de banco
puede ser dictaminada por el grosor del mineral de cierta ley.
90

La altura de la pluma de la excavadora también es un factor


que debe considerarse. Si la altura de banco es excesiva, la
pila de material tiende a ser muy alta para trabajarla con
seguridad. También se vuelve más difícil botar rocas sueltas
desde la parte superior del frente, haciendo peligroso la
operación de la excavadora o cargador cerca del fondo del
frente.
• Al aumentar la sobreperforación los problemas en la
perforación de niveles inferiores aumentará debido a la
sobrerotura en el piso, originando pérdidas de tiempo para
armar el taladro.
• La longitud del retacado es excesiva, además de presentar
problemas en la fragmentación, se aumenta el
confinamiento, pudiendo dar lugar a mayores niveles de
vibración.
• Si bien es cierto, existe un incentivo considerable en
aumentar los diámetros de taladros para reducir los costos
de perforación. Parte de la consecuente pérdida en la
fragmentación puede compensarse usando un factor de
energía mayor; a su vez este incremento producirá mayor
vibración la cual puede influir en la estabilidad de los taludes.
91

4.1.5 Fundamentos para Incrementar el Diámetro.

Hoy en día la tendencia en minería superficial es la de utilizar alturas


de bancos grandes, diámetros de taladros grandes y explosivos más
poderosos y estos han resultado en una disminución de los costos
de explotación, pero han aumentado la concentración de carga
explosiva en los taladros.

Para el siguiente análisis se tiene en cuenta los siguientes


parámetros:

El rango de aplicabilidad de los equipos de perforación con respecto


al diámetro:

- IR DM45E Diámetro de taladro de 5 1/2” hasta 7 7/8”

De acuerdo a esto, el máximo diámetro que podemos usar es de 7


7/8”, para tener un solo diámetro de perforación en la operación.

El rango de aplicabilidad de los equipos de perforación con respecto


al alcance de la pluma.

- IR DM45E: Máximo alcance 8,5 m de perforación.

Esto significa que podemos trabajar con alturas de banco de 6


metros, con los modelos de equipos, si trabajamos a una sola altura
de banco en la operación. Si elegimos trabajar con 8 metros, con
los modelos DM45E, no habrá alcance y se tendrá que perforar con
dos barras, reduciendo la velocidad efectiva de perforación. Otra
alternativa sería incrementar la altura de la pluma de los modelos
DM45E.
• El tipo de roca es suave y para los diferentes análisis se usará el
factor de energía deseado único de 800 Kj / TM. Esto quiere decir
que el factor de carga será el mismo en todos los casos.
92

• El explosivo para todos los casos es ANFO; el consumo de


explosivo para lograr la producción será el mismo con diferentes
diseños. Es decir mantendremos el mismo número de camiones
de carguío de explosivos.
• Los costos de mano de obra se dan por taladro; se toma como
base el de menor diámetro.
• Se analiza como primera alternativa:
- Altura de banco: 6,0 m
- Diámetros de taladros: 5 1/2” – 6 1/4” – 6 3/4” - 7 7/8”
• Se analiza como segunda alternativa:
- Altura de banco: 8,0 m.
- Diámetro de taladros: 7 7/8”

4.1.6 Análisis de Costos de Perforación


4.1.6.1 Costos de Posesión

Tabla Nº 26
Costos de Posesión
Precio de adquisición (US $) 463 000,00
Vida estimada (años) 8,00
Seguro (%) 1,00
Intereses (%) 12,00
Horas al año 5 832,00
Valor de rescate (15% de precio de adquisición)
(US$) 69 450,00
Depreciación (US$ / h) 8,44
Intereses (US$/h) 5,6
Seguro (US$/h) 0,45
Costo de posesión (US$/h) 14,60
93

4.1.6.2 Costo de Adquisición de Accesorios

Tabla Nº 27
Costo de Adquisición de Accesorios
Diámetro
Accesorios 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
Broca (US $) 1 750 2 100 2 400 2 600
Barra (US $) 2 100 2 100 2 750 2 750
Estabilizador (US $) 1 200 1 200 1 200 1 200
Adaptador (US $) 840 840 840 840
“Top drive sub” (US $) 840 840 840 840

4.1.6.3 Vida Útil de Accesorios


Tabla Nº 28
Vida Útil de Accesorios
Diámetro
Accesorios 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
Broca (m) 1 100 1 360 1 450 1 650
Barra (m) 10 000 10 000 12 000 12 000
Estabilizador (m) 2 500 2 500 2 500 2 500
Adaptador (m) 10 000 10 000 10 000 10 000
“Top drive sup” (m) 20 000 20 000 20 000 20 000

4.1.6.4 Costo de Accesorios por Metro


Tabla Nº 29
Costo de Accesorio por Metro
Diámetro
Accesorios 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
Broca (US $/m) 1,59 1,54 1,66 1,58
Barra (US $ /m) 0,21 0,21 0,23 0,23
Estabilizador (US $ / m) 0,48 0,48 0,48 0,48
Adaptador (US $/m) 0,08 0,08 0,08 0,08
“Top drive sup” (US $ / m) 0,04 0,04 0,04 0,04
US $ / m 2,4 2,35 2,49 2,41
94

4.1.6.5 Rendimiento de Perforación

Tabla Nº 30
Rendimiento de Perforación

Diámetro
Rendimiento 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
m/h 65 60,00 55,00 50,00

4.1.6.6 Costo Horario de Accesorios

Tabla Nº 31
Costo de Horario de Accesorios
Diámetro
Costo Horario 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
US $ /h 156 141 136,95 120,55

4.1.6.7 Costo de Mano de Obra


Tabla Nº 32
Costo de Mano de Obra

Mano de obra
Supervisor (US $ / h) 0,1 1,70
Operador (US $ / h) 1,0 8,00
Ayudante (US $ / h) 0,2 0,80
Costo total de Mano de Obra (US $ / h) 10,50

4.1.6.8 Costo de Combustible

Combustible D2 (consumo 17 gl/h) 62,9


(precio unitario US $ 3,7
95

4.1.6.9 Costo Horario de Perforación

Tabla Nº 33
Costo Horario de Perforación
Diámetro
Costo Horario 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
Costo de operación (US $ / h) 229,40 214,40 210,35 193,95
Costo de mantenimiento (US $ / h) 41,373 38,7 37,86 34,91
(mantenimiento y reparación 18 %
de costo operación)
US $ / h 271,23 253,7 248,24 228,86

4.1.6.10 Costo por Metro Perforado


Tabla Nº 34
Costo por Metro Perforado
Diámetro
Costo por Metro 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
US $ / m 4,17 4,22 4,51 4,57

4.1.7 DISEÑO DE VOLADURA


4.1.7.1 Parámetros de Diseño
Tabla Nº 35
Parámetros de Diseño
Diámetro
Parámetros 5 1/2” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”
Diámetro del explosivo (mm) 139,7 158,75 171,45 200,025
Densidad del explosivo (g/cm³) 0,85 0,85 0,85 0,85
Energía del explosivo (joules por g) 3 815 3 815 3 815 3 815
Densidad de la roca (TM/m³) 2,4 2,4 2,4 2,4
Altura de banco (m) 6 6 6 6

Tabla Nº 36
Factor de Energía
Roca Factor de Energía Deseado (Kj/TM)
Suave 400
Intermedia 800
Dura 1 200
96

4.1.7.2 Cálculo de Parámetros de Voladura

Tabla Nº 37
Cálculo de Parámetros de Voladura
Diámetro
Descripción 5 1/2" 6 1/4" 6 3/4" 7 7/8"
1 Longitud de taco (m) 3,07 3,49 3,77 4,4
2 Distribución de energía (%) 48,78 41,79 37,14 26,66
3 Sobreperforación (m) 1,19 1,35 1,46 1,7
4 Longitud de barreno (m) 7,19 7,35 7,46 7,7
5 Longitud de carga (m) 4,30 4,04 3,866 3,457
6 Densidad de carga (kg/m) 12,42 16,03 18,7 25,45
7 Peso de carga (kg) 53,4 64,8 72,3 88
8 Energía de carga (Kj por taladro) 194 865 235 903 262 969 320 412
9 Burden (m) 3,91 4,3 4,54 5
10 Factor de rigidez 1,54 1,4 1,32 1,2
11 Espaciamiento (m) 4,49 4,94 5,22 5,76
12 Volumen volado por taladro (m³) 105,34 127,52 142,13 173,2
13 Tonelaje volado por taladro TM 252 306 338 414,7
14 Factor de carga (Kg/m³) 0,5 0,5 0,5 0,5
15 Factor de carga (Kg/TM) 0,21 0,21 0,21 0,21
16 Factor de energía (Kj / TM) 804,32 804,32 804,32 804,32

4.1.7.3 Costo de Adquisición de Explosivos y Accesorios de


Voladura
Tabla Nº 38
Costo de Adquisición de Explosivos y Accesorios de Voladura
Explosivo y accesorio de
voladura Unidad US $
Booster 1 lb Pza 2,53
Cordón detonante 3N m 0,15
Cordón detonante 5N m 0,17
Fulminante Nº 6 Pza 0,1
Fulminante Nº 8 Pza 0,1
Mecha de seguridad m 0,1
Emulsión Kg 0,55
Nitrato de amonio grado ANFO Kg 0,46
Petróleo diesel Gl 3,7
Detonador Tecnel Pza 2,3
Conectores de superficie Pza 2,3
97

4.1.7.4 Parámetros de Costos


Tabla Nº 39
Parámetros de costos
Diámetro
Nº Parámetros de costos 5 1/2" 6 1/4" 6 3/4" 7 7/8"
1 Producción requeridas TM 40 000 40 000 40 000 40 000
2 Producción requeridas (m³) 16 667 16 667 16 667 16 667
3 Producción por taladro (m³) 105,34 127,52 142,13 173,2
4 Longitud de taladro (m) 7,2 7,3 7,4 7,70
5 Peso de carga por taladro (Kg) 53,4 64,8 72,3 88
6 Costo de perforación (US $ /m) 4,17 4,22 4,51 4,57
7 Costo de explosivo (US $ / kg) 0,534 0,534 0,534 0,534
8 Costo de iniciación (US $ / taladro) 7,6 8,77 7,8 7,99
9 Costo de mano de obra (US $ / taladro) 13,19 13,19 13,19 13,19
10 Costo misceláneos (US $ / taladro) 4,88 5,91 6,59 8,03

4.1.7.5 Análisis de Costos


Tabla Nº 40
Análisis de Costos
Diámetro
Nº Descripción 5 1/2" 6 1/4" 6 3/4" 7 7/8"
1 Número de taladros requeridos (Unid) 159 131 118 97
2 Cálculo de perforación requerida (m) 1 145 957 874 747
3 Perforación específica (m/m³) 0,068 0,057 0,052 0,044
4 Perforación específica (m/TM) 0,028 0,024 0,021 0,018
5 Rendimiento de perforación (m³/m) 14,32 17,46 19,20 22,49
6 Rendimiento de perforación (TM/m) 35,11 41,92 46,08 54,26
7 Costo total de perforación (US$) 4 774,65 4 038,54 3 941,74 3 414,00
8 Total peso del Explosivo (Kg) 8 490,6 8 488,8 8 531,4 8 536,0
9 Total costo del explosivo (US$) 4 533,98 4 533,0 4 555,76 4 558,22
10 Total costo de iniciación (US$) 1 208,4 1 008,7 920,4 766,3
11 Total costo de mano de obra (US$) 2 097,21 1 727,89 1 556,4 1 279,43
12 Total costo misceláneos (US$) 775,9 774,21 777,62 778,9
13 Costo total (US$) 13 390,14 12 082,3 11 751,9 10 796,85
14 Costo total unitario (US$ / TM) 0,334 0,302 0,294 0,269
15 Costo total unitario (US$ /m³ 0,803 0,724 0,705 0,647
98

4.1.7.6 Seguridad

Tabla Nº 41
Seguridad
Diámetro
SEGURIDAD 5 1/2" 6 1/4" 6 3/4" 7 7/8"
Radio de influencia de vibración (m) 530,03 583,18 615,67 679,65
Distancia máxima de proyección (m) 810,12 882,18 928,63 1 029,14
99

Gráfico Nº 03
Unidades de Producción por Taladro (m³)

Altura de Banco 6 m.

Gráfico Nº 04

Número de Taladros Requeridos (Unid)


Producción Requerida 40 000 TM
Altura de Banco 6,0 m
100

Gráfico Nº 05
Perforación Requerida (m)

Producción Requerida 40 000 TM


Altura de Banco 6,0 m

Gráfico Nº 06
Costo de Mano de Obra (US$)

Producción Requerida 40 000 TM


Altura de Banco 6,0 m
101

Gráfico Nº 07
Perforación Específica
Metros de Perforación Para Obtener 1 TM y 1 m³
Altura de Banco 6,0 m

Gráfico Nº 08
Costo Unitario

US$ Para Obtener 1 TM y 1 m³


Altura de Banco 6,0 m
102

Gráfico Nº 09
Distribución de la Carga Explosiva de Acuerdo al Diámetro del Taladro

5 ½” 6 1/4” 6 3/4” 7 7/8”


3.07 m

3.49 m

3.67 m

4.40 m

Altura de banco: 6.0 m


4.11 m

3.86 m

3.69 m

3.30 m
1.19 m

Sobreperforación
1.35 m

1.46 m

1.70 m

7.19 m
7.35 m
7.46 m
7.70 m

LEYENDA:

Columna explosiva

Taco

Booster

Línea descendente de cordón


detonante 3P
103

Tabla Nº 42
Distribución de Carga Explosiva de Acuerdo al Diámetro de Taladro
con Altura de Banco de 6 m

Diámetro de Longitud de Longitud de Carga explosiva Sobre-perforación


Taco (m)
Taladro (pulg) Taladro (m) carga (m) (Kg) (m)
5 1/2” 7,19 3,07 4,11 53,4 1,19
6 1/4" 7,35 3,49 3,86 64,8 1,35
6 3/4" 7,46 3,77 3,69 72,3 1,46
7 7/8” 7,70 4,40 3,30 88,0 1,70
ALTURA DE BANCO 6,0 m

103
104

Figura Nº 07

Esquema de Distribución de Taladros para Altura de Banco de 6 m

Pie de banco Pie de banco


5 ½” 6 1/4”
Cresta Cresta

4.30 m
3.9 m

B
B

S 4.49 m S 4.94 m

Pie de banco Pie de banco


6 3/4” 7 7/8”
Cresta Cresta
5.01 m
4.54 m

B
B

S 5.22 m S 5.76 m
105

Tabla Nº 43
Distribución de la Malla de Perforación de Acuerdo al Diámetro.

Diámetro de Longitud de Espaciamiento Área de Perforación específica


Volumen roto
influencia por
Taladro (pulg) Taladro (m) (m) por taladro (m³) (m/m³)
taladro (m³)
5 1/2” 3,91 4,49 17,55 105,34 0,068
6 1/4" 4,30 4,49 21,24 127,52 0,058
6 3/4" 4,54 5,22 23,69 142,13 0,052
7 7/8” 5,01 5,76 28,85 173,20 0,044
ALTURA DE BANCO 6,0 m

105
106

4.1.8 Análisis de Costos de Perforación Para Altura de Banco de 8


Metros y con Diámetro de 7 7/8”

4.1.8.1 Costo de Posesión


Tabla Nº 44
Costos de Posesión
Precio de adquisición (US $) 463 000,00
Vida estimada (años) 8,00
Seguro (%) 1,00
Intereses (%) 12,00
Horas al año 5 832,00
Valor de rescate (15% de precio de adquisición) (US$) 69 450,00
Depreciación (US$ / h) 8,44
Intereses (US $/h) 5,6
Seguro (US$/h) 0,45
Costo de Posesión (US $/h) 14,60

4.1.8.2 Costo de Adquisición de Accesorios


Tabla Nº 45
Costo de Adquisición de Accesorios
Diámetro 7 7/8”
Broca (US $) 2 600
Barra (US $) 2 750
Estabilizador (US $) 1 200
Adaptador (US $) 840
“Top drive sub” (US $) 840
107

4.1.8.3 Vida Útil de Accesorios


Tabla Nº 46
Vida Útil de Accesorios
Diámetro 7 7/8”
Broca (m) 1 650
Barra (m) 12 000
Estabilizador (m) 2 500
Adaptador (m) 10 000
“Top drive sup” (m) 20 000

4.1.8.4 Costo de Accesorios por Metro


Tabla Nº 47
Costo de Accesorio por Metro
Diámetro 7 7/8”
Broca (US $/m) 1,58
Barra (US $ /m) 0,23
Estabilizador (US $ / m) 0,48
Adaptador (US $/m) 0,08
“Top drive sup” (US $ / m) 0,04
US $ / m 2,40

4.1.8.5 Rendimiento de Perforación

Tabla Nº 48
Rendimiento de Perforación
Diámetro 7 7/8”
m/h 50,00

4.1.8.6 Costo Horario de Accesorios


Tabla Nº 49
Costo Horario de Accesorios
Costo horario 7 7/8”
US $ / h 120,55
108

4.1.8.7 Costo de Mano de Obra


Tabla Nº 50
Costo de Mano de Obra
Mano de Obra
Supervisor (US $ / h) 0,1 1,70
Operador (US $ / h) 1,0 8,00
Ayudante (US $ / h) 0,2 0,80
Costo total de mano de obra (US $ / h) 10,50

4.1.8.8 Costo de Combustible


Combustible D2 (consumo 17 gl/h) 62,9
(precio unitario 3,7 US$)

4.1.8.9 Costo Horario de Perforación


Tabla Nº 51
Costo Horario de Perforación
Diámetro 7 7/8”
Costo de operación (US $ / h) 193,95
Costo de mantenimiento (US $ / h) 34,91
(mantenimiento y reparación 18$ de
costo operación)
US $ / h 228,86

4.1.8.10 Costo por Metro Perforado


Tabla Nº 52
Costo por Metro Perforado
Diámetro 7 7/8”
US $ / m 4,57
109

4.1.9 DISEÑO DE VOLADURA

4.1.9.1 Parámetros de Diseño

Tabla Nº 53
Parámetros de Diseño
Parámetros Diámetro 7 7/8"
Diámetro del explosivo (mm) 200,025
Densidad del explosivo (g/cm³) 0,85
Energía del explosivo (joules por g) 3 815
Densidad de la roca (TM/m³) 2,4
Altura de banco (m) 8

Tabla Nº 54
Factor de Energía
Roca Energía deseada (Kj/TM)
Suave 400
Intermedia 800
Dura 1 200

4.1.9.2 Cálculo de Parámetros de Voladura


Tabla Nº 55
Cálculo de Parámetros de Voladura
Descripción Diámetro 7 7/8"
1 Longitud de taco (m) 4,40
2 Distribución de energía (%) 44,99
3 Sobreperforación (m) 1,70
4 Longitud de barreno (m) 9,70
5 Longitud de carga (m) 5,30
6 Densidad de carga (kg/m) 26,69
7 Peso de carga (kg) 141,40
8 Energía de carga (Kj por taladro) 514 621
9 Burden (m) 5,50
10 Factor de rigidez 1,45
11 Espaciamiento (m) 6,3
12 Volumen volado por taladro (m³) 227,2
13 Tonelaje volado por taladro TM 665,2
14 Factor de carga (Kg/m³) 0,51
15 Factor de Potencia (Kg/TM) 0,21
16 Factor de energía (Kj / TM) 804,32
110

4.1.9.3 Costo de Adquisición de Explosivos y Accesorios de


Voladura

Tabla Nº 56
Costo de Adquisición de Explosivos
y Accesorios de Voladura
Explosivo y accesorio de
voladura Unidad US $
Booster 1 lb Pza 2,53
Cordón detonante 3N m 0,15
Cordón detonante 5N m 0,17
Fulminante Nº 6 Pza 0,1
Fulminante Nº 8 Pza 0,1
Mecha de seguridad m 0,1
Emulsión Kg 0,55
Nitrato de amonio grado ANFO Kg 0,46
Petróleo diesel Gl 3,7
Detonador Tecnel Pza 2,3
Conectores de superficie Pza 2,3

4.1.9.4 Parámetros de Costos


Tabla Nº 57
Parámetros de Costos
Nº Parámetros de costos Diámetro 7 7/8”
1 Unidades de producción requeridas TM 40 000
2 Unidades de producción requeridas (m³) 16 667
3 Unidades de producción por taladro (m³) 277,2
4 Longitud de taladro (m) 9,70
5 Peso de carga por taladro (Kg) 141,4
6 Costo de perforación (US $ /m) 4,57
7 Costo de explosivo (US $ / kg) 0,534
8 Costo de iniciación (US $ / taladro) 7,9
9 Costo de mano de obra (US $ / taladro) 13,19
10 Costo misceláneos (US $ / taladro) 12,90
111

4.1.9.5 Análisis de Costos

TablaNº 58
Análisis de Costos
Nº Descripción Diámetro 7 7/8”
1 Número de taladros requeridos (Unid) 61
2 Cálculo de perforación requerida (m) 591,7
3 Perforación específica (m/m³) 0,034
4 Perforación específica (m/TM) 0,015
5 Rendimiento de perforación (m³/m) 28,57
6 Rendimiento de perforación (TM/m) 68,56
7 Costo total de perforación (US$) 270,4
8 Total peso del Explosivo (Kg) 8 625,4
9 Total costo del explosivo (US$) 4 605,96
10 Total costo de iniciación (US$) 481,9
11 Total costo de mano de obra (US$) 804,59
12 Total costo misceláneos (US$) 786,9
13 Costo total (US$) 9 383,35
14 Costo total unitario (US$ / TM) 0,234
15 Costo total unitario (US$ /m³) 0,562

4.1.9.6 Seguridad
Tabla Nº 59
Seguridad
SEGURIDAD Diámetro 7 7/8”
Radio de influencia de vibración (m) 861.35
Distancia máxima de proyección (m) 1,029.14
112

Figura Nº 08

Esquema de Distribución de Malla de Perforación y


Voladura para Altura de Banco de 8 m.

Pie de banco
7 7/8”
Cresta

5.50 m
B

S 6.32 m

Tabla Nº 60
Distribución de Malla para Altura de Banco de 8 m
Diámetro Área de Volumen
de Burden Espaciamiento Perforación
influencia roto por
específica
Taladro (m) (m) por taladro taladro
(m/m³)
(pulg) (m) (m³)

7 7/8” 5,50 6,32 34,76 278,18 0,035


ALTURA DE BANCO 8,0 m
113

CAPÍTULO V
RESULTADOS

5.1 PRODUCCIÓN REQUERIDA

De 40 000 TM / día entre Mineral y Desmonte, según Planeamiento de


Mina y reservas minables, conforme con la capacidad de los equipos de
Mina y Planta.
114

5.2 Resumen como Resultado del Incremento del Diámetro de Taladro de 5 ½" a 7 7/8”; analizado tanto para
Altura de Banco de 6 m y 8 m respectivamente que a continuación se resume:

Tabla Nº 61

Número de taladros

Mano de Obra US$


Altura de Banco

Rendimiento de
Espaciamiento

Costo Unitario

Costo Unitario

Perforadoras
Volumen por
Diámetro del

Longitud de

Perforación

Perforación

Perforación

Perforación
Requeridos

Requeridas
Específica

Requerida
Velocidad

Stand By
Número
Taladro

Taladro

Taladro
Burden

(pulg) (m) (m) (m/h) (m) (m) (m³) (m/m³) (m³/m) (Unid) (m) US $ (US$/TM) (US$ / m³) (Unid) (Unid)

5 1/2" 6 7,19 65 3,91 4,49 105,34 0,068 14,656 159 1 145 2 097 0,334 0,803 3 1

6 1/4" 6 7,35 80 4,30 4,94 127,52 0,058 17,351 131 957 1 728 0,302 0,724 2 1

6 3/4" 6 7,48 55 4,54 5,22 142,13 0,052 19,059 118 874 1 556 0,294 0,705 3 1

7 7/8” 6 7,70 50 5,0 5,76 173,20 0,044 22,493 97 747 1 279 0,269 0,647 3 1

7 7/8” 8 9,70 50 5,50 6,32 277,0 0,034 28,57 61 592 804 0,234 0,56 2 1

114
115

Gráfico Nº 10

Rendimiento de Perforación
(Metros Cúbicos por Metro Perforado)

LEYENDA:

Altura de banco 6 m
Altura de banco 8 m

INTERPRETACIÓN:

Indica el incremento del rendimiento de perforación en m³ por metro


perforado, según la variación del diámetro de taladro de perforación en la
mina Arasi; donde se puede observar el fuerte incremento trabajando con
diámetro de taladro de 7 7/8” y altura de banco de 8 m, siendo de 28,57
m³ / taladro.
116

Gráfico Nº 11

Volumen Roto por Taladro


(Metros Cúbicos por Taladro)

LEYENDA:

Altura de banco 6 m
Altura de banco 8 m

INTERPRETACIÓN:

Se aprecia el incremento de producción; para un diámetro de 5 1/2" es


de 105 m³ por taladro y para el diámetro de 7 7/8” es de 173 m³ por
taladro, para una altura de banco de 6 m; en cambio para un diámetro de
7 7/8” es de 277 m³ por taladro, para una altura de banco de 8 m; lo que
significa muy importante el trabajo realizado.
117

Gráfico Nº 12

Costo Unitario de Perforación y Voladura


(US $ / m³)

LEYENDA:

Altura de banco 6 m
Altura de banco 8 m

INTERPRETACIÓN:

Indica la disminución desde diámetro de taladro de 5 1/2" hasta 7 7/8” de


pulgada, para una altura de banco de 6 m; hasta el diámetro de 7 7/8”
para una altura de banco de 8 m, siendo de
US $ 0,56/m³; resulta una considerable reducción de costos en la
presente tesis (se reduce US $ 0,243/m³ en costo unitario).
118

Gráfico Nº 13

Requerimiento de Perforadoras para Producción


Requerida de 40 000 TM/día
(16 667 m³/día)

LEYENDA:

Altura de banco 6 m
Altura de banco 8 m

INTERPRETACIÓN:

Muestra la disminución del número de perforadoras en función del


diámetro de perforación que varía de 5 1/2” hasta 7 7/8” para una altura
de banco de 6 m, no hay variación del número de perforadoras; en
cambio para una altura de 8 m de altura de banco y diámetro de
perforación de 7 7/8” se reduce el número de perforadoras a dos.
119

Foto Nº 12

Perforadoras Ingersol Rand Modelo DM45E de Diámetro


7 7/8” que Perfora 8 m de Altura de Banco.
Malla de Perforación.
XVII

CONCLUSIONES

PRIMERA: El incremento del diámetro de taladro desde 5 1/2" a 7 7/8” de


diámetro con una misma perforadora modelo DM45E, ha sido muy
importante, tanto con 6 m de altura de banco, como con 8 m de
altura de banco, lo que implica el incremento de producción por
taladro de 173 a 277 m³ entre mineral y desmonte.

SEGUNDA: El costo unitario de perforación y voladura con diámetro de taladro


de 7 7/8” para altura de banco de 6 m, fue de 0,26 US$/TM; sin
embargo con el mismo diámetro y con la altura de banco de 8 m
cuyo costo unitario es de 0,23 US$/TM, donde se puede apreciar
la reducción del costo unitario en 0,03 US$/TM; entonces para la
producción requerida de 40 000 TM/día, se logró reducir en 1 200
US$/día.

TERCERA: La variación en el análisis de costos de perforación y voladura con


una altura de banco de 6 m y diámetro de 5 1/2”, donde el costo
alcanzó a 0,334 US$/TM; y con una altura de banco de 8 m y
donde el diámetro incrementó a 7 7/8”, el costo unitario de 0,234
US$/TM, cuya variación favorable (reducción) llega a 0,1 US$/TM
por día, considerando la producción de 40 000 TM/día, se pudo
reducir en 4 000 US$/día.

CUARTA: El estudio de incremento de Diámetro de taladro en mina Arasi,


hace reducir notablemente los costos de perforación; por lo tanto
también los costos de producción.
XVIII

RECOMENDACIONES

PRIMERA: Recomiendo utilizar en la zona de taco o retacado, material de


roca chancada de tamaño entre 10 a 25 mm o de ½” a ¼” para el
diámetro incrementado de 7 7/8” a fin de retener los gases
producidos por la detonación del explosivo y aprovechar en mayor
medida la energía del agente de voladura ( Anfo) para obtener
buena fragmentación del mineral que requiere la planta y poder
recuperar con ventajas el oro en la lixiviación.

SEGUNDA: Continuar con la ejecución del incremento del diámetro de taladro


a 7 7/8” con la perforadora modelo DM45E de Ingersoll Rand,
debido al beneficio demostrado en la operación de perforación
primaria en la mina Arasi.

TERCERA: Realizar el carguío de explosivo de cargas distribuida, en la


columna explosiva de la profundidad del taladro de 9,70 m,
cuando el diámetro es de 7 7/8” para mejorar la distribución de la
energía del explosivo y reducir más aún la altura de la zona del
taco y seguir mejorando la fragmentación y sobre todo reducir la
vibración del terreno.

CUARTA: Efectuar las mediciones de las vibraciones con geófonos para


disminuir la distancia de 861 m como influencia por la voladura
primaria; esto también se puede reducir aplicando detonadores
de mayor precisión como son los detonadores electrónicos, y
tendría la mina mayor seguridad con la comunidad y trabajadores
propios.
XIX

BIBLIOGRAFÍA

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Universidad Nacional del Altiplano; Puno; 1998.

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6. LÓPEZ JIMENO, Carlos - LÓPEZ JIMENO, Emilio - PERNIALLERA, José


María y PIA DE URBINA, Fernando; "Manual de Perforación y Voladura
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Voladura" ; Cajamarca; 2001.

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Rocas"; Ediciones ENAEX - Chile; Santiago; 1993.

10. PALACIOS Miguel; "Curso Operación de Perforadoras Ingersoll Rand


DM45E & UML"; Ediciones INGERSOLL-RAND CONSTRUCTION &
MINING; Lima; 1997.
XX

11. ROSALES, Alejandro; "Capacitación en Voladura de Rocas”; Cajamarca;


2000.

12. ROSALES Alejandro; "Uso y Control de Explosivos"; Exsa S.A.; Cajamarca;


1998.

13. VARIOS AUTORES; "Boletines Técnicos" ; Ediciones Publicaciones de


Servicios Técnicos EXSA S.A.- SETEXSA; Lima; varios/años.

14. VARIOS AUTORES; "Manual Práctico de Voladura"; Publicaciones EXSA S.


A.; III Edición; Lima.