1.

_ENSAYO DE CONSISTENCIA (ASTM D 3910)

El ensayo de consistencia determina el contenido de agua óptimo para diseño, para fabricar una
mezcla de lechada asfáltica estable y trabajable. Un flujo entre 2 y 3 cm se considera el óptimo
para obtener una mezcla de una consistencia normal que la hace trabajable en el lugar de la
pavimentación. El método consiste en llenar un cono similar al que se utiliza para la densidad y
gravedad específica de los agregados finos y se debe colocar en una base con círculos
concéntricos de dimensiones establecidas. luego se mide la distancia que la lechada asfáltica se
desplaza sobre los círculos, el diámetro que se extiende la mezcla se denomina flujo.

EQUIPOS

• Un molde en forma de tronco de cono, de metal o plástico rígido, de 38 mm de diámetro

en su base superior, 89 mm de diámetro en su base inferior y 76 mm de altura. Para
facilitar su manejo, llevará un reborde de unos 3 mm de ancho alrededor de la base
superior.

• 4.1.2 Una base plana metálica, cuadrada, de 228 mm por 228 mm de lado y 3 mm de
espesor, alrededor de cuyo centro lleva impresos una serie de círculos concéntricos de
89 mm de diámetro cada 13 mm y tres a cuatros círculos adicionales. Los círculos van
creciendo de diámetro desde
el centro de la base.

• 4.1.3 Balanza de 2 000 gramos

de capacidad y 0,1 gramo de
sensibilidad.

MATERIALES

• Vasos de precipitados de 50
mL de capacidad y forma alta.

• 4.2.2 Recipientes de porcelana

de 150 mL de capacidad, de
fondo plano y con pico.

Nota 1: Se pueden utilizar, igualmente, hojas de papel impresas con los círculos anteriores, que
se desechan después de cada ensayo. No es recomendable, sin embargo, el empleo de planchas
de plástico grabadas por el riesgo de desgaste que sufren.
PROCEDIMIENTO.

 Preparación de la muestra de agregados. Los agregados por utilizar en el ensayo se secan

en estufa a 105-110 °C hasta peso constante. A continuación, se separan por cuarteo las
muestras para ensayo, de unos 400 gramos cada una.
 Preparación de la muestra de emulsión. La emulsión se agita en su envase con una varilla
gruesa de vidrio hasta conseguir su total homogeneidad, comprobando que no presenta
signos de rotura o sedimentación. Las cantidades para ensayo se tomarán directamente
del envase.
 Preparación de las muestras de lechada.
 Antes de fabricar las mezclas de lechada, los distintos materiales, agregados, filler
mineral, aditivo, emulsión y agua, deben mantenerse a temperatura ambiente durante
una hora.
 Se pesa y determina la tara del recipiente para fabricar la mezcla, con aproximación de
0.1 gramo.
 Se pesan sucesivamente en este recipiente 400g de agregado seco y a continuación las
proporciones elegidas de filler mineral y agua, con el aditivo necesario cuando así lo
exija la composición de la mezcla; seguidamente, se procede al amasado de estos
componentes hasta su toral mezclado.
 Se añade la cantidad fijada de emulsión, preparada según el apartado, mezclándose el
conjunto de materiales entre 1 y 3 minutos, hasta obtener una masa homogénea.
 El número de muestras por preparar depende de los resultados que se vayan
obteniendo en el ensayo; generalmente, será necesario ensayar diferentes mezclas con
porcentajes variables de agua y el óptimo calculado de emulsión, hasta conseguir una
masa con la consistencia adecuada.
 Realización del ensayo
 Se coloca la base raduada circular sobre una superficie firme horizontal, centrando
sobre la misma, la base mayor del molde tronco-cónico. Si se utilizan las hojas impresas
de papel se procede de la misma forma, utilizando como base cualquier superficie
horizontal.
 La lechada recién fabricada se vierte suavemente en el interior del cono por la abertura
superior con ayuda de una espátula, hasta un ligero exceso; se enrasa a continuación y
seguidamente se levanta el molde con un rápido movimiento vertical.
 Una vez retirado el molde se deja que la lechada fluya libremente sobre la base
graduada, hasta que deje de extenderse.
 Se mide la influencia en centímetros alcanzada por la lechada en cuatro puntos de la
escala de círculos de la base graduada, separados entre sí 90 grados, y con una
aprocimación de 0.25 cm.

RESULTADOS.

• Se informa el resultado del ensayo es el valor medio de las cuatro lecturas realizadas
según el apartado 6.2, aproximado a 0,5 cm.

• 7.1.2 Los resultados de diferentes ensayos con contenidos variables de agua pueden
representarse gráficamente en la Figura 2, para facilitar la determinación del porcentaje
óptimo de agua buscado.
2._ENSAYO DE COHESIÓN EN HÚMEDO (ASTM D 3910) (ISSA TB-139)

Este ensayo nos muestra la evolución de la consistencia de la mezcla en función al tiempo de

curado, nos permite determinar las características de rompimiento de la mezcla y grado de
cohesión entre el agregado y la emulsión, así como los tiempos de apertura al tráfico
dependiendo de las condiciones del clima en el área de aplicación.

PROCEDIMIENTO

El procedimiento tiene como base la preparación de varios especímenes a diferentes

porcentajes de emulsión asfáltica, los que son vaciados en anillos metálicos de 60 mm de
diámetro con espesores de 6 y 10 mm. Una vez producida la ruptura de la emulsión se retira el
anillo y se someten los especímenes al ensayo de cohesión propiamente siguiendo el siguiente
procedimiento:

• Se posiciona el espécimen bajo el brazo de un cilindro neumático cuyo vástago metálico

tiene en una pieza de neopreno de una pulgada de diámetro. Los especímenes son
probados a 15, 30 y 60 minutos después de su preparación.

• Se aplica una presión en el cilindro neumático de 25 PSI (200 KPA) al mismo tiempo que
se gira un taquímetro y se mide el valor obtenido al giro.

RESULTADOS

• Si el valor obtenido es llega a 20 kg/cm2 la mezcla ofrecerá una apertura rápida al tráfico
además de tener buena cohesión para resistir cargas de tráfico sin daños a la mezcla,
este valor se indica como el valor mínimo para la apertura al tráfico.

• Si el valor llega a 12 Kg-cm la mezcla ha logrado su ruptura.

3._ENSAYO DE DESPRENDIMIENTO (ISSA TB-114)

El ensayo de desprendimiento ayuda a determinar que el sistema de slurry con el agregado,

emulsión y aditivos se mantiene con un buen recubrimiento.

PROCEDIMIENTO

• Se obtiene una muestra de 10 g de la mezcla curada del ensayo de tiempo de mezclado

y set (el tiempo de curado fue de 15 horas en un horno a 60 ªC), se introdujo en un
beaker con agua desmineralizada ebullendo. Se dejó durante 3 minutos, luego de los
 cuales se quitó el beaker del calentador y se dejó enfriar. Se deja correr agua del tubo
sobre la superficie del agua del beaker y se deja fluir hasta eliminar el asfalto libre en la
superficie.

• Luego el agua se decanta y la muestra se coloca sobre un papel absorbente. Se seca la

muestra (el secado realizado fue al aire hasta que no se presentaba humedad visible) y
se examina para estimar el área de agregado recubierta con asfalto. Se reporta como un
porcentaje de la superficie total del agregado.

• Se establece que para un porcentaje de más de 90% es satisfactorio, mientras que en el

rango de 75% a 90% es marginal y menor a un 75% es insatisfactorio.

• Una retención baja de asfalto en el slurry puede indicar una falta de adhesión,
coalescencia (propiedad o capacidad de ciertas sustancias y cosas para unirse o fundirse
con otras en una sola) en la capa inferior, una formulación de la emulsión pobre, re-
emulsificación, un posible slurry falso, mucha cantidad de relleno mineral o la calidad
de los finos muy pobre.

• Es de gran ayuda notar la ductilidad o fragilidad del espécimen que se hierve para
establecer la calidad del slurry.

4._ABRASION EN PISTA HUMEDA (ISSA TB-100)(ISSA TB-109)

• Este Ensayo determina la resistencia al desgaste por abrasión de una mezcla de Mortero
asfáltico simulando una superficie del pavimento saturada por agua. Mediante esta
prueba se definen los valores
mínimos de emulsión asfáltica
necesarios para obtener una
mezcla con suficiente cohesión
como para resistir la acción
abrasiva del tráfico.

• Consiste en someter un
espécimen de mortero asfáltico
(slurry seal) previamente
curado en estufa a una
temperatura determinada y
sumergida en agua a la acción
 abrasiva de un cilindro de goma duro que gira con un movimiento planetario sobre su
superficie durante 5 minutos.

• Se define como abrasión a la pérdida de material por unidad de superficie que presenta
el espécimen ensayado en las condiciones señaladas

• La máxima abrasión será de 538 a 807 gr/m2 de acuerdo a la categoría de trafico

EQUIPOS.

• Balanza, capaz de pesar 5000 g con aproximación de ± 1,0 g. 4.1.2 Batidor Mecánico
Tipo Planetario, (tal como el Modelo Hobart N-50 Modelo C-100 ó Modelo A-120, hecho
por la Hobart Manufacturing
Co, Troy Ohio) equipado con
una abrazadera de manguera
de jebe pesada (cabezal de
abrasión) con cerca de 12,7
mm de movimiento
ascendente y descendente de
su eslabón.

• Recipiente Pesado (1/8 pulg)

de Metal de Base Plana, de
diámetro aproximado de 330
mm (13 pulg) con paredes
verticales de 51 mm, con 4
anclajes atornillados equidistantes capaces de asegurar un espécimen de 285 mm de
diámetro a la base del recipiente (Figura 5).

• Bolo Pesado de Base Redondeada, para contener la muestra durante el mezclado.

• Cucharón de Mango Largo, de suficiente longitud para proyectarse a 101 mm o más

hacia fuera del bolo de base redonda durante el batido.

• Abastecimiento de discos de 286 mm de diámetro, cortados de tela asfáltica ó cartón

asfáltico de 13,62 kg.
 • Equipamiento, empleados en la
preparación de especímenes tales como
una placa de PMMA de 6 mm de espesor
con abertura circular de 279 mm de
diámetro y un limpiavidrios de mango
corto de 355 mm.

• Horno de ventilación forzada,

Termostáticamente controlado a
temperatura constante de 60 ºC ± 3 ver
especificación E 145 tipo II B.

• Baño d Agua, de temperatura constante,

controlado a 25 ± 1 ºC.

• Manguera de Jebe Reforzada, Con un

diámetro interno de 19 mm y diámetro
externo de 31 mm. La manguera se debe
cortar en longitudes de 127 mm y estar
perforada con dos pares de agujeros de 9 mm alineados en centros de 102 mm. Perforar
los agujeros a través de los lados cóncavo y convexo de la manguera. 4.1.11 Bloque de
Madera ó equivalente para apoyar la plataforma en posición durante el ensayo.

PROCEDIMIENTO.

• Se preparan especímenes a diferentes contenidos de emulsión con las siguientes

dimensiones:

• Se dejan curar en estufa a 60 ºC y se pesan junto con la base de cartón asfáltico

• Se sumergen en agua de 1 hora a 25 ºC.

• Se sujeta en el cabezal de abrasión un trozo de manguera y se apoya sobre la superficie

de la muestra

• Se pone en marcha la máquina de abrasión a una velocidad indicada por un tiempo de

5 minutos

• Se seca a 60 ºC y se pesa, la perdida máx..

• - Para 1 Hr. 0.540 Kg/m2 . Max.

• - Para 6 días 0.807 Kg/m2. Max. Solo para Micro-pavimentos.

5.-MTC E 417 ABRASION EN PISTA HUMEDA

1.0 OBJETO

1.1 Determinar las pérdidas de peso por abrasión que sufre una muestra de lechada asfáltica,
al someterla a desgaste en las condiciones establecidas en el método. Mediante este método es
posible determinar el contenido mínimo de emulsión necesario para que las pérdidas por
abrasión sean inferiores al valor límite establecido por la experiencia.

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

2.1 El ensayo de abrasión en pista húmeda es un ensayo de simulación de desempeño, el cual

ha sido correlacionado a las cualidades de aplicaciones en campo de lechadas asfálticas.

2.2 El ensayo establece el contenido permisible de emulsión en una lechada asfáltica.

2.3 La susceptibilidad a la humedad puede ser determinada empleando un procedimiento de

embebido por 6 días.

4.0 EQUIPOS, MATERIALES E INSUMOS

4.1 EQUIPOS

4.1.1 Balanza, capaz de pesar 5000 g con aproximación de ± 1,0 g.

4.1.2 Batidor Mecánico Tipo Planetario, (tal como el Modelo Hobart N-50 Modelo C-100 ó
Modelo A-120, hecho por la Hobart Manufacturing Co, Troy Ohio) equipado con una abrazadera
de manguera de jebe pesada (cabezal de abrasión) con cerca de 12,7 mm de movimiento
ascendente y descendente de su eslabón.

4.1.3 Recipiente Pesado (1/8 pulg) de Metal de Base Plana, de diámetro aproximado de 330 mm
(13 pulg) con paredes verticales de 51 mm, con 4 anclajes atornillados equidistantes capaces de
asegurar un espécimen de 285 mm de diámetro a la base del recipiente (Figura 5).

4.1.4 Bolo Pesado de Base Redondeada, para contener la muestra durante el mezclado.

4.1.5 Cucharón de Mango Largo, de suficiente longitud para proyectarse a 101 mm o más hacia
fuera del bolo de base redonda durante el batido.

4.1.6 Abastecimiento de discos de 286 mm de diámetro, cortados de tela asfáltica ó cartón

asfáltico de 13,62 kg.

4.1.7._ Equipamiento, empleados en la preparación de especímenes tales como una placa de

PMMA (polimetilmetacrilato) de 6 mm de espesor con abertura circular de 279 mm de diámetro
y un limpiavidrios de mango corto de 355 mm.

4.1.8._ Horno de ventilación forzada, Termostáticamente controlado a temperatura constante

de 60 ºC ± 3 ver especificación E 145 tipo II B.

4.1.9._ Baño d Agua, de temperatura constante, controlado a 25 ± 1 ºC.

4.1.10._ Manguera de Jebe Reforzada, Con un diámetro interno de 19 mm y diámetro externo

de 31 mm. La manguera se debe cortar en longitudes de 127 mm y estar perforada con dos pares
de agujeros de 9 mm alineados en centros de 102 mm. Perforar los agujeros a través de los lados
cóncavo y convexo de la manguera.

4.1.11._ Bloque de Madera ó equivalente para apoyar la plataforma en posición durante el

ensayo.

5.0 MUESTRA

5.1 La proporción adecuada de cemento portland (ó cal hidratada u otros aditivos), agua y
emulsión asfáltica al peso de agregado seco será predeterminada en el laboratorio ó por un
diseño de mezcla de campo funcional, previamente aceptada por el ingeniero de obra.

5.2 Cuartear una cantidad suficiente de agregado secado al aire pasante la malla 4 para obtener
al menos 800 g en un cuarteo.

5.3 Pesar 800 g de agregado dentro de un tazón de mezclado. Empleando un cucharón, mezclar
en seco el filler mineral con el agregado por 1 min ó hasta que quede uniformemente distribuido.
Adicionar la cantidad predeterminada de agua y mezclar otra vez por 1 min ó hasta que el
agregado esté uniformemente humedecido. Finalmente adicionar la cantidad predeterminada
de emulsión y mezclar por un período de no menor a 1 min y no mayor a 3 min.

5.4 Colocar la abertura de la placa sobre el disco de 286 mm (11 ¼ pulg) de diámetro de un rollo
de tela o cartón suave. Inmediatamente vaciar la lechada asfáltica sobre el disco indicado.

5.5 Esparcir la lechada asfáltica y nivelar con la parte superior de la placa con un mínimo de
manipulación (el excesivo esparcido causa segregación). Descarte el material en exceso.

5.6 Remover la placa (plantilla). Colocar el espécimen moldeado en el horno de 60ºC y secar a
peso constante (mínimo de 15 horas, tiempo de secado).

Nota 1. Se deberá notar que si una mezcla de lechada asfáltica es curada al aire antes que en
un horno a peso constante, la presencia de cemento portland en la mezcla causará que las
propiedades físicas de la mezcla se afecten por la humedad relativa del ambiente de curado. Un
ambiente húmedo incrementará el grado de hidratación del cemento portland y cambiará las
propiedades físicas de la mezcla. Cuando sea práctico se sugiere que el espécimen de lechada
asfáltica se cure a un mínimo de 50% de humedad relativa si se desea que el efecto del cemento
portland sea el óptimo.

6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Remover el espécimen seco del horno a 60 ºC. Permitir enfriar a temperatura ambiente y
pesar.

6.2 Después de pesar colocar el espécimen en el baño de agua a 25 ºC por 60 a 75 min.

6.3 Remover el espécimen del baño de agua y colocarlo en el recipiente de base plana de 330
mm de diámetro interno. Asegurar el espécimen a la base del recipiente ajustando las cuatro
mariposas.

6.4 Completamente cubrir el espécimen con al menos 6 mm de agua a 25ºC.

6.5 Asegúrese que el recipiente contiene el espécimen sobre la plataforma de la unidad a

Bloquear la cabeza de abrasión de la manguera de jebe sobre el eje de la máquina H. Elevar la
plataforma hasta que la manguera de jebe se apoye sobre la superficie del espécimen. Use el
bloque de apoyo para soportar la plataforma durante el ensayo.

6.6 Encienda a baja velocidad el mezclador. Operarlo por 5 min ± 2 s para el modelo Hobart C-
100; 6,7 MIN ± 2 S para el modelo Hobart A-120, y 5,15 min ± 2 s para el Hobart N-50.

Nota 2.- Instalar un nuevo pedazo de manguera después de completar cada ensayo. Se permite
rotar la manguera una mitad después de cada ensayo y obtener una nueva sección de manguera
para el próximo ensayo.

6.7 Remover el espécimen del recipiente después del ciclo de abrasión y remover todos los
restos. Colocar el espécimen lavado en el horno de 60ºC y secar a peso constante.

6.8 Remover el espécimen del horno de 60 ºC, permitir que alcance la temperatura de sala y
pesarlo. La diferencia entre este peso y el peso obtenido en A.4.1 es multiplicada por el factor
mostrado en la nota 3 para expresar la pérdida en gramos por pie cuadrado ó gramos por metro
cuadrado (valor de uso). El valor de uso es multiplicado por el factor de corrección para obtener
un valor de uso C-100 para compararlo con el límite establecido en A.4.7.

6._TC E 418 DETERMINACION DEL EXCESO DE ASFALTO EN MEZCLAS CON MAQUINA DE RUEDA
CARGADA (LWT)

1.0 OBJETO

1.1 Establecer el límite de estabilidad máxima del contenido de asfalto y permitir al diseñador
de mezcla evitar exudaciones, bajo cargas de tráfico pesado.

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

2.1 Durante este ensayo también se pueden efectuar medidas adicionales para estudiar valores
de compactación y deformación plástica de mezclas bituminosas de una o varias capas,
empleando calibradores y perfiló grafos adecuados.

2.2 La prueba de rueda cargada se aplica para compactar mezclas bituminosas de agregado fino
tal como lechada asfáltica, por medio de una rueda de caucho cargada.

2.3 Durante este ensayo también se pueden efectuar medidas adicionales para estudiar valores
de compactación y deformación plástica de mezclas bituminosas de una o varias capas,
empleando calibradores y perfiló grafos adecuados.

3.0 REFERENCIAS NORMATIVAS

3.1 ISSA TB Nº104: “Test Method for measurement of Stability and Resistance to Compaction,
Vertical and Lateral Displacement of Multilayered fine Aggregate cold mixes”.

4.0 EQUIPOS, MATERIALES E INSUMOS

4.1 EQUIPOS

4.1.1 Máquina de rueda cargada, como la que se muestra en la consistiendo en los siguientes
componentes principales:

 Base de canal de acero ajustable.

  Placa de montaje para especímenes · Motor, con accesorios de acoplamiento, de 1/3
HP y 750 rpm.

 Engranaje reductor horizontal, de doble salida y de relación 40:1 · Manivela de manejo,

de 6 pulgadas (15,24 cm) de radio.

 Brazos conectores de conducción, de canal de acero ajustable.

 Cajas para pesas ajustables para centrarla sobre el eje de la rueda.

 Ensamblaje con rueda neumática con 3 pulg (76,2mm) de diámetro y 1pulg (25,4mm),
de caucho blando (dureza 60 -70), montada a una distancia horizontal de 24pulg (60,96
cm) entre los ejes motrices que la impulsan.

 Contador de revoluciones, regulable a cero.

 5 -25 lb. (11,34kg) bags de # 7(2,8mm) o # 8 (2,36mm) lead shot.

 Placas de acero galvanizado calibre 24 (0,24” – 60mm) para el montaje de las muestras,
de dimensiones 3” (76,2mm) x 16” (406,4mm), sin rebabas.

 Moldes para muestras de 0,125; 0,188; 0,250; 0,313; 0,375 y 0,500 pulgadas de espesor
(3,2; 48; 6,4; 8,0; 9,5; 12;7mm), x 3” (76,2mm) x 16”(406,4mm) exteriormente y 2”
(50,8mm) x 15” (381mm) interiormente.

 Enrasador de acero de las siguientes dimensiones: 0,634 cm x 1,268 cm x 38,04 cm de

longitud.

 Una balanza de plataforma de 250 libras de capacidad, con sensibilidad de 1 libra

2 Preparación de los aparatos de prueba:

 Balanza de 2 000 o más gramos de capacidad y una precisión de ± 1 gramo.

 Horno capaz de mantener temperaturas constantes de 60 ºC y 82 ºC.

 Recipiente para mezcla. Será de fondo grueso y adecuado para contener la muestra
durante el mezclado, con capacidad mínima de 600 cm3

 Espátula o cuchara. Espátula o cuchara de mezclado de 25,4 mm de mango largo, de

suficiente longitud, para sobresalir como mínimo 101 mm del borde del recipiente de
mezclado durante su agitación.

4.1.3 Adhesión de arena, Aparatos y materiales:

Arena fina de Ottawa o similar, para tamiz 0,59 mm (ASTM Nº 30) y retiene 0,149 mm (ASTM
Nº 100).

 Plato calentador u horno para el calentamiento de la arena a 82,2ºC.

 Cazuela. Cazuela metálica con capacidad de 1 000 a 5 000 cm3.

 Termómetro. Un termómetro de -10 ºC a 110 ºC ·

 Aspiradora. Una aspiradora de vacío casera.

 Aparatos opcionales. Aparatos para las medidas adicionales de compactación y
deformación, como perfilógrafo y calibradores adecuados, según las medidas que se
desee tomar.

 5.0 MUESTRA

5.1 ESPECIMENES DE PRUEBA

 5.1.1 Las mezclas de slurry seal son preparados con formulaciones seleccionadas para
el ensayo usando los materiales del proyecto.

 5.1.2 Se selecciona el espesor del molde para que produzca, de acuerdo con la
granulometría, el espesor deseado para el ensayo, por ejemplo 25% más grueso que el
tamaño de la mayor partícula.

 5.1.3 De 25 a 35% más del material que sea requerido para llenar el molde
(Normalmente, 300 gramos de agregado son suficientes para llenar el molde de 6,340
mm).

 5.1.4 Mezclas de prueba son preparadas para determinar las características de

consistencia de la formulación seleccionada (Ver ISSA TB Nº 106). El dato del
porcentaje exacto de la formulación se utiliza para preparar la lista de las cantidades
de agregados, filler, agua, emulsión y la consistencia obtenida; eg 100-2-10-18-3 cm.

 5.1.5 Los materiales son cuidadosamente pesados dentro del recipiente de mezcla. El
mezclado deberá hacerse por 30 segundos en forma rápida y continua después de
adicionarse la emulsión.

 5.1.6 Se coloca el molde que se haya seleccionado sobre una placa de montaje
previamente pesada e inmediatamente se vierte la lechada sobre el molde. Utilizando
el enrasador y con un movimiento horizontal de zigzag se enrasa la lechada con la
parte superior del molde, con un mínimo de manipulación (el enrasado excesivo
contribuye a la segregación), se retira el exceso de material y se descarta. Cuando la
briqueta se ha endurecido lo suficiente para prevenir desplazamientos, se retira el
molde y se coloca la briqueta en horno a 60 ºC hasta peso constante (mínimo 12 horas
de secado); luego, se saca del horno y se deja enfriar hasta temperatura ambiente.

5.2 AJUSTE Y PESO DE LA MAQUINA DE RUEDA CARGADA

 5.2.1 Los cojinetes del brazo de conexión y del ensamblaje de carga se ajustan y
aseguran para que la distancia horizontal proyectada entre los ejes motrices y la rueda
sea de 60,864 cm. El ensamblaje de la rueda debe alinearse para que esta ruede
paralelamente al marco.

 5.2.2 La caja de pesas se centra y asegura directamente sobre el eje de la rueda.

 5.2.3 La rueda se coloca sobre la balanza de plataforma cuidando que los brazos de
conexión sean paralelos al marco y se colocan pesas en la caja hasta obtener el peso
especificado.

 5.3 MONTAJE DE LA BRIQUETA

 5.3.1 La briqueta se monta con la placa de montaje firmemente ajustada contra los
pines de fijación y se fija en posición con las arandelas de agarre y las tuercas de
mariposa.

6.0 PROCEDIMIENTO

 6.1 La temperatura ambiente debe estar entre 15 ºC y 35 ºC.

 6.2 Se coloca la rueda sobre la briqueta, y se carga la caja de pesas hasta la carga de
125 libras, previa inspección y limpieza de la rueda con un solvente evaporable y agua.

 6.3 Se lleva a cero el contador de revoluciones las relaciones motrices deben producir
44 ciclos por minuto. (Deben evitarse contactos personales con las partes móviles,
para prevenir accidentes)

 6.4 Debe observarse con cuidado durante la compactación, pues con ciertos agregados
se puede presentar una adhesividad audible y un brillo visible. Al llegar a este punto,
debe agregarse agua hasta inundar completamente la huella de la rueda, para prevenir
la adhesión de la

 briqueta a la rueda y el desprendimiento de partículas de aquella. Debe anotarse el

número de revoluciones requerido para alcanzar este punto de adhesividad.

 6.5 Después de los 1000 ciclos; se detiene la máquina, se retira la. carga, la briqueta se
lava con agua potable o libre de sales solubles dañinos, para retirar todas las partículas
sueltas y luego se procede a secar a 60 ºC hasta peso constante.

 6.6 Se anota el peso seco de la briqueta y esta se monta nuevamente en el plato de

montaje en su posición original. Se centra el marco para arena sobre la briqueta, con el
caucho espumoso hacia ella para prevenir pérdidas de arena. Se esparcen
uniformemente dentro del molde de arena 300 gramos de la arena fina de Ottawa o
similar que pasa tamiz 0,59 mm (ASTM Nº 30) y retiene 0,149 mm (ASTM Nº 100),
caliente (82 ºC), e inmediatamente se carga la rueda sobre la briqueta y se somete a
100 ciclos adicionales.

 6.7 Se quita toda la arena suelta usando la aspiradora de vacío, se retira la, briqueta y
se pesa. Se anota el aumento de peso debido a la adhesión de arena

7.0 CALCULOS E INFORME

 7.1 CALCULOS

 7.1.1 Los resultados del ensayo se expresarán en gramos por metro cuadrado (g/m2 ),
de acuerdo con el procedimiento siguiente:

 Se determina, para cada probeta, la diferencia entre los pesos en estado seco, antes y
después de someterla a la adhesividad de la arena.

 El promedio de los resultados de la arena adherida, para el grupo de tres briquetas

correspondientes a cada proporción de ingredientes en la mezcla, se tomará como la
cantidad de arena adherida para esa proporción.
7._ENSAYO DE TIEMPO DE - MEZCLA NORMA ISSA TB-113
 Esta prueba es el primer paso en el diseño de mezclado micropavimentos.
 La mezcla en el vaso también es útil para entregar a los operadores de la
maquina en familiarizarse con la apariencia visual y propiedades mecánicas de
la mezcla.