TabuaDeSalvacao RQ

Reactores Químicos II
Resumo
Durante o processo de produção de ácido sulfúrico a oxidação do dióxido de enxofre
é considerada a etapa chave e a mais complicada do processo, pois trata-se de
uma reacção demasiadamente lenta e a temperaturas adequadas. Trata-se de uma
reacção exotérmica e reversível, sendo assim, a reacção de oxidação de SO2 a SO3
liberta uma considerável quantidade de calor, o que provoca, em consequência,
subida da temperatura do meio reaccional. Tal subida de temperatura actua no
sentido de consumo de SO3, ou seja, reduz a geração do produto que se deseja
maximizar. Por outro lado, como a actividade do catalisador aumenta com a
temperatura, uma operação que vise à maximização da produção de SO3 requer um
balanço apropriado entre os efeitos opostos da velocidade de reacção e do
equilíbrio químico.
A tecnologia de contacto é actualmente empregue em quase todas as instalações
industriais de produção de ácido sulfúrico e envolve as seguintes etapas:
 Obtenção do dióxido de enxofre (SO2);
 Conversão catalítica do dióxido de enxofre a trióxido de enxofre (SO3); e
 Absorção do trióxido de enxofre.
O presente trabalho apresenta resultados do dimensionamento de um reactor para a
oxidação do SO2 considerando o reactor isotérmico, com perdas de carga, e análise
da resistência a difusão externa e interna. O mesmo destina-se a um trabalho de
pesquisa da disciplina de Reactores Químicos II do IV nível do curso de Engenharia
Química.
BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA i

Índice
Resumo ....................................................................................................................... i
1 Introdução ........................................................................................................... 1
2 Revisão bibliográfica ........................................................................................... 2
2.1 Matérias-primas ............................................................................................ 2
2.1.1 Oxigénio ................................................................................................. 2
2.1.2 Enxofre ................................................................................................... 2
2.1.2.1 Processo Frasch .............................................................................. 3
2.1.2.2 Processo Claus ................................................................................ 3
2.1.2.3 Processo Outokumpu....................................................................... 3
2.2 Ácido Sulfúrico .............................................................................................. 4
2.2.1 Histórico da reacção ............................................................................... 4
2.2.2 Produção de ácido sulfúrico ................................................................... 5
2.2.3 Importância ambiental das reacções do enxofre .................................... 9
2.2.4 Usos e aplicações ................................................................................ 10
3 Dimensionamento do reactor ............................................................................ 11
3.1 Dimensionamento do reactor isotérmico ..................................................... 11
3.2 Considerando reactor com perdas de carga ............................................... 14
3.3 Considerando reactor com resistência a difusão externa ........................... 15
3.4 Considerando reactor com resistência difusão interna ............................... 18
4 Conclusão ......................................................................................................... 19
5 Bibliografia ........................................................................................................ 20
6 Anexos .............................................................................................................. 22
BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA ii

1 Introdução
Com o aumento da população mundial, a procura de novos produtos capazes de

melhorar o bem-estar social tem aumentado continuamente. Devido ao aumento do
consumo, foi necessário criar soluções capazes de responder a todas as
necessidades humanas. Assim, a indústria química ocupou um papel fundamental
no desenvolvimento social e sobretudo económico a nível global através da
produção de novos produtos capazes de atender a essas necessidades como é o
caso da produção do ácido sulfúrico.
O presente trabalho é sobre o estudo da reacção de oxidação do dióxido de enxofre,
e tem como objectivo dimensionar um reactor para processar a reacção, na
presença do pentóxido de Vanádio (V2O5) como catalisador.
Uma das aplicações da reacção é a produção do ácido sulfúrico, que tem uma larga
aplicação industrial devido a versatilidade do seu uso no actual desenvolvimento
tecnológico.
O trabalho está organizado em 3 partes. A primeira parte contém uma

fundamentação teórica sobre a reacção onde se apresenta aspectos gerais sobre a
história da reacção, o processo de fabricação, e aplicação da reacção para a
produção de diversos produtos; a segunda parte, trata do dimensionamento do
reactor isotérmico com perdas de carga considerando as resistências a difusão
externa e interna e por fim a conclusão do mesmo. Cálculos auxiliares feitos
programa Polymath estão apresentados em anexos neste trabalho.
BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 1

2 Revisão bibliográfica
O capítulo da revisão bibliográfica irá abordar os aspectos gerais da reacção de
oxidação do dióxido de enxofre para formar o trióxido de enxofre, e em particular a
sua aplicação para produzir o ácido sulfúrico.
2.1 Matérias-primas
2.1.1 Oxigénio
Para obtenção do SO2, o enxofre sofre um processo de combustão, no qual são

utilizados como agente comburente o oxigénio ou, mais comummente ar.
A utilização de oxigénio em lugar de ar seco, no processo de combustão do enxofre,
proporciona as seguintes vantagens:
 Redução considerável das dimensões dos equipamentos da instalação; e
 Diminuição substancial de gases residuais poluentes, com consequente
aumento de eficiência global do processo.
Em contrapartida a essas vantagens, a utilização de enriquecimento de oxigénio na
combustão do enxofre exige o emprego de materiais especiais, e
consequentemente mais caros. A alternativa de uso de ar seco na reacção de
combustão do enxofre é via de regra, mais económica que a utilização de oxigénio.
2.1.2 Enxofre
O enxofre (S) é um elemento químico não-metálico que à temperatura ambiente

encontra-se no estado sólido. Quando puro a sua cor é amarelo, no entanto
conforme o seu teor de impurezas apresenta tonalidades do verde e cinza até ao
vermelho.
Pode ser encontrado em grandes quantidades na forma de sulfetos (galena, blenda)
e de sulfatos (gesso). A maioria do enxofre encontra-se em fontes termais, zonas
vulcânicas, bacias de evaporitos e domos salinos. Com o desenvolvimento da
química industrial moderna, o enxofre passou a ter sua maior aplicação na produção
de ácido sulfúrico o que levou à utilização de métodos com menores custos de
produtividade e, consequentemente maior viabilidade, entre os quais, o Processo
Frasch, o Processo Claus e o Outokumpu.

2.1.2.1 Processo Frasch

O processo Frasch, responsável por 23% da produção de enxofre, foi criado por
Herman Frasch em 1891. O método consiste em injectar vapor de água
superaquecido para fundir o enxofre, presente em calcários porosos, no subsolo ou
em jazidas submarinas, que posteriormente é bombeado para o exterior através do
uso de ar comprimido.
O elemento é obtido com pureza entre 99 e 99,9%, sem traços de arsénio, selénio
ou telúrio. As impurezas presentes são normalmente constituídas por pequenas
quantidades de cinzas, ácido sulfúrico e também de traços de óleo. Na superfície, o
enxofre líquido passa por linhas aquecidas a vapor até um separador, onde se
remove o ar. Posteriormente, o enxofre pode ser solidificado ou pode ser mantido
em estado líquido em tanques de armazenamento aquecidos a vapor.
2.1.2.2 Processo Claus

O processo Claus é o processo usado na indústria de petróleo e gás natural para a
aferir o teor de enxofre dos produtos finais e a sua recuperação, situada entre os 95
e 99%- dessulfurização. Foi inventado por Carl Friedrich Claus em 1883 e permite a
redução das emissões de dióxido de enxofre para a atmosfera e efluentes gasosos
ricos em sulfeto de hidrogénio. O processo abrange duas etapas sucessivas: uma
térmica e outra catalítica.
O processo recupera enxofre na forma de sulfeto de hidrogénio gasoso existente no
gás natural, derivados da refinação do petróleo e outros processos industriais.
Inicia-se pela recolha do gás sulfídrico libertado e após misturá-lo com ar, é
queimado num forno característico, o forno Claus. E contém camadas cujo
constituinte principal é o óxido de ferro, que funciona como catalisador.
2.1.2.3 Processo Outokumpu

A metalurgia dos minérios não ferrosos e das piritas converte o enxofre em dióxido
de enxofre. Nas fundições de cobre, a capacidade de recuperação de enxofre é
limitada, pois parte dos gases têm teor de dióxido de enxofre demasiado baixo de
modo a que a fabricação de ácido sulfúrico seja económica. Os fornos eléctricos
produzem dióxido de enxofre mais concentrado, conveniente para a recuperação de
enxofre elementar ou de ácido sulfúrico.

2.2 Ácido Sulfúrico
O ácido sulfúrico (H2SO4) é um ácido forte, corrosivo, apresenta-se no estado

líquido, sendo a substância que em maior quantidade se produz a seguir à água.
Figura 1- Estrutura do ácido sulfúrico
2.2.1 Histórico da reacção
A descoberta do ácido sulfúrico é acreditada ao alquimista medieval Jabiribn

Hayyan (Geber), embora o médico e alquimista iraniano do século IX Abu Bakr
Muhammad ibnZakariyaal-Razi (Rasis ou Al-Razi) também, às vezes seja
mencionado.
Al-Razi obteve a substância pela formatação seca de minerais, dentre eles o sulfato
de ferro (II) heptahidratado (FeSO4.7H2O), também chamado de vitríolo verde, e o
sulfato de cobre (II) pentahidratado (CuSO4.5H2O), chamado de vitríolo azul.
Quando calcinados, tais compostos decompõem-se em óxidos de ferro (II) e de
Cobre (II), respectivamente, emitindo água e trióxido de enxofre, que se combinam
de forma a produzir uma solução diluída de ácido sulfúrico.
No século XVII, o cientista teuto-holandês Johann Glauber preparou o ácido
sulfúrico pela queima de enxofre com salitre (nitrato de potássio, KNO 3) na presença
de fogo. Com a decomposição do salitre, há oxidação do enxofre a SO 3 que,
combinado a água, forma ácido sulfúrico.
Em 1736, Joshua Ward, um farmacêutico de Londres, usou este método para
começar a primeira produção de ácido sulfúrico em larga escala.
Em 1746, em Birmingham, John Roebuck começou a produzir o ácido sulfúrico pelo
método de Ward em câmaras recobertas por chumbo. Este processo com câmaras
de chumbo permitiu a industrialização efectiva da produção de ácido sulfúrico e,
com vários refinamentos, permaneceu como o método padrão por quase dois
séculos.

O ácido sulfúrico produzido pelo método de John Roebuck tinha apenas uma
concentração de 35-40%. Refinamentos posteriores no processo da câmara de
chumbo foram feitos pelos químicos: francês Joseph-Louis Gay-Lussac e britânico
John Glover que melhoraram a concentração para 78%. Porém, a fabricação de
certos pigmentos e outros processos químicos demandavam por um produto ainda
mais concentrado e, ao longo do século XVIII, isto só podia ser feito pela destilação
seca de minerais, de uma maneira similar aos processos originais de alquimia.
A pirita (dissulfeto de ferro, FeS2) era aquecido ao ar para formar sulfato de ferro (II),
FeSO4, que era oxidado por aquecimento adicional ao ar para formar sulfato de
ferro (III) Fe2(SO4)3, que, quando aquecido até 480oC, decompunha-se em óxido de
ferro (III) e trióxido de enxofre, que poderia finalmente ser borbulhado em água para
dar ácido sulfúrico em qualquer concentração. O custo deste processo impedia o
seu uso em grande escala para a fabricação de ácido sulfúrico concentrado.
Em 1831, o comerciante de vinagre britânico Phillips patenteou um processo bem
mais económico para produzir trióxido de enxofre e ácido sulfúrico concentrado,
conhecido hoje como processo de contacto. Basicamente todo o fornecimento
mundial de ácido sulfúrico actual é feito por este método.
2.2.2 Produção de ácido sulfúrico
2.2.2.1 Processo de contacto
A produção de ácido sulfúrico pelo processo de contacto envolve os seguintes

etapas básicas: Purificação e combustão do enxofre, conversão do SO2 e a
absorção do SO3 a H2SO4.
2.2.2.1.1 Purificação e Combustão do Enxofre
Este estágio é iniciado com as operações de fusão, sedimentação e filtração do

enxofre, com a finalidade de remover as impurezas presentes no material que
afectam sensivelmente o rendimento do processo. As impurezas solúveis no enxofre
são constituídas geralmente por cinzas, óleo, gases, arsénio, selénio e o telúrio. As
cinzas, que com o tempo são acumuladas tanto na câmara de combustão como nos
leitos do catalisador do conversor, reduzem a vida útil do catalisador e aumentam a
perda de carga no sistema.

A obtenção de SO2 pela combustão de enxofre é representada pela equação:

S (g) + O2 (g) → SO2 (g) + Calor
Esta reacção ocorre numa câmara, onde a operação é processada em duas etapas:
primeiramente, o enxofre líquido queima acima de 250 °C na presença de excesso
de ar libertando calor e vaporiza-se por absorção do calor contido na câmara, de
seguida no estado gasoso, o enxofre reage com o oxigénio ar, elevando a
temperatura do meio reaccional a aproximadamente 1000 °C formando SO2.
2.2.2.1.2 Conversão do SO2

A mistura gasosa que sai da câmara de combustão, contendo N 2, O2, SO2 e
pequenas quantidades de SO3, é arrefecida e alimentada ao conversor e passa
através de uma massa catalítica onde o SO2 é convertido a SO3. A reacção
representada pela seguinte equação:
SO2 (g) + 1/2 O2 (g) → SO3 (g) + Calor
Esta reacção é reversível, sendo o seu equilíbrio e velocidade, função dos seguintes
factores:
Temperatura
Quanto menor a temperatura, maior será o valor da constante de equilibro e,
consequentemente, maior a concentração de SO3 no equilíbrio.
Pressão
A elevação da pressão do meio reaccional proporciona maior velocidade da reacção
de oxidação do SO2, o que indica contracção de volume e aumento das
concentrações do SO2 e do O2 provocando um deslocamento do equilíbrio no
sentido directo, isto é, no sentido de formação de SO3.
Relação O2/SO2
A influência da relação O2/SO2 é exercida através de duas acções em oposição. O
oxigénio presente no meio reaccional favorece a velocidade de reacção e a desloca
no sentido de formação do SO3. Por outro lado, a presença do nitrogénio do ar
usado na combustão do enxofre provoca diluição dos reagentes, ocorrência que
ocasiona efeito negativo tanto na velocidade de reacção, como no equilíbrio.

Concentração de SO3
A concentração de SO3 estagna quando a referida concentração se aproxima
daquela definida pelas condições de equilíbrio da reacção. Atingida tal condição,
retira-se o SO3 do meio reaccional, mantendo constantes as restantes variáveis do
processo. Com a adopção de tal medida, o sistema tende a um novo equilíbrio,
através de nova formação de SO3.
Catalisadores
No desenvolvimento dos processos de contacto, vários materiais foram testados
experimentalmente como catalisadores da reacção de oxidação do SO2. Destes
materiais, somente três chegaram a ser utilizados comercialmente: platina, óxido de
ferro e pentóxido de vanádio.
O óxido de ferro é relativamente um mau catalisador, foi usado uma vez na
oxidação preliminar num conversor a alta temperatura e usada a platina para
terminar a oxidação. Embora a platina seja mais activa e requeira uma menor
temperatura para dar início à reacção de conversão durante as fases iniciais de
operação, razões de natureza económica conduzirem à utilização exclusiva do
pentóxido de vanádio como catalisador de reacção de conversão do SO2 a SO3.
Entre os factores que provocaram esta mudança podem ser destacadas os
seguintes:
 Extrema sensibilidade da platina a envenenamento por impurezas presente
nos gases de combustão do enxofre, exigindo dispendiosas operações de
purificação da alimentação do conversor;
 Alto custo da platina por unidade de massa em relação ao pentóxido de
vanádio.
Pentóxido de vanádio activado por potássio é agora usado quase que
exclusivamente para oxidação a nível comercial de óxido de enxofre. Estes são
muito resistentes ao envenenamento, e a redução na actividade é quase sempre
resultante do revestimento físico ou entupimento do catalisador por poeira e cinza
proveniente do enxofre que tende a depositar-se nos espaços vazios da superfície
do catalisador. Por esta razão e para evitar o aumento da perda de carga no
conversor, é necessário remover a poeira periodicamente.

A reacção de oxidação de SO2 a SO3 libera uma considerável quantidade de calor,

o que provoca subida da temperatura do meio reaccional. Tal subida de temperatura
reduz a geração do produto que se deseja maximizar. Por outro lado, como a
actividade do catalisador aumenta com a temperatura e nos catalisadores
convencionais a velocidade de reacção é praticamente nula abaixo de 400 °C pois
nesta temperatura o V2O5 fica desactivado, a indústria de catalisadores desde 1947
vem estudando o uso de césio como promotor de catalisadores de V2O5. O césio
evita a cristalização do V2O5 a 400 C, permitindo que o catalisador fique activo a
temperatura de até 360oC.
Altas concentrações de SO2 podem elevar a temperatura da massa catalítica acima

de 650°C danificando-a irreversivelmente. Na prática, são adotados os seguintes
métodos para controlar as temperaturas nos leitos de catalisador dos conversores:
 Arrefecimento directo
No Arrefecimento directo, a queda de temperatura é provocada pela injecção no
conversor de um gás frio, normalmente ar seco. O uso de ar nesta operação
apresenta como vantagem a introdução de uma nova quantidade de oxigénio, que
proporciona aumento desejável da relação O2/SO2 mas como factor limitante desta
prática é a quantidade de azoto introduzida no conversor que ocasiona diluição dos
gases reagentes no meio reactivo.
 Arrefecimento indirecto
No arrefecimento indirecto, o calor gerado na reacção de conversão, é removido do
meio reaccional, através de trocadores de calor, que podem estar fisicamente
localizados dentro ou fora do conversor. Como meio de arrefecimento é usada água,
vapor de água ou ar.
Outros processos utilizam de forma indirecta o ar seco como meio de resfriamento
das massas catalíticas.

2.2.2.1.3 Absorção do SO3

Neste estágio, o gás proveniente do conversor é borbulhado em contracorrente com
ácido sulfúrico concentrado, através de uma torre recheada. O SO 3 presente no gás
reage com água de diluição do ácido, formando novas moléculas de ácido.
A remoção de SO3 do meio reaccional provoca o deslocamento da reacção no
sentido de formar mais SO3. A operação de absorção pode ocorrer uma ou duas
vezes, conforme o processo usado seja de contacto simples ou de contacto duplo.
Diversos factores influenciam a eficácia da operação de absorção, sendo os mais
importantes a temperatura, a concentração do ácido usado, a humidade do gás a
ser absorvido e a distribuição de ácido no material de recheio da torre. As baixas
temperaturas favorecem a absorção, e como a pressão de vapor do ácido sulfúrico
é função directa da temperatura, a quantidade de ácido vaporizada no gás diminui,
com consequente aumento da eficiência da operação, à medida que a absorção do
SO3 é conduzida à temperatura reduzida.
2.2.3 Importância ambiental das reacções do enxofre

A poluição atmosférica é um problema global devido aos processos de difusão e
mistura gasosa que ocorrem na atmosfera. O seu maior causador é o dióxido de
enxofre e a principal fonte de emissão deste gás para a atmosfera é a combustão de
materiais que contêm enxofre na sua composição.
Na maioria das vezes, o enxofre está presente no material como contaminante e a
sua remoção é economicamente inviável dado que envolveria gastos elevados e
que fariam variar o preço do produto final como no caso do enxofre presente nos
combustíveis fósseis. Quando se queima um combustível que contém enxofre,
forma-se o gás dióxido de enxofre e outros gases de combustão
A reacção pode ser representada pela seguinte equação geral:
S (s) + O2 (g) → SO2 (g)
Como o dióxido de enxofre é solúvel em água, este pode ser incorporado nas
gotículas que formam as nuvens dando origem a ácido sulfuroso.
SO2 (g) + H2O (l) → H2SO3 (aq.)
Outras substâncias (R) presentes na atmosfera podem também ser incorporadas
nas gotículas de água das nuvens e actuar como catalisador ou oxidante na reacção
de oxidação do ácido sulfuroso em ácido sulfúrico.
H2SO3 (aq) + R (oxidante) → H2SO4 (aq)

Desta forma, as gotículas de água presentes nas nuvens ficam com uma elevada
concentração de ácido sulfúrico. Quando ocorre saturação, estas gotículas caem
sobre a forma de chuva, que, devido ao seu baixo pH, se denomina “chuva ácida”.
Grandes concentrações de enxofre no solo impossibilitam a plantação de qualquer
produto pois, caso isso acontecesse, a sua ingestão teria graves consequências.
Por outro lado, o ácido sulfúrico concentrado pode remover água de outros
compostos, como por exemplo açúcares, sendo utilizado como desidratante.
2.2.4 Usos e aplicações
Cerca de 78% da produção total mundial de ácido sulfúrico é usado para a produção
de ácido fosfórico, que é usado na produção de fertilizantes fosfatados, e triofosfato
de sódio, usado em detergentes, plásticos, fibras e sabões.
É usado no fabrico de sulfato de alumínio, que é usado em variadas sínteses
orgânicas e químicas, como por exemplo, em plantas de tratamento de água para
filtrar impurezas e melhorar o sabor da água. Também se aplica na indústria
química para produzir nylon. Associado ao cloreto de sódio, gera ácido clorídrico. É
também usado na refinação do petróleo, no fabrico de vários pigmentos e fármacos
(éteres), é usado como electrólito nas baterias de chumbo presentes nos
automóveis, como agente de vulcanização na indústria da borracha, como
catalisador de algumas reacções, é um agente de desidratação poderoso capaz de
remover água de muitos compostos orgânicos e é usado no processamento de
minérios e no fabrico de acumuladores explosivos.
Figura 1: Aplicações do ácido sulfúrico

3 Dimensionamento do reactor
Pretende-se dimensionar um reactor para a oxidação do dióxido de enxofre usando
o pentóxido de vanádio como catalisador como ilustra a reacção seguinte:
1
SO2 (g) + 2O2 (g) → SO3 (g)
1
A + 2B C
3.1 Dimensionamento do reactor isotérmico

Dados
FA0=500 mol/s
X = 0,8 ∗ Xeq.
P0= 2 atm
T0= 370oC = 643 K
3.1.1. Balanço Molar

dW dx
=
FA0 −rA
3.1.2. Lei cinética
Em 1953, Calderbank sugeriu que a equação d velocidade da reacção de oxidação
de dióxido de enxofre catalisada por V2O5 suportado em sílica gel é:
1/2
K1 PA PB − K 2 Pc PB
−rA = 1/2
PA
Onde:
31000
lnk1 = 12.07 −
RT
53600
lnk 2 = 22.75 −
RT
Esta pode ser considerada como uma forma degenerada da forma Hougen-Watson
(citado por Hill, 1977). Em 1952, ele propôs o mecanismo da reacção,
1. Quimissorção rápida do dióxido de enxofre:
𝑆𝑂2 + 2𝑠 ↔ 𝑆𝑂2− −
2. Reacção lenta de segunda ordem:
𝑆𝑂2− − + 𝑂2 ↔ 𝑆𝑂3 + 𝑂 − −
3. Dessorção:
1
𝑂− − ↔ 2𝑂2 + 2𝑠

3.1.3. Estequiometria
FA FA0 (1 − x)
CA = =
v v0 (1 + εx)
ε = yA0 δ = −0,75 ∗ 0,5 = −0,375
(1 − x)
CA = CA0
(1 − 0,375x)
CA ↝ PA
yB0 0,25 1
θB = = =
yA0 0,75 3
(1 − x)
PA = PA0
(1 − 0,375x)
b
(θB − a x) (0,33 − 0,5x)
PB = PA0 = PA0
(1 − 0,375x) (1 − 0,375x)
PA0 x
PC =
(1 − 0,375x)
x →?
No equilíbrio:
−rA = 0
1
K1
K1 PA PB = K 2 PC PB2 ; =K
K2
1/2
KPA PB = PC x ⇒ xeq
(1 − x) PA0 (0,33 − 0,5x) 1/2 PA0 x

KPA0 [ ] =
(1 − 0,375x) (1 − 0,375x) (1 − 0,375x)
1
1/2 0,33 − 0,5x 2
K ′ = KPA0 = K′ [ ] (1 − x) = x
(1 − 0,375x)
1 2
0,33 − 0,5x 2 2
{K ′ [ ] (1 − x)} = x 2 ; (K ′ ) = K ′′
(1 − 0,375x)

(0,33 − 0,5x)
K ′′ (1 − x)2 = x 2
(1 − 0,375x)
K ′′ (0,33 − 0,5x)(1 − 2x + x 2 ) = x 2 − 0,375x 3
K ′′ (0,33 − 0,66x + 0,33x 2 − 0,5x + x 2 − 0,5x 3 ) = x 2 − 0,375x 3
x 3 (0,375 − 0,5K ′′ ) + x 2 (1,33K ′′ − 1) + x(−1,16K ′′ ) + 0,33K ′′ = 0

K ′′ = K 2 PA0
K1
K= ; K1 = 5,063. 10−6 ; K 2 = 4,576. 10−9
K2
K = 1106,3
K ′′ = K 2 PA0 = 1106,32 × 0,75 = 917924,8
x 3 (0,375 − 0,5 × 917924,8) + x 2 (1,33 × 917924,8 − 1) + x(−1,16 × 917924,8) + 0,33

× 917924,8 = 0
xeq = 0,66
x = 0,8 × xeq = 0,8 × 0,66 = 0,528
3.1.4. Balanço molar
dW dx
=
FA0 −rA
0,528
dx
dW = FA0 ∫
−rA
0
3/2
2 (1−x) A0 P x (0,33−0,5x) 1/2
K1 PA0 × (0,33 − 0,5x) − K 2 (1−0,375x) [ (1−0,375x) ]
(1−0,375x)2
−r′A =
PA0 (1−x) 1/2
[(1−0,375x)]
(1−x) 4,576.10−9 ×0,753/2 x

2,848. 10−3 (1−0,375x)2 × (0,33 − 0,5x) − (0,33 − 0,5x)1/2
(1−0,375x)3/2
−r′A = 1/2
(1−x)
0,866 [(1−0,375x)]
A partir de cálculos apresentados em anexos feitos no polymath obtêm-se: 17.1 kg

de massa de catalisador.

3.2 Considerando reactor com perdas de carga
1. Balanço molar
dX −rA
=
dW FA,0
Condições de limite:
W=0 X=0
Wdesejada = W X = 0.52
2. Cinética da reacção e estequiometria
k1 PA PB − k 2 PC PB0.5
−rSO2 =
PA0.5
k1 = 5.06 ∗ 10−2
k 2 = 4.57 ∗ 10−5
Po = 2 atm
PAo = 0.75 ∗ Po
PBo = 0.25 ∗ Po
P
P0
PA = PAO ∗ (1 − X) ∗
(1 + εX)
P
P0
PB = PBO ∗ (0.33 − 0.5X) ∗
(1 + εX)
P
P0
PC = PCO ∗ X ∗
(1 + εX)
ε = −0.375
3. Equação das perdas de carga

dP α ∗ ( 1 + εX) ∗ P02
=
dW −2 ∗ P
Onde:
2 ∗ 𝛽0
𝛼=
𝐴𝐶 (1 − ∅) ∗ 𝜌𝑐𝑎𝑡 ∗ 𝑃0

𝐺 1− ∅ 150 ∗ (1 − ∅) ∗ 𝜇
𝛽0 = ∗( )∗[ + 1.75 ∗ 𝐺 ]
𝜌𝑔𝑎𝑠,0 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑔𝑐 ∅ 𝑑𝑝
𝑚 4 ∗ 500 ∗ (0.032 + 0.3333 ∗ 0.064) 𝑘𝑔
𝐺= = = 28.06
𝐴𝐶 𝜋 ∗ 1.12 𝑚2 𝑠
𝑘𝑔
𝜌𝑐𝑎𝑡 = 2300
𝑚3
𝑘𝑔
𝜌𝑔𝑎𝑠,0 = 2.12 3
𝑚
𝑑𝑝 = 0.005 𝑚
Dreactor = 1.1 m
∅ = 0.45
𝜇 = 3.2 ∗ 10−5 𝑃𝑎. 𝑠
A partir de cálculos apresentados em anexos feitos no polymath obtêm-se: 43 kg de

massa de catalisador para reactor considerando as perdas de carga.
3.3 Considerando reactor com resistência a difusão externa
rp
Km =
am (CA,b − CA,s )
0,458 dP . G −0,407
jD = ( ) = 0,25
εB μ
2
rp . ρ μ 3
CA,b − CA,s = ( )
G. am . JD ρ. DAs
PA
PA = yA × PTotal ⇒ yA =
PTotal
1.5
yA = = 0,75 atm
2
0,5
yB = = 0,25 atm
2
M = yA × MA + yB × MB = 0,75 × 64 + 0,25 × 32 = 56g/mol
P×M 2 × 56 kg
ρ= = = 2,12 ⁄m3 = 0,00212 g/cm3
R × T 0,08206 × 643
1
NO2 = NSO2
2

NSO2 = NSO2
NSO3 = −NSO2
1⁄
1 1 2
10−3 × T1,75 (M + M )
A B
DA−B =
1 1⁄ 2
P× [(∑ νA ) ⁄3 + (∑ νB ) 3]
1⁄
−3 1,75 1 1 2
10 × 643 (64 + 64)
DSO2 −SO2 = 2 = 0,305 cm2 /s
1 1
1× [(41,1) ⁄3 + (41,1) ⁄3 ]
1⁄
−3 1,75 1 1 2
10 × 643 (64 + 32)
DSO2 −O2 = 2 = 0,493 cm2 /s
1 1
1× [(41,1) ⁄3 + (16,6) ⁄3 ]
1⁄
−3 1,75 1 1 2
10 × 643 (64 + 80)
DSO2 −SO3 = 2 = 0,309 cm2 /s
1 1
1× [(41,1) ⁄3 + (33,44) ⁄3 ]
1⁄
−3 1,75 1 1 2
10 × 643 (32 + 32)
DO2 −O2 = 2 = 0,616 cm2 /s
1 1
1× [(16,6) ⁄3 + (16,6) ⁄3 ]
1⁄
1 1 2
10−3 × 6431,75 (80 + 32)
DO2 −SO3 = 2 = 0,515 cm2 /s
1 1
1× [(33,44) ⁄3 + (16,6) ⁄3 ]
1
N
2 SO2
1 − y O2 ( 1 )
N
2 SO2
DO2−m =
(ySO2 −yO2 ×2) (yO2 −yO2 ×1) (ySO3 −yO2 ×(−2))
+ +
DSO2 −O2 DO2 −O2 DO2 −SO3
1
N
2 SO2
1 − 0,25 ( 1 )
N
2 SO2
DO2−m = (0,75−0,25×2) (0,25−0,25×1) (0−0,25×(−2))
= 0,507cm2 /s
+ +
0,493 0,616 0,515
∑N
1 − yA ( N i )
A
DAm =
1 N
∑[ (yj − yA × N j )]
DAj A
1
N
2 SO2
1 − ySO2 ( N )
SO2
DSO2−m = 1
(ySO2 −ySO2 ×1) (yO2 −ySO2 × ) (ySO3 −ySO2 ×(−1))
2
+ +
DSO2 −SO2 DSO2 −O2 DSO2 −SO3

1
N
2 SO2
1 − 0,75 ( N )
SO2
DSO2−m = 1 = 0,288cm2 /s
(0,75−0,75×1) (0,25−0,75× ) (0−0,75×(−1))
2
+ +
0,305 0,493 0,309
0,288
DSO2−m = = 0,144cm2 /s
2
1/2
−rA′ = 1/2
PA
−rp = K m . am . (CA,b − CA,s ). R. T
−rp = K m . am . (PA,b − PA,s )
−rA′ = −rp
PAo = CAo . R. T
PAo (1 − x)
PA =
(1 − 0,375x)
PAo (0,33 − 0,5. x)

PB =
(1 − 0,375x)
PAo x
Pc =
(1 − 0,375x)
PAo 2 (1−x)(0,33−0,5.x) Ao P x PAo (0,33−0,5.x) 1/2

K1 − K 2 (1−0,375x) [ ]
(1−0,375x)2 (1−0,375x)
−rA′ =
P
Ao (1−x) 1/2
[(1−0,375x)]
1/2
1/2
= K m . am . (PA,b − PA,s )
PA
1/2 1/2
K1 PA PB − K 2 Pc PB = K m . am . (PA,b − PA,s ). PA
𝑃𝐴𝑜 (0,33 − 0,5. 𝑥) 1,5 × 0,08

𝑃𝐵 = = = 0,15𝑎𝑡𝑚
(1 − 0,375𝑥) 0,8125
𝑃𝐵 1/2 = 0,39𝑎𝑡𝑚
𝑃𝐴𝑜 𝑥 0,75
𝑃𝑐 = = = 0,92𝑎𝑡𝑚
(1 − 0,375𝑥) 0,8125
𝐾1 𝑃𝐵 = 5. 10−3 × 0,15 = 0,75. 10−3 𝑎𝑡𝑚

𝐾2 𝑃𝐶 𝑃𝐵 1/2 = 4,6. 10−6 × 0,92 × 0,39 = 1,65. 10−6 𝑎𝑡𝑚
1/2
0,75. 10−3 × 𝑃𝐴 − 1,65. 10−6 = 𝐾𝑚 . 𝑎𝑚 . (𝑃𝐴,𝑏 − 𝑃𝐴,𝑠 ). 𝑃𝐴
0,458 𝑑𝑃 . 𝐺 −0,407
𝑗𝐷 = ( )
𝜀𝐵 𝜇
𝑑𝑃 . 𝐺
𝑅𝑒 =
𝜇
−2
0,5.10 × 0,199
𝑅𝑒 = = 31
0,032.10−3
0,458
𝑗𝐷 = (31)−0,407
0,45
𝑗𝐷 = 0,25
2/3
𝐾𝑚 × 𝜌 𝜇
𝑗𝐷 = ( )
𝐺 𝜌 × 𝐷𝐴,𝑠
𝐺 × 𝑗𝐷 0,25 × 0,199
𝑘𝑚 = 2/3
= 2/3
= 9,8.10−3
𝜇 3,2
(𝜌×𝐷 ) × 𝜌 (0,00212×0,144) × 0,00212
𝐴,𝑠
6 6
𝑎𝑚 = = = 5,22 𝑐𝑚2 /𝑔
𝜌𝑝 × 𝑑𝑝 2,3 × 0,5
𝑅. 𝑇. 𝐾𝑚 . 𝑎𝑚 = 82,06 × 643 × 9,8. 10−3 × 5,22 = 2842
1/2
0,75. 10−3 × 𝑃𝐴,𝑠 − 1,65. 10−6 = 2842. (𝑃𝐴,𝑏 − 𝑃𝐴,𝑠 ). 𝑃𝐴,𝑠
3/2
0,75. 10−3 × 𝑃𝐴,𝑠 − 1,65. 10−6 = 2842𝑃𝐴,𝑏 − 2842𝑃𝐴,𝑠
𝑃𝐴,𝑏 = 1,5𝑎𝑡𝑚
−3 3/2
0,75. 10 × 𝑃𝐴,𝑠 − 1,65. 10−6 = 21263 − 2842𝑃𝐴,𝑠
3/2
0,75. 10−3 × 𝑃𝐴,𝑠 + 2842𝑃𝐴,𝑠 − 4263 = 0
𝑃𝐴,𝑠 = 1,31 𝑎𝑡𝑚

𝑃𝐴,𝑠 1,31
= = 0,873
𝑃𝐴,𝑏 1,5
𝑃𝐴,𝑏 − 𝑃𝐴,𝑠 1,5 − 1,31
𝐸𝑟𝑟𝑜 = = = 12,7%
𝑃𝐴,𝑏 1,5
Não se deve ignorar os fenómenos da resistência a difusão externa pois o erro que
se cometeria a não se considerar esses fenómenos será de aproximadamente 13%.
3.4 Considerando reactor com resistência difusão interna
rA,p
η=
rA,s

1/2
rA,s = 1/2
PA
R K R ρp
ϕ= √
3 De
K1 (K eq + 1)
KR =
K eq
K1 5. 10−3
K eq = = = 1,9. 103
K 2 4,6. 10−6
5. 10−3 (1,9. 103 + 1)
KR = = 5.10−3
1,9. 103
0,25 5.10−3 × 2,3

ϕ= √ = 0,018
3 0,288
3 1 1
η= ( − )
ϕ tanh ϕ ϕ
3 1 1
η= ( − )=1
0,018 tanh 0,018 0,018
A resistência a difusão interna é insignificativa, com isso n se fazem sentir os efeitos

da difusão interna sobre a velocidade global da reacção.
4 Conclusão
De acordo com o estudo realizado conclui-se que:

 A selecção da matéria-prima a ser processada depende da influência de

factores como disponibilidade, aproveitamento de subprodutos e os custos;
 Para produção de enxofre usam-se 3 processos industriais distintos,
nomeadamente o Processo Frasch, o Processo Claus e o Outokumpu;
 Para a produção do ácido sulfúrico usa-se o Processo de contacto, Processo
de câmaras de chumbo, Processo de catálise molhada.
 O dióxido de enxofre é um dos maiores causadores da poluição atmosférica;
 O ácido sulfúrico tem maior aplicação na produção de fertilizantes;
 Para o dimensionamento do reactor isotérmico a massa de catalisador é de
17.1 kg para processar a reacção;
 No dimensionamento do reactor considerando as perdas de carga a massa
do catalisador aumenta;
 O erro de se negligenciar a resistência a difusão externa é de 12%, com isso
não se pode negligenciar a resistência a difusão externa.
 Para o processamento da reacção não se fazem sentir resistências a difusão
interna.
Este trabalho foi muito importante para a compreensão e o aprofundamento do
estudo dos reactores quimicos , uma vez que permitiu compreender melhor sobre o
dimensionamento de reactores além de ter permitido desenvolver e aperfeiçoar
competências de investigação, selecção e organização da informação.
5 Bibliografia

 CALDERBANK, P. H. The Mechanism of the Catalytic Oxidation of Sulphur

Dioxide with a Commercial Vanadium Catalyst: A Kinetic Study. 1952. Acedido
em 11.06.2016, Disponível em:
<http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/jctb.5010020809/abstract>
 FOGLER, H. S. 2004- Elements of Chemical Reaction Engineering, 3a Edição,

Prantice-Hall, New Delhi.
 HILL, C. G. 1977- An introduction to chemical Engineering Kinetics & reactor

design, Jhon Wiley & son, USA.
 MORGADO, A., et al. 2012 -O Enxofre e o Ácido Sulfúrico. Relatório de

Mestrado Integrado em Engenharia Química. Porto: Faculdade de Engenharia
da Universidade do Porto.
 PERRY, R. H., et al. 1999- Perry’s chemical engineers handbook, 7a Edição,

McGraw- Hill, New York.
 SMITH, J. M. 1991- Ingenieria de la cinetica quimica, 6a Edição, Compania

Editorial Continental, S. A., Mexico.
 STEPHENSON, R. M. 1966- Introduction to the Chemical Process Industries.

Reinhold Publishing Corporation. New York.
 MB Consultores: Unidade de Ácido Sulfúrico. (1999). Processos de fabricação

do Ácido Sulfúrico. : M.B. CONSULTORES LTDA.

6 Anexos
Isotérmico

Gráfico 1- Massa do catalisador em função da conversão no reactor isotérmico

Gráfico 2- Variação da pressão em função da conversão no reactor isotérmico
Perdas de carga


Gráfico 3 – Variação da pressão em função da massa do catalisador

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Reactores Químicos II

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA i

2 Revisão bibliográfica ........................................................................................... 2

2.1 Matérias-primas ............................................................................................ 2

2.1.1 Oxigénio ................................................................................................. 2

2.1.2 Enxofre ................................................................................................... 2

2.1.2.1 Processo Frasch .............................................................................. 3

2.1.2.2 Processo Claus ................................................................................ 3

2.1.2.3 Processo Outokumpu....................................................................... 3

2.2 Ácido Sulfúrico .............................................................................................. 4

2.2.1 Histórico da reacção ............................................................................... 4

2.2.2 Produção de ácido sulfúrico ................................................................... 5

2.2.3 Importância ambiental das reacções do enxofre .................................... 9

2.2.4 Usos e aplicações ................................................................................ 10

3 Dimensionamento do reactor ............................................................................ 11

3.1 Dimensionamento do reactor isotérmico ..................................................... 11

3.2 Considerando reactor com perdas de carga ............................................... 14

3.3 Considerando reactor com resistência a difusão externa ........................... 15

3.4 Considerando reactor com resistência difusão interna ............................... 18

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA ii

Com o aumento da população mundial, a procura de novos produtos capazes de

O trabalho está organizado em 3 partes. A primeira parte contém uma

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 1

Para obtenção do SO2, o enxofre sofre um processo de combustão, no qual são

O enxofre (S) é um elemento químico não-metálico que à temperatura ambiente

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 2

2.1.2.1 Processo Frasch

2.1.2.2 Processo Claus

2.1.2.3 Processo Outokumpu

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 3

2.2 Ácido Sulfúrico

O ácido sulfúrico (H2SO4) é um ácido forte, corrosivo, apresenta-se no estado

Figura 1- Estrutura do ácido sulfúrico

2.2.1 Histórico da reacção

A descoberta do ácido sulfúrico é acreditada ao alquimista medieval Jabiribn

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 4

2.2.2 Produção de ácido sulfúrico

2.2.2.1 Processo de contacto

A produção de ácido sulfúrico pelo processo de contacto envolve os seguintes

2.2.2.1.1 Purificação e Combustão do Enxofre

Este estágio é iniciado com as operações de fusão, sedimentação e filtração do

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 5

A obtenção de SO2 pela combustão de enxofre é representada pela equação:

2.2.2.1.2 Conversão do SO2

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 6

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 7

A reacção de oxidação de SO2 a SO3 libera uma considerável quantidade de calor,

Altas concentrações de SO2 podem elevar a temperatura da massa catalítica acima

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 8

2.2.2.1.3 Absorção do SO3

2.2.3 Importância ambiental das reacções do enxofre

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 9

2.2.4 Usos e aplicações

Figura 1: Aplicações do ácido sulfúrico

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 10

3.1 Dimensionamento do reactor isotérmico

3.1.1. Balanço Molar

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 11

ε = yA0 δ = −0,75 ∗ 0,5 = −0,375

(1 − x) PA0 (0,33 − 0,5x) 1/2 PA0 x

BALANÇA, CASSAMO, ELINA, PARRUQUE, VUMA 12

K ′′ (0,33 − 0,5x)(1 − 2x + x 2 ) = x 2 − 0,375x 3

K ′′ (0,33 − 0,66x + 0,33x 2 − 0,5x + x 2 − 0,5x 3 ) = x 2 − 0,375x 3

x 3 (0,375 − 0,5K ′′ ) + x 2 (1,33K ′′ − 1) + x(−1,16K ′′ ) + 0,33K ′′ = 0