Proyecto Fluidos-2

FICHA DE INVESTIGACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título: MUD LOGGING

Autor: Coragua Aguilar David
Calle Cespedes Josuan
Muños Rocha Guery
Herbas Ricardo
Fecha: 22/06/2018
Código de estudiante:
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Asignatura: Fluidos de Perforación
Grupo: B
Docente: Ing. Lema Zabala Vanessa
Periodo académico: Semestre V/2018
Subsede: Cochabamba Campus Sacaba

Autor: Coragua David, Muños Guery, Calle Josuan, Herbas Ricardo.
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RESUMEN
En La industria petrolera el Mud Logging o Control de Lodos se encarga de suministrar
los equipos y personal necesario para el desarrollo de las actividades en tiempo real de
descripción geológica y registro constante de las operaciones de perforación de pozos de
hidrocarburos y suministra soluciones de información a los líderes de la industria del
petróleo y gas.
Hablando directamente de la perforación, el control geológico es el estudio litológico de

los diferentes estratos que se atraviesan en el proceso de perforación.
Todo el análisis de las muestras de la perforación se realiza en la Cabina de Geología, ahí

se tiene diferentes equipos que permiten tener los parámetros en tiempo real de las
propiedades de los distintos estratos, por medio de la rata de perforación se puede
determinar la dureza de la roca y otras de sus propiedades.
Palabras clave: Mud, Logging, litológico, estratos, parámetros, geológico.
ABSTRAC:
In the oil industry, Mud Logging or Sludge Control is responsible for supplying the
necessary equipment and personnel for the development of activities in real time
geological description and constant recording of oil well drilling operations and provides
information solutions to the leaders of the oil and gas industry.
Speaking directly of the drilling, the geological control is the lithological study of the
different layers that are traversed in the drilling process.
All the analysis of the drilling samples is done in the Geology Cabin, there are different
equipment that allows to have real-time parameters of the properties of the different strata,
by means of the drill rat the hardness can be determined of the rock and other of its
properties.
Key words: Mud, Logging, lithological, strata, parameters, geological.
Asignatura: Resistencia de materiales de acero

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo 2
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INDICE
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 4
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................................................... 4
1.2. OBJETIVOS ................................................................................................................ 4
1.2.1 OBJETIVO GENERAL…………………………………………………………..
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 4
1.3 JUSTIFICACION…………………………………………………………………….
1.3.1 JUSTIFICACION TECNICA…………………………………………………….
1.3.2 JUSTIFICACION ACADEMICA……………………………………………….
1.3.3 JUSTIFICACION ECONOMICA……………………………………………….
CAPITULO 2. MARCO TEORICO ..................................................................................... 5
2.1 MUD LOGGING REGISTRO DE POZOS ............................................................... 7
2.1.2 FUNCIONES DEL MUD LOGGING. .............. Error! Bookmark not defined.
2.1.3 ANALISIS DE MUESTRAS . ........................... Error! Bookmark not defined.
2.1.4 Tipos de Muestras............................................... Error! Bookmark not defined.
2.1.5 DATOS QUE SE MONITOREAN . .................. Error! Bookmark not defined.
2.1.6 ESTUDIO DE NUCLEO DE PERFORACION Error! Bookmark not defined.
2.1.7 TIPOS DE NUCLEO.......................................... Error! Bookmark not defined.
2.1.8 MATENIMIENTO DE LA UNIDAD DE MUD LOGGING . Error! Bookmark
not defined.
2.1.9 EQUIPOS Y COMPONENTES PARA CABINAS DE MUD LOGGING.
.............................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Conclusiones......................................................................................................................... 35
REFERENCIAS ................................................................................................................... 35

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INTRODUCCIÓN
El control geológico de pozo o Mud Logging es una actividad creciente que juega un papel
clave durante la perforación, consiste en la recogida, almacenamiento e interpretación de los
datos, tanto geológicos como ingenieriles que se obtienen durante la perforación e informar
inmediatamente de cualquier cambio importante en el transcurso de la perforación.
Llevar un registro detallado de los materiales encontrados durante una perforación se hace
muy necesario para conocer las condiciones y propiedades de las formaciones que conforman
la estratigrafía de nuestra área de estudio. A esta operación se le llama control geológico, y
estudia todos los materiales que se recuperan en el fluido de perforación desde arcillas hasta
los núcleos que se toman para estudio.
El control geológico es absolutamente indispensable en la exploración petrolera y minera por
la necesidad de registrar y controlar los materiales, ya que así sabrán localizar los recursos
naturales que se espera explotar, ya sea detectando la presencia de petróleo o minerales
deseados.
Hablando directamente de la perforación y enfocándonos en el ramo de nuestro interés, el
control geológico es el estudio litológico de los diferentes estratos que se atraviesan en el
proceso de perforación, así como la búsqueda de fósiles (micropaleontología) que se realiza
simultáneamente.
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

¿El Mud Logging o control geológico, será fundamental para el control de la perforación de
un pozo analizando, registrando y controlando los materiales encontrados mediante la
perforación de un pozo?
1.2. OBJETIVOS GENERAL

Explicar en qué consiste el Mud Logging o registro geológico y Sus respectivos
procedimientos para determinar la importancia en la perforación.
1.2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

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 Explicar cómo se realiza el muestreo del control geológico o MUD LOGGING.
 Mencionar los datos que se pueden obtener con el MUD LOGGING.
 Identificar el mantenimiento de la Unidad de Mud Logging y equipo de la misma
1.3. JUSTIFICACIÓN
1.3.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

La investigación de proyectos de investigación es importante, en este caso pretendiendo
conocer más ampliamente sobre el MUD LOGGING, siendo muy importante para el
control de la perforación obteniendo información de los recortes obtenidos al perforar.
1.3.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

El presupuesto del proyecto de investigación será asumido por los integrantes del grupo,
debido a que el proyecto sirve para el conocimiento y aprendizaje de los estudiantes y toda
persona interesada en conocer en que consiste el MUD LOGGING.
1.3.3. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

Para la elaboración del proyecto de investigación se utilizara la información obtenida
mediante el uso de internet, analizando diferentes sitios web que sirven para ampliar el
conocimiento y aprendizaje de los estudiantes.
Por lo tanto el proyecto de investigación que se pretende realizar es factible de realizarlo,
ya que se cuenta con la información necesaria obtenida.
Cabe recalcar que el presente proyecto servirá como conocimiento educativo para los
estudiantes de la carrera de ingeniería en gas y petróleo.
CAPITULO2. MARCO TEORICO
2.1. CONTROL GEOLÓGICO (MUD LOGGING)

El control geológico de pozo o Mud Logging es una actividad creciente que juega un papel
clave durante la perforación, consiste en la recogida, almacenamiento e interpretación de los
datos, tanto geológicos como ingenieriles que se obtienen durante la perforación e informar
inmediatamente de cualquier cambio importante en el transcurso de la perforación.

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Cuando se calculan los costos y se concluye que el servicio de Control Geológico tiene un
valor total de entre el 3% y 5% del costo total de la perforación de un pozo, cualquiera pudiera
pensar que es un precio elevado; sin embargo, es una herramienta indispensable para la
operación debido a los datos que proporciona y con ello se pueden detectar a tiempo
condiciones litológicas que pudieran elevar la inversión y basados en esa información se
pueden tomar decisiones oportunas adecuando el equipo a las circunstancias, reduciendo los
problemas y optimizando al máximo la perforación.
2.1.2. FUNCIONES DEL MUDLOGGING

* Presentar la información detallada de una manera bien precisa al geólogo del pozo.
suministrar información detallada al ingeniero de perforación y al jefe de geología que
inciden en tomas de decisiones.
* La información obtenida durante la perforación es de suma importancia para tomar
decisiones tales como puntos de revestimientos, intervalo a corazonar, continuar o parar la
perforación, incrementar el peso del lodo, acondicionar hueco, cambiar broca, etc.
* Para el departamento de geología es de gran importancia que los datos registrados sean
bien precisos, tales como lecturas de gas, toma y análisis de muestras y análisis de
hidrocarburos.
* El resultado final del servicio de registro de hidrocarburos continuo se presenta en forma
de un registro “master log” donde se incluye información tales como litología, rata de
penetración, lectura de gas, manifestaciones de aceite y otra información necesaria para
interpretar la información geológica y correlacionarla con otros pozos del área. En estas
unidades también se monitorea todos los parámetros de perforación tales como: nivel del
lodo, presión, torque, peso del lodo, conductividad, arrastre de la sarta, galonaje, peso del
gancho y sobre la broca, revoluciones de la mesa rotaria, densidad del lodo, temperatura del
lodo y gases presentes durante la perforación.
2.1.3. ANÁLISIS DE MUESTRAS

La obtención de la muestra geológica mientras se perfora envuelve los siguientes procesos:
 Cortes de la formación desarrollados por la broca.
 La remoción y transportación de los cortes en la columna de lodo.
 Reparación y recolección de los cortes en las rumbas (zarandas).
 Preparación de las muestras en una bandeja para la descripción.
Durante la perforación de pozos las muestras se obtienen de los Shale Shaker (Zaranda
Vibratoria). Sin embargo, la muestra recolectada en la bandeja para llevar a cabo la
descripción, en los mejores casos representa aproximadamente un 70% de la verdadera
muestra, y en algunos casos puede no ser representativa. Por lo tanto, es importante que el

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geólogo este pendiente y sea capaz de reconocerla sin exactitudes de la muestra para tomar
medida preventiva. Esto se consigue con la experiencia del geólogo.
Estas muestras se colectan y posteriormente se lavan y tamizan para seleccionar el material
deseado, de estas muestras una parte se seca para ser analizada en seco y otras se evalúan con
humedad, de esta última forma es que se puede obtener un dato más exacto.
Todo el análisis de las muestras de la perforación se realiza en la Cabina de Geología, ahí se
tiene diferentes equipos que permiten tener los parámetros en tiempo real de las propiedades
de los distintos estratos, por medio de la rata de perforación se puede determinar la dureza de
la roca y otras de sus propiedades.
Fig. 1: Toma de muestras
2.1.4. TIPOS DE MUESTRAS
Muestras Para El Microscopio
Esta muestra es cuidadosamente preparada y lavada para la examinación en el microscopio.

Tanto el geólogo logger como el geólogo wellsite examinan las muestras en el microscopio.
Estas muestras se usan para determinar la litología, su porcentaje e indicación de aceite. Es
adecuado dejar la última muestra analizada para compararla con la actual.
Muestras De Chequeó
Son recolectadas y preparadas siempre y cuando hay un cambio en la rata de penetración,

presencia de gas o cuando se aproxima un punto importante en el pozo, tales como punto de

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revestimiento o corazonamiento, o el tope de las formaciones penetradas. Las muestras de
chequeo son requeridas cuando hay un rompimiento en la rata de perforación para identificar
su causa. La muestra de chequeo no es compuesta sino puntual.
Muestras Sin Lavar
Aquellas son llamadas también muestras húmedas. Con muestras grandes, generalmente pesa
un kilogramo o más y son recolectadas en una bolsa de tela o plástica (polietileno)
directamente desde balde. Ellas no son limpiadas y por lo tanto van con el fluido de
perforación. Estas muestras son empacadas en cajas de madera o cajas plásticas para ser
despachadas al laboratorio. En el laboratorio son lavadas y preparadas para análisis
micropaleontológicos.
Muestras Lavadas Y Secadas
Son preparadas y lavadas de una manera similar a las muestras de microscopio. Después del
tamizado y lavado ellas son en un horno microondas o estufa para secado de muestras. Luego
son empacadas en sobres pequeños de papel o polietileno. Estas muestras se usan en caso de
que exista alguna ambigüedad entre los registros eléctricos y el master log.
Fig. 2: Muestra Lavada y secada
Con recolectadas en la misma manera que las muestras no lavadas, pero en bolsas de hoja de
estaño. Bacteriodicidas es agregado siempre antes que la bolsa de estaño sea sellada para
prevenir la degradación bacterial de los componentes orgánicos.

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En general todas las muestras de cortes perforados recolectados pueden ser marcadas con los
siguientes parámetros:
* Compañía operadora
* Nombre o número del pozo
* País o área de operación
* Intervalo muestreado (profundidad en pies)
2.1.5. DATOS QUE SE MONITOREAN EN LA CABINA DE CONTROL

GEOLOGICO O MUD LOGGING
Los datos que se monitorean pueden variar en las diferentes industrias, y según la operación
pueden ser algunas de las siguientes:
 Fecha y hora.
 Tiempo de perforación de la broca.
 Profundidad medida (Pm).
 Profundidad vertical (Pv).
 Profundidad de retorno.
 Rata de penetración (ROP) instantánea.
 Rata de penetración promedio. Revoluciones totales de la broca.
 Torque eléctrico o mecánico.
 Carga del gancho.
 Peso sobre la broca.
 Golpes de bombas.
 Numero de golpes por bomba.
 Golpes totales.
 Volumen de tanques (sistema activo).
 Volumen del tanque de viaje.
 Flujo de salida (%).

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Existen, aparte de estos parámetros a monitorear, otra gran cantidad de datos que pueden ser
evaluados, la mayoría de los eventos y cambios en la litología se reflejan en los monitores de
la cabina geológica, desde capas de sal hasta la presencia de gas.
Mantener el control del pozo, aparte de observar el comportamiento de la operación en los

monitores, también implica analizar físicamente los ripios, producto del corte de la broca,
que salen en el fluido de perforación.
2.1.6. ESTUDIO DE NÚCLEOS DE PERFORACIÓN
Aparte del trabajo con las muestras recuperadas en los fluidos y aparte de los datos que se
muestran en los monitores, el trabajo de Control Geológico se extiende hasta el estudio de
núcleos de perforación.
El costo para implementar este tipo de Control Geológico eleva el presupuesto de la

perforación por esa razón no es común su implementación en forma continua, a continuación,
se presenta una gráfica con las principales partes de la herramienta para tomar núcleos.
2.1.7. TIPOS DE NUCLEO
Núcleos Convencionales: Programado una vez que se ha llegado a la profundidad deseada,

utilizado en formaciones homogéneas consolidadas. El procedimiento del corte de núcleo se
lleva a cabo de la siguiente manera:
 Se baja el barril muestrero con la sarta de perforación y se inicia el corte del núcleo. A
medida que la perforación continúa, el núcleo cortado se desplaza al interior.

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Fig. 6: Corona cortadora de núcleos.
 Cuando se ha cortado la longitud programada se reduce el peso sobre la corona, se

aumentan las revoluciones por minuto y en ocasiones, se detiene la circulación para
desprender el núcleo (quemar el núcleo).
 Se obtienen muestras cilíndricas de 9 m de largo y con diámetros que van de 2 3/8” a
3 9/16”.
 En la superficie, el núcleo se recupera en el piso de perforación y el geólogo se encarga
de guardarlo en forma orientada. La línea roja del lado derecho y la línea negra del lado
izquierdo indican la orientación del núcleo en la formación.
 Se puede evaluar el echado de los estratos, las fracturas y otras estructuras
sedimentarias o diagenéticas.
2.1.8. MANTENIMIENTO Y EQUIPO DE LA UNIDAD DE MUD LOGGING Y

EQUIPO DE LA MISMA
Como se sabe la mayoría de los equipos requieren su mantenimiento preventivo después de

realizar sus funciones para lo cual fueron creados de manera de garantizar una mayor
eficiencia de los mismos para proteger la vida útil de dichos equipos.
Una vez que las actividades de perforación son terminadas debe hacerle el mantenimiento a
las unidades de Mud Logging y sus equipos.
Los equipos a los cuales generalmente se le hacen mantenimiento preventivo es a los distintos
sensores utilizados por las diferentes empresas ya que los mismos nos brindan toda la
información requerida y en tiempo real durante las actividades de perforación que nos ayudan
2.1.8. MANTENIMIENTO Y EQUIPO DE LA UNIDAD DE MUD LOGGING Y

EQUIPO DE LA MISMA
Como se sabe la mayoría de los equipos requieren su mantenimiento preventivo después de

realizar sus funciones para lo cual fueron creados de manera de garantizar una mayor
eficiencia de los mismos para proteger la vida útil de dichos equipos.

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Una vez que las actividades de perforación son terminadas debe hacerle el mantenimiento a
las unidades de Mud Logging y sus equipos.
Los equipos a los cuales generalmente se le hacen mantenimiento preventivo es a los distintos
sensores utilizados por las diferentes empresas ya que los mismos nos brindan toda la
información requerida y en tiempo real durante las actividades de perforación que nos ayudan
a tener un mejor control de acerca de la geología y parámetros de perforación de los distintos

pozos petroleros, lo cual hay que hacerles limpiezas periódicamente, dichos sensores son:
-Sensor de densidad del lodo.
- Sensor deleval (flotante) para niveles de tanques.
- Sensor sónico de nivel de tanque.
- Sensor de presión de bomba y Casing.
- Sensor de flujo saliendo.
- Sensor de temperatura del lodo.
- Sensor de peso de la tubería.
- Procedimiento del muestreo.
2.1.9. EQUIPOS Y COMPONENTES PARA CABINAS DE MUD LOGGING
En general, las unidades de mud logging consta de los siguientes equipos: trampa de gas,
detector y analizador de gas, indicador de profundidad, contador de strokes, sensores del
nivel de lodo, microscopio binocular, fluoroscopio, bandejas para las muestras, sensor de
presión y peso sobre la broca, sensor de torque, sensor para la densidad y temperatura del
lodo, y otros elementos necesarios para la operación.
 EQUIPO MEDIDORES DE DENSIDAD DE LUTITAS.

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 AUTOCALCÍMETRO PARA CALCIMETRÍA Y DOLOMETRÍA
Normal al plano que contiene el eje longitudinal:
Torsión Las cargas tienden a retorcer las piezas.
Otros:
Esfuerzos compuestos. Es cuando una pieza se encuentra sometida simultáneamente a

varios esfuerzos simples, superponiéndose sus acciones.
Esfuerzos variables. Son los esfuerzos que varían de valor e incluso de signo. Cuando la
diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo es 0, el esfuerzo se denomina alternado.
Pueden ocasionar rotura por fatiga.

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Ensayo de tracción
A menudo se realizan una serie de pruebas a los materiales (fundamentalmente metales) para
ver su comportamiento, a estas pruebas se les llama ensayos. A partir de estos, se puede
determinar:
 Sus características para una posible utilización

 Los defectos de las piezas ya terminadas.
El ensayo de tracción es el más importante y el más empleado de todos. Se realiza con

probetas de dimensiones normalizadas, que se someten a esfuerzos de tracción
progresivamente crecientes, en dirección longitudinal, hasta producir su rotura.
El ensayo de tracción permite estudiar el alargamiento de la probeta en función de la fuerza

o carga actuante. La forma del diagrama depende del material a ensayar. En la imagen
podemos ver un diagrama característico de un material dúctil y maleable, como el acero extra
suave.

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Período 1. ALARGAMIENTOS ELÁSTICOS. Los alargamientos son pequeños
y proporcionales a los esfuerzos. Cuando el esfuerzo cesa la probeta recupera su estado
inicial. ZONA ELÁSTICA.
Período 2. ALARGAMIENTOS PERMANENTES. Los alargamientos son

grandes, cuando cesa la fuerza, la deformación permanece. ZONA PLÁSTICA.
Período 3. ALARGAMIENTOS LOCALIZADOS. Cuando la carga llega a cierto

valor, el alargamiento se localiza en una zona concreta (hacia el centro de la probeta)
llamada ZONA DE ESTRICCIÓN. Finaliza en rotura.
Puntos y conceptos:
1. Límite de elasticidad (E). Es la máxima tensión que se puede producirse sin que
haya deformación permanente.
2. Límite de proporcionalidad (P). Es la máxima tensión que se puede producir en
la zona donde la tensión es una función lineal. Suele coincidir con el anterior.
3. Límite de fluencia (B), también llamado límite aparente de elasticidad. Es una
medida arbitraria tomada por acuerdo internacional. Surge a partir del punto donde se
produce una deformación de 0,2%.
4. Carga de rotura (R) o límite de rotura. Es la carga máxima por unidad de sección
que resiste el material antes de romperse.
5. Rotura efectiva (U). Punto donde rompe la probeta.
6. Alargamiento de rotura. Es el alargamiento que sufre el material antes de
romperse.
7. Estricción. Es la reducción de la sección que sufre la probeta en la zona de rotura. El
alargamiento y la estricción se usan para ver el grado de ductilidad de los materiales.

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Tipos de esfuerzo (cuadro)
CARACTERIZACIÓN DE ABOLLADURAS
Las abolladuras han sido caracterizadas experimentalmente en laboratorio y en pruebas de

campo con el objeto de identificar las variables que describen el grado de daño, observando
y analizando las siguientes variables:
 Geometría
 Espesor de pared
 Dureza
 Esfuerzo Elástico
 Esfuerzo de Ruptura
 Esfuerzo Residual
 Porcentaje de Elongación

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 Grietas y pérdidas de material
 Estructura Metalográfica
 Presión de Operación
 Grado de daño sobre soldaduras
Adicionalmente se prepararon las abolladuras, retiradas del oleoducto, para prueba

hidrostática no convencional, en las cuales se aplicaron ciclos de ascenso y descenso de
presión para simular condiciones dadas en el oleoducto, aumentando el grado de fatiga de la
tubería hasta llevarla a un estado de falla y obtener una presión que ocasionara la ruptura más
cercana a la realidad.
Geometría de las abolladuras
Desde el punto de vista geométrico se pueden tener abolladuras longitudinales, transversales

y mixtas (Figura 1) (Lancaster, 1993). En la observación de los casos ocurridos en el OCLC
se presentan varios tipos posibles de abolladuras, según sean los radios de curvatura
transversales y longitudinales. Se encontró que las zonas que iniciaron la falla en las pruebas
hidrostáticas están alejadas de la zona central de la abolladura donde aparentemente existe
mayor daño.

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La Figura 2 muestra un ejemplar (429k+150) de abolladura con un PA de 24%. Obsérvese la

cuadrícula realizada para generar la geometría. En la Figura 3 se observa el perfil del mismo
ejemplar en la línea de mayor deformación, en este caso el eje D.

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La medición del PA debe asociarse al desplazamiento de un grano de metal de tubería de su

posición original a la final. Adicionalmente, es importante la determinación de las curvaturas,
zonas de concentración de esfuerzos que funcionan como atiezadores, restringiendo el
desplazamiento, y la longitud no soportada de la cuerda que vibra ante la presión de
operación.
La relación entre el largo de la abolladura y el PA determinará el grado de esfuerzo existente

en la superficie de daño (Mejía, 1997). Así, relaciones pequeñas implican longitudes
pequeñas, pero profundas, indicando deformaciones plásticas de alto grado y, por lo tanto,
obligando a un cambio inmediato de la tubería. Para altas relaciones las abolladuras poseerán
zonas largas no apoyadas que durante la variación de la presión interna estarán sometidas a
problemas de fatiga,
principalmente. Este tipo de geometrías son de interés técnico ya que son susceptibles de ser
dejadas en operación. Además, se debe tener en cuenta que las abolladuras transversales son
más débiles (ante la presencia de ciclos de presurización y despresurización), con valores de
resistencia a la fatiga entre un 10% y un 20% menores que la longitudinal.

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Variación de la dureza
La dureza superficial (Latorre et al, 1997) en tuberías con deformación, medida con
durómetro portátil, arroja valores entre 172 y 209 HBN (dureza Brinell). El valor esperado
para el material en buenas condiciones es de 190 HBN. La dureza medida sobre especímenes
extraídos del fondo de la abolladura (zona de mayor defecto) arrojó un valor promedio de
218 HBN.
Esfuerzo elástico y de ruptura
Fueron examinadas más de 56 probetas, clasificadas en tres tipos:
 Con curvatura longitudinal: extraídas del fondo de la abolladura.

 Con curvatura longitudinal y transversal: extraídas de la zona de transición.
 No afectadas con carga explosiva: extraídas de zonas alejadas de la abolladura.
En la Tabla 1 se observan los resultados de las pruebas de esfuerzo uniaxial realizados en

laboratorio con una máquina universal de ensayos mecánicos, sobre probetas extraídas del
ejemplar 429k+150.
En la zona del fondo de la abolladura existe un incremento en los esfuerzos, lo que aumenta,
por lo tanto, la fragilidad del material de modo que, ante cualquier variación en la presión
interna, aumentará la probabilidad de falla por fatiga.
Esfuerzo residual (ER)
Un esfuerzo que origine un flujo plástico de tensión genera un ER de compresión, y un

esfuerzo que origine un flujo plástico de compresión genera un ER de tensión. Sobre este

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último aspecto, una estructura podría fallar por fatiga. Éste es el caso de las tuberías abolladas
por un flujo plástico de compresión (en el momento del impacto) que genera un esfuerzo
residual de tensión. En la Tabla 2 se encuentran los resultados de la medición de los ER sobre
la tubería 429k+150. Hernández et al. (1989), reporta valores para el ER en este mismo tipo
de casos, del orden de 500 MPa a 750 MPa, en compresión. Estos valores coinciden con los
presentados en la Tabla 2 para el punto B 5-6, C 5-6. La prueba fue realizada según la norma
ASTM E-837-95, "Standard test method for determining residual stresses by the hole-drilling
strain-gage method".
Con los resultados del método de medida de los ER, por medio de la perforación de un
agujero, que implica una relajación de los esfuerzos, se debe tener mucho cuidado cada vez
que los valores (en el fondo y en la zona de transición de la abolladura) resultan muy
superiores, mayores al 50% del esfuerzo elástico recomendado y exigido por la norma. De
la Tabla 2, el punto señalado como E-5 sí estaría dentro de los exigido por norma, pero el
punto B 5-6, C 5-6 quizás quede por fuera de lo exigido. Esto implica que la utilidad de
emplear este método en la evaluación de una abolladura en campo pueda ser muy restringida,
además del posible concentrador de esfuerzos que se introduce al realizar una perforación.
Como puede notarse, los valores son de compresión, indicando que la explosión, en ese sitio,
ha generado un esfuerzo plástico de tensión. Esto explica por qué la ruptura de la tubería en
condiciones de fatigase produce en zonas de transición, donde existirán esfuerzos plásticos
de compresión y por lo tanto ER de tensión.

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Grietas y pérdidas de material
La mayoría de las grietas superficiales externas y las pérdidas de material en las tuberías
analizadas deben su origen a cargas de impacto de metralla o pedazos de metal adicionados
a la carga de dinamita.
Las grietas internas pueden estar presentes haya o no pérdida del material o presencia externa
de grietas, y son el resultado del debilitamiento interno de la tubería.
Estructura metalográfica
El material de la tubería nominada API 5LX-65 corresponde a un acero ferrítico de grano

fino, con buena resistencia a la tracción y elevada tenacidad al impacto.
En el análisis metalográfico se encontraron en probetas afectadas por la explosión los

siguientes casos típicos:
 Vacíos alineados con una perlita segregada en la línea centro del espesor de la pared.
 Vacíos que van de la cara interior de la tubería hasta 3/4 del espesor de la cara externa
de la tubería
 Vacíos paralelos a la superficie externa de la tubería a 0,003 m en espesores de pared
de 0,015 m.
Presión de operación
Se encontró que las abolladuras sometidas a variaciones importantes en la presión de

operación fallaban con menores valores de los esperados, evidenciándose el crecimiento de
la deformación plástica en la zona
abollada. Durante las pruebas con presión hidrostática, la abolladura con un 24% de PA se
recuperó hasta quedar en 15% de PA al llegar a la presión de 12,4 MPa. En la Figura 4 se
muestran los niveles de recuperación de la tubería 429k+150 durante la prueba hidrostática.
Los esfuerzos máximo y mínimo en las tres zonas (zona no afectada, zona con curvatura
transversal y zona con curvatura longitudinal), calculadas a partir de la medición de micro

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deformaciones durante la prueba hidrostática. En la Tabla 3 se incluye el valor calculado del
esfuerzo circunferencial elástico. Nótese que el valor resultante es del mismo orden que el
valor mínimo del esfuerzo para la zona no afectada.
La ruptura de la tubería puede suceder si existe un esfuerzo aplicado del 85% del esfuerzo
elástico del material. Para el caso investigado, este último es de 538 MPa (Tabla 1), lo cual
indica que la ruptura súbita de la tubería puede estar en los 457 MPa. Sin embargo, en la Tabla
3 se observa que los valores en las zonas deformadas son dos o tres veces superior a ese valor.
Incluso en la zona no afectada los valores resultan muy superiores. Todo indica que el
parámetro de presión máxima de fluencia (Hernández et al., 1989) resulta en un cálculo muy

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conservativo, quizás debido a que es realizado a partir de un ensayo de tracción uniaxial
simple.
Grado de daño en soldaduras
El material de la tubería API 5LX 65 es un acero ferrítico de grano fino, con elevada
resistencia a la tracción, alta tenacidad al impacto y excelentes condiciones de soldabilidad,
lo cual lo hace muy propio para los procesos de soldadura, siempre y cuando ésta se realice
en las condiciones requeridas.
Por lo tanto, la probabilidad de falla en una soldadura afectada por carga explosiva es muy
baja. No se considerará como un punto débil en la evaluación de una determinada abolladura,
teniendo en cuenta que las características del material de soldadura son superiores al material
base.
PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DE ABOLLADURAS
Con lo analizado sobre las variables anteriormente anotadas se definió un procedimiento para
la evaluación de abolladuras causadas por carga explosiva que permite estandarizar la captura
de información y crear las bases para iniciar la simulación de la abolladura a g través del
modelamiento con elementos finitos, MEF.
Los pasos por seguir en el procedimiento son los siguientes:
1. Identificar las características de la tubería antes de la explosión: diámetro externo,

espesor de pared, dureza, tipo de estructura metalográfica, esfuerzo elástico, ciclos de
presión de operación y g procedimiento de soldadura utilizado.
2. En tubería subsuperficial, desenterrar la abolladura más una longitud adicional de un
diámetro a cada lado de la zona afectada.
3. Con un marcador de metales, dibujar una cuadrícula cada 0,127 m en sentido
longitudinal y circunferencial.
4. Identificar el tipo de abolladura (efecto que más sobresalga):
o Longitudinal: abolladura extendida en el sentido del eje de la tubería.
o Transversal: abolladura con ensanchamiento lateral.

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5. Definir el tipo de abolladura, buscando en las zonas de transición (cóncavo - convexo)
que posiblemente se encuentre en los bordes de la abolladura.
6. Con un equipo de ultrasonido, tomar lecturas de espesores en la malla dibujada y, con
mayor detalle, en las zonas de transición, cubriendo al menos 0,250 m a la redonda.
7. Con un palpador angular, buscar las posibles fallas internas en el espesor de pared de
la tubería en zonas de transición o deterioradas.
8. Si hay presencia de grietas, medir la profundidad y longitud definiendo la localización
(especificar si está en zona de transición o no).
9. Si hay pérdida de material, medir la profundidad relativa al espesor de pared de la
tubería y no la absoluta respecto a otras pérdidas de material.
10. Medir la dureza en la cuadrícula con énfasis en la zona de transición, tomando tres
lecturas por punto y promediando.
11. Dibujar en planta la información de espesores de pared y de dureza.
12. Dibujar la variación transversal y longitudinal de espesores de pared y dureza.
13. Medir el desplazamiento del grano de metal de la tubería desde su posición original
(forma de círculo) hasta la posición abollada. Con esta altura (h) y el diámetro (d),
calcular el porcentaje de abolladura, así: p.a.(%) = (h/d)-100%
14. Tomar la longitud de la abolladura en ambos sentidos y medir las curvaturas de las
zonas de transición y longitudes no soportadas.
15. Registrar el inicio y el fin de la abolladura, en el sentido transversal, refiriéndose a
las posiciones horarias del reloj.
MODELAMIENTO NUMÉRICO DE LAS ABOLLADURAS

UTILIZANDO EL MÉTODO DE ELEMENTOS FINITO (Kormi and
Webb, 1993) y (Ong et al., 1992)
Las tuberías abolladas del oleoducto Caño Limón -Coveñas se han modelado en computador
utilizando el método de los elementos finitos. El trabajo ha sido realizado con el paquete de
propósito general ANSYS.

________________________________________________________________________________________
El fin de realizar un modelamiento es el de obtener por medios computacionales el valor, o
una aproximación a éste, de los esfuerzos resultantes sobre el material debido a las cargas
explosivas y así poder compararlos con los esfuerzos admisibles del material.
Generalidades
El modelamiento en general presenta varias etapas. Estas son: definición del problema físico,
modelo mecánico, modelo matemático y, finalmente, modelo computacional.
El modelamiento se inició con la selección de un caso de abolladura del 24% en una tubería
API5LX65, de diámetro externo de 0,610 m y espesor de pared de 0,12 m, con presión de
operación de 8 MPa, a la cual se le tomaron las siguientes medidas :
 Configuración geométrica
 Espesores de pared y dureza
 Esfuerzos principales en: la zona en buen estado, zona de transición lateral y zona de
transición longitudinal
 Esfuerzos residuales.
En el banco de pruebas, la tubería fue sometida a una presión inicial de 12,4 MPa, en donde
se obtuvo una recuperación de 0,055 m. Al despresurizar hasta 6 MPa cambió a 0,048 m, y
al obtenerse nuevamente presión atmosférica, la recuperación final llegó a 0,041 m.
El modelo mecánico se refiere a la geometría, al sistema de cargas y al comportamiento del

material. El modelo matemático se refiere a las ecuaciones diferenciales que, en este caso
(elasticidad lineal), son el funcional de energía:

________________________________________________________________________________________
en donde:
μ v : Desplazamiento (son las incógnitas)
ƒ1,ƒ2: Cargas
h1,h2: Dimensiones de la malla
ds: Diferencial de área
Divergencia del desplazamiento
e: Constante del material
W: Dominio
G: Frontera
El modelo numérico es el sistema de ecuaciones algebraicas (3). Por último, el modelo

computacional es la solución a las ecuaciones algebraicas a través de un paquete ANSYS.
Descripción del modelo
El modelo consiste en media tubería con longitud de abolladura de 1,250 m en sentido

longitudinal y 0,890 m en el sentido transversal, sometido a una presión interna de 8 MPa
(Figura 5)

________________________________________________________________________________________
El esfuerzo transversal, en régimen lineal-elástico, es 202,5 MPa. El esfuerzo elástico en el

material sin daño es: 545 MPa. Este mismo esfuerzo medido en la zona afectada por la
explosión es 700 MPa
Para el modelo se asume un material homogéneo, isotrópico y axisimétrico. Los posibles

defectos internos que pudieran ser generados por la explosión no serán tenidos en cuenta.
El elemento elegido es del tipo cascara (SHELL93), cuadrilátero, de ocho nodos, 3D,
escogido por acoplarse mejor a la curvatura abollada. Las ecuaciones que debe resolver el
elemento son:
en donde:
Ni: funciones de contorno μi, vi, wi. movimiento del nodo i
r: espesor

________________________________________________________________________________________
ti: espesor
{a}: vector unitario en la dirección s
{b}: vector unitario en el plano del elemento y
normal a {a}
θx,i: rotación del nodo i alrededor del vector {a}
θy,i: rotación del nodo i alrededor del vector {b}
El contorno de la abolladura se realizó utilizando líneas tipo splines, que se acomodan

perfectamente a la curvatura, un total de 47 splines y 91 puntos fueron construidos para
formar toda la geometría.
En la Figura 5 se observa la malla con los elementos. Un total de 1.188 elementos y 3.707
nodos han sido aplicados al modelo.

________________________________________________________________________________________
MARCO PRÁCTICO
3. Problema.
La Tubería de 10m de largo tiene un diámetro de 1m en el exterior y un diámetro interno de 0,99 m,

esta tubería requiere un número de apoyos para que esta pueda transportar diésel de una planta
separadora a una planta de almacenamiento, el acero del que está hecho es St-37. Calcular el número
de apoyos que necesita la tubería si las dimensiones son.
Calculo del Área.

________________________________________________________________________________________
100 𝑚𝑚2
A (transversal)= b*h= 6cm*3cm= 18 cm2 ∗ = 1800 mm2
1𝑐𝑚2
Ft = 370 N/mm2
𝐹
𝜎𝑦 = 𝐴 𝐹 = 𝜎𝑦 ∗ 𝐴 = 370N/mm2 * 1800 mm2 = 666000 N
𝐹 666000 𝑁
F=m*g = m= 𝑔 = = 67889,90 𝐾𝑔
9,81 𝑚/𝑠2
m = 67889,90 kg toda la masa que puede soportar la barra de acero tipo St – 37.
Vcilindro = h* R2 * π = 10 m * ( 0,99m)2 * π =7,697 m3

Densidad del diésel = 840 kg/m3
𝑀
𝑑= m = 𝑑 *V = 840 Kg/ m3 * 7,697 m3 = 6466,06 Kg
𝑉
m = 6466,06 Kg es la masa que tiene el tanque más la masa del diésel es decir es la masa
total en los 10 m del cilindro.

________________________________________________________________________________________
F= m*g = 6466,06 kg * 9,81 m/ s2 = 63431,9 N

F= 63431,9 N La fuerza que actúa sobre la mitad de la barra de acero
∑ 𝐹𝑚0 = 0
1,3
𝐹∗ − 𝑅2 ∗ 1,3 = 0
2
𝐹 ∗ 1,3 63431,9 𝑁
𝑅2 = = = 31715,95 𝑁
1,3 ∗ 2 2
∑ 𝐹𝑌 = 0
R1 – F + R2 = 0
R1 = F - R2 = 63643,9 – 31715,95 = 31927,95 N
El momento máximo se calculó multiplicando cualquiera de las resultantes por la distancia
desde sus vértices hasta el punto de la fuerza actúa y corta a las resultantes.
Mmax = R2 * b = R1 * a = 31715,95 N * 0,65 m = 20615,37 N*m
Para calcular la fuerza de tracción máxima de la barra es multiplicando la distancia del
centroide por el momento máximo sobre el omento de inercia de la barra.
Ft = fuerza de tracción
M= momento máximo

________________________________________________________________________________________
Y= distancia del centroide
𝑏∗ℎ
I = momento de inercia = 12
Y= 3cm/2 = 1,5 cm = 0,015 m
𝑀∗𝑦 20615,37Nm ∗ 0,015 m

𝐹𝑡 = = = 2290596667N/𝑚2
𝐼 0,06 ∗ 0,033
12
La fuerza de compresión es exactamente la misma que la fuerza de tracción por lo que

podemos decir que
Fc = fuerza de compresión
Fc = Ft
Fc = 2290596667 N/𝑚2
La fuerza de torsión o fuerza cortante máxima se calcula con el momento estático por la
fuerza cortante sobre el momento de inercia por el ancho de la sección.
𝜎𝑦 = Fuerza cortante
1𝑚2
Q = momento estático = y* A = (0,015/2) m * (18cm2 * 10000𝑐𝑚2 )= 1,35 x10 -5
V = fuerza cortante = 31927,95 N
I = momento de inercia
b = ancho de la sección= 0,06 m
𝑄∗𝑉 1,35 𝑥10−5 𝑚3 ∗31927,95 𝑁 𝑁

𝜎𝑦 = = 0,06∗0,033
= 53213250
𝐼∗𝑏 ∗0.06 m 𝑚2
12
Para calcular cuántos soportes necesita el oleoducto es simplemente observando cuanto

puede soportar de fuerza y peso el soporte en comparación con cuanta fuerza o peso produce
la tubería ya con el líquido dentro y así poder dar una idea general en la distribución del peso
para la tubería.
El soporte

________________________________________________________________________________________
m = 67889,90 kg toda la masa que puede soportar la barra de acero tipo St – 37.
F = 666000 N
La tubería
m = 6466,06 Kg es la masa que tiene el tanque más la masa del diésel es decir es la masa
total en los 10 m del cilindro.
F= 63431,9 N
Comparando los resultados de masa y fuerza se puede observar que un solo soporte bastaría
para soportar el peso y masa de la tubería aun cuando esta tenga el diésel por ella, por lo
tanto se podría concluir que el soporte debería estar en el centro de la tubería.
Pero este al ser un conjunto de piezas que se arman para llegar de una planta separadora a una planta
de almacenamiento lo más ideal eficiente para el funcionamiento de las tuberías seria ubicándolas en
los extremos cuando se unen las tuberías, por lo tanto se podría decir que la tubería tendrá que tener
los soportes en cada extremo.

________________________________________________________________________________________
Conclusiones
En el presente proyecto analizamos el peso de la tubería y cuanto de peso podría soportar un

soporte en el cual llegamos a verificar que un solo soporte basta para soportar la tubería pero
un oleoducto se compone de muchas piezas observamos que el mas ideal para la tubería seria
poder los soportes en los extremos de la tubería lo cual podría decirse que por cada tubería
de 10 m de longitud necesitaría por lo menos 2 soportes. En el proyecto también observamos
las fuerzas de tracción, compresión y torsión que existen en la barra y notamos que esta barra
puede soportar cantidades muy elevadas de fuerza por metro cuadrado así también se pudo
observar que las resultantes son casi las mismas aunque la fuerza actúa en el centro de la
barra, otro punto a destacar fue que el tipo de acero puede definir su resistencia si por ejemplo
se pondría un acero de menor resistencia los resultados para los soportes hubieran variado
por la poco resistencia de los mismos en cuanto a fuerza y peso.
REFERENCIAS
Hernández, H., Ramos, P. y Torres, R., 1989. Análisis de fractura en tuberías de conducción
de petróleo, Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Ingeniería Mecánica.
Kormi, K. and Webb, D. 1993. "The Use of the FEM to evaluate the response of damaged
pipes. Part 2 -Dynamic Loading", Piping, Supports, Structural Dynamics ASME, Proceding
Pressure Vessels, Piping Conference,.Denver, Co., ISSN: 0777 - 027X, 264: 159 -167.
Latorre, G., Martínez, A. y Mora, R. 1997. "Evaluación de Tuberías abolladas por cargas
explosivas. Fase III. Caso: 429k+ 150", Boletín ICP,Tomo3.


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FICHA DE INVESTIGACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título: MUD LOGGING

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Subsede: Cochabamba Campus Sacaba

Hablando directamente de la perforación, el control geológico es el estudio litológico de

Todo el análisis de las muestras de la perforación se realiza en la Cabina de Geología, ahí

Palabras clave: Mud, Logging, litológico, estratos, parámetros, geológico.

Key words: Mud, Logging, lithological, strata, parameters, geological.

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

1.2. OBJETIVOS GENERAL

1.2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

1.3.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

1.3.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

1.3.3. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

CAPITULO2. MARCO TEORICO

2.1. CONTROL GEOLÓGICO (MUD LOGGING)

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

2.1.2. FUNCIONES DEL MUDLOGGING

2.1.3. ANÁLISIS DE MUESTRAS

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

Fig. 1: Toma de muestras

2.1.4. TIPOS DE MUESTRAS

Muestras Para El Microscopio

Esta muestra es cuidadosamente preparada y lavada para la examinación en el microscopio.

Son recolectadas y preparadas siempre y cuando hay un cambio en la rata de penetración,

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

Muestras Sin Lavar

Muestras Lavadas Y Secadas

Fig. 2: Muestra Lavada y secada

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

* Nombre o número del pozo

* País o área de operación

* Intervalo muestreado (profundidad en pies)

2.1.5. DATOS QUE SE MONITOREAN EN LA CABINA DE CONTROL

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

Mantener el control del pozo, aparte de observar el comportamiento de la operación en los

2.1.6. ESTUDIO DE NÚCLEOS DE PERFORACIÓN

El costo para implementar este tipo de Control Geológico eleva el presupuesto de la

2.1.7. TIPOS DE NUCLEO

Núcleos Convencionales: Programado una vez que se ha llegado a la profundidad deseada,

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

 Cuando se ha cortado la longitud programada se reduce el peso sobre la corona, se

2.1.8. MANTENIMIENTO Y EQUIPO DE LA UNIDAD DE MUD LOGGING Y

Como se sabe la mayoría de los equipos requieren su mantenimiento preventivo después de

2.1.8. MANTENIMIENTO Y EQUIPO DE LA UNIDAD DE MUD LOGGING Y

Como se sabe la mayoría de los equipos requieren su mantenimiento preventivo después de

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

a tener un mejor control de acerca de la geología y parámetros de perforación de los distintos

-Sensor de densidad del lodo.

- Sensor deleval (flotante) para niveles de tanques.

- Sensor sónico de nivel de tanque.

- Sensor de presión de bomba y Casing.

- Sensor de flujo saliendo.

- Sensor de temperatura del lodo.

- Sensor de peso de la tubería.

- Procedimiento del muestreo.

2.1.9. EQUIPOS Y COMPONENTES PARA CABINAS DE MUD LOGGING

 EQUIPO MEDIDORES DE DENSIDAD DE LUTITAS.

Asignatura: Resistencia de materiales de acero

 AUTOCALCÍMETRO PARA CALCIMETRÍA Y DOLOMETRÍA

F= mg = 6466,06 kg 9,81 m/ s2 = 63431,9 N