Componentes y propiedades del cemento

En esta sección se pueden consultar las definiciones y características principales (especificaciones) de

los materiales componentes del cemento.

El cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que

amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que
conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.

El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a l hidratación de los silicatos de

calcio, aunque también pueden participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos,
como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de
dióxido de silicio reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen
conforme con la Norma Europea EN 196-2.

Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente

dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le dan al cemento las cualidades físicas,
químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de componentes:

 Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en proporción

superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y
minoritarios.
 Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción inferior al 5%
en masa respecto de la suma d e todos los componentes principales y minoritarios.

En esta misma página web se pueden consultar las composiciones y características de los diferentes
tipos de cemento a través del menú “tipos de cemento” y el correspondiente buscador.

Descripción de los componentes

Caliza (L)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado.
La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidraúlicas y/o puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
  CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas
volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una resistencia a compresión de al
menos 10,0 Mpa a 28 días
 SiO2 reactivo >= 25%
 Expansión estabilidad) <= 10 mm
 Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en masa (pueden
también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares de durabilidad,
y principalmente en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la ompatibilidad con
los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para
hormigones o morteros en los lugares de utilización)

Cenizas volantes silíceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado.
La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene propiedades
puzolánicas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (SiO2) reactivo >= 25%

 CaO reactivo < 10,0% en masa
 CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% es
también aceptable con la condición de que el requisito de la expansión (estabilidad)
no sobrepase los 10 mm
 Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el 5,0% y 7,0% en
masa pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares
de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la resistencia al al hielo, y la
compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos
en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización.

Clínker (K)
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización de
una mezcla especificada con precisión de materias primas (crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (CaO)/(SiO2) >= 2,0

 MgO <= 5,0%
 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3

Clínker Aluminato de Calcio

El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por
fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos
conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales los
óxidos de aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de
otros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógico
fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundida
de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Fase vítrea >= 2/3

 CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
 CaO + MgO)/SiO2) > 1,0

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a
temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta propiedades hidráulicas
pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas.
 Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa

 La expansión estabilidad) <= 10 mm

NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite superior permitido
para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del
cemento reduciendo convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio.

Humo de Sílice (D)

El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en hornos
de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consiste en
partículas esféricas muy finas.
Especificaciones:

 SiO2) amorfo >= 85%

 Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
 Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias
de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidos y en
presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de
calcio capaces de desarrollar resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras o rocas
sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo
constituyen los silicatos y los aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la
asociación química de diferentes óxidos como el oxido de calcio (CaO), que se
representa químicamente en forma abreviada por la letra C, la sílica(Si O2) que se
representa por S, la alúmina (Al2O3) que se representa por A y el oxido de
fierro (Fe2 O3) representado por F. Los compuestos principales resultado del proceso de fusión
química en el horno son cuatro, sus nombres, formulas químicas abreviadas y abreviaciones
comunes se citan a continuación:

Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O y

otros. Los dos últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los álcalis del
cemento, normalmente estos compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma
combinada,
esta restricción obedece a que arriba de este porcentaje y bajo condiciones ambientales
favorables, los álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen
volcánico, provocando la desintegración del concreto.
Para producir un cemento Portland se espera que la presencia de los diferentes óxidos se
encuentren dentro de los rangos indicados por la Tabla 6.1.

Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los
cementos, su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por las
proporciones de los ingredientes en bruto alimentados al proceso de producción, pequeñas
variaciones en los porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes en los compuestos
principales del cemento. Las variaciones en porcentaje de los compuestos principales definen
los diferentes tipos de cemento que se conocen. La tabla 6.2 presenta los tipos de cemento
Portland convencionales en las obras de ingeniería civil.

Tabla 6.1. Composición del Cemento Portland.

Tabla 6.2. Composición Típica de los Cementos Portland.

1. COMPOSICIÓN QUÍMICA

Análisis químico.-

La tabla 1.1 muestra los porcentajes típicos en que se presentan los compuestos en el cemento
y las abreviaturas con las que suelen ser denominados:

TABLA 1.1 PORCENTAJES TÍPICOS DE INTERVENCIÓN DE LOS ÓXIDOS

Oxido componente

Porcentaje

Típico

Abreviatura

Cal combinada

CaO

62.5%

Sílice

SiO2

21%

Alúmina

Al2O3

6.5%

Hierro

Fe2O3

2.5%

Cal Libre

CaO

0%
Azufre

SO3

2%

Magnesio

MgO

2%

Álcalis

Na2O y K2O

0.5%

Perdida al Fuego

P.F.

2%

Residuo insoluble

R.I.

1%

Los cuatro primeros componentes nombrados en la tabla 1.1 no se encuentran

libremente en el cemento, si no combinados formando los componentes potenciales,
conocidos como “compuestos

Boguea”

Los compuestos Bogue, sus fórmulas químicas y abreviaturas simbólicas son los siguientes:
Silicato tricálcico 3CaO · SiO2 = C3S

Silicato dicálcico 2CaO · SiO2 = C2S Aluminato tricálcico 3CaO · Al2O3 = C3A

Ferroaluminato tetracálcico 4CaO · Al2O3 · Fe2O3 = C4AF

Estos compuestos o “Fases”, como se les llama, no son compuestos verdaderos en el

sentido

químico; sin embargo, las proporciones calculadas de estos compuestos proporcionan

información valiosa en la predicción de las propiedades del cemento. Las formulas
utilizadas para calcular los compuestos Bogue se pueden encontrar en la ASTM C150.
2. EFECTO DE LOS COMPONENTES

Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Pórtland, así como los
compuestos secundarios, contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa del
estado plástico al endurecido después de la hidratación. El conocimiento del
comportamiento de cada uno de los compuestos principales, durante la hidratación,
permite ajustar las cantidades de cada uno durante la fabricación, para producir las
propiedades deseadas en el cemento.

El Silicato Tricálcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del clinker, es el que produce
la alta resistencia inicial del cemento Pórtland hidratado. Pasa del fraguado inicial al
final en unas cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo una gran
cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta de
cemento está en relación directa con el calor de hidratación; cuanto más rápido sea el
fraguado, mayor será la exotermia. El C3S hidratado alcanza gran parte de su resistencia en
siete días. Debe limitarse el contenido de S3C en los cementos para obras de grandes
masas de hormigón, no debiendo rebasarse un 35%, con objeto de evitar valores elevados del
calor de hidratación.

El Silicato Dicálcico, C2S, requiere algunos días para fraguar. Es el causante principal de
la resistencia posterior de la pasta de cemento Pórtland. Debido a que su reacción de
hidratación avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratación. Este compuesto en
el cemento Pórtland desarrolla menores resistencias que el C3S en las primeras
edades; sin embargo, aumenta gradualmente, alcanzando a unos tres meses una
resistencia similar a la del C3S. Los cementos con alto contenido en silicato dicálcico son más
resistentes a los sulfatos.

Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran retracción. Es
el causante primario del fraguado inicial del cemento Pórtland y desprende grandes cantidades
de calor durante la hidratación. El yeso, agregado al cemento durante el proceso de
fabricación, en la trituración o en la molienda, se combina con el C3A para controlar el
tiempo de fraguado, por su acción al retardar la hidratación de este. El compuesto C3A
muestra poco aumento en la resistencia después de un día. Aunque el C3A hidratado, por
si solo, produce una resistencia muy baja, su presencia en el cemento Pórtland
hidratado produce otros efectos importantes. Por ejemplo un aumento en la cantidad de
C3A en el cemento Pórtland ocasiona un fraguado más rápido, pero conduce a
propiedades indeseables del hormigón, como una mala resistencia a los sulfatos y un
mayor cambio de volumen. Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas agresivas
(de mar, por ejemplo) y muy débil frente a sulfatos. Con objeto de frenar la rápida
reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del
cemento, se añade al clinker un sulfato (piedra de yeso).
El Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, El uso de más óxido de hierro en la alimentación del
horno ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa
como relleno con poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesario como fundente para
bajar la temperatura de formación del clinker. Es semejante al C3A, porque se hidrata
con rapidez y sólo desarrolla baja resistencia. No obstante, al contrario del C3A, no muestra
fraguado instantáneo. Su resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la mas
alta de todos los constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos
por lo que en este caso se utilizan otros fundentes en la fabricación.

La Cal libre, CaO, No debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades excesivas puede dar
por resultado una calcinación insuficiente del clinker en el horno, esto puede provocar
expansión y desintegración del hormigón. Inversamente, cantidades muy bajas de cal libre
reducen la eficiencia en el consumo de combustible y producen un clinker duro para moler que
reacciona con mayor lentitud.

El Oxido de Magnesio queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que conduce a
una expansión de volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada, en
especial en un medio ambiente húmedo.

Los Álcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios importantes, ya que pueden
causar deterioro expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el
hormigón. Se especifica cemento de bajo álcali en zonas en donde se encuentran estos
agregados. El cemento de bajo álcali contiene no más del 0,6% de álcalis totales. Sin embargo,
debe controlarse el porcentaje

de álcalis totales en el hormigón, ya que el álcali puede entrar a la mezcla de ese

hormigón proveniente de ingredientes que no son el cemento, como el agua, los agregados y
los aditivos.

Trioxido de azufre, SO3, el azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace al
clinker durante la molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del
combustible empleado en el homo. Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso
fraguado, por lo que conviene limitarlo a no mas del 4%.

Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la

presencia de adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente.
Si el cemento ha experimentado un prolongado almacenamiento, la perdida al fuego puede
provenir del vapor de agua

o del CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una

meteorización del cemento.

Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silicea. No debe superar

el 5% para el Pórtland I.