Hydraulic jet pumping

El bombeo hidráulico subterráneo es conocido como ley pascal.

Su ley establece que: la presión aplicada en cualquier punto sobre un líquido contenido se
transmite con igual intensidad a cada porción del líquido ya las paredes del recipiente que
contiene.
La aplicación de este principio hace posible transmitir la presión desde la superficie por
medio de una cadena de tubos llena de líquido hasta cualquier punto dado por debajo de
la superficie. La energía del líquido presurizado se transmite a los componentes
apropiados de la bomba de fondo de pozo y los fluidos producidos para llevar los fluidos
del depósito a la superficie.

Mientras que la ley de Pascal tiene una relación cercana para todos los bombeos
hidráulicos, la operación del bombeo jet está basada en la ecuación de Bernoulli (ver
Apéndice A para detalles adicionales para ver la derivación de como la ecuación de
Bernoulli es usada en el bombeo jet). Ta ecuación de la continuidad y transferencia del
momento.

Ventajas del Bombeo Hidráulico

Una gran ventaja es que operará en una amplia gama de condiciones de pozos tales como
profundidades de ajuste de hasta 20.000 pies y tasas de producción de hasta 35.000 bpd.
Prácticamente todas las ventajas siguientes se aplican a la deshidratación de pozos de gas
así como a instalaciones de producción típicas.
Normalmente, no se requiere de aparejo para recuperar bombas libres. En muchos casos,
esta puede ser la principal ventaja de los sistemas de bombeo hidráulicos en comparación
con los otros sistemas.
Tanto el jet como las bombas de pistón son altamente flexibles para adaptarse a los
cambios en las tasas de producción.
Tanto las bombas de chorro como de pistón son capaces de producir a velocidades más
altas desde grandes profundidades que una bomba de varilla, una bomba sumergible
eléctrica o un elevador de gas.
Las bombas de chorro pueden funcionar confiablemente en pozos desviados
Químicos pueden ser agregados al fluido de potencia para el control de la corrosión,
parafina, escalado si es necesario, además de agua dulce se puede utilizar para disolver los
depósitos de sal
Las bombas de chorro no tienen piezas móviles y, por lo tanto, ningún desgaste mecánico
Las bombas de chorro pueden funcionar mejor en pozos de alta GLR que las bombas de
desplazamiento positivo, tales como bombas de pistón progresivo, de varilla o hidráulicas.
Las bombas de chorro pueden funcionar mejor en los pozos GLR superiores que los ESP'S
Las bombas de chorro tienen vidas de largo plazo
Las bombas de chorro estándar pueden funcionar con éxito en temperaturas de hasta 500
F simplemente utilizando elastómeros de alta temperatura para sus juntas tóricas y anillos
de sellado
Las bombas de chorro tienen costos de mantenimiento bajos
Las bombas de chorro son reparables en el campo
Las bombas de chorro se pueden instalar en manguitos deslizantes, pezones de cable y en
mandriles de elevación de gas, así como sus propios conjuntos de fondo de pozo.
Las bombas de chorro tienen una alta tolerancia a los sólidos en los fluidos de producción
Las bombas de chorro pueden tolerar fluidos corrosivos mediante el uso de materiales de
CRA e inhibidores arrastrados en el fluido de potencia.
Las bombas de chorro pueden producir altos volúmenes.
Las bombas de chorro se pueden circular a través de un bucle de línea de flujo submarino
con un radio de no más de 5 pies
Una bomba de pistón hidráulico tiene una mejor eficiencia en profundidad que una
bomba de varilla porque no hay estiramiento de varilla ni desgaste de tubo de varilla
Las instalaciones de bombeo de pistones de pozos múltiples pueden ser operadas desde
una sola fuente de alimentación
El fluido de potencia sirve como diluyente cuando se producen crudos viscosos
El fluido de potencia (generalmente el agua) se puede calentar para producir crudos
pesados o crudos con puntos de vertido

Desventajas del bombeo hidráulico

A menudo es mal aplicado (un problema común para todas las formas de elevación
artificial
Hay una falta general de conocimiento sobre el sistema (un problema común para todas
las formas de levantamiento artificial, pero quizás más para la hidráulica)
Requiere conocimiento por el personal de operación (un problema común tan para la
hidráulica)
La complejidad de la fabricación de bombas hidráulicas de émbolo (un problema para
otras formas de elevación artificial como ESP'S)
Presiones superficiales de hasta 5000 psi podrían ser un peligro para la seguridad
El acondicionamiento del fluido de potencia se requiere para tener un suministro de fluido
de potencia limpio. La arena u otras partículas en el fluido de potencia deben ser
removidas ya que pueden dañar la bomba de fluido de potencia superficial, la boquilla en
una bomba de chorro y el pistón del motor / cañón en una bomba de pistón
Una bomba de chorro no puede bombear un pozo. Requiere una presión mínima en el
fondo del pozo para evitar la "cavitación del fluido de potencia". Esa presión mínima
puede ser tan baja como 2% hasta tanto como 30% de la cabeza hidrostática basada en el
TVD de la bomba y los fluidos que se producen
Las bombas de pistón, de vástago o hidráulicas, tienen una capacidad limitada para tolerar
sólidos en los fluidos de producción.
El uso de bombas hidráulicas en alta mar ha sido típicamente limitado a aquellas
plataformas donde ya existe un sistema de inyección de agua, ya que los requerimientos
de espacio de cubierta para el equipo de superficie normalmente exceden lo que está
disponible
La capacidad de presión de la carcasa puede ser una limitación para instalaciones de flujo
inverso (sólo las bombas de chorro pueden usarse en flujo inverso)
Las bombas de chorro tienen una eficiencia operativa baja que resulta en una mayor
potencia instalada que la que se necesita en otras formas de elevación
La tasa de inyección de fluido de potencia para bombas de chorro variará de 1-4 veces la
tasa de producción para la mayoría de las instalaciones. Cuanto más fuerte sea la
formación en términos de su presión, menor será la energía de la bomba de chorro,
menor será la tasa de inyección. Lo contrario también es cierto. Cuanto menor sea la
presión de la formación, como en el agotamiento, mayor será la tasa de inyección.
La contrapresión impuesta a una bomba de chorro tiene una fuerte influencia en la
presión de inyección de fluido de potencia y puede aumentar esa presión de inyección de
1,5 a 4 psi por cada psi, la contrapresión se incrementa. Esto se determina por el área de
la boquilla dividida por el área de la garganta (llamada la relación de área). Las
proporciones de volumen elevadas / bajas producidas tendrán los multiplicadores
inferiores, mientras que las relaciones de baja elevación / alto volumen tendrán los
multiplicadores más altos

Tipos de sistemas operativos

Hay dos tipos de sistemas básicos en el bombeo hidráulico. El sistema de potencia de
fluido abierto (OPF) y el sistema de potencia de fluido cerrado (CPF). En un OPF el fluido
motriz se mezcla con el fluido producido mientras baja el pozo y después ambos fluidos
son devueltos a la superficie en un estado mezclado. En CPF nunca se permite que los
fluidos de potencia de producción y operación se mezclen en todo el sistema. Nota: el
sistema de CPF está limitado a ser usado sólo con bombas de pistón.
OPF: para la deshidratación de un pozo de gas, se recomienda el sistema OPF mostrado en
la figura 1-4, que muestra un sistema de bomba de chorro de tubería enrollada, pero
cualquier bomba hidráulica puede utilizarse siempre que haya espacio suficiente. La razón
es que se permite que el gas pase por la bomba y vaya a la superficie a través del anillo de
la tubería de revestimiento. Una bomba de chorro de tubo en espiral se muestra en la
figura 1-5
DEWATERING: Es la separación físico/química de las. fases sólida y liquida de
un fluido de desecho

También es posible utilizar una instalación de tubos paralelos y una bomba de émbolo o
pistón para pozos con baja presión de fondo. (Figuras 1-8 y 1-9)
En todos los sistemas OPF sólo se requieren tres conductos de fluido en el fondo del pozo,
uno para contener el fluido de potencia presurizado (normalmente el tubo) y dirigirlo a la
bomba, y otro (normalmente el anillo de la tubería de cubierta) para contener ambos El
fluido motriz gastado y fluido producido mientras van a la superficie. La carcasa debajo de
la bomba es también un conducto y proporciona el camino para que los fluidos
producidos vayan a la entrada de la bomba. Dado que este es el más simple y más
económico de los dos sistema, es con mucho el sistema más utilizado.

Además de la simplicidad y la ventaja económica del sistema OPF, el entremezclado del

fluido de potencia y del fluido producido tiene otras ventajas inherentes.

En primer lugar, el fluido de circulación de potencia es ideal para el transporte de aditivos

químicos. La corrosión, la escala y los inhibidores de parafina se pueden agregar para
extender la vida útil del equipo subterráneo. Además, si hay emulsiones en el fondo de los
fluidos producidos, pueden añadirse rompedores de emulsión a la corriente de fluido de
potencia.

En segundo lugar, el fluido motriz mezclado tiene un efecto diluyente. Cuando fluidos de
producción altamente corrosivos están siendo levantados, el fluido de energía limpio
puede reducir la concentración de los elementos corrosivos en aproximadamente 50-80
por ciento.

En tercer lugar, cuando se produce aceite extremadamente viscoso, el efecto diluyente

del fluido motriz inyectado puede reducir suficiente la viscosidad para hacer práctico el
levantamiento del crudo pesado. Si es necesario, fluidos de producción que son
extremadamente viscosos o con alto contenido de parafina, el sistema OPF permite la
circulación de líquidos calentados o agentes disolventes a través del fluido de potencia y
de las líneas de retorno. Esto reducirá la viscosidad y eliminará cualquier acumulación de
cera que de otro modo podría obstaculizar o detener la producción.

Un inconveniente de un sistema OPF típico con un empacador es que todo el gas debe
pasar por la bomba y que podría ser un factor limitante con respecto a su uso en pozos de
gas. El problema que esto crea para la bomba de pistón es que tendrán una tendencia al
bloqueo de gas (al igual que las BOMBAS de PD). El problema para las bombas de chorro
es que sus gargantas tienen una tendencia a ahogarse, inhibiendo así la producción de los
líquidos del pozo.

Los problemas se superan con el sistema de la figura 1-4, que se discutió anteriormente.

Tipos de instalaciones de bombas de subsuelo

Existen tres sistemas básicos de bomba de subsuelo: el tipo libre, el tipo fijo y el tipo
cable.

FREE-TYPE INSTALLATIONS
El sistema de tipo libre no requiere una unidad de tracción para ejecutar o recuperar la
bomba. La bomba se coloca en el interior de la cadena del tubo de fluido de alimentación
y está "libre" para moverse con el fluido de potencia hasta el fondo del pozo, y retrocede
de nuevo cuando la dirección del fluido es invertida. Como se ha indicado anteriormente,
esta puede ser la principal ventaja de cada sistema de bombeo hidráulico.
Existen dos configuraciones para instalaciones de tipo libre: el diseño libre de carcasa y el
diseño sin paralelo.

INSTALACIONES CASING-FREE

Las Casing-free OPF instalaciones es simple y directo. Por lo general, consiste en una sola
cadena de tubos, una carcasa para la bomba (llamada un conjunto de fondo de orificio) y
un empaquetador. Durante el funcionamiento, el fluido de alimentación circula por la
cadena de tubos donde opera la bomba hidráulica subterránea y luego se mezcla con los
líquidos y el gas producidos. Esta mezcla de fluido de potencia gastada y fluidos
producidos se devuelve a la superficie a través del espacio anular (conocido como retorno
de la envoltura).

La Figura 1-8 muestra una instalación casing-free (usando el retorno de la carcasa) para un
sistema de fluido de potencia abierto. En este diseño, todo el gas producido debe pasar a
través de la bomba. Cualquier gas que se produce afecta negativamente a la eficacia de
desplazamiento de líquido de una bomba de pistón en proporción directa con la cantidad
de gas que se está produciendo. Esto también es típicamente cierto para una bomba de
chorro, pero es posible que el rendimiento de la bomba de chorro mejore en algunos
casos debido a la presencia de gas en los fluidos producidos. Cuando esto sucede, es
porque hay menos presión de descarga debido al gas en la columna de retorno. Esto
reducirá la presión de inyección requerida más que tener que usar una garganta más
grande para acomodar el gas que pasa a través de la bomba hará que se aumente. Debido
a la simplicidad y los beneficios de costo del sistema de fluido abierto casing-free, hay más
bombas hidráulicas instaladas de este diseño que cualquier otro tipo de instalación.

Se puede usar un OPF casing-free con una ventilación de gas donde la eficiencia de
desplazamiento se ve seriamente afectada por una GLR alta. En este diseño. Una cuerda
paralela es conducida a un empaquetador doble debajo de la bomba para proporcionar
una trayectoria separada para que el gas vaya a la superficie. La producción más el fluido
motriz gastado retorna por el espacio anular del casing. Esto es útil cuando los volúmenes
de líquido a producir crean pérdidas de fricción inaceptables como en la instalación de
tubería enrollada mencionada anteriormente.
También es posible usar dos sartas de tubo y un anillo abierto. Una sarta de tubo pasará la
bomba y será el conducto para el fluido de energía que va a la bomba. La segunda sarta de
tubos será para devolver el fluido de potencia gastada y producir fluido a la superficie. El
anillo será el conducto para que el gas vaya a la superficie (vea la sección siguiente).

PARALLEL-FREE INSTALLATIONS
Las parallel-free installations son también un sistema de fluido de potencia abierto en el
que se utiliza una bomba de estilo libre. Incorpora dos sartas de tubería y un ensamble en
el fondo del pozo, pero sin empacador (figuras 1-8 y 1-9). El ensamble del fondo del pozo
está unido a la sarta principal de tubo y tienen un tazón de aterrizaje, que recibe la lanza
que está en la parte inferior de la sarta paralela.

Durante las operaciones de producción, el fluido motriz presurizado es bombeado hacia

debajo de la sarta de tubos principal y opera la bomba. El fluido motriz gastado entonces
se mezcla con el fluido producido y esta mezcla regresa a la superficie por la sarta
paralela. Este diseño subterráneo permite que el gas sea ventilado por el anillo de la
carcasa. Con este tipo de instalación, el anillo se puede utilizar para la producción de gas
desde un pozo de gas. La producción de líquido del pozo puede ser el agua o condensados
del agua que se debe eliminar para que el gas pueda fluir a la superficie.
El inconveniente de este diseño es la sarta de tubos extra. Por lo general, la sarta paralela
es más pequeña que la sarta primaria, que contiene la bomba hidráulica. Esta segunda
cadena debe llevar tanto la producción como el gasto de energía de nuevo a la superficie.
Este aspecto de una instalación paralela puede crear pérdidas de fricción de alto retorno
resultando en una necesidad de más caballos de fuerza. Sin embargo, esta preocupación
se minimiza en un pozo de gas debido a los bajos volúmenes de líquido que normalmente
están implicados.

El tamaño máximo de ambas sartas esta dictado por el diámetro de la tubería de

revestimiento. Este límite también indica el tamaño máximo de la bomba que se puede
ejecutar, así como el volumen de fluido que se puede elevar. Esta preocupación también
se minimiza cuando se deshidrata un pozo de gas a través del uso del sistema de la figura
1-9.

Es posible tener un sistema cerrado de fluido de potencia en una instalación paralela, pero
esto requeriría tener tres sartas de tubos en el pozo: una sarta de fluido de alimentación,
una sarta de retorno de fluido de alimentación y una sarta de producción.
En PARALLEL-FREE INSTALLATIONS, la sarta principal siempre debe estar anclada para
minimizar el estiramiento de la tubería, ya que una sarta no anclada podría realmente
desbancar la (s) sarta (s) paralela (s) y desactivarla para funcionar como conductos (s) de
retorno. No se muestra una figura del tipo de triple cadena de instalación debido a su
rareza y, por lo tanto, su uso es limitado.
FIXED-TYPE (OR TUBING CONVEYED) INSTALLATIONS

La información sobre sistemas de tipo fijo se limita a discusión sólo debido a su rareza, es
decir, no hay cifras de instalación con la excepción de la Figura 1-8. La información se
incluye aquí en aras de la integridad.

Las instalaciones de bombas fijas son como instalaciones de bombeo de varillas,

instalaciones de bombas sumergibles eléctricas o instalaciones convencionales de
elevación de gas, ya que la bomba de fondo está unida a la parte inferior de la sarta de
tubos. Estas son consideradas instalaciones de "tipo permanente" porque se requiere una
unidad de tracción para cambiar la bomba.

Puede haber varias razones para seleccionar una bomba fija, pero la razón principal sería
levantar grandes volúmenes. Dado que el tamaño físico de estas bombas no está limitado
por el diámetro interior de la tubería, se pueden usar bombas más grandes que son
capaces de producir volúmenes mayores que los producidos por una bomba de estilo
libre. La excepción sería el Retorno T / T de la Figura 1-8.

FIXED-INSERT INSTALLATIONS

In a Fixed-insert installation (o instalación fija-concéntrica), una sarta de tubos grande se

ejecuta en la parte inferior. La bomba se ejecuta a continuación en una sarta de tubos de
macarrones dentro de la sarta principal de tubos y sentado en un zapato de asiento. (Ver
Retorno T / T en la Figura 1-8). En este diseño, la sarta de macarrones lleva el fluido motriz
presurizado a la bomba. El fluido de motriz agotado más los fluidos producidos son
transportados por el anillo del tubo de tubería. Esto permite que el gas sea ventilado por
encima del espacio anular de la tubería de revestimiento a la superficie.

Una variación de este diseño implicaría un sistema del empacador debajo de un ensamble
de fondo. Esto hará que todo el gas producido pase a través de la bomba hidráulica pero
aísla la zona perforada por debajo del empacador del resto del pozo. Este diseño sería
ventajoso siempre que la mala tubería de revestimiento encima del agujero sea un
problema o haya otra zona sobre el empacador.

FIXED-CASSING INSTALATIONS

En fixed-cassing instalations, la bomba se ejecuta en la sarta de la tubería con un

empacador debajo de la bomba. La sarta de tubos lleva el fluido motriz presurizado hacia
abajo a la bomba. El fluido de motriz gastado y la producción se devuelven a través del
anillo de la tubería de revestimiento.

Este tipo de instalación se utiliza generalmente cuando los altos índices de producción
requieren que las bombas grandes sean funcionadas pero cualquier gas producido debe
pasar a través de la bomba hidráulica.
WIRELINE TYPE SYSTEMS

En un sistema de tipo cableado (sólo para bombas de chorro), la bomba de subsuelo

puede ser instalada en cualquier lugar donde haya comunicación con la tubería de
revestimiento. Típicamente, se instala en una manga deslizante pero también se puede
instalar a horcajadas sobre un mandril de elevación de gas, un mandril de inyección de
productos químicos o un chorro de agujero en el tubo. La bomba se ejecuta en el pozo y
se extrae del pozo en un cable, y se puede operar en flujo estándar o flujo inverso.

Este tipo de instalación se utiliza generalmente cuando el operador no desea tirar de la

sarta de tubos para instalar el ensamble de fondo de pozo normal (consulte la sección
siguiente). Aunque tales instalaciones son comunes y normalmente tienen éxito, tienden a
tener una profundidad de ajuste inferior a la óptima para las bombas.

Subsurface Ancillary Equipment

Equipos auxiliares de subsuperficie

Bottomhole Assemblies

A bottomhole assembly, “O BHA”, es una carcasa donde se encuentra la bomba hidráulica

mientras está en funcionamiento. Tiene una manga de sellado interno que coincide con
un sellado (s) en el diámetro exterior de la bomba cuando la bomba está desembarcada.

El tipo de carcasa BHA y el BHA paralelo proporcionan las mismas funciones de sellado /
funcionamiento. Con la carcasa tipo BHA, sólo se requiere una sola sarta de tubos junto
con un empacador. En una instalación paralela apuntada, la sarta principal de la tubería se
ejecuta por sí misma. La sarta paralela más pequeña se ejecuta por separado y es
apuñalada en el conjunto de zapato del BHA. Una sarta paralela puede requerir el uso de
abrazaderas de sarta de tubos paralelos. También hay una opción para utilizar un tornillo
en la lanza en la secuencia paralela en comparación con una lanza de puñalada, pero
requiere más tiempo para instalar. Un empacador es opcional con la instalación de tipo
paralelo.

La Figura 1-10 muestra algunos ensambles de fondo libre libres y paralelos de carcasa para
las bombas de estilo libre.
Retrievable Tubing Standing Valve

Cuando se utiliza una bomba de tipo libre, se requiere una válvula de pie de tubo
recuperable (vea la Figura 1-11). Esta válvula de pie aterriza en el extremo inferior del
ensamble de fondo de pozo y la bomba se sienta encima de ella durante el
funcionamiento. El propósito de la válvula de pie es evitar que el fluido de alimentación se
desplace por la parte inferior de la sarta del tubo al instalar o recuperar la bomba
subterránea. También evitará que la columna de fluido que fluye por encima de ella forme
parte de la formación. Esto protegerá la formación y ahorrará tiempo reemplazando esta
columna cuando se reanuden las operaciones. Está diseñado para ser recuperado con una
herramienta cableada siempre que sea necesario el servicio técnico.
Power Fluid Choices
Los líquidos predominantes utilizados para el fluido motriz son los producidos por el pozo-
típicamente el agua o el aceite. Los argumentos pueden hacerse a favor y en contra del
uso de cualquiera de ellos como un fluido de potencia.

Aceite de potencia

La vida útil del equipo suele ser más larga utilizando el aceite como fluido de potencia. El
poder del aceite tiene una lubricidad natural que el agua no. Esto es especialmente
importante al operar las bombas de pistón debido a sus holguras de tolerancia cercanas.
Además, la compresibilidad del aceite es mucho mayor que la compresibilidad del agua.
Esto significa que ni la bomba de pistón de superficie ni la bomba de pistón de la bomba
de subsuelo están expuestas a tanto "martillo de fluido" con aceite como con agua.

Los inconvenientes significativos al poder de aceite son el peligro potencial de incendio,

que no está presente con el uso de agua de alimentación, y daños por contaminación en
caso de una ruptura de línea.

Otra cuestión es el potencial de ingresos que el operador ha atado en su sistema de

energía de aceite, en particular en un sistema de superficie central con su tanque de
aceite de energía. Por ejemplo, si el sistema tiene un tanque de aceite de 750 barriles, que
representa 750 barriles de aceite comercial, el operador no puede vender hasta que el
sistema se cambia a usar agua como energía o se elimina.

Agua de potencia

Durante los últimos años un número creciente de sistemas hidráulicos han cambiado de
usar la energía del aceite a usar la energía del agua. Muchos de estos cambios se debieron
a razones ecológicas, restricciones de código, ubicaciones de la ciudad, mayores cortes de
agua, o porque el petróleo crudo producido tenía una viscosidad que era demasiado alta.

Un fluido de alta viscosidad puede significar pérdidas excesivas de fricción en el sistema.

Esto a su vez aumenta la presión de funcionamiento y, en consecuencia, los
requerimientos de potencia para levantar el pozo. Por lo tanto, en algunos casos sería
prohibitivo utilizar el crudo producido como fluido de potencia.
El agua, debido a su baja viscosidad, puede ser utilizada en estos casos. Hay instalaciones
hidráulicas donde el agua producida se calienta y luego se usa como un fluido de potencia
(y como diluyente o diluyente) para el crudo de gravedad de 6 grados que se bombea.

El agua, que tiene calidades de lubricación bajas, a veces requiere un aditivo químico para
la lubricación (un surfactante) cuando se utilizan bombas de pistón hidráulicas. Con
frecuencia, también se utilizan otros productos químicos tales como inhibidores de
oxígeno, inhibidores de incrustaciones y agentes para combatir la corrosión. Éstos se
añaden fácilmente en la succión múltiple a través de una bomba química. Las mejoras en
los lubricantes, así como en los diseños de los equipos de superficie y subsuperficie, han
ampliado enormemente el uso de agua potable.

Aparte del tratamiento químico usual para la corrosión y depósitos a gran escala, los
cristales de la sal ocasionalmente serán un problema en sistemas que usan la energía del
agua. Este problema se puede solucionar usualmente mediante el uso de agua dulce en
forma de una manta de agua dulce en la parte inferior del tanque de fluido de
alimentación o inyectando agua fresca en el fluido de potencia. La presencia del agua
dulce disolverá los cristales de sal.

Las modificaciones de la bomba múltiple de superficie para la conversión del servicio de

aceite al servicio de agua se limitan principalmente al extremo de fluido de la bomba y sus
émbolos / revestimientos. Por ejemplo, un extremo de fluido de aceite de potencia puede
estar hecho de hierro dúctil o acero forjado, pero un extremo de fluido para agua de
potencia será de aluminio / bronce para resistir los efectos corrosivos del agua. Ahora se
ha vuelto común usar el extremo de fluido de aluminio / bronce tanto para el aceite de
potencia como para el agua de potencia. Esto elimina la posibilidad de utilizar una bomba
múltiple en la aplicación incorrecta. Los pistones y revestimientos de metal a metal se
pueden utilizar para el servicio de aceite de potencia, pero los pistones de metal contra el
empaque suave son necesarios para el servicio de agua. Al igual que con la metalurgia de
final de fluido, también se ha vuelto común utilizar el embalaje blando para el servicio de
agua y aceite.

Hydraulic Jet Pump

El primer usuario de una bomba de chorro de agua se dice que fue James Thompson en
Inglaterra alrededor de 1852. El hombre que se dice que primero trabajó en el desarrollo
de la teoría de la operación de bomba de chorro es JM Rankin alrededor de 1870.
Posteriormente, el trabajo fue hecho por Un número de hombres incluyendo Lorenz en
1910. Su modelado de la pérdida de mezcla ha sido utilizado por muchos autores desde
entonces. El trabajo de Gosline y O'Brien4 en 1933 se considera el trabajo de referencia
estándar, ya que incluye tanto un trabajo teórico como extensos resultados de pruebas de
laboratorio. El trabajo de R. G. Cunningham se considera que es la base de los programas
informáticos ahora utilizados para analizar las instalaciones de la bomba de chorro. Los
componentes clave de una bomba de chorro son la tobera y la garganta. La relación de las
áreas de estas dos partes se denomina relación de área de la bomba y determina las
características de funcionamiento de la bomba. Las bombas con la misma relación de área
tienen las mismas curvas de rendimiento y eficiencia. Nota: El fluido motriz y los caudales
de producción deben estar dentro de los parámetros de diseño de las toberas y gargantas
físicas que se utilizan para que funcionen correctamente. No es raro que alguien se
enfoque en las proporciones utilizadas en las bombas de chorro, como la relación de área,
y olvidarse de los tamaños reales de las partes que se analizan. Esto puede conducir a
aplicaciones erróneas y el fracaso para realizar como se desee.

El fluido motriz se bombea a una velocidad dada (QN) a la bomba de chorro de agujero
abajo, donde alcanza una tobera con una presión total, designada como PN (véase la
figura 2-1). Este líquido a alta presión se dirige a continuación a través de la tobera, que
convierte el fluido de un flujo de presión estática alta a baja velocidad a un flujo de
presión estática (PS) de alta velocidad y baja presión estática. La baja presión estática (PS)
permite que los fluidos de los pozos fluyan desde el yacimiento a la velocidad de
producción deseada (QS) en el pozo y la bomba. El volumen de fluido utilizado será
principalmente proporcional al tamaño de la tobera así como a la presión diferencial (PN -
PS).
Siempre que se introduce un chorro de líquido de alta velocidad en un líquido estancado o
que se mueve lentamente, se produce una acción de arrastre en el límite entre los dos
líquidos debido a la interacción de las partículas de alta velocidad con las partículas de
baja velocidad. La mezcla de los dos líquidos se inicia con esta acción de arrastre y la
transferencia de impulsos acelera el líquido lento en la dirección del flujo. La mezcla de las
dos corrientes en este punto es mínima a lo sumo como el líquido de movimiento lento en
el límite es capaz de alejarse del chorro de alta velocidad. El líquido lento entra entonces
en una región de área decreciente, que es el anillo entre la corriente de mezcla y las
paredes internas de la garganta. En la entrada de la garganta, esa zona anular es la
diferencia entre el área de salida de la tobera y el área de la garganta. A medida que
progresan los dos flujos, se produce una mezcla pasante de las dos corrientes porque el
lıquido de movimiento lento en el lımite no es capaz de alejarse debido a las paredes de la
garganta. El área de la corriente de mezcla se propaga progresivamente mientras que el
área del núcleo del chorro de alta velocidad disminuye progresivamente hasta que
desaparece (véase la figura 2-2). En o antes de la salida de la garganta la corriente de la
mezcla se ha esparcido hasta que toca las paredes de la garganta. En ese punto, todo el
líquido lento se ha mezclado con el chorro primario. A continuación, el flujo sale de la
bomba a través de una sección de difusor, que la convierte en un estado de alta presión
estática y baja velocidad. Esta alta presión de descarga (Pd) debe ser suficiente para elevar
el caudal combinado (Qt) a la superficie.

El área de la garganta debe ser capaz de pasar el fluido de potencia, así como los líquidos y
el gas que se producen. El área de la bomba que debe acomodar sólo los fluidos
producidos (líquido y gas) es el área anular entre la tobera y la garganta (AS) y es esta área
la que determina las características de cavitación de la bomba.
For high flow installations the size of the nozzle is chosen such that the annulus area in the
throat is maximized. The resultant area ratio is excellent for high flow/low lift
requirements, but can be easily stalled. The reverse is true for low production rate
installations. The area of the annulus is minimized. The resultant area ratio for this case is
excellent for high lift/low flow installations. However, care must be taken when using the
high lift ratios as they are more susceptible to production cavitation than the low lift ratios
(see Figure 2-3).
CAVITATION
La cavitación de todo tipo es la formación de burbujas de vapor en un líquido que fluye y
se divide generalmente en dos clases: cavitación inercial (o transitoria) y cavitación no
inercial. La cavitación inercial es la clase que se experimenta en las bombas de chorro,
donde se divide en cavitación de producción (o flujo ahogado) y cavitación de "fluido de
potencia". Ambos son igualmente destructivos. El tipo más común es la cavitación de
producción. El tipo menos común es la cavitación del fluido de potencia, que es un
término incorrecto, pero es el término generalmente aceptado.

La cavitación de la producción es el resultado de una caída de presión en el fluido

producido en la entrada de la garganta y se debe a una tasa de fluido que es demasiado
alta para el área de flujo disponible (área de la garganta menos el área de la tobera).
Ocurre cuando la presión del fluido en ese punto cae a su presión de vapor. Por la
ecuación de continuidad, cuanto mayor sea el volumen para un área de flujo dada, mayor
será la velocidad y, por tanto, menor será la presión estática local. Esto da como resultado
la creación de cavidades de vapor o "burbujas" en la corriente de fluido producida. Estas
burbujas se producen en cantidad suficiente que ahogan el flujo a medida que entra en la
garganta y no es posible más producción a esa presión de admisión de la bomba. El daño a
la bomba jet ocurre cuando estas burbujas de vapor se derrumban, generalmente contra
la pared de la garganta. El rápido colapso de las burbujas de cavitación en un líquido
típicamente produce ondas de choque y a veces luz visible. Este tipo de cavitación
también puede ocurrir en bombas centrífugas (como las ESP) y en las hélices de buques
(como en la película The Hunt for Red October).

La cavitación del fluido motriz es lo opuesto a lo anterior, es decir, muy poca producción.
Aquí, la caída de presión se debe a la interacción de la corriente de fluido motriz a alta
velocidad con una corriente de fluido producida de volumen y velocidad insuficientes.
Como es siempre el caso, el fluido motriz acelera el fluido producido a una alta velocidad,
pero la diferencia de velocidad es máxima cuando la velocidad de producción se aproxima
a cero. La acción de cizallamiento entre los dos flujos generará las mismas burbujas. Estas
burbujas, sin embargo, no implosiona en los fluidos producidos, sino que viajará a la
garganta y causará daño de cavitación en la sección de diámetro constante de la garganta
o en el difusor. La localización del daño estará cerca de la entrada de la garganta para una
situación severa, o en el difusor justo después de la sección de diámetro constante para
una situación leve. Como con todas las burbujas de la cavitación, el daño se mitiga si
cualquier gas o aceite está presente debido a su efecto de amortiguación. El daño es
mayor siempre que hay un alto porcentaje de agua con poco o ningún aceite o gas
presente (vea la Figura 2-4).

No es poco común tener las condiciones requeridas para la cavitación en la puesta en

marcha. La razón de que tal daño no ocurre rutinariamente en ese momento se debe al
efecto amortiguador del fluido producido que ya está presente y a la presión estática del
yacimiento, aunque se ha sabido que sucede. Como se ha indicado anteriormente, este
efecto amortiguador no estaría presente cuando un pozo se "bombea" y el daño por
cavitación es inevitable si las operaciones se continúan durante demasiado tiempo
después de que esta condición se desarrolla.

El proceso físico por el cual comienza la cavitación inercial es similar pero diferente a la
ebullición. La diferencia principal entre los dos es los caminos termodinámicos que
preceden a la formación del vapor. La ebullición ocurre cuando la presión de vapor local
del líquido se eleva por encima de la presión ambiental local y hay suficiente energía para
causar un cambio de fase desde un líquido a un gas. La cavitación descrita anteriormente
ocurre cuando la presión local ha caído lo suficientemente lejos por debajo de la presión
de vapor saturada que se producen burbujas de vapor.

La cavitación inercial fue estudiada por Lord Rayleigh a finales del siglo XIX cuando
consideró el colapso de un vacío esférico dentro de un líquido. Cuando un volumen de
líquido se somete a una presión suficientemente baja, puede romperse y formar una
cavidad. Este fenómeno se denomina iniciación de cavitación y puede ocurrir detrás de la
paleta de una hélice de rotación rápida o sobre cualquier superficie que vibre bajo el agua
con suficiente amplitud y aceleración. Otras formas de generar huecos de cavitación
implican la deposición local de energía, tal como un pulso láser enfocado intenso
(cavitación óptica) o con una descarga eléctrica a través de una chispa. Los gases de vapor
se evaporan en la cavidad desde el medio circundante, por lo que la cavidad no es un
vacío perfecto sino que tiene una presión de gas relativamente baja. Tal burbuja de
cavitación de baja presión en un líquido comenzará a colapsarse debido a la mayor
presión del medio circundante. A medida que la burbuja se derrumba, la presión y la
temperatura del vapor en el interior aumentará. La burbuja eventualmente se derrumbará
hasta una fracción diminuta de su tamaño original, en cuyo punto el gas dentro se disipa
en el líquido circundante a través de un mecanismo violento, que libera una cantidad
significativa de energía en la "forma de una onda de choque acústico y como luz visible. En
el punto de colapso, la temperatura del vapor en la burbuja puede ser varios miles de
grados Kelvin, y la presión de varios cientos de atmósferas.

Además de lo anterior, para que ocurra la cavitación, las burbujas de cavitación

generalmente necesitan una superficie sobre la cual puedan crearse. Esta superficie puede
ser proporcionada por los lados de un recipiente, la superficie de una hélice, por
impurezas en el líquido o por pequeñas micro burbujas no disueltas en el líquido.

Aunque la cavitación no inercial no interesa a los usuarios de las bombas de chorro, puede
ser útil saber que es el proceso en el que una burbuja en un fluido es forzada a oscilar en
tamaño o forma debido a alguna forma de entrada de energía. Una entrada típica es un
campo acústico tal como se utiliza para baños de limpieza por ultrasonidos.
EMULSIONS
Se ha asumido desde hace mucho tiempo que las bombas de chorro crean emulsiones
especialmente si el porcentaje de agua está en el rango de 60% -70%. Sin embargo, este
autor todavía tiene que encontrar un caso verificable donde ha ocurrido
independientemente del porcentaje de agua. Obviamente, siempre que una emulsión
entre en la bomba de chorro, también saldrá de la bomba de chorro mientras no se haya
hecho esfuerzo para romperla. Esto ocurre normalmente porque la emulsión se ha creado
en otra parte (tal como acidificar un depósito de carbonato de calcio). Es posible crear una
emulsión en la bomba de chorro por accidente debido al uso de productos químicos
incompatibles en el fluido de potencia, donde esencialmente se convierten en
emulsionantes. La ruptura de una emulsión normalmente implica simplemente añadir un
interruptor de emulsión al fluido de potencia.

Un caso donde se crea una emulsión a propósito es cuando se está perforando un pozo
usando una barrena ticónica, que tiene una tobera entre cada cono. El lodo de perforación
se empuja a través de las toberas con la intención de llevar los recortes de perforación a la
superficie. Se necesita una emulsión para que esto suceda, de modo que se añade un
emulsionante al lodo. Un problema constante en esta situación es mantener la emulsión
como calor y la presión hará que se rompa. Si bien esto no es exactamente lo mismo que
con una bomba de chorro, es muy similar.

Sizing Considerations
Una bomba de chorro debe tener una capacidad que sea suficiente para obtener la tasa
de producción que el pozo es capaz de producir. Al mismo tiempo, la potencia de
superficie requerida debe mantenerse a un nivel razonable. La primera parte del proceso
implica hacer coincidir las curvas de rendimiento de la bomba de chorro con el IP / IPR del
pozo. El equilibrio del proceso implica permanecer dentro de las limitaciones operativas
para una instalación en particular. Las limitaciones más comunes son la presión y / o la
tasa de inyección de fluido de alimentación, y las limitaciones de espacio (como para
instalaciones en alta mar). Como se ha indicado anteriormente, la contrapresión (o
presión de descarga) impuesta a una bomba de chorro siempre necesita ser lo más baja
posible.

También se requiere una computadora para el análisis, ya que la solución es un proceso

iterativo si el gas está presente y se ha sabido que requiere casi 50 iteraciones para
obtener una convergencia. Un análisis se puede hacer con una calculadora de ayuda
manual si el GLR es 10 o menos, en cuyo caso no es necesaria una correlación de
gradiente fluida. La derivación de las ecuaciones fundamentales para una bomba de
chorro líquido-líquido se muestra en el Apéndice A donde tanto el fluido motriz como el
fluido producido tienen las mismas densidades. También se muestra en ese apéndice la
ecuación para el líquido motriz y el fluido producido que tiene densidades diferentes.

Weatherford’s Hydraulic Jet Pump Offerings

Las bombas de chorro hidráulico de Weatherford pueden adaptarse para funcionar en una
amplia variedad de cavidades en el fondo del pozo y herramientas de pozo. La tobera, la
garganta y el difusor se ensamblan en una variedad de configuraciones y de materiales
para adaptarse a requisitos específicos de la producción ya entornos del pozo.

Sliding-sleeve
El diseño de la bomba de chorro deslizante es popular entre los operadores offshore.
Principalmente se ejecuta en un modo de circulación inversa con un bloqueo superior,
también se puede ejecutar en la tubería. Si se ha apagado una bomba eléctrica
sumergible, esta bomba puede funcionar, para continuar produciendo el pozo. Es ideal
para pruebas de tallo de perforación porque las bombas de superficie ya están en su lugar
y la capacidad de producción del pozo es incierta.

Tubing-packer
El diseño de la bomba de chorro de tubo / empaquetador se puede instalar por cable sin
tener que tirar primero de la tubería. Los empacadores de tuberías fijas en la parte
superior e inferior de la bomba se encuentran a horcajadas sobre un mandril de elevación
de gas. Un diseño alternativo se extiende a lo largo de las perforaciones perforadas de la
tubería.

Reverse circulation
Circulación inversa, diseño de bomba de chorro puede utilizar agua caliente como el fluido
de potencia para reducir la viscosidad de petróleo pesado y las tasas de producción de
elevación. La bomba se encuentra en un conjunto de fondo de pozo o un manguito
deslizante instalado previamente en la cadena de tubos.
Fixed-insert and Fixed-casing
Estos diseños funcionan en tuberías o carcasas de producción existentes. El fixed-insert
normalmente se ejecuta dentro de la tubería de producción sobre un macarrón o sarta de
tubo enrollado y asentado de metal a metal en el asiento anterior de la bomba. Los fluidos
producidos y los fluidos de potencia agotados fluyen por el anillo de la tubería de
producción. El fixed-casing también se ejecuta en macaroni o tubería enrollada mientras
que la producción sube por el anillo de la tubería de revestimiento.

The standard single seal jet pump

La bomba de chorro de sello simple estándar se muestra aterrizada en un ensamble de
orificio inferior diseñado para una bomba de pistón hidráulica. Este diseño permite la
adaptación a un amplio surtido de conjuntos de orificios inferiores de muchos fabricantes.
Como una "bomba libre", la unidad puede ser recuperada simplemente cambiando el flujo
de fluido de potencia por el anillo de la tubería de revestimiento, desarmando la bomba y
devolviéndola a la superficie.
The high volumen jet pump
La bomba de alto volumen de chorro también se muestra en una configuración de" bomba
libre”. Debido a los pasajes de fluido ampliados del chorro de alto volumen, se requiere un
conjunto de orificio de fondo especial. La bomba de alto volumen de chorro también se
puede ejecutar en un modo de circulación inversa. Como se muestra, el diseño de
circulación inversa no es una "bomba libre", sino que se mantiene en su lugar mediante
una cerradura superior / sujeción mecánica. Se instala y recupera fácilmente usando
herramientas convencionales de pesca con cable.
Surface Power Fluid Conditioning Systems
El propósito de un sistema de acondicionamiento de fluido motriz superficial es
proporcionar un suministro constante y adecuado de fluido de potencia adecuado para
operar las bombas subsuperficiales. El éxito y el funcionamiento económico de cualquier
instalación de fluido de bombeo hidráulico depende en gran medida de la eficacia del
sistema de acondicionamiento superficial en el suministro de fluido de potencia limpio
para la bomba de potencia superficial y la bomba de orificio descendente. La presencia de
gas, sólidos o materiales abrasivos en el fluido motriz afectará seriamente el
funcionamiento y la vida útil de la bomba subterránea, así como de la unidad de potencia
superficial. Por lo tanto, el objetivo primario en el acondicionamiento de petróleo crudo o
agua para su uso como fluido motriz es hacer que esté libre de gas y sólidos como sea
práctico. Además de eliminar el gas y el material sólido, el tratamiento químico del fluido
de potencia en la superficie también aumentará la vida útil del equipo de bombeo.

Existen dos tipos de sistemas de acondicionamiento de fluidos de potencia para

instalaciones de bombas hidráulicas: el sistema de acondicionamiento de fluido de
potencia central y el sistema de acondicionamiento de fluido de potencia autónomo
(Unidraulic®).

CENTRAL POWER FLUID CONDICIONADOR DE SISTEM A

Una batería de tanque central (ver Figura 4-1) es aquella en la que el fluido de potencia
para uno o más pozos es tratado para eliminar gas y sólidos en una instalación
centralizada grande.
La Figura 4-2 muestra un típico sistema de tratamiento de fluido de potencia central, que
ha sido probado a través de años de experiencia en diseño. Este diseño de sistema de
tratamiento de fluido de potencia asume que los separadores de arrendamiento normales
y los tratadores de calentador han suministrado aceite de "tanque de almacenamiento" a
la instalación de tratamiento, que está esencialmente libre de gas.

El tanque de sedimentación de fluido de potencia en este sistema es generalmente un

tanque de acero atornillado de tres-anillo, de 24 pies de altura. Un tanque de esta altura
generalmente proporcionará una carga adecuada para el flujo por gravedad del fluido
desde el tanque hasta la entrada de la bomba de carga. El diámetro del depósito del fluido
motriz está dictado por la cantidad de fluido motriz requerido.

El propósito básico del tanque de sedimentación de fluido motriz es permitir la separación

de sólidos del fluido motriz, que el separador de arrendamiento no ha eliminado en el
sistema de flujo continuo. El fluido limpio se suministra a la bomba de superficie donde se
presuriza y luego se utiliza para operar la bomba de agujero abajo.

En un tanque de fluido estático, todo el material extraño en el fluido que es más pesado
que el fluido caerá o se asentará en el fondo.
Algunas de las partículas, como la arena fina, caerían más lentamente que los sólidos más
pesados. Estos factores, más factores de resistencia relacionados con la viscosidad,
influyen en la velocidad de separación. Con el tiempo, sin embargo, todos los sólidos y
líquidos más pesados se asentarán dejando una capa de fluido limpio.

En un sistema de fluido de potencia real no es práctico, ni es necesario, suministrar

espacio de tanque para permitir el asentamiento en condiciones perfectamente estables.
Se puede lograr una sedimentación suficiente cuando el flujo ascendente a través del
tanque de sedimentación se mantiene a una velocidad apenas inferior a la velocidad a la
que caerá el material contaminante. Se ha encontrado a través de pruebas y experiencia
que una velocidad ascendente de 1 pie por hora es lo suficientemente baja para
proporcionar separación por gravedad de las partículas arrastradas en la mayoría de los
aceites crudos.

WELL SITE POWER FLUID CONDITIONING SYSTEM

Un ejemplo de un paquete de equipo de superficie unificado para aplicaciones de bombeo

hidráulico es la unidad de acondicionamiento de fluidos Weatherford Unidraulic®. La
unidad proporciona un acondicionamiento completo del líquido, así como una bomba de
superficie para suministrar fluido motriz presurizado a la bomba de fondo de pozo. (Vea la
Figura 4-3).

El Unidraulic® está diseñado para un funcionamiento continuo y funcionará

satisfactoriamente cuando esté ajustado y mantenido correctamente. Se requerirán
inspecciones y reparaciones periódicas. El usuario final del equipo debe determinar los
intervalos de las inspecciones.
Weatherford Single Vessel Unihydraulic® Unit
El Weatherford UNIHYDRAULIC® es un sistema de fluido hidráulico completo y autónomo
que normalmente se monta en el pozo. Los fluidos de pozo son separados por el
Weatherford UNIHYDRAULIC en fluido Motriz y fluido (flowline) producido. El fluido
producido se dirige a la instalación de producción y el fluido motriz se limpia (mediante
desanders de ciclón) para su uso en el funcionamiento de la bomba de pistón de fondo de
pozo o de la bomba de chorro.

El Weatherford UNIHYDRAULIC permite que un pozo individual sea producido

hidráulicamente y a un costo competitivo con otros métodos de elevación artificial.

Otras ventajas del Weatherford UNIHYDRAULIC Pumping System son:

 Unidad compacta y fácil de instalar

 Económico y flexible
 Funciona con bombas Kobe / Oilmaster de pozo o bombas de chorro
 Ninguna planificación previa de una instalación central
 No se requieren cambios en una batería de tanque existente
 No es necesario aumentar las instalaciones centrales de tratamiento
 Una manera rápida, sencilla y económica de producir un solo pozo hidráulicamente
  El diseño completamente portátil de un solo o dos patines se puede instalar o
mover fácilmente según lo requiera la producción de arrendamiento

Buque de depósito
El recipiente proporciona una fuente de fluido motriz para operar el sistema. La plomería
del recipiente permite la selección del aceite producido o del agua producida como fluido
motriz. El volumen de fluido producido por los pozos es descargado directamente a la
línea de flujo a través de un sistema de control de nivel de descarga de gravedad simple.
Los tamaños estándar de los recipientes son 60 "x 10 'y 60" x 20'. Otros tamaños están
disponibles bajo petición.

Cyclone Limpiadores
Éstos condicionan el líquido de la energía quitando los sólidos y los contaminantes para
proporcionar el líquido de energía limpio.

Al elegir el número de ciclones para proporcionar el acondicionamiento máximo del fluido

motriz, el sistema tiene un suministro adecuado de fluido motriz limpio. La bomba de
circulación asegura que el fluido motriz pasa a través de los ciclones antes de llegar a la
bomba triplex o multiplex. El acondicionamiento de potencia es controlado y constante,
no depende de los caudales variables del pozo.

Bomba de circulación
Proporciona una tasa de circulación óptima a través de los limpiadores ciclónicos.

Triplex o Multiplex Power Pump

Suministrado para proporcionar fluido de alta presión para el funcionamiento del sistema.
Una bomba de potencia probada en el campo y confiable para un funcionamiento
continúo. Para una máxima flexibilidad, la bomba Triplex o Multiplex se ofrece en un
número de tamaños de 25 H.P. A 630 H.P.

Modelos de uno o dos patines

Los modelos de un solo patín están disponibles con motores eléctricos como motor
principal para la bomba triplex o multiplex. Las unidades de dos patines se pueden equipar
con motores primarios eléctricos, de gas o diésel. Con el modelo de dos patines, el
depósito y la bomba Triplex o Multiplex se montan en su propia base de deslizamiento
independiente para una máxima seguridad y eficiencia de instalación. El recipiente de 60
"x 20 'sólo está disponible como un paquete de dos patines. Si es necesario, ambos
patines se pueden alojar para la operación de mal tiempo.
Weatherford Unidraulic® Dual Vessel Unit
La UNIDRAULIC® Unidad de Limpieza de Fluidos de Doble Vapor Weatherford
UNIDRAULIC® consta de un sistema completo de limpieza de fluidos motriz empaquetado
en un solo patín para la máxima comodidad en el transporte y la instalación. Todos los
equipos y controles están totalmente conectados, listos para funcionar.

Sistema de limpieza
El sistema de limpieza de dos recipientes emplea un recipiente acumulador vertical para
suministrar fluido bajo presión al hidrociclón donde se eliminan los sólidos.

El fluido motriz limpiado se almacena en un recipiente de depósito horizontal, también

bajo presión, para suministrar fluido de succión a la bomba de émbolo.

Ambos vasos están codificados ASME y están recubiertos internamente con 18 molinos de
epoxi fenólico para protección contra la corrosión. Cada uno tiene un manway elíptico,
gafas con grifos de calibración automática y válvulas de alivio pre-set.

Todas las válvulas de control primarias y tuberías son de brida y de construcción soldada.
Unidades de prueba de producción
La Unidad de Prueba de Producción portátil de Weatherford es un paquete probado en el
campo para probar y evaluar los niveles de producción de un pozo específico. Mediante la
adquisición de datos lo más precisos posible de las pruebas, el personal de campo de
Weatherford puede hacer una determinación del mejor tipo de sistema de elevación
artificial para ese pozo.

 Unidades de remolque fácilmente transportables

 Unidades independientes con todos los accesorios necesarios de tuberías, válvulas
y cabezales de pozo
 Atención mínima del operador para la instalación y desmontaje
 Unidades disponibles en una base de alquiler en las principales áreas productoras
de petróleo de los Estados Unidos.

Debido a que las condiciones climáticas varían en todo el mundo, Weatherford puede y ha
construido las Unidades de Prueba para operar en el duro ambiente de la ladera norte de
Alaska y las condiciones extremas de calor del Medio Oriente.

Troubleshooting
Jet Pump
Ejemplos de desgaste de la garganta

Ejemplo "A"
La erosión de la arena ocurre normalmente en un área alargada larga del extremo de la
entrada de la garganta en la sección del difusor de la garganta.
"Ejemplo" B"
La cavitación en la entrada de la garganta se debe a demasiado líquido producido (líquido
y gas). Típicamente, el daño es hoyos en la pared de la garganta. Necesidad de volver a
cambiar el tamaño de la combinación de boquilla / garganta para la tasa de producción
más alta y real. Es posible que sólo la garganta tendrá que ser cambiado a un tamaño más
grande.

"Ejemplo" C"
La cavitación en la sección de diámetro constante de la garganta es típicamente causada
por una presión de admisión de la bomba que es demasiado baja. En este ejemplo, las dos
áreas dañadas indican que la bomba está profundamente dentro de lo que se conoce
como la cavitación del fluido de potencia. Esta situación se corrige normalmente
redimensionando la combinación de boquilla / garganta a tamaños más pequeños. Es
posible que sólo la garganta cambie a un tamaño más pequeño.
Ejemplo "D"
El daño de la cavitación en el extremo inferior de la garganta y en el difusor también
puede ser causado por la cavitación del fluido de potencia. Este ejemplo indica una
presión de admisión de la bomba que no es tan baja como en el ejemplo anterior. Como
anteriormente, esta condición se corrige típicamente redimensionando la combinación de
boquilla / garganta. Es posible que sólo la garganta tendrá que ser cambiado a un tamaño
más pequeño.

APÉNDICE A
Los componentes clave de una bomba de chorro son la tobera y la garganta. La relación de
las áreas de estas dos partes se denomina relación de área de la bomba y determina las
características de funcionamiento de la bomba. Las bombas con la misma relación de área
tienen las mismas curvas de rendimiento y eficiencia. Nota: El fluido motriz y los caudales
de producción deben estar dentro de los parámetros de diseño de los inyectores y
gargantas que se utilizan para que funcionen correctamente. No es raro que alguien se
enfoque en las proporciones utilizadas en las bombas de chorro, como la relación de área,
y olvidarse de los tamaños reales de las partes que se analizan.

El fluido de potencia se bombea a una velocidad dada (QN) a la bomba de chorro de

agujero abajo, donde alcanza una tobera con una presión total, designada como PN (véase
la figura 2-1). Este fluido a alta presión se dirige a continuación a través de la tobera, que
convierte el fluido de un flujo de alta presión estática de baja velocidad a un flujo de
presión estática (PS) de alta velocidad y baja presión. La presión estática baja (PS) permite
que los fluidos de los pozos sean empujados por el depósito a la velocidad de producción
deseada (QS) en el pozo y la bomba. El volumen del fluido motriz utilizado será
principalmente proporcional al tamaño de la tobera en la bomba.

Siempre que se introduce un chorro de alta velocidad de fluido en un fluido estancado o

que se mueve lentamente, se produce una acción de arrastre en el límite del chorro
donde las partículas de alta velocidad interactúan con las partículas de baja velocidad.
Esta acción de arrastre inicia la mezcla de los dos fluidos y la transferencia de impulsos
acelera el fluido lento en la dirección del flujo. La mezcla de las dos corrientes en este
punto es mínima como la mayoría, como el fluido de movimiento lento en el límite es
capaz de alejarse del chorro de alta velocidad. El fluido lento entra entonces en una región
de área decreciente, que es el anillo entre la corriente de mezcla y las paredes internas de
la garganta. En la entrada de la garganta, el área anular es la diferencia entre el área de
salida de la tobera y el área de la garganta. A medida que progresan los dos flujos, se
produce una mezcla a través de las dos corrientes porque el fluido de movimiento lento
en el límite no es capaz de alejarse debido a las paredes de la garganta. El área de la
corriente de mezcla se propaga progresivamente mientras que el área del núcleo del
chorro de alta velocidad disminuye progresivamente hasta que desaparece (véase la
figura 2-2). En o antes "de la salida de la garganta la corriente de la mezcla se ha
extendido hasta que toque las paredes de la garganta. En ese punto, todo el fluido lento
se ha mezclado con el chorro primario. A continuación, el fluido sale de la bomba a través
de una sección de difusor, que convierte el fluido a un estado de alta presión estática y
baja velocidad. Esta alta presión de descarga (Pd) debe ser suficiente para elevar la
velocidad del fluido combinado (Qt) a la superficie.

El área de la garganta debe ser capaz de pasar el fluido motriz, así como los líquidos y el
gas que se producen. El área en la bomba que debe acomodar sólo los fluidos producidos
(líquido y gas) es el área anular entre la tobera y la garganta y es esta área la que
determina las características de cavitación de la bomba.

Para instalaciones de alto flujo el tamaño de la boquilla se elige de tal manera que se
maximice el área de anillo en la garganta. Mientras que la proporción de área resultante
es excelente para un flujo alto, el trade-off es que tiene baja capacidad de elevación. Lo
contrario ocurre con las instalaciones de baja tasa de producción. El área del anillo se
minimiza. La relación de área resultante para este caso es excelente para instalaciones de
alta elevación. Sin embargo, se debe tener cuidado cuando se usan las relaciones
elevadas, ya que son más susceptibles a la cavitación que las relaciones de elevación baja
(ver Figura 2-3).

Cavitación: Esto ocurre cuando la presión estática local es igual o menor que la presión de
vapor. Típicamente, esto es un problema cuando se empuja demasiado fluido a través del
área que está disponible para ello, es decir, el área de la garganta menos el área de la
boquilla. Por la ecuación de continuidad, cuanto mayor sea el volumen para un área de
flujo dada, mayor será la velocidad y, por tanto, menor será la presión estática local. La
cavitación también es posible ocurrir cuando hay muy poca producción. Esta situación se
denomina comúnmente cavitación "fluido de potencia". Como es siempre el caso, el fluido
de potencia acelera el fluido producido a una velocidad alta, pero "la diferencia de
velocidad está en un máximo cuando la velocidad de producción se aproxima a cero. La
acción de cizallamiento entre los dos flujos generará las mismas burbujas. Estas burbujas,
sin embargo, no implode en los fluidos producidos, sino que viajará a la garganta y causará
daño de cavitación en la sección de diámetro constante de la garganta o en el difusor. La
localización del daño estará cerca de la entrada de la garganta para una situación severa, o
en el difusor justo después de la sección de diámetro constante para una situación leve.
Como con todas las burbujas de la cavitación, el daño se mitiga si cualquier gas o aceite
está presente debido a su efecto de amortiguación. El daño es mayor siempre que haya un
alto porcentaje de agua con poco o nada de aceite o gas presente (ver Ejemplo D en la
Sección 5).

Es posible tener una condición similar en el arranque. La razón de que tal daño no es
común en ese momento se debe al efecto amortiguador del fluido producido que está
presente, aunque se ha sabido que sucede. Como se mencionó anteriormente, este efecto
de amortiguación no estaría presente cuando un pozo se “pumped-off" y el daño por
cavitación es inevitable si las operaciones continúan durante demasiado tiempo después
de que el pozo se “pumped-off”.

Derivación de la relación de presión y de las ecuaciones de eficiencia:

Supuestos - Las siguientes ecuaciones se basan en un enfoque que se puede denominar

como una teoría aproximada, ya que los detalles del proceso de mezcla se evitan
mediante el uso de relaciones impulso-momento. Se asume que:

1.- Las corrientes de flujo son unidimensionales en la entrada y salida de la garganta.

2.- La mezcla se completa en la garganta de área constante, contra un gradiente de
presión adverso.
3.-The densities of the primary and secondary fluids are equal. Additional equations are
included for differing densities but not their derivations.
4.-The flow is inviscid

Nomenclature
Q flow rate barrel/day r area ratio
A area, in2 M flow ratio, Qs/Qn
P static pressure, lb/in2 KN nozzle coefficient
P total pressure, lb/in2 KS throat entry coefficient
V velocity, ft/sec Kt throat wall friction
coefficient
E energy ft lbf/sec Kd diffuser friction
coefficient
ρ density, lbm/ft3 N dimensionless pressure
ratio
L throat length, in. g gravitational constant
lbm ft/lbf sec2
D diameter, inches η efficiency = (N) (M)

Subscripts:
N nozzle S produced fluid
 T total flow fl friction loss
t throat d diffuser
a throat entry

(Note: Additional conversion factors will be needed in the following equations in order to
obtain the proper units.)

Continuity Relationships: The continuity relations are based on an incompressible fluid

with the densities of the primary and secondary streams being equal.
Q=AV

The annular area available to the produced fluid at throat entry is,
ASa =At - ANa = At – AN

Hence VSa = QS / ASa = [M r / (1-r)] VNa = [M r / (1-r)] VN (1)

(Note: The subscript “a” will no longer be used here because the area and velocity of the
jet are constant from nozzle to throat entry.)

The throat flow is the sum of the nozzle and produced fluid flows, Qt = QN + QS
Vt = Qt / At = r (l + M) VN (2)

Bernoulli Equation for the Nozzle -

PN / ρ + VN2 / 2g = Pa / ρ + VN2 / 2g + Pfl / ρ

where Pfl is the energy lost by friction in nozzle.

Since PN = PN + ρ VN2 / 2g
and Pfl = K◻︎◻︎ ρ VN2 / 2g
The nozzle equation becomes:
PN – Pa = (1 + K′N) ρ VN2 / 2g (3)

Bernoulli Equation for the Suction or Produced Fluid -

PS / ρ + VSo2 / 2g = Pa / ρ + VSa2 / 2g + Pfl / ρ

As above, this may be written as

PS - Pa = (1 + KS) ρ VSa2 / 2g

Incorporating equation 1 into the above gives

PS - Pa = (1 + KS) [M2 r2 / (1 - r)2] ρ VN2 / 2g (4)

Momentum Equation for the Throat -

QN ρ VN / g + QS ρ VSa / g – Qt ρ Vt / g - Ffl = At (Pt - Pa) (5)

(Note: This equation represents balanced forces across the throat, i.e. no acceleration of
the fluid.)

The term Ffl refers to the wall friction drag due to the flow of a fluid through a pipe.

Ffl = f Awall ρVt2 / 2g

where f is the friction factor, Awall = π Dt L (which is the inside surface area of the throat)
with L and Dt being the length and diameter of the throat. Recognizing that these terms
are also part of the throat cross-sectional area, At, leads to the following equation.

Ffl = f (L At / Dt) ρ Vt2 / 2g

By letting Kt = f (L / Dt)

then Ffl = Kt At ρ Vt2 / 2g (6)

Inserting equations 1, 2 and 6 into equation 5 gives:

Pt - Pa = (ρ VN2 / 2g) {2 r + [2 M2 r2 / (1 - r)] – (2 + Kt) r2 (1 + M) 2} (7)

Bernoulli Equation for the Diffuser -

Pt / ρ + Vt2 / 2g = Pd / ρ + Vd2 / 2g + Pfl / ρ

By letting Pd = Pd + ρ Vd2 / 2g

Pfl = Kd ρ Vt2 / 2g

then, Pd – Pt = (l – Kd) r2 (l + M)2 ρ VN2 / 2g (8)

By combining equations 3, 4, 7 and 8, the following equations are obtained:

The loss in pressure of the power fluid across the nozzle:
PN – PS = ρ VN2 {1 + K′N – (1 + KS) [M2 r2 / (1 – r)2]}) / 2g (9)

The pressure increase of the produced fluid as it passes through the pump:
Pd – PS = ρ VN2 {2r + [2 M2 r2/(1 – r)] – (1 + Kt + Kd) r2 (1 + M)2
– (1 + KS) [M2 r2 / (1 – r)2]} / 2g (10)

The pressure loss of the power fluid as it passses through the pump:
PN – Pd = ρ VN2 {1 + K′N – 2 r – [2 M2 r2 / (1 – r)] + (1 + Kt + Kd) r2 (1 + M)2} / 2g (11)

Jet Pump Efficiency: Pump efficiency, η, is the ratio of energy output to energy input.
 Eout = QS (Pd – PS)

Ein = QN (PN – Pd)

η = Eout / Ein = M (Pd – PS) / (PN – Pd) = (M) (N), where N is the
dimensionless pressure ratio (12)

Equation 12 will be recognized as a ratio of horsepower gained by the produced fluid to

the horsepower lost by the power fluid, i.e. the efficiency of the transfer of horsepower.

It should be noted that equation 12 is an efficiency based on the output obtained for the
input supplied, i.e. it is based on the energy supplied by the power fluid and does not
include the energy supplied by the formation. A control volume efficiency would include
the formation’s contribution.

N = {2 r + [2 M2 r2 / (1 – r)] – (1 + Kt + Kd) r2 (1 + M)2 – (1 + KS)

[M2 r2 / (1 – r)2]} / {1 + K′N – 2 r - [2 M2 r2 / (1 – r)] + (1 + Kt +
Kd) r2 (1 + M)2} (13)

Through the use of equation 13, the pressure ratio can be expressed as a function of area
ratio r, flow ratio M, and the four friction loss K coefficients.

Friction Loss Coefficients

The values of the “K” coefficients may be determined either by using established values
from the literature or calculating them from actual jet pump tests.

Definitions of Coefficients - The equations for PN – PS and Pd – PS (equations 9 and 10

respectively) can define the coefficients with the following assumptions:
1.-The throat-entrance coefficient KS covers losses in the side-flow stream when entering
the throat.
2.-The flow is one-dimensional.

Because the KS coefficient approaches zero for a well-rounded entry, it will be assumed to
be equal to zero and eliminated from the equations.

Throat-Diffuser Coefficient, Ktd – In equations 10 and 11 the throat coefficient Kt and the
diffuser coefficient Kd appear together as a sum. This is the due to defining the losses in
both equations as a function of the throat velocity, Vt.
Nozzle Coefficients K′N and KN – The coefficient K′N is based on the pressure at the throat
entrance, Pa. That pressure is an intermediate pressure, is not used in the analysis, and is
taken to be different than the pressure immediately outside of the nozzle tip (which is the
pressure of the produced fluid, PS). To account for “that difference and with KS = 0,
equation 9 gives

K′N = [(PN – PS) / (ρ VN2 / 2g)] – 1 + [M2 r2 / (1 – r)2]

or

K′N = KN + M2 r2 / (1 – r)2

Where KN = [(PN – PS) / (ρ VN2 / 2g)] – 1

Pressure Loss of Jet From Nozzle Exit to Throat Entry

Because the jet has a constant area and constant velocity from the nozzle exit to the
throat entry, the loss in pressure from PN to Pa is due to a fluid friction loss as
represented by equation 4. This loss will be included in the total pressure loss equation
below.

Incorporating the above comments about the coefficients and the fluid friction of the jet
into equations 9, 10, 11, and 13 gives the following:

The loss in pressure of the power fluid across the nozzle

PN – PS = (ρVN2/2g) (1 + KN) (14)

The increase in pressure of the produced fluid as it passes through the pump

Pd – PS =(ρVN2/2g) {2r + [2M2r2/(1 – r)] – (1 + Ktd) r2 (1 + M)2 – [M2r2/(1 – r)2]} (15)

The loss in pressure of the power fluid as it passes through the pump

PN – Pd = (ρVN2/2g) {1 + KN - 2r - [2M2r2/(1 – r)] + (1 + Ktd) r2 (1 + M)2 + M2r2 / (1 – r)2}

(16)

The pressure ratio N is obtained by using equations 15 and 16:

N = {2r + [2M2r2/(1 – r)] – (1 + Ktd) r2 (1 + M)2 – [M2r2/(1 – r)2]} / {1 + KN – Numerator}
(17)
By combining terms, equation 17 can also be written as:
N = {2r + (1 – 2r) M2 r2 / (1 – r)2 – (1 + Ktd) r2 (1 + M)2} / {1 + KN – Numerator} (18)

Whenever the densities of the primary and secondary fluids are different, equations 15
and 16 can be rewritten as
Pd – PS =(ρNVN2/2g) {2r + [2M2r2 (ρN/ρs) / (1 – r)] – (1 + Ktd) r2 [1 + (MρN/ρs)] (1
+ M) – [M2 (ρN/ρs) r2/(1 – r)2]} (19)

PN – Pd = (ρVN2/2g) {1 + KN – 2r – [2M2r2 (ρN/ρs) / (1 – r)] + (1 + Ktd) r2 [1 +

(MρN/ρs)] (1 + M) – [M2 (ρN/ρs) r2 / (1 – r) 2]} 20)

Note: The derivations of equations 19 and 20 are not shown in order to present the other
derivations in as simplified a form as possible.

Special thanks are due to Dr. Miguel Amaya of The University of Texas at Arlington for his
assistance with the background work for this section.
Notes on the Bernoulli's principle and Velocity Measurement

El principio de Bernoulli se nombra después del matemático holandés-suizo Daniel

Bernoulli que publicó su principio en su libro Hidrodinámica en 1738. Puede ser aplicado a
los varios tipos de flujo fluido, dando por resultado lo que se denomina vagamente como
la ecuación de Bernoulli. (De hecho, existen diferentes formas de la ecuación de Bernoulli
para diferentes tipos de flujo.) Indica que para un flujo no viscoso, un aumento en la
velocidad del fluido ocurre simultáneamente con una disminución en la presión o una
disminución en la energía potencial del fluido.

La forma simple del principio de Bernoulli es válida para flujos incompresibles (es decir,
para la mayoría de los flujos de líquido) y también para algunos flujos compresibles (es
decir, gases que se mueven a números de Mach bajos). No es una ecuación de energía
completa como en el caso de la Primera Ley de la Termodinámica. Más bien es una
ecuación de energía disponible, es decir, energía disponible para el trabajo.

El principio de Bernoulli puede derivarse del principio de conservación de la energía. Esto

indica que, en un flujo constante, la suma de todas las formas de energía mecánica en un
fluido a lo largo de una línea de corriente es la misma en todos los puntos de "esa línea de
corriente. Esto requiere que la suma de energía cinética y energía potencial permanezca
constante. Así, un aumento en la velocidad del fluido ocurre proporcionalmente con un
aumento de su presión dinámica (o energía cinética), y una disminución de su presión
estática (o energía potencial). Si el fluido fluye fuera de un depósito, la suma de todas las
formas de energía es la misma en todas las líneas de corriente porque en un depósito la
energía por unidad de volumen (la suma de la presión y el potencial gravitatorio ρ g h) es
la misma en todas partes.
El principio de Bernoulli también puede derivarse directamente de la segunda ley de
Newton (F =ma). Si un pequeño volumen de fluido fluye horizontalmente de una región de
alta presión a una región de baja presión, entonces hay más presión detrás que delante.
Esto da una fuerza neta sobre el volumen, acelerándolo a lo largo de la línea de corriente.

Las partículas fluidas están sujetas sólo a la presión y su propio peso. Si un fluido está
fluyendo horizontalmente ya lo largo de una sección de una línea de corriente, donde la
velocidad aumenta, sólo puede ser porque el fluido en esa sección se ha movido desde
una región de presión más alta a una región de presión inferior; Y si su velocidad
disminuye, sólo puede ser porque se ha movido de una región de presión inferior a una
región de presión más alta. Por consiguiente, dentro de un fluido que fluye
horizontalmente, la velocidad más alta ocurre cuando la presión es más baja, y la
velocidad más baja ocurre cuando la presión es más alta.

La velocidad de flujo de un fluido se puede medir usando un dispositivo tal como un

medidor de Venturi o una placa de orificio, que se puede colocar en una tubería para
reducir el diámetro del flujo. Para un dispositivo horizontal, la ecuación de continuidad
muestra que para un fluido incompresible, la reducción de diámetro causará un aumento
en la velocidad de flujo del fluido. Posteriormente, el principio de Bernoulli muestra
entonces que debe haber una disminución en la presión en la región de diámetro
reducido. Este fenómeno se conoce como efecto Venturi.
Temperature Change in Power Fluid As a Result of Passing Through a Nozzle

For Steady Flow Systems The Rate of Energy Flow is Balanced, i.e.
Ein – Eout = ΔEsystem = 0 or Ein = Eout

By Combining the Bernoulli Equation and the First Law of Thermodynamics

Qin + m (h1 + V12 + gz1) = Workout + m (h2 + V22 + gz2)

Qin – Workout = m [h2 – h1 + (V22 – V12)/2 + g(z2 – z1)]

qin – workout = h2 – h1 + (V22 – V12)/2 + g(z2 – z1)

Since h = u + p/ρ

qin – workout = (u2 + p2/ρ2) – (u1 + p1/ρ1)+ (V22 – V12)/2

and u = cT

qin – workout = c (T2 – T1) + p2/ρ2 – p1/ρ1 + (V22 – V12)/2

For an Ideal nozzle or diffuser

Rearranging the above gives:

0 = u2 – u1 + p2/ρ2 – p1/ρ1 + (V22 – V12)/2

(Note: The first four terms represent a compressibility effect.)

As there is no phase change with this problem, there is no change in internal energy due
to a phase change and that removes the thermodynamic tables from any further
consideration. This leads to the conclusion that all changes in internal energy will be
caused by energy absorbed or released in a change of density, and/or by conversion of
kinetic energy to heat by friction. By assuming constant density, then the change in
internal energy can only be due to losses such as frictional effects, i.e.

0 = u2 – u1 + (p2 – p1)/ρ + (V22 – V12)/2

The following is a calculation of the losses for these “typical” pressure and temperature
conditions at the nozzle.

Injection pressure = 4000 psig

Hydrostatic pressure of power fluid at pump depth = 3000 psig

p1 = 4000 + 3000 = 7000 psig

T1 = 150F p2 actual = 500 psig ρ = 61.2 lbm/ft3 cp = 1.00 BTU/(lbm F)

Power Fluid Injection Rate = 1400 bpd

For a Guiberson “D” Nozzle: A1 = 0.7854 in2, A2 = 0.0177 in2

This gives:
V1 = 16.7 ft/sec, V2 = 740.6 ft/sec

Using the Bernoulli equation with losses and assuming no heat is transferred into or out of
the system:

p1/ρ + V12/2 = p2/ρ + V22/2 + system losses

(Energy In = Energy Out + Energy Losses)

or

Energy Losses = (p1 – p2)/ ρ + (V12 – V22)/2

= (7000 lbf/in2 – 500 lbf/in2)(144 in2/ft2)(32.174 lbm ft/lbf sec2)/ 61.2

lbm/ft3 +
(16.72 ft2/sec2 – 740.62 ft2/sec2)/2

= 492,073 ft2/sec2 + (279 ft2/sec2– 548,488 ft2/sec2)/2

 = 492,073 – 235,323 ft2/sec2

= 256,750 ft2/sec2

Converting the above Energy Losses to BTU/lbm:

Energy Losses = (256,750 ft2/sec2) [1 BTU/lbm/(25,037 ft2/sec2)]

Energy Losses = 10.25 BTU/lbm

“Using the above expression for internal energy:

Energy Losses = c (T2 – T1)

so

10.25 BTU/lbm = (1 BTU/lbm-F) (T2 –150)

T2 = 10.25 + 150

T2 = 160.25