APLICACIÓN DE HIERROS CADI EN LA FABRICACIÓN DE

UN BUJE GUÍA PARA REDES DE PESCA1

García Hinojosa José A2
Cisneros Blas Osvaldo2
Basso Alejandro D3
2
Ruiz Tamayo Agustín G
2
Arano López Gabriela
Resumo/Resumen
En este trabajo se describen las etapa para la fabricación de una pieza prototipo de
hierro nodular austemperizado con carburos (CADI). La primera etapa es de
fundición y la segunda de tratamiento térmico. En la primera etapa se realizó la
fabricación del modelo de fundición, el control de la mezcla de moldeo en verde, el
diseño de los sistemas de colada y alimentación para la placa modelo con 4
impresiones. La fabricación de hierro nodular con carburos estables (SCDI) se
realizo en horno de inducción. La formación de carburos se promovió durante la
solidificación mediante la adición de Cr y Mo. En la etapa de tratamiento térmico las
condiciones de austemperizado fueron: temperatura de austenización de 910 °C
durante 1 hora y tratamiento isotérmico a 375 °C durante 1 hr. La fracción de
carburos fue cuantificada antes y después del tratamiento térmico para determinar la
fracción carburos residuales en el hierro CADI y la matriz de ausferrita. La dureza y
la resistencia al desgaste fue evaluada y se comparo contra la pieza original de
acero aleado templada y revenida. Los resultados indican que el hierro CADI puede
sustituir eficientemente a la pieza de acero.

Palavras-chave: CADI; hierro grafiesferoidal; austemperizado; carburos.

CADI CASTING FOR BUSH TO FHISING NETS APPLICATION

Abstract
In this paper is described the stages for manufacturing a prototype casting of Carbide
Austempered Ductile Iron (CADI). The first stage is the foundry process and the
second the heat treatment. In the first stage was carried out: foundry pattern
fabrication, control of the green sand molding, design of gating and feeding system
for the pattern plate with 4 prints. Nodular iron manufacturing with stable carbides
(SCDI-Stable Carbide Ductile Iron) was carried out in an induction furnace. Formation
of carbides was promoted by the addition of Cr and Mo. In the heat treatment step
the conditions applied were: austenitizing temperature 910 C for 1 hour and
isothermal treatment at 375 ° C for 1 hr. Carbide fraction was quantified before and
after heat treatment to determine the residual fraction of carbide and the ausferritic
matrix. Hardness Brinell and wear resistance were evaluated and compared against
the original piece of alloyed steel in quenched and tempered condition. The results
indicate that CADI can replace efficiently to steel component.

Key words: CADI, ductile iron, austempering, carbidic.

1
Iron Metalcasting.
2
Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Química Universidad Nacional Autónoma de
México
3
INTEMA-Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de Mar del Plata, Argentina
 1 INTRODUÇÃO / INTRODUCCIÓN

En los últimos años se ha promovido desarrollar nuevas aplicaciones de los hierros

nodulares a través de los hierros ADI(1). Una de las última etapa de evolución son los
hierros CADI, en el que sus propiedades de alta resistencia al desgaste combinadas
con la tenacidad de la matriz, lo hacen un material muy competitivo contra aceros
aleados con tratamiento térmico de temple-revenido. Una característica fundamental
antes de la fabricación del hierro CADI, es la obtención del hierro nodular que tengan
fracciones controladas de carburos en la matriz y con la suficiente estabilidad para
no disolverse durante el tratamiento de austemperizado(2). Las aplicaciones
potenciales de los hierros CADI incluyen para la agricultura: dientes, arados, placas
de desgaste, recolectores, componentes de máquinas cosechadoras. En la
construcción y la minería se incluyen componentes de excavadoras, dientes
escarificadores, cortadores, molino de martillos, cubiertas, rampas, trituradora de
rodillos. (3,4) La presencia de carburos promueve el aumento de la dureza y
resistencia a la abrasión, aunque se espera una disminución de la resistencia al
impacto y la ductilidad. El desafío en el desarrollo de este material está relacionado
con el control de la microestructura que permita obtener un balance óptimo entre
resistencia a la abrasión y al impacto. Los métodos más comunes para producir un
hierro con carburos son: (a) uso de elementos estabilizadores de carburos como:
cromo, molibdeno, vanadio o titanio y (b) ajustar la cantidad de elementos
grafitizantes (C, Si) y/o aumentarse el grado de subenfriamiento, a fin de promover la
formación de cantidades variables de carburos ledeburíticos. El grado de disolución
de los carburos dependerá de sus características (composición química y
morfología) y de los parámetros de tratamiento térmico. Se ha demostrado que los
carburos ledeburíticos producidos, tanto por el control del carbono equivalente, como
por una elevada velocidad de enfriamiento (carburos no aleados), son menos
estables y por lo tanto se disuelven más fácilmente que los carburos aleados(5). El
efecto de los elementos estabilizadores de carburos es reducir el intervalo de
temperatura entre los eutécticos estable y metaestable, lo cual promueve la
solidificación en una competencia entre el diagrama estable Fe-Grafito y el diagrama
metaestable Fe-Fe3C. Asimismo, cuanto menor sea la velocidad de enfriamiento el
efecto de la microsegregación será mayor y dará lugar al enriquecimiento en
elementos formadores de carburos en las últimas regiones en solidificar (zonas LTF
“Last To Freeze”) y por tanto, a la formación de carburos muy aleados (6). El tamaño y
morfología varía desde formas ledeburíticas a placas delgadas, según la aleación,
las condiciones de enfriamiento y el proceso de fabricación.

Fonte: referencia 6.
Figura 1. Ciclo de tratamiento térmico de austemperizado.
En la segunda etapa, el objetivo del austemperizado es producir una microestructura
de ferrita acicular (αac) y austenita estable de alto contenido de carbono (γS),
llamada ausferrita. Hay tres etapas en el ciclo de tratamiento térmico de
austemperizado: 1) austenización, 2) enfriamiento rápido a la temperatura isotérmica
y 3) tiempo de tratamiento a la temperatura de austemperizado. El control de estas
etapas contribuyen en las propiedades finales del hierro CADI. La Figura 1 muestra
el diagrama del ciclo de tratamiento térmico de austemperizado en donde se puede
observar la etapa de austenización zona B-C, enfriamiento rápido en la zona C-D y
el austemperizado en la zona D-H. (7)
Considerando lo anterior el objetivo de este trabajo es desarrollar una pieza prototipo
de hierro CADi que tenga una resitencia al desgaste similar o mayor que una pieza
se acero aleado con tratamiento de temple y revenido.

2 MATERIAL E MÉTODOS / MATERIALES Y MÉTODOS

2.1 Etapa de fundición

2.1.1 Pieza prototipo y modelo de fundición
La pieza prototipo mostrada en la figura 2a, es un buje guía utilizado en las redes de
barcos pesqueros y es sometida a desgaste severo por contacto contra una cuerda
de acero, además de trabajar bajo atmósfera marina. Para obtener la pieza de hierro
nodular con carburos se fabricó una placa modelo con cuatro impresiones, figura 2b.
En esta se observa el sistema de alimentación y el sistema de colada integrados a
las piezas, para su diseño se utilizó el sofware Procast y fue corroborado mediante
cálculos de dimensionamiento propuestos por manuales de AFS(8).

Fonte: próprio
Figura 2. (a) Pieza prototipo: buje guía para red de pesca y modelo de fundición. (b) Placa modelo
con cuatro impresiones, e integrados los sistemas de alimentación y colada.

2.1.2 Mezcla de moldeo

Para obtener un buen acabado de la pieza y evitar la presencia de defectos
asociados a la mezcla de moldeo en verde, se utilizó arena de careo con las
siguientes características: 4% humedad, 12 % bentonita total (60% bentonita
sódica+40% bentonita cálcica), 2% carbón marino y el balance fue de arena sílica de
granulometría AFS 90-100.

2.1.2 Fabricación del hierro nodular con carburos

Para la fabricación las piezas de hierro nodular con carburos, se utilizó un horno de
inducción abierto de baja frecuencia con capacidad de 100 Kg, las materias primas
para la carga fueron: chatarra de acero con alto manganeso y chatarra de hierro
colado. Los ajustes de composición química se realizaron con FeSi75, FeMn74,
FeCr65, FeMo74 y cobre puro, como recarburante se adiciono grafito en hojuelas.
La inoculación se realizó con FeSi75 y la nodularización con FeSi45Mg6 para
producir un contenido residual de 0.030 % de Mg en el hierro y promover una
adecuada nodularidad.

2.1.3 Caracterización microestructural

Las piezas obtenidas fueron caracterizadas metalograficamente para determinar la
fracción promedio de carburos en el material antes y después del tratamiento
térmico. Para ello se aplicaron técnicas convencionales de preparación metalográfica
y las características del grafito fueron evaluadas de acuerdo a patrones de la AFS(9).
Para evaluar la fracción de carburos las muestras se atacaron con un reactivo
obscurecedor de la matriz, quedando sin atacar los carburos, que se cuantificaron
mediante el software Image Pro Plus por microscopía óptica. Este mismo
procedimiento se aplicó a las piezas después del tratamiento de austemperizado.

2.2 Etapa de tratamiento térmico del hierro nodular con carburos

Las condiciones de tratamiento de austemperizado fueron: temperatura de
autenización 910 °C durante 60 min. y el tratamiento isotérmico a 375 °C durante 60
min. Las piezas se enfriaron al aire, una de ellas fue cortada para realizar el análisis
metalográfico. Finalmente se evaluó la dureza (Norma ASTM E10) Rockwell C (HRc)
en condiciones estándar con penetrador de punta de diamante y carga total de 150
Kg, para la dureza Brinell se uso una bola de 5 mm de WC y carga de 750 Kg.

2.3 Pieza original de acero

La pieza original está fabricada de un acero aleado correspondiente a un acero A2
de composición química: 1.01 %C, 0.85 %Mn, 0.30 %Si, 5.25 %Mo, 0.25 %V y con
tratamiento de temple y revenido. La dureza del acero es de 55.7 HRc. La
resistencia al desgaste se presenta y compara contar el hierro CADI en la sección de
resultados. La microestructura se muestra en la figura 3.

Fonte: próprio
Figura 3. Microestructura del acero de la pieza original.

2.4 Ensayo de desgaste

El ensayo de desgaste se realizó aplicando el método del "Pin on Disk" de acuerdo
al procedimiento sugerido en la norma ASTM G83-96, para ambos materiales. Se
aplico una carga de 3.71 MPa, con 500±10 rpm durante 8 horas de prueba. Con los
datos obtenidos se construyo una gráfica de pérdida de peso contra tiempo.
3 RESULTADOS

3.1 Pieza en condiciones de colada

Las piezas con el sistema de colada y alimentación se muestran en la figura 4a, el
corte de la pieza y las zonas en las que se evaluó la fracción de carburos en
condiciones de colada se presenta en la figura 4b. En cada zona se evaluó la
fracción de carburos en tres posiciones orilla-centro-orilla, los resultados reportados
son el valor promedio de las cuatro zonas analizadas.

Fonte: próprio
Figura 4. (a) Pieza en condiciones de colada de hierro nodular con carburos. (b) Zonas de evaluación
evaluación de la fracción de carburos en condiciones de colada y con tratamiento térmico.

La pieza en condiciones de colada presentó grafito tipo I con un poco de tipo II, el %
de nodularidad promedio fue de 90 %, el tamaño de nódulo predominante fue de 6 y
la densidad de nódulos promedio fue de 95 nódulos/mm2. La microestructura se
muestra en las figuras 5a y 5b, se observan carburos ledeburítico a través de la
matriz, la fracción de carburos promedio fue de 23.80 %. La dureza promedio en
condiciones de colada fue de 235 HBN, equivalente a 38 HRc.

3.2 Pieza con tratamiento de austemperizado

La fracción residual promedio de carburos después del tratamiento térmico de
austemperizado fue de 19.12 % lo que indica una disolución promedio del 19.41%.
La microestructura típica se muestra en la Figura 6a y 6b, presenta agujas de ferrita
acicular embebidas en una matriz de austenita es decir una matriz de ausferrita y la
presencia de los carburos sin disolver. La tabla 1 muestra las fracciones de carburos
promedio por zona antes y después del tratamiento de austemperizado.

La figura 7a muestra el mapeo comparativo de la fracción de carburos de la pieza en

condiciones de colada y después de ser austemperizada, se observó que no hay
una disolución excesiva de carburos, indicativo de que el material tendrá elevada
resistencia al desgaste. Las piezas con tratamiento térmico presentaron una dureza
promedio de 274 HBN, equivalente a 48 HRc. La pieza 5b muestra la pieza prototipo
terminada. La tabla 1 muestra las fracciones de carburos antes y después del
tratamiento de austemperizado.
Tabla 1. Contenidos de carburos (%) antes y después del tratamiento térmico.
Zona % antes % después Fracción disuelta % Carburos disueltos
1 24.20 18.65 5.55 22.93
2 24.11 19.10 5.00 20.76
3 21.18 17.87 3.30 15.60
4 25.56 20.87 4.69 18.35
Promedio 23.76 19.12 4.64 19.41
Fonte: próprio

Fonte: próprio
Figura 5 (a) Microestructura de la pieza en condiciones de colada. Escala 100 μm. (b) Detalle de los
carburos en la microestructura. 600X.

Fonte: próprio
Figura 6 (a) Microestructura de la pieza con tratamiento térmico de austemperizado. Ecala 200 μm.
(b) Detalle de la microestructura mostrando la ausferrita y los carburos sin disolver. Escala 50 μm.

3.3 Propiedades mecánicas: dureza y resistencia al desgaste.

La dureza promedio de la pieza del hierro nodular con carburos después del
tratamiento térmico de austemperizado fue de 442 HBN equivalente a 44 HRc. La
figura 7 presenta la curva de desgaste comparativa entre la pieza de acero y la de
hierro CADI, en ella se observa un menor desgaste de la pieza de CADI.
Fonte: próprio
Figura 7 (a) Mapeo microestructural comparativo de la fracción de carburos en la pieza en
condiciones de colada y después del tratamiento de austemperizado. (b) Pieza prototipo de hierro
CADI.

Fonte: próprio
Figura 6 Curva comparativa de desgaste entre el acero y el hierro CADI.

4 DISCUSSÃO / DISCUSIÓN

Se fabricó una pieza prototipo de espesor promedio de 1.2 cm, a la que se le integro el
sistema de colada y alimentación diseño mediante métodos AFS(9) y fue simulada
mediante el software Procast(10). La pieza preliminar obtenida con el diseño
mencionado no presento defectos internos como rechupes o hundimientos. En la
primera etapa del proceso que es la obtención de hierros nodulares con carburos, se
aplico una técnica de fusión adecuada aleando el hierro con 2.2 % Cr obteniendo
fracciones de carburos en condiciones de colada del orden de 24 %, esto concuerda
con estudios realizados por Sicora(11) que evalúa el efecto de contenidos de Cr entre
0.5 y 2.5 % en la formación de carburos en hierros nodulares, y obtienen fracciones de
carburos del orden del 28 %. El grado de nodularidad y el conteo de nódulos es
aceptable para el hierro obtenido, algunos autores(12) indican que para hierros en los
que se tienen una fuerte competencia en el diagrama metaestable (Fe-Grafito) y
metaestable (Fe-Carburo de hierro) la nodularidad se puede reducir hasta el 80 % y la
densidad de nódulos hasta 90 nod/mm2 (12). Las características microestructurales en
condiciones de colada hacen que el hierro nodular obtenido sea adecuado para aplicar
el tratamiento de austemperizado y así obtener un hierro CADI.
Después de aplicar el tratamiento térmico y seccionar dos de las piezas para evaluar la
matriz, indican que la fracción de carburos sin disolver es lo suficientemente alta para
comportarse como un hierro CADI, es decir tener una elevada resistencia al desgaste.
Por otra parte la matriz totalmente ausferrítica indica que las condiciones de
austenización lograron la transformación completa de la perlita de la matriz en
austenita y alcanzar el contenido de carbono suficiente en solución para transformarse
durante el tratamiento isotérmico en ausferrita(6,13), lo que le dará al material buena
tenacidad.
En relación a las propiedades mecánicas, la dureza de la pieza de acero es de 56 HRc
en condiciones de temple y revenido, mientras que la del hierro CADI es de 48 HRc.
La diferencia de 8 puntos de dureza se asocia al tipo de matriz que presenta cada uno
de los materiales. El acero presenta escencialmente martensita revenida con pequeñas
fracciones de carburos distribuidas en la matriz que se aprecian en la figura 3. La
menor dureza en el hierro CADI se asocia a la matriz ausferritica que presenta en el
material, a pesar de tener una fracción de carburos mayor.
En la curva de resistencia al desgaste se observa que el hierro CADI presenta un
desgaste sensiblemente menor que el acero templado, este comportamiento se asocia
a la cantidad (fracción), tipo y distribución de carburos en la matriz del hierro nodular
CADI.
La desventaja para la manufactura de la pieza de acero es el alto costo de fabricación
del acero aleado, asociado primero a la manufactura del redondo, seguido por el
maquinado de una barra sólida y el posterior tratamiento térmico a temperaturas más
elevadas que las aplicadas a un hierro nodular. En el caso de la pieza de hierro CADI
solo se necesitan dos etapas la fabricación de la pieza cercana a su forma final
(fundición), un ligero maquinado y el tratamiento térmico correspondiente. La figura 7b
muestra la pieza prototipo de hierro CADI.

5 CONCLUSÃO/CONCLUSIONES

1. Se fabricó un Hierro Nodular con Carburos Estables (HNCE) mediante la adición

de elementos aleantes estabilizadores de carburos: cromo y molibdeno.
2. Los carburos formados en el hierro nodular fueron lo suficientemente estables a la
temperatura de austenización a la que fue sometida la pieza, disolviéndose del
orden del 19.5 % de los carburos originales de colada.
3. Las condiciones de tratamiento de austemperizado promovieron la formación de
una matriz totalmente ausferrítica con carburos sin disolver, característica de un
hierro CADI correctamente fabricado.
4. La dureza de 46 HRc del hierro CADI asegura una tenacidad aceptable asociada
a alta resistencia al desgaste promovida por el tipo, distribución y fracción de
carburos residuales y la matriz de ausferrita
5. Se desarrollo la tecnología para la fabricación de piezas prototipo de hierro CADI
para aplicaciones que demandan elevada resistencia al desgaste y que pueden
sustituir piezas de acero con tratamiento térmico que tienen costos más elevados.

Agradecimentos/Agradecimientos
Se agradece al proyecto PAPIIT IT 118411-3 el apoyo financiero otorgado para el
desarrollo de este trabajo. Así como a los IQM E.C. Atlatenco Tlapanco su apoyo en
la aplicación de las técnicas de fusión y colada. Al IQM Victor A. Aranda Villada por el
soporte en la caracterización microestructural.

REFERENCIAS

1 CATALÁN CALDERÓN JONATHAN, “Fabricación de un Hierro Nodular con Fracción

Controlada de Carburos”, Tesis de Licenciatura, Facultad de Química UNAM, 2010.
2 L. HAYRYNEN KATHY, R. KEOUGH JOHN, K.R. BRANDENBERG, “Applications of
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9 AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY (AFS) INC. “Foundrymen´s guide to ductile
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10 PROCAST Software, Manual 2010.
11 S. LAINO, R.C DOMMARCO, J. SIKORA, "Desarrollo de Fundiciones Nodulares
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12 MARK KING, "Carbide Ductile Iron", Hiler Industries LaPorte, IN.
13 J ACHARY, D. VENUGOPALAN, "Microstructural Development and Austempering
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