Los dos materiales de base utilizados para las estructuras de acero y mixtas son respectivamente

el acero de construcción y el hormigón en masa.

Referido al acero de construcción, su resistencia en función de la temperatura así como las

relaciones tensión-deformación correspondientes son ilustradas en la figura indicada a
continuación.

Podemos constatar que la pérdida significativa de resistencia para el acero de construcción

comienza a los 400ºC. A 600ºC, su resistencia se reduce aproximadamente al 50%. En cambio, su
rigidez podría reducirse alrededor del 70%.

Conviene mencionar que el acero no se licua durante un incendio, contrariamente a la afirmación a

veces oída en boca de periodistas o de personas mal informadas. Todo el mundo utiliza una
barbacoa metálica sin problema. La licuefacción del acero en las acerías necesita temperaturas
muy superiores a las que se producen en estos incendios y unas condiciones singulares.
Es importante proteger el acero? Por que?

• SI. Su uso es masivo en edificios de gran escala (Estadios, Edificios de altura, etc).

• En edificios de gran escala, los procesos de evacuación presentan gran duración. Es importante
evitar el colapso del edificio durante la evacuación y eventualmente durante toda la duración del
incendio.

• Es relevante evitar propagación del incendios al interior del edificio. Esto se logra en base a
compartimentación. (Entre pisos, zonas críticas, vías de evacuación, tamaño max de superficies
incendiables.)

Los aspectos más importantes en el comportamiento mecánico de los metales son:

1. La ductilidad, que es la propiedad de soportar grandes deformaciones plasticas para producir

piezas útiles

2. La resistencia mecánica, que es responsable de que los metales soporten grandes esfuerzos sin
romperse.

Ambas propiedades son fuertemente dependientes de la temperatura a la cual se realiza la

prueba. En general la resistencia disminuye y la ductilidad se incrementa al aumentar la
temperatura de prueba

Al incrementarse la temperatura se produce generación de nuevos sistemas de deslizamiento y la

operación de otros mecanismos de deformación como el deslizamiento de bordes de grano a altas
temperaturas, que disminuyen el endurecimiento por deformación. El esfuerzo de fluencia del Al-
3.2% Mg (estructura cúbica centrada en las caras) disminuye ligeramente de -200 a -100°C,
posteriormente muestra un rango de estabilidad hasta aproximadamente 150°C y después
disminuye continuamente hasta la temperatura de fusión. La ductilidad disminuye hasta un
mínimo, después se incrementa, justo antes del punto de fusión presenta una pérdida abrupta de
ductilidad por la fusión local de regiones con impurezas, generalmente límites de grano, Esto se
conoce como ìHot shortnessî o fragilidad en caliente.

Por debajo de la temperatura ambiente, se observa una región de muy baja ductilidad, debido a la
transición ductil-fragil que se presenta de -250 a -150°C dependiendo de la composición, tamaño
de grano y método de prueba. De 150 a 300°C la ductilidad cae por la fragilidad en azul o
anclamiento de las dislocaciones por ·tomos de carbón, nitrógeno, etc.; se observa una estructura
celular diferente que generalmente tiene muy alta densidad de dislocaciones enmarañadas.
Después se incrementa la ductilidad con la temperatura pero, cuando el hierro BCC se transforma
a FCC, disminuye la ductilidad y se incrementa la resistencia, debido a la falta de movilidad de los
·tomos de hierro al formar la estructura FCC y a la disminución del número de sistemas de
deslizamiento, de 48 (BCC) a 12 (FCC). Cuando el hierro FCC se transforma a hierro delta, se
invierte la situación y la ductilidad aumenta.
TEMPERATURA HOMOLOGA

Para comparar las propiedades mecánicas de diferentes materiales a varias temperaturas se

utiliza la temperatura homóloga, que relaciona la temperatura de prueba con la de fusión, ambas
expresadas en grados Kelvin.

Cuando se comparen los esfuerzos de fluencia de dos materiales a una temperatura homóloga
equivalente, es recomendable corregir el efecto de la temperatura en el módulo de Young
comparando relaciones de σlE en vez de relaciones simples de esfuerzos de fluencia.

FRAGILIDAD A BAJA TEMPERATURA

Los metales con estructura cúbica centrada en el cuerpo y hexagonal compacta presentan casi
siempre una transición abrupta en su comportamiento mecánico. Por encima de un cierto rango
de temperaturas son dúctiles y frágiles a temperaturas inferiores. Se presenta lo que se denomina
temperatura de transición ductil-fragil. Esta temperatura oscila entre 0.1 y 0.2

La transición ductil-fragil es marcada en los metales y aleaciones que presentan un punto de

fluencia agudo, sobre todo en aquellos en que el punto de fluencia aumenta a medida que
disminuye la temperatura. En una aleación dada, la temperatura de transición suele variar con la
velocidad de deformación y con el tamaño de grano. Si la pieza presenta un entalle, la
temperatura a la que se produce la transición es mayor. Por eso los ensayos de impacto utilizan
probetas entalladas, para reproducir las peores condiciones de servicio. La transición ductil-fragil
no tiene importancia para el conformado de metales pero si para aplicaciones estructurales,
cuando las temperaturas de servicio estén por debajo de la temperatura de transición.

DEFORMACIÓN EN FRÍO

La deformación en frío se produce cuando el material endurece progresivamente a medida que

aumenta la deformación plástica, esto implica que no se presentan fenómenos de recuperación ni
recristalización. El rango de trabajo en frío está limitado entre las temperaturas de transición
ductil-fragil y de recristalización. El concepto de deformación en frío no está relacionado con la
temperatura de trabajado. Por ejemplo, el plomo funde a 326ºC (599ºK) y su temperatura de
recristalización es la ambiente o aun inferior, según la pureza del metal. Por otra parte, el
tungsteno funde a 3410ºC (3683 ºK) y recristaliza a 1100ºC. Por lo anterior, el plomo se trabaja en
caliente a temperatura ambiente mientras que el tungsteno en frío a 8000 C. El trabajo en frío
tiene los siguientes inconvenientes:

1. La resistencia que presenta el metal a ser deformado es, por lo común, elevada y aumenta
durante el proceso debido al endurecimiento por deformación.

2. La ductilidad, en general, es reducida, por lo que no se pueden alcanzar grandes deformaciones

plásticas sin recurrir a recocidos intermedios
Las ventajas que presenta la deformación en frío son:

1. No se requiere energía para el calentamiento del metal.

2. No hay pérdidas de material por oxidación.

3. Se obtienen buenas tolerancias dimensionales.

4. El acabado superficial de las piezas es excelente.

5. Se puede endurecer al metal por deformación plástica para mejorar su resistencia en servicio.

En este tipo de deformación se generan dislocaciones que interactúan entre sí y con otras barreras
(precipitados, bordes de grano, etc.) para producir endurecimiento por deformación. Como las
dislocaciones representan una distorsión de la red cristalina, entonces el incremento en la
densidad de dislocaciones aumenta la energía de deformación del metal.

Este incremento en la densidad de dislocaciones produce un aumento en el esfuerzo requerido

para deformar al metal, lo cual se observa en la curva esfuerzo-deformación obtenida por una
prueba tensil y generalmente se representa, con limitaciones.

DEFORMACIÓN EN CALIENTE

Se deforma en caliente un material cuando se produce recuperación y recristalización

simultáneamente con la deformación. El rango de trabajado en caliente esta· comprendido entre
la temperatura de recristalización y la de fusión del metal. Como el metal no endurece durante el
proceso, tampoco se fragiliza, por lo que la ductilidad es prácticamente ilimitada. La elevada
ductilidad y ausencia de endurecimiento por deformación se debe a que la temperatura permite
una mayor difusión de vacancias e intersticiales y al trepado de dislocaciones, lo que conduce a la
recristalización del metal. Los procesos de trabajado en caliente son muy comunes como
operaciones primarias o de desbaste. Las ventajas del trabajado en caliente son:

a) El metal presenta menor resistencia a la deformación y, por ende, se requiere menor potencia
necesaria para deformar

b) Una ductilidad prácticamente ilimitada en el metal

c) Posibilidad de mejorar la estructura afinando el tamaño de grano

d) Homogeneización química. Entre las desventajas están

1) Son necesarias instalaciones complementarias para el calentamiento de las piezas

2) Las altas temperaturas favorecen las reacciones del metal con el medio ambiente, por lo que
las oxidaciones son importantes. Ello involucra la posibilidad de defectos superficiales y pérdidas
de material. En los aceros estas pérdidas oscilan entre el 2 y el 3%.
La mayor parte de las operaciones en caliente se efectúan en una serie de pasadas o etapas. En
general, se mantiene la temperatura de trabajo en las pasadas intermedias bastante por encima
de la mínima a efecto de aprovechar la menor resistencia ofrecida por los metales. Esto podría dar
lugar a un crecimiento de grano excesivo durante la recristalización, por lo que es práctica común
bajar la temperatura de la ˙ultima pasada hasta un valor tal que el crecimiento de grano sea
mínimo. Se recomiendan reducciones severas en este paso, con el mismo objeto de obtener grano
fino en la pieza.

FRAGILIDAD EN CALIENTE

Muchos metales y aleaciones no pueden ser trabajados en caliente porque presentan una
marcada tendencia a agrietarse y romperse en este rango de temperaturas. Este comportamiento
se conoce como fragilidad en caliente , también es importante en piezas fundidas porque puede
producir agrietamientos durante la solidificación. Las causas que producen fragilidad en caliente se
pueden clasificar en: a) Componentes estructurales de bajo punto de fusión o impurezas (Pb en
aceros o latones) que funden a temperaturas cercanas a la de recristalización del metal base. b)
Precipitación de constituyentes duros y frágiles a partir de soluciones sólidas. Esto implica que las
temperaturas en que aparecen estos precipitados no pueden usarse para procesos de
deformación plástica. En ambos casos interesa la morfología de las fases fusibles o frágiles. Estas
pueden aparecer como partículas aisladas o como redes continuas en el borde de grano. Esta
disposición está gobernada por las tensiones superficiales entre las partículas de segunda fase y la
matriz, que determinan el ángulo de formación de partículas dispersas. Un ángulo de contacto
nulo da lugar a una película de segunda fase que rodea completamente a los granos de la matriz.