TAIA_curs_2015

EXTRUDAREA TERMOPLASTICĂ. EXTRUDAREA

PRODUSELOR ALIMENTARE.
FABRICAREA CEREALELOR INSTANT
Extrudarea termoplastică este o operaţie complexă care se aplică unui amestec
de materii prime alimentare, hidratate sau nu, sub formă pulverulentă, păstoasă sau
lichidă, care odată încălzite sunt obligate să treacă prin una sau mai multe
filiere, fiind
rezultatul unor efecte conjugate de forfecare, temperatură şi presiune care se
exercită
asupra materiilor prime.
Temperatura şi forţele aplicate în cursul tratamentului conferă produsului final
anumite caracteristici particulare, cum sunt cele legate de textură, gust, culoare
sau alte
proprietăţi funcţionale.
În timpul extrudării termoplastice intervin, în principal, următoarele operaţii
unitare:
- amestecarea, operaţie care are scopul omogenizării materialului, astfel încât
concentraţia fiecărui component să fie uniform repartizată în amestec;
- încălzirea, aportul de energie termică având rolul modificării anumitor
legături moleculare ale produsului tratat;
- extrudarea, care constă din aplicarea unei presiuni asupra produsului pentru al
face să treacă printr-o filieră cu unul sau mai multe orificii.
În extruderea termoplastică materiile prime sunt supuse tratamentului mecanic
şi termic pentru un timp scurt. Tratamentul termic constă din încălzirea cu
transformare biochimică, răcire sau ambele. Temperaturile de lucru în extrudarea
termoplastică sunt de până la 220oC, iar durata tratamentului este de câteva zeci
de
secunde, corespunzător unui tratament la temperatură înaltă şi durată scurtă
(HTST),
prezentat la procedeele de sterilizare.
Extrudarea produselor alimentare poate fi de mai multe tipuri:
- extrudarea simplă - nu presupune încălzire (sau temperaturi sub 70oC), ci
corespunde unei puneri în formă a produsului extrudat, care conservă forma
filierei,
procedeu utilizat pentru fabricarea unor paste alimentare pentru prăjituri şi
anumiţi
biscuiţi;
- extrudarea termoplastică cu expandare - se caracterizează prin expandarea
produsului la ieşirea din filieră;
- coextrudarea - este o variantă a extrudării termoplastice în care se obţine un
produs compozit asociind două sau mai multe texturi;
- coexpandarea - este o altă variantă a extrudării termoplastice, în care două
produse de origini diferite sunt tratate în două extrudere distincte, dar
expandează
printr-o filieră unică.
Produsele alimentare obţinute prin extrudare termoplastică sunt foarte variate:
cereale pentru micul dejun, pufuleţi, făinuri instant, băuturi instant, paste
alimentare,
proteine vegetale sau animale texturate, cazeină – cazeinaţi, brânzeturi topite,
produse
pentru animalele de companie, etc.

1
TAIA_curs_2015

Extruderul
Utilajul principal în care are loc extrudarea termoplastică este extruderul.
Preluat în industria alimentară din industria prelucrării polimerilor şi din
domeniile de
obţinere a pastelor, extruderul poate fi considerat un reactor biochimic complex
care
operează la temperaturi înalte, având un timp de staţionare mic, o presiune de
operare
mare şi în care asupra produsului se exercită eforturi de forfecare mari. Utilajul
de
extrudare (fig.2) este, în general, un utilaj complex compus din: malaxor,
extruderul
propriu-zis, corpul melcului şi melcul (melcii) de lucru.
 malaxorul realizează omogenizarea amestecului care este supus apoi extrudării
termoplastice şi precondiţionării prin tratare cu abur la presiune atmosferică şi
temperatură constantă;
 extruderul propriu-zis este format din corp, melc (melci), filieră (cap de
extrudare), cuţit de decupare şi moto-reductor;
 corpul melcului are diferite forme şi poate fi prevăzut cu manta care permite
încălzirea cu abur sau răcirea cu apă; în pereţii corpului, la interior, sunt
practicate
canale longitudinale sau elicoidale, pentru a mări coeficientul de frecare între
material
şi corpul extruderului şi pentru a intensifica amestecarea;
 melcul (melcii) de lucru sunt de mai multe tipuri şi prezintă trei secţiuni:
secţiunea de alimentare, secţiunea de fluidizare şi cea de presiune.

Fig.1. Schema de principiu a unei instalaţii de extrudare

Fig.1 Diagrama procesului de extrudare care arată legătura între debitul de

alimentare,
presiune și fluxul de căldură
2
TAIA_curs_2015

Fig.3. Scheme extruder

Fig.3. Schema unei instalații de extrudare cu 2 melci

Secţiunea de alimentare are rolul de a prelua materialul şi de a-l transporta.

Această zonă lucrează la presiune atmosferică şi asigură omogenizarea amestecului
şi
eliminarea aerului din material. Pe această porţiune a utilajului, sistemul de
încălzire
nu funcţionează şi materialele nu suferă transformări, nici granulometrice şi nici
la
nivel molecular.
Secţiunea de plastifiere (fluidizare) lucrează la presiune joasă şi medie, aici
având loc creşterea temperaturii şi plastifierea materialului. Tot în această
secţiune au
loc şi cele mai importante transformări fizico-chimice ale materiilor prime supuse
extrudării, precum: gelatinizarea amidonului, coagularea proteinelor şi altele.
Zona de pompare este cea de presiune şi temperatură maxime, în care
materialul sub formă de topitură este împins în continuare spre capul de extrudare.
În
această zonă materialul se comportă ca un fluid non-newtonian, fiind supus unui
proces de curgere asemănător celui dintr-o pompă cu melc.
Comparativ cu extruderele simple cu un singur melc, extruderele cu melc dublu
au o capacitate mai bună de amestecare şi de transport a materialului. Aparatele cu
melc dublu pot fi alimentate cu materii prime cu o granulometrie mult mai mare şi
cu
vâscozităţi de la valori foarte mici la valori foarte mari, fără să deranjeze
prezenţa
materiilor grase sau a zahărului. În plus, dacă extruderele cu un melc nu pot
prelucra
3
TAIA_curs_2015

decât materii prime cu umiditate cuprinsă între 10-30%, cele cu melc dublu pot
utiliza
materii prime cu umiditate între 10-95%.
Cei doi melci se pot roti în sensuri contrare sau în acelaşi sens şi, în funcţie de
montajul cuptorului, melcii pot fi separaţi unii de alţii, tangenţiali sau
întrepătrunşi
total sau parţial (fig.4).

Fig.4. Sensurile de rotaţie a melcilor într-un extruder cu doi melci

Cele mai multe aplicaţii ale extrudării în industria alimentară se referă la

prelucrarea unor materii prime cu conţinut mare de amidon: cereale (30-80%
substanţă
uscată – s.u.), leguminoase (25-50% s.u.) şi tuberculi (60-90 % s.u.). De aceea,
operaţia de extrudare termoplastică se aplică în industria de morărit şi
panificaţie
pentru obţinerea produselor instant, a cerealelor pentru micul dejun, a unor
produse de
panificaţie de formă plată (flakes), produse de tip snack-uri, pufuleţi, saleuri şi
altele.
Extrudarea termoplastică se aplică şi pentru obţinerea texturatelor pe bază de
proteine vegetale şi animale. Pentru aceasta se folosesc făinuri proteice care
conţin
60% proteine. Proteinele texturate din surse vegetale (PVT) se obţin folosind ca
materii prime turte de soia sau de floarea soarelui din care s-a extras deja
uleiul.
În industria zahărului extrudarea se foloseşte pentru: decristalizarea zahărului,
dezinfectarea măcinăturii de cacao şi pentru realizarea operaţiei de conşare la
prepararea ciocolatei.
În industria laptelui se utilizează extrudarea pentru obţinerea cazeinaţilor din
cazeină. Se pot obţine astfel cazeinaţi de diverse granulometrii şi vâscozităţi
diferite.
În mod obişnuit, durata reacţiei în extruder este de 20 s la 65 oC. Extrudarea are
şi efect
bactericid, cazeinatul evacuat din extruder fiind aproape steril.
În industria berii procedeul de extrudare este folosit la obţinerea malţului brun,
realizându-se o economie de energie de 15-25%.
Evaluarea proprietăţilor reologice reprezintă o posibilitate de a înţelege efectul
pe care operaţia de extrudare termoplastică o are asupra materiilor prime şi asupra
texturii produsului finit.

4
TAIA_curs_2015

FABRICAREA CEREALELOR INSTANT

Produsele din făină de cereale sunt segmentul cel mai mare şi tradiţional pe
piaţa de cereale, alcătuind circa 18%. Făina este în esenţă obţinută din grâu şi
are o
granulaţie mai mare (faina grifica), care rezultă după eliminarea tărâţelor şi
germenilor. Grâul preferat pentru producerea făinii pentru cereale integrale este
cel de
culoare roşie sau de iarnă, deoarece granulele de endosperm pentru aceste tipuri de
grâu (sticlos) rămân intacte atunci când cerealele sunt pregătite la cald.
Materiile prime folosite la fabricarea fulgilor de cereale şi a produselor
expandate sunt: boabe, crupe şi făinuri de grâu, porumb, orez, orz şi ovăz.
Alte materii prime sunt: zahărul, siropul de malţ sau glucoza, mierea, sarea.
Materiile auxiliare folosite la fabricarea fulgilor de cereale şi a produselor
expandate sunt: pastă de arahide, ulei, brânzeturi uscate, pudră de usturoi,
condimente,
acid citric, substanţe aromatizante, vitamine, minerale, coloranţi.
Pregătirea materiilor prime se realizează prin îndepărtarea corpurilor străine,
uscare, mărunţire, dizolvare, filtrare, fierbere.
Aşa cum se arată în fig.5, producţia de făina de cereale începe cu primirea şi
măcinarea grâului. Cerealele instant sunt pregătite în primul rând prin adăugarea
de
fosfat disodic, cu sau fără adăugarea ulterioară a unei enzime proteolitice.

Fig.5. Schema tehnologică de obţinere a fulgilor de cereale

5
TAIA_curs_2015

Un produs poate fi făcut prin umezirea şi presarea făinii, apoi fulguirea (presare
intre valturi) şi reuscare înainte de ambalare.
Fulgii de cereale se fac direct din boabe de cereale întregi sau părţi de miez de
porumb, grâu sau orez şi sunt prelucrate în aşa fel încât să se obţină particule,
numite
crupe pentru fulgi, deoarece formează un singur fulg fiecare. Producţia de cereale-
fulgi
implică preprocesare, amestecarea, gătire (fierbere), dezaglomerare, uscare,
răcire,
fulguire, prăjire şi ambalare.
În principiu există două tehnologii de bază folosite pentru obţinerea fulgilor de
cereale:
 primă tehnologie este aceea în care cerealele sau crupele de cereale după
decorticare sunt supuse fierberii cu abur şi apoi mărunţirii, uscării, vălţuirii şi
toastării;
 a doua tehnologie foloseşte în locul fierberii extrudarea, care are ca principale
avantaje obţinerea unor fulgi uniformi şi posibilitatea folosirii ca materie primă
făina, din care se obţine mai întâi un aluat.
Materie primă
Curăţire

Decojire
ingredient
e
abur, căldură

Amestecare
Fierbere

Extrudare

(2 h, 1...1,25 at)
Spargere aglomerate
Răcire
Uscare
Temperare
(4-8 h)
Aplatizare
Uscare cu expandare
(280...325ºC)
materiale acoperire

Acoperire
Ambalare

Fig.6. Schema generală de obţinere a produselor expandate în tun

6
TAIA_curs_2015

Pentru obţinerea fulgilor acoperiţi, după toastare se pot adăuga diverse

materiale de acoperire: zahăr, miere, sirop de glucoză sau sirop de malţ.
În ultimul timp se obţin fulgi şi din amestecuri de cereale, chiar cu adaos de
seminţe de soia, pretratate cu papaină şi bicarbonat de sodiu pentru îmbunătăţirea
prelucrabilităţii şi aromei.

Fulgi de grâu

Fulgi de orz

Fulgi de ovăz

Fulgi de porumb glazuraţi

Materie primă
Curăţire
Pretratare
Decojire
Mărunţire
ingrediente

Amestecare
extrudare (t<70º)

abur, căldură

Expandare
(140 at)

temperare (24 h)

Uscare
(până la 5-7% apă)

vălţuire
temperare
toastare

materiale acoperire

Acoperire

(270ºC)

Uscare/Răcire
Ambalare

Produse expandate

Fig.7. Schema de principiu pentru obţinerea produselor expandate în cuptor

7
TAIA_curs_2015

Schema de principiu pentru obţinerea fulgilor de cereale este prezentată în fig.8.

Pregătirea de cereale, inclusiv primirea, manipularea, curăţarea şi decorticarea,
pentru
producerea de fulgi de cereale este similară cu cea pentru producţia tradiţională
de
cereale. Înainte de a fi procesate, cerealele pentru fulgi, trebuie să fie supuse
unei
preprocesări. Pentru porumb, acest lucru implică măcinarea uscată pentru a elimina
germenii şi tărâţele, lăsând numai crupele de endosperm.
Materie primă
curăţire
decojire
ingrediente
abur, căldură

amestecare

precondiţionare

fierbere
(2 h, 1...1,25 at)
spargere aglomerate
uscare

extrudare

(max. 120º)
răcire
vălţuire

toastare
(275...325ºC)
acoperire
ambalare
fulgi de cereale

Fig.8. Schema de principiu pentru obţinerea fulgilor de cereale

La grâu preprocesarea începe cu o aburire uşoară a seminţelor înainte de a fi

mărunţite în cadrul unui valţ de moară cu deschidere corespunzătoare (şrotare).
Orezul
nu cere măsuri speciale de preprocesare pentru producerea de fulgi de orez, altele
decât cele obişnuite în stare brută de obţinere a orezului lustruit care este
materialul
normal de procesare.
8
TAIA_curs_2015

Fulgii de cereale extrudaţi diferă de fulgii tradiţionali în care materialul pentru

fulguire este format prin extrudarea ingredientelor amestecate, printr-o matriţă
(presă)
şi tăierea peletelor de aluat la mărimea dorită. Plăcile aglomerate extrudate trec
prin
operaţiile de preprocesare, amestecare, extrudare, uscare, răcire, fulguire,
prăjire şi
ambalare. Diagrama flux pentru producţia de cereale extrudate este prezentată mai
jos.
Diferenţa principală dintre producţia de fulgi extrudaţi şi producţia tradiţională
este că
extrudarea fulgilor înlocuieşte prăjirea şi desfacerea aglomerărilor de la
pregătirea
tradiţională.
Extruderul realizează mai multe operaţiuni de-a lungul lungimii sale. Pe prima
parte a traseului se realizează mărunţirea şi amestecarea împreună a cerealelor şi
ingredientelor. Soluţia aromă poate fi adăugată direct în extruder prin intermediul
unei
pompe de lichid. Căldura introdusă în această zonă a extruderului, lângă punctul de
alimentare este mică pentru a permite ingredientelor să se amestece corespunzător
înainte de orice preparare sau de începerea gelatinizării. Încălzirea este aplicată
în
secţiunea centrală a extruderului pentru a pregăti ingredientele.
Matriţa este situată la sfârşitul ultimei secţiuni, care este în general mai rece
decât restul extruderului. Aluatul trece în formă compactă prin orificiile
matriţei, iar un
cuţit rotativ taie firele de aluat în felii numite pelete. Etapele care urmează
pentru
fulgii extrudaţi (uscare, răcire, fulguire, prăjire şi ambalare) sunt aceleaşi ca
şi pentru
fulgii tradiţionali.

Fig.9. Obţinerea fulgilor de cereale extrudaţi

9
TAIA_curs_2015

Un exemplu de linie tehnologică de obţinere a fulgilor de cereale prin extrudare

este prezentat în fig.10.
Linia tehnologică este formată din şase zone: depozitate-amestecare produs
cerealier brut, extrudare, uscare, obţinere fulgi, prăjire/toastare şi glazurare.
Materia
primă reprezentată din făinuri, de puritate şi fineţe corespunzătoare, depozitată
în
celulele (1), este extrasă cu ajutorul extractoarelor vibratoare (2), cântărită
volumetric
şi introdusă în amestecătorul rapid (3). Acest utilaj este format din două zone: o
zonă
de amestecare, de formă cilindrică, şi una ce se constituie un rezervor după
amestecare, înaintea extrudării.
Din amestecător produsul este preluat de un şnec (4), cântărit volumetric în
dozatorul (5) şi introdus apoi în şnecul de aburire (6).
aspiraţie

aspiraţie
2

aspiraţie

aspiraţie

1
ingrediente
3

solide
ingrediente

8
11

4
5
abur

apă
7

12

lichide
15

14

10

apă rece

abur
apă rece

gaz gaz
13

gaz

apă fulgi
rece de cereale

Fig.10. Schema tehnologică de obţinere a fulgilor de cereale prin extrudare

1.celule depozitare, 2.extractoare vibratoare, 3.amestecător rapid, 5.şnec, 6.şnec
de aburire,
7.extruder, 8.uscător în pat fluidizat, 9.alimentaror vibrator, 10.valţ aplatizare,
11.cernător
vibrator, 12.prăjitor/toaster, 13.transportor cu cupe oscilante, 14.tobă glazurare,
15.uscător/răcitor

În şnecul de aburire are loc amestecarea produsului cerealier brut cu abur,

aducându-l astfel la parametrii optimi procesului de extrudare. Produsul cerealier
este
procesat apoi în extruderul (7), cu şnec dublu, rezultând produse la forma şi
gradul de
expandare dorit. Forma produsului este dată matriţa extruderului. Produsele
extrudate
sunt trimise, prin transport pneumatic, într-un uscător (8). Aici are loc
preuscarea
produsului în pat fluidizat, cu ajutorul aerului cald care străbate produsul
uscându-i
suprafaţa şi prevenind lipirea lui. De la uscător, cu ajutorul unui alimentator
vibrator
(9), produsul este trimis la un valţ de aplatizare (10) şi trecut prin spaţiul
dintre doi
tăvălugi de laminare. După laminare produsul este separat după dimensiuni într-un
cernător vibrator (11), prevăzut cu o sită metalică (din inox), şi apoi trimis
într-un
prăjitor/toaster (12). Fulgii prăjiţi sunt preluaţi de un transportor cu cupe
oscilante (13)
şi introduşi în toba de glazurare (14). În toba încălzită sunt adăugate soluţiile
de zahăr

10
TAIA_curs_2015

şi pudrele. În următoarea etapă fulgii glazuraţi sunt uscaţi/răciţi în uscătorul

(15).
Umiditatea produsului la intrarea în uscător este de 9% iar la ieşire de 2%.
Cereale întregi expandate (pufarine). Cerealele integrale sunt formate prin
încălzirea boabelor şi apoi supunerea lor la o scădere bruscă de presiune. Aşa cum
aburul sub presiune din interiorul seminţelor încearcă să ajungă la un echilibru cu
mediul înconjurător, tensiunile interne din seminţe conduc la expandarea sau
umflarea
lor. Orezul şi grâul sunt tipuri de cereale utilizate în obţinerea cerealelor
integrale
expandate, ceea ce implică pretratare, expandare, cernere, uscare şi răcire.
Procesul
general de obţinere a expandatelor din cereale este prezentat în figura de mai jos.
Grâul necesită pretratare pentru a preveni zdrenţuirea învelişului (tărâţei),
ţinând
seama că o parte a acestuia aderă la endosperm, iar alte părţi se pot arde la
expandare.
Un mod de pretratare este de a stropi seminţele cu 4% soluţie saturată de sare (26%
sare). O altă formă de pretratare, numită perlare, este de a îndepărta o parte din
înveliş
înainte de expandare (obţinerea arpacaşului). Pretratarea solicitată de orez este
şlefuirea pentru a produce seminţe rotunde. Expandarea se poate realiza cu
instalaţii
manuale sau automate cu un singur canal (camera), în flux discontinuu sau continuu.

Fig.11. Obţinerea produselor cereale instant prin expandare şi coacere

11
TAIA_curs_2015

În instalaţiile manuale cu o singură cameră, cerealele sunt încărcate în interior,

iar capacul este închis şi sigilat. La rotirea tobei de prăjire, prin dreptul
flăcării unui
arzător cu gaze, încălzirea seminţelor provoacă transformarea umidităţii din
cereale în
abur. Când capacul se deschide, schimbarea bruscă a presiunii provoacă expandarea.
Instalaţiile automate cu o singură cameră funcţionează pe acelaşi principiu, cu
excepţia
faptului că aburul este injectat direct în interiorul tobei. Instalaţiile automate
multicamere au montate pe un arbore cu turaţie lentă mai multe tobe (camere),
astfel încât
fiecare trece individual prin dreptul flacarii. Introducerea aburului, şi procesul
de
încălzire pentru fiecare incintă (cameră) sunt identice cu cea de la instalaţia cu
o
singură cameră. După expandare, cerealele sunt supuse verificării şi uscarii
înainte de
a fi ambalate, ambalarea făcându-se imediat deoarece produsul final fiind foarte
poros,
absoarbe rapid şi uşor umiditatea din mediul înconjurător, iar ambalajele trebuie
să fie
din materiale care posedă calităţi de barieră la umiditate ridicate.
În fig.12 este prezentată schema tehnologică de obţinere a fulgilor de ovăz prin
aplatizare şi uscare cu aer cald.

1
8

abur
9

3
8’

10
11
aer
cald
7’

6
7

fulgi
de ovăz
Fig.12. Schema tehnologică de obţinere a fulgilor de ovăz

Ca materie primă se folosesc crupele de ovăz, decojite, şlefuite şi calibrate.

Pentru calibrare se folosesc: separatorul vibrator (2), prevăzut cu ciururi cu
orificii
rotunde cu diametrul de 4,5 mm şi orificii alungite 1,3x20 mm, triorul cilindric de
12
TAIA_curs_2015

boabe rotunde (3), cu diametrul alveolelor de 4,5 mm, masa densimetrică (4).
Procentul maxim admis de boabe neşlefuite este de 0,15%. În situaţia în care
umiditatea crupelor este mai mare de 12%, ele vor fi uscate în coloana de uscare
(5),
astfel încât produsul să aibă maxim 11,5-11,8% umiditate.
Aburirea crupelor se realizează în şnecul de aburire (9), la presiunea de 0,5 atm,
timp de 30 min, umiditatea produsului după aburire fiind de 13-14%.
Crupele aburite sunt trimise la valţul de laminare (10). Caracteristicile
tăvălugilor sunt: diametre de 400-500 mm, dispuşi în plan orizontal, cu suprafaţa
de
lucru netedă şi raportul vitezelor periferice k=1, cu deschiderea dintre tăvălugi
de 0,30,45 mm şi o viteză periferică de 3 m/s.
După laminare crupele sunt uscate în uscătorul cu benzi (11). Viteza benzii este
cuprinsă între 0,4 şi 1,2 m/min, iar durata procesului de 3...7 min.
Cerealele în amestec de tip müesli se obţin din diferite cereale expandate sau
extrudate, cu adaos de fructe uscate şi fulgi de fructe.
Produsele de tip Granola folosesc drept materie primă majoritară ovăzul,
aplatizat prin trecere printre tăvălugi (fig.13). Pentru amestec se folosesc
produse
cerealiere – grâu aplatizat sau fulgi, sau produse necerealiere – miez de nucă,
miez de
nucă de cocos, zahăr brut, miere, extract de malţ, fructe sau fulgi de fructe,
ulei, apă,
condimente – cimbru, nucşoară. După amestecare are loc toastarea, urmată de
spargerea masei în bucăţi mai fine.
Materie primă
apă

ulei

aromatizanţi lichizi

Curăţire
Decojire

Suspendare

Aplatizare
Amestecare

ingrediente

Toastare
Spargere aglomerate

Răcire
Ambalare
Granola

Fig.13. Schema de principiu pentru obţinerea produselor de tip Granola

13
TAIA_curs_2015

Fig.14. Schema procesului de lucru al maşinii de format fire umplute

14
TAIA_curs_2015

TEHNOLOGII ALE CEREALELOR INTEGRALE

15