DEFINICION.

-
 Hormigón

El hormigón es una mezcla homogénea de pasta y materiales inertes que tiene la

propiedad de endurecer con el tiempo adquiriendo su resistencia de trabajo a la edad de
28 días.
Clases de hormigón.
Según su función mecánica o su composición, los hormigones adquieren las siguientes
denominaciones:
•Hormigón ordinario: Material obtenido al mezclar íntimamente cemento, agua y áridos
de tamaños no mayores de 5mm.
• Hormigón en masa: Es el hormigón destinado a revestir esfuerzos de compresión, sin
armaduras de ningún tipo; recibe este nombre tanto en fresco como en seco y
endurecido.
• Hormigón armado: Es el hormigón en cuyo interior hay colocada una armadura de
acero, la cual aporta, al producto final, capacidad para resistir esfuerzos de flexión y
mejorar los de compresión. • Hormigón pretensado: Es el hormigón en cuyo interior hay
colocada una armadura compuesta de varillas de acero, sometidas previamente a la
tracción antes del fraguado del hormigón.
• Hormigón mixto: Es aquel en el que intervienen dos o más aglomerantes, siendo
preciso que se indique cada uno de ellos.
• Hormigón ciclópeo: Es el hormigón en masa, en el que se embeben mampuesto cuyo
tamaño máximo es de 30cm. • Hormigón aerocluso: Es el que tiene una cantidad de aire
incorporado en su masa.
• Hormigón unimodular: Es el hormigón en el cual el tamaño del árido es siempre
constante y sin distribución granulométrica.
• Hormigón precolado: Es el que inicialmente, se coloca en obra el árido mayor y,
posteriormente, se vierte o se inyecta pasta o mortero.
• Hormigón blindo: Utilizado en pavimento, está compuesto por una capa inferior de
hormigón ordinario y otra superior de piedras embutidas, con una cara sensiblemente
plana, la cual constituye la superficie e rodadura.
• Hormigón celular: Cuando contiene burbujas de gas inerte, proporcionalmente
distribuidas, y producida por medios físicos o químicos. En fusión de los diferentes
sistemas mecánicos usados para su puesta en obra, recibe distintos nombres: vibrado,
apisonado, centrífugo, inyectado y bombeado, entre otros.

RELACION AGUA – CEMENTO (a/c).-

Relación agua - cemento (en peso)

La relación agua/cemento se determinará en cada caso en base a los requisitos de

resistencia y trabajabilidad, pero en ningún caso deberá exceder de:
 CONDICIONES DE EXPOSICIÓN DEL
TIPO DE ESTRUCTURA HORMIGON

Extrema Severa Moderada

(1) (2) (3)
Piezas Delgadas 0,48 0,54 0,60
Piezas de Grandes dimensiones 0,54 0,60 0,65
(1) Sumergido en medio agresivo
(2) En contacto con agua a presión.
En contacto alternado con agua y aire. Expuesto a la intemperie y al
desgaste. (3) Expuesto a la intemperie. Sumergido

Deberá tenerse muy en cuenta la humedad de los agregados.

Para dosificaciones en cemento de C = 300 a 400 kg/m3 se puede adoptar una dosificación
en
agua A, con respecto al agregado seco, tal que la relación agua/cemento cumpla:
0,4 < A/C < 0,6
con un valor medio de A/C = 0,5

ADITIVOS.-
En caso de que el CONTRATISTA desee emplear aditivos para modificar ciertas
propiedades del hormigón, deberá justificar plenamente su empleo y recabar orden
escrita del SUPERVISOR.
Como el modo de empleo y la dosificación requieren un estudio adecuado y un proceso
que garantice una repartición uniforme del aditivo, este trabajo deberá ser
encomendado a personal calificado.
Se llaman aditivos aquellos productos que se incorporan al hormigón fresco y/o
endurecido con el objeto de mejorar alguna de sus características (Facilitar su puesto en
obra, regular su proceso de fraguado, y endurecimiento, aumentar su durabilidad, etc) Por
su importancia creciente, han sido denominados el cuarto componente del hormigón.
Existen en el
comercio
multitud de
aditivos que,
con el
nombre de: aceleradores, retardadores, plastificantes, aireantes, impermeabilizante, etc,
ponen a disposición del técnico un medio útil para la confección de hormigones de las más
variadas características. Su dosificaciones general inferior a un 5% del peso del cemento,
requiere un cuidado especial, ya que de no ser conveniente, puede influir en el
hormigones forma indeseable, a veces opuesta a la que se quería conseguir con el aditivo.
Se recomienda, por ello emplear solo aquellos productos garantizándose que suministren
casa especializada de solvencia, debiendo seguirse escrupulosamente las indicaciones de
uso correspondiente. Además los fabricantes de activos están obligados a etiquetar
correctamente estos productos según normas.
Debe tenerse encuentra en que los aditivos mejoran ciertas propiedades de aquellos
hormigones que de por si están bien dosificados y preparados, no teniendo sentido su
empleo en hormigones de malos componentes o mal proyectados y confeccionados de
origen.

Características del uso de aditivos en el hormigón fresco:

Características del uso de aditivos en el hormigón endurecidos:

COMPONENTES.-
 CEMENTO

Al descubrirse las cales hidráulicas, que con su contenido de sílice se combinaban con el
óxido de calcio reaccionando con el agua, se inició el proceso que llevó a la aparición del
hormigón, mediante una dosificación de minerales de origen calcáreo (65 %) y arcilloso
(35 %) finamente pulverizados y cocidos a alta temperatura (1500 ºC), obteniéndose así
un material granular poroso, el "clinker", compuesto de silicato bicálcico, silicato tricálcico,
aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico que, mezclados con un 4 % de yeso
dihidratado, da origen al cemento "Portland". Estos compuestos del cemento, en sus
distintas proporciones en su composición, son los que le dan sus propiedades
características.

TIPOS DE CEMENTOS

TIPOS DE DENOMINACIONES DESIGNACIONES

CEMENTO
I CEMENTO PORTLAND CEM I
II CEMENTO PORTLAND CON CEMII
ADICIONES
III CEMENTO PORTLAND CON CEMIII
ESCORIAS DE HORNO ALTO
IV CEMENTO PUZOLANICO CEM IV
V CEMENTO COMPUESTO CEM V

El cemento normal tiene baja resistencia a las agresiones. Es apto para estructuras
comunes en climas templados.
El cemento de alta resistencia inicial, es vulnerable a las aguas ácidas, carbónicas o
sulfatadas a corta edad (7 días). Es apto para climas fríos, por su alto calor de hidratación y
para estructuras de dimensiones pequeñas y elementos premoldeados.
El cemento de alta resistencia a los sulfatos brinda durabilidad frente a aguas o
suelos con sulfatos.
El cemento con bajo calor de hidratación es apto para grandes volúmenes de hormigón.
Existen también cementos puzolánicos que son cementos mixtos, compuestos de un 60 a
70 % de clinker y un 30 a un 40 % de puzolana. Estos cementos disminuyen el contenido
de cal, mejorando el comportamiento frente a aguas agresivas, pero no dan seguridad en
cuanto a su comportamiento frente a los sulfatos.
SELECCIÓN DEL TIPO DEL CEMENTO EN FUNSION
DE LA CLASE DE EXPOSICION
  AGREGADOS

Los agregados pueden ser de origen natural, como son las rocas, tanto en el estado en
que se encuentran (canto rodado) como procesadas por trituración (piedra partida), o
artificiales como las arcillas expandidas o las escorias de altos
hornos.

Por su forma, los agregados pueden ser esféricos o poliédricos, debiendo desecharse
aquéllos de forma lajosa, alargada, por su menor resistencia. Por su textura, son
mejores aquéllos de superficies rugosas por brindar mejor adherencia. En cambio, los
de superficies lisas mejoran la trabajabilidad del hormigón.
 Por su tamaño, los agregados pueden clasificarse en:

AGREGADOS GRUESOS.- Los gruesos aquéllos cuyos tamaños están comprendidos

entre 4,8 mm y 150 mm.

AGREGADOS FINOS.- Son aquellos agregados comprendidos entre 75 micrones y 4,8

mm.

Deben clasificarse por zarandeo y tener una granulometría adecuada. Esta se

determina midiendo los porcentuales de partículas que pasan por cada tamiz, de una
serie prefijada de tamices según normas.

Las curvas granulométricas son características de los agregados y los definen. Se han
fijado límites de tolerancia dentro de los cuales debe encontrarse una granulometría
específica a utilizar en la elaboración de un hormigón determinado. La curva
granulométrica se obtiene llevando en un gráfico de coordenadas cartesianas
ortogonales las aberturas de los tamices sobre el eje de las abscisas (en escala
logarítmica) y los porcentajes de agregado que pasan los tamices sobre las ordenadas.
Estas curvas permiten identificar un agregado por su granulometría. El módulo de
finura se obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en la serie
normalizada de tamices.

Son características de los agregados, su peso específico, su peso unitario compactado

y suelto (incluyendo los espacios vacíos). Los agregados se suponen limpios, secos,
saturados y sueltos. Su absorción puede llegar al 25 % de su propio peso. No deben
contener partículas sueltas, ni deben ser chatos, alargados o blandos.

Los agregados deben cumplir con la condición de que su tamaño máximo sea
Menor o igual que la quinta parte de la menor dimensión transversal del elemento
estructural y las tres cuartas partes de la menor separación entre barras de armadura.
 AGUA

Si bien es imprescindible la presencia del agua para producir la reacción química del
cemento, su exceso durante el proceso de fragüe es perjudicial para la resistencia final del
hormigón. Cuanto menos agua se incorpora a la mezcla, más resistencia y más
impermeabilidad se obtendrá y por lo tanto el hormigón será de más durabilidad. Pero al
mismo tiempo, cuanto menos agua se utiliza, menos trabajabilidad tendrá la mezcla,
dificultando el proceso de llenado de los encofrados. En cambio, durante el
endurecimiento del hormigón, es necesario mantener la presencia de agua para que se
siga produciendo la reacción química.

Este procedimiento se denomina "curado" del hormigón y debe prolongarse el mayor

tiempo posible a fin de incrementar la resistencia y durabilidad.
Si las aguas de mezclado contienen compuestos solubles o expansivos, pueden destruir el
hormigón. El agua también es nociva en los procesos de congelación por bajas
temperaturas, ya que el aumento de volumen resultante puede resultar en la destrucción
del hormigón.

Las condiciones que debe reunir el agua de mezclado son el ser químicamente pura,
potable, no contener azúcares, aceites ni sales. De no tenerse la seguridad de la
potabilidad del agua, debe realizarse un ensayo, comparando el tiempo de fraguado de la
mezcla con el tiempo de fraguado con mezcla con agua potable, verificando las diferencias
que resulten entre el inicio del proceso de fragüe (dos horas, aproximadamente) y su
terminación (alrededor de las siete horas).

También puede compararse la resistencia final mediante el empleo de probetas realizadas

con mezcla con el agua a utilizar y otras realizadas con aguas conocidas y su posterior
ensayo. Una diferencia en más o en menos del diez por ciento resulta aceptable.

FRAGUADO/CURADO.-

FRAGÜE:

A las dos o tres horas comienza el período de fragüe del hormigón, durante el cual
comienza la reacción química del agua con el cemento que inicia el período de
endurecimiento.
Este proceso debe comenzar lo más tardíamente posible para permitir el total llenado de
los moldes con mezcla en estado fresco y debe terminar lo antes posible a fin de poder
desencofrar las estructuras cuando éstas han alcanzado su punto de resistencia.

ENDURECIMIENTO:

La mezcla endurecida debe cumplir con una cierta resistencia a determinada edad
y al menor costo posible, brindando al hormigón la suficiente durabilidad a lo largo del
tiempo mediante su impermeabilidad, evitando así la acción destructora de los agentes
externos.
El proceso de endurecimiento del hormigón se sigue produciendo en tanto éste esté en
presencia de humedad, de manera que la resistencia aumente con el transcurso del
tiempo, aunque no con la misma velocidad que durante los primeros veintiocho días.
Con la edad, el hormigón sufre una deformación por su propio peso o por cargas
de acción prolongada, que se denomina fluencia lenta. Esta deformación es
permanente.

Protección y curado
Tan pronto se ha colocado el hormigón en su sitio, se lo protegerá contra los efectos
perjudiciales de la lluvia, agua en movimiento, viento, sol y en general contra toda acción
mecánica perjudicial.
El hormigón será protegido manteniéndolo a una temperatura superior a 5oC por lo
menos durante 96 horas.
El curado tiene por objeto mantener el hormigón continuamente húmedo para posibilitar
su endurecimiento y evitar el agrietamiento.
El tipo de curado será de siete días consecutivos, a partir del momento en que se inició el
endurecimiento.
El curado se iniciará tan pronto como el hormigón haya endurecido, lo suficiente para que
su superficie no resulte afectada.
El curado se realizará preferentemente por humedecimiento con agua,
mediante riego aplicado directamente sobre las superficies o en el caso de las
losas, sobre arpillera o una capa de arena, con un espesor de 5 cm, que se
deberá mantener saturada.

SECCION TRES: DISEÑO

5 CARACTERÍSTICAS DE CÁLCULO DE LOS MATERIALES
5.1 Hormigón
5.1.1 Resistencias del hormigón

Resistencia característica de proyecto fc,k es el valor que se adopta en el proyecto para la resistencia
a comprensión como base de los cálculos, asociados en esta norma a un nivel de confianza del 95 %
se denomina, también, resistencia especificada.
Resistencia característica real de obra fc,r, es el valor que corresponde al cuantil del 5 % en la curva
de distribución de resistencias a compresión del hormigón colocado en obra.
Dicho de otro modo, fc,r (histograma), es el valor de la resistencia, por debajo del cual se puede
esperar hallar un máximo del 5 % de la población de todas las medidas posibles de la resistencia del
hormigón especificado.
Resistencia característica estimada fc,e, es el valor que estima o cuantifica la resistencia característica
real de la obra, a partir de un número infinito de resultados de ensayos normalizados de resistencia
a comprensión, sobre probetas tomadas en obra. Abreviadamente, se puede denominar resistencia
característica.

Comentario
Las definiciones dadas se establecen teniendo en cuenta que:
 la resistencia del hormigón colocado en obra es una variable aleatoria, con función de distribución, en general desconocida,
pero cuyo cuantil del 5 % es, en cualquier caso, la resistencia característica real.
 la resistencia especificada, o de proyecto fc,k, es un límite inferior de especificación, que establece la condición de que, cada
amasada colocada en obra, deberá ser igual o superior a fc,k. También es una especificación para la calidad del conjunto de las
amasadas, a fijar en un 5 % el máximo porcentaje admisible, de aquellas con resistencia menor a la especificada.
 Aunque el ideal es que todas las amasadas que se coloquen en obra tengan una resistencia igual o superior a la de proyecto, en cuyo
caso el conjunto de ellas tendría un número nulo de amasadas defectuosas y, por lo tanto, sería de la máxima calidad posible, la
economía de la construcción aconseja rebajar la exigencia de la calidad del conjunto, aceptando aquellos en cuya composición se
encuentran alguna amasadas (en número inferior al 5 % del total) con resistencia menor que la de proyecto.
Precisamente, el objeto del control será garantizar, aunque sólo sea a nivel de probabilidad, que a lo sumo el 5 % de las amasadas
componentes del total sometido a control tenga resistencia igual o menor que la especificada.
 la determinación de la resistencia característica real de la obra se realiza a partir del diagrama de distribución de las resistencias
de todas las amasadas colocadas, determinando, cualquiera sea la forma de dicho diagrama, el cuantil correspondiente al 5 %.

Lo anterior implica que la distribución de la resistencia de cada amasada sólo es realizable en casos muy especiales o cuando el número
de amasadas es pequeño. Cuando el número de amasadas es igual o menor de 20, el cuantil del 5 % corresponde al valor de la amasada
de menor resistencia, siendo, pues, éste el valor de la resistencia característica real, con independencia de la función de distribución de la
resistencia.
En caso de piezas importantes, en cuya composición entre el número pequeño de amasadas, puede ser un caso típico de determinación
directa en la resistencia caracterizada real.
En el caso de distribución Gaussiana (así puede suponerse que se distribuyen las resistencias del hormigón en la mayoría de los casos), la
resistencia característica real de obra, del hormigón de compresión fc,r se determinará a través de ensayos de probetas normales (cilindros
de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura), a la edad de 28 días, conservadas en agua a 20 ºC ± 2 ºC, de acuerdo a las normas NB/UNE 7240
- NB/UNE 7242. Su valor característico fc,r se calculará mediante la fórmula:
fc,r = fcm (1 - 1,6 δ)

donde:
fc,r = resistencia media aritmética de una serie de resultados de ensayos
δ = coeficiente de variación de la resistencia expresada como número decimal
n = número finito de ensayos
fc,i = resistencia de una cualquiera de las probetas. En ningún caso de tendrán en cuenta, para ensayos en obra, valores de δ< 0,10 (10 %).
Si resulta < 0,10 se adoptará el valor mínimo citado, del 10 %
1,64 = coeficiente correspondiente al cuantil 5 %

En la mayoría de los casos normales, el número de amasadas colocadas en obra es muy grande, resultando improcedente y antieconómico
calcular la resistencia de cada una de ellas. No es por lo tanto, posible construir su diagrama de distribución, ni calcular sus parámetros
directamente. Se recurre, entonces, a los procedimientos de la estadística matemática, que permiten, mediante la realización un número
pequeño de determinaciones de resistencia de amasadas, estimar o cuantificar, con cierto nivel de probabilidad, los parámetros de la
función de distribución de la población de todas las amasadas.
La estimación así realizada del cuantil del 5 % se denomina en esta norma resistencia característica; y se efectúa según se indica en
16.5.4.3.

5.1.2 Resistencia de cálculo

Se considerará como resistencias de cálculo, o de diseño del hormigón (en compresión f cd o
en tracción fct,d), el valor de la resistencia característica de proyecto correspondiente,
dividido por un coeficiente de minoración c, que adopta los valores indicados en 7.3.
Cuando se trate de elementos hormigonados verticalmente, la resistencia del cálculo
deberá reducirse además de un 10 % para tener en cuenta la disminución de calidad que el
hormigón de estas piezas experimenta por efecto de su modo de puesta en obra y
compactación.
Comentario
Los valores de cálculo establecidos suponen que la carga total no actúa antes de los 28 días. En caso contrario, esta circunstancia deberá
tener en cuenta de un modo estimativo, pudiendo utilizarse, al efecto, los valore dados en la tabla 3.4 b, del comentario de 3.4.
La reducción del 10 % ha sido comprobada experimentalmente y se debe a la desigual compactación de la masa a todo lo alto del elemento
y al fenómeno de reflucción. Esta reducción debe tenerse en cuenta, por ejemplo, en el cálculo de pilares, muros y otros elementos
análogos.

5.1.3 Resistencia mínima del hormigón en función de la del acero

A fin de no usar aceros de resistencia muy alta con hormigones de baja resistencia, la resistencia de
proyecto del hormigón fck, no será menor que la indicada en la tabla siguiente, en función del tipo
de acero.
Tabla 5.1.3 - Resistencia del hormigón en función del tipo de acero

Comentario
El incumplimiento de esta prescripción, aparte de conducir a longitudes de anclaje y traslado desproporcionadamente grandes, puede
ocasionar presiones excesivas, sobre el hormigón, en las zonas curvas de las barras.
La tabla no debe entenderse en el sentido de que, si por un fallo accidental, se registran en una zona de obra resistencias inferiores a las
especificadas, la zona resulte inadmisible, sino, simplemente, que dicha zona requiera un estudio detallado de un comportamiento
previsible.

5.1.4 Diagrama real, tensión-deformación

El diagrama real, tensión-deformación presenta formas generales del tipo esquemáticamente

mostrando en la figura:

Según la naturaleza de los constituyentes y la velocidad de deformación, la abscisa correspondiente

a la máxima ordenada esta comprendida entres 2 por mil y 2,5 por mil, el acortamiento último ε cu,
oscila alrededor de 3,5 por mil y la tensión ultima σcu, está comprendida entre 0,75 fc y 0,85 fc.
Dada la dificultad de la determinación del diagrama real, tensión deformación del hormigón, a nivel
de valores de cálculo, en la práctica se utiliza cualquiera de los diagramas simplificados que se
indican en 5.1.5.
Comentario
El diagrama real, tensión-deformación, depende de las numerosas variables: edad del hormigón, duración de la carga, forma y tipo de la
sección, naturaleza de las solicitaciones, etc.

5.1.5 Diagrama de cálculo tensión-deformación

5.1.5.1 Caso general

Para el cálculo de secciones sometidas a solicitaciones normales en los estados limites

últimos y de acuerdo al grado de precisión requerido y según la naturaleza de los problemas
de que se trate, se puede adoptar uno de los diagramas convencionales siguientes,
llamándose la atención respecto a que dichos diagramas no sirven para la determinación
del modulo de deformación longitudinal, casos para los que se aplica lo señalado en 5.1.6.
Así tampoco estos diagramas se aplican para cálculos que tomen en cuenta la no linealidad
mecánica del hormigón.

a) Diagrama parábola-rectángulo

Formado por una parábola de segundo grado y un segmento rectiIíneo (véase figura 5.1.5.1.a).

El vértice de la parábola se encuentra en la abscisa 2 por mil (deformación de rotura del hormigón,
a compresión simple) y el vértice extremo del rectángulo en la abscisa 3,5 por mil (deformación de
rotura del hormigón, en flexión). La ordenada máxima de este diagrama corresponde a una
compresión igual a 0,85 fcd. La ecuación de la parábola es:

donde:
εc = está expresado en fracción decimal
b) Diagrama rectangular

Formado por un rectángulo, cuya altura es igual a 0,80 x, siendo “x” la profundidad del eje neutro y
el ancho 0,85 fcd (véase figura 5.1.5.1.b).
c) Otros diagramas de cálculo, como parabólicos, birrectilíneos, trapezoidales, etc., pueden
ser usados por el proyectista bajo su propia responsabilidad, siempre que los resultados con ellos
obtenidos concuerden de una manera satisfactoria con los correspondientes al de la parábola
rectángulo o queden del lado de la seguridad.
Comentario
a) El coeficiente 0,85 tiene en cuenta la disminución de la resistencia a la compresión, en función del modo de aplicación de la
carga (por ejemplo, la influencia desfavorable de una carga de larga duración), pero no tiene un papel de coeficiente de seguridad.
b) Cuando la sección no esta toda ella comprimida, puede admitirse una distribución simplificada, rectangular, de tensiones de
compresión. Esta distribución se define como se indica a continuación (siendo x la distancia del eje neutro a la fibra mas comprimida de
la sección):

1) Hasta una distancia de 0,2 x, a partir del eje neutro, la tensión es nula.
2) En la zona comprimida restante, la tensión es constante e igual a:

0,85 fcd, para zonas comprimidas, de ancho constante y para aquellas en las que el ancho crece hacia las fibras más comprimidas.
0,80 fcd, para zonas comprimidas cuya ancho decrece hacia las mismas fibras.

El valor 0,80 fcd es aplicable, por ejemplo, a las zonas de forma circular, triangular con vértice en la fibra mas comprimida, o trapezoidal
(casos que se presentan en una sección rectangular, en flexión desviada).

5.1.5.2 Casos especiales

Para el cálculo de las deformaciones en secciones no agotadas sometidas a solicitaciones
normales, donde sea precisa una mejor concordancia con la realidad entre tensiones y
deformaciones (σ - ε), se puede adoptar el diagrama hiperbólico (véase figura 5.1.5.2), que se
menciona a continuación y en el que, para pequeñas deformaciones, el módulo de elasticidad Ecm
coincide sensiblemente con los valores señalados en 5.1.6.
Este diagrama corresponde a la siguiente expresión:

válida para:

donde:
fcd = resistencia de cálculo del hormigón a compresión

εc = deformación relativa del hormigón a compresión

εcd = deformación relativa del hormigón correspondiente a fcd con valor - 0,0022
εcu = deformación máxima del hormigón a compresión (véase tabla 5.1.5.2)
Tabla 5.1.5.2 - Valores de εcu, Ecm y ψ en función de fck

fck (MPa) εcu (tanto por Ecm (MPa) ψ

mil) (adimensional
)
12,5 - 3,8 26 000 5,0
15 - 3,7 27 000 4,3
17,5 - 3,65 28 000 3,8
20 - 3,6 29 000 3,5
25 - 3,5 30 500 2,9
30 - 3,4 32 000 2,6
35 - 3,3 33 300 2,3
40 - 3,2 34 500 2,1
45 - 3,1 36 000 1,9
50 - 3,0 37 000 1,8
55 - 2,9 38 000 1,6
Comentario
Debe tenerse en cuenta que en los estados limites últimos, la comprobación de la estructura debe hacerse a partir de las acciones de
cálculo (mayoradas) de los diagramas σ - ε de cálculo (minorados), donde el valor Ecm también deberá ser minorado.

5.1.6 Módulos de deformación longitudinal

Para cargas instantáneas o rápidamente variables, el módulo de deformación longitudinal inicial E0
del hormigón (pendiente de la tangente en el origen de la curva real σ - ε según 5.1.4), a la edad de
“j” días, puede tomarse igual a:

donde:
fj = resistencia característica a compresión del hormigón a “j” días de edad. Debe expresarse en MPa.
Como módulo instantáneo de deformación longitudinal, secante, Ej (pendiente de la
secante), se adoptara:

válido siempre que las tensiones, en condiciones de servicio, no sobrepasen el valor de 0,5
fj. En esta expresión debe entrarse con fj en MPa.
Como valor medio del módulo secante de la deformación longitudinal del hormigón Ecm, se
adoptara el dado por la siguiente expresión:

Normalmente, fck está referido a la edad de 28 días y, por consiguiente, el valor de Ecm
corresponde a dicha edad. Sin embargo, puede utilizarse igualmente la misma expresión
para deducir Ecm a partir de una resistencia fj (to), correspondiente a una edad to, dada.

Cuando se trate de cargas duraderas o permanentes podrá tomarse como valor de “E” los
dos tercios (2/3) de los valores anteriores, en climas húmedos, y los dos quintos (2/5), en
climas secos, véase tabla 5.1.8 b. Para un cálculo mas preciso, deberá tenerse en cuenta lo
indicado en 5.1 8.

Comentario
Los módulos de deformación del hormigón se asocian al diagrama real σ - ε y no a los diagramas convencionales de cálculo expresados
en 5.1.5.
Las dos (2) primeras formulas incluidas en las prescripciones para el cálculo de los módulos de deformación, se transforman en las
siguientes, al expresarlas en kp/cm2:

El módulo secante de deformación longitudinal del hormigón es el cociente entre la tensión aplicada y la deformación elástica
correspondiente. Dicho coeficiente es prácticamente constante (especialmente después de un primer ciclo de carga-descarga) siempre
que las tensiones no sobrepasen el valor 0,5 fj.
Para fines prácticos, en la tabla 5.1.6 se dan los valores medios de los módulos de deformación longitudinal, secante, para los diferentes
tipos de hormigones normales, deducidos aplicando la formula prescrita para calcular Ecm.
Estos valores pueden variar dentro de un intervalo de ± 30 %.
El valor del módulo de deformación disminuye a medida que aumenta el tiempo de duración de la carga a causa de la influencia, cada vez
más acusada, de los fenómenos de deformación diferida. De ahí los distintos valores que se dan en las prescripciones, en función de la
carga y de la naturaleza, seca o húmeda, del ambiente.
Tabla 5.1.6 - Valores de Ecm
Tipo de hormigón Ecm, en MPa Ecm,en kg/cm2
 H 55 26 000 260 000
H 50 27 000 270 000
H 45 28 000 280 000
H 40 29 000 290 000
H 35 30 500 305 000
H 30 32 000 320 000
H 25 33 300 333 000
H 20 34 500 345 000
H 17,5 36 000 360 000
H 12,5 37 000 370 000
H 15 38 000 380 000

5.1.7 Retracción
Durante el proceso de fraguado y endurecimiento, el hormigón contrae el volumen y a este
fenómeno llamamos retracción. La esencia del fenómeno es compleja, la pérdida paulatina
de agua puede definirse como la causa de la retracción. A la contracción del hormigón se
opone la armadura, las piezas sufren compresiones en el centro de la pieza y tracciones en
la periferia, superficiales. Esto produce fisuración superficial y tensiones remanentes
internas. La estimación del acortamiento por retracción debe hacer intervenir una serie
numerosa de variables, humedad relativa, dosificación y granulometría del hormigón,
armaduras diámetros y su distribución, dimensiones de la pieza, etc.
0,25 - 0,3 mm por metro, es una estimación simple de ese acortamiento, que no toma en
cuenta todas las variables de la retracción, y que permite tener una idea primaria de la
magnitud de la contracción (ver la norma).
Si bien la retracción se extiende durante 2 y hasta 3 años, los primeros días y el primer día
es determinante en el desarrollo de patologías asociadas a la retracción.
El ambiente seco y caluroso favorece la retracción, la adecuada tecnología de curado del hormigón,
y la realización de juntas si fuera necesario, son medidas adecuadas para mantener limitado el
fenómeno. Siempre es conveniente disponer armaduras repartidas de pequeños diámetros, que
logren que la zona superficial del hormigón esté debidamente "cosida". Estribos, armadura de piel,
mallas para muros, etc., suelen cumplir este objetivo.

En general, como valor de la retracción para elementos de hormigón armado, y en condiciones

medias, puede admitirse 0,25 mm por metro.
Se puede prescindir de la retracción cuando se trate de elementos estructurales sumergidos en agua
o enterrados en suelos húmedos.
Para una evaluación más precisa del valor de la retracción, habrían de tenerse en cuenta las
diversas variables que influyen en el fenómeno, en especial; el grado de humedad del
ambiente, el espesor o menor dimensión de la pieza, la composición del hormigón, la
cuantía de armaduras y el tiempo transcurrido desde la ejecución, que marca la duración
del fenómeno.

Es necesario amasar el hormigón con exceso de agua. Este exceso de agua, que se añade a
la masa de hormigón para que sea manejable durante el hormigonado, no formará parte
de la estructura cristalina del hormigón endurecido y saldrá al exterior, a menos que se
mantenga el ambiente en un 100% de humedad. Durante ese proceso, denominado
retracción, el hormigón pierde humedad y retrae.
Si el hormigón esté sumergido en agua experimentará lo que se denomina entumecimiento
e incrementará de volumen.
La deformación por retracción se puede descomponer en dos: deformación por retracción
de secado y deformación por retracción autogenerada. La retracción de secado se
desarrolla lentamente, puesto que es debido a la migración del agua a través del hormigón
endurecido. La retracción autogenerada se produce durante el endurecimiento del
hormigón y por ello se desarrolla en su mayor parte en los días posteriores al hormigonado.
La retracción autogenerada es una función lineal de la resistencia del hormigón y tiene una
importancia especial cuando un hormigón nuevo se vierte sobre un hormigón endurecido.
Los valores de la retracción total (retracción de secado más retracción autogenerada) se
pueden tomar como:

Comentario
Las variables citadas en las prescripciones, pueden tenerse en cuenta del modo que a continuación se indica:
1) El valor εt de la retracción de un elemento de hormigón en masa, desde el momento de su acabado hasta el instante t, viene dado por:

donde:
ε01 = coeficiente dependiente de la humedad del ambiente (véase tabla 5.1.7)
ε02 = coeficiente dependiente del espesor ficticio “e” (véase figura 5.1.7.a);
βt = coeficiente que refleja la evolución de la retracción en el tiempo (véase figura 5.1.7 b)
2) Las curvas de las figuras 5.1.7.a y b corresponden a distintos espesores ficticios “e” de la pieza, que se calculan mediante la expresión:

donde:
α = coeficiente dado en la tabla 5.1.7
A = área de la sección transversal del elemento
u = perímetro de la sección transversal en contacto con la atmósfera
Si una de las dimensiones de la sección es muy grande con respecto a la otra, el espesor ficticio (abstracción hecha del coeficiente
corrector por ambiente α) coincide sensiblemente con el real.
3) En el eje de las abscisas de la figura 5.1.7.b, aparece la edad teórica del hormigón en días t. Si el hormigón esta sometido a
temperaturas normales, la edad teórica coincide con la real, si no es así, se tomara como edad teórica la dada por la expresión:
Donde:
j = número de días durante los cuales el endurecimiento se efectúa a una temperatura media, diaria de T grados centígrados

4) Si la influencia de la retracción va a ser efectiva, no desde el principio, sino a partir de j días el valor que interesa determinar en el
instante t, es:

5) Si el hormigón ha sido amasado con gran exceso de agua, o con un cemento rápido de gran finura, la retracción especialmente en las
primeras edades, puede alcanzar valores al menos un 25 % mayores de los deducidos según el procedimiento expuesto. Por el
contrario, en hormigones muy secos, la retracción calculada debe disminuirse en un 25 %, para encontrar valores más concordantes
con los medidos experimentalmente.
6) A partir de la deformación εt, correspondiente a hormigón en masa, puede calcularse la deformación εtc, correspondiente a hormigón
armado, mediante la relación:
5.1.8 Fluencia
Si se aplica una carga a una pieza de hormigón (imaginemos una viga para fijar ideas), se
obtiene una deformación instantánea, si la carga se mantiene durante un tiempo
prolongado y se vuelve a medir la deformación, se comprueba que esta ha aumentado. Esta
deformación diferida en el tiempo ante carga permanente es la llamada fluencia del
hormigón. Este fenómeno no es exclusivo del material hormigón, pero es especialmente
nítido en el hormigón.
Si se mide la deformación en el elemento de hormigón en el mismo momento de aplicarle
la carga (carga de servicio), e inmediatamente se retira la misma, se comprobará que el
material se comporta elásticamente, recuperando sus dimensiones iniciales. Esta
deformación puede catalogarse como instantánea y elástica.
Si la carga se mantiene en el tiempo y en determinado instante se retira, se observa que se
recupera una parte de la deformación en forma instantánea (deformación elástica
instantánea), con el transcurso del tiempo se recupera otra parte de la deformación
(deformación elástica, diferida o de fluencia), y quedará una deformación remanente
irrecuperable (deformación residual plástica)
De manera que para cargas de larga duración tenemos que la deformación total tiene una
componente elástica instantánea, una elástica de fluencia, y una plástica residual. Por ello
decimos que el comportamiento del hormigón es elasto-plástico.
La deformación total ante cargas permanentes puede llegar a ser dos veces la instantánea, a lo que
habría que sumar la instantánea debido a cargas de uso o eventuales, en una cuantificación
determinada.

La deformación total producida en un elemento de hormigón es la suma de diversas deformaciones

parciales, que pueden clasificarse como se indica en la tabla siguiente:
Tabla 5.1.8.a - Deformaciones del hormigón

De un modo simplificado se engloban en el concepto de fluencia todas las deformaciones diferidas,

elásticas y plásticas que dependen de la tensión. Asimismo, la deformación por fluencia puede
considerarse proporcional a la deformación elástica instantánea, calculada esta última a partir del
módulo instantáneo secante de deformación longitudinal del hormigón (véase 5.1.6).

Para una evaluación más precisa de la fluencia se tomarán en cuenta las diversas variables que
influyen en el fenómeno, en especial: el grado de humedad ambiente, el espesor o menor dimensión
de la pieza, la composición del hormigón, la edad del hormigón en el momento de su entrada en
carga y, naturalmente, el tiempo transcurrido desde ese momento, lo que marca la duración del
fenómeno.
Comentario
Para unas condiciones medias puede suponerse que la deformación final por fluencia (suma de instantánea y la diferida) es del orden de
dos (2) veces a tres (3) veces la deformación elástica instantánea. Si se desea una evaluación más aproximada, habrán de tenerse en
cuenta las variables citadas en las prescripciones: lo que puede hacerse del modo que a continuación se indica:
1) La deformación diferida o de fluencia εt, de une elemento de hormigón armado, viene dada por:

Donde:

2) El coeficiente φt puede determinarse, con suficiente aproximación, mediante la siguiente expresión

Donde:
t = instante para el cual se evalúa la fluencia
j = edad del hormigón en el momento de la puesta en carga (expresado, igual que t, en días a partir de la confección del
hormigón)
 3) Las curvas de la figura 5.1.8.c, corresponden a distintos espesores ficticios “e” de la pieza, que se calculan mediante la
expresión

donde:
α = coeficiente dado en la tabla 5.1.8.b
A = área de la sección transversal del elemento
u = perímetro de la sección transversal que esta en contacto con la atmósfera. Si una de las dimensiones de la sección es muy
grande con respecto a la otra, el espesor ficticio (abstracción hecha del coeficiente corrector por ambiente, α) coincide
sensiblemente con el real
4) En el eje de las abscisas del grafico de la figura 5.1.8.c aparece la edad teórica del hormigón en días, “t”. Si el hormigón esta sometido
a temperaturas normales, la edad teórica coincide con la real. Si no es así, se tomara como edad teórica “t”, la dada por la expresión:

donde:
j = numero de días durante los cuales el endurecimiento se efectúa a una temperatura media, diaria, de “T” grados
centígrados.
5) Si el hormigón ha sido amasado con gran exceso de agua, la deformación plástica diferida puede alcanzar un valor, al menos un 25 %
mayor del indicado. Por el contrario, en hormigones muy secos, tal deformación suele ser un 25 % inferior a la calculada. La deformación
elástica diferida no experimenta alteración por este concepto. La corrección afecta, por consiguiente, solo al segundo sumando de φt.

5.1.9 Coeficiente de Poisson

Para el coeficiente de Poisson, relativo a las deformaciones elásticas, bajo tensiones normales de
utilización, se tomara un valor medio, μ, igual a 0,20. En ciertos cálculos, puede despreciarse el
efecto de la dilatación transversal.
El coeficiente de Poisson del hormigón no fisurado es de 0.2 y 0 para el hormigón fisurado.

5.1.10 Coeficiente de dilatación térmica

Como coeficiente de dilatación térmica del hormigón armado, se tomará: α = 1,0 x 10-5 por grado
centígrado.
Por tanto, la deformación por dilatación térmica del hormigón es:

donde ΔT viene expresado en grados centígrados.

Para tener en cuenta el comportamiento del hormigón a grandes temperaturas, se puede
suponer que hasta los 400ºC el módulo de deformación longitudinal disminuye pero no
pierde resistencia última fc. A 600 ºC ha perdido un tercio de su resistencia última y a
800ºC sólo le queda un sexto de la resistencia inicial.

Comentario
Los ensayos han demostrado que este coeficiente puede variar en una proporción relativamente elevada (del orden de ± 30 %).
Dicho coeficiente, depende de la naturaleza del cemento, de los áridos, de la dosificación, de la higrometría y de las dimensiones de las
secciones.
Por lo que respecta a los áridos, los valores más bajos se obtienen con áridos calizos y los más elevados con áridos silíceos.
5.1.11 Densidad
La densidad aproximada del hormigón es de 2300 kg/m3 para hormigón en masa y de
2500 kg/m3 para hormigón armado y pretensado.
Existen hormigones ligeros fabricados con productos como la piedra pómez o la escoria
expandida de alto horno. Sus densidades van desde 1300 a 2000 kg/m3. La resistencia
característica de estos hormigones es muy variable dependiendo del producto empleado y
oscila entre 1 y 50 N/mm2. Su módulo de elasticidad está comprendido entre un 50 a un
70% de los hormigones normales y la fluencia y retracción son mayores que en los
hormigones normales.

ACERO

El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros

metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto,
el tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas.
La capacidad resistente del acero está en función de su composición quim ́ ica, y de su
eventual tratamiento en frio ́ posterior. De acuerdo a su composicio ́ n tenemos aceros de
́
lim ite de fluencia 2200, 4200 o 5000. Pero estos ú ltimos valores tambie ́ n se obtiene por
estirado en frió de aceros, que pierden así su zona de cedencia, o fluencia, por lo que la
definición de liḿ ite de fluencia en este último caso, tiene una definición convencional.
El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura eléctrica.
La caracteriś tica fundamental de las modernas estructuras de acero es la simplificación
estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y después en
rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en edificios de viviendas y oficinas,
aunque el desarrollo de la técnica del hormigón armado lo ha limitado.
La patologia ́ más común asociada a la armadura es la oxidación. El proceso mas común se
da por la presencia de aire húmedo y se ve favorecido si el medio en que se desarrolla es
de tipo ácido. En presencia de sulfatos, carbonatos o cloruros, contaminantes de la
atmósfera, se produce un lavado de la cal. Por ejemplo, el CO2 atmosférico, produce la
carbonatación de esta cal, de esta forma la basicidad del hormigón disminuye y el pH
desciende a valores próximos del lim
́ ite 8. La penetración del CO2 será tanto mayor cuanto
mas permeable sea el hormigón. El hormigón con un pH bajo, del orden de 8, es un medio
propicio para que se produzca la corrosión de las armaduras, especialmente, si el ambiente
es húmedo y/o salino. La principal causa de descenso de la basicidad del hormigón, es la
carbonatación antes dicha. La corrosión de las armaduras tiene lugar en la interfase entre
el hormigón y el acero. En un hormigón compacto, bien cerrado y con recubrimientos
adecuados, las armaduras permanecen perfectamente protegidas. Cuando el pH es del
orden de 10 o mayor no ocurre la oxidación, aún con compactaciones débiles. En ambientes
poco húmedos, y no salinos las exigencias de compactación y de recubrimientos amplios,
puede ser menos exigente.

Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con

propósitos determinados.
Los efectos de la aleación son:
o Mayor resistencia y dureza
o Mayor resistencia al impacto
o Mayor resistencia al desgaste
o Mayor resistencia a la corrosión
o Mayor resistencia a altas temperaturas
o Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser
endurecido)

Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de Grano
Fino.
Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.
Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de
los aceros de aleación y al carbono
Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).
Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento
Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante
y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras
operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.
Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.
Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles
una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la
resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.

ARMANDURA

Armaduras.- Son barras de acero lisas, o corrugadas para el aumento de la adherencia del
acero con el hormigón. Los diámetros nominales normativamente, pertenecen a la serie: 6,
8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 28, 32, 40, mm.
Se definen como armaduras a emplear en hormigón armado al conjunto de barras de acero
que se colocan en el interior de la masa de hormigón para ayudar a éste a resistir los
esfuerzos a que está sometido.
Se definen como mallas electrosoldadas a los paneles rectangulares formados por barras
lisas de acero trefilado, soldadas a máquina entre si,́ y dispuestas a distancias regulares.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS Y DE
HORMIGÓN.

́ ningún otro. El hormigón y el acero

No existe un material perfecto, de haberlo no se utilizaria
tienen sus cualidades y sus defectos.

Ventajas de las construcciones metálicas:

o Alta resistencia mecánica y reducido peso propio: las secciones resistentes

necesarias son reducidas, por lo que los elementos estructurales suelen ser ligeros.
Este hecho hace a las estructuras metálicas insustituibles en aquellos casos en que
el peso de la estructura es una parte sustancial de la carga total, como naves
industriales, puentes de grandes luces, voladizos de cubiertas ...
o Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.
o Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado, colocación
de encofrados... que exigen las estructuras de hormigón.
o Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura ya construida.
o Ausencia de deformaciones diferidas en el acero estructural.
o Valor residual alto como chatarra.
o Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden fabricar en taller y unir
posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).
o Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los seiś mos.
o Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta
(estructuralmente) que las de hormigón, con lo que la superficie habitable es mayor.
o El material es homogéneo y de calidad controlada (alta fiabilidad).

Inconvenientes de las construcciones metálicas:

o Mayor coste que las de hormigón. El precio de un hormigón HA 25 de central está

en torno a 60 €/m3, y el de un acero laminado (S 275) de un perfil normalizado es
de unos 0.60 €/kg.
o Sensibilidad ante la corrosión (galvanizado, autopatinado, ...).
o Sensibilidad frente al fuego. Las caracteriś ticas mecánicas de un acero disminuyen
rápidamente con la temperatura, por lo que las estructuras metálicas deben
protegerse del fuego.
o Inestabilidad. Debido a su gran ligereza, un gran número de accidentes se han
producido por inestabilidad local, sin haberse agotado la capacidad resistente. Si se
coloca el arriostramiento debido (que suele ser bastante barato) son estables.
- Dificultades de adaptación a formas variadas.
- Excesiva flexibilidad. El diseno ̃ de las estructuras metálicas suele estar muy
limitado por las deformaciones, además de por las tensiones admisibles, lo
que provoca una resistencia desaprovechada al limitar las deformaciones
máximas para evitar vibraciones ... que provocan falta de confort.
o Sensibilidad a la rotura frágil. Un inadecuado tipo de acero o una mala ejecución de
las uniones soldadas pueden provocar la fragilización del material y la rotura brusca
e inesperada.

TIPOS DE BARRA
Barras lisas. Estos aceros se designan por:
2
grado AL 220 lim ́ ite de fluencia 2200 dan/cm
2
grado ADM 420 lim ́ ite de fluencia 4200 dan/cm .
Barras conformadas. Estos aceros se designan por:
grado ADN 420
grado ADN 500
grado ADM 420
grado ADM 500
2
́ ite de fluencia 4200 dan/cm .
lim
2
liḿ ite de fluencia 5000 dan/cm
2
lim ́ ite de fluencia 4200 dan/cm .
2
lim ́ ite de fluencia 5000 dan/cm .
Las armaduras para el hormigón serán de acero y estarán constituidas por:
- barras lisas
- barras corrugadas
- mallas electrosoldadas
Para poder utilizar armaduras de otros tipos (perfiles laminados, chapas, etc.) será precisa
una justificació n especial.
Los diámetros nominales en mili ́metros de las barras lisas y corrugadas que se utilizan en el
proyecto y construcción de obras de hormigón armado, serán exclusivamente los
siguientes, con las áreas en cm2 que se indican:
Los diámetros nominales en mili ́metros de las barras lisas o corrugadas, empleadas en
mallas electrosoldadas, serán exclusivamente los siguientes, con las áreas en cm2 que se
indican:

Las barras no presentarán defectos superficiales, grietas ni sopladuras, con las áreas en cm2
que se indican:

La secció n equivalente no será inferior al 95% de la secció n nominal, en diámetros no

mayores de 25 mm; ni al 96 % en diámetros superiores.
A los efectos de esta norma se considerará como li ́mite elástico fy del acero, el valor de la
tensión que produce una deformación remanente del 0,2 %.
Se prohi ́be la utilización de barras lisas trefiladas como armaduras para hormigó n armado,
excepto como componentes de mallas electrosoldadas.
Las barras corrugadas que cumplan sólo las condiciones que se exigen para su empleo como
componentes de mallas electrosoldadas, podrán utilizarse también como armadura
transversal en elementos prefabricados.
En los documentos de origen proporcionados por el fabricante, figurarán la designación y
caracteri ́sticas del material

Barras lisas

Las barras lisas son aquellas que para su utilización como armaduras de hormigón deberán
cumplir las condiciones siguientes:
- carga unitaria de rotura fs comprendida entre 330 MPa y 490 MPa.
- ́ ite elástico fy igual o superior a 215 MPa.
lim
- alargamiento de rotura, en % medido sobre base de cinco (5) diámetros, igual o
superior
- ausencia de grietas después del ensayo de doblado simple, a 180 oC, efectuado a
una temperatura de 23 oC ± 5 oC, sobre un mandril del siguiente diámetro: para
barras de diámetro < 16 mm, cuya carga unitaria de rotura sea superior a 440 MPa,
el diámetro del Madrid será igual al de la barra (véase tabla 4.3.b).
- Ausencia de grietas después del ensayo de doblado-desdoblado, a 90o. Este
ensayo se efectuará a una temperatura de 23 oC ± 5 oC y, en cada caso, sobre un
mandril de diámetro doble del utilizado en el ensayo de doblado simple a 180o.
Las tres (3) primeras caracteriś ticas citadas se determinarán de acuerdo con lo indicado en
la norma NB/UNE/7262/73.
Este acero se designa por AH 215 L (acero liso para hormigón).

Barras corrugadas

Barras corrugadas son las que presentan, en el ensayo de adherencia por flexió n descrito
en la norma NB/UNE 7285/79, una tensión medida de adherencia τ bm y una tensión de
rotura de adherencia τ bu que cumplen, simultáneamente, las dos (2) condiciones siguientes:
- diámetros inferiores a 8 mm:
τbm ≥ 7MPa τ bu ≥ 11,5 Mpa

- diámetros de 8 mm a 32 mm, ambos inclusive:

τbm ≥ 8-0,12ΦMPa τbu ≥ 13-0,20 Φ MPa

donde:
Φ = diámetro, en mm
- diámetros superiores a 32 mm:
τbm ≥ 4MPa τbu ≥ 7MPa

Las caracteriś ticas de adherencia serán objeto de homologación mediante ensayos

realizados en laboratorio oficial. En el certificado de homologación se consignarán
obligatoriamente lim ́ ites de variación de las caracteriś ticas geométricas de los resaltos.
Estas caracteriś ticas ser verificadas en el control de obra. Después de que las barras haya
sufrido las operaciones enderezado, si las hubiere
Estas barras cumplirán, las condiciones siguientes:
- sus caracteriś ticas mecánicas min
́ imas, garantizadas, estarán de acuerdo con las
prescripciones de la tabla 4.3.a

No presentarán grietas después de los ensayos de doblado simple a 180o y de doblado-

desdoblado a 90o (realizados de acuerdo con lo indicado en la norma NB/UNE36088/I/81),
sobre los mandriles que corresponda según la tabla 4.3.b.
llevarán grabadas las marcas de identificación establecidas en las normas
NB/UNE36088/I/81, relativas a su tipo de fábrica de procedencia.
Si el acero es apto para el soldeo, el constructor deberá exhibir el correspondiente
certificado otorgado por el fabricante, señalando las condiciones en que éste debe
realizarse y los procedimientos que haya que utilizar.

4.4 Mallas electrosoldadas.

Son aquella que cumplen las condiciones prescritas en la norma NB/UNE/I/81.
Se entienden por malla corrugada a la fabricada con barras corrugadas que cumplen las
condiciones de adherencia especificadas en 4.3, y lo especificado en la tabla 4.4.
Se entiende por malla lisa la fabricada con barras lisas, trefiladas, que cumplen lo
especificado en la tabla 4.4 pero no cumplen las condiciones de adherencia de las barras
corrugadas.
Cada panel debe llegar a obra con una etiqueta en la que se haga constar la fábrica de
procedencia y la designación de la malla.
Varilla corrugada y mallas electrosoldadas, hoy por hoy, las
opciones más usadas en la construcción

Son cientos de opciones las que el mundo de la construccion nos ofrece, de entre todos los
materiales que existen, siempre está el indicado para nuestro proyecto, debemos someter
siempre nuestras construcciones a un amplio examen para determinar qué materiales son
los que más convienen, ya que de no elegir los materiales indicados, corremos el riesgo de
terminar una construcción que no durará mucho tiempo en pie. Entre estas opciones,
una de las más utilizadas son las varillas corrugadas, estas son fabricadas con una clases
de acero laminado que fue diseñado especialmente para construir estructuras de hormigón
armado, podemos reconocer fácilmente este tipo de varillas por su estructura, son barras
de acero que presentan líneas en forma de superficie corrugada a lo largo de toda su
estructura, esto aumenta la adherencia del hormigón, de la misma manera aguantan gran
presión a la hora de flexionarlas sin llegar a romperse, lo cual hace posible que estas varillas
sean más fáciles de cortar y de doblar, dándonos la posibilidad de hacer con ellas diferentes
tipos de estructuras para diferentes tipos de construcciones.

Con estas varillas corrugadas podemos hacer armaduras, las cuales son una serie de
varillas unidas uniformemente para resistir ciertos tipos de esfuerzo en combinación con el
hormigón, podemos hacer formas de arcos, de pilares, de triángulo y marcos de puerta
gracias a la flexibilidad de la varilla corrugada. Estas armaduras también pueden cumplir la
función de montaje, se utilizan de una manera muy común para evitar fisuras en las
construcciones de hormigón.

En tanto a las mallas electrosoldadas, se han convertido en una de las opciones más
populares entre las empresas de construcción, éstas se componen de barras de acero,
puede ser inoxidable o negro, también pueden ser lisas o corrugadas, laminadas en frío, en
tanto a la disposición, pueden ser longitudinales o transversales, siendo todas rectangulares
y soldándose en todas sus intersecciones para aumentar la resistencia, por lo mismo, se
puede utilizar una menor cantidad de acero y llega a la construcción lista para ser instalada
en la obra.

La malla electrosoldada, dependiendo de su presentación, es utilizada para distintas cosas,

de venir en rollos, es utilizada en el refuerzo de túneles y malla de temperatura para la
construcción. La malla electrosoldada en planchas sirve para reemplazar la malla de fierro
tradicional y la malla electrosoldada sencilla es utilizada en el sector minero para canales
hidráulicos, para filtrado y multiusos.

DIAGRAMAS TENSIÓN-DEFORMACIÓN

Este ensayo consiste en aplicar a una probeta de dimensiones estándares, una carga que
incrementa gradualmente, anotando las lecturas de los valores de cargas y deformaciones
correspondientes hasta que se produce la rotura. Esta prueba se la realiza mediante una
maquina conocida con el nombre de “Maquina Universal”, como muestra el esquema.
Del diagrama “Tensión – Deformació n unitaria” del acero dulce podemos definir varios
conceptos y propiedades del comportamiento mecánico de los materiales.
σLp= Tensión limite de proporcionalidad
σLe = Tensión limite de elasticidad
σf = Tensión de fluencia σu = Tensión ultima
σrot = Tensión de rotura

Limite de proporcionalidad (punto A): Es el punto de la curva hasta donde la deformación

unitaria es proporcional al esfuerzo aplicado. Al esfuerzo que caracteriza este punto se lo
denomina Tensió n Limite de Proporcionalita (σLP).
Limite de elasticidad (punto B): Es el punto de la curva hasta donde el material es capaz
de recuperar su deformació n al quitarle la carga aplicada. Al esfuerzo que caracteriza este
punto se lo denomina Tensión Limite de Elasticidad (σLe).
Escalón de Fluencia (puntos C – D): Un ligero aumento de esfuerzo mas allá del li ́mite
elástico provocara un colapso del material y esto ocasionara que se deforme
permanentemente sin aumento sensible de carga a este comportamiento se lo llama
fluencia. Al esfuerzo que caracteriza este escaló n que muestra la curva se lo denomina
Tensión de Fluencia (σLP).
 Resistencia ultima (punto E): Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse mas carga
a la probeta debido a que en el interior del material a existido un reacomodo de parti ́culas
de tal manera que el material sufre un endurecimiento por deformación, dando como
resultado una curva que se eleva continuamente hasta alcanzar el esfuerzo máximo. Al
esfuerzo que caracteriza este punto se lo denomina Tensión Ultima (σu).
 Resistencia a la ruptura (punto F): Es el esfuerzo basado en la sección original, que produce
la ruptura o fractura del material. Al esfuerzo que caracteriza este punto se lo denomina
Tensión ruptura (σrot). O tensió n de ruptura aparente.
En la realidad lo que sucede es que el área de la sección transversal sufre una contracción
en forma de cuello o garganta, cuya sección decrece hasta romperse. Si se calcula la tensión
de rotura considerando el decrecimiento de la secció n trasversal nos encontrari ́amos que
el punto de ruptura de la curva es el punto F’, donde se presentari ́a la Tensión real de
ruptura.

Cuando se realiza un ensayo de rotura a compresió n se observa que el resultado obtenido

depende de la velocidad con la que se lleva a cabo, tal y como se aprecia en la figura
Podemos concluir que el diagrama tensió n-deformación depende del tiempo de aplicación
de la carga. La diferencia entre los diagramas tensió n-deformació n obtenidos para distintos
tiempos de aplicación de la carga es menor si la edad del hormigón es mayor, o sea, el
fenómeno observado disminuye a medida que aumenta la edad del hormigón. Existen
además otras variables que influyen en la forma del diagrama tensión-deformación, como
son la forma de la sección, la humedad, el tipo de árido, ...
Si un hormigón con una edad determinada lo sometemos de forma rápida a una tensión de
compresión σ1 inicialmente se produce una deformació n 􏰀1 pero pasados varios di ́as, en
los que se mantiene la carga constante, se observa que la deformación ha pasado a ser 􏰀’1.
De la misma forma, si se carga el mismo hormigó n con una tensión de compresión σ2 la
deformación inicial es 􏰀2 pero pasados unos minutos el hormigó n rompe, tal y como se
aprecia en la figura 3.5. Al fenó meno por el cual el hormigó n rompe con una resistencia
inferior a fc se le conoce como cansancio del hormigó n.
 RESISTENCIA CARACTERISTICA DEL ACERO
Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel
material en el que el hierro es el elemento predominante, el
contenido en carbono es, generalmente inferior al 2% y contiene
además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el

límite que separa al acero de la fundición. En general, un aumento
del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la
tracción, pero como contrapartida incrementa su fragilidad en frío
y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. En función de
este porcentaje, los aceros se pueden clasificar de la siguiente
manera:
- Aceros dulce: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25%
máximo. Estos aceros tienen una resistencia última de rotura en el
rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza Brinell en el entorno de 135-
160 HB. Son aceros que presentan una buena soldabilidad
aplicando la técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad,

deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

- Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el

entorno del 0,35%. Tiene una resistencia última a la rotura de 55-
62 kg/mm2 y una dureza Brinell de 150-170 HB. Estos aceros bajo
un tratamiento térmico por templado pueden alcanzar una
resistencia mecánica de hasta 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245
HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes

y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

- Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%.

Tienen una resistencia a la rotura de 62-70 kg/mm2 y una dureza
de 280 HB. Después de someterlos a un tratamiento de templado
su resistencia mecánica puede aumentar hasta alcanzar los 90
kg/mm2.
 Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante
resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

- Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen

una resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza Brinell
de 200-220 HB. Bajo un tratamiento de templado estos aceros
pueden alcanzar un valor de resistencia de 100 kg/mm2 y una
dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas

regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.

MODULO DE DEFORMACION DEL ACERO

DILATACION TERMICA
Coeficiente de dilatación térmica
En esta entrada estudiaremos qué es el coeficiente de dilatación o
expansión térmica y dónde tenemos que tener en cuenta este valor.
De todos es sabido que, en general, los sólidos aumentan de volumen
cuando se incrementa su temperatura, y disminuyen cuando esta
desciende. El motivo se debe a la movimiento de los átomos que
componen el cuerpo sólido, que vibran con mayor o menor amplitud al
incrementarse o descender su energía por efecto del calor.
Dilatación térmica lineal

Si tomamos en un laboratorio una pieza alargada de un material, por

ejemplo una varilla de acero, medimos su longitud a una determinada
temperatura, la calentamos y medimos de nuevo su longitud, la relación
entre estas dos mediciones de temperatura y longitud nos proporciona el
coeficiente de dilatación térmica de dicho material α, en este caso 1.1
x 10-5 oC-1.

Coeficiente de seguridad
El coeficiente de seguridad (también conocido como factor de seguridad) es el cociente
entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema y el valor del requerimiento
esperado real a que se verá sometido. Por este motivo es un número mayor que uno, que
indica la capacidad en exceso que tiene el sistema por sobre sus requerimientos.
En este sentido, en ingeniería, arquitectura y otras ciencias aplicadas, es común, y en algunos
casos imprescindible, que los cálculos de dimensionado de elementos o componentes de
maquinaria, estructuras constructivas, instalaciones o dispositivos en general, incluyan un
coeficiente de seguridad que garantice que bajo desviaciones aleatorias de los requerimientos
previstos, exista un margen extra de prestaciones por encima de las mínimas estrictamente
necesarias.
Los coeficientes de seguridad se aplican en todos los campos de la ingeniería, tanto eléctrica,
como mecánica o civil, etc.