CONTENIDO

CONTENIDO ...................................................................................................................................... 1
DISEÑO DE LECHADAS ..................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 4
UNIDAD Nº1:...................................................................................................................................... 5
PREPARACIÓN DE LECHADAS DE CEMENTO ........................................................................ 5
1.1. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO ................................................................................ 5
1.1.1. Rendimiento. ...................................................................................................................... 6
1.1.2. Densidad de la lechada. ..................................................................................................... 6
1.1.3. Agua de mezcla. ................................................................................................................. 6
1.1.4. Tiempo de fraguado (capacidad de bombeo). ................................................................... 7
1.1.5. Fuerza de compresión. ....................................................................................................... 7
1.1.6. Pérdida de agua.................................................................................................................. 7
1.1.7. Permeabilidad. ................................................................................................................... 8
1.2. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO ................................................................................................. 8
1.2.1. Clasificación de los Cementos según API y ASTM .............................................................. 8
1.2.1.1. Cemento clase “A”. ..................................................................................................... 8
1.2.1.2. Cemento clase “B”....................................................................................................... 9
1.2.1.3. Cemento clase “C”....................................................................................................... 9
1.2.1.4. Cemento clase “D”. ................................................................................................... 10
1.2.1.5. Cemento clase “E”. .................................................................................................... 10
1.2.1.6. Cemento clase “F”. .................................................................................................... 10
1.2.1.7. Cemento clase “G” y “H”. .......................................................................................... 11
1.2.1.8. Cementos especiales. ................................................................................................ 11
1.3. ADITIVOS USADOS EN EL CEMENTO ...................................................................................... 14
1.3.1. Aceleradores. ................................................................................................................... 14
1.3.2. Retardadores. ................................................................................................................... 15
1.3.3. Dispersantes o retardadores de fricción. ......................................................................... 16
1.3.4. Extendedores. .................................................................................................................. 16
1.3.5. Desinfectantes.................................................................................................................. 17

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 1.3.6. Controladores de filtrado. ................................................................................................ 17
1.3.7. Antiespumantes. .............................................................................................................. 18
UNIDAD Nº2:.................................................................................................................................... 19
Pruebas de laboratorio y preparación de lechadas ................................................................... 19
2.1. PREPARACIÓN DE LECHADAS DE DIFERENTES DENSIDADES................................................... 19
2.1.1. Lechadas convencionales ................................................................................................. 19
2.1.2. Lechadas de baja densidad .............................................................................................. 21
2.2. MEDICIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS DE LECHADAS .............................................................. 23
2.2.1. Ensayos básicos de los cementos petroleros ................................................................... 24
2.2.1.1. Estabilidad de las lechadas ........................................................................................ 24
2.2.1.2. Resistencia a la Compresión...................................................................................... 26
2.2.1.3. Tiempo de bombeabilidad o de espesamiento. ........................................................ 27
2.2.1.4. Agua para la preparación de la lechada. ................................................................... 28
2.2.1.5. Determinación de la pérdida de filtrado. .................................................................. 29
2.2.1.6. Reología. .................................................................................................................... 30
2.2.1.7. Determinación de la densidad. ................................................................................. 30
2.3. CONTAMINACIÓN DE LECHADAS DE CEMENTO ..................................................................... 31
UNIDAD Nº3:.................................................................................................................................... 32
OPERACIONES DE CEMENTACIÓN DE POZOS.................................................................... 32
3.1. FUNCIÓN DE LA CEMENTACIÓN DE TUBERÍAS ........................................................................ 32
3.2. CEMENTACIÓN PRIMARIA ....................................................................................................... 33
3.2.1. Técnica de cementación primaria .................................................................................... 34
3.3. CEMENTACIÓN SECUNDARIA .................................................................................................. 36
3.4. CEMENTACIÓN POR ETAPAS ................................................................................................... 36
3.4.1. Cementación en una etapa. ............................................................................................. 36
3.4.2. Cementación en dos etapas. ............................................................................................ 37
3.5. CEMENTACIÓN DE LINNER ...................................................................................................... 37
CONCLUSIÓN .................................................................................................................................. 38
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 38

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DISEÑO DE LECHADAS

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INTRODUCCIÓN

Durante la construcción de un pozo de petróleo el proceso de cementación es de vital

importancia para el mismo, dado que una deficiente operación de cementación traería
drásticas consecuencias; tales como incremento de los costos, riesgo de pérdida del pozo,
riesgos hacia el ambiente y a la seguridad.

Por tal motivo al momento de diseñar y cementar un pozo petrolero se deben tomar en cuenta
ciertas técnicas, así como las mejores prácticas operacionales dirigidas al proceso de
cementación.

Es así que proceso de cementación en la industria petrolera es utilizada, incluye la preparación

de la lechada, que se compone de cemento de polvo, agua y aditivos químicos con el objetivo
de rellenar el espacio entre los revestidores y el hoyo, formando una barrera sólida. Para
conseguir una densidad determinada de la lechada se utilizan equipos especiales. Luego de
mezclada, la lechada se bombea al pozo mediante bombas de alta presión.

Los aditivos tienen como función adaptar los diferentes cementos petroleros a las condiciones
específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos (solución acuosa).

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 UNIDAD Nº1:

PREPARACIÓN DE LECHADAS DE
CEMENTO

1.1. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

Las propiedades físicas de los cementos usados en diferentes campos de petróleos varían de
acuerdo a los siguientes factores:

- Ubicación geográfica.

- Condiciones del fondo del pozo.

- Tipo de trabajo de cementación.

- Tipo de lechada.

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Las propiedades del cemento pueden ser modificadas mediante la utilización de aditivos y así
cumplir los requerimientos para realizar un trabajo en particular.

Los cementos de clasificación API tienen propiedades físicas específicas para cada clase de
cemento, misma que básicamente definen sus características. Algunas de sus propiedades
físicas son:

1.1.1. Rendimiento.

El rendimiento del cemento en pies cúbicos por saco, es el volumen que será ocupado por el
cemento, el agua de mezcla y los aditivos una vez que la lechada este mezclada. Esto variará
dependiendo de la clase de cemento.

1.1.2. Densidad de la lechada.

Una mezcla estándar que comprenda 5 galones de agua y 94 libras (1 saco) de cemento,
creara una lechada con una densidad de 15.8 ppg. La densidad de la lechada es ajustada
variando, ya sea la proporción del agua de mezcla o el uso de aditivos. La mayoría de las
densidades de lechada se encuentran en un rango de 11 – 18.5 ppg.

1.1.3. Agua de mezcla.

Las proporciones de agua de mezcla detalladas anteriormente dependen de:

- La necesidad de una lechada bombeable.

- Un monto mínimo de aguas libres en caso de permitir que se quede/asiente.

- Reducir la proporción de agua de mezcla tiene los siguientes efectos:

- Causa un incremento en la densidad, fuerza de compresión y viscosidad de la

lechada.

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 - La lechada se hace más difícil de bombear.

- Se construye menos volumen de lechada por saco de cemento utilizado, es decir,

baja la resistencia.

1.1.4. Tiempo de fraguado (capacidad de bombeo).

El tiempo de fraguado es el tiempo disponible para la mezcla de una lechada, bombeada y

desplazada dentro del anular antes de que comience a fraguar ya asentarse. Este tiempo va
a depender de los aditivos utilizados (retardadores para incrementar el tiempo y aceleradores
para reducir el tiempo) y las condiciones dentro del agujero descubierto. El tiempo de fraguado
es determinado durante las pruebas de laboratorio. El tiempo para alcanzar 100 Unidades
Bearden (Bc) es registrado como el tiempo de fraguado. La capacidad de bombeo
normalmente cesara alrededor de 70 Bc

1.1.5. Fuerza de compresión.

Una fuerza de compresión de aproximadamente un mínimo de 500 psi, incluyendo el factor de

seguridad, se hace necesaria para poyar la sarta de revestimiento y soportar diferentes
presiones antes de continuar perforando. Para tuberías de revestimiento o sartas de “liner” una
fuerza de compresión de aproximadamente 2000 psi es muchas veces requerida para perforar.

1.1.6. Pérdida de agua.

El proceso de asentamiento del cemento es el resultado de una reacción química que resulta
en deshidratación. De modo que es importante que cualquier pérdida de agua sea controlada
hasta que el cemento sea colocado para asegurar que se mantenga bombeable. La cantidad
aceptable de pérdida de agua dependerá del tipo de trabajo que se está realizando.

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1.1.7. Permeabilidad.

Una vez asentado el cemento tiene una permeabilidad menor a 0.1 milidarcy (las piedras
areniscas compactas tiene alrededor de 1-10 millidarcies). Disturbios durante el asentamiento,
es decir, colado del gas o prueba de presión, puede incrementarse por varias órdenes de
magnitud.

1.2. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO

1.2.1. Clasificación de los Cementos según API y ASTM

El American Petroleun Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de

acuerdo a su composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; en tanto el
ASTM norma los cementos por “tipos”:

1.2.1.1. Cemento clase “A”.

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades especiales;
no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es el más barato.
El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”. Este cemento es un producto
obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso. Por ser fabricado con Clinker Tipo
II, tiene moderada resistencia al ataque por sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las
lechadas, lo que se traduce en un mejor soporte de la tubería. El bajo contenido de
C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al ataque por sulfatos
provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo. Por su moderado calor
de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de fisuras, evitando el movimiento

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de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la corrosión. Posee un bajo contenido
de cloruros.

1.2.1.2. Cemento clase “B”.

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no requiere propiedades
especiales, y su aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo permitan y donde
se requiere moderada a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un
contenido C3A menor que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior.
El ASTM denomina a este cemento como “Tipo II”. Los cementos con bajo contenido
de C3A son menos susceptibles al ataque de sulfatos. Los sulfatos son considerados
como los productos químicos más corrosivos con respecto al cemento fraguado en el
fondo del pozo. Ellos reaccionan con los cristales de calizas y de aluminato tricálcico.
Estos cristales requieren un mayor volumen que el provisto por el espacio poroso en
el cemento fraguado, y dan por resultado una excesiva expansión y deterioro del
cemento. Podemos encontrar estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y
algunos de ellos son, el sulfato de sodio y el sulfato de magnesio.

1.2.1.3. Cemento clase “C”.

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a la compresión
temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja, moderada
y alta). Este cemento presenta un alto contenido C3S. El ASTM denomina a este
cemento como “Tipo III”. Este cemento requiere más agua de mezcla y por lo tanto se
crea una lechada de baja densidad Se asienta rápidamente pero no desarrolla mucha
resistencia a la compresión. Tiene un alto contenido de C3A.

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1.2.1.4. Cemento clase “D”.

Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de
profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se fabrica
en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos
que otras clases de cementos. Este cemento representa al tipo IV para el ASTM.

1.2.1.5. Cemento clase “E”.

Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que
otras clases de cementos. Equivale al ASTM tipo V.

1.2.1.6. Cemento clase “F”.

Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se fabrica
en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos
que otras clases de cementos. Equivale al ASTM tipo VI.

Los cementos clase D, E y F (Cementos retardados), son utilizados para alcanzar

mayores profundidades. Presentan una significativa reducción de las cantidades de
C3A y de C3S y un aumento de tamaño de sus partículas lo que provoca un efecto
retardante en el fraguado.

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1.2.1.7. Cemento clase “G” y “H”.

Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para

emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican.
Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un
amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. En cuanto a su composición, son similares a los cementos
API Clase B. La composición química de los cementos clase G y H son esencialmente
iguales. La principal diferencia radica en su área superficial, los cementos clase H son
más gruesos que los cementos clase H, que se evidencia a través de sus diferentes
requerimientos de agua. Equivalen a los ASTM tipo VII y VIII respectivamente Los
cementos clase G y H son los más usados hoy en día. Fueron desarrollados en
respuesta a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y retardamiento.

1.2.1.8. Cementos especiales.

• Cementos ultra finos.

Las partículas de estos cementos son mucho más pequeñas que las del
cemento Portland. El tamaño promedio de sus partículas es de 2μm en comparación
con los cementos convencionales cuyas partículas poseen un tamaño comprendido
entre 50 y 100 μm. La principal aplicación de estos cementos es como un cemento de
peso liviano (densidad baja) con un desarrollo de resistencia temprano. También son
usados para reparar fracturas en el cemento, reparar fisuras en el revestimiento, cerrar
flujos de agua u otros problemas similares, debido a que son capaces de penetrar
aberturas pequeñas gracias al mínimo tamaño de sus partículas.

• Cementos Epoxi.

Son materiales comúnmente usados cuando el cemento está expuesto a fluidos

corrosivos. Estos cementos no son solubles en ácido pero son muy costosos.

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Generalmente son usados en pozos inyectores donde se utilizan fluidos con bajo pH.
Son productos puros y muy consistentes.

• Escoria.

La composición de este material es principalmente silicato mono cálcico, silicato

di cálcico y aluminosilicatos di cálcico. Este compuesto es altamente tolerante a la
contaminación con fluidos de perforación. Una de sus principales aplicaciones es la de
convertir el lodo en cemento. Esta tecnología ha sido aplicada en pozos sometidos a
inyección de vapor con muy buenos resultados.

• Puzolanas.

Son materiales silicios y aluminosos que poseen poco o ningún valor cementoso
pero que al reaccionar con el hidróxido de calcio a temperaturas moderadas, forman
compuestos con propiedades de cemento. El más común de estos compuestos es el
“FLY ASH” o ceniza volcánica, el cual se obtiene como residuo de las plantas eléctricas
de carbón. Las puzolanas naturales provienen generalmente de las actividades
volcánicas. Cuando estos compuestos son utilizados en combinación con el cemento
Portland, el Hidróxido de Calcio liberado por la hidratación del cemento, reacciona con
los aluminosilicatos presentes en la Puzolana para formar compuestos cementosos
con propiedades cohesivas y adhesivas. El FLY ASH es el que más comúnmente es
combinado con el cemento Portland debido a su bajo costo, no lo diluye e incrementa
la resistencia a la compresión del mismo. Sin embargo, debido a su inconsistencia,
solo es usado a temperaturas por debajo de los 200 °F.

• Cementos diésel (cemento base diésel).

Este tipo de cemento resulta de mezclar un cemento API clase A, B, G o H, con

diesel o kerosene y surfactante. Los cementos Diesel tienen un tiempo de
bombeabilidad ilimitado y no fraguan a menos que se ubiquen en zonas con presencia

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de agua. Consecuentemente son muy usados para sellar zonas productoras de agua,
donde la lechada absorbe el agua y el cemento fragua hasta endurecerse totalmente.
También son usados para controlar perdidas de circulación. El surfactante tiene la
función de reducir la cantidad de hidrocarburos necesarios para humectar las
partículas de cemento. Este tipo de cemento es muy utilizado para efectuar
cementaciones en pozos de producción que tienen un alto corte de agua.

• Cementos resinoso o plásticos.

Son materiales especialmente usados para colocar tapones selectivos en pozo

abierto, cementaciones a presión y para cementar zonas que se van a abandonar en
un pozo. Por lo general son mezclas de resinas líquidas, un catalizador en polvo y un
cemento API clase A, B, G o H.

La propiedad más particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la

lechada, la fase resinosa puede ser estrujada frente a la zona permeable y formar un
sello dentro de la formación. Estos cementos se usan en pozos donde se requieren
volúmenes relativamente bajos de lechada, son efectivos a temperaturas que van
desde 15,5 ºC (60 ºF) hasta 93 ºC (200 ºF).

Tabla I: Clasificación del cemento según su grado API

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1.3. ADITIVOS USADOS EN EL CEMENTO

La temperatura y presión a la cual está sometido un pozo, son algunos de los parámetros que
influyen en el diseño de una lechada que sea capaz de adecuarse a las condiciones de un
pozo específico. Para adecuarlas existen compuestos que se agregan a la mezcla y que
modifican las propiedades de la misma. A estos compuestos se les llama aditivos, que
permiten que la lechada llegue a la zona de interés, y que el cemento cumpla con las funciones
para la cual fue diseñada.

A continuación se mencionaran algunos de los aditivos más utilizados en la industria petrolera.

1.3.1. Aceleradores.

Se agregan aceleradores a las mezclas de cemento para reducir el tiempo de fraguado.

Cuando se trabaja a profundidades no muy grandes, a temperaturas y presiones bajas, deben
usarse los aceleradores para lograr sus ventajas en las inyecciones de cemento. Los
aceleradores más comúnmente usados aumentan las resistencias de compresión del cemento
y reducen grandemente el tiempo de fraguado.

Los aceleradores de fragüe más comunes son:

 Cloruro de Calcio (CaCl2): Esta sal se dosifica de 2,0 a 4,0% por peso de cemento,
dependiendo del tiempo de bombeabilidad que se desea obtener. Es el producto que
exhibe mayor control en el tiempo de bombeabilidad. Los resultados no son predecibles si
la concentración excede el 6 %.

 Cloruro de Sodio (NaCl): Actúa como acelerador en concentraciones de 2,0 – 2,5 % por
peso de cemento. Más comúnmente en concentraciones de hasta 10% por peso de agua
de mezcla, en concentraciones entre 10 – 18% es esencialmente neutral y el tiempo de
fraguado es similar al obtenido con agua dulce. A concentraciones mayores al 18% causa
retardación de fragüe.

 Silicato de sodio: El silicato de sodio es utilizado principalmente para acelerar las

lechadas de cemento que contienen carboximetil hidroxiyetil celulosa retardante.

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 Agua Salada: Es ampliamente usado para preparar lechadas de cemento en locaciones
costa afuera (offshore). El agua de mar contiene arriba de 25 g/l de NaCl, lo que resulta en
ser un excelente acelerador.

 Sulfato de Calcio (CaSO4): Es un material que por sí mismo posee características

cementantes y tienen fuerte influencia en expandir el cemento fraguado; como acelerador
se dosifica basándose en el tiempo que se desea y la temperatura a la cual se va a trabajar.
Su concentración varía del 50 – 100% por peso del cemento. Se debe hacer notar que
altas concentraciones de este aditivo actúan como retardadores de fragüe.

1.3.2. Retardadores.

Se agregan retardadores a las mezclas de cemento para darles tiempo de bombeo adicional
ya que en algunos pozos profundos y de altas temperaturas, el fraguado puede ocurrir antes
de llegar a la zona de interés y para evitar esto se agregan retardadores que hacen que la
lechada fragüen tiempos más largos.

Los tipos más comunes de retardadores son lignosulfonatos de sodio y calcio no refinados.

 Lignosulfonato: Se componen de sales de ácidos lignosulfónicos de sodio y calcio. Son

polímeros derivados de la pulpa de la madera. Usualmente son compuestos no refinados
y contienen varias cantidades de compuestos sacaroides con un peso molecular promedio
de 20.000 a 30.000. Los retardadores de lignosulfonatos son efectivos con todos los
cementos y se dosifican en un rango de 0,1 – 1,5 % por peso de cemento. Son efectivos
hasta 250 ºF (122 ºC) de temperatura de circulación en el fondo del pozo y hasta 600 ºF
(315 ºC) cuando se mezcla son borato de sodio. Los retardadores de lignosulfatos has sido
usados muy exitosamente, retardan toda clase de cemento API, en profundidades de
12000 a 14000 pies o en rangos de temperatura de 260 a 290 O F. Estos también han sido
usados para incrementar la bombeabilidad de los cementos API clase “D” y “E” en pozos
de alta temperaturas (300 O F).

 Ácido Hidroxilcarboxilicos: Los ácidos hidroxilcarboxilicos contienen grupos hidroxilicos

(OH) y carboxilicos (CHn) en su estructura molecular. Son retardadores poderosos y se

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 aplican a un rango de temperatura de 200 ºF (93ºC) – 300 ºF (143 ºC). Otro ácido
hidroxilcarboxilico con un fuerte efecto retardante, es el ácdio cítrico. Este también es
efectivo como dispersante de cemento, normalmente se usa en concentraciones de 0,1 –
0,3 % por peso de cemento.

 Organofosfonatos: Se aplican a temperaturas de circulación tan altas como 400 ºF (204

ºC). Presentan insensibilidad a variaciones sutiles de la composición del cemento y tienden
a bajar la viscosidad de lechadas densificadas.

1.3.3. Dispersantes o retardadores de fricción.

Agregan al cemento para mejorar las propiedades de flujo, y mejorar la lechada de cemento.
Reducen la viscosidad de la lechada de cemento, pueden ser bombeados en régimen
turbulento a bajas presiones.

Generalmente, son sales de ácidos grasos y se dosifican del 0,2 – 2,5 % por peso de cemento.
También tenemos:

 Polímeros: En dosificaciones de 0,3 – 0,5 lb/sx de cemento.

 Sal: En dosificaciones de 1 – 16 lb/sx • Lignosulfonato de Calcio: En dosificaciones de

0,5 – 1,5 lb/sx

1.3.4. Extendedores.

Se añaden para reducir la densidad del cemento o para reducir la cantidad de cemento por
unidad de volumen del material fraguado, con el fin de reducir la presión hidrostática y
aumentar el rendimiento (pies cubico/saco) de las lechadas.

Los aditivos reductores de densidad más comunes son:

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 Bentonita (2 – 16%): Es por mucho el aditivo más comúnmente usado para reducir la
densidad de la lechada de cemento. Requiere el 530% de agua de su propio peso; es decir
5,3 litros de agua por kg de bentonita, se puede dosificar hasta un 4% por peso de cemento
sin que perjudique al cemento fraguado.

 Puzolanas: Son cenizas volcánicas que por sí solas no tienen características cementantes,
pero que mezcladas con cemento, reaccionan con la cal libre del cemento. Puede ser
usado en mezcla de 50/50 con cementos Portland. Resultando en un ligero decremento de
la resistencia a la compresión y un incremento en la resistencia a los sulfatos.

 Tierras Diatomeas (10 – 40%): Su gran área superficial de las tierras diatomeas permiten
mayor absorción de agua y producen una lechada de baja densidad (por debajo de 11
lb/gal).

 Meta silicato de Sodio Anhidro: Es muy eficiente y económico. Es compatible con el mayor
número de aditivos químicos; maneja un porcentaje variable de agua en función del
porcentaje que se utilice. Se dosifica de 1 – 3% por peso de cemento.

1.3.5. Desinfectantes.

Aditivos que aumentan la densidad del cemento o que aumentan la cantidad del cemento por
unidad de volumen del material fraguado, con el fin de aumentar la presión.

1.3.6. Controladores de filtrado.

Aditivos que controlan la pérdida de la fase acuosa del sistema cementante frente a una
formación permeable. Previenen la deshidratación prematura de la lechada.

Se usan para prevenir la deshidratación de las lechadas de cemento y evitar un fragüe

prematuro. Generalmente los reductores de filtrado son productos derivados de celulosa. El
valor del filtrado estipulado por el API varía de acuerdo con el tipo de operación a realizar:

- Cementación de Tubería de Revestimiento: No mayor a 200 cm3.

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 - Cementación de Tubería Corta (Liner): No mayor a 50 cm3.
- Cementación Forzada: De 30 a 50 cm3 El valor del filtrado API se mide en cm3 a 30
minutos bajo una presión diferencial de 1000 psi.

Los aditivos más comunes son:

 Polímeros Orgánicos (Celulosas): Se usa en dosificaciones de 0,5 - 1,5%.

 Carboximetil Hidroxietil Celulosa (CMHEC): Es el aditivo más ampliamente usado como
controlador de filtrado y se usa en dosificaciones de 0,3 – 1,0%

1.3.7. Antiespumantes.

Ayuda a reducir el entrampamiento de aire durante la preparación de la lechada. Este aditivo

es capaz de funcionar a altas temperaturas.

El problema se minimiza mediante el uso de los agentes antiespumantes, lo que eliminan la

mayor parte de las burbujas de aire entrapadas. Generalmente son sales orgánicas ácidas de
solubilidad media y se dosifican del 0,2 – 0,3% por peso de cemento.

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 UNIDAD Nº2:

Pruebas de laboratorio y preparación de

lechadas

2.1. PREPARACIÓN DE LECHADAS DE DIFERENTES DENSIDADES

2.1.1. Lechadas convencionales

En términos generales, dos tipos de lechadas se usan actualmente para la cementación de

pozos, a menos que haya otros requerimientos por la hidrostática:

- El primer tipo es una lechada “neta” o “de cola” con densidades desde 15.5 lb/gal
(1860 kg/m3) hasta 16.5 lb/gal (1980 kg/m3), dependiendo del tipo de cemento y
de la BHST (temperatura estática de fondo de pozo), que se usa para anclar el
casing y continuar lo antes posible la perforación. Se emplean aditivos según los

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 requerimientos, para mejorar la reología y otras propiedades que mejoran el
aislamiento de las zonas productoras.

- El segundo tipo es una lechada de relleno que tiene menos densidad y propiedades
más pobres, la que, una vez fraguada, desarrollará baja resistencia y alta porosidad
que sin embargo alcanzan para proteger y soportar el casing.

Ambas lechadas, tanto la de cola como la de relleno, se emplean para reducir el costo total de
un pozo. Sin embargo existen casos en el cual la presión de las formaciones a cementar se
encuentra por debajo de lo normal, donde cementar con mezclas convencionales implica gran
riesgo de fractura durante el bombeo. Una solución común es la cementación en etapas
múltiples, que tiene como principal objetivo la colocación de cemento en el anular, pero esto
no indica necesariamente lograr un buen aislamiento de las zonas productoras. Para obtener
resultados satisfactorios en una cementación primaria, es necesario que el cemento desarrolle
adecuadas propiedades mecánicas.

Al respecto, la práctica de décadas ha exagerado la importancia de la resistencia a la

compresión y olvidado que otras propiedades como las resistencias a la tensión y flexión y las
propiedades elásticas tienen mayor relevancia en la competencia del anillo de cemento
(concepto de cemento “flexible”).

Los problemas que causan una falla del aislamiento son bastantes críticos, los cuales pueden
inclusive hacer abandonar un pozo.

Migración de fluidos incontrolados a través de anular. Cuando se comunican dos reservorios

a través del anular.

Producción de fluidos de intervalos no deseados, como pueden ser agua o gas.

Inviabilidad de trabajos de estimulación y proyectos de recuperación secundaria. Esto debido

a que el reservorio a estimularse no se encuentra totalmente aislado por lo que el fluido
inyectado puede comunicarse con otras formaciones no objetivas.

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2.1.2. Lechadas de baja densidad

Son Lechadas livianas y flexibles, que una vez fraguados, cumplen con los requerimientos
necesarios (resistencia a la compresión, flexión y tensión) para la continuación de la
perforación así como el aislamiento de zonas productoras de hidrocarburos durante la vida
productora del pozo.

Todos los cementos sometidos a confinamiento, con el tiempo van a alcanzar una resistencia
más o menos equivalente a la de la formación a su alrededor, independientemente del diseño
inicial de la lechada.

Se sabe que a mayor resistencia a la compresión, mejor resultaría la adhesión del cemento.

Esto relaciona en el acoplamiento en las interfaces, el volumen llenado por el cemento y la

porosidad del cemento fraguado, pues la porosidad está relacionada con el contenido de
sólidos pero no necesariamente con el contenido de cemento (Debido que la gravedad
especifica del cemento es 3.14, el uso de partículas de menor gravedad y tamaño en la mezcla
reducirán la porosidad y densidad de la misma). Sin embargo se suele tratar de resolver una
pobre adhesión del cemento aumentando la densidad de lechada (reduciendo la porosidad del
cemento) en vez de resolver directamente el problema.

En el fondo del pozo, los cementos son dúctiles en vez de frágiles y las resistencias a la
compresión resultan entre 2 y 9 veces mayores, Las lechadas de cemento “netas” (sin aditivos)

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mezcladas según las especificaciones API producirán generalmente cementos frágiles, de alta
resistencia y cementos de baja permeabilidad.

La adhesión del cemento a la tubería está vinculada de cierta manera con la resistencia a la
compresión, Las mezclas livianas debidamente con aditivos producirán mezclas flexibles,
dúctiles y de alta resistencia a la compresión suficiente para garantizar un buen sello hidráulico
durante la vida productiva del pozo

El uso de las mezclas de cemento flexibles y de baja densidad en la cementación de pozos

petroleros presentan las siguientes ventajas:

 Cementación en etapa única de formaciones de baja presión, donde el uso de mezclas

convencionales implicaría pérdidas de circulación durante el bombeo y por tanto sería
necesario la cementación en múltiples etapas.

 El uso de mezclas flexibles y dúctiles mejora el comportamiento del cemento durante

la vida productiva del pozo. Es decir presenta mejor respuesta frente a diversos efectos
que ocurren durante la vida productiva del pozo, estos pueden ser.

 Disminución de presión dentro del pozo, lo que ocasiona que el casing se comprima
induciendo micro-canales entre casing y cemento.

 Sobre presión del cemento y enfriamiento del mismo debido a trabajos de

fracturamiento y acidificación, lo que induce a que el anillo de cemento se expanda
radialmente, luego del trabajo este debe volver a su estado inicial manteniendo la
adherencia. Para un buen sello en el espacio anular, el cemento debe ser lo
suficientemente flexible para comportarse de forma similar a como lo hacen los
elementos elásticos en un packer.

 Baleo o punzonamiento; En cementos frágiles las operaciones de bale ocasionan

la formación de pequeños micro canales que pueden comunicar zonas
indeseables.

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Los aditivos especiales que se utilizan para la preparación de una lechada flexible y liviana
son aquellos que reducen la densidad y mejoran la flexibilidad y ductilidad de la mezcla, debido
a su menor gravedad específica y menor tamaño con respecto a las partículas de cemento,
sin afectar en mayor medida la resistencia a la compresión. Entre ellos tenemos:

- Perlita expandida
- Gilsonita
- Finos de Carbón
- Micro esferas
- Microfibras minerales

2.2. MEDICIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS DE LECHADAS

La efectividad de cualquier trabajo de cementación depende de llevar a cabo una preparación

meticulosa y precisa de los equipos, materiales y personal, así como del diseño y las pruebas
del trabajo. Los ensayos realizados en laboratorios para el cemento tienen la función de
evaluar el desempeño y las características químicas de las lechadas, mediante la medición de
ciertas propiedades bajo ciertas condiciones de fondo de pozo y el análisis cualitativo y
cuantitativo de los componentes de las lechadas antes de ser mezclada. La norma API RP
10B delinea las prácticas recomendadas para las pruebas de laboratorio que se llevan a cabo
con las lechadas de cemento para pozos de petróleo, así como sus aditivos; estas pruebas se
describen a continuación:

 Determinación del contenido de agua en la lechada.

 Determinación del tiempo de bombeabilidad.
 Determinación del filtrado.
 Pruebas de permeabilidad.
 Determinación de las propiedades reológicas.

En el cemento seco también se hacen mediciones de fineza y de pureza.

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2.2.1. Ensayos básicos de los cementos petroleros

2.2.1.1. Estabilidad de las lechadas

Para controlar la estabilidad de las lechadas, se necesita hacer la prueba de agua libre y la
prueba de sedimentación.

a. Determinación del agua libre.

El Agua Libre es una medida de la tendencia del fluido a separarse de la lechada antes del
fraguado. En pozos inclinados el agua libre puede coalescer para formar canales continuos
sobre la parte superior del pozo, lo cual crea una especie de canal por donde pueda migrar el
fluido (gas).

En pozos verticales el agua libre evita que la lechada de cemento sea homogénea, por lo que
la cantidad de agua es menor a la evaluada, esto trae como consecuencia que las
formulaciones de lechadas cambien sus propiedades con respecto a las iniciales. Por esta
razón se recomienda usar lechadas de cemento que no desarrollen agua libre.

El proceso de fraguado de la lechada es el resultado de que el cemento empiece a hidratarse

con el agua de mezcla. Si se pierde agua de la lechada de cemento antes de que esta haya
sido posicionada en el espacio anular, su tiempo de bombeabilidad decrecerá y las
formaciones sensibles al agua pueden ser afectadas de manera adversa. La cantidad de agua
perdida que puede ser tolerada depende de operación de cementación y de la formulación de
la lechada.

La cementación forzada requiere bajos valores de pérdida de agua, debido a que el cemento
debe ser inyectado a presión antes que se genere un revoque y bloquee las perforaciones, la
norma API para el agua libre en cementos “G y H”, para una cementación forzada debe de ser
cero. La cementación primaria no depende tan críticamente de la pérdida del agua. La cantidad
de fluido perdido de una lechada en particular debe ser determinada a través de una prueba
de laboratorio.

En pozos verticales y para una cementación primaria el agua libre no deberá ser mayor a 3.5
% para los cementos clase “G y H”; pero si se trata de una cementación primaria o cementación

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secundaria en un pozo horizontal, el agua libre deberá de ser cero (para cementos “G y H”).
Esto se logra agregando aditivos reductores de filtrado o controladores de agua libre.

Para determinar el agua libre, la muestra de lechada es puesta en consisto metro, el cual se
encarga de homogenizar la muestra, esta muestra debe de ser sometida fuerzas giratorias de
12000 rpm a 35 segundos, luego se saca la lechada y se deja reposar dos horas a 80 grados
F O , en una probeta. Pasado este tiempo, se extrae el agua libre con un micro pipeta y se
empieza la cuantificación del agua libre.

b. Prueba de sedimentación.

Esta prueba, la cual ayuda a determinar si una lechada de cemento experimenta

sedimentación, es usada en conjunción con la prueba de fluido libre para ayudar a determinar
la estabilidad estática de una lechada de cemento bajo condiciones de fondo de pozo.
Excesiva cantidad de fluido libre y puede indicar problemas en la estabilidad de la muestra de
cemento.

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2.2.1.2. Resistencia a la Compresión.

Se distingue por ser un ensayo destructivo.

Los resultados pueden ser utilizados para:

 Determinar el tiempo de fraguado antes del cañoneo.

 Comparar extendedores, agentes densificantes, materiales de perdida de
circulación u otros aditivos los cuales pueden afectar el desarrollo de la resistencia.
 Determinar el grado de la resistencia a la retrogresión.

Esta prueba se refiere a la fuerza que puede soportar un cubo de cemento de cierta superficie
antes de romperse. Cuando el cemento tiene valor de resistencia a la compresión de 500 psi,
es considerado según la norma (API) adecuado para el trabajo de cementación.

Recordemos que el cemento al fraguar genera resistencia a la compresión, lo cual es

necesario para soportar la cañería. Muchos trabajos de investigación han demostrado que una
TR de 10 pies de longitud y solamente 8 psi de resistencia a la tensión puede soportar hasta
200 pies de cañería, aun bajo condiciones de pobre adherencia del cemento.

Debido a que el ensayo de resistencia a la compresión son mejor analizados que la resistencia
a la tensión, tenemos como regla que la TR es de 8 a 10 veces mayor que la resistencia a la
compresión.

10 psi de TR = 100 psi de resistencia a la compresión

Hoy en día se mide la resistencia a la compresión en un analizador ultrasónico “UCA” (Ultra

Sonic Cement Analyzzer). Con este aparato se determina el desarrollo de la resistencia a la
compresión de las lechadas en forma continua donde la muestra es sometida a alta presión y
temperatura (simulando las condiciones del pozo).

Se vierte la lechada en estudio en una serie de moldes, cubos de 1 pulgada por lado y se los
coloca en un baño de agua a la temperatura requerida por la prueba, estos pueden ser:

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 a) Un recipiente a presión atmosférica para muestras a temperatura hasta de 180º F.
b) Un recipiente presurizable para muestras a temperaturas hasta de 380º F y
presiones hasta de 3000 psi.

Por supuesto que éste es más caro, pero por otro lado es muy superior, ya que nos permite
simular las condiciones del pozo durante el ensayo. Los tiempos recomendados para sacar
las muestras son: 8, 12. 18, 24, 36, 48, y 72 horas.

Por lo general, las pruebas a las 8, 24 y 72 horas son suficientes; aunque a veces se necesita
más información para los tiempos de espera de fraguado, (WOC), u otros datos. Una vez que
se retiran los cubos del baño se les coloca, inmediatamente en una prensa hidráulica que
incrementa la carga entre 1 000 y 4 000 psi por minuto. Cuando se rompe el cubo, se lee la
máxima presión obtenida en la escala y esa será el valor de la resistencia a la compresión. Se
deberá repetir la operación con varias muestras y luego se sacará el promedio.

2.2.1.3. Tiempo de bombeabilidad o de espesamiento.

El tiempo de espesamiento es el tiempo que la lechada de cemento permanecerá bombeable

bajo condiciones del pozo. También se define el tiempo requerido para que la lechada alcance
100 unidades Bearden de consistencia.

Es importante tomar en cuenta que el tiempo de espesamiento debe de ser mayor que el
tiempo que va a durar el trabajo de cementación, para evitar cementación en la superficie de
la tubería, en la cabeza de cementación y/o dentro del revestidor. Por lo tanto, este tiempo se
debe estimar como el tiempo total del trabajo de cementación más un factor de seguridad de
una a dos horas.

Tal vez sea ésta la prueba de laboratorio más usada en el campo; determina durante cuánto
tiempo la lechada permanece en estado fluido, (y por consiguiente bombeable) bajo una serie
de condiciones dadas en el laboratorio. (Presión y temperatura).

El aparato que se usa para determinar el tiempo de bombeabilidad es el consistómetro, que

puede ser atmosférico o presurizable. Este último, tal vez sea el aparato más caro de un
laboratorio de cementación, pero es necesario a fin de poder simular las condiciones del pozo.

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El recipiente con la lechada a probar gira a velocidad constante, (movido por un motor
eléctrico) dentro de un baño de aceite, a través del cual, se le aplica la temperatura y la presión
deseada. Dentro del recipiente aislado, hay una paleta conectada a un resorte; a medida que
la lechada gira, trata de arrastrar la paleta en el sentido de la corriente. Una lechada más
viscosa ejercerá una fuerza mayor en la paleta, la cual a su vez, trasmitirá mayor torque al
resorte y éste se mide por medio de un potenciómetro, del que está dotado el aparato.

El consistómetro está calibrado para poder leer directamente las unidades Bearden de
consistencia (a veces llamadas Poises, por costumbre). Cuando la lechada alcanza 100
unidades de consistencia (Bc) no se puede bombear. Así el tiempo de bombeabilidad,
exportado por el laboratorio será el transcurrido desde que se introduce la mezcla en el
consistómetro hasta que el aparato marca los 100 Bc. La presión y la temperatura aplicadas,
son aquellas que indica la norma API RT 10B que especifica la forma en que se debe
desarrollar la prueba y que corresponderán a las condiciones aproximadas que se necesitarán
en el campo cuando se cemente a una determinada profundidad. Los programas están
especificados separadamente para cementaciones primarias, liners, cementaciones a presión
y colocación de tapones de cemento con TP franca y con TF.

2.2.1.4. Agua para la preparación de la lechada.

Agua Máxima. Es la cantidad de agua para la mezcla de cualquier composición de cemento

que dará un volumen de fraguado igual al volumen de la lechada con más de 1 ½ % de agua
libre separada. El agua máxima es la cantidad usada para la mayoría de las cementaciones
por que el máximo rendimiento es necesario para cada saco.

Agua Normal: Es la cantidad de agua mezclada que alcanzara una consistencia de 11 BC

(Unidades de consistencia) El contenido de agua normal de una lechada de cemento, es lo
que cede una lechada que tiene 11 unidades de consistencia, luego de haber sido agitada
durante 20 minutos, a 80° F de temperatura en un consistómetro a presión atmosférica. Para
determinar el contenido normal de agua de una lechada, a veces hay que hacer muchas
pruebas con diferentes porcentajes de agua.

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Agua Mínima: Es la cantidad de agua mezclada que dará una consistencia de 30 BC, esto
nos dará una lechada bastante espesa que puede ser usada para controlar pérdidas de
circulación El mínimo contenido de agua de una lechada es aquel que hace lograr a la misma,
una consistencia de 30 unidades luego de haber sido agitada durante 20 minutos en un
consistómetro a presión atmosférica y 80º F de temperatura.

Por lo general, las pruebas de contenido de agua se hacen con cementos puros, ya que el
agregado de aditivos puede hacer variar la consistencia de la lechada, sin cambiar el
porcentaje de agua.

2.2.1.5. Determinación de la pérdida de filtrado.

Puede ser medida de dos maneras:

a. Filtrado de baja presión.

Se aplican 100 psi y se va leyendo la cantidad de líquido que cae en el cilindro graduado
a los 1/4, ½, 1, 2, y 5 minutos de iniciada la prueba, y luego a intervalos de 5 minutos cada
uno. Si la muestra se deshidrata totalmente antes de media hora, se registra el tiempo que
tardó en hacerlo. El filtrado se reporta en cc/30 minutos a 100 psi.

b. Filtrado de alta presión.

La presión aplicada ahora será de 1000 Psi y las lecturas se efectuarán de la misma
manera. Si la muestra se deshidrata antes de los 3 minutos se extrapola para reportar cc/30
minutos. Así durante el ensayo para la determinación del filtrado se asume que hay más
lechada presente que lo que realmente tenemos en el recipiente que por otro lado es lo que
sucede en el pozo.

El filtro prensa de alta presión, incorpora también un baño a una temperatura controlable a fin
de simular las condiciones reales; la temperatura a la cual se hizo la prueba, deberá estar
registrada en el reporte. Es debido a ésta ventaja que el filtro de alta presión se utiliza más
que el de baja, y los resultados obtenidos son expresados como cc de filtrado cada 30 minutos
a 1000 psi.

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2.2.1.6. Reología.

Por medio de esta prueba se describe el comportamiento de la lechada en movimiento a través

de la tubería y otros ductos. Para describir las propiedades reologicas de las lechadas de
cemento se utilizan el modelo de plástico de Bingham o el modelo de la ley de las Potencia.

El viscosímetro de Fann, es un aparato de tipo rotacional, movido por un motor sincronizado a

dos velocidades diferentes que permite obtener velocidades rotacionales de 600, 300, 200,
100, 6 y 3 RPM.

Un cilindro exterior o rotor, gira a una velocidad constante para cada ajuste de RPM, que es
trasmitido a la lechada de cemento que lo rodea y ésta, a su vez, produce un cierto torque en
un cilindro interior a bob sobre el que actúa un resorte. La torsión que adquiere el resorte
puede relacionársela con la viscosidad de la lechada y medirla de esta manera. Las lecturas
obtenidas se emplean para la determinación de las propiedades reologicas (N’ y K’) que son
de fundamental importancia para el cálculo de caudales críticos y determinación del régimen
de desplazamiento. (Turbulento, Laminar o Tapón) de las cementaciones.

N’= Índice de comportamiento

K’= Índice de consistencia.

2.2.1.7. Determinación de la densidad.

Se utiliza para ello un equipo llamado balanza de lodos. En el laboratorio se pondrá especial
cuidado en eliminar todo el aire contenido en la muestra de cemento. En esta prueba, la
densidad de la lechada es medida luego de ser removido todo el aire presente en ella mediante
una balanza presurizada.

Dependiendo de los aditivos usados para preparar la lechada, esta podría contener una gran
cantidad de aire interno cuando es mezclada. Si este aire no es removido, la balanza con la
que se mide la densidad puede arrojar datos erróneos

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2.3. CONTAMINACIÓN DE LECHADAS DE CEMENTO

Así como añadimos compuestos deliberadamente a las lechadas de cemento en la superficie,

para mejorar las propiedades de la misma, la lechada de cemento al entrar en contacto con el
lodo de perforación puede ser contaminada, cuando se bombea hacia el fondo del pozo. Los
productos químicos del lodo pueden reaccionar con el cemento para dar efectos secundarios
no deseados. Algunos de estos se muestran a continuación siguientes:

ADITIVO DEL LODO EFECTO SOBRE EL CEMENTO

Baritina Incrementa la Densidad y Reduce la

Resistencia a la Compresión.

Soda Cáustica Actúa como acelerador de fragüe.

Componentes del Calcio Reduce la Densidad.

Diésel Reduce la Densidad.

Solventes Actúa como retardador.

La mezcla del lodo con el cemento puede causar un agudo incremento en la viscosidad. El
mayor efecto de un fluido altamente viscoso en el espacio anular es que se forman canales
que no son fácilmente desplazados. Estos canales evitan una buena cementación sobre las
paredes del pozo y sobre las paredes de la cañería. Para prevenir la contaminación del
cemento por lodo un fluido espaciador se bombea entre el lodo y la lechada de cemento.

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 UNIDAD Nº3:

OPERACIONES DE CEMENTACIÓN DE
POZOS

3.1. FUNCIÓN DE LA CEMENTACIÓN DE TUBERÍAS

Las funciones de la cementación son las siguientes:

 Sirve para afianzar la sarta y para protegerla contra el deterioro durante subsiguientes
trabajos de reacondicionamiento que se hagan en el pozo.
 Protege la sarta y las formaciones cubiertas: gasíferas, petroleras y/o acuíferas.
 Efectúa el aislamiento de las formaciones productivas y el confinamiento de estratos
acuíferos. Evita la migración de fluidos entre las formaciones. También protege las
formaciones contra derrumbes.

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  Refuerza la sarta revestidora contra el aplastamiento que pueden imponerle presiones
externas.
 Refuerza la resistencia de la sarta a presiones de estallido.
 Protege la sarta contra la corrosión.
 Protege la sarta durante los trabajos de cañoneo.

3.2. CEMENTACIÓN PRIMARIA

Se realiza al cementar los revestidores del pozo (conductor, superficial, intermedio,

producción, etc.) durante la perforación. Entre los objetivos principales de esta cementación
se pueden mencionar los siguientes:

- Adherir y fijar la sarta de revestimiento.

- Restringir el movimiento de fluidos entre las formaciones productoras y el
confinamiento de los estratos acuíferos.
- Proteger la sarta contra la corrosión.
- Reforzar la sarta contra el aplastamiento debido a fuerzas externas y reforzarla
resistencia de la sarta a presiones de estallido.
- Proteger la sarta durante los trabajos de cañoneo (completación).

La cementación primaria es el proceso que consiste en colocar cemento en el espacio anular,

entre la tubería de revestimiento y la formación expuesta del agujero, asegurando un sello
completo y permanente, observar figura.

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3.2.1. Técnica de cementación primaria

a) Circulación de lodo, para acondicionar el pozo: Antes de bombear la

lechada en el pozo, se lleva a cabo otro proceso; utilizando la bomba del equipo
de perforación se hace circular lodo de perforación en el pozo, con el fin de acondicionar
el lodo y lavar el pozo. Si no se lleva a cabo el acondicionamiento, el paso de fluido por
el anular puede verse dificultado por la presencia de sectores con lodo de corte gelificado.

b) Lanzamiento del tapón inferior: En los trabajos de cementación primaria,

antes y después de la inyección de la lechada de cementación, se lanzan tapones
limpiadores. Estos elementos sirven para separar la lechada de los fluidos de perforación,
limpiar las paredes interiores de la tubería de revestimiento y obtener una indicación
positiva (presión) de que el cemento ya está en posición fuera de la tubería de revestimiento.

c) Bombeo de lavador y espaciador: Antes de bombear la lechada de

cementación, por lo general, se bombea un lavador químico o un espaciador densificado,

o ambos, para que actúen como buffer entre el fluido de perforación y el cemento. Los
lavadores químicos son fluidos base agua que pueden utilizarse en espacios anulares
pequeños con geometría del agujero regular. Estos fluidos pueden utilizarse cuando se
puede lograr turbulencia en todas las secciones del espacio anular. Los espaciadores son
fluidos densificados que se bombean en flujos turbulentos o laminares. Esto productos
sirven para eliminar completamente los fluidos de perforación del anular antes de inyectar
la lechada de cementación.

d) Bombeo de la lechada inicial o de relleno: Esta lechada es de menor densidad,

está diseñada para proteger la parte superior del anular del revestimiento.

e) Bombeo de la lechada de cola: La lechada de cola es una lechada de mayor

densidad, diseñada para cubrir la sección inferior del anular desde el fondo del agujero.
Normalmente, la lechada de cola presenta unas propiedades superiores a las de la lechada
inicial. Es esencial que la lechada de cementación tenga la densidad correcta para
que sus propiedades sean las deseadas

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 f) Lanzamiento del tapón superior: El segundo tapón limpiador de cementación
se denomina tapón superior. Se bombea al final de los trabajos de cementación con el fin de
separar la lechada del fluido de desplazamiento que se bombea en la siguiente etapa
del proceso, y evitar así que sea contaminada por dicho fluido. Una vez que la lechada ya se
ha bombeado en la tubería de revestimiento, el tapón superior se lanza desde la cabeza de
cementación.

g) Desplazamiento de las lechadas y tapones con fluido para

desplazamiento: A continuación, las lechadas de cementación y los tapones limpiadores se
bombean (son desplazados) hacia el fondo del pozo mediante el fluido de perforación u
otro fluido. Este fluido de desplazamiento empuja el tapón superior y la lechada hacia
abajo por la tubería de revestimiento. Cuando el tapón limpiador inferior llega al collar
de flotación, la membrana situada en su parte superior se rompe y la lechada es bombeada,
saliendo de la parte inferior de la tubería de revestimiento y subiendo por el anular. Cuando
el tapón superior llega al tapón inferior, hay un aumento de presión. Las lechadas de
cementación se encuentran en el espacio anular y en el recorrido de zapata. El proceso
habrá finalizado cuando se indique un aumento de presión en la superficie y el proceso
de desplazamiento haya terminado. Luego, retornarán de dos a cinco barriles y parará el
flujo. Si este flujo de retorno continúa, significa que hay fugas en el collar de flotación.

h) Comprobación de retorno de fluido: El collar de flotación está equipado con

una válvula de retención que evita que los fluidos regresen por la tubería de
revestimiento. Si la válvula está defectuosa, la lechada puede empujar los tapones y el
fluido por la tubería de revestimiento, debido al efecto de retorno de los tubos en U.

Al final de un trabajo de cementación, es necesario comprobar que el collar de flotación

o la zapata de flotación no presenten fugas. Para realizar esta comprobación se espera
a que el fluido retorne a los tanques de desplazamiento de la unidad de cementación.
Si el collar de flotación o la zapata de flotación funcionan correctamente, dejarán que
vuelvan de dos a cinco barriles y luego se interrumpirá el flujo. Si este flujo de retorno
continúa, significa que el collar de flotación tiene algún defecto

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3.3. CEMENTACIÓN SECUNDARIA

También llamada “Squeeze”, es el proceso que consiste en inyectar cemento a presión a

través de disparos en la tubería de revestimiento al espacio anular. Esta es una medida para
remediar una cementación primaria defectuosa en la tubería de revestimiento. Tiene varias
aplicaciones entre las más comunes se tiene:

- Reparar un trabajo de cementación primaria fallida debido a canalización de lodo o

una altura de cemento insuficiente en el espacio anular.
- Eliminar la intrusión de agua proveniente de arriba, debajo o dentro de la zona
productora de hidrocarburos.
- Reducir la relación gas petróleo de producción a través del aislamiento de la zona
de gas del intervalo de petróleo adyacente.
- Reparar tuberías fracturadas debido a corrosión o
- fallas por ruptura.
- Abandonar una zona no productiva o depletada
- Sellar zonas de pérdida de circulación.
- Prevenir la migración vertical de los fluidos del reservorio dentro de las zonas
productoras.

3.4. CEMENTACIÓN POR ETAPAS

3.4.1. Cementación en una etapa.

Básicamente es la más sencilla de todas, la lechada de cemento es ubicada en su totalidad

en el espacio anular desde el fondo hasta la profundidad deseada, para esto se requerirá de
presiones de bombeo altas lo que implica que las formaciones más profundas deban tener
presiones de formación y fractura altas y no permitir que se produzcan perdidas de circulación
por las mismas.

Usualmente esta técnica es usada en pozos poco profundos o para cementar el casing
superficial, y el equipo del de fondo será el básico para la cementación, zapato guía, collar
flotador, centralizadores, raspadores, tapones de fondo y tope.

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3.4.2. Cementación en dos etapas.

Consiste en ubicar la lechada de cemento primero en la parte inferior del espacio anular casing
luego la parte superior de la lechada a través de un dispositivo desviador. Este tipo de técnica
se utiliza cuando:

- Las formaciones de fondo de pozo no soportan las presiones hidrostáticas ejercidas

por columna de cemento.
- Zonas de interés están muy separadas entre sí y es necesario cementarlas.
- Zonas superiores a ser cementadas con cementos no contaminados.
- Pozos profundos y calientes requieren lechadas diferentes de acuerdo a las
características propias de un nivel determinado.

La mayoría de las razones para la cementación en varias etapas cae dentro de la primera
categoría. Tres técnicas estándar de cementación en varias etapas son comúnmente
empleadas.

- Cementación regular de dos etapas.

- Cementación continúa de dos etapas.
- Cementación en tres etapas.

3.5. CEMENTACIÓN DE LINNER

Una sarta de linner usualmente incluye una zapata y un collar flotador, junto con una tubería
de revestimiento más larga y un colgador de linner, colocado hidráulica o mecánicamente, para
asegurar la parte superior, todo el ensamblaje es corrido con tubería de perforación y luego se
coloca el colgador a unos 300 dentro de la tubería de revestimiento anterior.

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CONCLUSIÓN

Para diseñar adecuadamente las lechadas es importante conocer ciertos puntos como las
propiedades físicas de los cementos; tipos de cemento; control de filtración, cantidad de
cemento tiempo de espera, entre otros.

La cementación es un proceso petrolero que tiene por objeto endurecer las paredes del pozo
para conservar las mejores cualidades de la formación, contando con técnicas y practicas
operaciones que provienen de una planificación para un plan de trabajo supervisado por
especialistas con el fin de orientar al desarrollo y aplicación para explotar, transportar,
procesar, y tratar los hidrocarburos.

La cementación tiene una gran importancia en la vida del pozo, ya que los trabajos de una
buena explotación de los hidrocarburos, dependen directamente de una buena cementación.

Los propósitos principales de la cementación son proteger y asegurar la tubería de

revestimiento en el hoyo, aislar zonas de diferentes fluidos, aislar zonas de agua superficial y
evitar la contaminación de las mismas por el fluido de perforación o por los fluidos del pozo,
evitar o resolver problemas de pérdida de circulación y pega de tuberías, reparar pozos por
problemas de canalización de fluidos y Reparar fugas en el revestidor entre otras, e allí la gran
importancia de la cementación.

BIBLIOGRAFIA

- Manual BJ Services Diseño de lechada. Por Ken Kenner. 1991

- Manual, Pruebas, Completaciones y Reacondicionamientos de Pozos petrolíferos.

Por Quiroga S. Klever. Edicion 1991

- Manual de Fabricación del Cemento, BJ Services, por Kenner kenn 2005

- Manual Cementing SPE. Por L. Henry and Dwinght K. Smith. 1990

- Manual BJ Services Diseño de lechada. Ken Kenner. 2005

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