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PRÁCTICA 1
DECAPADO
QUITO 2018
Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.
Este documento es propiedad de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador, es confidencial, no puede
ser reproducido total o parcialmente, ni ser distribuido sin autorización.
RESUMEN
Para lo cual se procedió a preparar la solución acida con tres variaciones de contracción
Se concluye que las mejores condiciones o las mas optimas para remover los óxidos
PALABRAS CLAVE
2. TEORÍA
2.1.Composición del Herrín.
El herrín formado sobre el acero por acción oxidante del aire a altas temperaturas ha
sido estudiado muy a fondo. En el caso de ciertos metales, tales como el hierro, cobre,
plomo y aluminio, el volumen de óxido producido es mayor que el del metal originario;
por ello, el herrín tiende a proteger el metal de una ulterior oxidación a alta temperatura.
Hablando en un sentido amplio, la velocidad de formación del herrín sigue una ley
parabólica P2 = Kt donde P es el peso de óxido forrado y t es el tiempo siendo K una
constante. (Frías, 1998)
2.2. Decapado.
El decapado es una operación química que se realiza por inmersión en baños ácidos para
eliminar la capa de óxidos formada sobre superficies metálicas después de los
tratamientos térmicos.
Temperatura
Tiempo
Tipo de ácido a utilizar
Concentración del ácido
Lavado después del decapado.
Tipo de baño
Agitación durante el baño.
Desengrasado previo.
(Fosfamet, 2010)
2.4.Ácidos Empleados en el proceso.
HCL Uno de los mas usados debido a su bajo costo.
H2SO4 Tiene un rendimiento operacional no muy alto.
Cuando se trata de fundición, es frecuente encontrar silicatos y arena mezclados con el
herrín, y en tal caso se necesita ácido fluorhídrico HF para disolver el material sillico.
(Fosfamet, 2010)
Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.
Este documento es propiedad de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador, es confidencial, no puede
ser reproducido total o parcialmente, ni ser distribuido sin autorización.
2.5.Eliminación de Líquidos Residuales del Decapado.
Las aguas residuales provenientes del decapado son ácidas y contaminadas con metales
pesados (principalmente cromo y níquel que se han disuelto del acero). Estas aguas
residuales deben tratarse de acuerdo con la regulación local. Pueden neutralizarse
utilizando un agente alcalino (sosa) o mediante un agente específico. (Schumman, 2008)
3. PARTE EXPERIMENTAL
3.3. Material y Equipos
Placas Oxidadas.
Clavos Oxidados
Vasos de Precipitación. R: (0-250) [ml] A: ± 50 [ml]
Pinza
Balanza R: (0-2) [kg] A: ± 0,01 [g]
Reverbero
Termómetro R: (20-400) [oC] A: ±0,01 [oC]
3.3. Procedimiento
Prepara soluciones de ácido clorhídrico al 2%, 4% y 6%.
Prepara una solución de ácido fosfórico a una concentración de 50 ppm.
Se coloca 100 mL de la solución de ácido al 2% y se lleva a calentamiento hasta
alcanzar una temperatura de 30°C.
Se pesa las placas del metal o clavo a decapar y se registra los valores.
Una vez alcanzada la temperatura deseada se introduce la placa o el clavo y se
deja en la solución por 5 min.
Se repite las experiencias anteriores modificando la combinación de temperatura y
concentración como se indica en la tabla de datos.
4. DATOS
4.3. Datos Experimentales
Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
30 2,49 4,82 4,64
40 4,42 2,62 4,92
60 11,99 2,36 4,94
Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
30 2,47 4,79 4,57
40 4,39 2,57 4,78
60 11,95 2,31 4,76
Tabla # 3.(Observaciones)
5. CÁLCULOS
5.1. Cantidad de óxidos removidos.
5.2. Reacciones
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
Fe + 2HCl = FeCl2 + H2
Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
30 0,02 0,03 0,07
40 0,03 0,05 0,14
60 0,04 0,05 0,18
7. DISCUSIÓN
El método utilizado en la presente practica fue el método cualitativo, pues se observó
la remoción física del óxido de los clavos después de ser sometidos al proceso de
decapado, así mismo el método cuantitativo al momento de determinar la masa de
oxido que fue removida después del proceso de decapado en base a la diferencia de
pesos antes y después del proceso. Evidenciando que el proceso es el adecuado
puesto que se comprobó el efecto de la temperatura y concentración en la remoción
de los óxidos.
En la practica se presentó el error de tipo sistemático debido que la estufa no genera
una temperatura constante si no una temperatura creciente, dicha temperatura
constante es un requisito de nuestra practica y en el tiempo de aplicación del ácido se
pudo evidenciar variaciones de temperatura de ± 10 0C, por otra parte, los clavos
utilizados no tenían la misma cantidad de oxido, afectando directamente a la cantidad
en masa de oxido removido.
Se recomienda tratar en lo posible de trabajar con clavos de similares condiciones es
decir con un nivel de corrosión semejante para evidenciar y contrastar de mejor
manera la influencia de la temperatura y la concentración en el proceso de decapado.
8. CONCLUSIONES
9. CUESTIONARIO
9.2. Que otro tipo de sustancias pueden ser utilizadas como decapantes.
El 50% de decapantes para tintas, pinturas y barnices son hechos a base de
diclorometano.
El 25% de los decapantes para tintas, pinturas y barnices son alcalinos (pH>13)
utilizados en caliente. Estos productos a base de potasa o de sosa, son soluciones
acuosas. Su composición es: Potasa, Hidrocarburos, Fosfatos, sales de sodio, un
activados, etoxietoxietanol.
El 90% de los productos estudiados son ácidos minerales u orgánicos como los ácidos
nítrico, fosfórico, fluorhídrico, clorhídrico, y otros ácidos orgánicos como el sulfámico,
acético, y fórmico. Suelen ir combinados con agua, alcoholes, fluoruro o nitrato de
Para hornos y calderas en el 70% de los casos se trata con decapantes ácidos con pH < 2
, a base de ácido fosfórico, clorhídrico o sulfúrico. Las formulaciones de estos
productos comprenden además un alcohol o un glicol, un tensoactivo, agua, y a veces
un inhibidor de la corrosión.
El resto de los decapantes para hornos y calderas son formulaciones alcalinas a base de
sosa o de potasa. Contienen igualmente un colorante, un tensoactivo, sales de sodio
(meta silicato, carbonato, gluconato, sulfato, propionato).
(Cahiers, 2006)
9.3. ¿Existe algún proceso para recuperar el ácido o mezcla de estos usada en el
decapado? Si lo hay, indique cual es y en que consiste.
Proceso PIBARE.
El proceso PIBARE intenta superar las limitaciones de los actuales sistemas de
tratamiento de los baños agotados, según los objetivos planteados, para lo cual se
propone la combinación de cuatro etapas principales:
Recuperación de ácidos
Separación de metales y obtención de subproductos
Recuperación de componentes químicos
Tratamiento de aguas de lavado
(Frias, 1998)
10.4. REFERENCIAS
10.2.1 Fosfamet. (2010). Proceso de decapado de metales. Recuperado de:
http://fosfamet.cl/proceso_de_decapado_para_metales_fosfamet_cl.pdf
10.2.2 Frías, C., & Pérez, Y. (1998). Recuperación de ácidos y metales en baños
agotados del decapado de aceros inoxidables, 5. Recuperado de:
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/viewFile
/786/797
11. ANEXOS
11.1. Diagrama del Equipo (Reporte Fotográfico).