Ministério da Educação - MEC

Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica (SETEC)

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará

CURSO: TORNEIRO MECÂNICO

PROFESSOR: EVALDO CORREIA MOTA

FIC
 Ministério da Educação - MEC
Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica (SETEC)
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará.

TORNEIRO MECÂNICO
PROF. EVALDO CORREIA MOTA
CURSO FIC

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 CRÉDITOS

Presidente
Dilma Vana Rousseff
Ministro da Educação
Aloizio Mercadante Oliva
Secretaria de Educação Profissional e
Tecnológica
Marco Antonio de Oliveira
Reitor do IFCE
Cláudio Ricardo Gomes de Lima
Pró-Reitor de Extensão
Gutenberg Albuquerque Filho
Elaboração do conteúdo
Evaldo Correia Mota
Colaborador do contéudo
Francisco Antonio Ribeiro Gomes
Equipe Técnica
Manuela Pinheiro dos Santos
Marciana Matos da Costa
Kaio Lucas Ribeiro de Queiroz
Vanessa Barbosa da Silva Dias
Edmilson Moreira Lima Filho
Vitor de Carvalho Melo Lopes
Rogers Guedes Feitosa Teixeira

Pró-Reitor de Ensino Orientadora

Gilmar Lopes Ribeiro Barbara Luana Sousa Marques

Pró-Reitor de Administração
Virgilio Augusto Sales Araripe

Diretor Geral Campus Fortaleza

Antonio Moises Filho de Oliveira Mota

Diretor de Ensino Campus Fortaleza

José Eduardo Souza Bastos

Coordenador Geral – Reitoria

Jose Wally Mendonça Menezes

Coordenador Adjunto - Reitoria

Armênia Chaves Fernandes Vieira

Supervisão - Reitoria
Daniel Ferreira de Castro
André Monteiro de Castro

Coordenador Adjunto - Campus

Fortaleza
Fabio Alencar Mendonça

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 O QUE É O PRONATEC?

Criado no dia 26 de Outubro de 2011 com a sanção da Lei nº 12.513/2011 pela Presidenta
Dilma Rousseff, o Programa Nacional de Acesso ao Ensino Técnico e Emprego (Pronatec)
tem como objetivo principal expandir, interiorizar e democratizar a oferta de cursos de
Educação Profissional e Tecnológica (EPT) para a população brasileira. Para tanto, prevê uma
série de subprogramas, projetos e ações de assistência técnica e financeira que juntos
oferecerão oito milhões de vagas a brasileiros de diferentes perfis nos próximos quatro anos.
Os destaques do Pronatec são:
• Criação da Bolsa-Formação;
• Criação do FIES Técnico;
• Consolidação da Rede e-Tec Brasil;
• Fomento às redes estaduais de EPT por intermédio do Brasil Profissionalizado;
• Expansão da Rede Federal de Educação Profissional Tecnológica (EPT).

A principal novidade do Pronatec é a criação da Bolsa-Formação, que permitirá a oferta de

vagas em cursos técnicos e de Formação Inicial e Continuada (FIC), também conhecidos
como cursos de qualificação. Oferecidos gratuitamente a trabalhadores, estudantes e pessoas
em vulnerabilidade social, esses cursos presenciais serão realizados pela Rede Federal de
Educação Profissional, Científica e Tecnológica, por escolas estaduais de EPT e por unidades
de serviços nacionais de aprendizagem como o SENAC e o SENAI.

Objetivos

• Expandir, interiorizar e democratizar a oferta de cursos de Educação Profissional

Técnica de nível médio e de cursos e programas de formação inicial e continuada de
trabalhadores;
• Fomentar e apoiar a expansão da rede física de atendimento da Educação
Profissional e Tecnológica;
• Contribuir para a melhoria da qualidade do Ensino Médio Público, por meio da
Educação Profissional;
• Ampliar as oportunidades educacionais dos trabalhadores por meio do incremento
da formação profissional.
Ações

• Ampliação de vagas e expansão da Rede Federal de Educação Profissional e

Tecnológica;
• Fomento à ampliação de vagas e à expansão das redes estaduais de Educação
Profissional;
• Incentivo à ampliação de vagas e à expansão da rede física de atendimento dos
Serviços Nacionais de Aprendizagem;
• Oferta de Bolsa-Formação, nas modalidades:
• Bolsa-Formação Estudante;
• Bolsa-Formação Trabalhador.
• Atendimento a beneficiários do Seguro-Desemprego;

1
 SUMARIO
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA ........................................................................................... 4

TORNOS MECÂNICOS .......................................................................................................... 5

ESCOLHA DO TORNO MECÂNICO ......................................................................................... 5

TIPOS DE TORNOS ............................................................................................................... 5

1. TORNO UNIVERSAL.......................................................................................................... 6

Nomenclatura do Torno Mecânico Universal .............................................................................. 6

Cabeçote fixo ................................................................................................................................ 7

Carro transversal .......................................................................................................................... 8

Carro longitudinal ......................................................................................................................... 8

2. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA ................................................................................................. 9

3. ACESSÓRIOS DO TORNO .................................................................................................. 9

3.1.Placas ...................................................................................................................................... 9

3.2. Placa universal ou Autocentrante ......................................................................................... 9

3.3. Placa de castanhas independentes ....................................................................................... 9

3.4.Placa de arrasto .................................................................................................................... 10

3.5. Placa lisa ............................................................................................................................... 10

3.6. Arrastador ............................................................................................................................ 11

3.7. Bucha Cônica de Redução.................................................................................................... 11

3.8. Pontas................................................................................................................................... 12

3.9. Lunetas ................................................................................................................................. 12

3.10. Mandril ............................................................................................................................... 13

4. PRINCIPAIS OPERAÇÕES EXECUTADAS NO TORNO UNIVERSAL ........................................... 14

4.1. Torneamento Cilíndrico ....................................................................................................... 14

4.2. Faceamento ......................................................................................................................... 14

4.3. Furação................................................................................................................................. 14

4.4. Sangramento ....................................................................................................................... 15

4.5. Perfilhamento ...................................................................................................................... 16

4.6. Recartilhar............................................................................................................................ 16
2
4.7. Torneamento Curvilíneo ..................................................................................................... 17

4.8. Torneamento Excêntrico ..................................................................................................... 17

4.9. Torneamento Cônico ........................................................................................................... 18

4.10. Processo de inclinação do carro superior ......................................................................... 20

4.11. Processo de desalinhamento da contra ponta ................................................................. 22

4.12. Roscamento ....................................................................................................................... 23

Número de entradas................................................................................................................... 24

Sentido e Direção do Filete ........................................................................................................ 25

Localização .................................................................................................................................. 25

Roscas triangulares ..................................................................................................................... 26

Rosca Whitworth ........................................................................................................................ 27

Rosca Americana ........................................................................................................................ 29

Rosca trapezoidal........................................................................................................................ 30

ACME.......................................................................................................................................... 31

Rosca Quadrada .......................................................................................................................... 32

Rosca Redonda ........................................................................................................................... 32

Rosca Dente de Serra.................................................................................................................. 33

Cálculo para Roscamento ........................................................................................................... 33

Abertura manual de rosca. ......................................................................................................... 35

5. FERRAMENTAS DO TORNO ............................................................................................ 35

5.2. Materiais para Ferramentas ................................................................................................ 36

5.3. Ângulos das Ferramentas .................................................................................................... 38

6. FLUÍDO DE CORTE .......................................................................................................... 40

7. CALCULO PARA USINAGEM ............................................................................................ 40

TABELA DE ROSCA E VELOCIDADE DE CORTE ...................................................................... 43

3
 APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA

Conforme a Classificação Brasileira de Ocupação – CBO, o torneiro mecânico tem as

seguintes atividades resumidamente: Preparam, regulam e operam máquinas-ferramenta que
usinam peças de metal e compósitos e controlam os parâmetros e a qualidade das peças
usinadas, aplicando procedimentos de segurança às tarefas realizadas. Planejam sequências de
operações, executam cálculos técnicos; podem implementar ações de preservação do meio
ambiente. Dependendo da divisão do trabalho na empresa, podem apenas preparar ou operar
as máquinas-ferramenta.

O curso de Torneiro Mecânico tem o objetivo propiciar aos alunos o conhecimento técnico
necessário para aplicar corretamente o uso das ferramentas para trabalhos na fabricação de
peças executadas em tornos mecânico universais, além de aplicar os cálculos relacionados,
observando normas de segurança nas operações fundamentais focando o desenvolvimento das
habilidades manipulativas e proporcionar a aquisição de métodos e técnicas que permitam o
domínio das operações fundamentais inerentes à prática em tornos mecânicos universais e
demais atividades relacionadas com a sinergia das disciplinas pré-requisitos definidas pelo
curso.

O curso de torneiro mecânico possui um total de 200 horas programada para ser ministrada
obedecendo à distribuição da carga horária em 20 horas de metrologia, 20 horas de
interpretação de desenho técnico e mecânico e 30 horas de material para construção mecânica,
além das 20 horas de tecnologia para tornos mecânicos, complementando-se a carga horária
com aulas práticas, onde serão desenvolvidas tarefas relevantes executando operações
fundamentais no setor de tornos convencionais, no Laboratório de Máquinas Operatrizes
(LMO) no bloco do curso de Mecânica Industrial.

As avaliações dos alunos serão realizadas em duas formas, verificações escrita relativa aos
conteúdos teóricos ministrados ao longo do desenvolvimento da disciplina e outras notas
relativa às atividades práticas individuais desenvolvidas no LMO.

Sobre as avaliações das atividades práticas, as mesmas consistirão em avaliar as peças

executadas individualmente pelo aluno, tendo-se como referência as medidas e acabamento
das mesmas conforme desenho e suas tolerâncias, sendo que nota incidirá ainda um conceito
relativo ao uso adequado das ferramentas, execução correta das operações fundamentais na
máquina, conhecimento técnico, iniciativa, organização, raciocínio lógico, criatividade,
qualidade de serviço, disciplina, higiene e segurança.

Os alunos terão orientação sobre os procedimentos adequados a serem observados e

cumpridos nas dependências onde serão ministradas as aulas e as atividades práticas além das
informações técnicas e de segurança necessárias para desenvolvimento de todas as atividades
a serem realizadas durante sua permanência no curso.

4
TORNOS MECÂNICOS

O torno mecânico é uma das máquinas mais antigas e indispensáveis na indústria

mecânica e em oficinas, devido ao volume de operações que pode executar em relação às
outras máquinas operatrizes.
A usinagem no torno consiste basicamente em fixar uma peça num dispositivo
assumindo o movimento rotativo através do eixo principal da máquina, enquanto a
ferramenta, presa no carro superior, assume o movimento de avanço usinando a superfície
da peça. Esta superfície pode apresentar variadas formas de acordo com a operação e perfil
da ferramenta; as superfícies obtidas podem ser: cilíndricas, cônicas, planas, perfiladas,
esféricas, roscadas, etc.

ESCOLHA DO TORNO MECÂNICO

A escolha adequada do torno está ligada a função que será exercida na indústria. Para a
escolha do tipo de torno é necessário avaliar alguns critérios, entre os quais podem ser
citados: dimensões e formas das peças, grau de precisão requerido, tipo de produção,
possibilidade de obter peças diretamente de vergalhões, o peso da peça, etc.

TIPOS DE TORNOS

O mercado de máquinas operatrizes oferece grande variedade de tornos para satisfazer

as inúmeras exigências da indústria. Baseados nos critérios já descritos anteriormente, estas
máquinas podem apresentar-se de formas e tamanhos variados e com funções
determinadas. Entre inúmeros tornos usados nas indústrias podem ser citados: torno
universal, vertical, copiador, revólver, automático, semiautomático de cava, comando
numérico, etc.

Figura 1: Torno Universal Figura 2: Torno CNC

5
 Figura 3: Torno Vertical

1. TORNO UNIVERSAL

O torno universal paralelo é geralmente utilizado na indústria para trabalhos de

manutenção e produção não seriada e ainda na preparação de peças que vão passar por
outros processos de usinagem (retificação, fresagem, etc.). As operações fundamentais
realizadas são: faceamento, furação, torneamento cilíndrico, torneamento cônico,
roscamento, recartilhamento, perfilamento, etc.

 Nomenclatura do Torno Mecânico Universal

Figura 4: Principais partes do torno universal

6
A) Bancada;
B) Cabeçote motriz ou fixo;
C) Placa;
D) Carro;
E) Cabeçote móvel;
F) Motor;
G) Polia;
H) Correias;
I) Caixa de mudança das velocidades de
avanço;
J) Alavanca de mudança das velocidades de
avanço;
K) Alavanca de inversão do movimento de
avanço;
L) Engrenagens de ligação entre eixo arvore e
caixa de mudança;
M) Alavanca de mudança de velocidade do
eixo arvore;
N) Fuso;
O) Alavanca da porca do fuso; Figura 5: Trem de engrenagens
P) Vara;
R) Torre porta-ferramentas;
S) Carro superior;
T) Carro transversal;
U) Barramento;
V) Volante para deslocamento longitudinal do carro;
W)Vara de transmissão do motor;
X) Contra ponta;
Y) Volante do avanço da contra ponta;
Z) Alavanca da embreagem, fricção e freio;
A1) Suporte para ajustar complemento do trem de engrenagens;

 Cabeçote fixo

A parte do torno que possui um conjunto de engrenagens responsável pela mudança de

velocidade e o avanço automático do carro longitudinal. A mudança de velocidade é feita
através do manejo de alavancas externas.

Figura 6: Detalhes do cabeçote fixo.

7
 Porta ferramenta ou castelo.

Parte destinada a fixar a ferramenta de corte ou o suporte da mesma.

Figura 7: Porta ferramenta

 Carro transversal

Localizado sobre o carro longitudinal e movimenta-se de transversalmente sobre o

barramento do torno. É usado para dar profundidade de corte no torneamento longitudinal
ou para facear.

 Carro longitudinal

Parte do torno que se movimenta ao longo do barramento de forma manual ou automática.

Neste localiza-se o carro transversal.

Figura 8: Carro longitudinal

8
2. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

Os dados técnicos são fornecidos pelo fabricante para orientar uma melhor utilização da
máquina. Estes fornecem características numéricas baseadas, sobretudo nas dimensões das
peças e capacidade de trabalho das máquinas. Os dados técnicos geralmente fornecidos são:
distância máxima entre pontos; altura dos pontos (do centro da ponta ao barramento),
gama de rotações, gama avanços e roscas, potência do motor entre outras.

3. ACESSÓRIOS DO TORNO

3.1. Placas

Estes acessórios são empregados para fixar as peças que deverão ser usinados. Existem
vários tipos de placas usadas de acordo com suas aplicações, entre as principais temos:

3.2. Placa universal ou Autocentrante

Dependendo do número de castanhas, ela pode fixar peças cilíndricas ou poligonais

regular com um número de lados, múltiplo do número de castanhas. Esta placa tem
vantagens por ser prática, devido seu funcionamento quando na centragem de peças
garantindo a concentricidade da peça com o eixo principal de rotação do torno. As castanhas
movimentam-se equidistante ao centro da placa ao mesmo instante, sendo em número de
três castanhas a placa comumente usada nos tornos.

Figura 9: Placa universal.

3.3. Placa de castanhas independentes

É usada para fixar peças de vários formatos (retangulares, quadrados, cilíndrico,

irregulares tais como peças fundidas e forjadas) com precisão, usando graminho e/ou relógio
comparador para centragem das peças. É usada também para torneamentos e furos
excêntricos. As castanhas movimentam-se uma de cada vez independentemente.

9
 Figura 10: Placa de castanhas independentes

3.4. Placa de arrasto

É uma placa usada em conjunto com o arrastador, bucha cônica, ponta do torno e contra
ponta nos trabalhos com peças entre pontas.

Figura 11: Placa de arrasto

3.5. Placa lisa

Placa com superfície plana com várias ranhuras para fixação de peças através de
parafusos, cantoneiras e outros dispositivos na usinagem de peças de forma irregular ou
especiais que não podem ser executados em outro tipo de placa.

Figura 12 : Placa lisa

Atenção

As placas são feitas geralmente de ferro fundido, são montadas na extremidade da árvore
através de rosca. Devem ser limpas, lubrificadas e protegidas contra pancadas, assim como o

10
cone interno da placa e cone da árvore devem estar limpos e isentos de cavacos na troca das
mesmas, para garantir a concentricidade.

3.6. Arrastador

É um grampo com formato adequado que é fixado à peça para transmitir o movimento
de rotação à mesma no trabalho entre pontas, o arrastador pode ser montado diretamente
no rasgo frontal da placa arrastadora ou está placa possui em sua fase um pino onde é
apoiada a haste do arrastador.

Figura 13: Arrastador de haste reta Figura 14: Arrastador de haste curva

Figura 15: Arrastador com dois parafusos

3.7. Bucha Cônica de Redução

Usada para receber a ponta do torno ou outras ferramentas que não possuem as
mesmas dimensões do cone interno da árvore. É fixada diretamente no cone interno
da árvore juntamente com a ponta do torno para trabalhos entre pontas.

Figura 16: Bucha cônica

11
3.8. Pontas

Peças cônicas padronizados com extremidades geralmente em forma de uma por onde
apoiam o furo de centro. Podendo ser fixas e rotativas. Montadas na árvore ou mangote do
cabeçote móvel serve para centragem das ferramentas de corte. Existem ainda no mercado
contra pontas rotativas com pontas intercambiáveis variadas de acordo com o tipo de
operação.

Figura 17: Contra Ponta Rotativa Figura 18: contra Ponta fixa

Você Sabia?

Os cones destas pontas são padronizados e tabelados com suas dimensões (CONES
MORSE ou STANDARD AMERICANO).

3.9. Lunetas

São dispositivos para apoiar peças delgadas e compridas na operação de torneamento,

com finalidade de eliminar vibrações e flexões da peça a usinar. As castanhas devem ser
reguladas cuidadosamente para evitar excessivo atrito na peça, devendo-se também utilizar
óleo lubrificante nas superfícies em contato. Existem dois tipos de lunetas:

 Luneta móvel

É fixada no carro, deslocando-se assim com o mesmo. Possuem geralmente duas

castanhas para apoio da peça, sendo a ferramenta o terceiro apoio.

Peça
Pontas Ajustáveis

Figura 19: Luneta móvel

12
 Luneta fixa

É montada diretamente sobre o barramento e convenientemente fixada. Possuem três castanhas

para apoiar as peças.

Figura 20: Luneta fixa

3.10. Mandril

Usado para fixar brocas, machos, alargadores, escariadores e às vezes peças cilíndricas de
pequenas dimensões. As fixações são feitas similares às placas auto centrantres, possuindo
três castanhas que se movimentam equidistantes do centro de seu eixo de rotação. É
montado, geralmente, no mangote do cabeçote móvel através de sua haste cônica. Alem
dos mandris convencionais de aperto com chave, existem também os mandris de aperto
rápido, que são apertados com a própria mão sem o uso de chaves.

Figura 21: Mandril com Chave de Aperto Figura 22: Mandril de Aperto Rápido

Você Sabia?

Existem outros acessórios que são usados em tarefas mais específicas no torno mecânico.
Ex.: pinças, cabeçote de fresar, haste para mandrilar, arrastador frontal, suporte com
castanhas irreversíveis, gabaritos, dispositivos especiais, etc.

13
4. PRINCIPAIS OPERAÇÕES EXECUTADAS NO TORNO UNIVERSAL

4.1. Torneamento Cilíndrico

É a operação realizada com maior frequência, pode ser executado o torneamento externo
e interno. É uma operação das mais simples não exigindo maiores habilidades de quem a
pratica. Basicamente é descrito como sendo o deslocamento longitudinal da ferramenta
presa no carro, enquanto a peça faz o movimento de rotação. O torneamento pode ser
executado com a peça em balanço, entre placa e ponta, entre pontas e com placa e luneta.

Figura 23: Torneamento Cilíndrico externo e interno.

4.2. Faceamento

É uma operação executada com frequência, tendo o objetivo de deixar a peça com
superfície plana perpendicular ao eixo principal do torno. Pode ser executada de duas
maneiras: Com o avanço transversal da ferramenta da periferia da peça para o centro como
também do centro para a periferia, sendo necessária uma ferramenta adequada para cada
caso.

Figura 24: Faceamento.

4.3. Furação

É uma operação realizada no torno horizontal que consiste em fixar uma broca
diretamente no magote ou montada no mandril, a peça assume o movimento de rotação
enquanto a ferramenta é responsável pelo movimento de avanço, através do movimento
manual do volante do cabeçote móvel. É necessário a pré-furação das peças com uma broca
de centro adequada e no caso furos de grandes dimensões se faz necessário furar a peça
com brocas de dimensões menores para aliviar a pressão de corte, bem como utilizar fluído
de corte na refrigeração da peça e da ferramenta.

14
 Figura 25: Ciclo de Furação

4.4. Sangramento

É uma operação que consiste na abertura de canais ou corte de peças, utilizando uma
ferramenta afiada adequadamente denominada bedame. Nesta operação a ferramenta se
desloca da periferia para o centro da peça, penetrando perpendicularmente na mesma,
podendo ou não terminar com o corte da peça, enquanto esta ultima faz o movimento de
rotação.

Figura 26: Sangramento radial e axial

15
4.5. Perfilhamento

Processo de torneamento no qual a ferramenta desloca-se uma trajetória retilínea radial

ou axial, tendo como objetivo superfícies de forma definida, determinada pelo perfil da
ferramenta.

Figura 27: Tipos de Perfilhamento

4.6. Recartilhar

É uma operação que consiste basicamente em imprimir sulcos e estrias geralmente

paralelos ou cruzados em superfícies cilíndricas através de uma ferramenta denominada
Recartilha. Esta operação tem como objetivo tornar as superfícies ásperas ou rugosas de
peças que necessitam maior aderência manual, permitindo maior firmeza quando
manuseadas. A ferramenta consiste de um suporte com um ou mais roletes de aço
temperado onde estão impressos estrias de variados desenhos que deveram ser estampadas
nas peças.

Figura 28: Recartilhar

Atenção!

Nesta operação é necessário verificar: velocidade periférica, passo do rolete e

refrigeração em tabela apropriada, para melhor acabamento e aparência do Recartilhado.
Pode tomar como base os dados: Velocidade Periférica, 6m/min (Materiais duros), 8 a
10m/min (Materiais moles). Avanço, 1/5 do passo do rolete.

O diâmetro usinado deve ficar ligeiramente menor antes de recartilhar, pois o mesmo
tende a dilatar-se após a operação. Na prática pode usar, para cálculo, a fórmula.

16
 DT = D - P/2
Onde:

DT=diâmetro para tornear.

D = diâmetro cotado.
P = Passo.

Ex.: Deseja-se recartilhar uma peça de 40 mm de diâmetro com uma recartilha com 1 mm de
passo.

Sabendo que, D = 40, DT=? P = 1

Então:

DT = 40 - P/2 --> DT = 40 - 0,5 --> DT = 39,5mm

4.7. Torneamento Curvilíneo

Consiste em dar forma perfilada a peça através de uma trajetória curvilínea da

ferramenta. Quando esta operação é executada no torno universal exige habilidade do
operador, no uso dos carros transversal e superior no mesmo instante (movimento
bimanual).

Figura 29: Torneamento Curvilíneo.

4.8. Torneamento Excêntrico

É uma operação que consiste em usinar uma peça constituída de dois ou mais trechos
não coaxiais. A peça pode ser fixada em placa de castanhas independentes, placa lisa ou
entre pontas. A operação executada como o torneamento cilíndrico, necessitando apenas
que a peça seja traçada previamente após o cálculo da excentricidade. Excentricidade é a
medida da distância entre o eixo de simetria e o eixo de rotação; podendo ser calculado de
acordo com a fórmula: e = a-h/2.

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 Figura 30: Torneamento Excêntrico

4.9. Torneamento Cônico

É uma operação que tem como finalidade obter superfícies cônicas externas e internas.
Existem alguns processos para obtenção de cones; os mais usados são: inclinação do carro
superior, desalinhamento da contra ponta e uso do aparelho conificador. Cada um destes
processos possuem técnicas próprias, mas o procedimento e ferramentas são baseados no
torneamento cilíndrico. Antes de iniciar a descrição dos processos são necessários alguns
conceitos importantes que estão descritos abaixo:

Figura 31: Torneamento Cônico

Conicidades: É a relação entre a variação do diâmetro e o comprimento do cone.

Dada pela fórmula.

c = (D – d) /L

Onde:
D = diâmetro maior do cone
d = diâmetro menor do cone
L = comprimento do cone

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A conicidade pode ser expressa de três maneiras

 Forma fracionária
Ex: c = 1:20; c = 1:10

 Forma fracionária com unidades diferentes

Ex: c = 5mm/m; c = 5mm/10m

 Expressa em porcentagem
Ex: c = 10%, c = 5%

Onde:
c% = (D - d/L) X 100

Ou

c% = c X100

Atenção!

Inclinação é a relação entre a variação do raio e do comprimento do cone e expressa com

mesma unidade da conicidade.

Figura 32

I = (D – d) / 2L

Ou

I = (R – r) / L

Ou

I = c/2
19
 Ângulo de inclinação: É o ângulo formado entre o eixo do cone e sua geratriz. Conhecido
também como ângulo de ajuste, pois este ângulo será regulado no carro superior para
confecção de cones.

Tangente (α/2) = (D – d) / 2L

Ou

Tangente (α/2) = r

Ângulo do cone é o ângulo medido no vértice do cone α.

4.10. Processo de inclinação do carro superior

Consiste basicamente na inclinação da plataforma giratória onde esta montada o carro

superior, ficando às guias do mesmo paralelo a geratriz do cone. O avanço da ferramenta
deve ser sempre executado manualmente; de maneira lenta, gradual e uniforme, para
garantir um bom acabamento (Se possível o uso das duas mãos no manípulo para avanço do
carro). Este processo é aplicado para confecção de cones com qualquer inclinação e
comprimento que não ultrapassem o curso total do carro superior, sejam cones externos ou
internos.

Figura 34: Cone interno Figura 35: Cone externo

Ex: Calcule o ângulo necessário para confeccionar um cone pelo processo de inclinação do
carro superior.

Dados: D = 36 Solução: tg α/2 = (D – d) / 2L = (36 – 20) / 2

d = 20 x100 = 0,08
L = 100
α/2 =? Verificar tabela de tangente:
Ângulo α/2 = 4º 35'.

20
Atenção!

Na prática para confecção de cones até 10º, usa a fórmula:

α = 57,3 x (D – d)/L.

Atenção!

Acima de 10º usa-se tabela de tangente.

Atenção!

Existem outros processos para obter peças com superfícies cônicas, o aparelho
conificador é um exemplo. A vantagem desse dispositivo é permite o avanço automático e
torneamento com ângulos até 15°, é adaptado junto ao barramento do torno interligado ao
carro transversal fazendo funcionar os carros simultaneamente deslocando-se com o ângulo
selecionado na régua do mesmo. O aparelho conificador é utilizado em peças de fabricação
em série, mandris de máquinas operatrizes, brocas, alargadores, roscas cônicas, etc.

Figura 36: Aparelho conificador ou reprodutor

21
4.11. Processo de desalinhamento da contra ponta

Consiste em deslocar o cabeçote móvel, retirando-a do centro do torno, conforme Fig.

31, para usinar cones externos usando o avanço do carro longitudinal, nesse caso pode ser
automático. Este processo é usado para confecção de cones com inclinação até 5º e
também onde não é possível quando o curso máximo do carro superior é menor que o
comprimento da peça. É aplicado geralmente para cones compridos e delgados.

Figura 37: Desalinhamento da contra ponta

Figura 38: Parte cônica usinada

Onde:

l: Comprimento da parte cônica

L: Comprimento total da peça

Fórmulas para cálculos:

 Quando a peça é cônica em toda a extensão (pouco usado).

22
 S = ((D – d) /2) x cos (α/2)
Sa = (D – d) /2(Aproximado)

 Quando o cone faz parte de uma peça.

S = ((D – d)/2 ) x L/l x cos (α/2)

Sa = ((D–d)/2) x L/l (Aproximado)

Ex.: Calcule o desalinhamento aproximado para confeccionar um cone com os dados abaixo:

Dados: D = 30, l =100, d = 25, L = 200, S=?

Solução: S = ((D – d) /2) x L/ l = 30 – 25/2 x 200/100  S = 5 mm

Atenção!

Quando a conicidade é dada em percentagem basta dividir por dois e multiplica-la pelo
comprimento total da peça.

Ex.: Calcule o desalinhamento do cabeçote móvel para confeccionar uma peça com as
seguintes dimensões:

Dados: C = 10%, C = 10% = 0,1, L = 200.

Solução: C a = C x L = 0,1 x 200 S a = 10.

Atenção!

Os processos descritos anteriormente para a obtenção de cones no torno universal

existem dispositivos copiadores para obtenção de cones. O aparelho conificador é um é tipo
usado para confecção de cones e roscas cônicas no processo de fabricação de peças em
série. Este aparelho é montado na parte posterior do torno, paralelo ao barramento, onde
pode ser graduado o ângulo em sua régua, a vantagem estar na precisão e a utilização do
avanço automático.

4.12. Rosqueamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de filetes, por meio de abertura

de sulcos helicoidais de passo uniforme, externo ou interno em peças cilíndricas ou cônicas.
O processo mais comum para a abertura de rosca é executado no torno mecânico universal;
podendo ser feito com ferramenta monocortante afiada de acordo com o perfil e sistema de
rosca ou com ferramentas de perfil múltiplo. A abertura de rosca também pode ser feita
com o uso de machos ou cossinetes.
Operação que exige habilidade e atenção o torneiro, e procedimentos tais como: calculo
do trem de engrenagens, verificação do sistema de rosca que será usinada a peça, afiação da

23
ferramenta adequadamente ao sistema de rosca, aplicação de formulas e tabelas para
cálculos relativos ao perfil da rosca, tipos e aplicações das roscas, etc.

Figura 39: Roscamento

 Tipo e aplicações das roscas quanto ao perfil

Triangulares

Usada para uniões e fixações em geral de parafusos, porcas e tubos.

Trapezoidais

Para transmissão de movimento suave e uniforme de fusos de máquinas operatrizes. Ex.:

fusos de tornos, fresadoras, etc.

Dente de Serra

Quando o parafuso exerce grande esforço num só sentido.

Ex. macaco mecânico, morsas, etc.

Quadrada

Em desuso, mas ainda aplicada em parafusos de peças sujeitas a choque e grande

esforço. Ex.: morsas.

Redonda

Parafusos de grande diâmetro e que devem suportar grande esforço.

Ex.: eixo para navio, peças plásticas, etc.

 Número de entradas

Rosca Simples (uma entrada): formada por uma só helicoidal, usada geralmente para
fixações e uniões.

24
Rosca Múltipla (várias entradas): formada por mais de uma helicoidal, aplicada quando se
necessita de um maior avanço. O avanço é a distancia axial percorrida em uma volta
completa. Na rosca múltipla, o avanço é encontrado multiplicando o passo pelo número de
entradas.

P
P=Mxπ
A = P x Ne

Lf = 0,941 x M

h = 2,166 x M

Onde:

M = Módulo
A = avanço
Lf = Largura da Ferramenta
h = altura do filete
Ne = Número de Entradas

 Sentido e Direção do Filete

Rosca à Direita

Maiorias das roscas são à direita, ou seja, o filete é ascendente da direita para a esquerda.
O sentido de aperto é horário.

Rosca à Esquerda

Usada quando a confecção assim exige, geralmente para se evitar desatarraxamento da

peça. O filete é ascendente da esquerda para a direita. O sentido de aperto é anti-horário.

Ex.: Eixo de esmerilhadores com par de rebolos, eixo central de bicicletas, rosca de eixo
principal de certas máquinas operatrizes.

 Localização

Externa

Executada roscas sobre superfícies cilíndricas e cônicas. O diâmetro e desbastado

previamente na medida da rosca; podendo ser ligeiramente menor devido à tendência de
aumento do diâmetro. (depende de precisão da rosca).

Interna

Na abertura de roscas internas é necessário calcular o diâmetro adequado a ser furado ou

verificar em tabelas. A ferramenta assemelha-se com a ferramenta de tornear interno.

25
Fórmulas para Calculo do furo Interno

 Para abertura com ferramenta

D1 = D - 2H

 Para abertura com macho

D1 = D - P

Onde:

H = Altura do filete (depende do sistema de roscas)

P = Passo (mm ou pol.)
D, D1 = Diâmetro externo e interno da porca respectivamente.

 Sistema De Roscas

Os sistemas de rosca têm como objetivo a padronização de normas indispensáveis na

construção de rosca. Os sistemas mais usados na indústria são: Métrico, Inglês, Americano,
modular e Diametral Pitch, onde cada um destes possui suas próprias características,
padronizadas pelas normas brasileiras (ABNT) ou estrangeiras (DIN, SAE, etc.).

Símbolos:

P= passo (em mm) i= ângulo da hélice

d= diâmetro externo
d1= diâmetro interno
d2= diâmetro do flanco
α= ângulo do filete
f= fundo do filete
c= crista
D= diâmetro do fundo da porca
D1= diâmetro do furo da porca
h1= altura do filete da porca
h= altura do filete do parafuso

Os sistemas mais usados são:

 Roscas triangulares

Rosca métrica ISO (ABNT - NB 97 - parte 1)

Relações fundamentais do perfil básico:

26
 Figura 40
Ângulo do perfil da rosca

a= 60°

Diâmetro Menor do Parafuso (Ø do núcleo)

d1 = d – 1,2268 x P

Diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio)

d2= D2 = d – 0,6495 x P

Folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete

f= 0,045 x P

Diâmetro maior da porca

D= d + 2 x f

Diâmetro menor da porca (furo)

D1= d – 1,0825 x P

Diâmetro efetivo da porca (Ø médio)

D2 = d2

Altura do filete do parafuso

he= 0,61343 x P

Raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso

rre= 0,14434 x P

Raio de arredondamento da raiz do filete da porca

rri= 0,063 x P
 Rosca Whitworth
27
 Possuem três tipos: Whitworth normal (BSW), Whitworth Fina (BSF) executadas com
machos e cossinetes; Whitworth com folga nos vértices para abertura no torno mecânico.

Rosca Whitworth (Norma DIN)

Figura 41
Ângulo do perfil da rosca

a= 550

Passo

P = 1/ Nª de fios

Diâmetro Menor do Parafuso (Ø do núcleo)

d1 = d - 2H1

Diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio)

d2 = d - H1

d=D

Raio de raiz do filete da porca e do parafuso

rri= rre= 0,1373 x P

Altura dos filetes da porca e do parafuso

hi= he= 0,6403 x P

28
 Rosca Whitworth com folga nos vértices

Ângulo de Perfil = 550 h2= 0,4923p

P = 1"/ N0 de fios D1 = d1 + 2a
h = 0,5663p d1 = d1 -2h2
r = 0,1373p h1 = h
d = D - 2a a = 0,074p
d2 = d1 + h2 i = tg α = P/π d2

 Rosca Americana

Figura 42

H = 0,86603 P

h2= 0,61343 P
H1= 0,54127 P
d2= d - 0,64951 P

D1=d - 1,08253 P
d3= d - 1,22686 P

29
 Rosca trapezoidal

Figura 43

Ângulo de Perfil = 30º

D1 = d - 2H = d - p
H1 = 0,5P
H4 = H1 + ac = 0,5P = ac
h3 = H1`+ ac = 0,5P + ac
z = 0,25P = H/2
D4 = d + 2ac
d3 = d - 2h
d2 = D = d = 2z = d - 0,5P
ac = Folga
R1 = max. 0,5ac
R2 = max. ac

30
 ACME

Figura 44

Ângulo de Perfil = 29º

t = 1,93336P
t1 = 0,5P + 0,127mm (> 12 fios)
t1 = 0,5P + 0,254mm (< 12 fios)
t2 = 0,5P
b = 0,37069P
b1 = 0,37069P - 0,066mm (> 12 fios)
b1 = 0,37069P - 0,132mm (< 12 fios)
D2 d - 0,5P

31
 Rosca Quadrada

Figura 45

P = 1”
no fios
h = P + 0,125
2
f = P + 0,02
2
a = de 0,125mm até 0,130mm
(folga entre parafuso e porca)

Atenção!

O passo também é calculado em mm.

 Rosca Redonda

Figura 46

Ângulo de Perfil = 30º

h = 0,5 x P
r = 0,238 x P
R = 0,255 x P
R1 = 0,221 x P
a = 0,05 x P
32
  Rosca Dente de Serra

Figura 47

h = h1 + b
Hh1 = 0,75 x P
b = 0,11777 x P
c = 0,26384 x P
d1 = D - 2h
D1 = D - 2h1
d2 = D - 0,68191 x P
r = 0,12427 x P

 Cálculo para Roscamento

o Cálculo para engrenagens de recâmbio.

Ex.: Passo da rosca e fuso do torno em milímetros.

Pr = 2,5
Pf = 5
Pr = Za (Motora)
Pf Zb (Conduzida)

Za = Pr = 2,5 = 1  Za = 1 x 20 ou 1 x 30
Zb Pf 5 2 Zb 2 20 2 30

Obs.: 1/2 representa a relação de transmissão que deve ser multiplicada pôr um coeficiente
cujo produto determina o número de dentes das engrenagens do recambio. Poderão ser
colocadas engrenagens intermediárias sem alterar a relação de transmissão.

Ex.: Passo da rosca e fuso em polegada.

33
 Dados: NF = No de fios do fuso = 4
NF = No de fios da rosca = 16

Za = Pr = 1/16 = 4 x 6  Za = 24 (Motora)
Zb Pf 1/4 16 6 Zb 96 (Conduzida)

Ex.: Passo da rosca métrica passo fuso em polegadas

Dados:
Pr = 2mm
Pf = 1/4”

P = 1”/NF = 25,4/4

Za x Zc = __2 _ = 2 x 4 = 8__ (x5) = _40 ou _20_ x __2__ = 100 x 30 (Motora)

Zb Zd 25,4/4 25,4 25,4 (x5) 127 25,4 5 127 75 (Conduzida)

o Cálculo do diâmetro interno para confecção de uma porca com ferramenta de

barra.

Ex.: Calcule o diâmetro interno de uma rosca M30 com 3,5 de passo.

Dados:

P = 3,5
D = 30 (diâmetro externo)
D1 =? (diâmetro interno)

D1 = D - P

D1 = 30 - 3,5
D1 = 26,5mm (diâmetro do furo)

Ex.: Calcule o diâmetro interno de uma rosca 7/8” com 9 fios pôr polegada.

Dados: Solução:

NF = 9 D1 = D - P
D = 7/8” = 22,22 D1 = 22,22 – 2,82
D1 =? D1 = 19,39 (diâmetro do furo)
D1 = D - P

P = 1”/NF = 25, 4/9

P = 2,82

34
 Abertura manual de rosca.

Figura 48: Abertura de Rosca com Figura 49: Abertura de Rosca com
Macho no Torno universal Cossinete no Torno universal

Ex.: Calcule o diâmetro menor de uma porca de 3/8 ” para ser confeccionada com o macho.

Dados: Solução

D 1= ? D 1= D - P
NF =16 D1= 3/8” – 1,5875
P = 1”/NF = 25,4/4 D1= 9,525 – 1,5875
P = 25,4/16 D1= 7,93 (diâmetro do furo)
P= 1,5875

5. FERRAMENTAS DO TORNO

A ferramenta é responsável pelo corte do material, ou remoção de cavacos com objetivo

de dar forma, dimensões e acabamento na peça. As ferramentas apresentam-se de vários
formatos e perfis de acordo com a operação que vão executar e tipo de material das
mesmas e da peça, podendo ser monocortantes ou policortantes, as mais usadas são:
ferramenta de desbastar, alisar, de perfil, abrir roscas interna e externa, tornear
internamente e ainda bedame, brocas, alargadores, escariadores, machos, cossinetes, etc.

Tipo de Ferramenta de
Ferramentas Ferramentas
operação Torneamento Interno
Soldadas Intercambiáveis
(interiça).

Desbaste
interno

35
 Abrir
Canal e
Sangrar.

Perfilar

Desbaste
a Direita e
a
Esquerda

Tabela 1

5.2. Materiais para Ferramentas

A escolha do material para ferramenta depende de alguns fatores tais como: custo e
características físicas do material a ser usinadas, condições da máquina operatriz, forma e
dimensão da ferramenta, emprego de refrigeração, etc. Os materiais empregados para
confecção de ferramentas são: aço carbono com ou sem adição de elementos de liga, aço
rápido, ligas fundidas, metal duro, materiais cerâmicos, Cermet, CBN e o diamante.

o Aço Carbono: Com ou sem adição de pequenos percentuais de elementos de liga

ou composição acima de 0,75% de Carbono. Ainda são usados na indústria devidos seu baixo
custo, disponibilidade no mercado, usinabilidade, etc.

o Aço Rápido: Caracteriza-se por sua tenacidade, resistência ao desgaste, durezas a

frio alem do baixo custo de fabricação que favorece na sua preferência com relação a outros
materiais, aos poucos está sendo substituído pelo metal duro na maioria das operações.

36
o Ligas Fundidas: São empregadas em operações onde é necessário um material
mais duro que o aço rápido e menos frágil ou mais tenaz que o metal duro.

o Metal Duro: Metal duro é um material da metalurgia do pó; um composto de

partículas de carboneto de tungstênio (WC) e um ligante rico em cobalto metálico (Co).
É utilizado na usinagem de praticamente todos os materiais, desde os mais dúcteis aos mais
tenazes. Graças ao avanço tecnológico e o desenvolvimento de máquinas mais potentes, as
pastilhas de metal duro tornaram-se de grande importância e utilidade proporcionando alta
produtividade. É importante saber que esses materiais podem ser pastilhas soldados ou em
forma de pastilhas intercambiáveis onde são montadas em suporte próprio padronizados,
sendo necessário um bom conhecimento para seleção das mesmas, em catálogos de
fabricantes.

o Materiais Cerâmicos: Apresentam como características principais sua resistência

ao amolecimento pelo calor, elevada dureza, resistência à temperatura ambiente, alta
resistência à formação de crateras e baixa condutibilidade térmica, possibilitando o uso de
velocidades de corte elevadas. Sua aplicação ainda é restrita, pois exige máquinas potentes e
rígidas, além do que seu custo ainda é elevado. As classes de cerâmica podem ser aplicadas
em uma ampla variedade de aplicações e materiais; na maioria das vezes, operações de
torneamento com alta velocidade, mas também em operações de canais e fresamento. As
propriedades específicas de cada classe de cerâmica permitem alta produtividade quando
aplicadas corretamente. Saber quando e como usar as classes de cerâmica é importante
para uma operação bem-sucedida. Limitações gerais da cerâmica incluem resistência a
choques térmicos e tenacidade para quebra.

o Cermet: é um metal duro com partículas duras à base de titânio. O nome cermet
combina as palavras cerâmicas e metal. Originalmente, os cermets eram compostos de TiC e
níquel. Cermets modernos não contêm níquel e possuem uma estrutura projetada de
partículas núcleo de carbonitreto de titânio Ti (C,N), uma segunda fase dura de
(Ti,Nb,W)(C,N) e um ligante de cobalto rico em tungstênio. Ti (C, N) agrega resistência ao
desgaste à classe, a segunda fase dura aumenta a resistência à deformação plástica e a
quantidade de cobalto controla a tenacidade.Comparado ao metal duro, o cermet possui
melhor resistência ao desgaste e reduzida tendência a abrasão. Por outro lado, ele também
possui menos força de compressão e resistência inferior a choques térmicos.
É uma combinação do material cerâmico com o metálico a base de Ti, C, Mo, Ni. Sua dureza
é superior ao metal duro, no entanto tem baixa resistência ao choque, tornando seu uso
restrito para, basicamente, acabamento de peças de dureza elevada. Aplicações típicas são
acabamento em aços inoxidáveis, ferros fundidos nodulares, aços com baixo teor de carbono
e aços ferríticos. Cermets podem também ser aplicados para solução de problemas em todos
os materiais ferrosos

o CBN: Nitreto cúbico de boro policristalino, CBN, é um material com excelente

dureza a quente que pode ser usado em velocidades de corte muito altas. Apresenta
também boa tenacidade e resistência a choques térmicos. As classes de CBN são
amplamente usadas para torneamento de acabamento em aços endurecidos, com uma
dureza superior a 45 HRc. Acima de 55 HRc, CBN é a única ferramenta de corte que pode
substituir os métodos de retificação tradicionalmente usados. Aços mais macios, abaixo de
45 HRc, contêm uma quantidade maior de ferrita, o que causa um efeito negativo na
resistência ao desgaste do CBN. CBN também pode ser usado para desbaste com alta
velocidade de ferros fundidos cinzentos em operações de torneamento e de fresamento.
37
o Diamante policristalino, PCD (DP): é um compósito de partículas de diamante
sinterizado com um ligante metálico. O diamante é o mais duro e, portanto, o mais
resistente à abrasão de todos os materiais. Como uma ferramenta de corte, ele tem boa
resistência ao desgaste, porém falta estabilidade química em altas temperaturas e se
dissolve facilmente em ferros. Ferramentas PCD são limitadas a materiais não ferrosos,
como alumínio alto silício materiais com matriz de compósito (MMC) e fibra de carbono
reforçada com plástico (CFRP). PCD com refrigeração abundante também pode ser usado em
aplicações de acabamento em titânio.

5.3. Ângulos das Ferramentas

Os ângulos das ferramentas de corte são dos fatores primordiais no rendimento e

trabalho das máquinas operatrizes. Os ângulos das ferramentas são tabelados de acordo
com o material da peça a ser usinada e tipo de operação, é necessário esclarecer que
existem os ângulos da ferramenta e ângulos efetivos ou de trabalho.

Quebra-Cavacos

Existem várias formas de cavaco (fita, helicoidal, espiral, lascas) onde determinadas tipos
podem influenciar no acabamento superficial, no desgaste da ferramenta, dificultam a
operação de usinagem ou ainda pode provocar acidentes. Nos cavacos tipo fita, geralmente
é necessário um recurso técnico, chamado de quebra-cavaco executado na superfície de
saída da ferramenta, permitindo cavacos em pedaços (rupturado) ou helicoidal, facilitando o
transporte e armazenamento do cavaco, diminuindo também o risco de acidentes.
O quebra-cavaco pode ser executado diretamente sobre a superfície de saída da ferramenta
ou fixado sobre a ferramenta, chamados de quebra-cavacos postiços.

Figura 50: Ângulo da ferramenta de corte

38
 Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de cunha β
(beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de inclinação de aresta
cortante λ (lambda).

Figura 51: Ângulos da ferramenta de corte

Figura 52: Ângulos de saída

39
6. FLUÍDO DE CORTE

Os fluídos de corte têm como função introduzir melhorias no processo de usinagem dos
metais. São encontrados geralmente sob a forma de elementos ou compostos sólidos,
líquidos e gasosos. São encontrados em catálogos, com aplicação adequada de cada tipo de
material a usinar e a operação ser executada.
Os principais objetivos dos fluídos de corte, entre outros são: Redução do atrito entre a
ferramenta e o cavaco, refrigeração da peça e ferramenta, melhor acabamento, redução do
custo da ferramenta etc.

7. CÁLCULO PARA USINAGEM

Velocidade de corte/rotações por minuto

n = 318 . Vc Onde: Vc = velocidade de corte (m/min)

D

n ≈ 320 VC n = R.P.M. da peça

D D = diâmetro da peça (mm)
1000 = constante de transformação

Tempo Principal de Usinagem:

Tp = _ L Tt = Tempo total (mm)

a.n L = Curso da ferramenta (mm)

Va = a . n a = avanço de corte (mm/rot)

Tt = Tp . Np n = R.P.M. da peça
Va = velocidade de avanço (mm/rot)

Profundidade de corte / números ou passadas:

Sc = Pc . a Sc = secção do cavaco (mm2)

Np = Número de passadas
Np = D - d Pc = profundidade de corte (mm)
2Pc D = diâmetro inicial da peça (mm)
d = diâmetro final da peça (mm)

Anel Graduado: É necessário conhecer a sensibilidade do anel graduado para deslocar os

carros na profundidade exata desejada.

40
 Exemplo:

Anel graduado com uma volta equivalente a 6 mm de curso e com cada subdivisão
equivalente a 0,05mm .

ac = P ac = avanço correspondente a uma divisão do anel graduado

N P = passo do fuso.

Nd = Pc N = número de divisões
a Nd = número de divisões para deslocar (penetração da ferramenta)

Exercícios:

1. Calcule os dados necessários para confeccionar um rebaixo na extremidade da peça

cilíndrica de aço 1030 com dimensões iniciais de 120 x 200. Sabendo-se que a peça
deverá ficar com medidas finais de 96 x 102,4, usou-se na operação os dados abaixo:

Dados:

Vc = 96m/min
a = 0,4mm/rot
Sc = 2,4mm2
Sc = P c x a
Pc = Sc = 2,4  Pc = 6mm
a 0,4

Solução

n = 320 Vc = 320 x 96  n = 256rpm

D 120

Tp = L = 102,4 = 102,4  Tp = 1min

a x n 0,4 x 256 102,4

Np = D - d = 100 - 96 = 24  Np = 2
2Pc 2x6 12

Tt = Tt x Np = 2 x 1  Tt = 2min
41
2. No exercício anterior calcule o no de divisões que deve ser deslocado no anel
graduado do carro transversal na operação, sabendo-se que o passo do fuso é 4mm e
possui 200 divisões no anel graduado.

Dados:

Pc = 6mm
Pf = 4mm
n = 200
Np = 2

Solução:

a = P = 4  S = 0,02 (menor divisão)

Nd 200

Pc = 6  Nd = Pc = 6  Nd = 300 (para cada passada)

a 0,02

Resp.: 600 divisões

42
TABELA DE ROSCA

43
44
Tabela 2

45
VELOCIDADE DE CORTE

Tabela 3

46
 BIBLIOGRAFIA

Dormer. (s.d.). Tabela de Rosca. Dormer.

Gerling, H. (1977 ). À Volta da Máquina Ferramenta. Reverté .

J.M.FREIRE. (1978). Tecnologia Mecânica (Vol. 1). Rio de Janeiro: Livros Tecnicos e Cientifícos Editora S.A.

MEC. (1974). Máquinas Operatrizes Torneamento. São Paulo: Edgard Blucher Ltda.

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Stemmer, C. E. (1993). Ferramentas De Corte I. Santa Catarina: UFSC.

Stemmer, C. E. (1993). Ferramentas De corte II. Santa Catarina: UFSC.

Yoshida, A. Torno mecânico. São Paulo: Edições Fortaleza.

47