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Software
PARA EL DISEÑO DE
CINTAS
TRANSPORTADORAS
CONTENIDO
LA INTERFAZ DE GEOMETRÍA....................................................................................... 8
1. Selección del tipo de material ........................................................................................ 8
2. Tamaño máximo de grano .............................................................................................. 9
3. Selección de la estación de carga ................................................................................... 9
4. Imagen del material a transportar ................................................................................... 9
5. Ancho y velocidad de la banda .................................................................................... 10
6. La capacidad de transporte ........................................................................................... 12
7. Estación de carga y la sección transversal del material sobre la cinta ......................... 13
8. Ventana 2D ................................................................................................................... 13
9. La ventana de geometría .............................................................................................. 13
10. La ventana de cintas transportadoras ......................................................................... 15
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9. Tensión del contrapeso ................................................................................................. 35
10. Tensión del trabajo unitario........................................................................................ 36
11. La condición de Eytelwein Euler ............................................................................... 36
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LA INTERFAZ DE SIMULACIÓN DE MOVIMIENTO ................................................. 59
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PARTE I - INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustrial, agrícola y
minero están sujetos a diferentes movimientos, ya sean en sentido vertical, horizontal e
inclinados. Para cumplir este objetivo, son utilizados equipos con el nombre de bandas
transportadoras.
Las bandas transportadoras, vienen desempeñando un rol muy importante en los diferentes
procesos industriales y esta se debe a varias razones entre las que destacamos; las grandes
distancias a las que se efectúa el transporte, su facilidad de adaptación al terreno, su gran
capacidad de transporte, la posibilidad de transportar diversos materiales como minerales,
vegetales, combustibles, fertilizantes, materiales empleados en la construcción, etc. El
campo de aplicación de las bandas transportadoras es muy amplio en la industria y su
incidencia en los costos de producción es considerable.
El software desarrollado ha sido estructurado para seguir una secuencia de pasos para
diseñar, calcular, seleccionar en detalle y simular, un sistema de banda transportadora.
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PARTE II -FUNCIONAMIENTO DEL SOFTWARE
El software consta de 9 interfaces graficas que guían al usuario en el diseño completo de
una banda transportadora. Las tres primeras corresponden a la parte de diseño y cálculo de
los parámetros técnicos que corresponden a la capacidad, fuerzas-potencias y tensiones;
luego vienen 5 interfaces de selección de componentes que incluyen banda, motor,
rodillos, tambores. La última interfaz está desarrollada para realizar la simulación de
movimiento de la banda transportadora y para finalizar el programa crea un informe del
proyecto en un archivo de Microsoft Word, donde quedarán recogidos y resumidos todos
los datos calculados por el programa.
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La barra de menú Creación del informe
La interfaz
del
programa
LA BARRA DE MENÚ
En la parte superior de la ventana aparece la barra de menú donde encontraremos las
opciones que necesitamos para operar con el programa. (Figura 1).
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LA INTERFAZ DE GEOMETRÍA
La primera interfaz gráfica muestra los cálculos correspondientes a la capacidad máxima
de transporte, peso del material y porcentaje de llenado del material. (Figura 2).
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Lo primero que debe conocerse antes de diseñar una banda transportadora, son las
características físicas del material a transportar. Teniendo en cuenta la gran diversidad de
materiales existentes, es por tal razón que el programa permite al usuario ingresar
rápidamente las características del material a transportar como ser: peso específico, ángulo
de reposo, ángulo de sobrecarga, ángulo máximo de inclinación, temperatura, abrasividad
y tamaño máximo de grano.Para poder obtener información de las características físicas de
algunos materiales, el programa proporciona al usuario una base de datos con un listado de
materiales (sobre los 85) con sus respectivas características físicas. (Figura 3).
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Fig. 3 Ventana de base de datos con un listado de materiales.
El programa presenta dos opciones en cuanto al tamaño máximo del material que va a ser
transportado: uniforme y mezclado, el usuario debe seleccionar una de estas dos opciones e
ingresar el valor del tamaño máximo del material, este valor es importante en la selección
del ancho mínimo y la velocidad máxima apropiado de la banda, del tipo de rodillos para la
zona de impacto de carga, de la forma y dimensiones de las guías de carga.
El programa visualiza una imagen del material que va ser transportado y permite al usuario
variar el tamaño de la imagen.
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5. Ancho y velocidad de la banda
Una manera adecuada para seleccionar el ancho de banda para el transportador es mediante
una venta adicional pulsando el botón de “ancho de banda”. (Figura 4).
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En esta ventana el programa permite al usuario calcular la capacidad teórica, capacidad
máxima de transporte y la selección del ancho de banda. Para determinar dichas
capacidades el usuario debe introducir los valores que se muestran a continuación:
• Capacidad requerida
• Velocidad de la banda
• Peso específico
• Factor por inclinación de banda
• Capacidad volumétrica
Para calcular la velocidad de la banda se puede recurrir a una venta adicional pulsando el
botón de “velocidad de banda”. (Figura 5).
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Fig. 5 Venta de cálculo de la velocidad de la banda.
6. La capacidad de transporte
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de transporte. De esta manera el usuario decidirá la combinación adecuada de ancho y
velocidad que le permitan satisfacer los requerimientos del proceso.
El programa muestra en un panel la imagen del tipo de estación de carga seleccionada por
el usuario como ser: estación plana, estación de 2 rodillos y estación de 3 rodillos. Además
muestra en forma gráfica la cama del material sobre la banda transportadora y la sección
transversal del material sobre la cinta que depende de:
8. Ventana 2D
Para definir la trayectoria del transportador lo primero que debe hacer el usuario es
seleccionar el tipo banda transportadora, los cuales se indican a continuación: banda
transportadora horizontal, banda transportadora inclinada, banda transportadora convexa y
banda transportadora cóncava.
9. La ventana de geometría
En esta ventana el programa permite al usuario definir las dimensiones del transportador,
permite seleccionar el tipo de cabezal motriz, los carros descargadores y el tipo de tensor.
(Figura 6).
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A
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El usuario debe seleccionar una de estas cuatro opciones, para que así el programa
determine los valores del ángulo de contacto dependiendo de la disposición del tambor
motriz y de los tambores adicionales según el arreglo.
C. Carros descargadores.- Dependiendo del sistema, hay bandas que requieren carros
para descargar el material en cualquier punto intermedio de la trayectoria de la banda. Este
dispositivo genera fricción que requiere potencia adicional cuyo valor se determina por
ecuaciones empíricas de los fabricantes. El programa determina estas potencias adicionales
en función del número de carros descargadores y por la velocidad de la banda según sea el
caso.
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Fig. 7 Tipo de cintas transportadoras.
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En esta parte el programa calcula el peso total de las partes móviles de la banda, el usuario
debe definir el peso de la banda, peso de los rodillos superiores e inferiores y la distancia
entre rodillos. El programa muestra los valores recomendados por CEMA para la distancia
entre rodillos y los valores promedio del peso de estos componentes en función del ancho
de banda seleccionado, del tipo y características físicas del material que se transporta, de
acuerdo a recomendaciones de los fabricantes.
Para mayor información de la selección del peso de la banda, se podrá abrir una ventana
adicional de información pulsando el botón (Gb). (Figura 9).
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Fig. 9 Peso de la banda.
Otra manera para determinar el peso de la banda es mediante la siguiente venta adicional
(Figura 10) pulsando el botón de “peso de la banda”.
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Fig. 10 Venta para determinar el peso de la banda.
Esta ventana está desarrollado para seleccionar dos tipos de bandas: Bandas de tejido EP y
bandas de cables de acero ST.
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En el caso de los pesos y las distancias entre los rodillos superiores e inferiores, también se
puede ver información adicional pulsando los botones (Gro), (Gru), (S1), (S2)
correspondientes. (Figura 11-12).
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Fig. 12 Distancia máxima aconsejable de las estaciones.
Para determinar el peso total de las partes móviles de la banda transportadora se puede
recurrir a una venta adicional, pulsando el botón (G) correspondiente. (Figura 13).
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Fig. 13 Peso total de las partes móviles de la banda transportadora.
Esta venta está diseñada para determinar el peso total de las partes móviles de la banda y se
lo determina en función de la distancia entre rodillos superiores (S1) e inferiores (S2), peso
específico del material (γ), ancho de banda (B) y la forma de la estación de carga.
2. Guías de carga
Dependiendo del sistema, hay bandas que requieren guías de carga en la zona de
alimentación. Este dispositivo genera fricción que requiere potencia adicional cuyos
valores se determinan por ecuaciones empíricas de los fabricantes. El programa determina
esta potencia adicional en función de la longitud total de guías de carga según sea el caso.
Para el cálculo de las fuerzas “F1”, “F2”, se debe definir el factor de fricción de las partes
giratorias, el programa muestra en una venta adicional los valores recomendados del factor
de fricción de las partes giratorias en función del tipo de transportador, condiciones de
operación, mantenimiento y estanqueidad proporcionados por CEMA. (Figura 14).
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Fig.14 Venta del factor de fricción de las partes giratorias.
El factor de fricción “c” que aparece en las fórmulas del programa permite calcular las
fuerzas de rozamiento producidas por los pesos de la banda y del material transportado, se
puede ver en una venta adicional la fórmula para determinar el factor de fricción por
longitud de banda pulsando el botón c correspondiente. (Figura 15).
El programa determina las tres fuerzas “F1”, “F2” y “F3“, permite al usuario analizar la
contribución de cada una de estas fuerzas sobre la potencia total requerida.
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Esto permite verificar, por ejemplo, que la fuerza “F3“ para elevar el material, es la mayor
de todas, y que en bandas inclinadas es la que más contribuye a la potencia total. Se calcula
luego la fuerza tangencial o periférica y la potencia de accionamiento en el tambor motriz
para accionar y vencer la inercia de la banda completamente cargada.
Las ecuaciones que el programa utiliza para calcular las fuerzas: fuerza para mover la cinta
en vacío, fuerza para mover el material horizontalmente, fuerza para mover verticalmente
el material, fuerza tangencial y la potencia teórica se puede ver en las ventanas adicionales
pulsando los botones (F1), (F2), (F3), (Fu) y (Nt) correspondientes. (Fig. 16-17-18-19-20).
Nota: Todas las modificaciones de los datos que se realizaran en cada una de estas
ventanas no se podrán modificar en el programa principal.
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Fig. 17 Fuerza para mover el material horizontalmente.
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Fig. 19 Fuerza tangencial.
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LA INTERFAZ DE LAS TENSIONES
La tercera interfaz gráfica muestra los cálculos correspondientes a las tensiones
principales: tensión efectiva, tensión del lado apretado “T1”, tensión del lado flojo “T2”,
tensión mínima “To”, tensión del contrapeso y tensión en los puntos de inflexión “T3” y “
T4” . (Figura 21).
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Según la configuración del cabezal motriz se puede variar el ángulo de contacto entre el
tambor y la cinta. Usualmente este valor es de 180 grados, pero si se emplean tambores
adicionales o de contacto, se pueden alcanzar ángulos mayores (hasta 450 grados en
arreglos en tándem).
También se puede ver información adicional acerca del arreglo del cabezal motriz y el
ángulo de contacto en una venta adicional, pulsando los botones (α1) y (α2)
correspondientes. (Figura 22).
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Fig. 22 Arreglo del cabezal motriz y el ángulo de contacto.
Para que la fuerza se le transmita a la banda sin que ésta patine, es necesario que exista una
tensión en el tramo de retorno de la banda.- El valor de esta tensión viene determinado en
parte, por el rozamiento entre la banda y la polea “µ” y en parte, por el ángulo de contacto
“α”. Debe satisfacerse la condición siguiente:
𝟏
𝐓𝟐 > 𝐓𝐞 � µ∗α �
𝒆 −𝟏
Donde:
𝟏
El factor 𝐞µ∗α −𝟏 se llama factor de accionamiento y se le da el símbolo “m”.
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Fig. 23 Factor de accionamiento.
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana también se
podrán modificar en el programa principal.
Para que la banda trabaje, debe haber una diferencia entre las tensiones “T1” y “T2” que se
conoce como tensión efectiva, pues es la que realmente efectúa el trabajo en el sistema. El
torque aplicado por el motor al tambor motriz genera esta tensión la cual se transmite a la
banda dependiendo del coeficiente de fricción entre el caucho y la superficie del tambor
motriz. Los valores recomendados de fricción se muestran en una venta adicional del
programa los cuales están en función de las condiciones de operación (húmeda o seca) y
del revestimiento del tambor motriz. (Figura 24).
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Fig. 24 Coeficiente de fricción Tambor-Banda.
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrá
modificar en el programa principal. Solamente es una venta de información.
Para que el material se desplace de manera uniforme sobre los rodillos y no ocurran
derrames, se debe limitar la flecha máxima de la cinta entre los rodillos de carga; los
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fabricantes recomiendan que la flecha debe estar en un rango de 0,5 a 2%. El usuario debe
decidir la flecha máxima permisible.
La fórmula para determinar la tensión mínima en la parte de ida se muestra en una venta
adicional del programa, pulsando el botón (To) el cual está en función del paso entre
rodillos superiores, peso de la banda, carga del material, flecha permisible y la aceleración
de la gravedad. (Figura 26).
La banda estará bien dimensionada cuando la tensión mínima “To”, necesaria para la
flecha correcta de la banda, resulte inferior a la “T3” encontrada. Esta tensión mínima “To”
evita el pandeo excesivo de la banda entre los rodillos de carga.
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana también se
podrán modificar en el programa principal.
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6. Potencia de accionamiento
Dependiendo del tipo de configuración del cabezal motriz, el programa calcula la potencia
de accionamiento y esta potencia de accionamiento es la que realmente se debe aplicar al
tambor motriz para que se genere una fuerza tangencial en el mismo, llamada tensión
efectiva, la cual será capaz de mover la banda y desplazar el material desde el punto de
alimentación hasta el punto de descarga.
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.
Para un sistema de accionamiento múltiple, las ecuaciones que el programa utiliza para
determinar las potencias de accionamiento en el tambor motriz 1 y tambor motriz 2 se
muestra en una venta adicional, pulsando los botones (ωa1) y (ωa2) correspondientes.
(Figura 28-29).
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Fig. 28 Potencia de accionamiento en el tambor motriz 1.
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.
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Fig. 29 Potencia de accionamiento en el tambor motriz 2.
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.
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8. Tensiones preliminares y finales
En esta parte el programa calcula los valores preliminares de las tensiones: tensión del lado
apretado “T1” (tensión máxima), tensión del lado flojo “T2” (tensión más pequeña) y la
tensión en los puntos de inflexión “T3”, “T4“.
Para que el programa calcule las tensiones finales se debe cumplir la siguiente condición:
la banda estará bien dimensionada cuando la tensión mínima “To” (en la parte de ida),
necesaria para la flecha correcta de la banda, resulte inferior a la tensión “T3” encontrada.
Si dicha condición se cumple entonces los valores de las tensiones finales serán iguales a
las tensiones preliminares.
En caso contrario el programa utilizara la siguiente ecuación para calcular las tensiones
finales:
𝐓𝟐 = 𝐓𝟑 + [𝐇 ∗ 𝐏𝐁 − 𝐅𝐢 ]
𝐓𝟏 = 𝐓𝟐 + 𝐅𝐮
𝐓𝟏 = 𝐓𝟐 + 𝐅𝐮
𝐓𝟑 = 𝐓𝟒 = 𝐓𝟏 + 𝐇 ∗ 𝐏𝐁 + 𝐅𝐢
9. Tensión del contrapeso
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10. Tensión del trabajo unitario
Uno de los resultados más importantes es la tensión unitaria “Tu”, que es la fuerza máxima
que soportará la banda por unidad de longitud de ancho, que sirve para seleccionar la
banda con la resistencia adecuada según el fabricante que se utilice.
𝐓𝟏
≤ 𝐞𝛍𝛂
𝐓𝟐
El signo (=) define la condición límite de rozamiento. Si la relación T1/T2 se vuelve >
eµα, la banda patina en el tambor motriz sin que se transmita el movimiento. Si se produce
dicho patinaje se debe modificar el coeficiente de fricción “µ” y el ángulo de contacto “α”
entre el tambor y la banda.
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El programa permite al usuario seleccionar el tipo de banda como ser: bandas reforzadas
con productos textiles y bandas reforzadas con elementos metálicos.
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Fig. 31 Tensión de trabajo unitaria.
Para la selección del tipo de tejido y la carga de rotura para bandas reforzadas con
productos textiles o bandas reforzadas con elementos metálicos, se debe definir el tipo de
banda, tipo de fabricante y la tensión de trabajo unitaria o carga de rotura que es la máxima
tensión a la que estará sometida la banda transportadora por mm de ancho de banda.
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En el caso de bandas de cables de acero ST, también se puede ver información adicional
pulsando el botón de tipo de tejido correspondiente. (Figura 33).
Las cubiertas de la banda deben tener el espesor y la calidad suficiente como para proteger
la carcasa.
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Fig. 34 Espesor para la cubierta superior.
La calidad de la cubierta inferior para bandas de tela, debe ser la misma que aquellas de las
cubiertas del lado de carga, salvo condiciones especiales o experiencias anteriores. El
espesor de la cubierta inferior se determina en función del ancho de banda y se muestra en
la ventana siguiente. (Figura 35).
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Para bandas de cables de acero ST, el espesor de la cubierta superior e inferior se lo
determina en función de la carga de rotura y se muestra en la ventana siguiente. (Fig. 36).
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La ecuación que el programa utiliza para calcular el peso total de la banda se muestra en la
siguiente ventana. (Figura 37).
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana también se
podrán modificar en el programa principal.
A modo informativo para el usuario, se puede determinar el diámetro del rollo de la banda,
con el fin de poder obtener un valor orientativo sobre los costes de transportes.
La ecuación que el programa utiliza para determinar el diámetro del rollo de la banda se
muestra en una venta adicional, el cual está en función del espesor total de la banda,
longitud de la banda a enrollar y el diámetro del núcleo. (Figura 38).
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Fig. 38 Diámetro del rollo de banda.
El programa presenta dos opciones en cuanto al valor del diámetro del núcleo: 0.36 m para
un tamaño de núcleo standard y 0.42 m para un tamaño núcleo especial, el usuario debe
seleccionar una de estas dos opciones para determinar el diámetro del rollo de banda.
6. Imagen de la banda
El programa muestra en un panel la imagen del tipo de banda seleccionada por el usuario
como ser: bandas reforzadas con productos textiles o bandas reforzadas con elementos
metálicos.
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7. Datos de salida
Para finalizar el programa muestra los valores de las características de la banda que son:
• Ancho de la banda
• Longitud de la banda
• Numero de capas
• Espesor de la banda
• Peso total de la banda
• Tipo de tejido
• Espesor de la cubierta superior e inferior.
• Tipo de cubierta
• Diámetro total del rollo de banda.
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1. Sistema de accionamiento
2. Eficiencia de la transmisión
Para el cálculo de la potencia requerida del motor eléctrico, se deben definir las eficiencias
mecánicas del motor y de la transmisión que se empleará en el transportador, el programa
muestra en una venta adicional los valores recomendados de eficiencias mecánicas para
distintos tipos de transmisión como polea-banda, catalina-cadena, cajas reductoras, etc.
proporcionados por CEMA. (Figura 40-41).
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Fig. 40 Eficiencia del sistema de accionamiento.
Para la selección del motor eléctrico, el usuario deberá realizar las siguientes tareas que se
muestran a continuación:
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Luego de realizar las tareas anteriores, el programa calcula la potencia del motor eléctrico
en (kW), con esta potencia el usuario puede seleccionar un motor de corriente alterna tipo
jaula de ardilla en una ventana adicional de información pulsando los botones (M1) o (M2)
en el cual se muestran las características de los motores eléctricos. (Figura 42).
La ecuación que el programa utilizara para determinar la potencia del motor eléctrico se
muestra en una venta adicional del programa. (Figura 43).
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Fig. 43 Potencia del motor eléctrico.
Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.
El programa también permite al usuario seleccionar las dimensiones del motor eléctrico a
partir del frame del motor o conocido también como el tamaño de la carcasa del motor.
Tanto como el frame del motor y las dimensiones generales del motor son una información
valiosa para diseñar el cabezal motriz, que incluye la transmisión y el bastidor de soporte.
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Fig. 44 Venta de información de las dimensiones del motor eléctrico.
En la venta 2D el programa muestra una imagen del tipo de cabezal motriz con su
respectivo sistema de accionamiento. Este cabezal motriz es el encargado de imprimir la
fuerza a la banda para transportar el material, normalmente está compuesto por una carcasa
de protección para los acoplamientos, un reductor de velocidad, elementos de freno, motor
eléctrico, tambor de accionamiento con su eje.
Para finalizar el programa muestra los valores de las características del motor del eléctrico
que son los siguientes:
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• Peso neto (kg).
• Momento desarrollado por el motor (N.m).
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Para la selección del tipo de rodillo adecuado para la estación de carga y de retorno, el
usuario debe ingresar el diámetro de los rodillos de entre las opciones que el programa
presenta y además debe definir los factores siguientes: factor de servicio, factor de choque,
factor de participación, factor de velocidad y el factor ambiental externo a las que estará
sometida la banda transportadora.
Para mayor información de la selección del diámetro de los rodillos superiores e inferiores,
se podrá abrir una ventana adicional de información pulsando el botón (D). (Figura 47).
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Fig. 47 Diámetro de los rodillos superiores e inferiores.
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Fig. 49 Factor ambiental.
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2. Rodillos superiores e inferiores y los datos de salida
Los valores de la capacidad de carga máxima “Ca” de transporte así obtenidos se tienen
que comparar, por tanto, con las capacidades de carga de los rodillos indicadas en una tabla
que se encuentra en una venta adicional que el programa contiene. (Figura 52).
Fig. 52 Capacidades de carga de los rodillos, para una duración de 30.000 Horas.
El programa presenta diferentes tipos de rodillos de serie pesada y semipesado según los
fabricantes de Rulmeca y los cuales pueden ser elegidos en relación a la capacidad de
carga máxima, al diámetro, al ancho de banda y velocidad.
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4. Cálculo de la distancia de transición
A lo largo de este tramo la banda pasa de la configuración de artesa, determinada por los
ángulos de las estaciones portantes, a la plana del tambor y viceversa.
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6. Dimensiones de los rodillos superiores e inferiores
Para finalizar el programa muestra las dimensiones de los rodillos y del tipo de rodamiento
seleccionado para las estaciones de carga y de retorno.
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1. Diámetros de los tambores
El programa procede a calcular los diámetros mínimos de todos los tambores que la banda
necesita: tambor motriz, contratambor, desviadores, y de contrapeso según el caso. Esto lo
hace en base a dos criterios: diámetro mínimo en función de la de la resistencia de la
banda, y en función del tipo de banda seleccionada (bandas reforzadas con productos
textiles o bandas reforzadas con elementos metálicos).
Para mayor información de la elección del diámetro mínimo recomendado de los tambores,
se podrá abrir una ventana adicional de información pulsando el botón (D). (Figura 55).
Asimismo, el programa calcula el ancho mínimo de todos los tambores que la banda
necesita y lo determina en función del ancho de la banda y permite al usuario seleccionar el
valor más adecuado para el ancho de los tambores y este valor es utilizado por el programa
para determinar el peso de todos los tambores.
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3. Tipos de tambores
En esta parte es donde el programa muestra al usuario las imágenes gráficas de los
distintos tipos de tambores que se utilizan en la banda transportadora y los cuales se
detallan a continuación:
• Tambor motriz.
• Tambor de retorno o contratambor.
• Tambor desviador.
• Tambor de contrapeso.
El programa muestra en un panel la imagen gráfica de las dimensiones del tambor y con
sus respectivas características los cuales se detallan a continuación:
• Ancho de la banda.
• Diámetro del tambor.
• Ancho del tambor.
• Distancia entre apoyos.
• Diámetro del eje.
• Distancia entre apoyo y brida.
Después de haber dimensionado el diámetro del eje de los diferentes tambores, hay que
comprobar que la flecha y la inclinación del eje no superen determinados valores.
En particular, la flecha “Ft” y la inclinación “αt” deberán cumplir con las siguientes
relaciones. (Figura 56):
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Fig. 56 Limitación de flecha y de rotación para tambor motriz y de retorno.
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Fig. 57 La interfaz gráfica de simulación de movimiento.
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PARTE III - EL TENSOR DE TORNILLO
Un transportador de banda bien diseñado requerirá el uso de un tensor. Este aditamento
compensará el estiramiento en la banda del transportador y mantendrá la tensión adecuada
en la polea motriz para reducir el deslizamiento. Generalmente es preferible usar un
sistema dinámico, como un tensor de gravedad, pero no siempre es práctico debido al
espacio y al costo. Los tensores de tornillo son una buena solución para esas aplicaciones.
La ventaja más destacada de los tensores de tornillo son: la sencillez y el bajo coste tanto
de funcionamiento como de instalación, pero podría producir unas tensiones excesivas en
la banda.
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FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA
El programa está formado por 6 interfaces graficas que guían al usuario en el diseño del
tornillo de potencia. La primera interfaz gráfica corresponde al diseño del tornillo y de la
tuerca, luego vienen 5 interfaces que están desarrollados para:
En esta interfaz el programa permite al usuario determinar el diámetro medio del tornillo
con base en una adecuada resistencia al desgaste y al coeficiente de fricción de la tuerca,
además permite al usuario seleccionar los diámetros y el paso de la rosca Acme en función
del diámetro medio “Dm”. Para finalizar el programa calcula las dimensiones del filete del
tornillo, las dimensiones de la cabeza del tornillo y las dimensiones de la tuerca.
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Fig. 59 La interfaz gráfica del diseño del tornillo y de la tuerca.
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En esta venta el programa calcula y muestra el valor del diámetro medio del tornillo en
base a la resistencia al desgaste del tornillo y al coeficiente de fricción de la tuerca.
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φ = 1,8 a 2,5 (Tuerca de una pieza).
φ = 2,5 a 3,5 (Tuerca partida).
• Dimensiones de la rosca Acme.- El usuario puede recurrir a una venta adicional
pulsando el botón (Dm) en el cual se encuentran las principales dimensiones de la
rosca Acme americana y dichas dimensiones se las puede seleccionar en función
del diámetro medio “Dm”. (Figura 61).
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calcule la longitud de la tuerca son los siguientes: el diámetro medio de la rosca y el
coeficiente de fricción de la tuerca. (Figura 62).
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Fig. 63 La interfaz gráfica de los momentos.
• Avance del tornillo.- El valor del avance del tornillo se puede determinar de la
siguiente manera: para el caso común de un tornillo de una sola cuerda, el
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desplazamiento o avance es igual al paso, Para tornillos de varias entradas el
avance está dado por el número de entradas y por el paso de la rosca.
• Coeficiente de fricción para cojinetes.- Para determinar el valor del coeficiente de
fricción para cojinetes, el usuario puede obtener información de ayuda pulsando el
botón de información (µc). (Figura 65).
• Diámetro medio del cojinete.- Para calcular el diámetro medio del cojinete se
puede recurrir a una venta adicional, en esta venta el programa calcula y muestra el
valor del diámetro medio del cojinete. Los datos que el usuario debe introducir son
los siguientes: el diámetro exterior y el diámetro interior. (Figura 66).
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Fig. 66 Cálculo del diámetro medio del cojinete.
LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA
En el núcleo del tornillo se presenta una combinación de carga axial y torsión, debido a la
fuerza axial “F” que debe soportar y al par de torsión requerido para su accionamiento. La
fuerza axial puede ser de tracción o de compresión dependiendo de la forma en que opere
el tornillo.
La tercera interfaz está desarrollado para que el programa calcule el área de esfuerzo a
tracción y los esfuerzos siguientes: el esfuerzo a tracción y compresión, el esfuerzo
cortante máximo y el factor de seguridad del núcleo. (Figura 67).
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Fig. 67 La interfaz gráfica de la resistencia.
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Fig.69 Teoría del esfuerzo cortante máximo y esfuerzo cortante octaédrico von Mises.
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Fig. 70 Cortante en los filetes de una rosca. Si la tuerca es menos resistente que el
tornillo, los filetes de ésta tienden a barrerse.
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• Número de filetes que soportaran la carga.- Su valor se lo puede determinar en
una ventana adicional de información para las roscas normalizadas. (Figura 72).
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Fig. 73 Coeficientes “Wi” y “Wo” para roscas estándar.
• Esfuerzo cortante.- Si el material del tornillo es dúctil se puede utilizar la teoría
del esfuerzo cortante máximo o la del esfuerzo cortante octaédrico/von Mises, las
cuales están definidas en la siguiente venta:
Fig.74 Teoría del esfuerzo cortante máximo y esfuerzo cortante octaédrico von Mises.
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LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN
Como se observa en la Figura 75, los filetes actúan como vigas en voladizo soportando una
carga transversal distribuida. Consecuentemente, éstos pueden fallar por flexión. Teniendo
en cuenta esto, en la quinta interfaz el programa calcula la resistencia a flexión del tornillo,
la resistencia a flexión de la tuerca y los factores de seguridad para el tornillo y para la
tuerca. (Figura 76).
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• La altura de contacto.- Conocido también como la altura de trabajo del filete y su
valor se lo puede determinar en una ventana adicional de información para las
roscas normalizadas. (Figura 77).
76
Fig. 78 Ventana de información de las propiedades de los bronces.
Para el aplastamiento, debe verificarse que el esfuerzo (que es igual para el tornillo y para
la tuerca) no sobrepase los valores permisibles o de diseño de los materiales del tornillo y
de la tuerca. El tornillo es resistente al aplastamiento si se cumple la siguiente condición:
Sap ≤ Sd-ap.
77
LA EFICIENCIA DEL TORNILLO, EL ÁNGULO DE DESPLAZAMIENTO Y LA
CONDICIÓN DE AUTOASEGURAMIENTO
Para finalizar el programa determina la eficiencia del tornillo, la eficiencia del conjunto
tornillo-cojinete de empuje, el ángulo de desplazamiento y realiza la verificación del
tornillo autoasegurante, cuando μ > tanλ.cosαF, el tornillo no girará solo y la carga
permanecerá en su sitio; cuando esta condición se cumple se dice que el tornillo es
autoasegurante. (Figura 80).
Temperatura: 15°C
78
Ancho de la banda: 1000 mm
Características de la instalación:
Desnivel H = + 15 m (ascendente)
Inclinación = 6°
Los resultados finales del diseño de una banda para transporte de clinker de cemento se
muestran en las siguientes tablas.
CAPACIDAD DE TRANSPORTE
Capacidad requerida (ton/hr) 1000
Capacidad calculada (ton/hr) 1273,308
Porcentaje de llenado (%) 79
79
DIMENSIONES DEL TRANSPORTADOR
FUERZAS
Peso total de las partes móviles (kg/m) 48,487
Factor de fricción de las partes giratorias 0,017
Factor de fricción por longitud 1,52
Fuerza para mover la cinta en vacío (N) 798,74
Fuerza para mover horizontalmente el material (N) 5617,57
Fuerza para mover verticalmente el material (N) 17805,15
Fuerza total (N) 24221,46
TENSIONES
Accionamiento del tambor motriz 1
Coeficiente de fricción Tambor-Banda 0,4
Ángulo de contacto (º) 210
Factor de accionamiento 0,3
Tensiones en la banda transportadora
80
Tensión mínima (N) 10128,33
Tensión efectiva (N) 24221,74
Tensión 1 (N) 36003
Tensión 2 (N) 11781
Tensión 3 (N) 10128
Tensión 4 (N) 10128
Tensión del contrapeso (N) 23562
Tensión unitaria (N/mm) 36
POTENCIAS
Eficiencia de la transmisión
Accionamiento por cadena (%) 94
Reductor de engranajes (%) 95
Tambor de accionamiento 1
Número de motores en tambor 1
Potencia del tambor motriz ( kW ) 55,71
Potencia por motor ( kW ) 62,39
81
SELECCIÓN DE LA BANDA
82
SELECCIÓN DE LOS RODILLOS
Rodillos superiores
Rodillos inferiores
83
Carga máxima (kg) 58,06
84
Limitación de la flecha y de rotación para el tambor motriz
85