Título de la tarea

Proyecto final
Nombre Alumno
Daniel Tapia Tello
Nombre Asignatura
Metrología
Instituto IACC
Ponga la fecha aquí
31/07/2017
 Desarrollo
1. Describa el proceso productivo de fabricación de botellas de vidrio y realice el
diagrama de procesos correspondiente. Además identifique las variables de
longitud, masa y superficie presentes en el proceso antes detallado, considerando
equipos, instrumentos, máquinas, botellas de vidrio, materias primas y productos
intermedios. Identifique al menos 6 procesos o actividades (2 puntos)

 Proceso de fabricación de botellas de vidrio:

Podemos decir según lo que el video nos mostró que el vidrio es fabricado con ingredientes
naturales y son abundantes, su fabricación es de menor costo que la fabricación de plásticos
y metales, también se puede reciclar en varias ocasiones o de forma indefinida, debido a
esto también podemos aportar con el medio ambiente ya que el vidrio es de muy fácil
reciclado y más rápido su proceso de reciclado es también reutilizable las veces que uno
quiera, al contrario de los envases plásticos causan serios problemas al medio ambiente
No son biodegradables y el 95 % no es reciclable aparte que utilizan químicos muy
peligrosos para su confección. Algo para tener en cuenta es que la fabricación de botellas al
ser transparente el vidrio siempre son de color verde esto es como dato adicional.
Dicho esto y para comenzar comenzar la botella de vidrio es fabricada generalmente con
materias primas naturales las cuales son: arena de sílice, carbonato sódico, piedra caliza y
también se le puede agregar vidrio reciclado.

Ahora veremos que mezclas se ocupan para la fabricación de botellas de vidrio estas son:
 Arena de sílice es una proporción del 45% de la mezcla.
 Carbonato sódico en una proporción del 15% de la mezcla a cual ayuda a fundir la
arena de sílice con más facilidad.
 Piedra caliza en una proporción del 10% el cual ayuda a darle más dureza al vidrio
terminado.
Como conclusión a esta para de la fabricación de botellas vidrio con respecto a los tres
ingredientes que ayudan a esta fabricación, podemos decir que estos tres ingredientes que
son materia prima se les puede agregar vidrio reciclado para disminuir los costos, este
puede llegar a un 90% ya que se funde a temperatura mas baja ya que por cada 10% de
vidrio reciclado la fabricación disminuye su energía a un 2,5% y gracias a esto se
demuestra que el reciclado es una muy buena idea y ayuda tanto al medio ambiente como a
la misma fábrica.
Otro dato sobre la fabricación del vidrio es para darle un color tipo ámbar a la botella de
vidrio se realiza una mezcla de hierro , azufre, carbono y se agrega a la mezcla del vidrio
para asi poder darle este color.

 Ahora pasaremos a la descripción de las etapas para la fabricación de botellas

de vidrio que en total son 7 estas son:
1. Acondicionamiento de la mezcla.
Es la etapa donde se realiza el pesaje de los ingredientes mediante balanzas o maquinas
específicas, una vez realizado el pesaje se mezclan todos los ingredientes en una mezcladora
industrial con una cantidad de agua calculada, para luego ser enviada a silos de carga y ser
ingresadas al horno.

2. Fusión y refinado de la mezcla.

Este proceso se lleva a cabo en un horno para alta temperatura, el proceso de fusión de las
materias primas a 1500°c por 24 horas, hasta que la mezcla dentro del horno sea totalmente
liquida y pegajosa como la miel
 3. Acondicionamiento del vidrio.
En esta etapa se aumenta la viscosidad del vidrio líquido para la fácil maleabilidad en el
proceso de formación de la botella, pasa por unas canales abiertas en donde el flujo es cortado
con cuchillas mediante intervalos precisos, hasta llegar a la máquina de sistema
independiente.
4. Formación de la botella de vidrio.
Llega el flujo de vidrio en globos cilíndricos los cuales contienen la cantidad adecuada de
vidrio fundido para la formación de una botella o tarro, al caer en las cubetas entran a un
molde preliminar en el cual sale una botella en miniatura llamada preforma y entrar luego al
molde de soplado en el cual mediante aire comprimido dentro de la preforma estirando el
vidrio en toda la cavidad del molde y ahuecando su interior para llegar a su forma final que
es la botella.

5. Recocido de la botella después del proceso anterior.

Las botellas se trasladan a un proceso de recosido por medio de la aplicación de temperatura
para que no lleguen a enfriarse demasiado y se agrieten debido al cambio térmico.

6. Etapa de lubricación y enfriamiento de la botella.

En esta etapa las botellas son introducidas por medio de una maquina cargadora dentro de un
túnel de recogido a medida que pasan por el túnel se enfrían a un ritmo controlado y se
elimina gradualmente la tención del vidrio y se les agrega lubricante mediante roció para
facilitar su desplazamiento a la zona de embalaje.

7. Inspección del envase de forma automática.

Proceso en el cual las botellas son alineadas en fila y a medida que una maquina gira las
botellas unas cámaras y sondas, realizan búsqueda de burbujas o grietas o alguna
imperfección, luego el equipo de inspección revisa la zona superior de las botellas para
revisar la rosca y diámetro de la botella para la fabricación del tapón y este sea el correcto,
por ultimo pasa por una inspección visual.
 Diagrama de procesos

Proceso de
fabricación de
botellas de
vidrio

Acondiciona Etapa de fusión Acondiciona

miento de la y refinado de miento del
mezcla la mezcla vidrio

Formación de la botella de vidrio

Recocido de la Etapa de Inspección del

botella después lubricación y envase en
del proceso enfriamiento de la forma
anterior botella automática

Empaque de las botellas

Variables de longitud, masa y superficie presentes en el proceso antes detallado, tomando en
cuenta equipos, instrumentos, maquinas, botellas de vidrio, materias primas y productos
intermedios vamos hacer dos tablas a continuación.
Unidad de medida Tipo de unidad Proceso y/o actividad asociada
Pulgadas Longitud Ancho del canal de acondicionamiento del
vidrio
Tonelada Masa Rango de tonelaje trasladado en el canal de
acondicionamiento de vidrio
Mmwc Presión Presión de los reguladores en el
acondicionamiento de los vidrios
Bar, mbar y mmh2o Presión Presión usada en el sistema independiente
para la formación del envase de vidrio
Litros/día Nm3/min Caudal volumétrico Cantidad de aceite y agua en el sistema
independiente para la formación del envase
de vidrio
ºF y ºC Temperatura Temperatura del aire, gases expulsados,
sílice en el horno donde se realiza la etapa
de fusión y refinación de las mezclas
Milímetros Longitud Ancho de la correa transportadora del área
de empaque de las botellas de vidrio
Volts Tensión Tensión de la correa transportadora del área
de empaque
Metros/minutos Velocidad Velocidad de la correa transportadora del
área de empaque
Milímetros Longitud Alturas de las cadenas transportadora del
área de empaque
 Unidad de medida Tipo de unidad Proceso y/o actividad asociada
Gramo Masa Pesaje de granos de hierro
Centímetro cubico Volumen Cuchillas cortan la mezcla para formas
globos cilíndricos de mezcla
Grados Celsius Temperatura El vidrio es fundido en los hornos por 24
horas
Mega pascal Presión Aire comprimido es inyectado para inflar la
preforma en el interior del molde
Mililitro Volumen Moldeado de botella verificando capacidad
total y final de una botella o tarro de vidrio
Milímetros Longitud Inspección de diámetro de roscas, botella
en el caso que sea cilíndrica
Metros cuadrado Superficie La materia es almacenada en una bodega

2. En base a los datos presentados en las Tablas A y B, es necesario convertir estas

medidas
en las siguientes unidades: °F, pulg, bar, gal, hp, lb, s, pie/s, pulg2.
Tabla A
Datos Unidad de origen y su conversión Unidad de
operacionales transformación
Temperatura 9 = 2732 °𝐹
1500°𝐶 → °𝐹 = × 1500°𝐶 + 32 =
de 5

calentamiento
Altura de la 1𝑚 39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 5,91 𝑝𝑢𝑙𝑔
15 𝑐𝑚 → 15 𝑐𝑚 × × =
preforma 100 𝑐𝑚 1𝑚

Diámetro de 1𝑚 39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0,512 𝑝𝑢𝑙𝑔

1,3 𝑐𝑚 → 1,3 𝑐𝑚 × × =
la preforma 100 𝑐𝑚 1𝑚
Presión de 10 Bar = 0,8 𝐵𝑎𝑟
8 × 10−2 MPa → 8 × 10−2 MPa × =
soplado 1 MPa

Capacidad de 1 𝑔𝑎𝑙 1𝐿 = 0,0793 𝑔𝑎𝑙

300 𝑚𝐿 → 300 𝑚𝐿 × × =
botellas de 3,78 𝐿 1000 𝑚𝐿
1 𝑔𝑎𝑙 1𝐿
cervezas 750 𝑚𝐿 → 750 𝑚𝐿 × × =
3,78 𝐿 1000 𝑚𝐿
= 0,19813 𝑔𝑎𝑙
Capacidad de 1 𝑔𝑎𝑙 1𝐿 = 0,0991 𝑔𝑎𝑙
375 𝑚𝐿 → 375 𝑚𝐿 × × =
botellas de 3,78 𝐿 1000 𝑚𝐿

vino
Temperatura 9 = 53,6 °𝐹
12°𝐶 → °𝐹 = × 1500°𝐶 + 32 =
de 5

enfriamiento
Diámetro de 1 𝑐𝑚 1𝑚 = 0,59 𝑝𝑢𝑙𝑔
15 𝑚𝑚 → 15 𝑚𝑚 × ×
las roscas de 10 𝑚𝑚 100 𝑐𝑚
39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔
botellas de × =
1𝑚
cervezas
Diámetro de 1 𝑐𝑚 1𝑚 = 0,433 𝑝𝑢𝑙𝑔
11 𝑚𝑚 → 11 𝑚𝑚 × ×
las roscas 10 𝑚𝑚 100 𝑐𝑚
39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔
botellas de ×
1𝑚
vino
Potencia del 1850000 × 10−5 KW = 24,81 hp
compresor 1000 W
→ 1850000 × 10−5 KW ×
1 KW
1,341 × 10−3 hp
× =
1W
Velocidad de 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑘𝑚 9,11𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑃𝐼𝐸𝑆
= 10 [ ] 𝑥0,91134 = = 9,11
la cinta 𝑠 ℎ 𝑆 𝑠

transportadora
Tiempo de 60 𝑠 = 480 𝑠
8 𝑚𝑖𝑛 → 8 𝑚𝑖𝑛 × =
fabricación de 1 𝑚𝑖𝑛

una botella
 Masa de 1 𝑙𝑏 = 0,0331 𝑙𝑏
15 𝑔 → 15 𝑔 × =
hierro 453,6 𝑔

Masa de 1 𝑙𝑏 = 0,0275 𝑙𝑏
12,5 𝑔 → 12,5 𝑔 × =
azufre 453,6 𝑔

Masa de 1 𝑙𝑏 = 0,0705 𝑙𝑏
32 𝑔 → 32 𝑔 × =
carbono 453,6 𝑔

Cantidad de 103 𝑔 1 𝑙𝑏 = 13,227 𝑙𝑏

6 𝐾𝑔 → 6 𝐾𝑔 × × =
reciclado por 1 𝐾𝑔 453,6 𝑔
día

Tabla B

Datos Unidad de origen y su conversión Unidad de

operacionales transformación
Superficie 2 2 2
(39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
2
= 2.790.006 𝑝𝑢𝑙𝑔2
18 × 10 𝑚 → 18 × 10 𝑚 × =
1 𝑚2
Altura de 39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 196,85 𝑝𝑢𝑙𝑔
5000 × 10−3 𝑚 → 5000 × 10−3 𝑚 ×
galpón 1𝑚
=
principal
Bodega de (39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 = 232500,5 𝑝𝑢𝑙𝑔2
150 𝑚2 → 150 𝑚2 × =
almacenaje 1 𝑚2

Temperatura 9 = 80,6 °𝐹
27°𝐶 → °𝐹 = × 27°𝐶 + 32 =
ambiente 5
3. En base a los datos presentados en las Tablas A y B, indique los nombres de las
magnitudes según los prefijos que se presentan para:
(p. ej.: 4*10-6 g = 4 microgramos). (3 puntos)
a. Presión de soplado
b. Potencia del compresor
c. Superficie
d. Altura del galpón
Datos operacionales Unidad de origen Magnitud
Presión de soplado 8 ∗ 10−2 MPa 8 ∗ 104 Pa – Pascales
0,789539 atm – Atmosferas
Potencia del 1850000 ∗ 10−5 𝐾𝑊 24,8089 Hp – Horsepower
compresor 18500 V – Vatios
Superficie 18 ∗ 102 𝑚2 19375,04 𝑦𝑎𝑟𝑑 2 – yardas cuadradas
2790006 𝑝𝑢𝑙𝑔2 - pulgadas cuadradas
0,0018 𝑘𝑚2 - kilómetros cuadrados
Altura del galpón 5000 ∗ 10−3 𝑚 500 cm – centímetros
5000 mm – milímetros
5 ∗ 106 𝜇𝑚 − 𝑚𝑖𝑐𝑟ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
4. De acuerdo a los datos presentados a continuación, tomados para la altura de la preforma,
fundamente de manera clara, si el proceso de medición fue exacto o preciso (referencia=
15 cm). En caso de realizar cálculos asociados, presente todos los procedimientos
matemáticos utilizados: (3 puntos)
20,10
20,30
15,0
15,02
14,99
15,01

Para calcular el error absoluto de cada uno de las mediciones, se debe restar cada valor a la
referencia. Un ejemplo de los cálculos se muestra a continuación:
𝐸𝑎 = (20,10 − 15) 𝑐𝑚 = 5,1 𝑐𝑚
Ahora con el valor del error absoluto podemos determinar el error relativo, aplicando el
cociente entre este y el valor de referencia. Esta ecuación queda de la siguiente manera
(tomando en cuenta la primera medición para efectos de ejemplo de cálculo):
5,1 𝑐𝑚
%𝐸𝑟 = × 100% = 34%
15 𝑐𝑚

Ahora vamos a desarrollar y para obtener el valor del error absoluto es necesario obtener el
valor del error específico. El error absoluto es la diferencia entre el valor que se obtiene al
medir y el valor supuestamente exacto.

20,10 + 20,30, +15,0 + 15,02 + 14,99 + 15,01

𝑉𝑒 = = 16,73 𝑐𝑚
6

La media entre las mediciones es de 16,73 cm.

Al obtener el valor específico podemos obtener el valor del error absoluto dado por la
siguiente fórmula.

𝑉𝑎 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

Valores Valor exacto - Valor medido Error absoluto

20,10 Cm 20,10 Cm – 16,73 Cm 3,37 Cm
20,30 Cm 20,30 Cm – 16,73 Cm 3,57Cm
15,0 Cm 15,0 Cm – 16,73 Cm -1,73Cm
15,02 Cm 15,02 Cm – 16,73 Cm -1,71Cm
14,99 Cm 14,99 Cm – 16,73Cm -1,74Cm
15,01 Cm 15,01 Cm – 16,73Cm -1,72Cm

Podemos deducir que el error absoluto existe en todas las mediciones y que ninguna medición
realizada está correctamente hecha debido a una mala calibración del instrumento o un error
humano.
Ahora ya podemos obtener el error porcentual de las mediciones tomadas. Para obtener
el error porcentual o relativo debemos aplicar la siguiente fórmula:

𝐸𝑎
𝐸𝑟 = ∗ 100%
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜

Aplicando esta fórmula a las mediciones dadas en la tabla podemos obtener lo siguiente:

Error absoluto Error absoluto / Valor especifico Error Porcentual

3,37 Cm 3,37Cm / 16,73Cm x 100% 20,14%
3,57Cm 3,57Cm / 16,73Cm x 100% 21,34%
-1,73Cm -1,73Cm / 16,73Cm x 100% -10,34%
-1,71Cm -1,71Cm / 16,73Cm x 100% -10,22%
-1,74Cm -1,74Cm / 16,73Cm x 100% -10,40%
-1,72Cm -1,72Cm / 16,73Cm x 100% -10,28%
Se puede observar según las tablas que desarrollamos anteriormente que el porcentaje de
error entre las medidas es muy alto por lo que se puede deducir que las mediciones están
mal realizadas o el instrumento estaba mal calibrado

5. Para los datos presentados en la pregunta anterior (4), determine los errores relativos y
absolutos de las 6 mediciones tomando como referencia los 15 cm de especificación
presentados en la Tabla A. (1 punto)
Referencia Longitud Cm Valor exacto – valor medido Error absoluto Cm
15 cm 20,10 Cm 20,10 Cm – 15 Cm 5,1 Cm
20,30Cm 20,30 Cm - 15Cm 5,3 Cm
15,0Cm 15,0 Cm – 15Cm 0 Cm
15,02Cm 15,02 Cm – 15Cm 0,002
14,99Cm 14,99 Cm – 15Cm -0,001
15,01Cm 15,01 Cm – 15Cm 0,01
-
Referencia Longitud Cm Error absoluto / valor medido Error porcentual Cm
15 cm 20,10 Cm 5,1 / 15Cm x 100 34%
20,30Cm 5,3 / 15Cm x 100 35,33%
15,0Cm 0 / 15Cm x 100 0%
15,02Cm 0,002 / 15Cm x 100 0,013%
14,99Cm -0,001 / 15Cm x 100 -0,006%
15,01Cm 0,01 / 15Cm x 100 0,067%

Estos resultados me dio toman como referencia los 15 cm de especificación

6. De acuerdo al proceso analizado, plantee al menos 6 condiciones (tres para cada error)
donde se pueda presentar el error de cero y paralaje. (1 punto)

 El error de cero:
1. Mal calibración del equipo
2. Desajuste del equipo por superficie mal equilibrada, fricción de la superficie
o golpes
3. Uso equivocado del patrón de referencia
 El error de paralaje:
4. Mal posicionamiento del observador
5. Superficie poco rígida, mal equilibrada o fricción de la superficie.
6. Malas condiciones ambientales, por altas temperaturas, mucha humedad y
vapores, poca visibilidad.

Ahora realizaremos una tabla con los errores de cero y de paralaje para complementarlos con
los que mencionamos anteriormente pero de una forma mas explicativa que a continuación
realizaremos:

Procesos Error de cero Error de paralaje

Que es error de cero y de Es el error que se genera por Es el error que se genera por
paralaje la mala operación del la mala o nula calibración de
instrumento por parte del un instrumento
operador. En simples
palabras error humano
Vertido de materiales a Equivocación por parte del La mezcla se vería afectada
hornos de cocción a 1500ºC operador al momento de si la el equipo fuera mal
verter los materiales en los calibrado ya que se
almacenes de acopio de necesitan las cantidades
materiales, por lo que exactas para una buena
generaría un porcentaje un mezcla por ende una buena
porcentaje erróneo en las botella duradera y sin
imperfecciones
 cantidades exactos que se
necesitan
Cortado de mezcla a través La mala utilización de los La mala calibración de las
de cuchillas en forma de equipos utilizados para cuchillas haría que la
cilindros llamados realizar la mantención de los preforma no fuera la
preformas equipos podría generar una indicada para generar una
mala calibración de las botella
cuchillas
Máquina de aire Si el operador se equivoca Una mala calibración podría
comprimido en la medición o inspección generar dos casos, uno que
de las mangueras utilizadas no tenga la suficiente
en las maquinas de aire presión para inflar la
comprimido puede generar preforma o en otro caso
una mala operación de la podría generar mucho aire
maquina comprimido haciendo que
explotara por el exceso de
presión
 7. Plantee de qué manera se podría aplicar el Sistema de Gestión Metrológico de acuerdo al

ciclo de Mejora Continua PHVA. (3 puntos)

FABRICA DE BOTELLAS DE VIDRIO

SISTEMA DE GESTION METROLÓGICO - CICLO PHAV

Planificar:
Departamento de planificación.
Encargado de planificar y
programar mantenciones cada
cierto tiempo para mantener los
equipos y maquinarias en buen
estado y calibración.
Planificar los planes de mejoras
que se investiguen y realicen
para mejorar la producción

Actuar: Hacer:
Departamento de operaciones Departamento de ingeniería.
Encargados de ejecutar las Encargado de realizar
mejoras investigadas y investigaciones y ejecutar
realizadas por el departamento ingeniería para realizar mejoras al
de planificación. sistema con el objetivo de mejorar
Capacitar a los operadores en lo que actualmente se realiza,
cualquier tipo de mejora que se siempre con el objetivo de mejorar
introduzca a la planta y a su la operación
funcionamiento

Verificar:
Departamento de confiabilidad.
Realizar la trazabilidad y medir el rendimiento
de las mejoras realizadas.
Realizar informes semanales con datos
referentes al rendimiento de las mejoras
implementadas
Departamento de calidad.
Estos son responsables de los laboratorios
control de calidad, personal encargado del
control de los equipos de medición, calibración
y mediciones en la empresa.
Gestionar certificaciones e informes para el
personal y equipos implementados.
Almacenar y generar informes y procedimientos
de trabajo adecuados para realizar mantenciones
y calibraciones
 Bibliografía

Guías de la semana 1 a la 8