INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE POZA RICA

INGENIERÍA EN NANOTECNOLOGÍA 2“A”

CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS

MATERIALES

MATERIALES COMPUESTOS E HIBRIDOS

P R E S E N T A:
BARRÓN CONTRERAS DIANA BRIZEIDA.
DELGADO PULIDO ILEANA DEL PILAR.
DOLORES RODRÍGUEZ XÓCHITL YAZMIN.
HERNÁNDEZ SANTOS JUAN CARLOS.
SOLÍS BARAHONA MATÍAS FERNANDO.

PROFESOR:

ING. DAVID CRUZ ALEJANDRE

POZA RICA DE HGO, VER. 06 DE JUNIO DEL 2018

ÍNDICE

1. Introducción 3
2. Definición de material compuesto 4
3. Tipos de refuerzos 6
4. Materiales compuestos de matriz metálica 17
5. Materiales compuestos de matriz cerámica 20
6. Materiales compuestos de matriz polimérica 22
7. Materiales híbridos 22
8. Propiedades mecánicas y aplicaciones 24
9. Conclusión 25
10. Referencias 26
1. INTRODUCCIÓN

Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con una
combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los cerámicos, los plásticos o
los metales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales
de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a altas temperaturas, resistencia a la corrosión,
dureza o conductividad.
2. DEFINICIÓN DE MATERIAL COMPUESTO

Un material compuesto es un sistema de materiales formado por una mezcla o combinación

debidamente dispuesta de dos o más micro o macroconstituyentes con una interfase discreta
y reconocible que los separa (figura 2.1), que difieren en forma y composición química y son
esencialmente insolubles entre sí. Debido a ello, son heterogéneos (sus propiedades no son
las mismas en todo su volumen).

Figura 2.1 El triplay es un compuesto

laminar de capas de chapas de
madera.

2.1. COMPONENTES DE UN MATERIAL COMPUESTO

Una característica de todos los materiales compuestos es que, en cada uno de ellos, se pueden
distinguir dos componentes bien diferenciados: la matriz y el refuerzo o fase discontinua.

2.1.1.1. LA MATRIZ

La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda embebido. Tantos materiales

metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este papel. A excepción de los
cerámicos, el material que se elige matriz no es, en general, tan rígido ni tan resistente como
el material de refuerzo.

Las funciones principales de la matriz son:

 Definir las propiedades físicas y químicas.
 Transmitir las cargas al refuerzo.
 Protegerlo y darle cohesión.

Así como también permitirá determinar algunas características del material compuesto como
la conformabilidad y el acabado superficial, es decir, de las propiedades de la matriz
dependerá la capacidad que posea el material compuesto para ser conformado con geometrías
complejas en procesos que, generalmente, no involucrarán posteriores etapas de acabado.

Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la matriz juega

diferentes roles:
 Bajo cargas compresivas (Figura 2.2): es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que
se trata de la fase continua.
 En tracción (Figura 2.2): la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada
una de las fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten el esfuerzo.
Para ello es necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el refuerzo.

a) b)

Figura 2.2
a) Tensión comprensiva.
b) Tensión de tracción.

Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto y la encargada

de detener la propagación de fisuras.

Propiedades de las matrices.

 Soportar las fibras manteniéndolas en su posición correcta.
 Transferir la carga a las fibras fuertes.
 Proteger de sufrir daños durante su manufactura y uso.
 Evitar la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto.
 Responsabilidad del control principal de las propiedades eléctricas,
el comportamiento químico y el uso a temperaturas elevadas del compuesto.
 3. TIPOS DE REFUERZOS

3.1. ¿QUÉ ES EL MATERIAL DE REFUERZO?

Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al compuesto alguna
propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se utiliza para incrementar la
resistencia y rigidez mecánicas, pero, también, se emplean refuerzos para mejorar el
comportamiento a altas temperaturas o la resistencia a la abrasión.

El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Como regla general, es más efectivo
cuanto menor tamaño tienen las partículas y más homogéneamente distribuidas están en la
matriz o cuando se incrementa la relación longitud/diámetro de la fibra.

La figura 3.2 muestra un esquema simple para clasificar los materiales compuestos de
acuerdo con su tipo de refuerzo.

3.2. REFORZADO CON PARTÍCULAS

Los materiales compuestos reforzados con partículas se subdividen en:

 Reforzados con partículas grandes.
 Consolidados por dispersión.
Esta distinción se fundamenta en el mecanismo de consolidación o de reforzamiento.
 3.2.1.1. COMPUESTOS REFORZADOS CON PARTÍCULAS GRANDES

Algunos compuestos poliméricos a los que se les ha añadido un relleno son realmente
materiales compuestos con partículas grandes. En este caso, el material de relleno modifica
o mejora las propiedades del material base y/o sustituye una parte del volumen del material
polimérico por un material más barato, el relleno.

Las partículas pueden tener una gran variedad de geometrías (figura 3.3) pero suelen
presentar aproximadamente la misma dimensión en todas las direcciones, por lo que son
equiaxiales. El reforzamiento es tanto más efectivo cuanto más pequeñas sean las partículas
y cuanto mejor distribuidas estén en la matriz. Además, la fracción de volumen de las dos
fases influye en el comportamiento; las propiedades mecánicas aumentan al incrementarse el
contenido de partículas.

Todos los materiales (metales, poliméricos y cerámicos) se utilizan para fabricar materiales
compuestos con partículas grandes.

Figura 3.1
Representaciones esquemáticas de varias
características geométricas y espaciales
de partículas de fase discontinua que
repercuten en las propiedades de los
materiales compuestos:
a) Concentración.
b) Tamaño.
c) Forma.
d) Distribución.
e) Orientación.
 3.2.1.2. REGLA DE LAS MEZCLAS

Ciertas propiedades de un compuesto particulado dependen solo de las cantidades y

propiedades relativas de los constituyentes. La regla de las mezclas puede predecir con
exactitud estas propiedades.

Las ecuaciones de la regla de las mezclas predicen que el valor del módulo elástico estará
comprendido entre un máximo y un mínimo.

Máximo 𝐸𝑐 = 𝐸𝑚 𝑉𝑚 + 𝐸𝑝 𝑉𝑝

𝐸𝑚 𝐸𝑝
Mínimo 𝐸𝑐 = 𝑉
𝑚 𝐸𝑝 +𝑉𝑝 𝐸𝑚

Donde:
Ec= Módulo elástico del compuesto.
Em= Módulo elástico de la matriz.
Ep= Modulo elástico de la fase-partícula.
Vm= Fracción de volumen de la matriz.
Vp= Fracción de volumen de la fase-partícula

La densidad de un compuesto particulado es:

𝑃𝑐 = ∑ 𝑓𝑖 𝑝𝑖 = 𝑓1 𝑝1 + 𝑓2 𝑝2 + ⋯ + 𝑓𝑛 𝑝𝑛

Donde:
Pc= Densidad del compuesto.
Fi= Fracciones volumétricos de sus constituyentes
Pi= Densidad de cada uno de sus constituyentes.
 3.2.2.1. MATERIALES COMPUESTOS POR DISPERSIÓN

La resistencia y dureza de metales y aleaciones metálicas pueden aumentarse mediante la

dispersión uniforme de finas partículas de 10 nm a 25 nm de diámetro de material muy duro
e inerte en cantidades correspondientes a varios porcentajes en volumen.

La fase dispersa puede ser metálica o no metálica, generalmente se utilizan óxidos. Estos
dispersores se introducen en la matriz con métodos distintos a las transformaciones de fases.
Aun cuando las pequeñas partículas no sean coherentes con la matriz, bloquean el
movimiento de las dislocaciones y producen un pronunciado efecto de endurecimiento.
El aumento de resistencia por dispersión no es tan pronunciado como el endurecimiento por
precipitación.

A temperatura ambiente, los compuestos endurecidos por dispersión pueden ser menos
resistentes que las aleaciones tradicionales, que tienen un precipitado coherente. Sin
embargo, la resistencia de estos materiales compuestos disminuye gradualmente al
incrementarse la temperatura dado que no disminuyen sus propiedades en forma catastrófica
por envejecimiento sobrerrevenido, crecimiento de grano o crecimiento de la fase dispersa.
Además, su resistencia a la termofluencia es superior a la de metales y aleaciones.

El dispersante debe tener baja solubilidad en la matriz y no reaccionar químicamente con

ella, aunque un pequeño grado de solubilidad puede ayudar a mejorar la unión entre el
dispersante y la matriz.

3.3. REFORZADO CON FIBRAS

A menudo se diseñan materiales compuestos reforzados con fibras con la finalidad de

conseguir elevada resistencia y rigidez a baja densidad. Estas características se expresan
mediante los parámetros de resistencia especifica y modulo especifico, que corresponden
respectivamente, a las relaciones entre la resistencia a la tracción y el peso especifico y entre
el modulo de elasticidad y el peso específico.
Utilizando materiales de baja densidad tanto para la matriz como para las fibras, se fabrican
compuestos reforzados con fibras que tienen resistencias y módulos específicos
excepcionalmente elevados.

3.3.1.1. REGLA DE LAS MEZCLAS

La regla de las mezclas siempre dará la densidad de los compuestos.

𝑃𝑐 = 𝑓𝑚 𝑃𝑚 + 𝑓𝑓 𝑃𝑓
Donde:
Pc= Densidad del compuesto.
Fm= Fracción volumétrica de la matriz.
Pm= Densidad de la matriz.
Ff= Fracción volumétrica de la fibra.
Pf= Densidad de la fibra.

Además, la regla de las mezclas predice con exactitud las conductividades eléctricas y
térmicas de compuestos reforzados con fibras a lo largo de la dirección de las fibras, si estas
son continuas y unidireccionales.

Conductividad térmica 𝐾𝑐 = 𝑓𝑚 𝐾𝑚 + 𝑓𝑓 𝐾𝑓

Conductividad eléctrica 𝜎𝑐 = 𝑓𝑚 𝜎𝑚 + 𝑓𝑓 𝜎𝑓
Donde:
Kc= Conductividad térmica.
Fm= fracción volumétrica de la matriz.
Km= conductibilidad térmica de la matriz.
σm= Conductibilidad eléctrica de la matriz.
σc= Conductibilidad eléctrica.
Ff= Fracción volumétrica de la fibra.
Kf= Conductibilidad térmica de la fibra.
 σf= Conductibilidad eléctrica de la fibra.

La energía térmica o eléctrica puede transferirse a través del compuesto a una velocidad
proporcional a la fracción volumétrica del material conductor.
Cuando las fibras no son continuas o unidireccionales, no se puede aplicar está regla.

Cuando las fibras son continuas y unidireccionales se utiliza la regla de las mezclas Para
producir el módulo de elasticidad.
Medido paralelamente a las fibras, el módulo de elasticidad puede tener un valor tan alto
como:

𝐸𝑐 = 𝑓𝑚 𝐸𝑚 + 𝑓𝑓 𝐸𝑓
Donde:
Ec= Módulo de elasticidad.
Fm= Fracción volumétrica de la matriz.
Em= Módulo de elasticidad de la matriz.
Ff= Fracción volumétrica de la fibra.
Ef= Módulo de elasticidad de la fibra.

Cuando el esfuerzo aplicado es muy grande, la matriz comienza a deformarse y la curva

esfuerzo-deformación ya no es lineal (Figura 3.2).

Figura 3.2
Dado que ahora la matriz contribuye poco a la rigidez del compuesto, el módulo se puede
estimar mediante:

𝐸𝑐 = 𝑓𝑓 𝐸𝑓

Cuando la carga se aplica perpendicularmente a las fibras, cada componente del compuesto
actuara independientemente. Ahora el módulo del compuesto es:

1 𝑓𝑚 𝑓𝑓
= +
𝐸𝑐 𝐸𝑚 𝐸𝑓
Si las fibras no son continuas y unidireccionales, la regla de las mezclas no se aplica.

3.3.1.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS FIBRAS

Al diseñar un compuesto reforzado con fibras se deben tomar en consideración muchos

factores como la longitud, el diámetro, la orientación, la cantidad y propiedades de las fibras.

 Longitud y diámetro de las fibras.

Pueden ser cortas o largas o incluso continuas.

Las fibras típicas tienen diámetros que varían desde 10 micrones (10x10-4cm) hasta
150 micrones (150x10-4cm).

La resistencia del compuesto mejora cuando la relación de forma es grande. A

menudo las fibras se fracturan debido a defectos de la superficie. Fabricarlos con un
diámetro lo mas pequeño posible, le da a la fibra menos área superficial; en
consecuencia, hay menos defectos que pueden propagarse durante el proceso o carga.
También se prefieren fibras largas. Los extremos de una fibra soportan menos carga
que el resto, por tanto, a menos extremos, mayor capacidad de las fibras para soportar
carga. Se utilizan fibras discontinuas con una relación de forma por encima de algún
 valor crítico, a fin de conseguir un termino medio aceptable entre la facilidad de
procesamiento y sus propiedades.

Para cualquier diámetro, se puede determinar una longitud critica de fibra:

𝜎𝑓 𝑑
𝑙𝑐 =
2𝜏𝑖
Donde:
lc= Longitud critica.
σf= Resistencia de la fibra.
d= Diametro de la fibra.
τi= Resistencia de la unión entre fibra y matriz o el esfuerzo al que la matriz se
empieza a deformar.

Si la longitud l de la fibra es menor que lc, se observa poco efecto reforzante; si l es

mayor que aproximadamente 15lc, la fibra se comporta casi como si fuese continua.

 Cantidad de fibras.

Una fracción mayor de volumen de fibras incrementa la resistencia y la rigidez del

compuesto, como lo indica la resta de las mezclas. Sin embargo, la fracción máxima
de volumen de fibras es aproximadamente 80%, mas allá de esta cantidad de fibras
ya no quedan totalmente rodeadas por la matriz.

 Orientación de las fibras.

Las fibras de refuerzo pueden introducirse en la matriz con orientaciones diversas.

Las fibras cortas con una orientación aleatoria y una relación de forma típica en el
compuesto reforzado con fibra de vidrio se pueden introducir con facilidad en la
matriz dando un comportamiento relativamente isotrópico.
Los arreglos unidireccionales con fibras largas e incluso continuas producen
propiedades antrópicas con resistencia y rigidez paralelas a las fibras particularmente
buenas. Estas fibras se denominan frecuentemente como capas 0ª, indicando que
todas las fibras están alineadas en la dirección del esfuerzo aplicado. Sin embargo, si
la carga es perpendicular a las fibras, la orientación unidireccional origina
propiedades pobres.

Una de las características únicas de los compuestos reforzados con fibra es que sus
propiedades se pueden diseñar para soportar condiciones de carga diferentes. En la
matriz se pueden introducir fibras largas y continuas en varias direcciones (figura
3.3), mediante arreglos ortogonales (capas de 0o/90o) se obtienen buenas resistencias
en dos direcciones perpendiculares.
Disposiciones más complejas (capas de 0o/+-(45º/90º)) proporcionan refuerzo en
varias direcciones.

Figura 3.3

a) Se pueden unir cintas que contienen fibras alineadas para

producir una estructura compuesta unidireccional de varias
capas.
b) Las cintas que contienen fibras alineadas se pueden unir con
diferentes orientaciones para producir un compuesto casi
isotrópico.
3.3.1.3. PROPIEDADES DE LAS FIBRAS

En la mayoría de los compuestos reforzados con fibras, estas son reistentes, rigidas y de poco
peso. Si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas elevadas, también la fibra deberá
tener una temperatura de fusión alta.
Por lo que la resistencia especifica y el modulo especifico de la fibra son importantes.

𝜎𝑦
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 =
𝑃

𝐸
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝑃

Donde:
σy= Esfuerzo de cedencia.
P= Densidad.
E= Modulo de elasticidad.

3.3.2.1. FIBRA DE VIDRIO

Cuando sometemos a estos materiales “frágiles” a tensiones, los defectos presentes al azar
en el sólido provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho menores que su resistencia
teórica.
Para solucionar este problema, estos materiales son producidos en forma de fibras de manera
tal que, si bien existen esos mismos defectos orientados al azar, estos se observarán en
algunas de los miles de fibras, mientras que el resto podrá dar cuenta de la resistencia
esperada del material sin defectos, Sin embargo, las fibras sólo pueden exhibir esta alta
capacidad de resistir esfuerzos en la dirección de las mismas, como ocurre con los filamentos
que forman una soga. Luego, las propiedades mecánicas son generalmente anisotrópicas y
varían mucho según el grado de ordenamiento de las fibras en el interior del material:
ordenadas uniaxialmente, parcialmente ordenadas y desordenadas.
Son las fibras más comúnmente utilizadas, en principio porque su costo es menor a las de
carbono o aramídicas. Las matrices más comunes son las resinas de poliéster. Tienen una
densidad y propiedades a la tracción comparable a las fibras de carbono y aramida, pero
menor resistencia y módulo de tensión, aunque pueden sufrir mayor elongación sin romperse.

Las aplicaciones más comunes son:

 carrocerías de automóviles y barcos,
 recipientes de almacenaje,
 principalmente la industria del transporte en general.

3.3.2.2. FIBRA DE CARBONO

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consiste en láminas

de átomos de carbono arreglados en un patrón regular hexagonal. El grafito es un material
cristalino en donde las hojas se sitúan paralelamente unas a otras regularmente.
Las uniones químicas entre las hojas son relativamente débiles, dándoles al grafito su
blandura y brillo característicos. La fibra de carbono es una forma de grafito en la cual estas
láminas son largas y delgadas. Los manojos de estas cintas se empaquetan entre sí para
formar fibras, de ahí el nombre fibra de carbono. La fibra de carbono es un material amorfo:
las cintas de átomos de carbono están azarosamente empaquetadas o apretadas, juntas. Esto
hace que ante una tensión de tracción, las hojas se “traben” unas con otras, previniendo su
corrimiento entre capas e incrementando, grandemente, su resistencia.

La fibra de carbono que utilizamos en la actualidad como refuerzo de materiales compuestos

se fabrica a partir de un polímero llamado poliacrilonitrilo (PAN), a través de un complicado
proceso de calentamiento. Los filamentos de fibra de carbono tienen un diámetro que oscila
entre 5 y 8 mm y están combinados en mechas que contienen entre 5000 y 12000 filamentos.
Estas mechas pueden retorcerse en hilos y formar tejidos. Las fibras de carbono tienen alta
resistencia mecánica y alta rigidez, pero son poco resistentes al roce y al impacto de baja
energía.
3.3.2.3. FIBRA DE ARAMIDA

La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del petróleo. Su

nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen: aromático y amida. Se utilizan en
estructuras compuestas, como en las fibras de Kevlar.
El KEVLAR es un polímero totalmente aromático, infusible que, químicamente es muy
similar al nylon T. Sólo se fabrica como fibra (mediante fricción en solución), tiene una
estabilidad y resistencia térmica y a las llamas muy altas. Sus propiedades de tracción son
superiores a las de las fibras textiles normales debido a un alto grado de orientación molecular
resultante de sus moléculas lineales rígidas y de su propensión a formar cristales líquidos
durante la fricción en solución.

Se utilizan, ampliamente, en los composites más ligeros que aislantes eléctricos que se basan
en fibra de carbono. Sus propiedades mecánicas suelen ser inferiores. Su coeficiente
específico de tracción es alto y cercano al de los composites de fibra de carbono, pero su
resistencia a la compresión es bastante débil.

Las fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la corrosión y son
extremadamente resistentes al ataque químico, exceptuando ácidos fuertes y bases a altas
concentraciones. La aramida se degrada a 480ºC en nitrógeno y a alrededor de los 380ºC en
aire.

Se utilizan en cables, sistemas balísticos y de armamento.

4. MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA

Las matrices metálicas sustituyen en algunas aplicaciones a las poliméricas debido a las
siguientes propiedades:
 Elevada resistencia y módulo
 Resistencia elevada a la temperatura
 Conductividad térmica y eléctrica
Los materiales compuestos de matriz metálica se utilizan sobre todo en la industria
aeronáutica y aeroespacial debido a que en estas aplicaciones los materiales deben presentar
resistencia elevada a la temperatura y la abrasión.

4.1. TIPOS DE MATRICES

Las matrices más utilizadas son metales con baja densidad ya que los materiales compuestos
deben presentar propiedades específicas elevadas. Por ello los metales más utilizados son:
aluminio, magnesio y titanio. El magnesio y el aluminio tienen densidades más bajas que las
matrices poliméricas.

 El aluminio es el metal más utilizado debido a que es ligero y más barato que el
magnesio y titanio. Su comportamiento frente a la oxidación es mejor que el del
magnesio ya que se oxida la superficie y el óxido es tan compacto que impide que
progrese la oxidación (pasivado).
 El titanio tiene una densidad superior a la del magnesio y el aluminio, pero su elevada
temperatura de fusión permite utilizarlo a temperaturas más elevadas. Su principal
desventaja es el precio.
 El magnesio destaca por ser el de menor densidad. Sus propiedades mecánicas son
buenas, pero es necesario protegerlo frente a la oxidación.

4.2. TIPOS DE REFUERZOS

4.2.1. FIBRAS CONTINUAS DE BORO

La fibra de boro se obtiene por el proceso de Deposición Química de Vapor (CVD, Chemical
Vapor Deposition) ya que es un material muy duro y con una temperatura de fusión
elevadísima. Un alambre de wolframio se calienta eléctricamente en atmósfera de hidrógeno
y se pone en contacto con tricloruro de boro, de forma que este compuesto se descompone y
el boro se deposita sobre el alambre. Este proceso se denomina CVD (Chemical Vapor
Deposition).
 BCl3+3/2 H2 → B+3HCl

Para obtener el material compuesto en primer lugar se debe impregnar el refuerzo con la
matriz metálica y para ello se lleva a cabo la compresión en caliente de las fibras entre las
dos hojas de metal. Posteriormente, se lamina el material para obtener estructuras.
Los factores por controlar son la temperatura y la presión para evitar la rotura de la pieza y
la presencia de porosidades.

Los materiales compuestos de matriz metálica y fibra de boro destacan por su alto módulo y
resistencia.

4.2.2. FIBRAS CONTINUAS DE CARBURO DE SILICIO

La fibra de carburo de silicio se obtiene también por Deposición Química de Vapor sobre un
sustrato de carbono.

Las fibras se impregnan por pulverización de la matriz metálica sobre la fibra enrollada en
un tambor rotatorio. Posteriormente, la lámina se moldea por diferentes técnicas, por
ejemplo, moldeo en autoclave.

La principal ventaja de las matrices metálicas con fibra continua de carburo de silicio es que
se adhieren más rápidamente al metal y su precio es menor.

4.2.3. FIBRAS CONTINUAS DE GRAFITO

Los precursores se fabrican por el proceso de infiltración de material líquido (LMI). Los
filamentos de grafito se activan por deposición química de vapor de una serie de compuestos
y se moja con aleaciones de aluminio o magnesio. Las fibras compuestas producidas de esta
manera se laminan.
5. MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CERÁMICA

Las matrices cerámicas incluyen aquellos sólidos inorgánicos no metálicos.

Se clasifican en:
 Vidrios: son silicatos amorfos
 Materiales cerámicos tradicionales: basados en silicatos, se utilizan en fabricación
de productos de alfarería y cemento.
 Nuevos materiales cerámicos: son los más utilizados en materiales compuestos.
Están basados en compuestos de óxidos y carburos entre los que destacan:
 Alúmina (Al2O3) que se obtiene de la bauxita, y se caracteriza por sus buenas
propiedades mecánicas
 Carburo de silicio (SiC), que se obtiene a partir de arena y coque (tiene menor
densidad que la alúmina).

Los materiales cerámicos se caracterizan por las siguientes propiedades:

 Resisten elevadas temperaturas, por lo que se pueden utilizar como materiales refractarios
(materiales que pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin perder su solidez)
 Tienen elevada resistencia en compresión, pero no en tracción.

Un aspecto importante a tener en cuenta en estos materiales son los diferentes coeficientes de
expansión térmica de fibra y matriz.

 Si el coeficiente de expansión de la matriz es mayor que el de las fibras, puede tener lugar
la rotura de la matriz durante el enfriamiento.
 Si el coeficiente de expansión de la matriz es menor que el de las fibras, disminuye la
adhesión fibra-matriz debido a que las fibras encogen.
 5.1. TIPOS DE REFUERZOS (FIBRAS)

a) Fibras metálicas

A la hora de elegir un metal se debe tener en cuenta la compatibilidad química con la

matriz cerámica y el coeficiente de expansión.

La utilización de fibras metálicas tiene las siguientes desventajas

 Facilidad de oxidación
 Elevada densidad (comparando con fibra de vidrio y carbono), lo que da lugar a
valores bajos de la resistencia y el módulo específicos.

La principal ventaja de este tipo de refuerzo es que aumenta la resistencia al choque

térmico (quebraduras como resultado del rápido cambio de temperatura).

b) Fibras de carbono

La utilización de fibra carbono mejora la rigidez, resistencia y la energía de fractura

del material.

Tienen baja densidad y resisten altas temperaturas en atmósfera inerte. Sin embargo, se
oxidan fácilmente en presencia de oxígeno.

c) Fibras cerámicas

La fibra más utilizada es la de carburo de Silicio (SiC) Estas fibras tienen mejor
resistencia a la oxidación que los metales y la fibra de carbono.
6. MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMÉRICA

Los compuestos de matriz polimérica (CMP) constan de un polímero al cual se incorporan

fibras de vidrio principalmente y, con menor frecuencia, fibras de boro, carbono u otro
polímero. Las grandes ventajas de utilizar estos compuestos radican en combinar las buenas
propiedades de los polímeros como la resistencia a la oxidación, bajo peso y la ductilidad,
con las altas resistencias mecánicas y la rigidez de las fibras que se le agregan.

6.1. MATRIZ

Se usan como matrices los tres tipos de polímeros básicos:

 Termoplásticos (TP) son materiales compuestos que incluyen rellenos o agentes

de refuerzo.
 Termofijos: son las matrices mas comunes, y son de material rígido que tienen
una estructura molecular compleja de tipo red. Los principales son los fenólicos,
los poliésteres insaturados y los epóxicos. Los fenólicos se asocian con el uso de
fases de refuerzo particuladas, mientras que los poliésteres y los epóxicos se
asocian mas estrechamente con los reforzados con fibra.
 Elastómeros: los elastómeros son aquellos tipos de compuestos que no contienen
metales en ellos, y muestran un comportamiento elástico (hule).

7. MATERIALES HÍBRIDOS

Un material compuesto reforzado con fibras relativamente nuevo es el denominado hibrido,

que se obtiene utilizando dos o mas clases diferentes de fibras en una única matriz; los
híbridos tienen una mejor combinación de propiedades que los compuestos que solo tienen
un tipo de fibra. Se utilizan una gran variedad de materiales, tanto para las fibras como para
la matriz.
Las fibras de carbono son fuertes y relativamente rígidas y originan reforzamiento con baja
densidad; sin embargo, son caras. Las fibras de vidrio son baratas, pero no tienen la rigidez
de las fibras de carbono. El compuesto hibrido vidrio-carbono es mas fuerte, mas tenaz, mas
resistente al impacto y mas barato de fabricar que los plásticos comparables reforzados con
carbono o solamente con vidrio.

Existen varios procedimientos para mezclar dos tipos diferentes de fibras, los cuales afectan
de ultima instancia a las propiedades generales del compuesto.

La combinación de materiales de distinta naturaleza (orgánica e inorgánica) da lugar a los

llamados Materiales Híbridos, con propiedades muy superiores a la de sus constituyentes. Se
organizan en niveles discretos, dando lugar a materiales con una estructura jerárquica a escala
molecular, nanoscópica, microscópica y macroscópica. La naturaleza muestra abundantes
ejemplos de estos materiales, por eso, el biomimetismo y la bioinspiración resultan conceptos
útiles para el desarrollo de nuevos Materiales Híbridos. Buscamos materiales más ligeros,
con mayor resistencia, más tenaces y resistentes a impactos, con tolerancia al daño mejorada.

Estos materiales se caracterizan por tener una fase dispersa en una matriz o fase dispersante.
La fase dispersa de los materiales híbridos tiene un tamaño promedio inferior a alguna decena
de micrómetros. La distribución espacial de dicha fase dispersa en la matriz polimérica puede
tener un ordenamiento jerarquizad o bien mostrar una morfología amorfa.

7.1. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES HÍBRIDOS.

Con base a los tipos de interacciones físicas o químicas estos se clasifican en dos grupos:

 Materiales Híbridos de Clase 1

Cuando la fase dispersa es de abajo peso molecular esta puede llegar a dispersarse en la
matriz en forma de aglomerados de tamaño inferior a los micrómetros.
 Materiales Híbridos de Clase 2
Cuando la fase dispersa es de tipo macromolecular, esta se dispersa de una manera tal
que se obtiene una morfología de redes Inter penetradas.

8. PROPIEDADES MECANICAS Y APLICACIONES

Existe una gran variedad de materiales de este tipo, desde los que produce la naturaleza
como los huesos o el nácar hasta materiales químicamente funcionalizados como los que
se fabrican a base del colorante orgánico índigo embebido en una matriz de sílice/circonia
y sirven como revestimiento de pantallas de televisión.

Se aplican en campos tan diversos como la óptica, la electrónica, los acumuladores de

energía, las membranas, los baños protectores, los catalizadores, los sensores, la biología…
La Wikipedia cita esta lista de aplicaciones:

 Revestimientos decorativos por la incorporación de colorantes.

 Revestimientos resistentes a arañazos con propiedades hidrofóbicas o antivaho.
 Aplicaciones electrónicas y optoelectrónicos como diodos emisores de luz,
fotodiodos, células solares, sensores de gas y transistores de efecto de campo.
 Materiales ignífugos para la industria de la construcción.
 Nanocompuestos para empastes dentales.
 Baterías de litio de estado sólido
 Supercondensadores.
 Membranas para celdas de combustible.
 Recubrimientos antiestáticos / antirreflectantes
 Portección contra la corrosión

Materiales Híbridos en el Desarrollo de Sistemas Mecatrónicos.

Un sistema mecatrónico se compone, entre otros elementos, de sensores y actuadores, los
cuales permiten detectar variables físicas del medio circundante, convirtiéndolas en señales
eléctricas y los actuadores generan movimiento de acuerdo con la señal eléctrica aplicada.
9. CONCLUSIÓN

Los materiales compuestos resultan ser una buena variable para los materiales comunes ya
que son una mejora a estos, día con día utilizamos muchos de estos materiales sin ni siquiera
saberlo, materiales que nos han ido facilitando muchas cosas, esto materiales también han
ayudado mucho a la industria de la construcción ya que por ser mejoras de materiales son
más resistentes más fuertes y más duraderos también por que se clasifican en diferentes
formas esto nos facilita a ver dónde y de qué manera podemos usarlos, los materiales
compuestos son una gran innovación que ha hecho el ser humano y pueden seguir mejorando.
10. REFERENCIAS

Bibliografía

R. Askeland, D. (s.f.). Ciencia e ingenieria de los materiales. Mexico.

Stupenengo, F. (s.f.). Materiales y materias primas. Argentina.

william D. Callister, J. (s.f.). Introduccion a la ciencia e ingenieria de los materiales. Mexico:

Reverte.