UNIDAD 6.

- TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

6.1.- VIBRACIONES MECÁNICAS

Una vibración mecánica puede describirse como el movimiento de un cuerpo sólido

alrededor de una posición de equilibrio, sin que se produzca desplazamiento "neto" del
mismo. Si el objeto que vibra entra en contacto con alguna parte del cuerpo humano, le
transmite la energía generada por la vibración. Esta energía es absorbida por el cuerpo y
puede producir en él diversos efectos (no necesariamente perjudiciales) que dependen de
las características de la vibración.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación
de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones,
pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los
materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

Parámetros de vibración:

 La frecuencia es el número de veces por segundo que se realiza el ciclo completo de

oscilación y se mide en Hertz (Hz). La frecuencia indica el número de veces que el
objeto o equipo vibra por segundo.

 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un

extremo al otro de su movimiento.

 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

“Vibración mecánica que cuando se transmite a todo el cuerpo, conlleva riesgos para la
salud y la seguridad de los trabajadores/as, en particular lumbalgias y lesiones de la
columna vertebral”.

Aplicación de las vibraciones en la industria:

 Sector de la construcción: En este sector se emplean gran variedad de máquinas,

tanto manuales como autopropulsadas, con alimentación eléctrica, por motor de
combustión y en menor medida neumáticas. Las aplicaciones de estas máquinas son
variadas.

Algunos de los equipos y herramientas emisores de vibraciones mecánicas empleados en

este sector son:

 Martillo eléctrico. Mesa de corte. Vibrador de hormigón. Martillo neumático. Pisón

.Regla vibrante Apisonadora .Placa vibratoria. Taladro percutor. Atornillador de
impacto .Radial Fresadora de disco. Cortadora de asfalto. Rozadora Abujardadora.
Escarificador .Taladro de diamante .Fratasadora de disco.

Sector de talleres de reparación de vehículos:

 En este sector se utilizan principalmente herramientas manuales, junto con máquinas

manuales en menor medida. Destacan las lijadoras y pulidoras en la especialidad de
chapa y pintura, así como los atornilladores de impacto en la sección de mecánica
general.

Algunas emisiones de vibraciones mecánicas son:

 Lijadora.

 Atornillador de impacto.

 Pulidora.

 Taladro.

6.2.- Análisis de aceites

  Beneficios de utilizar el Análisis de Aceite

 El análisis de aceite es una técnica simple, que realizando medidas de algunas

propiedades físicas y químicas proporciona información con respecto a:

 • La salud del lubricante

 • Contaminación del lubricante

 • Desgaste de la maquinaria

 El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los

equipos, detectar fallas incipientes, sino también establecer un programa de
Lubricación basado en Condición.

Principales consecuencias sobre la superficie metálica, según el tipo de contaminante:

La contaminación es la principal razón de la disminución de la vida útil de los aceites y de

fallas en los equipos. Para la mayoría de los equipos, la contaminación por sólidos es la
causa número uno de fallas originadas por desgaste. Existen además otros contaminantes
como humedad y partículas que contribuyen al deterioro del aceite. En estos análisis, los
tipos y niveles de partículas pueden indicar la fuente de la contaminación, ayudando a
identificar el problema del equipo, reduciendo de esta manera los costos de reparación.

Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus

propiedades físicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades químicas, que disminuye
su vida útil.

Algunos análisis de los aceites:

 a) Inspección de olor y color: las primeras propiedades a evaluar en una muestra de

aceite usado son su apariencia, su color y su olor. Éstas pueden decir mucho acerca
de las condiciones del lubricante, la máquina y acerca de la eficiencia del método de
purificación. Pueden ser evaluadas diariamente, semanalmente y mensualmente,
dependiendo de los requerimientos del caso.

 b) Análisis de viscosidad: la viscosidad es una de las propiedades más importantes de

medir en un programa de análisis de aceites usados, la cual puede definirse como su
resistencia a fluir. Los lubricantes deben poseer
características de fluidez apropiada para asegurar una
correcta lubricación de las piezas a diferentes temperaturas
de operación.

 c) Acidez y alcalinidad: el número ácido total (TAN) es una

medida de la acidez total presente en el aceite y en muestras de aceite usado, es una
 medida de su grado de degradación por oxidación y su interpretación requiere el cono
cimiento de de las características del aceite nuevo. Para la mayoría de los lubricantes
industriales el TAN inicial es relativamente bajo y el mismo comienza a
incrementarse debido a la presencia de ácidos débiles que se derivan de la oxidación
del aceite.

 d) Punto de inflamación: este parámetro es de gran utilidad para identificar

componentes volátiles, aceites de baja viscosidad o degradación térmica de aceite por
altas temperaturas. Si la contaminación ocurre con gas, kerosene, diesel o gasolina,
la disminución del punto de inflamación estará acompañada por una disminución de
la viscosidad. Por el contrario, una contaminación por aceite combustible pesado
puede causar disminución en el punto de inflamación pero no en la viscosidad.

 e) Resistencia a la oxidación: una de las propiedades más relevantes para determinar

el tiempo de vida útil de un aceite es su estabilidad a la oxidación. Cuando este proceso
ocurre se forman lacas, lodos y productos ácidos que, además de incrementar la
viscosidad, causan aceleración en el proceso de oxidación. Otros parámetros como las
altas temperaturas, la presencia de aire, agua y algunos metales como el cobre
catalizan la reacción.

6.3.- ULTRASONIDO
ANÁLISIS DE ULTRASONIDO

 Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano.

 Resonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas

de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.

El Ultrasonido permite:

 Detección de fricción en maquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

 Detección de fugas de fluidos.

 Pérdidas de vacío.

 Detección de "arco eléctrico".

 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

 Erosión.

 Corrosión.
  Pérdida de material cerámico en álabes o en placas aislantes.

 Roces entre álabes fijos y móviles.

 Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.

 Pérdidas de material de los álabes del compresor que se depositan en los álabes de
turbina o en la cámara.

 Deformaciones.

 Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.

 Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los fija al
rotor.

 Marcas de sobretemperatura en álabes.

 Obstrucción de orificios de refrigeración.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido

producido por diversas fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-
20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos
y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz
Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto
que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes

Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del
ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez
y precisión la ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace

indispensable especialmente en la detección de fallas
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de
vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

6.4 TERMOGRAFIA

La Termografía Infrarroja:

Es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con
precisión.
La Física permite convertir las mediciones de la radiación infrarroja en medición de
temperatura, esto se logra midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del
espectro electromagnético desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en
señales eléctricas.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámara termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda.

Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente,
determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara termográfica necesita para

generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, según una
escala determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura
medida más elevada aparece en color blanco.

Por tanto, y como la mayoría de los componentes de un sistema muestran un incremento

de temperatura en condiciones de mal funcionamiento, observando el comportamiento
térmico de los componentes pueden detectarse los defectos y las causas de una manera
rápida y sin interferir en el sistema.

Especificaciones de las CTs:

PESO: 0.7 kg a 0.9 kg en tamaño estándar.

DIMENSIONES: Tamaño de la cámara (L x An x Al): pueden ser de 170 x 70 x 70 mm o
216 x 73 x 75 mm.

INTERVALOS DE TEMPERATURA: Pueden ser los siguientes: de -20ºC a 120ºC o 0ºC a

350ºC en cámaras de peso de .7 kg y en cámaras de .9 kg las rangos de temperatura son -
20ºC a 150ºC, 100ºC a 650ºC o de hasta 300ºC a 2000ºC.

La protección por imagen térmica aplicada a los CTs tiene como misión detectar, de forma
indirecta, la temperatura del punto más caliente de los bobinados del transformador, o de
los fusibles, verificando que no sobrepase un valor umbral predeterminado. Es por tanto la
protección térmica más eficaz.

Algunas de las ventajas que la termovisión tiene para el mantenimiento predictivo de los
CTs son:

♣ Método de análisis sin necesidad de interrumpir el servicio del centro y por tanto,
ahorra gastos.

♣ Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.

♣ Determinación exacta del punto de defecto.

♣ Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.

♣ Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

Desventajas de las CTs:

♣ se considera como un desventaja tanto el costo de los equipos, como el de un estudio

termografico son muy elevados.

♣ durante la realización del estudio se presentan varias temperaturas que en algunas

ocasiones no se consideran y alteran el resultado.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

 ♣ Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

♣ Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.

♣ Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.

♣ Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

♣ Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

♣ Instalaciones de climatización.

♣ Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

6.5 DETECCION DE GRIETAS CON ELECTROMAGNETISMO

Las grietas y la propagación de grietas son una preocupación en la industria. Si una

grieta en la superficie o una grieta cerca de la superficie está presente en equipos de
metal, tiene el potencial de crecer hasta una longitud crítica, lo que podría afectar la
integridad estructural.

De ahí que los métodos para detectar grietas son una parte fundamental de los programas
de garantía de calidad en el vuelo para el equipo del motor comercial. Varios métodos de
ensayo no destructivos se utilizan para detectar grietas en equipos de metal.

Dos ejemplos son la inspección de corrientes inducidas, que utiliza el principio del
electromagnetismo para detectar grietas de superficie o cerca de la superficie, la inspección
penetrante fluorescente, que utiliza tinte fluorescente y la inspección visual bajo luz negra
para detectar sólo grietas en la superficie.
El tamaño de la grieta es un factor que afecta la capacidad de detección. Grietas en la
superficie de mayor tamaño, por ejemplo, tienden a producir una mayor respuesta de señal
y emiten una fluorescencia más brillante que las grietas superficiales más pequeñas.

Como se aplica:

• Las ondas electromagnéticas difieren entre sí en su frecuencia y en su longitud de

onda , pero todas se propagan en el vacío a la misma velocidad Las longitudes de
onda cubren una amplia gama de valores que se denomina espectro electromagnético
EL ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO Ondas de radio Infrarrojos Ultravioleta
Rayos gamma Microondas Rayos X Luz visible.

¿CUALES SON LOS TIPOS DE PRUEBA?

Por lo tanto, como aumenta el tamaño de la grieta, la

probabilidad de detección tiende a aumentar. Dados datos de END (ensayos no
destructivos) generados a través de un experimento controlado.

6.6 INSPECCION POR

CORRIENTES PARASITAS

INTRODUCCION

 Inspección: se trata de una exploración física, primeramente de forma visual. El

objetivo de una inspección es obtener información que nos ayude a determinar las
características físicas o estructurales que son normales o dentro de los parámetros
permitidos, o en su defecto es necesario tomar ciertas medidas.

 Corriente parásita: Potencial eléctrico producido por una fuga o un corto circuito
externos que crea una diferencia de potencia entre la aeronave y el vehículo de
abastecimiento de energía.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS (PND)

Las pruebas no destructivas superficiales nos permiten encontrar discontinuidades en la
superficie del material de prueba, y en casos específicos,
también discontinuidades sub-superficiales o ligeramente
debajo de la superficie; entre estas encontramos:

 la Inspección Visual (IV)

 Líquidos Penetrantes (PT)

 Partículas Magnéticas (MT)

 Electromagnetismo (ET)

INSPECCION POR CORRIENTES PARASITAS

También llamadas Eddy Current Testing (ET), tiene sus orígenes en el descubrimiento de
la inducción electromagnética por Michael Faraday en 1831. En 1879 el físico inglés David
Edward Hughes demostró que existían cambios en las propiedades de una bobina cuando
entraba en contacto con metales de diferente conductividad y permeabilidad. Estas
propiedades fueron aprovechadas hasta la Segunda Guerra Mundial en la inspección de
componentes.

Esta inspección se realiza mediante la inducción de corrientes en la parte que se cree

afectada y por vía electrónica se vigilan las variaciones en el campo generado por las
corrientes parasitas al contacto con diferentes superficies de la aeronave.

Su principio de funcionamiento se basa en la inducción electromagnética donde se requiere

un material conductor.
 • Las técnicas por corrientes parásitas se utilizan para inspeccionar eléctricamente
materiales conductores en busca de defectos, irregularidades en estructura y
variaciones en composición. En la prueba por corrientes parásitas, si una fuente de
corriente alterna se conecta a una bobina se produce un campo magnético variable.

Importante que se da a esta prueba es la inspección de materiales para detectar posibles

variaciones con el tratamiento térmico o con posibles derivaciones en la composición
química.

Esta aplicación requiere el uso dedos bobinas. Una pieza estándar se coloca en una bobina y
la pieza a prueba en la otra. La aceptación o rechazo de la
pieza a prueba puede determinarse comparando las gráficas de las dos piezas, que
aparecen sobre la pantalla del osciloscopio.