Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Ingeniería Naval
Ingeniería en Manufactura

Parcial N°1
“Fundición, Clases y Defectos”

Integrantes:
Carlos Jiménez 8-903-666
Noriel Pimentel 6-718-634
Aaron López 8-905-228
Katherine González 6-717-2449

Grupo:
1IN241

Profesor:
Erick Parker

2018

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Contenido
Introducción ..................................................................................................... 3

Fundición ........................................................................................................... 4

¿Qué es fundición? ................................................................................................................................. 4

Importancia de la fundición: .............................................................................................................. 4

Propiedades del proceso de fundición ........................................................................................... 4

Pasos generales en el proceso de fundición son: ....................................................................... 5

Métodos de fundición .................................................................................... 6

Fundición en Arena ............................................................................................................................... 6

Modelos y núcleos .............................................................................................................................................. 6

Moldes y su fabricación ................................................................................................................................... 7

Aplicaciones.......................................................................................................................................................... 8

Fundición en Coquillas ......................................................................................................................... 9

Fundición a presión por inyección ............................................................................................... 12

Fundición Centrifuga ......................................................................................................................... 13

Ventajas ............................................................................................................................................................... 14

Piezas producidas ........................................................................................................................................... 14

Otros procesos de fundición mediante moldes desechables ......... 15

Moldeo en cascaron o concha ......................................................................................................... 15

Modelo al vacío .................................................................................................................................... 16

Calidad del fundido....................................................................................... 18

Métodos de inspección ................................................................................ 21

2
Introducción

La tecnología de fundición de metales se ha utilizado durante más de 5.000 años para

producir componentes con una forma geométricamente determinada. Durante este
tiempo, el proceso de fundición ha seguido evolucionando, por lo que hoy en día se
fabrican componentes altamente sofisticados hechos de materiales metálicos con
geometrías complejas en equipos de última generación.

Dado que durante la fundición, la geometría de la pieza de trabajo se crea a partir de

un material inicialmente líquido, que solo por la solidificación de una fundición, por lo
que un cuerpo sólido, es uno de los procesos de fabricación de fundición que
pertenece al proceso de moldeo original.

Después de crearse una construcción tridimensional de la pieza fundida, se crea un

modelo llamado. Con la ayuda de este modelo, los moldes se fabrican. Aquí se
diferencia entre los moldes permanentes, que están hechos de material metálico y se
pueden utilizar para un gran número de operaciones de fundición, y moldes perdidos,
que están hechos de arena aglomerada y solo se pueden usar para fundición. El molde
de arena generalmente se mantiene unido por una caja de moldeo y contiene la
cavidad de vaciado, que representa el contorno exterior de la futura fundición. Las
cavidades dentro de un molde son formadas por núcleos colocados en el molde. En el
moldeado, el metal líquido se introduce en el interior del molde.
La composición de las materias primas requeridas de acuerdo con una receta
específica se conoce como Gattieren. Para licuar los materiales metálicos de partida, se
usan varias unidades de fusión, que se calientan dependiendo del tipo con gas, aceite,
coque o eléctrico. Estos incluyen hornos de cubilote, hornos de arco eléctrico y hornos
de inducción.

Después de un tiempo, cuando el colado se solidifica y se enfría lo suficiente, se

desempaqueta. En este caso, la pieza de fundición se separa de la caja de moldeo y se
moldea o extrae del molde en moldes permanentes. Finalmente, el molde se procesa
en la sala de baños. Allí, por ejemplo, rebabas y golpes se eliminan.

3
Fundición

¿Qué es fundición?
Este término se refiere al proceso en cual se producen piezas a través de un material
fundido; este proceso se ha utilizado desde hace más de 2000 A.C y se basa en
depositar el material fundido en un molde con la forma de la pieza que se desea
obtener o fabricar.

Importancia de la fundición:
 Permite fabricar piezas desde tamaños pequeños hasta grandes
dimensiones
 Gran precisión en la fabricación de formas de piezas complicadas
 Resulta ser económico
 Las piezas fabricadas en este proceso son fáciles de mecanizar y resisten
al desgaste

Propiedades del proceso de fundición

 Buena resistencia a la compresión
 Baja resistencia a la tracción
 Resistencia a las vibraciones
 Fragilidad
 Moldeabilidad en caliente
 Resistencia al desgaste

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Pasos generales en el proceso de fundición son:

 Haciendo patrones: La forma de fundición final coincidirá con el molde

en el que se vierte. Todos los moldes son cuidadosamente formados con un
patrón (una réplica de madera o metal del objeto que se va a lanzar).
 Moldura: El material de molde común es arena de sílice y se pueden
producir a partir de una serie de materiales diferentes dependiendo del
metal de fundición y el método que se utilice.
 Derritiendo: Un horno de fusión se carga con metal y se calienta por
encima del punto de fusión del metal.
 Torrencial: Una vez que el metal fundido ha alcanzado una temperatura
de vertido específica, se deriva desde el horno a través de un pico en un
cucharón de acero revestido.
Cualquier impureza se limpiará desde la parte superior de la superficie de
metal fundido. Luego, el cucharón se inclina para verter el metal fundido
en un molde.
 Expulsión y limpieza: El molde se enfriará y el metal se solidificará. A
partir de ese punto, el molde será expulsado del molde y limpiado.
 Fettling: El molde limpio se terminará con el desbarbado, que es un
proceso que elimina el exceso de material del molde para cumplir con la
dimensión específica del producto terminado. La duración de este proceso
depende de las especificaciones de la fundición; puede ser rápido y simple,
o largo y extremadamente detallado.
 Inspección: Luego, todos los moldes terminados serán inspeccionados por
la fundición antes de ser enviados a donde fueron ordenados.
Existe una creciente demanda de piezas completamente terminadas y
listas para instalar y las fundiciones están cambiando para incluir más
capacidades de limpieza y mecanizado para satisfacer esas demandas.

5
Métodos de fundición

Fundición en Arena
La fundición con arena es, por mucho, el proceso que se usa con más amplitud, pues es
responsable de la mayoría del total del peso de los fundidos. Casi todas las aleaciones
de fundición pueden fundirse con arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que
pueden usarse para metales con temperaturas de fusión elevadas, tales como aceros,
níqueles y titanios. Su versatilidad permite la fundición de piezas cuyo tamaño varía de
pequeño a muy grande y en cantidades de producción que van desde uno a millones.

La fundición en arena, también conocida como fundición en molde de arena, consiste

en verter metal derretido en un molde de arena y dejar que se solidifique, para luego
romper el molde y retirar el fundido. El fundido debe limpiarse e inspeccionarse, y a
veces se requiere darle tratamiento térmico a fin de mejorar sus propiedades
metalúrgicas. La cavidad del molde de arena se forma por la compresión de arena
alrededor de un modelo (un duplicado aproximado de la pieza por fundir), y luego se
retira el modelo separando el molde en dos mitades. El molde también contiene el
sistema de paso o sistema de vaciado y la mazarota. Además, si el fundido va a tener
superficies interiores (por ejemplo, partes huecas o con agujeros), debe incluirse un
núcleo en el molde. Como éste se sacrifica para retirar el fundido, debe hacerse un
molde nuevo por cada pieza que se produce. De esta descripción breve, se considera
que la fundición con arena no sólo es la operación de fundido en sí, sino también la
fabricación del modelo y la fabricación del molde.

Modelos y núcleos

La fundición con arena requiere un modelo, es decir, un” patrón” de tamaño real de la
pieza, aunque más grande para que se tome en cuenta las tolerancias por contracción y
maquinado en el fundido final. Los materiales que se usan para fabricar modelos
incluyen madera, plásticos y metales. La madera es un material común para hacer
modelos debido a la facilidad para darle forma. Sus desventajas son que tiende a
deformarse y la arena que se compacta alrededor de ella la erosiona, lo que limita el
número de veces que puede volver a utilizarse. Los modelos de metal son más caros,
pero duran mucho más. Los plásticos representan un acomodo entre la madera y el
metal. La selección del material apropiado para el modelo depende mucho de la
cantidad total de fundidos por hacer.

El más simple está hecho de una sola pieza y recibe el nombre de modelo sólido, tiene
la misma forma que el fundido y su tamaño está ajustado para la contracción y el
maquinado. Aunque es el modelo más fácil de fabricar, no es el más fácil de usar para
hacer moldes de arena. La determinación de la ubicación de la línea de separación de
las dos mitades del molde de un modelo sólido puede ser un problema, y la
incorporación del sistema de paso y la mazarota

6
al molde queda a juicio y habilidad del trabajador que funde. En consecuencia, los
modelos sólidos se limitan por lo general a cantidades muy bajas de producción.

Moldes y su fabricación

Las arenas de fundición son sílice (SiO2) o sílice mezclado con otros minerales. La
arena debe tener buenas propiedades refractarias, es decir, capacidad de soportar
temperaturas altas sin que se funda o sufra algún otro tipo de degradación. Otras
características importantes de la arena son el tamaño del grano, su distribución en la
mezcla y la forma de los granos individuales. Los granos pequeños dan una mejor
superficie al terminado de la pieza fundida, pero los de tamaño grande son más
permeables (para permitir el escape de los gases durante el vertido).

Para formar la cavidad del molde, el método tradicional consiste en compactar la arena
alrededor del modelo para la capucha y base, en un contenedor llamado caja de moldeo.
El proceso de compactación se lleva a cabo con métodos diferentes. El más simple es
golpear con la mano, lo que lleva a cabo un trabajador de la fundición. Además, se han
inventado diversas máquinas para mecanizar el procedimiento de compactación. Éstas
operan con distintos mecanismos, entre ellos: 1) comprimir la arena alrededor del
modelo por medio de presión neumática, 2) ejecutar una acción de golpeteo en la que
la arena, contenida en la caja de moldeo con el modelo, se deja caer repetidas veces a
fin de que se comprima en su sitio.

Para determinar la calidad del molde de arena se emplean diferentes indicadores:

 resistencia, capacidad del molde para conservar su forma y resistir la erosión
ocasionada por el flujo de un metal fundido; depende de la forma del grano,
cualidades adhesivas del aglutinante, y otros factores.
 permeabilidad, capacidad del molde para permitir que pasen el aire y los gases
calientes a través de los vacíos de la arena, durante la operación de fundido.
 estabilidad térmica, característica de la arena en su superficie de la cavidad del
molde para resistir el agrietamiento y la deformación ante el contacto con el
metal fundido.
 colapsabilidad, facilidad de que el molde se retire y permita que el fundido se
contraiga sin que se agriete; también se refiere a la facilidad con que se quita la
arena del fundido durante su limpieza.
 reutilización, ¿es posible reutilizar la arena del molde roto para hacer otros
moldes? En ocasiones, estas medidas son incompatibles: por ejemplo, un molde
con mucha resistencia es menos colapsable.

Con frecuencia, los moldes de arena se clasifican como de arena verde, arena seca o de
superficie seca.
Moldes de arena verde: están elaborados con una mezcla de arena, arcilla y agua; la
palabra verde se refiere al hecho de que el molde contiene humedad en el momento del
vertido. Los moldes de arena verde tienen resistencia suficiente para la mayoría de

7
aplicaciones, buenas colapsabilidad, permeabilidad y posibilidades de reutilización, y
son los menos caros de todos los moldes.
Moldes de Arena Seca: un molde de arena seca está hecho con aglutinantes orgánicos
en lugar de arcilla, y se cuece en un horno grande a temperaturas. Los moldes de arena
seca proporcionan mejor control dimensional del producto fundido, en comparación
con los de arena verde. Sin embargo, es más caro hacer moldes de arena seca, y la tasa
de producción disminuye debido al tiempo de secado. Con un molde de superficie seca,
se obtienen las ventajas de los de arena seca secando la superficie de un molde de arena
verde hasta una profundidad de 10 a 25 mm (0.4 a 1 in) de la cavidad del molde,
mediante sopletes, lámparas de calor u otros medios.

Proceso Ventajas Desventajas

Arena verde  Económico: es un proceso más  No se trata de un
barato que el resto de otro proceso recomendado
tipo de fundición. para piezas de gran
 Resistencia a altas tamaño.
temperaturas.  Las tolerancias que se
 Posibilidad de utilización en obtienen suelen ser
gran cantidad de metales y bastante grandes.
aleaciones.  No es el proceso más
 Acabado uniforme y semi-liso. adecuado para la
 Se trata de un proceso flexible realización de piezas de
con costos de materiales bajos. geometría compleja.
 Los acabados
superficiales que se
obtienen no son los
mejores.

Arena seca  Un molde más duro con una
menor tendencia a la
formación de gases
 Mantienen su forma cuando
son vaciados
 Mayor resistencia y soportan
bien las turbulencias del metal
a colocarse en el molde
 Resulta ser más costoso
este tipo de molde
 En tema de producción
es más lento debido al
tiempo de secado

Aplicaciones
La fundición en arena se utiliza para producir una amplia variedad de componentes de
metal con geometrías complejas. Estas piezas pueden variar enormemente en tamaño
y peso, desde un par de onzas hasta varias toneladas. Algunas piezas pequeñas de
fundición en arena incluyen engranajes, poleas, cigüeñales, bielas y hélices. Las

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aplicaciones de mayor magnitud incluyen bastidores para equipos grandes y bases
para maquinaria pesada. La fundición en arena también se usa frecuentemente en la
producción de componentes automotrices como bloques de motor, colectores de
gases de escape, cabezales de cilindro y cajas de transmisión

Fundición en Coquillas
El moldeo en coquilla es un procedimiento de fundición que consiste en verter el
material fundido en un canal que llega hasta un molde metálico, la llamada coquilla. El
molde se llena exclusivamente por el efecto de la gravedad. Es un molde permanente y
se utiliza cuando se trata de fundir muchas piezas de morfología sencilla.
La elevada conductividad térmica del molde permite una refrigeración acelerada de la
fundición endurecida. Esto a su vez proporciona una estructura hermética y de grano
fino con propiedades mecánicas mejoradas.
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que,
generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la
medida es mucho más grande que la fundición de arena; pero mucho menor que
cuando se funde por inyección.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de grano
muy fino, por lo que las propiedades mecánicas en estas son mejores que las de piezas
iguales coladas en molde de arena. Por esta razón es posible disminuir el peso de
piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de material.

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Etapas del fundido con moldes permanentes:
1. Se precalienta y recubre el molde.
2. Se insertan los núcleos (si los hay) y se cierra el molde.
3. Se vierte metal derretido en el molde.
4. Se abre el molde.
5. La pieza terminada.

En la fundición con molde permanente, el molde se reutiliza muchas veces. En esta

sección se trata la fundición con moldes permanentes como el proceso básico del grupo
de procesos de fundido que emplean moldes de metal susceptibles de volver a
emplearse.

La fundición con moldes permanentes usa un molde de metal construido con dos
secciones diseñadas para tener facilidad de apertura y cierre. Es común que estos
moldes estén hechos de acero o hierro fundido. La cavidad, con el sistema de paso
incluido, se maquina en las dos mitades para proporcionar dimensiones exactas y buen
acabado de la superficie. Los metales que es común fundir en moldes permanentes son
aluminio, magnesio, aleaciones a base de cobre y hierro colado. Sin embargo, el hierro
colado requiere una temperatura de vertido elevada, de 1 250 ºC a 1 500 °C (2 300 F a
2 700 F), que tiene un efecto grande en la vida del molde. Las temperaturas de vertido

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muy altas del acero hacen que los moldes permanentes no sean apropiados para este
metal, a menos que el molde se fabrique con material refractario.

El precalentamiento facilita que el metal fluya a través del

sistema de paso y hacia la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y
lubrican las superficies del molde para que sea más fácil la separación del producto
fundido. Después del vertido, tan pronto como se solidifica el metal, se abre el molde y
se retira el fundido. A diferencia de los moldes desechables, los permanentes no se
colapsan, por lo que deben abrirse antes de que ocurra una contracción apreciable por
el enfriamiento a fin de impedir la formación de grietas en el fundido. Las ventajas de
la fundición con moldes permanentes incluyen buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho, como ya se dijo. Además, la solidificación más rápida ocasionada
por el molde metálico da como resultado una estructura de grano más fina, por lo que
se producen fundidos más fuertes. El proceso se limita por lo general a metales con
puntos de fusión bajos. Otras limitaciones son que las formas de las piezas son más
sencillas, en comparación con las de la fundición con arena (debido a la necesidad de
abrir el molde), y lo caro del molde. Debido a que el costo del molde es elevado, el
proceso se adapta mejor a una producción elevada y se puede automatizar en
consecuencia. Los productos comunes incluyen pistones de automóviles, cuerpos de
bombas y ciertos fundidos para aeronaves y mísiles.

Ventajas Desventajas
 Necesita menos espacio y menor  Elevado costo de las coquillas y
manejo de materiales que la fundición accesorios
en arena  Formación de sopladuras debido la
 Resulta más económica cuando se falta de permeabilidad para la
trata de la fabricación de series que evacuación de gases
superen las 1000 unidades
 Se logra una mayor precisión en las
cotas, lo que evita los sobreespesores
en las superficies a mecanizar
 Mayor acabado y precisión en las
piezas que las de molde de arena

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Fundición a presión por inyección
En este proceso se inyecta a alta velocidad el metal líquido en el molde, la velocidad de
vaciado oscila entre los 20 y 70 m/s dependiendo del material a ser colado.
En las técnicas modernas para la fundición de pequeñas piezas, se aplican maquinas
con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de
piezas, el metal se inyecta en el molde a presión, por cuya razón este sistema se
denomina por inyección. El peso de las piezas que se pueden fundir por inyección en
moldes mecánicos, varía entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo general se funden por
inyección piezas de Zinc, Estaño, Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones.
La parte más delicada de la máquina para fundir por inyección es el molde. Este molde
tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los
coeficientes de contracción y las tolerancias para la construcción de las piezas, de
acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta. La cantidad de piezas que
pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande, además, en una
hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas según su tamaño y forma, por lo tanto,
repartiendo el costo del molde, de la máquina, así como también los gastos de mano
de obra para la manutención del equipo y teniendo en cuenta la gran producción, a de
verse que las piezas fundidas en serie por inyección resultan de bajo costos.

Ventajas Desventajas
 Tiempo del ciclo  Altos costos de maquinaria y moldes
 Buena superficie y alta precisión en las  Limitaciones en el tratamiento
dimensiones posterior
 Obtención de piezas y perforaciones  Piezas con cortes interiores difíciles de
delgadas producir
 Ahorro de maquinado posterior  Núcleos de arena no pueden
emplearse por la alta presión de
inyección

Partes del molde

permanente

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Fundición Centrifuga

La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el

metal, utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se
prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros
muchos tipos de piezas fundidas. Por fundición centrifuga se obtienen piezas más
económicas que por otros métodos. Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderos
se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas
que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se
maquinan. Por razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr
piezas de secciones delgadas también como en la fundición estática. Los moldes
permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición centrifuga de magnesio.
Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son forzadas nuevamente al
molde, las piezas se enfrían más rápidamente y el aire o gas atrapados se eliminan
entre el molde y el material. Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el
tamaño y forma de piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos
gramos de peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, blocks de
máquinas en aluminio.

Centrifugación vertical Centrifugación horizontal

Para piezas pesadas y muy Para piezas alargadas.

pesadas cuyo diámetro es grande
en relación con la longitud.

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Ventajas
Las aleaciones obtenidas son:

 Estructura fina y densa

 Sanas y compactos
 Perfectamente homogéneas
 Libres de inclusiones y burbujas
 Propiedades mecánicas (más alta que se puede obtener por un método de colada)

Piezas producidas

 Fácilmente mecanizadas
 Dimensionalmente estable
 Más resistente al desgaste y la corrosión

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Otros procesos de fundición mediante moldes desechables

No obstante que la fundición con arena es tan versátil, existen otros procesos de
fundición creados para satisfacer necesidades especiales. Las diferencias entre dichos
métodos estriban en la composición del material del molde o la manera en que se le
fabrica, o bien en la forma en que se hace el modelo.

Moldeo en cascaron o concha

Etapas del moldeo en cascarón:

1. Se calienta una placa de ajuste o de capucha y base, y se coloca sobre una caja
que contiene arena mezclada con alguna resina termofija.
2. Se invierte la caja de modo que la arena y la resina caigan sobre el modelo
caliente, lo que ocasiona que una capa de la mezcla se cure parcialmente sobre
la superficie y forme una concha dura
3. La caja vuelve a su posición original de modo que caigan las partículas sueltas
que no resultaron curadas.
4. El cascarón de arena se calienta en un horno durante varios minutos, a fin de
completar el curado.
5. El molde en cascarón se separa del modelo.
6. Se ensamblan dos mitades del molde en cascarón, apoyadas en dosis de arena o
metal en el interior de una caja; y se realiza el vertido. Se retira el fundido
terminado, con el bebedero removido, como se aprecia en el paso 7 de la figura.

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El moldeo en cascarón o concha es un proceso de fundición en el que el molde es un
cascarón delgado (es común que mida 9 mm o 3/8 de in) hecho de arena y que se
mantiene cohesionado por medio de un aglutinante de resina termofija. Se inventó en
Alemania a principios de la década de 1940. El proceso de moldeo en cascarón tiene
muchas ventajas. La superficie de la cavidad de un molde en cascarón es más suave que
la del molde convencional de arena verde, y esta suavidad permite un flujo más fácil
durante el vertido del metal líquido y un acabado mejor de la superficie del fundido
final.

Las desventajas del moldeo en cascarón incluyen un modelo de metal más caro que el
correspondiente al moldeo con arena verde. Esto hace que el moldeo con concha sea
difícil de justificar para cantidades pequeñas de piezas, pero puede mecanizarse para
la producción masiva y es muy económico para cantidades grandes.

Modelo al vacío

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Etapas del moldeo al vacío:
1. Se precalienta una película delgada de plástico y se coloca sobre una placa de
ensamble o modelo de capucha y base por medio de vacío; el modelo tiene
agujeros de ventilación pequeños para facilitar la formación del vacío.
2. Sobre la placa del modelo se coloca una caja de moldeo de diseño especial y se
llena con arena, en la que se forma un bebedero y embudo de vertido.
3. Sobre la caja de moldeo se pone otra película de plástico delgada y se induce un
vacío que hace que los granos de arena permanezcan unidos, lo que forma un
molde rígido.
4. El vacío sobre el modelo del molde se libera para permitir que éste salga del
molde.
5. Este molde se ensambla con su mitad correspondiente para formar la capucha y
base, y manteniendo el vacío sobre ambas mitades se hace el vertido. La película
de plástico se quema con rapidez al contacto del metal fundido. Después de la
solidificación, se recupera casi toda la arena para volver a emplearla.

El moldeo al vacío, también llamado proceso V, se inventó en Japón alrededor de 1970.

Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por medio de una presión de vacío en
lugar de emplear un aglutinante químico. En consecuencia, el término vacío se refiere,
en el contexto de este proceso, a la fabricación del molde en lugar de a la operación de
fundido en sí. Una de las varias ventajas del moldeo al vacío es la recuperación de arena,
debido a que no se emplean aglutinantes. Asimismo, la arena no requiere el
reacondicionamiento mecánico intenso que es normal hacer cuando se emplean
aglutinantes para la arena.
La desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde desechable es que
se requiere uno nuevo para cada fundido

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Calidad del fundido

Hay muchas formas de que las cosas salgan mal en una operación de fundición, lo que
da como resultado defectos de calidad del producto. En esta sección se recopila una lista
de los defectos comunes que ocurren durante el fundido y se indican los procedimientos
de inspección para detectarlos. Algunos defectos son comunes a todos los procesos de
fundición:

a) Vacíos son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo la cavidad
del molde. Las causas comunes incluyen: 1) insuficiente fluidez del metal
derretido, 2) temperatura de vertido muy baja, 3) vertido muy despacio y 4)
sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Cierres fríos ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas, pero no hay
fusión entre ellas debido a la solidificación prematura. Sus causas son similares
a las de los vacíos.
c) Gránulos fríos resultan de las salpicaduras durante el vertido, lo que ocasiona
la formación de glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados en el fundido.
Este defecto puede evitarse con procedimientos de vertido y diseños del sistema
de paso que eviten las salpicaduras.
d) Cavidad de fuga es una depresión en la superficie o un vacío interno en el
fundido, ocasionado por fugas en la solidificación que restringen la cantidad de
metal derretido disponible en la última región que se solidifica. Es frecuente que
ocurra cerca de la parte superior del fundido, en cuyo caso se conoce como
“rechupe”. Con frecuencia, el problema se resuelve con el diseño apropiado de la
mazarota.
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 e) Microporosidad consiste en una red de vacíos pequeños distribuidos en el
fundido, ocasionados por la falta de solidificación localizada del metal derretido
final en la estructura dendrítica. Este defecto se asocia por lo general con
aleaciones, debido a la manera fraccionada en que ocurre la solidificación en
esos metales.
f) Desgarre caliente también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando el
fundido se ve impedido de contraerse por un molde que no lo propicia durante
las etapas finales de la solidificación, o en las primeras del enfriamiento después
de solidificarse. El defecto se manifiesta como la separación del metal (de ahí los
términos desgarre y agrietamiento) en un punto de esfuerzo grande a la
tensión ocasionado por la incapacidad del metal de contraerse en forma natural.
En la fundición con arena y otros procesos con moldes desechables, se evita
haciendo que el molde sea colapsable. En los procesos con molde permanente,
el desgarre caliente disminuye si se retira la pieza del molde inmediatamente
después de la solidificación.

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena, y por ello ocurren sólo
en los fundidos con arena. En menor grado, otros procesos con moldes desechables
también son susceptibles de provocar estos problemas.

a) Sopladura es un defecto que consiste en una cavidad de gas en forma de globo,

ocasionada por la liberación de gases del molde durante el vertido. Ocurre en o
cerca de la superficie del fundido, cerca de la parte superior de éste. Las causas

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 habituales son baja permeabilidad, mala ventilación y contenido de humedad
alto del molde de arena.
b) Agujeros de pasador también los ocasiona la liberación de gases durante el
vertido y consisten en muchas cavidades pequeñas por gases formadas en o
ligeramente debajo de la superficie del fundido.
c) Lavado de arena es una irregularidad en la superficie del fundido que se genera
por la erosión del molde de arena durante el vertido; el contorno de la erosión
se forma en la superficie de la pieza fundida final.
d) Costras son áreas rugosas en la superficie del fundido debido a incrustaciones
de arena y metal. Las ocasionan porciones de la superficie del molde que se
desprenden durante la solidificación y quedan incrustadas en la superficie del
fundido.
e) Penetración se refiere a un defecto de la superficie que ocurre cuando la fluidez
del metal líquido es alta y penetra en el molde de arena o núcleo de arena. Una
vez solidificado, la superficie del fundido consiste en una mezcla de granos de
arena y metal. La compactación estrecha del molde de arena ayuda a disminuir
esta condición.
f) Desplazamiento del molde se refiere a un defecto ocasionado por el
movimiento lateral de la capucha del molde en relación con la base, lo que da
por resultado un escalón en el producto fundido, en la línea de separación.
g) Desplazamiento del núcleo es similar al del molde, pero es el núcleo el que se
mueve, y por lo general su desplazamiento es vertical. El desplazamiento del
núcleo y molde es ocasionado por la flotación del metal fundido.
h) Agrietamiento del molde ocurre cuando la resistencia del molde es insuficiente
y se presenta una grieta, en la que entra metal líquido y forma una “rebaba” en
el fundido final.

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Métodos de inspección

Los procedimientos de inspección en una fundidora incluyen los siguientes:

1. Inspección visual para detectar defectos obvios tales como vacíos, cierres fríos
y defectos superficiales severos.
2. Mediciones dimensionales para garantizar que se cumple con las tolerancias.
3. Pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y de otro tipo, relaciona das con la
calidad inherente del metal que se funde. Las pruebas de la categoría 3 incluyen:
3.1. Pruebas de presión, para localizar fugas en el fundido.
3.2. Métodos radiográficos, pruebas de partículas magnéticas, uso de
penetradores fluorescentes y pruebas supersónicas, para detectar
defectos superficiales o internos en el fundido.
3.3. Pruebas mecánicas para determinar propiedades tales como
resistencia a la tensión y dureza. Si los defectos que se descubren no
son demasiado serios, con frecuencia es posible salvar el fundido por
medio de soldadura, esmerilado u otros métodos de rescate con los que
el cliente esté de acuerdo.

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